1.

LA CONSERVACION POR MEDIO DEL FRIO

Por qué se echa a perder el pescado
Tan pronto como el pez muere, comienza su descomposición. Este es el resultado de una
serie de complejas alteraciones que experimenta el pescado por acción de sus propias
enzimas, de bacterias y de reacciones químicas. Es necesario tener algunos conocimientos
sobre el modo en que se producen estas alteraciones, con objeto de poder aprovechar al
máximo la refrigeración como medio para mantenerlas a raya.

Una serie importante de alteraciones es causada por las enzimas del pez vivo que
permanecen activas después de su muerte. Estas reacciones enzimáticas intervienen, en
particular, en los cambios de sabor que ocurren durante los primeros días de
almacenamiento, antes de que se haya manifestado claramente la putrefacción bacteriana.

En la mucosidad de la superficie, en las branquias y en los intestinos del pez vivo existen
millones de bacterias, muchas de las cuales son agentes de putrefacción potenciales. No
producen ningún daño, porque la resistencia natural del pez sano las mantiene a raya. Pero
tan pronto como sobreviene la muerte, las bacterias comienzan a invadir los tejidos a través
de las branquias, a lo largo de los vasos sanguíneos y directamente a través de la piel y de
la membrana de la cavidad ventral.

Además de los cambios bacterianos y enzimáticos, las alteraciones químicas en las que
intervienen el oxígeno del aire y la grasa de la carne de especies tales como el atún y la
caballa pueden dar lugar a la aparición de olores y sabores a rancio.

Así pues, la putrefacción es un proceso natural una vez que ha ocurrido la muerte, pero la
refrigeración puede frenar este proceso y prolongar la duración útil del pescado como
alimento.

Efecto de la temperatura sobre la putrefacción

Existen tres medios importantes para prevenir una descomposición demasiado rápida del
pescado: el cuidado, la limpieza y el enfriamiento. El cuidado durante la manipulación es
esencial, puesto que los daños innecesarios pueden facilitar, a través de cortes y heridas,
el acceso de las bacterias de la putrefacción, acelerando de este modo su efecto sobre la
carne. La limpieza es importante desde dos puntos de vista: (i) las fuentes naturales de
bacterias pueden eliminarse en gran parte poco después de la captura del pescado
eviscerándolo y suprimiendo por lavado la mucosidad de la superficie; y (ii) las
probabilidades de contaminación se pueden reducir al mínimo asegurando que el pescado
se manipule siempre de manera higiénica. Pero lo más importante es enfriar el pescado lo
antes posible y mantenerlo refrigerado.

La velocidad con que se desarrollan las bacterias depende de la temperatura. De hecho,

este es el factor más importante para frenar la velocidad de descomposición del pescado.
Cuanto mayor es la temperatura, tanto más rápidamente se multiplican las bacterias, que
se alimentan de la carne del pez muerto. Si la temperatura es suficientemente baja, la
acción bacteriana se detiene totalmente; el pescado congelado que se guarda a una
temperatura muy baja, por ejemplo de -30°C, permanece comestible durante períodos muy
prolongados, debido a que las bacterias mueren o quedan completamente inactivadas, y
las otras formas de putrefacción avanzan con suma lentitud. Sin embargo, a una
temperatura de -10°C todavía pueden seguir proliferando algunas clases de bacterias, si
bien a un ritmo muy lento. Por tanto, para una conservación prolongada, de muchas
semanas o meses, es necesario recurrir a la congelación y al almacenamiento frigorífico.

No es posible mantener pescado no congelado a una temperatura bastante baja como para
detener la acción bacteriana por completo, ya que el pescado comienza a congelarse a
alrededor de -1°C, pero es conveniente mantenerla lo más cerca posible de dicho valor, con
el fin de reducir la putrefacción. El modo más sencillo y eficaz de conseguirlo es utilizando
abundante hielo, que, si está hecho con agua dulce limpia, funde a 0°C.

A temperaturas no muy superiores a la del hielo fundente, las bacterias se vuelven mucho
más activas y, como consecuencia, el pescado se descompone más de prisa. Por ejemplo,
el pescado con una duración en almacén de 15 días a 0°C se conservará 6 días a 5°C y
sólo unos dos días a 15°C, después de lo cual se hace incomestible.

Las alteraciones químicas que contribuyen a la putrefacción del pescado también pueden
frenarse rebajando la temperatura; por consiguiente, no se insistirá nunca demasiado en
que la temperatura es, con mucho, el factor más importante que determina la velocidad a
la que se descompone el pescado.

Figura 1. Efecto de la temperatura sobre el deterioro de pescado magro de aguas

templadas

Cuánto dura el pescado en hielo

Generalmente, todos los tipos de pescado se alteran de manera muy parecida,
distinguiéndose cuatro fases de putrefacción. El bacalao, por ejemplo, se conserva en hielo
alrededor de 15 días antes de volverse incomestible, y este período se puede dividir
aproximadamente en lapsos sucesivos de 0 a 6, de 7 a 10, de 11 a 14 y de más de 14 días.
En la primera fase apenas hay deterioro, como no sea una ligera pérdida del sabor y olor
naturales o característicos. En la segunda fase tiene lugar una pérdida considerable de
sabor y olor. En la tercera fase, el pescado comienza a tener un sabor a rancio, su aspecto
y textura empiezan a mostrar señales evidentes de deterioro y las branquias y la cavidad
ventral huelen mal. Todas estas alteraciones, que en las últimas etapas del almacenamiento
se deben casi por completo a las bacterias, ocurren a un ritmo cada vez mayor hasta el día
15, en que comienza la fase cuarta, el pescado está podrido y por lo general se considera
incomestible.

Otras especies con distintos tiempos de conservación pueden presentar diferencias en

cuanto a la duración de las fases de putrefacción, pero el patrón general será parecido.
Incluso los ejemplares de una misma especie pueden estropearse a ritmos diferentes, ya
que en la calidad de la conservación influyen factores tales como el método de captura, el
emplazamiento de los caladeros, la estación del año, el contenido de grasa y la talla del
pescado.

Casi todos los estudios sobre la putrefacción del pescado se efectúan en condiciones
controladas; sus resultados son, pues, más específicos que los que se obtendrán en la
mayoría de las situaciones comerciales, en que las condiciones pueden ser variables. Por
ello, los datos publicados sobre la duración en almacén deben utilizarse con discreción,
siendo conveniente, en la mayoría de los casos, considerarlos como valores máximos.

Pese a estas limitaciones, la duración en almacén ha sido debidamente estudiada y

documentada, y se han sacado varias conclusiones de carácter general. Normalmente, el
pescado plano dura más que el de forma redondeada; el pescado de carne roja se conserva
mejor que el de carne blanca; el magro dura más que el graso, y los teleósteos (óseos) más
que los elasmobranquios (cartilaginosos).

En las publicaciones hay abundantes referencias a la prolongada duración en almacén de

ciertas especies ícticas tropicales, en comparación con el pescado de aguas templadas o
más frías. Si bien es cierto que algunas especies de aguas tropicales pueden conservarse
por períodos más largos, un examen cabal de la documentación disponible ha demostrado
que esta no es una regia general. En el Cuadro 1 se consigna la duración útil de diversas
especies ícticas. Para más información al respecto, véase la publicación “El Pescado
Fresco, su Calidad y Cambios de Calidad”, Colección FAO: Pesca, №29. Los motivos de
las aparentes anomalías o excepciones aun no se han dilucidado del todo. Otro factor que
dificulta las comparaciones es el usa de diferentes criterios para definir el límite de la
duración en almacén, y como hay relativamente pocos estudios sobre el deterioro de las
especies tropicales enfriadas con hielo, no siempre es posible hacer comparaciones
directas.

En ausencia de información concreta sobre la duración en almacén, un simple experimento

de conservación permite establecer cuánto tiempo puede durar una especie en hielo. Para
ello hay que cumplir con todas las condiciones pertinentes al período de almacenamiento;
si hay probabilidades de cambios estacionales, habrá que introducir los ajustes necesarios,
o repetir los experimentos en el momento oportuno o en condiciones simuladas.

Aunque la información al respecto es limitada, se cree que las pautas generales de deterioro
del pescado de agua dulce son similares a las de las especies marinas, si bien su duración
en almacén suele ser más prolongada.
 Cuadro 1
Duración útil en hielo (Colección FAO: Pesca, № 29)
Especie Duración en hielo (días)
Aguas templadas:
Especies marinas
pescado blanco magro
(bacalao, eglefino, merluza) 11–13
pescado plano (lenguado, solla) 15–18
halibut 21
pescado graso
arenque de verano (graso) 2–4
arenque de invierno (magro) 12
Especies de agua dulce 9 – 10
trucha
Aguas tropicales:
Especies marinas:
Bahrein (3 especies) 13 – 25
Ghana (5 especies) 19 – 22
Brunei (3 especies) 18 – 28
Sri Lanka (5 especies) 20 – 26
Seychelles (8 especies) 15 – 24
México (6 especies) 21 – 30
Hong
(2 especies) 30 – 31
Kong
India (4 especies) 7 – 12
Especies de agua dulce
Pakistán (2 especies) 23 – 27
Uganda (5 especies) 20 – 25
Africa
(4 especies) 15 – 28
oriental

Definición de la duración en almacén

Para referirse a la duración útil se emplea una amplia gama de términos, como calidad,
aceptabilidad, preferencia, tiempo de conservación, tiempo de almacenamiento, duración
en almacén y duración potencial en almacén. Estos términos no tienen una interpretación
uniforme.

La definición más sencilla del límite de la duración en almacén es el punto en que se

considera que el producto se ha vuelto incomestible, es decir, se ha podrido. Pero incluso
esta definición tan simple está abierta a diferentes interpretaciones, ya que no existe un
parámetro común para la inaceptabilidad, ni siquiera dentro de las comunidades pequeñas,
y tanto menos a nivel mundial.

En el otro extremo de la escala de calidad, la “duración de alta calidad” (HQL) puede

considerarse como el punto en que el producto conserva todas sus propiedades
características. La definición equivalente en la Directiva de Etiquetado de la CEE dice que
conserva sus propiedades específicas, mientras que en el CODEX y en las Normas de
Calidad de los Estados Unidos se habla de que los productos cocinados deben tener sus
sabores característicos y estar exentos de malos sabores.

Aunque la “duración de alta calidad” es más fácil de definir y, por tanto, más ampliamente
aceptable, en la práctica puede tener poca significación en lo que respecta al valor
comercial del producto. Algunas preferencias personales, por ejemplo, pueden favorecer
incluso a productos que presenten sabores malos no característicos.

La evaluación de la calidad se puede efectuar ya sea con métodos objetivos o sobre la base
de las características organolépticas; las diferentes metodologías pueden dar, una vez más,
resultados muy variables.

Gracias a la larga experiencia adquirida en materia de inspección e investigaciones

pesqueras, se pueden establecer correlaciones entre los métodos objetivos y
organolépticas, pero no es posible incorporar en ellas las preferencias de los consumidores,
ya que “el término de la calidad buena o aceptable” no es un criterio uniforme que se pueda
aplicar universalmente. Por lo tanto, las normas de calidad del pescado deben corresponder
a los requisitos del mercado y no a criterios absolutos. Las tablas de duración en almacén
deben interpretarse, pues, con cautela y teniendo en cuenta la situación y las condiciones
que rigen para los distintos productos.

En la compilación de las tablas de duración en almacén se presta mucha atención a los

factores TTT (tiempo, temperatura, tolerancia); ahora bien, el producto, la elaboración y el
embalaje pueden ser factores igualmente importantes. Por lo tanto, las tablas que no
especifiquen todas estas condiciones deberán utilizarse sólo a título de orientación general.

En resumen, las tablas de duración en almacén brindan solamente una orientación

aproximada; para obtener información más exacta es preciso recurrir a la experimentación
o a la experiencia, teniendo en cuenta todos los factores pertinentes.

Cálculo de los tiempos de almacenamiento

La putrefacción bacteriana se considera en general la principal causa que hace que el
pescado no congelado y no esterilizado se vuelva inaceptable para el consumidor. A medida
que prolifera la flora de la putrefacción, el pescado se va deteriorando cada vez más.

Durante muchos años se consideró válida la regla general de que la proliferación

bacteriana, y, por tanto, la velocidad de putrefacción, se duplica con cada aumento de 5°C
de la temperatura; esta regla puede utilizarse todavía como orientación general para hacer
comparaciones. Por ejemplo, el pescado que tiene una duración en almacén de 14 días a
0°C se conservará sólo 7 días a 5°C. Sin embargo, estudios más minuciosos del efecto de
la temperatura en la putrefacción han demostrado que la raíz cuadrada de la tasa de
proliferación de los cultivos bacterianos es una función lineal de la temperatura en un
margen significativo de valores, hasta los 15°C aproximadamente. Esta relación se expresa
matemáticamente por medio de la siguiente ecuación:
P = b(T - Tc) (1)

donde P = la velocidad de proliferación por unidad de tiempo

b = la pendiente de la línea de regresión
T = la temperatura absoluta a la que se mide la proliferación
Tc = la temperatura conceptual (k).
Matemáticamente, Tc es el valor T cuando P = O.

La temperatura mínima a la que se almacena normalmente el pescado refrigerado es un

valor cercano a los 0°C. Por lo tanto, conviene simplificar la ecuación (1) y redefinir la
velocidad de proliferación p como la velocidad en relación con la que se registra a 0°C.
Manipulando la expresión de la ecuación (1) obtenemos:

p = 0, 1t + 1 (2)

donde p = la velocidad de putrefacción en relación con el valor a 0°C

t = la temperatura de almacenamiento (°C)

Esta ecuación se puede reordenar como sigue:

p = (0, 1t + 1)2 (3)

Con la ecuación (3) es posible calcular la velocidad de putrefacción a cualquier temperatura

en relación con el valor a 0°C. Por ejemplo, la velocidad de putrefacción a 5°C será igual a:

p = [(0,1×5) + 1]2 = 2,25

Esto significa que el pescado mantenido a 5°C se descompondrá a un ritmo 2,25 veces
mayor que el que se registra a 0°C o, expresado de otra manera, que un día de
almacenamiento a 5°C equivale a 2,25 días de conservación a 0°C. Este resultado difiere
ligeramente del factor 2 derivado de la “regla de la duplicación”. El mismo cálculo efectuado
para una temperatura de almacenamiento de 10°C indica que la velocidad de putrefacción
aumenta en un factor 4.

Utilizando la relación expresada en la ecuación (3) y efectuando los cálculos apropiados,

es posible predecir la duración probable en almacén del pescado que haya permanecido
algún tiempo a temperaturas superiores al valor ideal de 0°C. Por ejemplo, si un tipo de
pescado con una duración normal de 15 días a 0°C se mantiene inicialmente a 10°C por un
día y a 5°C durante dos días antes de reducir la temperatura a 0°C para el resto del tiempo
de conservación, su duración probable en almacén puede calcularse de la siguiente
manera:

1 día a 10°C equivale a 4 días a 0°C

2 días a 5°C equivalen a 2×2,25 = 4,5 días a 0°C

El tiempo de almacenamiento a 0°C equivalente a los 3 días transcurridos a temperaturas

más altas es, pues, de 4 + 4,5 = 8,5 días. Esto quiere decir que se han perdido 8,5 - 3,0 =
5,5 días del tiempo de almacenamiento potencial del pescado a 0°C, y que el tiempo de
almacenamiento total se ha reducido de 15 a 9,5 días.
Este ejemplo simplificado se ha utilizado para ilustrar la considerable reducción que
experimenta la duración potencial en almacén cuando el pescado se mantiene a
temperaturas más altas incluso por períodos breves. En la realidad, el cuadro de las
temperaturas a las que se somete el pescado será probablemente más complejo, y para
obtener los tiempos de almacenamiento equivalentes se requerirán cálculos basados en
intervalos de tiempo más cortos. Si se dispone de una computadora para efectuar estos
cálculos, pueden obtenerse predicciones de la duración en almacén en una gran variedad
de condiciones.

Así pues, la simple integración de las funciones de tiempo y temperatura puede

proporcionar una indicación útil de la velocidad de putrefacción, a condición de que se
conozca la duración en almacén a alguna temperatura concreta, preferible, pero no
necesariamente, a 0°C.

Se han desarrollado asimismo instrumentos que permiten vigilar continuamente la

temperatura del pescado y realizan la función de integración del tiempo y la temperatura;
uno de los modelos calcula los días de duración potencial en almacén que quedan a 0°C.
Las características de la proliferación de las bacterias de la putrefacción con arreglo al
tiempo y a la temperatura varían, por ejemplo, según se trate principalmente de bacterias
criófilas, como será el caso en aguas templadas, o mesófilas, en aguas tropicales. Por lo
tanto, los instrumentos que integran el tiempo y la temperatura deben programarse para la
especie íctica y la situación en cuestión.

¿Por qué enfriar el pescado con hielo?

El hielo como medio de enfriamiento del pescado ofrece numerosas ventajas: tiene una
capacidad refrigerante muy grande con respecto a un peso a volumen determinados, y es
inocuo, portátil y relativamente barato. Es especialmente apropiado para refrigerar pescado,
porque permite un enfriamiento rápido. Cuando se utiliza este método, la transferencia de
calor se produce por contacto directo del pescado con el hielo, por conducción entre
ejemplares adyacentes y por el agua de fusión que se desliza sobre la superficie del
pescado. El agua de fusión fría absorbe calor del pescado y al fluir sobre el hielo se vuelve
a enfriar. Así pues, la mezcla íntima del pescado con el hielo no sólo reduce el espesor del
estrato de pescado que se ha de enfriar, sino que promueve también esta interacción
refrigerante convectiva entre el agua de fusión y el pescado.

Tan pronto como se coloca hielo sobre el pescado caliente, el calor de éste fluye hacia el
hielo y lo derrite. Este proceso continúa mientras exista una diferencia de temperatura entre
ambos, a condición de que haya suficiente hielo. Toda fusión que se produzca después se
deberá a calor procedente de otras fuentes, por ejemplo del aire caliente circundante
durante el posterior período de almacenamiento.

El hielo es, en sí mismo, un termostato, y como el pescado está constituido principalmente

por agua, el hielo lo mantiene a una temperatura apenas superior al punto en que empezaría
a congelarse. El punto de equilibrio en el caso del pescado marino enfriado con hielo poco
después de la captura se aproxima a -0,5°C, ya que la mezcla suele contener algo de sal y
de sangre.
¿Por qué no utilizar otros métodos de enfriamiento?
Hay otros métodos para enfriar el pescado, aparte del uso de hielo. Por ejemplo, se le puede
sumergir en agua helada, o someterlo a una corriente de aire frío. El agua de mar enfriada
por medios mecánicos -agua de mar refrigerada (AMR)- o mediante la adición de hielo -
agua de mar enfriada (AME)- es otro medio adecuado para refrigerar rápidamente grandes
cantidades de pescado pequeño entero, especialmente a bordo de una embarcación de
pesca; el uso de AMR y AME se examina en detalle en el Capítulo 7. El empleo de aire frío
da resultados menos satisfactorios, salvo en algunas aplicaciones relacionadas con el
pescado preenvasado, que también se tratan en el Capítulo 7.

Cuando se utiliza sólo aire frío, como sucede en las cámaras de enfriamiento, el calor que
libera el pescado calienta rápidamente el aire. Este aire caliente sube, se enfría por contacto
con los serpentines del refrigerador, y vuelve a bajar hacia el pescado por convección
natural o por circulación forzada. No se requiere mucho calor para calentar el aire; se
necesita 10 000 veces más calor para fundir un cierto volumen de hielo machacado que
para calentar un volumen idéntico de aire de 0°C a 0,5°C. Por lo tanto, es importante
recordar que para que el enfriamiento por aire sea eficaz debe haber una buena circulación
de aire frío sobre el pescado. Sin embargo, incluso cuando las cámaras frigoríficas están
dotadas de un ventilador, es difícil alcanzar las altas velocidades de refrigeración que se
pueden conseguir con el hielo y con el agua de mar enfriada (Fig. 2).

Otro inconveniente del enfriamiento con aire es que, al no emplearse hielo, el pescado se
deshidrata. El movimiento continuo del aire hace evaporar el agua de la superficie del
pescado y la deposita como escarcha o vaho en los serpentines del evaporador. Además,
en algunas partes de la cámara de refrigeración el aire estará más frío que en otras. El
pescado que se halla en los sitios fríos, por ejemplo cerca del evaporador, puede llegar a
congelarse, a pesar de que el termostato, situado en otro lugar de la cámara, esté fijado en
un punto superior al de congelación. La congelación lenta del pescado puede ser perjudicial,
pudiendo alterar su aspecto, sabor y textura.

Figura 2. El pescado conservado en cámaras frigoríficas necesita hielo

 2. NATURALEZA Y PROPIEDADES DEL HIELO
Para comprender por qué el hielo es tan útil para el enfriamiento del pescado, es necesario
examinar en primer lugar la naturaleza y las propiedades del hielo y conocer los principios
sencillos y los términos técnicos que se exponen en detalle en los Capítulos 11 y 12.

