1.1.

INTRODUCCION
A lo largo de la historia, desde su aparición en la tierra, el ser humano se
ha ayudado de instrumentos para modificar la naturaleza a su favor. En
este sentido, la historia del hombre es una historia de la técnica.
Desde muy temprano el hombre utilizó los materiales disponibles a su
alrededor: palos, piedras, pieles, huesos, etc. Para mejorar su hábitat,
fabricar herramientas y armas, etc. Pero sin modificar sus propiedades
estructurales.
No es esto lo que ocurre con los metales. La mayor parte de los metales
requieren, para ser utilizados, de una compleja elaboración. En este
sentido, la aparición de la metalurgia es un hecho reciente, desde el
punto de vista histórico, pero de tal importancia para el ser humano que
no sería posible entender sin él las sociedades contemporáneas.
En tal sentido el presente trabajo pretende ilustrar sobre los
antecedentes de la aleación de metales, los tipos de aleaciones con sus
respectivas diferencias, procedimientos de elaboración, sus usos y
aplicaciones en la ingeniería civil.
Para empezar el correcto enfoque del trabajo debemos entender lo que
es una aleación.

 Una aleación es una combinación, de propiedades metálicas, que

está compuesta de dos o más elementos, de los cuales, al menos
uno es un metal.
 Las aleaciones están constituidas por elementos metálicos como Fe
(hierro), Al (aluminio), Cu (cobre), Pb (plomo), ejemplos concretos de
una amplia gama de metales que se pueden alear. El elemento
aleante puede ser no metálico, como: P (fósforo), C (carbono), Si
(silicio), S (azufre), As (arsénico).
 Mayoritariamente las aleaciones son consideradas mezclas, al no
producirse enlaces estables entre los átomos de los elementos
involucrados.
 Excepcionalmente, algunas aleaciones generan compuestos
químicos.
 A continuación, mencionamos unas cuantas de las aleaciones más
conocidas:
 Acero: Es aleación de hierro con una cantidad de carbono variable
entre el 0,008 y el 1,7% en peso de su composición, sobrepasando el
1.7% (hasta 6.67%) pasa a ser una fundición.
 Alnico: Formada principalmente de cobalto (5.24%), aluminio (8-12%)
y níquel (15-26%), aunque también puede contener cobre (6%), en
ocasiones titanio (1%) y el resto de hierro.
 Alpaca: Es una aleación ternaria compuesta por zinc (8-45%), cobre
(45-70%) y níquel (8-20%)
 Bronce: Es toda aleación metálica de cobre y estaño en la que el
primero constituye su base y el segundo aparece en una proporción
del 3 al 20%
 Cuproníquel: Es una aleación de cobre, níquel y las impurezas de la
consolidación, tales como hierro y manganeso.

1.2. ANTECEDENTES HISTÓRICOS

1.2.1. Etapa pre metalúrgica:
El hombre prehistórico se vio atraído desde épocas tempranas por los
minerales metálicos, por su singularidad o belleza, como en el caso de la
malaquita (mineral de cobre), y en otros por su capacidad para utilizarlos
en la decoración del cuerpo, tejidos o diversas superficies, caso del
ocre(palabra genérica que designa diferentes óxidos de hierro), muy
frecuentemente asociado a yacimientos paleolíticos.
El primer metal que se trabajó, sin duda por la facilidad de hacerlo, fue el
cobre nativo. Las primeras evidencias de su trabajo las hallamos en el
Tell de Sialk(Irán) y en Cayonu Tepesi(Anatolia), en tiempos del VIII al
VII milenio a.C. El cobre nativo se puede trabajar en frio, por martillado,
pero también se puede calentar (a una temperatura de 200 a 300 °C),
para aumentar su maleabilidad y disminuir su fragilidad. Sin embargo, la
fusión del cobre requiere de una temperatura de 1083 °C, lo que no está
claro si se consiguió antes de la reducción del mineral, que no necesita
temperaturas tan elevadas. Lo cierto es que el cobre nativo o mineral, se
fundió y se introdujo en moldes ya en el V milenio a.C. tal como aparece
en Susa.
 Otros metales trabajados de manera pre metalúrgica son el oro, que es
fácil de trabajar, por martillado a partir de las pepitas; el platino y la plata
nativa, muy escasa en estado natural.
Tradicionalmente, se ha considerado la aparición de la metalurgia como
el hito que marca un antes y un después en la prehistoria.