Figura 3. El hielo funde a 0°C

Cuando el agua se congela, a 0°C, experimenta una variación de fase, es decir, se

transforma de un líquido en un sólido, conocido por todos con el nombre de hielo. Para
convertir el agua en hielo es necesario quitarle una cierta cantidad de calor, y para que éste
vuelva a fundirse hay que añadirle la misma cantidad de calor. La temperatura de una
mezcla de hielo y agua no aumenta por encima de 0°C hasta que se haya derretido todo el
hielo (Fig. 3). Una determinada cantidad de hielo requiere siempre la misma cantidad de
calor para su fusión; un kg de hielo necesita 80 kcal para convertirse en agua. Así pues, el
calor latente de fusión del hielo es de 80 kcal/kg (Fig. 4). Esta cantidad de calor es siempre
igual para el hielo hecho de agua pura, y varía muy poco para el hielo fabricado con agua
dulce de casi cualquier procedencia comercial. El hielo necesita, pues, una gran cantidad
de calor para fundirse, o, dicho de otro modo, tiene una reserva considerable de “frío”, y
esta es una de las razones por las que se emplea tanto en la industria pesquera para enfriar
el pescado.

Figure 4. Cantidad de calor necesaria para que se funda el hielo

El hielo es siempre hielo
Con frecuencia se discute si el hielo fabricado en un cierto puerto es mejor que el fabricado
en otro; si el hielo natural es mejor que el artificial; si el de agua dulce es mejor que el de
agua de mar; o si el hielo almacenado es peor que el recién hecho. También se discute
acerca de los méritos de los distintos tipos de hielo: machacado, en escamas, en tubos,
fundente, etc.

Las diferencias entre los hielos de agua dulce de distinta procedencia son tan pequeñas
que carecen de importancia para quienes emplean el hielo para refrigerar pescado. El hielo
obtenido con agua de la cañería tiene la misma potencia refrigerante que el que se fabrica
con agua destilada, y el hielo fabricado tres meses antes es tan eficaz como el recién hecho.

Sin embargo, conviene recordar algo que es muy importante. Si una parte del hielo se ha
convertido ya en agua, habrá perdido mucho de su valor, y una mezcla de hielo y agua no
debe compararse nunca con un peso igual de hielo solo. Hay que recordar también que las
comparaciones entre diferentes tipos de hielo deben referirse a pesos iguales; dos
cantidades de hielo aparentemente iguales pueden tener igual volumen pero diferente peso,
y un metro cúbico de hielo en escamas tiene una capacidad refrigerante mucho menor que,
por ejemplo, un metro cúbico de hielo en bloques triturado (Fig. 5).

Dentro de ciertos límites, cuando el hielo está íntimamente mezclado con el pescado, el
tamaño de las partículas de hielo no supone ninguna diferencia importante en cuanto a la
velocidad de fusión ni tampoco en cuanto a la rapidez con que se enfría el pescado. Sin
embargo, si se utiliza hielo en bloques machacado en forma de trozos más grandes, los
tiempos de enfriamiento serán probablemente más largos, debido al escaso contacto entre
el hielo y el pescado. El hielo constituido por trozos de diferentes formas como
consecuencia del método de fabricación también puede tener características un tanto
distintas. Las diferentes propiedades del hielo en bloques machacado se examinan más
adelante.

El hielo obtenido con agua dura tiene las mismas propiedades de enfriamiento que el
fabricado con agua blanda, aunque las partículas del primero tiende a veces a permanecer
más adheridas entre sí durante la fusión que las del segundo.

Figura 5. Pesos iguales de hielo tienen la misma capacidad refrigerante

El hielo de agua de mar
La eficacia del hielo de agua de mar, en comparación con el de agua dulce, es algo más
discutible. Según el método de fabricación, el hielo de agua de mar puede ser menos
homogéneo que el de agua dulce cuando está recién hecho. Además, el hielo de agua de
mar pierde salmuera por lixiviación durante el almacenamiento, de modo que no tiene un
punto de fusión bien determinado. Por este motivo, el pescado conservado con este tipo de
hielo puede estar a veces a una temperatura demasiado baja, congelándose parcialmente,
o bien puede absorber una parte de la sal del hielo.

Sin embargo, cuando las opciones son no disponer de suficiente hielo o disponer de
abundante hielo de agua de mar, es indudable que este último puede y debe utilizarse para
enfriar el pescado que de otra manera se descompondría con mayor rapidez. La fabricación
de hielo de agua de mar ofrece particulares ventajas a bordo de los buques, para aumentar
los suministros portuarios en los viajes largos, o en las comunidades costeras en que el
agua dulce es tan escasa y cara que fabricar hielo con ella resultaría prohibitivo. Es
importante recordar, no obstante, que el agua de mar que se emplee para hacer hielo
deberá estar incontaminada; con enorme frecuencia la calidad del agua de las costas o los
puertos es tan mala que resulta peligroso utilizarla para tratar alimentos.

En resumen, pesos iguales de hielo, pero no volúmenes iguales, poseen la misma

capacidad refrigerante, independientemente de su origen. No hay ningún hielo que sea
considerablemente mejor que otro en lo que respecta a la cantidad necesaria para enfriar
una caja de pescado.

3. CUANTO HIELO SE NECESITA

Las necesidades de hielo se pueden calcular, si se conocen las condiciones operativas.
Estas condiciones suelen ser variables y no repetitivas. Por lo tanto, habrá que realizar una
serie de ensayos, en las condiciones operativas, para establecer las proporciones correctas
de pescado y hielo que permitirán enfriar el pescado y mantener las temperaturas de
refrigeración durante todo el período de almacenamiento.

Los valores calculados para el uso de hielo representan una información valiosa en las
fases de planificación y diseño, y ayudan también a comprender mejor los efectos relativos
de los diversos elementos que influyen en la velocidad de fusión del hielo. Además, al haber
examinado todas las posibilidades y calculado las necesidades de hielo, se podrá dar un
juicio mejor fundado a la hora de seleccionar el equipo y los procedimientos que se han de
utilizar.

Para determinar las necesidades de hielo, es preciso calcular la cantidad requerida para
enfriar el pescado y también la cantidad necesaria para mantenerlo refrigerado durante todo
el período de almacenamiento. Además, hay que tener en cuenta las posibles pérdidas y
otros imprevistos, a fin de determinar el volumen total de hielo que habrá que fabricar.

Cálculo del hielo necesario para enfriar el pescado

La masa de hielo necesaria para enfriar el pescado desde la temperatura inicial hasta la
temperatura final de conservación puede calcularse a partir de una expresión que equipara
el calor absorbido por el hielo, en el miembro izquierdo de la ecuación, con el calor perdido
por el pescado, en el miembro derecho de la misma.

(Mh) (Lh) = (Mp) (Cep) (ti-tf) (4)

donde Mh = la masa de hielo que se funde (kg)

Lh = el calor latente de fusión del hielo (80 kcal/kg)
Mp = la masa del pescado (kg)
Cep = el calor específico del pescado (kcal/kg°C)
ti = la temperatura inicial del pescado (°C)
tf = la temperatura final del pescado (°C)

Partiendo de la ecuación (4), la necesidad de hielo será, pues:

El calor específico del pescado magro es de aproximadamente 0,8 kcal/kg °C, valor que
debe utilizarse cuando se trate de una mezcla de especies o cuando exista la posibilidad
de que todo el pescado sea de tipo magro. Sin embargo, el valor del calor específico puede
calcularse también de forma más precisa, teniendo en cuenta las variaciones en el
contenido de aceite del pescado, y este valor perfeccionado puede utilizarse cuando la
composición de la captura sea razonablemente homogénea.

Cep = 0,5 XI + 0,3 Xs + 1,0 Xa (6)

donde Cep = el calor específico del pescado (kcal/kg)
XI = la proporción de lípidos (aceite) de la masa
Xs = la proporción de sólidos de la masa
Xa = la proporción de agua de la masa

Para ilustrar el efecto del contenido de lípidos sobre la cantidad de hielo requerida para la
refrigeración, utilizaremos la siguiente comparación entre pescado magro y graso. Ejemplo
(1): 100 kg de pescado magro con un 1 % de lípidos, 19 % de sólidos y 80 % de agua a una
temperatura inicial de 20°C.

Cep = (0,5 × 0,01) + (0,3 × 0,19) + (1,0 × 0,8) = 0,862 kcal/kg°C

Ejemplo (2): 100 kg de pescado graso con un 21 % de lípidos, 19 % de sólidos y 60 % de
agua a una temperatura inicial de 20°C.

Cep = (0,5 × 0,21) + (0,3 × 0,19) + (1,0 × 0,6) = 0,762 kcal/kg°C

El cálculo más exacto para el pescado graso arroja sólo una pequeña reducción de la
necesidad de hielo; por lo tanto, dado que en la mayoría de las especies el contenido de
aceite es variable, es recomendable tratar todo el pescado como si fuera magro.

Cálculo del hielo necesario para el almacenamiento del pescado

Incluso cuando se trata de una única partida de pescado conservada en recipientes
idénticos, es probable que haya variaciones en las velocidades de fusión del hielo, lo que
dificulta el cálculo exacto del hielo requerido. Si los recipientes están apilados, por ejemplo,
puede haber diferencias en cuanto a la fusión entre los que se hallan arriaba, abajo, a los
lados y en el centro de la pila.

A pesar de las dificultades obvias y de las probables inexactitudes, el cálculo de la velocidad

de fusión del hielo puede ser útil en la fase de planificación, para establecer comparaciones
entre diferentes opciones y para obtener estimaciones preliminares de las cantidades, los
costos y el equipo.

Dado que sería difícil identificar los recipientes que ocuparán los lugares más favorables en
la pila, conviene tratarlos todos de la misma manera, partiendo del supuesto de que todos
están plenamente expuestos al aire circundante.

Como primer paso, se puede calcular la transferencia térmica mediante la sencilla expresión
siguiente:

q = A.U.(to - tc) kcal/día (7)

siendo q = el calor que entra en el contenedor (kcal/día)

A = el área de superficie del contenedor (m2)
U = el coeficiente general de transferencia térmica (kcal/día m2 °C)
to = la temperatura fuera del contenedor (°C)
tc = la temperatura dentro del contenedor (°C)

Este cálculo global de la transferencia de calor puede tener que efectuarse por partes, por
ejemplo si la tapadera y la base del contenedor son de materiales diferentes o tienen distinto
espesor. Los valores calculados para las diversas superficies se suman luego para obtener
la transferencia térmica total.
El calor que entra derrite el hielo; por lo tanto:

q = Lh. mh kcal/día (8)

donde q = el calor requerido para fundir el hielo (kcal/día)

Lh = el calor latente de fusión del hielo (fijado normalmente en 80 kcal/kg)
mh = la masa de hielo fundido (kg/día)

Con objeto de desarrollar una expresión matemática para la velocidad de fusión del hielo
durante el período de almacenamiento, suponemos que la fusión del hielo dentro de los
contenedores se deba solamente a la transferencia de calor desde el aire circundante. En
esta condición estacionaria, las cantidades (7) y (8) deben ser iguales, de lo que se deriva
que:

Lh. mh = A.U. (to - tc) (9)

Por consiguiente, la cantidad de hielo necesaria será:

Si los contenedores de pescado quedan expuestos directamente al sol durante el período

de almacenamiento, este cálculo, que se basa únicamente en la conductancia de calor
debida a la diferencia entre las temperaturas interna y externa, dará lugar a una
subestimación del hielo requerido. La inclusión del elemento de fusión del hielo por el calor
irradiado dificulta enormemente el cálculo. Por lo tanto, si no es posible proteger los
contenedores de la luz solar directa o de cualquier otra fuente que irradie calor, los valores
calculados para las necesidades de hielo deberán aumentarse o utilizarse con precaución.

Pruebas de fusión del hielo

El cálculo de las velocidades de fusión del hielo rara vez da una indicación exacta de la
cantidad de hielo necesaria, ya que con frecuencia no es fácil obtener datos fidedignos
sobre los materiales y las condiciones. Por ejemplo, las irregularidades en la construcción
de los contenedores pueden afectar seriamente al “coeficiente de transferencia térmica
efectiva” de los mismos. Por otra parte, incluso cuando los datos son razonablemente
exactos, las variaciones en las condiciones ambientales durante el período de
almacenamiento dificultan el cálculo de las velocidades de fusión del hielo, que cambian
constantemente.

Las necesidades de hielo se pueden calcular de manera más exacta efectuando pruebas
de fusión con objeto de determinar el coeficiente general de transferencia térmica del
contenedor. Este tipo de prueba se puede llevar a cabo utilizando hielo solo, y los resultados
serán igualmente válidos para las mezclas de hielo y pescado.
Los contenedores se llenan con hielo y se pesan con precisión antes de comenzar la
prueba, que debería efectuarse a una temperatura ambiente constante. Esto puede no ser
factible durante todo el período que dura la prueba, pero sí es posible mantener unas
temperaturas razonablemente constantes durante lapsos más breves, entre las distintas
mediciones de la pérdida de peso, y sacar luego un promedio que se utilizará en los
cálculos. Se observarán diferencias notables entre los contenedores situados en el interior
de la pila y los que se hallan en la periferia, con superficies expuestas al medio ambiente.

Una parte de la fusión inicial se deberá al enfriamiento del contenedor y, según cuál sea el
material de fabricación de éste, una parte del agua de fusión puede ser absorbida y no
arrojar una pérdida de peso mensurable. Si el peso del contenedor y del hielo se controla
con frecuencia durante el período de la prueba, la pauta de fusión del hielo puede ser
parecida a la que aparece en la Figura 6, que presenta una pérdida de peso bastante
constante después del enfriamiento inicial.

Figura 6. Fusión del hielo durante el almacenamiento

Para asegurarse de que las mediciones de la fusión del hielo se relacionen con la entrada
de calor, en los cálculos deberá sólo el intervalo de tiempo comprendido entre “X” e “Y” en
la Figura 6, durante el cual la tasa de pérdida de peso es constante.

La relación entre la fusión del hielo y la entrada de calor está dada por la ecuación (9):

Lh. mh = A.U. (to - tc) (9)

Esta expresión puede reordenarse de modo que dé el coeficiente general de transferencia

térmica U, como sigue:
siendo U = el coeficiente general de transferencia térmica
(kcal/día m2 °C)
Lh = el calor latente de fusión del hielo (80 kcal/kg)
mh = la fusión de hielo por día (entre “X” e “Y”, Fig.6)
(kg/día)
A = el área de superficie del contenedor (m2)
to = la temperatura fuera del contenedor (°C)
tc = la temperatura dentro del contenedor (°C)

Nota: Si la medición de mh no abarca un día completo, la tasa diaria puede calcularse de

la siguiente manera:

donde
= la velocidad de fusión del hielo (kg/día)
mh
(Mx - = la pérdida de peso debida a fusión entre “X” e
My) “Y” (kg)
(x - y) = el intervalo de tiempo entre “X” e “Y” (horas)

En estas pruebas de fusión del hielo hay que adoptar las medidas necesarias para eliminar
toda el agua de fusión del contenedor antes de cada pesaje.

Al término de cada período de almacenamiento se puede efectuar una verificación final para
comprobar si se está empleando suficiente hielo, observando la cantidad remanente en
cada contenedor. Es importante no sólo que quede hielo, sino también que esté distribuido
de manera uniforme, de modo que enfríe todo el pescado del recipiente. Un control más
complejo consiste en vigilar la temperatura del pescado. A menudo es posible identificar el
pescado más vulnerable, por ejemplo el que se halla cerca de las paredes de los
contenedores situados en la parte externa de la pila, pudiendo colocarse termómetros en
esos lugares. Sin embargo, durante la manipulación y el transporte puede variar la posición
relativa de los recipientes en lo que respecta a su vulnerabilidad a la entrada de calor; por
lo tanto, la única forma de obtener una indicación definitiva sobre la calidad de la práctica
de refrigeración es llevando a cabo controles aleatorios de la temperatura y una serie de
pruebas.

Si hay que introducir alguna modificación en el empleo de hielo en esta etapa, la única
manera de hacerlo es cambiando la relación pescado/hielo, con lo cual cambiará también
el número de contenedores necesario para conservar el pescado disponible.
Cómo economizar hielo
La cantidad de hielo necesaria para mantener el pescado fresco reviste mayor importancia
económica en los países tropicales, donde el clima más cálido acelera la fusión del hielo.
El hielo necesario para enfriar el pescado desde la temperatura inicial es una cantidad fija,
que no es posible reducir (Fig. 7), pero durante el posterior período de almacenamiento se
puede ahorrar mucho hielo recurriendo al aislamiento y a la refrigeración.

Figura 7.

Otra ventaja del uso del aislamiento es que ayuda a estabilizar las condiciones de
almacenamiento, facilitando así la predicción y el mantenimiento de las cantidades
correctas de hielo.

El aislamiento puede efectuarse de distintas maneras, y la elección del sistema dependerá

principalmente de las condiciones locales. Por ejemplo, se puede aislar cada caja por
separado, o bien almacenar las cajas en contenedores aislados de mayor tamaño o en
almacenes refrigerados.

Una caja de tamaño estándar de uso corriente en los climas templados contiene
aproximadamente 30 kg de pescado y 15 kg de hielo. El aislamiento de este tipo de
recipientes no sólo resultaría oneroso, sino que además supondría una pérdida importante
de espacio de almacenamiento. Por lo tanto, las cajas aisladas suelen ser más grandes y,
en la mayoría de los casos, requieren alguna forma de manipulación mecánica.

El efecto del tamaño unitario sobre las necesidades de hielo y de espacio de

almacenamiento se ilustra mediante la siguiente comparación entre dos contenedores de
diferente tamaño:

Volumen interno, caja A 0,275 × 0,66 × 0,38 = 0,069 m 3

Volumen interno, caja B 0,55 × 1,32 × 0,76 = 0,55 m 3

La caja B tiene un volumen 8 veces mayor que el de la caja A, por lo que contendrá 8 veces
más pescado que ésta.
Si ambas cajas se aíslan dejando las paredes con un espesor de 0,035 m, el área superficial
de cada una de ellas será:

Caja A 1,47 m2
Caja B 5,06 m2

La caja B tiene un área de superficie 3,44 veces mayor que la de la caja A; por consiguiente,
la velocidad de fusión del hielo será 3,44 veces más alta.

Cuadro 2 Comparación de las Cajas A y B

Capacidad Fusión comparativa Indices de fusión
(pescado) (por unidad de peso)
Caja A 1 1 1
Caja B 8 3,44 0,43

Esta comparación indica que aunque la velocidad de fusión del hielo en la caja B es 3,44
veces mayor que la de la caja A, el índice de fusión por unidad de peso de pescado es
mucho menor debido a la disminución área superficial/peso de pescado.

Pueden establecerse asimismo comparaciones de las necesidades de espacio de

almacenamiento y los costos de las cajas. En el ejemplo mencionado, se requerirían 8 cajas
pequeñas para dar cabida a la misma cantidad de pescado que se puede almacenar en
una sola caja grande. Teniendo en cuenta las dimensiones externas de las cajas, el espacio
requerido para las cajas más pequeñas sería aproximadamente un 25% mayor. Además,
como el área de superficie de las 8 cajas pequeñas equivale a más del doble de la de una
caja grande, el costo en materiales también sería más alto. Y en vista de que la profundidad
a la que se almacenan el pescado y el hielo se duplica efectivamente en la caja grande,
habrá que considerar también si el pescado está en condiciones de resistir el aplastamiento.
En el Capítulo 9 figura más información sobre el almacenamiento en contenedores.

Necesidad total de hielo

En los países tropicales, además de las temperaturas ambientales más altas, otros factores
pueden elevar la necesidad de hielo.

El sistema de recogida y comercialización hace necesario a veces separar el pescado del

hielo, para pesarlo y clasificarlo; si se aplica el procedimiento correcto, habrá que descartar
el hielo viejo y utilizar otro nuevo para volver a enfriar el pescado. En los países tropicales
es aconsejable asimismo preenfriar el agua que se emplea en la elaboración, a fin de evitar
aumentos indeseables de la temperatura del pescado, que acelerarían su descomposición.
Además, al mantener el pescado en frío en esta etapa se obvia la necesidad de reenfriarlo
posteriormente. En los sistemas más modernos, el preenfriamiento del agua se puede
efectuar mediante un sistema de refrigeración mecánico y un permutador térmico, pero un
método más sencillo consiste simplemente en añadir hielo al agua del estanque de
suministro.

Las cantidades de hielo que aparecen en el Cuadro 3 son cifras típicas para contenedores
no aislados y tienen en cuenta las pérdidas que ocurren durante la distribución del hielo.
Por lo tanto, las cantidades aplicadas efectivamente al pescado en cada etapa serán
menores. En general, para los camarones y otras especies de mariscos valiosos se utiliza
más cantidad de hielo, a fin de protegerlos mejor contra posibles retrasos u otros
imprevistos, aun cuando el enfriamiento que necesitan es prácticamente el mismo. Las
cifras del Cuadro 3 sobre las necesidades de hielo en las diferentes etapas de la
manipulación y elaboración sólo constituyen una orientación para las condiciones reinantes
en los climas tropicales, pudiendo requerir modificaciones en cualquiera de los dos sentidos
como resultado de la experiencia.

El Cuadro 3 muestra asimismo que un sistema de recogida, comercialización y transporte

que exija el pesaje y/o inspección periódicos del pescado aumentará considerablemente
los costos del enfriamiento con hielo. Por lo tanto, convendría estudiar la posibilidad de
basar las inspecciones en muestras solamente, o, mejor aún, de eliminar algunas de las
etapas que hacen necesario repetir el enfriamiento.

Cuadro 3 Relaciones hielo/pescado empleadas para calcular las necesidades de hielo en

los climas tropicales
Aplicación Pescado Camarón
A bordo del pesquero 1,0 : 1 2,0 : 1
Recogida de pesqueros artesanales 1,5 : 1 1,5 : 1
Reenfriamento en el centro de acopio 1,5 : 1 1,5 : 1
Reenfriamento para almacenamiento refrigerado 1,0 : 1 1,0 : 1
Elaboración 2,0 : 1 4,0 : 1

Basándose en las cifras del Cuadro 3 y en una operación típica, se puede establecer la
necesidad total de hielo de la siguiente manera:

Aplicación Relación hielo/pescado

Pesca y recogida 1,5 : 1
Reenfriamiento en el centro de acopio 1,5 : 1
Elaboración y refrigeración del agua 2,0 : 1

La relación total hielo/pescado en esta operación es, pues, de 5,0:1.

4. VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO DEL PESCADO

Si se coloca hielo por encima y por debajo de cada estrato de pescado; los ejemplares que
se hallen en el centro del estrato serán obviamente los que tarden más tiempo en enfriarse,
ya que estarán más alejados de ambas capas de hielo. Además hay que tener en cuenta
que la velocidad de enfriamiento no es constante a lo largo de todo el período, sino que se
reduce a medida que el pescado se aproxima a la temperatura final de 0°C.

Estas dos condiciones se ilustran por medio de los siguientes ejemplos:

Si el estrato de pescado tiene 10 cm de espesor, los ejemplares del centro estarán a 5 cm

del hielo más próximo. Si al comienzo del enfriamiento el pescado se halla a 10°C y el hielo
a 0°C, hay una diferencia de temperatura de 10°C y un gradiente de temperatura de 2°C/cm.
Pero cuando el pescado central se haya enfriado a 5°C, el gradiente habrá bajado a 1°C/cm;
por consiguiente, la velocidad de enfriamiento será menor. A medida que la temperatura
del pescado se acerque a la del hielo, la velocidad de enfriamiento se volverá
extremadamente lenta; los ejemplares del centro de un estrato de 10 cm tardan alrededor
de 6 horas en alcanzar los 0,5°C. Cuando se dan los tiempos de enfriamiento es importante
señalar la temperatura final, ya que, cuando ésta se aproxima a los 0°C (la temperatura del
hielo), su reducción, incluso en muy poco, puede suponer una diferencia notable en el
tiempo de enfriamiento.

Esta aminoración de la velocidad al final del período de enfriamiento debe tenerse en cuenta
a la hora de introducir cualquier código de práctica o legislación. La medición de los tiempos
de enfriamiento hasta la temperatura final de equilibrio estará sujeta a muchas variaciones,
ya que al final las diferencias de temperatura serán muy pequeñas, pudiendo variar según
la precisión y sensibilidad del termómetro que se utilice. Por lo tanto, resulta más práctico
definir una temperatura de terminación ligeramente superior a la temperatura final de
almacenamiento, como se observa en el Cuadro 4.

En la Figura 8 aparece una curva típica del enfriamiento del pescado.

Si el estrato de pescado tiene 20 cm de espesor en lugar de 10, los ejemplares del medio
estarán a 10 cm del hielo. El gradiente de temperatura será inicialmente de 1°C/cm, es
decir, sólo la mitad del valor inicial del ejemplo anterior; cuanto menos pronunciado sea el
gradiente, tanto más lenta será la transferencia térmica, y, por ende, el enfriamiento. Por
otra parte, si el estrato de pescado es de sólo 5 cm, el enfriamiento será rápido. El efecto
de la profundidad del estrato de pescado de una caja sobre el tiempo que se requiere para
enfriarlo se presenta en el Cuadro 4 y se ilustra en la Figura 9.

Figura 8. Enfriamiento de pescado con hielo

 Figura 9. Los estratos gruesos de pescado tardan más en enfriarse que los finos.

Cuadro 4
Tiempo necesario para enfriar el pescado del centro de una caja con hielo arriba y abajo
Espesor del estrato de pescado Tiempo necesario para enfriar el centro de 10°C a 2°C
(cm) (hrs)
7,5 2
10,0 4
12,5 6,5
15,0 9
20,0 14
60,0 120

Un filete solo se enfría muy rápidamente en hielo, mientras que un estrato grueso de
pescado o de filetes tarda mucho en enfriarse. Por consiguiente, para refrigerar velozmente
el pescado es fundamental que la distancia entre cada ejemplar y el trozo más próximo de
hielo sea lo más pequeña posible. En la práctica esto significa que el hielo debe distribuirse
de manera uniforme entre todo el pescado. El procedimiento correcto para enfriar una caja
de pescado se examina más a fondo en los Capítulos 8 y 9.

El tamaño, forma y disposición del pescado influyen en la velocidad de enfriamiento, ya que

pueden afectar a la densidad del envasado, las superficies de contacto y el flujo del agua
de fusión a través del estrato de pescado. También la conductividad térmica y otras
propiedades físicas tienen una influencia sobre el tiempo de enfriamiento del pescado, que
varía con arreglo a su especie y estado. Sin embargo, la influencia de todos estos factores
es pequeña en comparación con la del espesor de la capa de pescado.
 5. EQUIPO DE FABRICACION DE HIELO
Clasificación de las fábricas de hielo
La única forma sencilla de clasificar las diferentes fábricas de hielo es describiendo el tipo
de hielo que producen; tenemos, pues, el hielo en bloques, en escamas, en placas o en
tubos, el hielo fundente, etc. Otra subclasificación puede basarse en el hecho de que
produzcan hielo “seco” subenfriado o hielo “húmedo”. Por lo general, el primero se produce
mediante un proceso de desprendimiento mecánico del hielo de una superficie de
enfriamiento. Casi todas las fábricas de hielo en escamas son ejemplos de este tipo. Por
otra parte, el hielo “húmedo” se fabrica normalmente con máquinas que emplean un
procedimiento de desescarchado para desprender el hielo. El desescarchado derrite
parcialmente el hielo que está en contacto con la superficie de enfriamiento y, a menos que
la temperatura se haya reducido bastante por debajo de 0°C (o sea, que el hielo se
subenfríe), las superficies permanecen húmedas; los sistemas de hielo en tubos y en placas
son ejemplos de este tipo.

En algunas máquinas, el hielo se forma y extrae al mismo tiempo, produciéndose lo que se

denomina a veces “hielo fundente”, porque contiene mucha más agua no congelada que
otras formas de hielo “húmedo” extraídas mediante el procedimiento de descongelación.

Tipos de máquinas de hacer hielo

Hielo en bloques.

La máquina de hielo en bloques tradicional fabrica el hielo en moldes que se sumergen en

un tanque con salmuera de cloruro sódico o cálcico en circulación. Las dimensiones de los
moldes y la temperatura de la salmuera se seleccionan habitualmente de manera que el
período de congelación dure entre 8 y 24 horas. La congelación demasiado rápida produce
hielo quebradizo. El peso del bloque puede oscilar entre 12 y 150 kg, con arreglo a las
necesidades; se considera que el bloque de 150 kg es el mayor que un hombre puede
manipular adecuadamente. Cuanto más grueso sea el bloque de hielo, tanto más largo será
el tiempo de congelación. Los bloques de menos de 150 mm de espesor se rompen con
facilidad, y es preferible un espesor de 150 a 170 mm para evitar que se quiebren. El tamaño
que ha de tener el tanque guarda relación con la producción diaria. Una grúa rodante
levanta una fila de moldes y los transporta a un tanque de descongelación situado en un
extremo del tanque de congelación, donde los sumerge en agua para que el hielo se
desprenda. Las moldes se voltean para que salgan los bloques, se llenan nuevamente de
agua dulce y se vuelven a colocar en el tanque de salmuera para un nuevo ciclo (Fig. 10).
Este tipo de planta suele exigir una atención continua, por lo que se trabaja con un sistema
de turnos; una planta de 100 t/día necesita normalmente entre 10 y 15 trabajadores. Las
fábricas de hielo en bloques requieren abundante espacio y mano de obra para manipular
el hielo. Este último factor ha impulsado fuertemente el desarrollo de equipo automático
moderno para la fabricación de hielo.

El hielo en bloques aún se utiliza y puede ofrecer ventajas con respecto a otras formas de
hielo en los países tropicales. El almacenamiento, manipulación y transporte se simplifican
si el hielo está en forma de grandes bloques; y la simplificación suele ser imperativa en las
pesquerías en pequeña escala y en los sitios relativamente remotos. Con ayuda de un buen
triturador de hielo, los bloques pueden reducirse a partículas del tamaño que se desee, pero
la uniformidad de tamaño será menor que la que se logra con otros tipos de hielo. En
algunas circunstancias, los bloques pueden fragmentarse también machacándolos a mano.

Figura 10. Máquina de hacer hielo bloques

Hielo en bloques de fabricación rápida.

La planta de fabricación rápida de hielo produce bloques en pocas horas, lo que significa
que las necesidades de espacio se reducen considerablemente en comparación con las
instalaciones tradicionales que fabrican este tipo de hielo. El tamaño de los bloques es
variable, pero las medidas típicas son de 25, 50 y 150 kg. En un modelo de máquina, la
congelación relativamente rápida se obtiene formando bloques en un tanque de agua, en
torno a tubos por los que circula el refrigerante. El espesor efectivo del hielo es mucho
menor que el que se obtiene con las máquinas tradicionales. Los tubos están dispuestos
de manera que a medida que el hielo se forma se fusiona con el de tubos adyacentes
creando un bloque con varios núcleos huecos. Estos bloques se desprenden de los tubos
mediante un procedimiento de desescarchado y pueden extraerse automáticamente de la
superficie del tanque. Sin embargo, se requiere cierto esfuerzo manual para almacenarlos
o para introducirlos en un triturador, si lo que se necesita es hielo machacado. En otro
modelo de máquina de hacer hielo rápido, el refrigerante circula por una camisa que rodea
cada molde de agua y también por tuberías que pasan por el centro de los mismos. El hielo
se forma entonces simultáneamente en el exterior y en el centro de los moldes. Los bloques
se extraen luego por gravedad, después de un desescarchado con gas caliente.

Una ventaja de la máquina de fabricación rápida de hielo en bloques es que se puede

detener y poner en marcha en un tiempo relativamente breve, puesto que carece del gran
tanque de salmuera que requiere un enfriamiento inicial en las máquinas tradicionales, en
las que el sistema de refrigeración suele mantenerse en funcionamiento continuo incluso
cuando ha cesado la producción de hielo.

Hielo en escamas.

Este tipo de máquina forma hielo de 2 a 3 mm de espesor en la superficie de un cilindro

enfriado, y ese hielo se extrae en forma de escamas secas subenfriadas, habitualmente de
100 a 1 000 mm2 de superficie. En algunos modelos, el cilindro o tambor gira y la cuchilla
que rasca el hielo de la superficie externa permanece fija. En otros, la cuchilla gira y saca
hielo de la superficie de un tambor fijo, que en este caso tiene la forma de un cilindro de
dos paredes. Lo común es que el tambor gire en un plano vertical, pero en algunos modelos
la rotación es horizontal. Una clara ventaja del método del tambor giratorio es que tanto las
superficies en que se forma el hielo como el mecanismo de extracción están a la vista y el
operador puede observar si el equipo está funcionando satisfactoriamente (Fig. 11). La
máquina con el tambor fijo tiene la ventaja de que no requiere un obturador rotatorio en los
conductos de entrada y salida del refrigerante. Sin embargo, las máquinas modernas
cuentan con obturadores de un alto grado de fiabilidad. El hielo que se saca está
subenfriado; el grado de subenfriamiento depende de varios factores, principalmente de la
temperatura del refrigerante y del tiempo que el hielo permanece expuesto a esa
temperatura. La zona de subenfriamiento del tambor está situada inmediatamente delante
de la cuchilla, donde no se añade agua durante una parte de la rotación del tambor y el
hielo baja de temperatura. Esto asegura que sólo caiga hielo seco subenfriado en el espacio
de almacenamiento situado inmediatamente debajo de la cuchilla. La temperatura del
refrigerante, el grado de subenfriamiento y la velocidad de rotación del tambor son factores
variables en este tipo de máquina e influyen tanto en la capacidad de la misma como en el
espesor del hielo producido. Otros factores, como la temperatura del agua de relleno,
también afectan a la capacidad de la máquina. Así pues, las condiciones óptimas de
funcionamiento dependerán tanto de las condiciones locales como del espesor del hielo
deseado. La temperatura normal del refrigerante en una máquina de hielo en escamas es
de -20°C a -25°C, es decir, mucho más baja que en otros tipos de máquinas de hacer hielo.
Esta baja temperatura es necesaria para obtener velocidades más altas de formación de
hielo, lo que permite que la máquina sea pequeña y compacta. La necesidad adicional de
energía ocasionada por el funcionamiento a una menor temperatura queda parcialmente
compensada por el hecho de que este método no requiere un desescarchador. De esta
manera se elimina la carga de refrigeración adicional en que se incurre con el método de
desprender el hielo del tambor. La gama de medidas de este tipo de máquinas abarca ahora
unidades con una capacidad desde 0,5 hasta 60 t/24 horas. Sin embargo, en lugar de una
sola, a menudo es conveniente utilizar dos o más unidades, lo que permite una mejor
organización para funcionar a capacidad reducida y brinda también cierto grado de
protección contra averías graves. Este consejo se aplica asimismo a las otras clases de
máquinas de hacer hielo automáticas.

Figura 11. Máquina de hacer hielo en escamas

Hielo en tubos.

El hielo en tubos se forma en la superficie interna de unos tubos verticales y tiene la forma
de pequeños cilindros huecos de unos 50 × 50 mm, con paredes de 10 a 12 mm de espesor.
La disposición de una planta de hielo en tubos es semejante a la de un condensador
acorazado y tubular, con agua dentro de los tubos y el refrigerante afuera, en el espacio
circundante. La máquina funciona automáticamente según un ciclo de tiempo y los tubos
de hielo se desprenden mediante un proceso de desescarchado con gas caliente. A medida
que el hielo sale del tubo, una cuchilla lo corta en trozos de la longitud adecuada,
normalmente de 50 mm, pero esta dimensión es ajustable (Fig. 12). El transporte del hielo
a la zona de almacenamiento suele ser automático, por lo cual, al igual que en las plantas
de hielo en escamas, las operaciones de recogida y almacenamiento no requieren ningún
esfuerzo manual ni la presencia de un operador.

El hielo en tubos se almacena normalmente en la forma en que se recoge, pero el tamaño

de las partículas es más bien grande e inadecuado para el enfriamiento del pescado. Por
lo tanto, el sistema de descarga de la planta comprende un triturador de hielo que se puede
ajustar para obtener partículas del tamaño que convenga al cliente. La temperatura común
de funcionamiento de este tipo de planta oscila entre -8°C y -10°C. El hielo no está siempre
subenfriado cuando llega al almacén, pero generalmente es posible mantenerlo a -5°C, ya
que el tamaño y la forma de las partículas permiten desmenuzar fácilmente el hielo para su
descarga, especialmente con el sistema de rastrillo que se describe en el Capítulo 6.

Figura 12. Máquina de hacer hielo en tubos

Hielo en placas.

El hielo en placas se forma en una de las caras de una placa vertical refrigerada y se
desprende haciendo circular agua por la otra cara para desescarcharlo. Otros sistemas
forman hielo en ambas superficies y utilizan un procedimiento de desescarchado interno.
Una máquina de hacer hielo comprende múltiples placas, que con frecuencia son unidades
autónomas situadas encima de la maquinaria de refrigeración. El espesor óptimo del hielo
suele ser de 10 a 12 mm y el tamaño de las partículas es variable. Un triturador de hielo
rompe las placas en trozos del tamaño adecuado para su almacenamiento y uso (Fig. 13).
El agua para el desescarchado debe calentarse si su temperatura es inferior a 25°C
aproximadamente; por debajo de este valor el período de desescarchado es demasiado
largo y provoca una pérdida de capacidad y un aumento del costo. Esta máquina, al igual
que la de hielo en tubos, funciona según un ciclo de tiempo automatizado; el hielo es
transportado a la zona de almacenamiento, o bien, cuando es posible colocar la máquina
directamente sobre el espacio de almacenamiento, la recogida se efectúa por gravedad.

Figura 13. Máquina de hacer hielo en placas

Hielo fundente.

La unidad de enfriamiento que fabrica “hielo fundente” se denomina permutador térmico de

superficie rascada. Consiste en tubos concéntricos entre los cuales fluye el refrigerante; el
agua se halla en el tubo interno, cuya superficie interna se rasca utilizando, por ejemplo, un
tornillo rotatorio. Los pequeños cristales de hielo que se forman en la superficie del tubo se
raspan y se mezclan con agua no congelada. Esto produce una pasta de hielo y agua, que
puede contener hasta un 30 por ciento de agua, en términos de peso. Esta mezcla puede
bombearse, o bien, previa eliminación de la mayor parte del agua en un separador
mecánico, utilizarse como una forma de hielo “seco”.

Otras máquinas de hacer hielo.

Hay varias otras máquinas de hacer hielo que funcionan con sistemas distintos de los que
se han descrito aquí, pero normalmente tienen una capacidad que no supera algunos
cientos de kilogramos de hielo por día, y su principal aplicación es en la venta al detalle y
en los servicios de restauración.
Sistemas de refrigeración de las plantas de hielo
Las plantas de hielo modernas en régimen continuo están diseñadas para funcionar las 24
horas del día, casi siempre sin personal de vigilancia. Por consiguiente, el sistema de
refrigeración, que comprende el compresor, el condensador, los conductos, el equipo de
control y la máquina de hielo misma, deberá estar diseñado de manera que sea altamente
confiable, con dispositivos de seguridad para cualquier tipo de avería o mal funcionamiento
previsibles. La mayoría de los fabricantes de máquinas de hacer hielo especifican el sistema
de refrigeración que debe utilizarse, pero, inevitablemente, las necesidades particulares
imponen modificaciones y ocurre que técnicos de instalación no directamente vinculados
con el fabricante de la máquina diseñen sus propios sistemas. El comprador deberá, pues,
cerciorarse de que el sistema instalado sea apropiado para el funcionamiento automático
sin personal, aparte del mantenimiento y los controles de rutina, y el sistema de control
deberá cubrir todas las eventualidades, con dispositivos de autoprotección que permitan
reanudar rápidamente las operaciones en cuanto se haya reparado una avería.

El sistema de refrigeración de una máquina de hacer hielo debería ser normalmente una
unidad separada, que pueda mantenerse en buenas condiciones de funcionamiento
mediante un sistema de control sencillo. En cambio, una planta centralizada que atienda
distintas necesidades de refrigeración requerirá un sistema de control más complejo, sobre
todo si las necesidades de refrigeración varían de forma independiente. Las unidades
centralizadas suelen tener unos costos de capital más bajos, pero cualquier deficiencia en
su funcionamiento, en comparación con las unidades individuales, puede originar pérdidas
de ingresos en otras esferas, por ejemplo por el deterioro de la calidad en los almacenes
refrigerados o en los congeladores y cámaras frigoríficas asociados. Estas pérdidas pueden
contrarrestar el ahorro en gastos de capital.

La mayoría de los refrigerantes comunes, tales como el amoníaco y los hidrocarburos

halogenados, que se conocen bajo nombres comerciales como Arcton, Freon e Isceon, se
consideran normalmente adecuados para las plantas de hielo. La mayor parte de las
máquinas de hacer hielo pueden funcionar con cualquiera de ellos. Los nombres
comerciales de los refrigerantes se utilizan todavía ampliamente, pero es más correcto
denominarlos según el sistema de numeración acordado internacionalmente. Así, el
amoníaco se conoce como R717, y los hidrocarburos halogenados más comunes como
R12, R22 y R502. En algunos casos, la elección del refrigerante dependerá de la
disponibilidad local y del costo. Sin embargo, hay muchos otros factores complejos que
deben considerarse a la hora de seleccionar un refrigerante; de hecho, la elección del
refrigerante, del tipo de compresor y del sistema de refrigeración debería dejarse en manos
de un técnico competente. El fabricante de la planta de hielo, que conoce las necesidades
particulares de su propia máquina, también estará en condiciones de ayudar; por lo tanto,
el comprador potencial debería facilitarle toda la información posible acerca del proyecto.

En el momento en que se redacta este documento se han adoptado ya decisiones en firme

de hacer desaparecer progresivamente la mayor parte de los hidrocarburos halogenados
más utilizados, los refrigerantes a base de clorofluorocarburos (CFC), a causa de la
preocupación que suscita el hecho de que contribuyen considerablemente a destruir la capa
de ozono de la atmósfera terrestre. Por consiguiente, antes de tomar una decisión con
respecto a un refrigerante, convendrá determinar el estado en que se encuentren los
programas nacionales de reducción progresiva y disponibilidad de refrigerantes.
En las instalaciones de unidades múltiples hay que prestar especial atención a la
distribución del refrigerante, a fin de asegurar que cada máquina de hacer hielo cuente en
todo momento con una cantidad suficiente. Por ejemplo, los sistemas de circulación por
bombeo o por gravedad deben estar dotados de conductos de refrigeración diseñados de
manera que las caídas de presión desiguales no generen condiciones de refrigeración
diferentes en las distintas máquinas de hacer hielo.

En todos los sistemas de refrigeración el colector del compresor contiene aceite que puede
llegar a introducirse en la máquina de hacer hielo y ensuciar la parte refrigerante de las
superficies de enfriamiento, reduciendo así la capacidad de la máquina. Los sistemas de
refrigeración están dotados de separadores de aceite para reducir al mínimo este peligro,
pero también es necesario asegurarse de que haya un buen retorno de aceite desde la
máquina de hacer hielo, a fin de evitar su acumulación en la mezcla. Esta función suele
estar incorporada en el diseño de la unidad, pero en algunas modelos es preciso seguir las
instrucciones del fabricante para eliminar el aceite de la máquina a intervalos frecuentes.

Capacidad de las fábricas de hielo

Como se menciona en otra sección, hay varios factores que influyen en la capacidad de
una máquina de hacer hielo y del equipo de refrigeración asociado. Los cuadros que
aparecen a continuación ponen de manifiesto las consecuencias de las variaciones de
algunas condiciones de funcionamiento en lo tocante a la capacidad de fabricación de hielo.

Cuadro 5
Variación de la capacidad de fabricación de hielo según la temperatura del refrigerante
en una pequeña planta de hielo en escamas

Temperatura Capacidad Capacidad relativa

(°C) (t/24 h) %

-30 17,5 100

-25 16,0 91

-20 13,5 77

-15 10,7 61

-12 8,9 51

Cuadro 6
Variación de la capacidad de una máquina de hacer hielo según la temperatura del agua

Temperatura del agua de relleno Capacidad de la planta de hielo Capacidad relativa

(°C) (t/24 h) %
 0 43,0 100

5 41,8 97

10 40,4 94

15 39,2 91

20 38,0 88

25 36,8 85

30 35,7 83

35 34,5 80

La relación que se observa en el Cuadro 6 se aplica a casi todos los tipos de fábricas de
hielo e indica claramente que la mayor temperatura del agua de relleno en las zonas
tropicales reduce en un grado considerable la capacidad de los equipos. El preenfriamiento
del agua de 35°C a 5°C aumenta la capacidad de una planta en un 20 por ciento
aproximadamente. Cuando las temperaturas del agua de alimentación son particularmente
altas, conviene considerar la posibilidad de instalar una unidad de refrigeración separada,
que enfriará previamente el agua de manera más eficiente que la máquina de hacer hielo,
pudiendo aumentar, por lo tanto, la rentabilidad de la fábrica.

Cuadro 7
Variación de la capacidad relativa de un equipo de refrigeración según las condiciones de
funcionamiento

Temperatura de evaporación
Temperatura de condensación
(°C)

(°C) -10 -15 -20 -25

20 100 79 61 48

25 94 75 59 45

30 83 66 51 39

40 73 57 43 32

En el Cuadro 7 figuran valores comparativos de la capacidad de un compresor de

refrigeración en una serie de condiciones que pueden registrarse en las fábricas de hielo.
Mientras más baja sea la temperatura del enfriador (evaporación) y más alta la de
condensación, menor será la capacidad de un grupo refrigerante. La temperatura del
enfriador suele fijarse con arreglo a los requisitos de la máquina y puede modificarse sólo
muy poco, mientras que la del condensador depende casi enteramente de la localidad y de
las condiciones climáticas reinantes. Por consiguiente, para producir una determinada
cantidad de hielo se requerirá un compresor más grande en un país cálido que en uno de
clima templado.

De los Cuadros 5, 6 y 7 se desprende que la máquina de hacer hielo y el equipo refrigerador

deben adecuarse mutuamente para obtener la capacidad de producción de hielo necesaria
en las condiciones de funcionamiento apropiadas.

Por lo tanto, es posible que las capacidades más altas de fabricación de hielo que aparecen
en los Cuadros 5 y 6 sólo puedan alcanzarse si se aumenta el tamaño del equipo
refrigerador asociado hasta obtener la capacidad de refrigeración adecuada.

Fabricación de hielo con agua de mar

Si el agua de mar se somete a congelación lenta, se forman primero cristales de hielo de
agua dulce. La solución completa no se congela hasta que la temperatura haya descendido
a -22°C, que es el punto eutéctico. (El punto eutéctico es una constante física de una mezcla
de sustancias dadas.) A velocidades de congelación más altas, los cristales de hielo
contendrán sal desde el comienzo mismo, pero esta sal emigrará finalmente a la superficie
externa y se separará durante el almacenamiento. Puesto que los cristales constan
principalmente de agua dulce, el líquido residual contendrá una concentración cada vez
mayor de sal a medida que se reduzca la temperatura.

La estructura especial del hielo de agua de mar le confiere propiedades diferentes de las
del hielo de agua dulce. Es bastante blando y flexible y, a las temperaturas normales de
subenfriamiento del hielo, de -5°C a -10°C, no mantiene la forma de escamas; en efecto, a
-5°C el hielo de agua de mar tiene un aspecto más bien húmedo. Por este motivo, este tipo
de hielo se produce comúnmente a temperaturas más bajas que el de agua dulce, debiendo
efectuarse a menudo un ajuste en la máquina de hacer hielo. Por lo demás, la instalación
requerida es básicamente la misma. Se han experimentado también ciertas dificultades con
el transporte neumático del hielo de agua de mar. Aun si está subenfriado, el transportador
eleva la temperatura lo suficiente como para que el hielo se ponga blando, pegajoso y difícil
de mover.

Fabricación de hielo a bordo

Varios equipos de fabricación de hielo pueden funcionar a bordo de una embarcación con
unas pocas modificaciones en el diseño, pudiendo alimentarse ya sea con agua dulce o con
agua de mar. Muchos buques que elaboran su captura en la mar están dotados de
máquinas de hacer hielo para enfriar el pescado durante la elaboración. Puesto que a
menudo permanecen en la mar por muchos meses consecutivos, sería poco racional que
transportaran hielo producido en tierra. Algunos buques pesqueros están equipados con
instalaciones para fabricar hielo debido a que en la localidad en que operan no sería
rentable tener una planta permanente en la costa, por ejemplo porque el tipo de pesquería
hace que la demanda de hielo sea sólo estacional. Otros pesqueros cuentan con sus
propias instalaciones de hielo porque les es difícil conseguir un suministro regular en los
puertos sin incurrir en retrasos inaceptables. Sin embargo, los factores que hay que
considerar antes de tomar una decisión de este tipo son múltiples. El equipo de fabricación
de hielo ocupa un espacio valioso en la embarcación, y además se requiere espacio para
almacenar el hielo, ya que una instalación capaz de producir el hielo requerido en los
momentos de máxima captura sin contar con una reserva reguladora sería excesivamente
grande. El suministro de energía necesario también es considerable y, si no se dispone de
suficiente energía a bordo, se requerirá espacio para instalar un generador adicional. La
energía necesaria para producir 6 toneladas de hielo en 24 horas -una cantidad adecuada
para un buque que efectúe viajes semanales- es del orden de 30 a 35 kW. Habrá, pues,
que comparar el verdadero costo de la fabricación de hielo en la mar con el costo de su
adquisición en tierra. Pero incluso si la comparación resulta desfavorable, el costo de los
retrasos ocasionados por la espera del hielo en los puertos puede inducir al armador a
instalar una planta a bordo. Antes de tomar una decisión hay que examinar, pues, los
factores económicos y el problema de la continuidad del suministro, teniendo en cuenta
también la necesidad de evitar el agua de mar contaminada (Capítulo 2).

Equipos de fabricación de hielo con energía solar

En las zonas que carecen de comunicación directa con una fuente de energía para accionar
una planta refrigeradora, se puede utilizar la energía solar conjuntamente con un equipo de
refrigeración por absorción para fabricar el hielo necesario para una actividad en pequeña
escala.

El equipo de refrigeración accionado por energía solar consiste en una unidad autónoma,
que sólo necesita un suministro adecuado de agua para fabricar hielo. El modelo disponible
en la actualidad fabrica hielo en bloques de 10 kg aproximadamente. El módulo estándar
produce 200 kg de hielo en 24 horas, pero también existen módulos de hasta 1 000 kg en
24 horas. La producción depende obviamente del número de horas de luz solar diaria y de
su intensidad; por este motivo, la instalación incluye un espacio de almacenamiento aislado,
que permite contar con una reserva para compensar las fluctuaciones diarias.
Afortunadamente, a diferencia de otros sistemas de refrigeración, esta unidad es más
eficiente y productiva justamente cuando las condiciones ambientales hacen que sean
necesarias mayores cantidades de hielo.

Puesto que no tiene partes móviles, el equipo no necesita más mantenimiento que una
limpieza semanal.

6. FABRICAS DE HIELO
Planificación
El primer paso a la hora de la planificación consiste en confirmar si la fabrica de hielo es
realmente necesaria. Es posible que otras fábricas de la zona sean una fuente segura de
hielo idóneo, y aun teniendo en cuenta los costos adicionales del transporte y los beneficios
del fabricante, proporcionen hielo más barato que el que fabricaría el usuario. Una
instalación grande tiene muchas ventajas económicas respecto de una pequeña, y cabe
razonablemente prever que pueda producir hielo más barato. Sin embargo, otros factores,
como la autosuficiencia, pueden anular la importancia de alguna desventaja económica.

La fase más importante de la planificación es el estudio del lugar donde se va a instalar la

fábrica, teniendo en cuenta tanto los servicios que se necesitarán para la fabricación como
la cómoda distribución al consumidor. Las fábricas de hielo requieren una fuente de energía
y un suministro de agua suficiente tanto para la fabricación del hielo como para el
enfriamiento del condensador de la instalación de refrigeración. Además, algunas máquinas
necesitan un suministro adicional de agua para el desescarchado. El costo del transporte
del hielo es importante, sobre todo en zonas de intenso tráfico, y puede representar el
capítulo más caro para el consumidor. Por consiguiente, la fábrica de hielo deberá estar
emplazada donde se vaya a hacer uso del producto, o donde las necesidades de transporte
sean mínimas. Normalmente el fabricante asesora sobre la disposición de la instalación,
pero esa información sólo es aplicable al tipo de maquinaria que él suministra. Por ejemplo,
las máquinas tradicionales para fabricar hielo en bloques exigen una superficie de suelo
mucho más grande que las modernas máquinas automáticas. Otras máquinas, como las
que hacen hielo en tubos, necesitan mucha altura libre y rara vez se colocan encima del
espacio de almacenamiento del hielo, que es la disposición normal de las que fabrican hielo
en escamas. El almacenamiento en silo exige también una estructura cubierta relativamente
alta, mientras que el sistema de depósitos grandes necesita mucha superficie de suelo por
la limitada profundidad del almacenamiento. Por consiguiente, las limitaciones de espacio
y de altura del edificio deben examinarse en una fase inicial de la planificación, ya que
cualquier restricción puede impedir la utilización de algunos tipos de máquinas. Por ejemplo,
en algunos sitios no se pueden construir edificios altos por razones estéticas.

Tamaños unitarios
La mayoría de los fabricantes de máquinas de hielo producen varios tamaños unitarios
estándar. Como cada uno tiene una capacidad variable, según su régimen de
funcionamiento, suele ser posible satisfacer las necesidades de los clientes en las
condiciones más favorables.

Algunos fabricantes producen unidades dobles, en las que el margen de capacidades se

amplía aparentemente hacia arriba. Sin embargo, la mayor capacidad de fabricación de
hielo se consigue normalmente utilizando unidades múltiples, que pueden funcionar con
una instalación frigorífica centralizada, o con cada máquina como una unidad autónoma.
Como el sistema que se utilice tendrá repercusiones en el servicio que se preste, la elección
dependerá de los requisitos operacionales. Por ejemplo, si la demanda de hielo es muy
variable, se podrá optar por varias unidades independientes a fin de ajustar exactamente la
oferta a la demanda.

Requisitos para instalar una fábrica de hielo

Espacio.

La maquinaria moderna es de dimensiones reducidas en comparación con las máquinas

tradicionales de fabricación de hielo en bloques, pero no es fácil hacer una comparación
directa de las exigencias de espacio de los distintos tipos de maquinaria. La capacidad de
fabricación de hielo varía según el régimen de funcionamiento, por lo que normalmente se
indica mediante un margen de valores. Algunos tipos de máquinas son más idóneos para
una producción elevada, y se fabrican en modelos grandes, mientras que otros se fabrican
sólo en tamaño pequeño. En el Cuadro 8 se indican algunas cifras típicas de las
necesidades de espacio de varias de las máquinas de hacer hielo de uso más común, con
una producción de 50 toneladas diarias.
 Cuadro 8
Necesidades de espacio de las máquinas de hacer hielo

Tipo de máquina Capacidad (t/24) Superfice (m2) Altura (m)

Hielo en bloques 50 190 5,0

Hielo en bloques de 50 30 3,5

fabricación rápida

Hielo en placas 50 14,3 1,8

Hielo en tubos 50 3,3 6,6

Hielo en escamas 50 2,7 3,7

Estas cifras se refieren sólo a la máquina de hacer hielo. Como estas máquinas son
relativamente pequeñas en las fábricas modernas (de hielo en placas, en tubos y en
escamas), las necesidades de espacio para el equipo de refrigeración y para la
manipulación y el almacenamiento son muy superiores a las que se exponen en el Cuadro
8. Como ocurre casi siempre con este tipo de maquinaria, hay un efecto de escala, por lo
que los tamaños más grandes suelen requerir menos espacio por unidad de capacidad de
fabricación de hielo. En algunas fábricas es posible colocar las máquinas una encima de
otra, en cuyo caso la superficie y la altura pueden adaptarse a las necesidades particulares.
Los grupos autónomos con un régimen de hasta 10 a 20 toneladas/24 horas pueden
instalarse dentro del espacio de almacenamiento, con la máquina de hacer hielo y el equipo
de refrigeración encima. Más adelante en este capítulo se darán algunas orientaciones
sobre las necesidades de espacio para el almacenamiento del hielo.

Energía.

Hay dos aspectos que han de tenerse en cuenta a este respecto. La energía consumida en
la fabricación de una tonelada de hielo es importante, ya que influye en los costos de
fabricación del hielo mismo. Por otra parte, la energía instalada también reviste interés, ya
que determinará el equipo de suministro de energía que necesitará la fábrica.

La energía necesaria para producir una tonelada de hielo no es una constante: varía según
el tipo de maquinaria y el régimen de funcionamiento. Las instalaciones que operan con
bajas temperaturas en la máquina de hacer hielo, como las de hielo en escamas, tienen un
mayor consumo de energía, al igual que las que operan con altas temperaturas de
enfriamiento del condensador y con agua de relleno caliente. Por consiguiente, el
funcionamiento de una fábrica será más caro en las zonas tropicales que en los climas
templados. El desescarchado se suma también a la carga de la refrigeración, elevando las
necesidades de energía. Por eso las fábricas de hielo en tubos y en placas tienen una
necesidad mayor respecto de las que producen hielo en escamas, en las que el hielo se
extrae sin necesidad de desescarchado. Esta es la razón principal por la que una máquina
de hacer hielo con proceso de desescarchado no puede producir de manera económica
hielo con un espesor muy inferior a 10 mm; por debajo de ese espesor, la proporción de
energía que absorbe el proceso de desescarchado es excesiva. Los modelos grandes
suelen operar con más eficiencia que los pequeños, y una fábrica de hielo utilizada
plenamente será más eficiente que otra que funcione de manera intermitente o con una
carga de refrigeración reducida. Hay otros factores que determinan también las
necesidades de energía, como la elección del refrigerante y el tipo de sistema de
refrigeración utilizado. En los climas en que el agua de relleno es excesivamente caliente,
su enfriamiento previo en un refrigerador separado puede reducir las necesidades de
energía. Así pues, es difícil determinar con precisión las necesidades de energía de una
fábrica de hielo, debido a que dependen no sólo del tipo de maquinaria, sino también de las
condiciones ambientales y del régimen de funcionamiento. Por consiguiente, habrá que
proceder con cautela cuando se manejen cifras de consumo de energía proporcionadas por
el fabricante sin una clara indicación de las condiciones de funcionamiento a las que se
aplican.

A efectos de una planificación inicial, pueden ser provechosas las cifras que se indican a
continuación, que dan el consumo de energía en kWh por tonelada de hielo producida:

Zonas templadas Zonas tropicales

Hielo en escamas 50–60 70–85

Hielo en tubos 40–50 55–70

Hielo en bloques 40–50 55–70

Estas cifras se refieren solamente a la máquina de hacer hielo y al correspondiente equipo

de refrigeración. Puede haber otras necesidades de energía para los transportadores, los
trituradores y un sistema de refrigeración separado para el almacén de hielo. Sin embargo,
no es probable que estas otras necesidades sean grandes, y como casi todas ellas son de
carácter intermitente, el total será pequeño en comparación con las cifras de la máquina de
hacer hielo. No obstante, todo equipo eléctrico deberá tenerse en cuenta a la hora de
calcular la demanda máxima de energía, que nominalmente será de 1,5 a 3,8 kW (2 a 5 hp)
por cada tonelada hecha cada día. La fabricación de hielo es normalmente una industria de
servicios, por lo que la continuidad del suministro es indispensable. Una adecuada
capacidad de almacenamiento permitirá superar las averías breves, los paros por
mantenimiento y los cortes del suministro de energía, pero en las zonas en que tal
suministro no sea seguro tal vez la fábrica deba tener su propio generador. Otra posibilidad
es que el equipo esencial de refrigeración esté accionado por un motor de acoplamiento
directo con un pequeño generador auxiliar. En estos casas se requiere una atenta
planificación, a fin de evitar la utilización poco económica de un generador grande para
mantener un suministro muy inferior a su capacidad nominal.

Agua.

La cantidad de agua necesaria para un condensador acorazado y tubular que no reutiliza

el agua depende del valor de cálculo del aumento de la temperatura del agua de
enfriamiento. Este puede variar, según la temperatura del agua de alimentación y otros
factores. Normalmente se utiliza como valor de cálculo un aumento de 5°C, que se traduce
en una necesidad de agua de 30 a 40 toneladas por tonelada de hielo. Esta cifra es solo
indicativa de la cantidad probable de agua que se necesitará para el funcionamiento de un
condensador de este tipo. Para obtener cifras más exactas habrá que consultar al fabricante
o a un técnico competente.

En las máquinas pequeñas se pueden utilizar condensadores enfriados por aire, mientras
que las que producen cantidades industriales suelen emplear condensadores enfriados por
evaporación, o acorazados y tubulares con una torre de enfriamiento. Un condensador
enfriado por evaporación o un sistema de torre de enfriamiento consumirá menos de 0,5
toneladas de agua por tonelada de hielo producida. Esta cifra aumentará ligeramente si se
necesita un reboce para asegurar que la concentración de sólidos en el depósito no alcance
niveles excesivos.

El agua de desescarchado en las máquinas de hacer hielo en placas debe ser de la misma
calidad que el agua de relleno del hielo, puesto que ambas se mezclan en el proceso. La
cantidad necesaria es de aproximadamente 2 toneladas por cada tonelada de hielo
producida. Esta cantidad se reduce a un valor mínima si para el desescarchado se utiliza
un sistema de circuito cerrado con recalentamiento.

En la fabricación de hielo destinado a refrigerar y almacenar pescado ha de usarse sólo

agua de calidad equivalente al agua potable, o agua de mar limpia. Esta última puede
definirse como la que cumple las mismas normas microbiológicas que el agua potable y
está exenta de sustancias objetables. El hielo hecho con agua que no responda a estos
requisitos puede contaminar el pescado con microorganismos, lo que reducirá su tiempo de
conservación, además de constituir un peligro para la salud. Por consiguiente, el agua que
pueda estar contaminada deberá tratarse apropiadamente. Las normas para el agua
potable pueden solicitarse a las autoridades sanitarias locales; las normas y métodos
internacionales recomendados para determinar las impurezas figuran en el libro “Normas
internacionales para el agua potable”, publicado por la Organización Mundial de la Salud,
Ginebra (1963).

Además de la calidad higiénica, el agua de relleno ha de satisfacer las condiciones fijadas

por el fabricante de la máquina de hacer hielo en lo que se refiere a sus propiedades
químicas. El exceso de sustancias sólidas o de dureza puede acabar ensuciando las
superficies de formación del hielo en algunos tipos de máquinas y afectar también a las
propiedades físicas del hielo, porque la presencia de demasiados sólidos en el agua tiende
a producir un hielo blando y húmedo. Por otra parte, el hielo fabricado con agua pura
también plantea problemas, especialmente en las máquinas de hacer hielo en escamas,
porque se adhiere al tambor y hay que recurrir a un dosificador de sal para obviar el
inconveniente: una cantidad de 200 a 500 g de cloruro sódico por tonelada de hielo es
suficiente para mejorar las propiedades físicas del hielo. En esta dosis, la sal pasa
desapercibida y no afecta en modo alguno a la calidad del pescado. Por esta razón, deberá
informarse al fabricante acerca de la calidad del agua de relleno, para que indique si es
necesario someterla a algún tratamiento a fin de que sea idónea para el funcionamiento
eficaz de la máquina. Aparte de casos extremos, lo que se requerirá no será más que un
simple tratamiento químico del agua en un depósito.

Almacenamiento del hielo

Como la producción y la demanda de hielo rara vez coinciden, el almacenamiento es
necesario para asegurar el suministro en los momentos de máxima demanda. El
almacenamiento permite que la máquina funcione las 24 horas del día, y sirve además
como reserva ante cualquier interrupción de la producción por averías menores o por la
labor normal de mantenimiento. Por consiguiente, el comprador potencial deberá calcular
la capacidad de almacenamiento necesaria para satisfacer esos requisitos. Habrán de
tenerse en cuenta las variaciones a corto plazo y estacionales, así como las que afectan a
la capacidad de la máquina de hacer hielo. La demanda máxima de hielo en las estaciones
más cálidas coincide también con las peores condiciones de funcionamiento de la
maquinaria, pues las temperaturas del agua de relleno y del agua para el enfriamiento del
condensador son más altas. No existe una regla general para estimar la capacidad de
almacenamiento necesaria. La práctica usual es trazar en un gráfico el patrón probable de
producción y utilización de hielo durante un determinado período de tiempo y seleccionar
una capacidad de almacenamiento que asegure la disponibilidad de hielo en todo momento.
En la mayoría de los casos, la capacidad de almacenamiento equivale al menos al doble
de la tasa de producción diaria, y con mucha frecuencia asciende a 4 ó 5 veces este valor.