1.2.2. Edad del bronce:

Aparecen las aleaciones, siendo la más importante la del cobre con
estaño, es decir el bronce.
El estaño adquiere su valor metalúrgico por su asociación por el cobre.
Añadiendo al cobre un 10% de estaño se obtienen varias ventajas en el
material resultante, como es disminuir la temperatura de fusión la
obtención de un metal fundido de una gran fluidez y, por supuesto, la
mayor dureza del bronce que del cobre. Sin embargo un exceso de
estaño, más de un 13%, vuelve al bronce quebradizo lo que lo hace
inservible para objetos utilitarios.

La imposición del bronce hace que las armas sean cada vez más
numerosas y más útiles para la guerra. El bronce conoció enormes
éxitos con la aparición de los primeros grandes imperios como los
orientales, el del Egipto faraónico o el de la Creta minoica.

1.2.3. Edad del hierro:

Los primeros en entrar en la edad del hierro fueron los hititas. Aunque el
trabajo del hierro es el más difícil de realizar de entre todos los metales,
las posibilidades que ofrece, su mayor eficacia y la dificultad de
abastecerse de cobre y estaño hicieron que el hierro sustituyera a las
labores asociadas al cobre de manera bastante rápida.
Estas circunstancias estimularon el perfeccionamiento de la siderurgia,
que llevaron a que en épocas prehistóricas se consiguieran temperaturas
de hasta 1300 °C. El mineral de hierro es muy abundante en la tierra,
supone el 5% del peso de la corteza terrestre, por lo que su
aprovisionamiento no es difícil, pero sin embargo, son necesarios
combustibles de una alta capacidad calorífica para su reducción,
generalmente se utilizó el carbón vegetal.

1.2.4. Nuevos metales y aleaciones:

En buena medida, el desarrollo de la industria ha estado estrechamente
vinculado con los avances conseguidos en la tecnología de los metales.
La primera revolución industrial del mundo, que tuvo lugar en Inglaterra,
comenzó cuando Abraham Darby utilizó coque para producir hierro de
primera calidad en grandes cantidades (a partir de 1709).

Hacia 1850, la introducción del proceso Bessemer (bautizado en honor a

su inventor, el británico sir Henry Bessemer) hizo posible la producción
masiva de acero (una forma más dura y resistente de hierro por el
agregado de Carbono).

En poco tiempo, en Estados Unidos y Gran Bretaña el acero sustituyó al

hierro en sectores tan diversos como las construcciones navales, las
vías de ferrocarril y la ingeniería civil. (La torre Eiffel de París, erigida en
1889 para conmemorar el centenario de la Revolución Francesa, fue el
último edificio importante del mundo construido con hierro).Sin embargo,
el inicio de la era del acero no significó la ampliación del repertorio
metalúrgico de los ingenieros; sencillamente, aumentó la eficacia de un
metal antiguo. Los últimos años del siglo XIX y los primeros del XX
serían testigos de la introducción de nuevos metales y de una explosión
en el número de aleaciones disponibles.

El primero de los nuevos metales importantes fue el aluminio. Se utilizó

por primera vez en la industria en los años 80 del siglo pasado, pero al
principio la ventaja de su ligereza se veía contrarrestada por su blandura.

El punto de inflexión se produjo en Alemania, en 1909, cuando se

descubrió que la dureza del aluminio en aleación con pequeñas
cantidades de cobre y magnesio aumentaba radicalmente con el tiempo
(librado al endurecimiento espontáneo). La aleación resultante recibió el
nombre de duraluminio.