Las necesidades de espacio para almacenar los diferentes tipos de hielo varían en función
de su densidad volumétrica (Cuadro 9). Si bien el hielo en escamas necesita más espacio
para un peso dado, este tipo de hielo subenfriado puede almacenarse a mayor profundidad
en un silo, por lo que las necesidades de superficie de suelo serán prácticamente las
mismas que para los hielos más compactos.

Cuadro 9
Necesidades de espacio para almacenar diversos tipos de hielo

Tipo de hielo Espacio de almacenamiento (m3)

Hielo en escamas 2,2 – 2,3

Hielo en tubos 1,6 – 2,0

Hielo en bloques triturado 1,4 – 1,5

Hielo en placas 1,7 – 1,8

Almacenamiento en silos.

Este tipo de almacenamiento se utiliza generalmente para el hielo subenfriado de flujo libre,
como el hielo en escamas; para que sea eficaz, debe tener un sistema de enfriamiento
independiente que mantenga el hielo subenfriado. La refrigeración se obtiene normalmente
mediante un enfriador de aire situado en la camisa entre el silo y la estructura exterior
aislada. Este enfriador suele instalarse en la parte superior de la camisa, adyacente a la
máquina de hacer hielo, y el espacio de aire se refrigera por gravedad o por circulación con
ventiladores (Fig. 14).

El hielo se recoge por gravedad con ayuda de un agitador giratorio que raspa el hielo de las
paredes del silo. El silo permite un sistema de almacenamiento con salida en el orden de
fabricación (FIFO), pero si el espacio de almacenamiento no se vacía periódicamente, sólo
se utilizará el núcleo central de hielo, quedando una capa exterior permanente de hielo
compacto. Por eso debe haber una escotilla de acceso en la parte alta del silo, de manera
que por lo menos una vez al día se pueda introducir una barra para desprender la capa
exterior de hielo.
El almacenamiento en silo es caro si las cantidades son pequeñas; aunque también se
fabrican modelos para 10 toneladas nada más, este método de almacenamiento es más
apropiado para un volumen de 40 a 100 toneladas de hielo.

Figura 14. Silo para almacenar hielo

Almacenamiento en depósitos.

Este tipo de almacenamiento abarca desde cajones con una capacidad máxima de 500 kg
hasta grandes instalaciones para 1 000 toneladas o más. Sirve para cualquier tipo de hielo
y puede tener incorporado un sistema propio de enfriamiento. Cualquiera que sea el tamaño
del sistema utilizado, el hielo almacenado deberá estar siempre dentro de una estructura
aislada, ya que el ahorro que se obtiene gracias a la menor fusión del hielo, sobre todo en
los climas más cálidos, compensa siempre el costo adicional del aislamiento. Se
recomienda que el espesor del aislamiento sea de 50 a 75 mm de poliestireno, o su
equivalente en alguno de los otros muchos tipos de aislantes adecuados. Los depósitos
pequeños pueden disponerse debajo de las máquinas de hacer hielo, de modo que se
vayan llenando por gravedad, y el sistema FIFO se consigue extrayendo el hielo por la parte
inferior. Este método simple es adecuado para los elaboradores que fabrican y utilizan su
propio hielo. Cuando el hielo tiene que ser distribuido, la colocación del depósito se hace
de manera que el sistema de descarga esté a una altura que permita la carga de los
vehículos o el transporte por el muelle hasta las embarcaciones (Fig. 15). Pueden
construirse depósitos de hasta 50 toneladas de capacidad sin necesidad de un sistema de
descarga mecánico; normalmente consisten en una estructura alta con una base inclinada
y una escotilla de acceso para desprender el hielo compactado. Cualquier tipo de hielo que
permanezca inalterado unos pocos días se compactará y fusionará. El mismo hielo que
fluye libremente cuando se utiliza a diario puede requerir algún sistema de descarga
mecánico si se usa con poca frecuencia.

Los depósitos grandes necesitan una extensa superficie de suelo, porque la profundidad de
almacenamiento máxima recomendada se limita a unos 5 m, debido a que la excesiva
profundidad aumenta la presión y provoca la fusión del hielo. Un depósito de gran capacidad
requerirá un sistema de descarga mecánico. Más adelante se describirán algunos de estos
sistemas.

Figura 15. Depósito para almacenar hielo

Almacenamiento del hielo en bloques.

El hielo en bloques no se puede almacenar en silos o depósitos, a no ser que se haya

triturado. Por lo tanto, este tipo de hielo se almacena en cámaras refrigeradas. Además, las
fábricas tradicionales de hielo en bloques disponen de un gran espacio adicional de
almacenamiento en la máquina de hacer hielo, ya que normalmente los moldes se
mantienen llenos, incluso cuando la demanda es inferior a la capacidad nominal de la
instalación.

Manipulación y descarga del hielo

Algunos tipos de máquinas de hacer hielo pueden colocarse encima del espacio de
almacenamiento, donde el hielo va cayendo directamente por gravedad. Esta disposición
sólo sirve en el caso de las máquinas que producen hielo seco subenfriado. Con los otros
tipos de hielo hay que eliminar el exceso de agua, normalmente en el transportador, antes
del almacenamiento. Los silos y los depósitos verticales más pequeños no necesitan ningún
sistema de distribución del hielo en su interior para asegurar que la carga sea uniforme. En
cambio, los depósitos más grandes requieren algún mecanismo que distribuya el hielo de
manera uniforme, tanto si la máquina está encima del almacén como si el hielo llega por
transportador. Para extraer el hielo de los depósitos se pueden utilizar muchos métodos
distintos y algunos de ellos sirven también para distribuir el hielo de manera uniforme por
todo el espacio de almacenamiento. Un sistema de descarga consiste en un rastrillo y un
raspador combinados, que quiebran el hielo superficial y lo empujan hacia un extremo del
depósito, donde una puerta ajustable regula el flujo a un transportador de descarga (Fig.
16). Otro sistema utiliza un balde de rasquetas para llevar el hielo al transportador. Ambos
sistemas pueden servir para distribuir el hielo, pero tienen la desventaja de que descargan
primero el hielo recién hecho. Como el almacenamiento prolongado del hielo no es
conveniente, los depósitos deben vaciarse periódicamente. En las instalaciones más
grandes esta operación resulta más fácil si se utilizan dos depósitos.

Figura 16. Depósito grande de hielo con sistema de descarga de rastrillo

Otro sistema de extracción de hielo de los depósitos grandes aplica el principio FIFO, al dar
salida al hielo de la parte inferior del depósito. Un transportador de tornillo sin fin recorre el
depósito a lo largo socavando el hielo y descargándolo a otro transportador que se mueve
a su lado. Se trata de un equipo mecánico pesado y caro que requiere un espacio adicional
de suelo fuera del depósito. Además consume bastante energía y necesita una estructura
especial que refuerce la pared del depósito por el lado en que se descarga el hielo. Este
sistema tiene que ir acompañado de otro equipo mecánico para la distribución uniforme del
hielo, consistente por lo general en un transportador que se desplaza a lo largo de la línea
central del depósito con algún mecanismo que reparte el hielo a ambos lados.

Para acarrear el hielo se utilizan transportadores de correa cóncavos o bien de tornillo

helicoidal. Los segundos permiten el desplazamiento horizontal y vertical del hielo, pero el
recorrido en el que pueden operar es limitado y además producen cierta fragmentación de
las partículas de hielo, debido a la agitación. Los transportadores de correa se utilizan
generalmente para distancias largas, y en los tramos con pendiente se pueden emplear
cintas especiales con rebordes y listones transversales. La descarga final al camión o al
pesquero se efectúa normalmente por gravedad, con ayuda de un tubo móvil.

También se utilizan sistemas neumáticos para desplazar el hielo, pero su uso no es

aconsejable. Hace falta mucha energía para mover el hielo a velocidades de unos 20 m/s,
y esta energía, junto con el calor que genera el aire que lo transporta, provoca derretimiento.
Además, el hielo se fragmenta por el impacto contra las paredes del conducto, con el
resultado de que al punto de descarga llega un buen porcentaje de “nieve húmeda”, que ya
no es apta para el almacenamiento. Por eso el empleo de los sistemas neumáticos se limita
al llenado de las cajas a bordo o en las fábricas de elaboración de pescado.

Pesaje del hielo

Cuando se trata de pequeñas cantidades de hielo, las mediciones se suelen hacer sobre la
base del volumen: el peso se determina llenando un contenedor estándar, por ejemplo un
saco, un cajón o una tolva. Con el hielo en bloques los pesos de salida se calculan contando
el número de bloques antes de pasarlos por el triturador.

En las instalaciones más grandes el hielo puede pesarse automáticamente en la cinta

transportadora de salida mediante unos dispositivos electrónicos que tienen un margen de
error de ±2 por ciento. Este método puede utilizarse con un sistema que permita el control
remoto de la operación de descarga, así como integrarse con un sistema de contabilidad
automático que identifique a los clientes y posibilite un procedimiento de autoservicio. El
sistema completo simplifica los trámites de control de la entrega, contabilidad y facturación.

Transporte del hielo

Una de las principales ventajas de las fábricas de hielo modernas de dimensiones pequeñas
es que normalmente pueden instalarse en el lugar donde se va a utilizar el hielo, por lo que
las distancias de transporte se reducen al mínimo. El transporte a los puntos de distribución
o a los consumidores suele ser a granel. Para las distancias cortas en climas templados
pueden utilizarse vehículos cubiertos no aislados; para los viajes largos el hielo debe estar
por lo menos cubierto y, además, en los climas más cálidos puede resultar económicamente
conveniente utilizar medios de transporte aislados o incluso refrigerados.

Pedido de una instalación de fabricación de hielo

La regla general al hacer el pedido de una instalación para fabricar hielo es que el
comprador debe proporcionar la mayor cantidad de información posible. Mientras más
detalles adjunte, más fácil les resultará a los fabricantes hacer ofertas competitivas que
puedan compararse sobre una base común. En esta fase de la planificación ya se habrán
tomado algunas decisiones y se habrán dado instrucciones específicas sobre particulares
tales como el tipo de hielo que se necesita, el emplazamiento de la instalación, la
distribución del edificio y los servicios disponibles.

A continuación figura una lista de referencia de la información que el comprador deberá

proporcionar al encargar la instalación:

Uso principal al que estará destinado el hielo:

Tipo de hielo requerido (bloques, escamas, tubos, placas, de agua dulce, de agua de mar,
etc.)
Capacidad de producción de hielo (toneladas de hielo/24 h)
Temperatura y humedad ambiente máximas del lugar, o emplazamiento exacto de la
instalación
Información sobre el agua de relleno:

Pureza (detalles sobre la calidad higiénica, dureza, etc.)

Margen de temperaturas (°C)
Presión (kg/cm2)

Información sobre el agua de enfriamiento del condensador:

Procedencia (grifo, pozo, río, mar, etc., con detalles sobre la calidad)
Cantidad disponible
Costo
Margen de temperaturas
Presión

Información sobre el suministro eléctrico:

Fiabilidad
Tensión
Frecuencia (Hz)
Fase
Potencia máxima instalada (kW)
Corriente de arranque máxima permisible
Detalles de otras fuentes de energía, si son necesarias (generador, transmisión directa,
motor, etc.)
Refrigerante preferido (R12, R22, R502, amoníaco, etc.)
Capacidad de almacenamiento de hielo (toneladas o m3) Tipo de almacenamiento
preferido (silo, depósito, depósito con descarga mecánica del hielo)
Si el almacén va a ser prefabricado o construido en el sitio
Método preferido de descarga del hielo (gravedad, rastrillo, balde o tornillo sin fin)
Velocidad de descarga requerida (toneladas de hielo/h)
Detalles de los locales existentes para la maquinaria y el almacenamiento, con croquis
Detalles del sitio si la instalación va a incluir el edificio, los servicios, etc.
Detalles de los requisitos de descarga (a camiones o, atravesando el muelle, a
embarcaciones, etc.)
Detalles sobre el equipo preferido para el pesaje del hielo (correa sin fin, depósito
estándar, etc.)
Detalles de los servicios de mantenimiento locales
Detalles del personal calificado local disponible para la instalación y el mantenimiento de
la planta
Necesidades de repuestos y de refrigerante

Instrucciones técnicas, especificaciones, planos, y otros materiales para la instalación y el

mantenimiento que el fabricante deberá proporcionar, y en qué idioma.

Aunque esta lista es extensa, probablemente no habrá agotado toda la información que
puede influir en la elección de la instalación y de su trazado. Otro tipo de datos, como las
normas y reglamentos en materia de edificación, también son importantes y deberán
proporcionarse al proveedor potencial con el máximo grado de detalle posible.
Financiación de la fabricación de hielo

Costo.

El costo exacto de una instalación sólo se conocerá en el momento de la compra. Si se

planifica una fábrica de hielo desde el comienzo, los costos que hay que tener en cuenta
son numerosos y variados, y dependen mucho de las condiciones locales. Por ejemplo,
pueden incluir el costo del terreno, los edificios, las carreteras, los servicios de suministro
de electricidad y de agua y el desagüe. En los costos fijos anuales habrá que tomar en
consideración la depreciación, el mantenimiento, los intereses sobre el capital, seguros,
impuestos y gastos generales. Los principales costos de funcionamiento que hay que tener
presentes son la energía, la mano de obra, el agua y, cuando sea el caso, la entrega. En el
Cuadro 10 se indican los precios de 1990 de varios equipos, a fin de que el lector se haga
una idea del capital necesario para la maquinaria solamente. Las cifras se refieren a los
precios en el puerto de salida; para determinar el costo total habrá que añadir los gastos de
transporte y otros gastos de entrega.

Cuadro 10
Precios f.o.b. aproximados del equipo para hacer hielo (1990)
Es preciso insistir una vez más en que todos los costos y cálculos que figuran en el
presente documento no se aplican a un país o situación concreta, por lo que no deben
utilizarse sino como mera orientación. Al hacer cálculos que entrañen algún tipo de
compromiso financiero habrá que averiguar los costos locales y relacionarlos con la
situación concreta.

Capacidad Costo ($
Descripción
(toneladas/24 h) EE.UU.)

Máquina de hacer hielo en escamas 1 – 100 9 000 – 150 000

solamente 10 36 000

14 000 – 322
Máquina de hacer hielo en escamas y 1 – 100
000

equipo de refrigeración 10 85 000

30 000 – 578
Máquina para la fabricación rápida de hielo 1 – 50
000

en bloques de 25 kg, equipo automático completo 10 155 000

15 000 – 318
Equipo completo integrado para hacer hielo 0,5 – 50
000

en bloques de 25 kg en zonas tropicales 10 95 000

75 000 – 400
Máquina de hacer hielo en placas, con 5 – 100
000
equipo de refrigeración 10 100 000

Silo con agitador y transportador 2 – 10 37 000 – 95 000

Depósito para almacenar hielo 1 – 10 12 500 – 26 000

Sistema de rastrillo para depósito 300 60 000

Equipo de refrigeración completo con 0,5 – 100 8 000 – 180 000

compresor, condensador, ventiladores de enfriamiento, 45 000

bombas, etc. (más un 25% si se adquieren dos
compresores)

Grupo generador diesel para las necesidades 20 29 000

típicas de energía 10 15 000

Equipo de almacenamiento para hielo en bloques 5 – 50 3 500 – 7 500

Cálculo de costos.

Un cálculo de los costos hecho a tiempo puede influir en el tamaño de la fábrica que se
instalará, ya que muchos de los costos son prácticamente independientes del tamaño, por
lo que la producción de hielo resulta más barata en las instalaciones más grandes. El
usuario potencial del hielo puede también decidir convertirse en proveedor de hielo,
instalando una fábrica más grande de lo que le hace falta para sus propias necesidades.
Los costos de mano de obra son poco más o menos los mismos cualquiera que sea el
tamaño de un equipo automático moderno. Además, las necesidades de espacio y de
energía disminuyen por cada tonelada de hielo producida a medida que aumenta el tamaño
de la instalación.

Los costos de mantenimiento pueden ser un factor importante en las zonas remotas. Si bien
las instalaciones modernas funcionan con un mínimo de vigilancia, necesitan un
mantenimiento de rutina que puede ser caro si en el lugar no hay técnicos calificados. Los
costos de capital y de explotación de los diferentes tipos de fábrica varían, pero la
comparación depende a menudo del lugar donde se instalen y del régimen de
funcionamiento que se elija. Por consiguiente, cualquier comparación directa de los costos
abarcará una amplia gama de circunstancias, o bien incluirá tal cantidad de factores
decisivos que tendrá escaso valor para una aplicación general. Algunas fábricas entrañan
altos costos de capital, pero unos gastos de explotación comparativamente bajos, mientras
que con otras sucede lo contrario. De ahí que sea necesario estudiar las circunstancias
particulares cuando haya que decidir, sobre la base de los costos, el tipo de fábrica que se
va a instalar.

Con objeto de dar una idea del método que se utiliza para determinar el costo de fabricación
del hielo, se expone a continuación un análisis de inversión para una fábrica de hielo en
bloques de 20t/24 h. Las cifras utilizadas corresponden a los costos en el Reino Unido en
1990, convertidos a dólares EE.UU.; como los costos y las tasas de conversión pueden
cambiar en poco tiempo, y también diferir de los valores vigentes en otros países, las cifras
empleadas probablemente revistan poca utilidad para otras situaciones. Lo que interesa
sobre todo es exponer el método de cálculo de costos. Siempre que sea posible deberán
utilizarse los costos y otros factores locales, incluso para obtener una estimación
aproximada a título de orientación.

COSTOS DE CAPITAL $EE.UU.

Costo inicial:

Edificios 190 000

Terreno 7 000

Máquina de hacer hielo, instalada 150 000

347 000

Gastos fijos anuales:

Depreciación (10%) 34 700

Intereses (10%) 34 700

Seguro e impuestos (4%) 13 800

Conservación del capital fijo (2%) 6 900

90 000

GASTOS DE EXPLOTACION

Gastos de funcionamiento:

Energía - Suponiendo una semana de 5 días a plena capacidad:

5×52×20 = 5 200t/año

Potencia de 45 kWh/t + 15% para equipo auxiliar:

45×1,15 = 51,7 kWh/t;

a 0,08 $EE.UU./kWh: 51,7×5 200×0, 08 = 21 507 $EE.UU./año

Agua - Para hielo 5 200 t

Para pérdidas del condensador

por evaporación 2 600 t

Más 20% de otras pérdidas 1 560 t

9 360 t a 0,30 $EE.UU./t

 = 2 808 $EE.UU./año

Mano de obra:

Sobre la base de 2 000 h/año de trabajo diurno

8 760 h/año de trabajo en turnos

Técnico de equipo - 8 760 × 6,50 $EE.UU./h = 56 940 $EE.UU.

Jefe de oficina y contable - 2 000 × 6.50 $EE.UU./h = 13 000 $EE.UU.

Operarios diurnos - 2 000 × 5,00 $EE.UU./h = 10 000 $EE.UU.

79 940 $EE.UU./año

Nota: Los gastos administrativos pueden compartirse con otros servicios u operaciones.

Suministros:

Refrigerante, sal, aceite, material de oficina, etc. 4 000 $EE.UU./año

Gastos de entrega:

2 conductores + 2 ayudantes - 4 × 2 000 × $EE.UU. 5,0 40 000

Repuestos, reparaciones, combustible, etc. 6 500

Alquiler y depreciación 5 000

51 500 $EE.UU./año

Resumen de los gastos de funcionamiento anuales:

Energía 21 507

Agua 2 808

Mano de obra 79 940

Suministros 4 000

Entrega 51 500

159 755 $EE.UU.

Total de gastos anuales:

Fijos 90 000
De funcionamiento 159 755

Total 249 755 $EE.UU.

Utilizando un precio de venta de 60 $EE.UU./t: Ingresos: 60 $EE.UU. × 5 200 = 312 000

$EE.UU./año 312 000 Menos: Total de gastos anuales 249 755 Beneficios anuales 62 245
$EE.UU.

El análisis de este cálculo de los costos muestra que los gastos de fabricación y entrega en
este caso particular están constituidos de la siguiente manera:

Gastos fijos 36%

Electricidad, agua, suministros 11,4%

Mano de obra 32%

Entrega 20,6%

Este análisis puede variar considerablemente de una fábrica a otra, pero está claro que
muchos de los costos son fijos e independientes de la producción de hielo. Por consiguiente,
para mantener bajo el costo por tonelada de hielo la fábrica deberá funcionar a pleno
rendimiento.

Precio de venta.

El precio de venta del hielo en 1990 en el Reino Unido fluctuó entre 30 y 45 dólares EE.UU.
por tonelada. Es difícil saber si estas cifras reflejan diferencias reales en los costos de
fabricación o si sólo indican diferencias en el precio comercial del hielo en diferentes zonas.
Sin embargo, los precios más bajos suelen corresponder a fabricantes que tienen
instalaciones antiguas y que suministran grandes cantidades de hielo durante todo el año,
por lo que la depreciación es reducida y los gastos generales están muy repartidos. En
cambio, los fabricantes con instalaciones pequeñas que abastecen mercados estacionales
fluctuantes suelen tener precios comparativamente altos, al igual que los que tienen sus
fábricas funcionando a un nivel muy inferior a la capacidad nominal, debido quizá a la
reducida demanda de la zona. Es importante, pues, asegurar que la instalación se proyecte
en función de la demanda futura prevista. Lo que se hace a menudo es cubrir las
necesidades presentes, pero planificar el trazado de la fábrica de manera que sea posible
añadir más máquinas de hacer hielo en el futuro. Los gastos de entrega arriba consignados
representan sólo el 20% del total. Si los tiempos de transporte son más largos, estos gastos
pueden llegar al 50% del total.

7. OTROS METODOS DE REFRIGERACION

Además del hielo, han dado buenos resultados para conservar el pescado en agua de mar
refrigerada y, en menor medida, los sistemas de congelación parcial. También se han
utilizado el hielo euténtico en placas, las formas sólida y licuada de dióxido de carbono, el
nitrógeno líquido, el enfriamiento por aire y otros sistemas, pero principalmente para
mantener refrigerado durante el transporte el pescado previamente enfriado.

Agua de mar refrigerada

Las expresiones agua de mar refrigerada (AMR) y agua de mar enfriada (AME) describen
el agua de mar que se ha enfriado a algo menos de 0°C. En algunos casos se utiliza una
salmuera de aproximadamente la misma salinidad que el agua de mar. No existe una clara
distinción entre las dos expresiones. Generalmente se habla de AMR cuando es un sistema
de refrigeración mecánica el que enfría el agua, mientras que AME se utiliza más a menudo
cuando el enfriamiento se consigue mediante la adición de hielo. En este documento se
entenderá por AMR cualquiera de los dos sistemas.

El AMR no ha desplazado en absoluto al hielo, pero se utiliza como medio de enfriamiento

en ciertas pesquerías debido a que ofrece las siguientes ventajas:

1. Enfriamiento más rápido

2. Menos presión sobre el pescado
3. Posibilidad de una temperatura de conservación más baja
4. Manipulación más rápida de grandes cantidades de pescado con poca demora o
mano de obra
5. En algunos casos, mayor tiempo de almacenamiento

Pero este método tiene también sus desventajas; entre ellas figuran la excesiva absorción
de sal, la absorción de agua por especies de bajo contenido graso, la pérdida de proteínas,
los problemas relacionados con las bacterias anaerobias de la putrefacción y la
modificación de las características que siempre se han utilizado como indicadores de la
calidad del pescado, por ejemplo el descoloramiento de las agallas, la opacidad de la piel y
el escurrimiento de productos finales solubles de la putrefacción.

Aplicaciones.

Los sistemas de AMR se han utilizado para la sardina, el salmón, el halibut, la lacha, el
camarón, la caballa, el arenque, la bacaladilla y otras muchas especies. Los proyectos
comerciales que han dado mejores resultados han sido las aplicaciones a granel, con
pescado destinado a la fabricación de conservas o a otros procesos industriales. Para que
el lector se haga una idea de los casos en que los sistemas de AMR pueden resultar
ventajosos, se reseñan a continuación algunas de las aplicaciones comerciales más
logradas.

i. Salmón. El método se ha utilizado para almacenar y transportar grandes cantidades

antes de su transformación en producto envasado. En esta aplicación la absorción
de sal reviste relativamente poca importancia, y la facilidad de la manipulación,
normalmente con salabardos, confiere al sistema una ventaja sobre el
almacenamiento en hielo.
ii. Especies industriales. Estas especies, como la lacha, se enfrían en sistemas de
AMR para que mantengan su calidad hasta el momento de la descarga para su
transformación en harina. Antes, el pescado se elaboraba dentro del primer día
después de la captura, pero los viajes más largos han hecho necesario su
enfriamiento a fin de que se mantenga firme e idóneo para la elaboración.
iii. Cerqueros. Las embarcaciones que pescan con redes de cerco de jareta utilizan
sistemas de AMR para enfriar las capturas, principalmente de especies pelágicas.
A diferencia de las embarcaciones que emplean redes de deriva, en que la captura
va llegando a bordo poco a poco, los cerqueros pescan grandes cantidades que hay
que manipular y enfriar rápidamente. Por eso el pescado se bombea o salabardea
directamente de la red a los tanques de AMR.
iv. Grandes arrastreros congeladores-factoría. En estas embarcaciones se suelen
utilizar los sistemas de AMR cuando se prevén demoras entre la captura y la
elaboración. El pescado almacenado a granel y no refrigerado entre el momento de
la captura y la elaboración se deteriora rápidamente, sobre todo en los climas más
cálidos.

Resumiendo, los sistemas de AMR han demostrado su eficacia en los siguientes casos:

1. Cuando las desventajas de la absorción de sal no son importantes, pudiendo

almacenarse la captura durante períodos relativamente largos.
2. En el enfriamiento de las especies industriales, para poder hacer viajes más largos,
mejorar la manipulación y reducir las pérdidas.
3. En el enfriamiento a granel en las embarcaciones que tienen que manejar con
rapidez grandes cantidades de pescado.
4. En el enfriamiento del pescado a granel antes de su elaboración, evitando el exceso
de manipulación.

Está claro que estas aplicaciones abarcan un gran abanico de circunstancias, según las
especies y las condiciones climáticas reinantes; resulta difícil generalizar en lo que respecta
a la descripción y el uso de los sistemas de AMR. Si se está pensando en una aplicación a
escala comercial, es aconsejable hacer antes una investigación de todos los factores,
teniendo en cuenta las variaciones estacionales en la calidad de las especies en cuestión
y el producto final que se pretende obtener.

Absorción de sal.

Este es probablemente el factor más importante que limita la aplicación de los sistemas de
AMR. El pescado destinado a la elaboración y comercialización normales puede adquirir un
sabor salado que lo haga inaceptable. La absorción de sal en las especies industriales
también es crítica, ya que se concentra durante la elaboración. El límite superior equivale
normalmente a una concentración de alrededor del 0,5 por ciento en el pescado crudo.
La absorción de sal depende de lo siguiente:

1. La especie
2. La talla de los ejemplares
3. El contenido de sal del AMR
4. La relación AMR/pescado
5. La duración del almacenamiento
6. La temperatura

En el Cuadro 11 se ilustra la absorción progresiva de sal por el bacalao almacenado en un

sistema de AMR con una relación pescado/agua de 2 a 1. Los resultados experimentales
se expresan como porcentajes de sal en los filetes.

Cuadro 11
Absorción del sal por el bacalo en AMR

Porcentaje de sal en los filetes

Almacenamiento AMR Hielo (testigo)

(días)

5 0,3 0,1

9 0,5 0,1

15 1,0 0,1

En este experimento, un grupo de degustadores detectó un sabor salado desagradable

después de sólo tres días de almacenamiento; por lo tanto, la duración útil en AMR puede
ser muy corta en muchos casos. En contraste con el bacalao, el halibut eviscerado no se
vuelve inaceptablemente salado, incluso después de varias semanas de almacenamiento.
Esta diferencia entre especies parece estar relacionada con la talla del pescado, el
contenido de grasa y la resistencia de la piel a la penetración de la sal.

Otro factor que determina el límite aceptable de la absorción de sal es la preferencia del
consumidor. Por consiguiente, los límites de aceptabilidad deberían establecerse no sólo
en función de las especies y del producto final, sino también en relación con la tolerancia
de los consumidores.

Contenido de sal del AMR.

El contenido de sal del agua de mar es notablemente constante en todos los océanos,
situándose en alrededor del 3,5 por ciento. Sin embargo, esta proporción varía localmente
en función de factores tales como la dilución por descargas fluviales y la concentración por
altas tasas de evaporación. La adición de hielo hecho con agua dulce como medio de
enfriamiento modificará también la salinidad. Esta cambia asimismo cuando el pescado
absorbe sal del agua. En el diseño y funcionamiento de los tanques de AMR es importante
saber si el pescado flota, se hunde o tiene una flotabilidad neutra. Las propiedades del AMR
varían con arreglo a la salinidad (Fig. 17) y muchas de esas variaciones son importantes.
El pescado frío se hunde normalmente en el agua de mar fría, pero diversos factores, entre
ellos la especie, el contenido de grasa, la cantidad de aire en la vejiga natatoria y el grado
de putrefacción, tienen una influencia a este respecto. El método de llenado y el grado de
agitación dependerán en cierta medida de si el pescado flota o se hunde.

El agua pura tiene una densidad de 1 kg/l y este valor máximo se obtiene a una temperatura
de 4,0°C. La densidad del agua salada y la temperatura a la densidad máxima son variables,
como se puede ver en el Cuadro 12, y el punto de congelación del agua de mar también
varía con la salinidad. Cuando la salinidad es alta, es posible mantener una temperatura de
almacenamiento más baja, pero hay que tener cuidado de evitar la congelación lenta del
pescado, por las razones expuestas en el Capítulo 1.

El agua con baja salinidad puede ocasionar problemas en el sistema de enfriamiento, ya

que aumenta la posibilidad de que se forme hielo en las superficies refrigeradas, lo cual se
traducirá en una menor eficiencia o, en casos extremos, en un daño permanente a algunos
tipos de refrigeradores. Hay refrigeradores que están diseñados para que se forme hielo en
los serpentines. Este hielo puede servir de reserva para enfriar rápidamente una carga de
pescado a granel. Debe tenerse presente que la formación de hielo en los serpentines
aumentará la salinidad del agua de mar restante. El contenido de oxígeno y, como se
describirá más adelante, la solubilidad del dióxido de carbono también guardan relación con
la descomposición bacteriana del pescado, y la solubilidad de estos dos gases varía con la
salinidad. Por consiguiente, el control de la salinidad puede ser un factor importante para el
buen funcionamiento de un sistema de AMR.

Figura 17. Gravedad específica y punto de congelación del agua de mar

El Cuadro 12 muestra la variación de algunas de las mencionadas propiedades con arreglo

a los cambios en la salinidad.
 Cuadro 12
Propiedades del agua salada

Contenido del sal (%) 0 1 2 3

Punto de congelación (°C) 0 -0,53 -1,08 -1,64

Densidad máxima 1,000 1,008 1,016 -1,024

Temperatura a la densidad máxima (°C) 4,0 1,8 -0,5 -1,64

Solubilidad del oxígeno (litros/litro de agua) 0,010 0,009

Solubilidad del dióxido de carbono (litros/litro de agua) 1,70 1,61 1,54 1,46

Pérdida de componentes nitrogenados.

Se ha comprobado ampliamente que el pescado pierde algunos de sus componentes

nitrogenados, con inclusión de proteínas, durante el almacenamiento en hielo. Parece ser
que la pérdida es mayor en los sistemas de AMR, debido probablemente a una aceleración
del proceso de lixiviación, al estar el pescado totalmente sumergido. Algunos resultados
han indicado que la pérdida en AMR asciende al doble de lo que cabría esperar con una
buena práctica de enfriamiento con hielo, pero no es mayor que la que sufre el pescado en
hielo almacenado a granel.

Aumento de peso del pescado en AMR.

El pescado sumergido en agua helada aumenta de peso en un primer momento y después

va menguando lentamente durante el almacenamiento. El pescado en AMR también sube
de peso, pero el proceso es lento y en algunos casos se prolonga por dos o tres semanas.
El aumento de peso depende de las especies y de varios otros factores. Un incremento del
2 al 5 por ciento es normal en la mayoría de las especies después de un período de una a
dos semanas. Algunos pescados planos experimentan un gran aumento de peso, incluso
en un breve período de almacenamiento. En el caso del bacalao, como el tiempo máximo
de almacenamiento está limitado por otros factores, por ejemplo por la absorción de sal, el
aumento de peso suele ser del orden del 0,5 por ciento. El problema de la absorción de
agua es menos importante cuando se trata de especies grasas, como el arenque y la
caballa.

Deterioro del pescado en AMR.

Hay muchos informes contradictorios que favorecen ya sea el almacenamiento en AMR o

la conservación en hielo, o que señalan que apenas hay diferencias entre ambos sistemas.
Tal disparidad obedece a que las comparaciones se hacen en circunstancias muy diferentes
y aplicando parámetros distintos, así como al hecho de que abarcan desde pruebas de
laboratorio en pequeña escala hasta grandes empresas comerciales. En el sistema de AMR
el pescado puede manipularse y enfriarse rápidamente, lo que le da una ventaja de entrada
respecto del pescado en hielo, que puede sufrir demoras a una temperatura ambiente más
alta debido al trabajo que entraña su clasificación y estiba. Parece asimismo que si el
período en estiba es breve, el pescado conservado en AMR puede tener un aspecto
notablemente mejor que el almacenado en hielo, ya que no presenta las hendiduras que
producen muchos tipos de hielo y su consistencia suele ser más firme. El argumento más
importante en contra del almacenamiento en AMR es la posible proliferación de bacterias
anaerobias, que da lugar a sabores y olores desagradables, con predominio del sulfuro de
hidrógeno. El hielo contiene mucho aire en su masa y los métodos normales de
almacenamiento permiten que el aire circule en alguna medida entre los anaqueles y
alrededor de las cajas, por lo que las bacterias anaerobias no prosperan. Con el
almacenamiento en AMR, en cambio, el oxígeno tiende a desaparecer, creándose
condiciones anaeróbicas. Otra desventaja del sistema de AMR es que el deterioro puede
afectar a toda la captura, mientras que con el almacenamiento en hielo el problema se limita
por lo general a la zona contigua a aquella en que las condiciones son adversas. De ahí
que los sistemas de AMR hayan sido desaprobados a menudo a causa de la insuficiente
limpieza de todo el sistema entre un viaje y otro.

Adición de dióxido de carbono al AMR.

Se ha demostrado que la disolución de dióxido de carbono en el AMR inhibe la proliferación

bacteriana y prolonga la duración del pescado. Los resultados de pruebas efectuadas con
algunas especies ícticas han indicado que la adición de dióxido de carbono al AMR puede
aumentar la duración en almacén en hasta una semana, si el único criterio que se considera
es la putrefacción bacteriana. Sin embargo, otros factores pueden poner fin a la duración
del pescado mucho antes de que se manifiesten las ventajas del uso de dióxido de carbono,
por lo que en algunos casos esta práctica no aporta grandes beneficios.

El dióxido de carbono es también un gas extremadamente tóxico, con un umbral superior

de tan sólo el 0,5 por ciento, aunque se ha señalado que es posible trabajar una jornada de
ocho horas en una atmósfera con un 1,5 por ciento. Dentro de una bodega de pescado,
habría que adoptar precauciones especiales para evitar concentraciones peligrosas. Por
este motivo, y en vista de los limitados beneficios que cabe esperar, el uso de AMR
enriquecida con dióxido de carbono no se ha generalizado a nivel comercial.

Tanques de almacenamiento.

Al diseñar la disposición del sistema de tanques de AMR en una embarcación pesquera,

hay que tomar en consideración la estabilidad del barco y las condiciones de
almacenamiento dentro de los tanques en cada fase de la operación. Durante el llenado,
preenfriamiento, almacenamiento y descarga, la estabilidad del barco no debe disminuir
nunca a un nivel crítico. El funcionamiento del sistema debe garantizar asimismo la
disponibilidad de suficientes cantidades de agua preenfriada para el pescado, y asegurar
que el movimiento del agua y del pescado dentro de los tanques sea mínimo. Los tanques
parcialmente llenos no sólo afectan a la estabilidad de la embarcación, sino que además
dan lugar a un movimiento excesivo del agua y el pescado durante el almacenamiento, lo
que puede dañar al pescado.

Las dos formas de disponer los tanques que aparecen en la Figura 18 corresponden a los
típicos sistemas de tres y de seis unidades utilizados en los pesqueros pequeños. Con
sistemas de uno o dos tanques sería satisfacer los requisitos de seguridad y calidad del
pescado antes mencionados.
 Figura 18. Disposición de los tanques de agua de mar refrigerada en las embarcaciones
pesqueras pequeñas

Los tanques de almacenamiento han de ser estancos y fáciles de limpiar y no deben

contaminar el pescado. Se han utilizado tanques de aluminio, de plástico reforzado con
vidrio y de acero. Sin embargo, el aluminio requiere técnicas de soldadura especiales a las
que no siempre se tiene acceso, y los tanques de plástico reforzado con vidrio pueden sufrir
daños con algunos sistemas de descarga mecánica. Por lo tanto, los más usados son los
tanques de acero, que suelen estar recubiertos con alguna sustancia anticorrosiva. Para
ello se ha utilizado el cincado (no apropiado para el contacto directo con los alimentos),
resinas epóxicas, revestimientos de tiocol a base de caucho y pinturas bituminosas
atóxicas. También se han empleado tanques fabricados con contrachapado de uso marino,
sobre todo en los pesqueros de madera. El tanque consiste normalmente en una doble capa
de contrachapado con todas las junturas alternadas y un buen revestimiento impermeable
en la superficie interna. Los tanques de madera no suelen estar aislados, por lo que se
sitúan normalmente a cierta distancia del costado del buque, para evitar, mediante una
buena ventilación y un drenaje adecuado, que la madera se pudra. Los tanques metálicos
están siempre aislados, porque cuando se utiliza hielo como medio de refrigeración el
aislamiento deficiente aumenta las cantidades requeridas. Un tanque soldado directamente
a la armadura del barco, con aislamiento sólo en los espacios libres entre las cuadernas,
puede sufrir una filtración térmica diez veces mayor que otro que tenga un estrato completo
de aislante entre su superficie y la estructura de la bodega de pescado (Fig. 19). Aparte del
costo de la mayor cantidad de hielo que se requiere en un tanque insuficientemente aislado,
el volumen adicional de hielo significa también que se dispondrá de menos espacio de
almacenamiento para el pescado. Por consiguiente, el tanque debería estar separado de la
estructura de la bodega por un buen aislamiento de al menos 50 mm de espesor.

El interior del tanque está dividido habitualmente en varios compartimientos y el espacio

libre entre el agua y el techo del tanque se suele mantener en un mínimo, a fin de evitar el
movimiento excesivo del pescado y el agua.
 Figura 19. Aislamiento de los tanques de agua de mar

Bombas y conductos.

La circulación del agua aumenta la eficacia del enfriamiento incluso cuando la relación entre
el pescado y la mezcla de agua con hielo es de 4 a 1. Para evitar que el pescado se dañe,
la velocidad de circulación no debe ser alta; basta que asegure una distribución uniforme
de la temperatura en todo el tanque. En los sistemas de enfriamiento con hielo sólo debe
agitarse el agua lo suficiente para que la temperatura sea uniforme. Los tanques con
sistemas de refrigeración mecánica, en cambio, necesitan una velocidad de circulación que
permita enfriar el pescado con rapidez. Las bombas de los sistemas refrigerados con hielo
deben suministrar aproximadamente un cambio de agua por hora, mientras que en los
sistemas de enfriamiento con agua la velocidad de bombeo es unas cinco veces mayor. El
mecanismo de circulación dentro del tanque también es importante; la alimentación y la
descarga deben diseñarse de manera que el flujo a través del tanque sea uniforme.
Normalmente se prefiere la circulación de abajo hacia arriba, pero también se ha utilizado
el sistema inverso, debido a que permite la circulación en los tanques parcialmente llenos
durante el proceso de preenfriamiento. Un método que ha dado buenos resultados consiste
en una gran rejilla de succión instalada en posición vertical en un lado del tanque. El agua
entra al tanque por un distribuidor situado en la parte inferior, que crea un flujo suave y
uniforme por todo el tanque. Otro método consiste en pulverizar el agua bombeada por los
costados del tanque. Cuando éste está parcialmente cargado, el pescado bloquea la rejilla
vertical y el agua debe fluir a través de la masa y por encima de ella hacia la parte abierta
de la rejilla. Se puede instalar una bomba para cada tanque del barco, o bien una sola
bomba que abastezca a varios tanques, con un mecanismo de flujo paralelo. Normalmente
se emplean bombas centrífugas, y hay que tener cuidado de que sus características se
ajusten a los requisitos del diseño. Por ejemplo, la elección de una bomba inadecuada
puede dar lugar a una separación del agua circulante, con la consiguiente formación de
excesiva espuma.

Los conductos de plástico, normalmente de una clase de polietileno, han dado buenos
resultados en los sistemas de AMR. Este tipo de conductos y sus accesorios son resistentes
a la corrosión y tienen superficies internas lisas, fáciles de limpiar. Sólo en los lugares que
estén expuestos a algún tipo de daño físico será preciso utilizar otros materiales. Sin
embargo, conviene evitar el uso de materiales diferentes, porque la corrosión electrolítica
puede ser grave.
Necesidades de refrigeración en los sistemas de AMR.

La única manera de establecer cifras exactas sobre las necesidades de refrigeración es

efectuando un examen completo de las condiciones comerciales locales. Sin embargo, el
método de cálculo que se presenta a continuación da cifras que pueden emplearse con un
alto grado de confianza en la fase de diseño. La sustitución posterior de los datos de las
distintas ecuaciones por aquellos obtenidos durante la práctica comercial mejorará la
precisión de los valores calculados para otras instalaciones.

Al analizar las necesidades de refrigeración hay que tomar en consideración tres fases de
la operación: el preenfriamiento, en que el agua y el tanque se enfrían antes de cargar el
pescado; el enfriamiento del pescado, cuando se reduce la temperatura de éste; y el
almacenamiento, en que la mezcla de pescado y agua se mantiene a la temperatura final
de refrigeración. El índice de refrigeración durante el período de enfriamiento del pescado
suele ser superior al de las fases de preenfriamiento y de almacenamiento; por tanto, es en
él que se basan las necesidades de refrigeración.

En muchos casos, las limitaciones impuestas por la disponibilidad de energía, las

necesidades de espacio y el costo pueden hacer necesario reducir el índice de refrigeración
de modo que el tiempo de enfriamiento del pescado sea más largo de lo conveniente, sobre
todo cuando es probable que se capturen cantidades particularmente grandes de pescado
de una sola vez.