El nuevo material, que fue rápidamente adoptado por el conde alemán

Ferdinand von Zeppelin para sus dirigibles, en lugar del aluminio, estaba
destinado a convertirse en el principal material de construcción en la
industria de la aviación.
En Gran Bretaña se desarrollaron aleaciones similares con níquel. Los
sectores no relacionados con la construcción necesitaban también
cantidades sustanciales de otros metales. Así pues, la producción
mundial de cinc en 1900 rondaba el medio millón de toneladas. La
mayor parte de este material se utilizaba para galvanizar y proteger de la
corrosión el hierro que se empleaba en placas para los tejados o como
alambre para separar parcelas en el campo.

Otros metales, como el níquel o el cromo, se empleaban para mejorar el

aspecto de metales menos atractivos por el procedimiento de
galvanoplastia. Algunos metales se utilizaban por derecho propio,
aunque en muy pequeñas cantidades, para fines especiales. Las
primeras bombillas eléctricas, por ejemplo, tenían filamentos
incandescentes de carbono, que eran sin embargo muy quebradizos y
teñían el vidrio de la bombilla por evaporación. A fines de siglo se
realizaron intentos de utilizar en cambio metales raros, como osmio,
tantalio y tungsteno, pero su elevadísimo punto de fusión (el del
tungsteno, por ejemplo, es de 3.380 °C), que era precisamente lo que
los hacía atractivos para la producción de bombillas, dificultaba
enormemente su utilización en la industria.
Sin embargo, en 1906, el norteamericano W.D. Coolidge inventó una
técnica metalúrgica para la fabricación de barras de tungsteno, que se
podían reducir a alambre del calibre de un cabello. Otro metal costoso y
poco corriente, el platino, encontró nuevas aplicaciones como catalizador
de una amplia gama de procesos químicos industriales.

La demanda de aceros de mayor rendimiento para herramientas de

máquinas-herramientas de creciente complejidad fue atendida por
primera vez en 1861, cuando el industrial británico Robert Mushet
comenzó a utilizar aceros duros en aleación con metales poco
corrientes, como vanadio, tungsteno y molibdeno: un gran adelanto en
comparación con los aceros carbónicos empleados hasta entonces.

Pero el mayor avance fue tal vez el conseguido a fines del siglo por los
norteamericanos F.W. Taylor y M. White, cuyo acero, que contenía
 vanadio, tungsteno y cromo, ofrecía un corte dos veces más rápido que
el de Mushet. El nuevo acero fue la sensación de la Exposición Universal
de Paris de 1900.

Hasta finales del siglo XIX, el desarrollo de nuevas aleaciones era en

gran medida un proceso empírico. Se variaban las mezclas, se añadían
nuevos ingredientes y se comprobaban los efectos. También se
reconocían como importantes las condiciones del proceso. Pero en
1900, precursores como los británicos H.C. Sorby, geólogo, y Roberts-
Austen, experto en la producción de metales, sentaron las bases de una
nueva ciencia de la metalurgia que relacionaba las propiedades de los
metales con su composición y su estructura física, especialmente en el
nivel microscópico, y con el tratamiento físico, como el martilleo y la
exposición al calor.

Con el transcurso del siglo XX, la creciente importancia de las

aleaciones tuvo repercusiones políticas. Aunque de ciertos metales
componentes se requerían cantidades muy pequeñas, resultaban de
todos modos esenciales. Surgió entonces la necesidad de asegurar su
disponibilidad en todo momento, ya fuera mediante la formación de
reservas o la protección militar de las fuentes.

1.3. CARACTERÍSTICAS Y PROPIEDADES DE LAS ALEACIONES

METÁLICAS
Los metales son elementos químicos caracterizados por las siguientes
propiedades:
 Poseen una estructura interna común.
 Son sólidos a temperaturas normales, excepto el mercurio y el galio
 Tienen una alta densidad
 Tienen elevada conductividad térmica y eléctrica.
 Tienen considerable resistencia mecánica.
 Suelen ser maleables.
 Se pueden fundir, conformar y reciclar.
Se pueden encontrar dos tipos de metales dependiendo de su contenido
en hierro:

FERROSOS:
Un material es ferroso cuando su componente principal es el hierro.
Normalmente posee pequeñas cantidades de carbono que se le han
incorporado para que la aleación adquiera unas propiedades especiales.

Propiedades del hierro puro:

 Es un material magnético (ferro magnético).
 Color blanco azulado.
 Muy dúctil y maleable.
 Punto de fusión: aproximadamente 1500 ºC
 Densidad alta (7,87 g/cm3.)
 Buen conductor del calor y la electricidad.
 Se corroe y oxida con mucha facilidad.
 Bajas propiedades mecánicas (al corte, limado, conformado, etc).
 Es un metal más bien blando.
Se conoce como proceso siderúrgico a las operaciones que se llevan a
cabo para conseguir un material férrico de unas características
determinadas. este proceso va desde la obtención del material de las
minas hasta la obtención del producto final.

El hierro, en la naturaleza, nunca se encuentra en estado puro sino

combinado con óxidos, hidróxidos, carbonatos y sulfuros. el mineral que
se extrae de la mina contiene una parte de hierro llamada mena
(aprovechable) y la otra compuesta por sustancias no ferrosas llamadas
ganga (no aprovechable)

Acero
La proporción de carbono en el arrabio extraído del alto horno se
encuentra en el intervalo correspondiente a las fundiciones, por lo que
tenemos un producto ferroso intermedio, duro y frágil, que no puede ser
extendido en hilos ni en láminas y que precisa una transformación
posterior para su utilización industrial. Entonces se hace necesario
reducirle el contenido de carbono del arrabio, calentándolo, para
transformarlo en acero; este material sigue siendo duro, pero más
elástico, dúctil, maleable capaz de soportar impactos. Se traslada en
estado líquido en unos contenedores especiales llamados torpedos
hasta la planta de obtención de acero. El acero se obtiene o en uno
recipientes llamados convertidores o en hornos eléctricos en los que se
realiza un proceso de fusión.

Los productos finales son:

 Acero líquido: La colada del acero líquido se enfriará en unos
moldes adecuados para él los comerciantes que los necesiten.
 Escoria: Se recicla para otros fines por ejemplo la construcción
 Gases: Especialmente el monóxido y dióxido de carbono, resultantes
de la combustión de carbono.

En el convertidor también se lleva a cabo la aleación del acero con otros

metales, para así conseguir mejores propiedades que las del metal
original. Una vez que se ha extraído el acero líquido del convertidor, se
vierte en moldes con la forma de la pieza que se quiere obtener, para
después dejarlo solidificar. Este proceso se llama colada. El proceso
más de colada más utilizado es de colada continua, cuyo objetivo es
solidificar el acero en productos de sección constante.

Una vez obtenida la pieza de acero se somete a un proceso de

laminación para darle la forma y características deseadas.
A continuación, vamos a ver un vídeo sobre la producción del acero.
Como se ha dicho anteriormente, el acero se alea con otros materiales
con el fin de mejorar sus propiedades mediante varios tratamientos. La
tabla que continua muestra las propiedades que adquiere el acero
cuando se alea con un material:

Material Propiedades
aleante
Carbono Dureza
Resistencia
Silicio Elasticidad
Aumenta la conductividad magnética
Manganeso Dureza
Resistencia al desgaste
Cromo Dureza
 Resistencia al calor y al rozamiento.
Imprescindible para hacerlo inoxidable
Níquel Aumenta la tenacidad
Resistencia a la tracción y la corrosión
Molibdeno Dureza
Resistencia al desgate mecánico en caliente
Vanadio Dureza
Resistencia al desgates mecánico en caliente
Volframio Tenacidad
Resistencia al calor y a la corrosión

No ferrosos
Materiales no ferrosos
Los metales no ferrosos principalmente los más importantes son 7:
cobre, zinc, plomo, estaño, aluminio, níquel y manganeso. Hay otros
elementos que con frecuencia se fusionan con ellos para preparar
aleaciones de importancia comercial. También hay alrededor de 15
metales menos importantes que tienen usos específicos en la industria.
Los metales no ferrosos se clasifican en tres grupos: Pesados: son
aquellos cuya densidad es igual o mayor de 5 kg/dm³. Ligeros: su
densidad está comprendida entre 2 y 5 kg/dm³. Ultraligeros: su densidad
es menor de 2 kg/dm³.