La necesidad de refrigeración para enfriar el pescado se puede calcular fácilmente

mediante la siguiente ecuación:

c = (Mp x Cp) × (ti - tf) (13)

siendo c el calor que se ha de eliminar durante el

= enfriamiento (kcal)

Mp = la masa de pescado (kg)

Cp = el calor específico del pescado (0,8 kcal/kg °C)

ti = la temperatura inicial del pescado (°C)

tf = la temperatura final del pescado (°C)

Una expresión parecida permite calcular la necesidad de refrigeración para el

preenfriamiento. En cambio, el cálculo relativo al período de almacenamiento es más
complicado y exige un conocimiento detallado de la estructura del tanque. El ejemplo
siguiente indica la información que se necesita para este cálculo, y en el Cuadro 13 aparece
la entrada estimada de calor en un tanque de almacenamiento con y sin aislamiento.

El cálculo se basa en los siguientes supuestos:

1. El almacenamiento se efectúa en un tanque de tres compartimientos separados,
con una capacidad de 25 toneladas de pescado cada uno.
2. El tanque está aislado por todos lados con 100 mm de espuma de poliuretano.
3. Hay una lámina de acero dulce de 6 mm en el costado del buque y otra de 5 mm
en el revestimiento interno del tanque.
4. Ninguna cuaderna ni soporte colgante penetra en el aislamiento.
5. Las temperaturas son las siguientes:

6. Aire 30 °C

Agua de mar 25 °C

Sala de máquinas 35 °C

Bodega de pescado de proa 5 °C

Tanque 0 °C

7. Para simplificar, se considera que el tanque es un paralelepípedo rectangular de

7,80 m de ancho, 3,80 m de largo y 2,44 m de alto.
8. Se presupone asimismo que la línea de flotación llega a media altura del tanque.
9. Areas de superficie:

Techo 29,64 m2

Suelo del tanque 29,64 m2

Mamparo de sala de máquinas 19,03 m2

Mamparo de proa 19,03 m2

Costados del buque:

por encima de la línea de

9,28 m2
flotación

por debajo de la línea de

9,28 m2
flotación

11.

Coeficientes de transferencia térmica: kcal/m2 h °C

Techo, aire en movimiento afuera 29,3

 Suelo del tanque, aire inmóvil debajo 8,0

Mamparo de sala de máquinas: aire por el lado de la sala de máquinas 7,1

Mamparo de proa: aire por el lado de la bodega de pescado 7,1

Costados del buque por encima del agua: aire en movimiento afuera 29,3

Costados del buque por debajo del agua: agua en movimiento afuera 1 720

Dentro de los tanques: agua ligeramente agitada 515

13.

Conductividades: kcal/m h °C

Acero 38,9

Espuma de poliuretano 0,0211

14. Espesor de los materiales (según los puntos 2 y 3 supra) Aislamiento 100 mm
Láminas de acero: costado del buque 6 mm revestimiento del tanque 5 mm
15. coeficientes generales de transferencia térmica:

Estos coeficientes se calculan mediante la siguiente ecuación:

donde U = el coeficiente general de transferencia térmica (kcal/m2 h °C)

ce = el coeficiente de trasferencia de calor externo (kcal/m2 h °C)
x1 = el espesor de la lámina de acero, costado del buque (m)
k1 = la conductividad del acero (kcal/m h °C)
x2 = el espesor del poliuretano (m)
k2 = la conductividad del poliuretano (kcal/m h °C)
x3 = el espesor del revestimiento del tanque (m)
ci = el coeficiente de transferencia de calor interno (kcal/m2 h °C)

Si los coeficientes generales de transferencia térmica se calculan utilizando la relación de

la ecuación (14), la entrada de calor a través de cada área de superficie puede
determinarse por medio de la siguiente relación:

q = U × A × (te - ti) (15)

siendo q = la infiltración de calor (kcal/h)

U = la transferencia térmica global (kcal/m2 h °C)
A = el área (m2)
te = la temperatura externa (°C)
ti = la temperatura interna (°C)

Los resultados de todos estos cálculos se resumen en el Cuadro 13.

El Cuadro 13 muestra la importancia del aislamiento a fin de reducir la refrigeración

necesaria para mantener el contenido del tanque a O°C. Sin embargo, en muchas
instalaciones la eficacia del aislamiento es muy inferior a lo ideal, debido a que a veces es
difícil construir un sistema de tanques sin partes estructurales que penetren en el
aislamiento. En el ejemplo que se da en el Cuadro 13, los tanques aislados según las
normas comerciales pueden tener una infiltración de calor muy superior a lo ideal, de 10
000 kcal/h, valor que de todas maneras no representa más del 7 por ciento
aproximadamente del valor sin aislamiento.

Cuadro 13 Resumen de los cálculos de la transferencia térmica en un tanque de AMR

Superficie Area de Diferencia Coeficiente general de

Infiltración de calor
superficie(m2) de transferencia térmica
(kcal/h)
temperatura (kcal/m2h°C)
(°C)
Aislamiento Sin Aislamiento Sin
ideal aislamiento ideal aislamiento

Techo 29,64 30 0,209 27,6 186 24 542

Suelo del
29,64 25 0,205 7,83 152 5 802
tanque

Mamparo de 19,03 35 0,205 7,03 137 4 682

sala de
máquinas

Mamparo de 19,03 5 0,205 7,03 20 669

proa

Costados 9,28 30 0,209 27,6 58 7 684

del buque
por encima
de la línea
de flotación

Costados 9,28 25 0,211 374,0 49 86 768

del buque
por debajo
de la línea
de flotación

Total 602 130 093

Enfriamiento con hielo.

El hielo puede servir para suministrar una parte de la alta carga de refrigeración. Debe
añadirse directamente al tanque con el pescado. Una circulación normal por bombeo será
suficiente para mantener una distribución uniforme del agua y, por tanto, de la temperatura.
Debe emplearse hielo en partículas pequeñas, por ejemplo hielo en escamas. La elevada
relación entre su área superficial y su volumen asegura el enfriamiento rápido de la mezcla,
y el tamaño pequeño de sus partículas reduce la posibilidad de que la bomba se atasque.
La adición de hielo de agua dulce al agua de mar reduce la salinidad, lo que representa una
ventaja en los casos en que la penetración de sal en el pescado es un problema. Sin
embargo, el punto de congelación del agua será más alto. Esto puede no ser siempre
aceptable, ya que se traducirá en una menor duración en almacén. Con la adición de hielo
disminuirá asimismo la capacidad de almacenamiento de los tanques, puesto que no será
posible mantener una alta relación pescado/agua.

En muchas instalaciones de AMR se utiliza solamente hielo, lo que elimina la necesidad de

un sistema de refrigeración mecánica y evita el problema del manejo y mantenimiento de
este equipo. Con el hielo se puede emplear la circulación por bombeo. Es posible bombear
mezclas de hielo en escamas y agua con un contenido de agua de tan sólo el 10 por ciento.
También se utilizan agitadores para asegurar la distribución uniforme de la temperatura en
todo el tanque. Por lo general, una vez que el pescado se ha enfriado y la mezcla de
pescado, hielo y agua ha alcanzado una temperatura uniforme, basta una agitación mínima
o poco frecuente para mantener la uniformidad, siempre que el hielo esté distribuido por
parejo por todo el tanque. Al igual que en la práctica normal de enfriamiento con hielo, un
problema importante es el de calcular la cantidad de hielo necesaria para un viaje, teniendo
en cuenta la posibilidad de retrasos imprevistos a causa del mal tiempo, la pesca escasa u
otros motivos. Así pues, hay que transportar cantidades de hielo suficientes para estas
eventualidades y, si es necesario, añadir periódicamente hielo al tanque.

El hielo necesario para enfriar la mezcla de pescado y agua puede calcularse mediante la
siguiente ecuación de equilibrio térmico:

(Mh × L) = c (16)

donde c = el calor eliminado durante el enfriamiento [según la ecuación (13)]

Mh = la masa de hielo (kg)
L = el calor latente de fusión del hielo (fijado en 80 kcal/kg)

El hielo necesario durante el almacenamiento se calcula a partir de la suma de los valores

de infiltración térmica consignados en el Cuadro 13, utilizando la siguiente ecuación de
equilibrio térmico:

(Mh × L) = qt (18)
donde Mh = la masa de hielo (kg/h)
L = el calor latente de fusión del hielo (fijado en 80 kcal/kg)
qt = la suma de los valores de infiltración de calor del Cuadro 13 (kcal/h)

Al calcular la refrigeración necesaria puede ser preciso tomar en consideración otras

fuentes de calor, como el aporte de energía de las bombas de circulación y el calor
eliminado durante el enfriamiento de la estructura del tanque. En estos casos, la carga
calórica en kcal/h deberá sumarse a la necesidad de refrigeración mecánica antes calculada
o convertirse en una cantidad adicional de hielo utilizando las relaciones de las ecuaciones
(4) o (6).

Limpieza de los sistemas de AMR.

El sistema de AMR debe mantenerse escrupulosamente limpio; el descuido de este

importante requisito ha sido el principal motivo del mal funcionamiento de algunas
instalaciones.

La carga inicial de agua de mar ha de estar lo más limpia posible; por lo tanto, los tanques
no deben llenarse en los puertos ni en aguas costeras cercanas a estuarios. La limpieza
debe iniciarse tan pronto como se haya desembarcado el pescado, cuando el sistema aún
esté húmedo, de lo contrario la mucosidad y otras sustancias se secarán y endurecerán y
será difícil eliminarlas. Los tanques deben lavarse con agua limpia a presión, cepillándolos,
cuando sea necesario, para eliminar toda materia adherida a sus superficies. El sistema de
conductos, incluidas las bombas y los permutadores térmicos, debe vaciarse y luego
limpiarse haciendo circular agua caliente o una solución detergente aprobada. A veces se
deja en los conductos una solución diluida de desinfectante hasta que sea necesario utilizar
nuevamente los tanques, momento en el que se lava a fondo todo el sistema con una
abundante descarga de agua de mar limpia antes de volverlo a llenar.

Refrigeración del pescado envasado

Durante la elaboración, la temperatura de los productos pesqueros preenvasados puede
aumentar hasta la temperatura ambiente. De resultas de ello, cuando los productos están
finalmente envasados en cajas de cartón y apilados para el almacenamiento refrigerado, el
tiempo de reenfriamiento puede ser más largo, con la consiguiente reducción de la duración
potencial en almacén.

La preparación de este tipo de productos suele ser un proceso continuo; por lo tanto, el
reenfriamiento ha de ser rápido. En la mayoría de los casos no es posible utilizar hielo ni
agua helada. En cambio, en esta situación sí es posible emplear la refrigeración por aire sin
que el producto se seque, puesto que está envasado. Para que el tiempo de reenfriamiento
sea breve, el aire ha de estar a una temperatura mucho más fría que la que se aplica en
otras formas de refrigeración.
En el Cuadro 14 se consignan algunos resultados obtenidos en el reenfriamiento de filetes
de pescado envasados en bandejas de poliestireno cubiertas con una envoltura. Como se
puede observar, para obtener unos tiempos de reenfriamiento aceptables se requieren
temperaturas del aire muy bajas, lo que provoca la congelación parcial del producto. Sin
embargo, esta congelación es muy rápida; sólo se congela una fina capa superficial durante
un tiempo relativamente breve en las primeras fases del período de nivelación de la
temperatura. Una evaluación del sabor del pescado sometido a este efecto de congelación
parcial demostró que la calidad permanecía prácticamente inalterada. La aplicación de esta
técnica dependerá del mercado al que estén destinados los productos y de la legislación
alimentaria vigente en el país de venta.

Cuadro 14 Resultados obtenidos en pruebas de refrigeración antes del almacenamiento

Método de Temperatura Temperatura Tiempo de

Producto
refrigeración inicial final enfriamiento (min.)

Filetes no
Aire a -1°C 0 m/s 19°C 2°C 38
envueltos

Filetes no
Aire a -1°C 1 m/s 19°C 2°C 20
envueltos

Filetes no
Aire a -1°C 3 m/s 19°C 2°C 21
envueltos

Filetes no
Aire a -35°C 3 m/s 21°C 2°C 3,5
envueltos

Filetes no
Aire a -35°C 8 m/s 21°C 2°C 2,3
envueltos

Filetes envueltos Aire a -35°C 3 m/s 20°C 2°C 15

Filetes envueltos Aire a -35°C 8 m/s 20°C 2°C 5,8

Inmersión en agua
Filetes individuales 19°C 2°C 8,2
helada

Estos métodos de reenfriamiento rápido prolongaron la duración potencial en almacén del

producto en 1,5 días, lo que representa una mejora notable si se considera que el tiempo
de conservación potencial de este producto con la práctica actual puede ser de tan sólo 4
ó 5 días a 0°C. Sin embargo, parece claro que la mejor manera de prolongar la duración en
almacén es procurando que los aumentos de temperatura durante la elaboración sean
siempre mínimos. Una sugerencia útil es que para el lavado del pescado después de
haberlo separado del hielo se utilice siempre agua preenfriada, puesto que, incluso en los
países templados, la temperatura del agua en los meses de verano puede alcanzar los 15–
20°C.
Congelación parcial
La congelación parcial (denominada también “superenfriamiento” o “refrigeración
profunda”) consiste en reducir la temperatura del pescado de manera uniforme hasta un
punto ligeramente inferior al que se obtiene con hielo fundente, prolongando así su duración
en almacén.

Cuando el pescado se mantiene en hielo fundente, su temperatura baja a alrededor de -

0,5°C. Esto se debe a que la sal, la sangre y otras sustancias presentes en la mezcla de
pescado y hielo hacen descender la temperatura por debajo de 0°C, el punto de fusión
natural del hielo de agua dulce. El pescado blanco contiene aproximadamente un 80 por
ciento de agua, que permanece toda sin congelar a -0,5°C.

Cuando la masa de pescado y hielo se enfría un poco más, una parte del agua del pescado
comienza a congelarse y la temperatura disminuye. En la práctica utilizada actualmente, la
congelación parcial se efectúa reduciendo la temperatura del pescado a - 2,2°C, punto en
el que la mitad del agua estará congelada (Fig. 20). A esta temperatura la actividad
bacteriana disminuye, la velocidad de putrefacción se reduce y el pescado se mantiene
comestible por un tiempo más largo. En la refrigeración profunda la temperatura puede
reducirse hasta -3°C o aún más.

Figura 20. Congelación del tejido muscular del pescado

La congelación lenta de la carne del pescado no es conveniente, porque se forman grandes

cristales de hielo que pueden dañar la estructura del tejido muscular, y porque otras
modificaciones, causadas por reacciones químicas y bioquímicas, reducen la calidad
alimentaria. A la temperatura de superenfriamiento recomendada de -2,2°C, sólo la mitad
del agua del pescado se congela, y la formación de grandes cristales de hielo y otros
factores no alcanzan un nivel crítico, pero a -2,8°C se congelan lentamente las tres cuartas
partes del agua y el daño ocasionado al pescado puede ser excesivo. Por consiguiente el
control riguroso de la temperatura de superenfriamiento es fundamental para evitar que los
efectos perjudiciales de la congelación lenta anulen los beneficios del almacenamiento a
una temperatura más baja.
El pescado blanco conservado en hielo machacado permanece comestible por 15 días
aproximadamente, mientras que a -2,2°C se mantiene en buen estado por alrededor de 26
días. A -2,8°C la duración en almacén puede llegar a 35 días, pero los daños causados por
la formación de hielo lo hacen inadecuado para una serie de usos finales. A título de
ejemplo, el bacalao sometido a congelación parcial no debe mantenerse a menos de -2,2°C,
y a esta temperatura puede durar hasta 11 días más que con el almacenamiento
convencional en hielo, en condiciones ideales, y al menos 6 días más, en condiciones
comerciales. Sin embargo, hay pescados cuya frescura no se puede prolongar tanto tiempo
como la del bacalao, en particular las especies grasas y las de aguas más cálidas. Por
tanto, antes de iniciar una actividad en plena escala conviene realizar ensayos de
conservación. En la Figura 21 aparece la pauta de enfriamiento típica del pescado en cajas
a una temperatura del aire de -3°C.

Debido a que prolonga la duración potencial en almacén, la congelación parcial puede ser
útil cuando los viajes de pesca duran más que el tiempo normal de conservación en hielo.
Además, si se emplea el sistema de cajas que se describe más adelante, la congelación
parcial permite el transporte y almacenamiento en tierra en los casos en que las distancias
y los lapsos de tiempo hacen que el enfriamiento normal en hielo no sea suficiente.

Esta forma de almacenamiento ha tenido un uso comercial limitado, debido a que exige un
control preciso de la temperatura del pescado para que los resultados sean óptimos.
Además, la comercialización se dificulta, porque el producto no puede clasificarse y
manipularse como cuando está refrigerado o congelado.

Figura 21. Cambios en la temperatura del pescado sometido a congelación parcial

8. ENFRIAMIENTO DEL PESCADO A BORDO

La manipulación y estiba adecuadas del pescado en la mar aseguran que la captura se
mantenga lo más fresca posible hasta el desembarque. Los requisitos importantes son
enfriar el pescado rápidamente en cuanto se ha capturado, mantenerle enfriado, y observar
un buen nivel de limpieza en la cubierta, en la zona de manipulación o cubierta protegida y,
en particular, en la bodega o zona de estiba.
Una embarcación bien diseñada facilita la manipulación de la captura, pero, a este respecto,
hay pocos barcos que reúnan las condiciones ideales. No obstante, la práctica adecuada
de la estiba puede contribuir a conservar el pescado fresco incluso en barcos mal diseñados
o en embarcaciones pequeñas con instalaciones de almacenaje primitivas, mientras que
una manipulación incorrecta, aunque el barco esté bien hecho, dará inevitablemente un
pescado de mala calidad.

Nunca se insistirá bastante en la importancia de las buenas prácticas en la mar, puesto que
el pescado comienza a alterarse en el momento que muere. El descuido a bordo, incluso
en viajes de pesca breves, puede ser motivo de que el pescado se deteriore en pocas horas.
Además, puesto que el tiempo que el pescado permanece a bordo de la embarcación suele
ser mayor que el que transcurre entre el desembarque y el consumo, el pescador es, en
gran parte, responsable del grado de frescura del producto que llega al consumidor.

En muchos países existen ahora planes de inspección y clasificación de la captura en el

momento del desembarque. Por lo tanto, el cuidado con que se estiba el pescado y la
duración del viaje influyen en el valor asignado a la captura. En esta situación, el pescador
suele tener un incentivo financiero para desembarcar un producto en condiciones óptimas,
ya que como consecuencia de prácticas inadecuadas su captura puede ser clasificada
como de menor calidad o incluso retirada de la venta.

El tipo de estiba perfecta varía, en cierta medida, según la especie que se esté
manipulando, el tipo de pesquería de que se trate, el tamaño de la embarcación y la
duración del viaje. De todos modos, hay algunos principios generales que se aplican a casi
todas las pesquerías y que se resumen a continuación. Aunque los consejos se basan
principalmente en los que se dan a la industria arrastrera del Atlántico norte, en su mayor
parte se aplican también a las embarcaciones de bajura más pequeñas que faenan en
aguas ya sea templadas o tropicales. No obstante, cuando sea necesario se tratarán con
más detalle los problemas particulares de la estiba en aguas tropicales.

Métodos de manipulación y estiba

Pescado magro.

Se entiende por pescado magro aquel cuya carne tiene normalmente un contenido de grasa
inferior al 1 por ciento; la mayor parte de la grasa está en el hígado, en contraposición con
el pescado graso, en el que la mayor parte de la grasa está en los tejidos del cuerpo. Los
pescados magros suelen ser también especies demersales, capturadas principalmente con
red de arrastre, red de cerco o palangre, mientras que los pescados grasos son, en general,
especies pelágicas, que se pescan con red de cerco de jareta, red de arrastre pelágico, red
de enmalle o línea de mano.

El pescado magro capturado por embarcaciones grandes en aguas más frías se eviscera
generalmente a bordo, pero en algunas pesquerías de bajura con tripulaciones poco
numerosas puede ser imposible eviscerar grandes cantidades de pescado pequeño; esto
suele ocurrir en muchas pesquerías tropicales. Por regla general, conviene extraer las
vísceras a fin de eliminar uno de los principales focos de bacterias y enzimas proteolíticas,
sobre todo si el estómago del pescado está lleno de alimento. Cuando se trata de pescado
que tiene sistemáticamente el estómago vacío y al que no hace falta desangrar, a veces
está permitido omitir la fase del eviscerado, sobre todo si de esa manera se evita un largo
retraso antes de la refrigeración.

Por pequeña que sea la embarcación y por corto que sea el viaje, siempre deberá llevarse
hielo a bordo para proteger la captura. Después de eviscerado y lavado, el pescado debe
almacenarse cuanto antes con hielo machacado o con hielo en trozos pequeños. Hay dos
métodos principales de estiba que son de uso corriente: el almacenamiento a granel con
hielo en la bodega de pescado o la zona de estiba de la embarcación, o el almacenamiento
con hielo en recipientes, generalmente algún tipo de caja, que se pueden desembarcar sin
manipular la captura. La mayor parte de los métodos de almacenamiento con hielo, a veces
con algunas variaciones menores o con prácticas mejoradas, corresponden a una de estas
dos categorías.

En las embarcaciones pequeñas en que las cajas de pescado con hielo deben apilarse en
la cubierta a la intemperie, una envoltura aislante no sólo contribuirá a proteger al pescado
de las temperaturas ambientales adversas, sino que también reducirá la velocidad de fusión
del hielo y, por tanto, la necesidad de destinar una parte del escaso espacio disponible a
almacenar hielo.

Pescado graso.