Materiales no ferrosos pesados

Estaño (Sn):
Características: su densidad, su punto de fusión alcanza los 231ºC, tiene
una resistencia de tracción de 5 kg/mm²; en estado puro tiene un color
brillante, pero a temperatura ambiente se oxida y lo pierde, en
temperatura ambiente es muy blando y flexible, sin embargo, en caliente
en frágil y quebradizo, por debajo de -18 ºC se empieza a descomponer
convirtiéndose en un polvo gris. Este proceso se conoce como más
importantes son el bronce (cobre y estaño) y las soldaduras blandas
(plomo + estaño con proporciones de este entre el 25% y el 90%)
Aplicaciones: su peste de estaño; al doblarse se oye un crujido
denominado grito de estaño Aleaciones: las aplicaciones más
importantes son la fabricación de hojalata y proteger el acero contra la
oxidación.

Cobre:
Características: se encuentra en el cobre nativo, la calcopirita, la
calcosina, la malaquita y la cuprita; su densidad es de 8,9 kg/dm, su
punto de fusión es de 1083 ºC, su resistencia de tracción es de 18
kg/mm²; es dúctil, manejable y posee una alta conductividad eléctrica y
térmica. Aleaciones: las más importantes son el bronce (cobre + estaño),
latón que se compone por cobre y zinc. inoxidables, en aparatos de la
industria química,

Cobalto (Co)
Características: su densidad es de 8,6 kg/dm³, su punto de fusión es de
1490 ºC; tiene propiedades análogas al níquel, pero no es
magnético.

Materiales no ferrosos ligeros

Aluminio (Al):
Características. Se obtiene de la bauxita, su densidad es de 2,7 kg/dm³,
su punto de fusión es de 660 ºC, es muy ligero e inoxidable, es buen
conductor de electricidad y del calor. Aleaciones y aplicaciones: Al +Mg:
se emplea en la aeronáutica y automoción.

Materiales no ferrosos ultraligeros

Magnesio (Mg):
Características: se obtiene de la carnalita, dolomía y magnesita, su
densidad es de 1,74 kg/dm³, su punto de fusión es de 650 ºC. en estado
líquido y en polvo es muy inflamable, tiene un color blanco parecido al de
la plata, es manejable, y es más resistente al aluminio. Aplicaciones: se
emplea en estado duro, tiene pocas utilidades, excepto en la fabricación
de productos pirotécnicos y como desoxidante en los talleres de
fundición de acero
Los metales no ferrosos se clasifican en tres grupos:
Metales no ferrosos pesados:
Estaño (Sn)
Características: se encuentra en la casiterita; su densidad es de 7,28
kg/dm³, su punto de fusión alcanza los 231ºC; tiene una resistencia a la
tracción de 5 kg/mm²; en estado puro tiene un color muy brillante, pero a
temperatura ambiente se oxida y lo pierde; a temperatura ambiente es
también muy maleable y blando, sin embargo en caliente es frágil y
quebradizo; por debajo de -18ºC se empieza a descomponer
convirtiéndose en un polvo gris, este proceso es conocido como peste
del estaño; al doblarse se oye un crujido denominado grito del estaño.

Cobre (Cu):
Características: se encuentra en el cobre nativo, la calcopirita, la
calcosina, la malaquita y la cuprita; su densidad es de 8,9 kg/dm³; su
punto de fusión de 1083ºC; su resistencia a la tracción es de 18 kg/mm²;
es muy dúctil, maleable, y posee una alta conductividad eléctrica y
térmica.

Las características fundamentales de las aleaciones no ferrosas son la

resistencia a la tensión, corrosión, conductividad eléctrica y
maquinabilidad.
La selección de una aleación determinada dependerá de los resultados
de diferentes pruebas mecánicas, el volumen de producción, el costo de
producción y las propiedades estéticas del producto.

La mayoría de los metales no ferrosos son más resistentes a la corrosión

o a la humedad, pueden utilizarse en exteriores sin pinturas o
recubrimientos. Sin embargo, se debe tener especial cuidado con el
manejo de los metales no ferrosos ya que cada uno responde de manera
particular a los efectos de la naturaleza; por ejemplo, el magnesio resiste
muy bien la atmósfera ordinaria, pero se corroe rápidamente con el agua
de mar.
 Los metales mejoren sus propiedades se someten a varios
tratamientos:
 Tratamientos térmicos: En este tratamiento el metal cambia su
estructura, pero no varía su composición química.
 Tratamientos termoquímicos: En este tratamiento se cambia la
composición química de su superficie exterior.
 Tratamientos mecánicos: Se mejoran las características de los
metales mediante deformaciones con o sin calor.
 Tratamientos superficiales. En este tratamiento se mejora la
superficie del metal, pero sin variar su composición química. No es
necesario llevar tratamiento térmico alguno.

1.4. TIPOS DE ALEACIONES DE METALES

1.4.1. ALEACINES FERROSAS Y NO FERROSAS.
Las aleaciones son productos homogéneos de propiedades metálicas de
dos o más elementos. Estas aleaciones pueden ser ferrosas y no
ferrosas.

Aleaciones Ferrosas:
Son aquellos que poseen un porcentaje muy alto de hierro, como el
acero y os hierros fundidos

Acero:
Es la denominación que comúnmente se le da, en ingeniería
metalúrgica, a una aleación de hierro con una cantidad de carbono
variable entre el 0,03% y el 1,76% en peso de su composición

Aplicaciones del acero:

El acero en sus distintas clases está presente de forma abrumadora en
nuestra vida cotidiana en forma de herramientas, utensilios, equipos
mecánicos y formando parte de electrodomésticos y maquinaria en
general, así como en las estructuras de las viviendas que habitamos y
en la gran mayoría de los edificios modernos

1.4.2. ALEACIONES NO FERROSAS:

Son aquellas que carecen de hierro o tienen un bajo nivel de este,
Los metales no ferrosos que más se aplican en el ámbito industrial son
el cobre y sus aleaciones: el aluminio, el plomo, el estaño y el cinc.
COBRE. Símbolo es Cu, es el elemento químico de número atómico
29Se trata de un metal de transición de color rojizo y brillo metálico .se
caracteriza por ser uno de los mejores conductores de electricidad (el
segundo después de la plata)
Aplicaciones Y Usos Del Cobre
Electricidad y telecomunicaciones
Medios de transporte

Construcción y ornamentación:
Una gran parte de las redes de transporte de agua están hechas de
cobre o latón, debido a su resistencia a la corrosión y sus propiedades
antibacterianas.
El cobre y, sobre todo, el bronce se utilizan también como elementos
arquitectónicos y revestimientos en tejados, fachadas, puertas y
ventanas

ALEACIONES DEL COBRE:

LATON (Cu-Zn)
El latón es más duro que el cobre, pero fácil de mecanizar, grabar y
fundir. Es resistente a la oxidación, a las condiciones salinas y es
maleable, por lo que puede laminarse en planchas finas

BRONCE (Cu-Sn)
Las aleaciones en cuya composición predominan el cobre y el estaño
(Sn) se conocen con el nombre de bronce
El bronce se emplea especialmente en aleaciones conductoras del calor,
en baterías eléctricas y en la fabricación de válvulas, tuberías y uniones
de fontanería. Algunas aleaciones de bronce se usan en uniones
deslizantes, como cojinetes y descansos, discos de fricción; y otras
aplicaciones donde se requiere alta resistencia a la corrosión como
rodetes de turbinas o válvulas de bombas, entre otros elementos de
máquinas. En algunas aplicaciones eléctricas es utilizado en resortes.

ALPACA (Cu-Ni-Zn)
Las alpacas o platas alemanas son aleaciones de cobre, níquel (Ni) y
zinc (Zn), en una proporción de 50-70% de cobre, 13-25% de níquel, y
13-25% de zinc
Las aleaciones de alpaca tienen una buena resistencia a la corrosión y
buenas cualidades mecánicas. Su aplicación se abarca materiales de
 telecomunicaciones, instrumentos y accesorios de fontanería y
electricidad, como grifos, abrazaderas, muelles, conectores.

1.5. USOS Y APLICACIONES

1.5.1. COBRE
Propiedades:
 Es uno de los metales no ferrosos de mayor utilización.
 Tiene un color rojo-pardo.
 Su conductividad eléctrica es elevada
 Su conductividad térmica también es elevada.
 Es un metal bastante pesado, su densidad es 8.9gr/cm3.
 Resiste muy bien la corrosión y la oxidación (El aire seco y el agua
pura no lo atacan ninguna T, a la intemperie se recubre de una capa
de carbonato verdosa –cardenillo que le protege de la oxidación
posterior)
 Relativamente blando
 Es muy dúctil y maleable.

Obtención del cobre

Los minerales más utilizados para obtener cobre son sulfuros de cobre,
especialmente la calcopirita. También existen minerales de óxido de
cobre, destacando la malaquita y la cuprita. Los minerales de cobre
suelen ir acompañados también de hierro.

Existen dos métodos de obtención del cobre

 La vía húmeda: Se emplea solamente cuando el contenido de cobre
en el mineral es muy reducido (entre un 3 - 10%). Consiste en triturar
todo el mineral y añadirle ácido sulfúrico y aplicar a la mezcla el
proceso de electrólisis (es decir, aplicar una corriente continúa
introduciendo dos electrodos en la mezcla).
 La vía seca: Se emplea solamente cuando el contenido de cobre
supera el 10%. Se tritura y muele el mineral hasta reducirlo a polvo.
Se separa por flotación el Cu de la ganga. El mineral pasa a un horno
(proceso de tostación) donde se elimina el azufre y se forman óxidos
de hierro y Cu. El material se introduce en un horno (calcinación)
donde los óxidos de Fe se combinan con la sílice y forman la escoria,
 mientras se produce la “mata blanca” (sulfuro de Cu). La mata se
somete a un proceso de reducción, similar a los empleados en
siderurgia y se obtiene Cu bruto (pureza del 40%), mezclado con algo
de óxido de Cu. Por último, para obtener un cobre de alta pureza se
somete el líquido a un proceso electrolítico. El cobre tendrá una
pureza del 99,9%.

Aplicaciones del cobre

Su principal aplicación es como conductor eléctrico, pues su ductilidad le
permite transformarlo en cables de cualquier diámetro. Por su alta
resistencia a la oxidación se emplea en instalaciones de tuberías y
calderas en intercambiadores de calor.
Aleaciones del cobre
 Latones:
 Cu con Zn
 Menos resistente que el Cu
 Soporta mejor el agua y el vapor
 Uso en casquillos de ajuste de piezas mecánicas
 Se añade Cu (moldeabilidad), Sn y Al (resistencia a la corrosión
marina) o Pb (capacidad de mecanizado) para mejorar las
propiedades
 Bronces:
 Cu con Sn (o cualquier otro metal menos el Zn)
 Alta resistencia mecánica
 Elevada resistencia a la corrosión
 Bronce de aluminio (cuproaluminio):
 90% Cu – 10% Al.
 Mayor dureza y resistencia a la oxidación y corrosión.
 Uso en industria para equipos expuestos a líquidos corrosivos.

1.5.2. ALEANIONES DE COBRE.

1.5.2.1. ALUMINIO
Propiedades:
 Es un metal muy ligero (Baja densidad: 2,75gr/cm3) y muy
resistente a la oxidación.
 Es un buen conductor eléctrico y del calor.
 Es muy dúctil y maleable.
 Color plateado
 Muy blando
 Obtención del aluminio
El mineral del que se extrae el aluminio es la bauxita. El método de
extracción tiene dos fases; se emplea un método llamado Bayer y
después se combina con la electrólisis:
 Se tritura y muele el mineral hasta reducirlo a polvo
 Se mezcla el polvo con sosa caustica, cal y agua caliente.
 La sosa disuelve la bauxita, separándose los residuos en el
decantador.
 El material útil se llama alúmina, debe eliminarse toda el agua que
posea y refrigerarse. Hasta aquí el método Bayer.
 Para obtener el aluminio, se disuelve la alúmina en una sustancia
llamada criolita (fluoruro de aluminio y sodio Na3AlF6, disuelve
fácilmente el óxido de aluminio Al2O3) a una temperatura de 1000
o
C y se somete a un proceso de electrólisis que descompone el
material en aluminio.

Aplicaciones
 Se alea con otros metales (por ser muy blando – “aleaciones
ligeras”) como Cu (“duraluminio” – construcción), Mg (industria
aeronáutica y naval, automóviles y bicicletas), Si (construcción de
motores), Ni y Co (“alnico” – imanes permanentes), Zn (aluminio
duro y resistente a la corrosión)
 Por su baja densidad y conductividad relativamente alta, se
emplea como sustituto del Cu en cables de gran longitud
 Por su resistencia a la corrosión se usa en utensilios de cocina,
depósitos para bebidas, envolver alimentos.

1.5.2.2. PLOMO
Propiedades:
 Color gris plateado
 Densidad elevada (11,4gr/cm3)
 Muy blando
 Baja conductividad térmica y eléctrica
 Flexible
 Maleable

Aplicaciones:
  Por la alta densidad es opaco a las radiaciones electromagnéticas,
se usa como escudo protector en instalaciones
de radiología y centrales nucleares
 Recipientes que contengan ácidos (baterías y acumuladores
eléctricos) por su resistencia a la corrosión.
 Nunca debe usarse para contener alimentos. Es un veneno
mineral. El organismo humano es incapaz de eliminarlo. La
intoxicación por Pb se llama saturnismo y provoca intensos
dolores intestinales, cefaleas, alucinaciones e hipertensión
arterial. Puede contraerse por vía respiratoria, digestiva y cutánea
 Aditivo del vidrio para dureza y peso (lentes)

1.5.2.3. ALPACA:
La aleación alpaca es a veces llamada plata alemana, aunque no
contenga plata. El nombre proviene del lustroso brillo que tiene esta
aleación al pulirse. La alpaca es usada en diversas aplicaciones,
como en el flux para soldaduras, en cubiertos, instrumentos
musicales, llaves, objetos de adorno y piezas de navajas. También,
algunas monedas extranjeras se fabrican con esta aleación.
1.5.2.4. BRONCE:
Es toda aleación metálica de cobre y estaño en la que el primero
constituye su base y el segundo aparece en una proporción del 3 al
20 %.
Las aleaciones constituidas por cobre y zinc se denominan
propiamente latón; sin embargo, dado que en la actualidad el cobre
se suele alear con el estaño y el zinc al mismo tiempo, en el lenguaje
no especializado la diferencia entre bronce y latón es bastante
imprecisa.
El bronce fue la primera aleación de importancia obtenida por el
hombre y da su nombre al período prehistórico conocido como Edad
del bronce. Durante milenios fue la aleación básica para la
fabricación de armas y utensilios, y orfebres de todas las épocas lo
han utilizado en joyería, medallas y escultura. Las monedas
acuñadas con aleaciones de bronce tuvieron un protagonismo
relevante en el comercio y la economía mundial.
1.5.3. ACEROS ALEADOS:
Estos contienen una proporción determinada de vanadio, molibdeno y
otros elementos, además se distingue de los aceros al carbono por una
mayor
cantidad de manganeso, silicio y cobre. Se pueden clasificar en:
 Estructurales.
Se utilizan para las maquinas, estructuras de edificios, chasis de
coches, puentes y barcos. Sus contenidos de aleación varia desde
un 0,25% a un 6%.
 Para herramientas.
Son aceros alta calidad para cortar y moldear metales y no-metales
(taladros, fresas, machos de roscar, etc.)
 Especiales.
Son los inoxidables y con una proporción generalmente mayor a un
12% de cromo. Estos aceros se emplean en turbinas, engranajes,
ejes y rodamientos, ya que poseen una gran dureza y alta resistencia.
1.6. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS.
 http://ricardoprieto.es/mediapool/61/615322/data/METAL_ALLOY_FR
OM_ANAYYA_BOOK.pdf
 http://www.uhu.es/beatriz.aranda/apuntesciemat/TEMA%2062.pdf
 http://webdeptos.uma.es/qicm/Doc_docencia/Tema3_CM.pdf
 http://www.iestiemposmodernos.com/depart/dtec/Recursos/metalesno
ferrosos.pdf