La mayor parte del pescado graso, como el arenque, la sardina o la caballa (que
generalmente se capturan en grandes cantidades), es demasiado pequeño y abundante
para que sea posible eviscerarlo a bordo. Dado que tiene un alto contenido de grasa y
permanece entero, se deteriora con mucha mayor rapidez que el pescado magro, por lo
que es aún más necesario refrigerarlo con la mayor celeridad posible. El pescado graso
pequeño no resiste bien la estiba en masa con hielo, porque es frágil y se aplasta y daña
con facilidad. Por consiguiente, el principal método para conservarlo a bordo es el
almacenamiento en contenedores con hielo o con agua de mar refrigerada.

Principios de una buena estiba

Todo el pescado debería enfriarse siempre inmediatamente después de la captura y de
manera rápida para reducir al mínimo la descomposición. El pescado almacenado con
abundante hielo se halla normalmente a una temperatura de -0,5°C (véase la pág. 00). El
hielo no solamente tiene que enfriar el pescado; generalmente tiene que eliminar también
el calor de la estructura circundante de la caja o de la bodega; debe absorber el calor que
entra a través de la estructura durante el almacenamiento, procedente del aire y el mar
tibios del exterior; y además puede tener que eliminar el calor producido por el proceso de
putrefacción en el pescado mismo. Por lo tanto, es fundamental utilizar abundante hielo y
distribuirlo adecuadamente por toda la captura para conseguir un enfriamiento eficiente.

Lo ideal es que cada pescado esté en contacto únicamente con hielo y no con otro pescado.
Los ejemplares que se tocan no se enfrían tan rápidamente como los que están
completamente enterrados en hielo. Pero, aparte de esto, cuando un pescado se almacena
de modo que quede en contacto con una superficie lisa, tal como un lado de una caja o una
superficie grande de otro pescado, el paso de aire puede quedar totalmente excluido; en
ausencia de aire, algunas bacterias de la putrefacción producen rápidamente olores fétidos
que se esparcen por toda la carne del pescado, dando lugar a lo que en las pesquerías del
Atlántico norte se denomina pescado pestilente o con olor a sentina. Tanto el pescado graso
como el magro sufren, en ocasiones, este tipo de putrefacción. El hielo machacado contiene
innumerables bolsas de aire, por lo que el pescado debidamente rodeado de hielo no se
pudre de este modo.

Cuando el hielo se derrite, el agua de fusión que fluye sobre el pescado contribuye en cierta
medida al enfriamiento, probablemente porque el contacto entre el pescado y el agua
helada es mucho mayor que el que existe entre el pescado y el hielo; el agua de fusión
actúa como conductor de calor al pasar una y otra vez del pescado al hielo. Debido a la
forma y el tamaño de sus trozos, el hielo en escamas suele derretirse más rápidamente en
contacto directo con el pescado que el hielo en bloques machacado, produciendo así un
enfriamiento más veloz del pescado. Siempre es conveniente un flujo continuo de agua de
fusión para preservar el aspecto fresco y húmedo del pescado.

Aparte de contribuir a enfriar el pescado, el agua de fusión se lleva por lavado la mucosidad
bacteriana, los productos de la putrefacción y la sangre remanente y, por tanto, ayuda a
preservar el aspecto fresco y el olor a fresco del pescado. Se deduce, pues, que el pescado
pequeño no debe nunca apilarse de modo tan compacto que impida el flujo del agua de
fusión. Al mismo tiempo, es importante asegurar que el agua escurra libremente, para evitar
que el pescado quede inmerso en agua sucia.

La temperatura de la bodega ha de mantenerse algo por encima de 0°C, para permitir que
el hielo se funda, pero sin incurrir en un desperdicio innecesario. Una temperatura de 1–
2°C suele ser adecuada. Cuando la temperatura del aire es demasiado baja, por ejemplo
de -1°C a-2°C, puede producirse una lenta congelación no controlada del pescado de la
parte externa, mientras que el del centro de la estiba no estará suficientemente frio, ya que,
al no fluir bastante agua de fusión, sólo se enfriará rápidamente el pescado que esté en
contacto directo con el hielo.

El pescado tratado con hielo no debe colocarse en capas demasiado gruesas en las cajas
o en la bodega de pescado sin algún tipo de soporte intermedio, de lo contrario los
ejemplares del fondo se aplastarán y sufrirán daños, perdiendo además una cantidad de
peso considerable. Las cajas deben ser poco profundas, y cuando se utilice el
almacenamiento a granel o en contenedores grandes, deberá haber anaqueles de apoyo a
intervalos de no más de 0,5 m.

La limpieza es una parte importante de la buena estiba. Gran parte de los cuidados que se
hayan prestado en la refrigeración pueden resultar inútiles si las cajas o el espacio de
almacenamiento están sucios, o si se coloca hielo sucio de un viaje anterior sobre el
pescado fresco. Todo el hielo que no se haya utilizado deberá descartarse al final de cada
viaje. Aunque parezca limpio, puede estar muy contaminado con bacterias de la
putrefacción. El pescado que se estiba con hielo sucio se echa a perder más rápidamente
que el que se conserva en hielo limpio. Después de descargar el pescado en el puerto, la
bodega de pescado debe asearse con un detergente y un desinfectante adecuados.

En las embarcaciones que tienen una verdadera bodega de pescado, algunas de las reglas
que hay que seguir para obtener una buena estiba son las siguientes:
Estiba a granel.

El piso de la bodega debe cubrirse siempre con una capa de hielo de 10 a 15 cm de

profundidad. La profundidad efectiva dependerá de la calidad del aislamiento de la bodega,
de la duración del viaje y de la temperatura del mar. Si la bodega es de metal, o si el piso
carece de aislamiento, habrá que aumentar el espesor de la capa de hielo, especialmente
si el suelo es un techo de tanque de acero sin revestimiento. Si no queda nada de hielo
entre el pescado y los tableros del suelo cuando se descarga el pescado, significará que no
se ha utilizado bastante hielo. El estrato inferior de pescado se habrá calentado y
probablemente se haya estropeado.

La primera capa de pescado debe colocarse sobre el lecho de hielo, rociando más hielo por
encima y añadiendo una cantidad adicional de hielo contra el revestimiento de la bodega,
especialmente si los costados del barco no están aislados. Luego se añaden nuevas capas
de pescado, rociándolas cada vez con hielo, hasta que el espacio esté casi totalmente lleno.
Entonces se coloca encima una última capa de hielo de unos 5 cm de espesor. Para viajes
largos en climas templados se requiere aproximadamente una tonelada de hielo por cada
dos toneladas de pescado; en aguas tropicales suele ser necesaria una tonelada de hielo
por cada tonelada de pescado para una conservación segura. Siempre debe quedar algo
de hielo entremedio del pescado en el momento del desembarque (Fig. 22).

Cuando los anaqueles para la estiba en masa son tableros portátiles, deben llenarse de
manera que el peso del anaquel superior descanse sobre sus soportes y no sobre el
pescado que se halle debajo. Los beneficios que se obtienen manteniendo el pescado
almacenado a granel en capas de no más de 0,5 m de altura se perderán si el producto y
los tableros se apoyan en el pescado de abajo, ya que entonces la captura se aplastará y
dañará, dará un rendimiento menor y se deteriorará más rápidamente.

Procediendo de la manera correcta, se añaden anaqueles sucesivos de pescado con hielo

hasta que la bodega esté llena; la capa superior de pescado se cubre con 10 a 15 cm de
hielo para protegerla del calor que entra a través del techo.

Figura 22. Estiba a granel

Los anaqueles hechos con tableros acanalados tienen la ventaja de que el agua de fusión
sucia de la parte inferior fluye hacia los lados y no cae sobre el pescado almacenado debajo.

La estiba en masa puede mejorarse reduciendo lo más posible la altura de las capas; lo
ideal es que en cada anaquel haya una sola capa de pescado, con hielo arriba y abajo, de
modo que el aplastamiento quede prácticamente eliminado y que cada ejemplar esté
debidamente protegido con hielo. Este método de almacenamiento sólo puede conseguirse
a costa de un menor índice de estiba, del orden de 4,5 m3/tonelada de pescado.

El pescado estibado en masa suele sufrir cierto grado de maltrato cuando se descarga de
la bodega de pescado colocándolo en algún tipo de contenedor en el mercado portuario.

Estiba en cajas.

El envasado en cajas a bordo de la embarcación puede producir pescado de mejor calidad

en el desembarque que la estiba en masa, con una menor pérdida de peso; además
contribuye a asegurar que el pescado siga estando bien protegido después del
desembarque, al permanecer en la misma caja con hielo.

El diseño de las cajas es importante; lo principal es que sean suficientemente grandes para
contener el peso de pescado requerido y bastante hielo para enfriarlo y mantenerlo
refrigerado al menos hasta el desembarque. No deben ser tan profundas como para que
los ejemplares del fondo se aplasten, y han de tener la longitud necesaria para que quepan,
sin necesidad de doblarlos, la mayoría de los ejemplares más grandes que se capturen. Al
mismo tiempo, no han de ser tan voluminosas que no puedan ser manejadas por uno o dos
hombres, según sea necesario, tanto a bordo como en el puerto. Además, deben poder
encajarse una encima de otra cuando están vacias, de manera que haya abundante espacio
de trabajo al comienzo de la estiba.

La caja debe tener orificios de drenaje dispuestos de tal modo que el agua de fusión escurra
por los lados o los extremos de la caja de abajo, y no a través del pescado. Si bien es cierto
que el agua de fusión ayuda a enfriar el pescado rápidamente, al final termina
ensuciándose, por lo que no es conveniente que atraviese demasiadas capas de pescado.
La caja debe ser de un material que pueda limpiarse fácilmente y que no manche ni
contamine el producto. Ha de ser suficientemente robusta para resistir las manipulaciones
bruscas a bordo de la embarcación y, cuando sea preciso, debe ser idónea para el
transporte posterior en tierra, sin necesidad de tocar su contenido. En las pesquerías
tropicales, donde a veces no es posible mantener las cajas en una bodega de pescado
aislada, resulta ventajoso aislar las cajas mismas y proveerlas de tapas, de modo que sirvan
también para el transporte en carretera sin necesidad de contar con un vehículo aislado.
 Figura 23. Estiba en cajas

La estiba en una caja debería consistir en una capa inferior de hielo de unos 5 cm de
profundidad, estratos de pescado rociados con hielo, y una capa final de hielo en la parte
superior, también de 5 cm de profundidad. Al igual que en la estiba a granel, la forma de
comprobar si se ha utilizado suficiente hielo es ver cuánto queda cuando la caja se
descarga; en las pesquerías tropicales, en particular, el espesor de las capas inferior y
superior puede tener que aumentarse si en el momento del desembarque se ve que queda
poco o nada de hielo encima y entremedio del pescado.

Algunos pescadores tienden a llenar excesivamente las cajas de pescado, con la

consiguiente pérdida de calidad, rendimiento y duración en almacén. Si las cajas se llenan
hasta el punto que el pescado sobresale de los bordes, el producto se aplasta cuando se
procede al apilamiento. Además, el espacio disponible para el hielo se reduce, por lo que
la cantidad añadida puede ser insuficiente para todo el período de almacenamiento (Fig.
23).

La magnitud de las pérdidas ocasionadas por el llenado excesivo depende también de la

especie íctica, la variabilidad estacional y la calidad intrínseca, por lo que los resultados de
las pruebas de embalaje que se consignan a continuación son sólo datos indicativos de las
pérdidas en que se puede incurrir. Estos resultados se refieren a una prueba con eglefino,
pero en otro ensayo con un pescado similar de menor calidad intrínseca se obtuvieron
resultados notablemente diferentes.

Para la prueba se utilizaron cajas de plástico encajables en pilas, diseñadas para contener
30 kg de pescado y 15 kg de hielo; estas cajas se llenaron con 50 kg de pescado y se
colocaron en pilas de 7 u 8 cajas de altura durante 6 a 7 días. Luego se efectuó una
comparación con cajas preparadas según las prácticas correctas de envasado.

Las pérdidas registradas fueron las siguientes:

Un 3,3 por ciento más de pérdida por escurrimiento.
Un 8,8 por ciento menos de rendimiento de los filetes, debido principalmente a la
necesidad de recortar las partes dañadas.
2 días menos de duración potencial en almacén, sobre la base de una evaluación del
sabor.

Estas cifras son las pérdidas globales, pero se registraron diferencias considerables según
el lugar que habían ocupado las cajas en la pila. Los mejores resultados los dieron las cajas
que se hallaban en lo alto de la pila, mientras que en las de abajo se observaron las pérdidas
más grandes.

Las cajas de abajo deben descansar sobre listones para que estén separadas del suelo de
la bodega de pescado, y los espacios de aire entre los listones deben llenarse con hielo.
Otra posibilidad consiste en cargar la hilera inferior de cajas solamente con hielo, para crear
la necesaria barrera térmica. De la misma manera, las cajas contiguas a los costados del
barco o a los mamparos deben estar sostenidas por listones con hielo situados entre las
cajas y el revestimiento, sobre todo si la bodega carece de aislamiento. Si las cajas son
robustas, pueden estibarse hasta el techo mismo de la bodega sin ningún tipo de estructura
de apoyo en forma de candeleros o anaqueles, aprovechándose así todo el espacio de
almacenamiento.

Para sacar todo el provecho que ofrece la estiba en cajas con hielo, el comprador del
desembarcadero debe estar dispuesto a comprar por muestras. Si se vacía cada caja para
controlar la calidad y el peso de su contenido, la captura será manipulada y alterada
probablemente en la misma medida que cuando se almacena a granel. En cambio, si una
muestra de una o varias cajas es verdaderamente representativa, el resto de la captura
puede darse por bueno y toda la operación de descarga y venta se simplifica.

¿Cuánto hielo debe emplearse a bordo?

Ya hemos dado una regla empírica sencilla: una tonelada de hielo por dos de pescado en
aguas templadas, y una tonelada de hielo por una de pescado en aguas tropicales. Sin
embargo, hay muchos factores que pueden modificar la cantidad de hielo requerida: las
temperaturas del mar y del aire, la eficiencia del aislamiento de la bodega de pescado o del
contenedor, la talla y la temperatura del pescado cuando se extrae del mar, los retrasos en
su manipulación, la eficacia del enfriamiento con hielo, la temperatura media de la bodega
de pescado y la duración del viaje. La única forma segura de juzgar cuánto hielo se necesita
es la de examinar la captura en el momento de la descarga. La temperatura en el centro
del pescado ha de ser próxima a los 0°C, y entremedio del pescado debe quedar una
cantidad razonable de hielo. Si no es así, significa que no se ha empleado suficiente hielo.
Debe prestarse particular atención a las partes más vulnerables de la bodega, por ejemplo
al pescado almacenado cerca de un costado del barco o de un techo de tanque, a las cajas
contiguas a un mamparo, etc.

Otras observaciones sobre la práctica correcta de la estiba

Cuando haya terminado la estiba de una carga de pescado, la parte superior debe rociarse
con una capa protectora de hielo, aun cuando el anaquel o la caja no estén llenos.
La bodega de pescado debe estar totalmente exenta de corrientes de aire caliente, como
las que se forman, por ejemplo, cuando hay escotillas abiertas.

Cuando se sepa que el aislamiento es defectuoso, hay que aumentar la cantidad de hielo;
asimismo, deben colocarse cantidades adicionales de hielo en los sitios en que sea
necesario absorber el calor entrante, por ejemplo, junto a un mamparo de la sala de
máquinas.

Sobre el estrato superior de pescado hay que colocar una cantidad adicional de hielo para
protegerlo del calor procedente de las luces, del aire tibio y de la cubierta caliente. Incluso
cuando la bodega está dotada de rejillas de enfriamiento, el hielo añadido encima del
pescado reduce el riesgo de una deshidratación indeseada o de congelación parcial. Las
luces deben apagarse siempre que sea posible, y las escotillas han de permanecer
cerradas cuando no se estén usando.

Deben instalarse termómetros de lectura a distancia en los puntos apropiados de la bodega

de pescado, a fin de poder controlar la temperatura del aire durante todo el viaje. Cuando
la temperatura del techo sea alta, deberán desplegarse los toldos de cubierta y ésta deberá
mojarse con una manguera para reducir la entrada de calor a la bodega.

El hielo que se contamine durante el viaje, por ejemplo por el contacto con el pescado o
con botas sucias, debe descartarse y no volver a utilizarse para el almacenamiento.

Diseño y equipo de la bodega de pescado

Si se dispone de suficiente hielo, el pescado puede estibarse satisfactoriamente en casi
cualquier tipo de recipiente; sin embargo, como es lógico, conviene que éste tenga una
estructura duradera, higiénica, cómoda para la estiba y descarga, y resistente a la entrada
de calor.

Aislamiento.

El hielo de una bodega no refrigerada debe absorber el calor que entra en ella y, además,
enfriar el pescado. El aislamiento puede ayudar a mantener el consumo de hielo en un nivel
moderado, especialmente en los mares cálidos. Deben aislarse todas las superficies de la
bodega de pescado o de la zona de estiba, no sólo el techo. Aproximadamente las dos
terceras partes de la bodega de pescado están rodeadas, casi siempre, de agua tibia, de
manera que el aisiamiento de los costados del barco y del sueio de la bodega es tan
importante como el del techo y los mamparos. El material aisiante no debe absorber agua
y ha de poder introducirse en todos los espacios de formas intrincadas que existan entre
los baos o cuadernas, airededor de los tubos de desagüe y los candeleros, etc. Los plásticos
celulares expandidos sueien ser muy apropiados para aislar una bodega de pescado.
Cuando se emplee madera para el revestimiento de una bodega de pescado aislada, o
cuando se coloque madera detrás del mismo, deberá protegerse contra la podredumbre
mediante un agente de conservación adecuado, ya que inevitablemente pasará aire
húmedo a través del revestimiento. En aguas tempiadas, unos 5 cm de un aislante de
plástico expandido suelen ser suficientes para una bodega de pescado refrigerada, pero en
aguas tropicales puede ser necesaria una capa de aislante de 10 cm de espesor para
conseguir la protección adecuada.
Cuando la estiba se efectúa en cajas, no suele ser necesaria ninguna estructura interna en
la bodega de pescado; en el caso de la estiba en masa, ios anaqueies y mamparos deben
ser portátiles y de diseño sencillo. En lo posible, los tableros deben ser del mismo tamaño,
fáciles de limpiar y suficientemente resistentes. La mayor parte posible de la estructura
interna debe ser desmontable, de manera que el hielo se pueda coiocar fácilmente en los
lugares en que se precise, sin tener que hacer maniobras en torno a ios mamparos.

Refrigeración.

La forma más sencilla de refrigerar una bodega de pescado, aparte del empleo de hielo, es
la de instalar rejillas de enfriamiento en el techo y también algunas veces sobre ios
mamparos y los costados del barco. La posibilidad de preenfriar la bodega durante el
trayecto hasta el caladero sin gastar demasiado hielo es particularmente valiosa en aguas
tropicales. Pero los serpentines refrigerantes no pueden enfriar eficazmente la captura; para
ello es indispensable el hielo. Una vez que ha iniciado la pesca, la principal función de los
serpentines es la de combatir el calor que se filtra hacia la bodega de pescado y enfriar el
aire caliente que penetra por ias escotillas abiertas, dejando al hielo la tarea fundamental
de refrigerar el pescado. El sistema de refrigeración debe estar regulado por un termostato,
cuya cubeta ha de situarse cuidadosamente en un lugar que sea representativo de la
temperatura media del aire en la bodega. El termostato debe fijarse de manera que pare a
alrededor de 0,5°C y se active a 2°C aproximadamente. No deben emplearse ventiladores
para mover el aire de la bodega, porque el pescado expuesto a corrientes de aire se
deshidrata rápidamente.

Un aislamiento seguro y suficiente, junto con abundante hielo y, cuando sea necesario, con
un simple serpentín refrigerante en el techo, bastan normalmente para proteger la captura
en cualquier tipo de clima.

Resumen de las reglas de una buena estiba

Si el pesquero está cubierto y tiene una verdadera bodega de pescado, estibe en ella la
captura con hielo lo más rápidamente posible. En caso contrario, no retrase el enfriamiento.

El tratamiento con suficiente hielo es fundamental incluso en los viajes más cortos; el
pescado empieza a deteriorarse tan pronto como muere, y se descompone cuatro veces
más rápidamente a 10°C -la temperatura de un día fresco- que a la temperatura del hielo
fundente.

Utilice siempre hielo fresco y limpio; descarte el hielo sucio y el que haya sobrado de un
viaje precedente.

Emplee hielo en trozos pequeños; los trozos grandes marcan el pescado y pueden no
enfriarle con la misma rapidez.

Use abundante hielo: una capa debajo del pescado, más hielo entremedio de éste y otra
capa encima. Esto se aplica tanto en el caso de la estiba en cajas, como en el de la estiba
a granel con anaqueles de apoyo.
Incluso si el pescado no ha sido eviscerado, no deje pasar el tiempo: enfríelo rápidamente
con hielo.

No llene excesivamente ninguna caja o anaquel; la caja siguiente o el anaquel de encima

aplastarán el pescado.

No deje de utilizar los anaqueles, aun cuando la pesca sea intensa; así evietará que el
pescado se aplaste y pierda peso.

Más vale el exceso de hielo que una cantidad insuficiente; siempre debe quedar abundante
hielo entre el pescado en el momento del desembarque.

Coloque una cantidad adicional de hielo junto a los revestimientos y mamparos por donde
entre la mayor parte del calor.

Ponga una capa espesa de hielo encima del pescado cerca del techo; eso lo protegerá del
aire caliente y evitará que se seque.

No envase el pescado de manera tan compacta que el agua de fusión no pueda fluir; el
enfriamiento es más rápido cuando fluye agua helada sobre el producto, pero el pescado
que permanece en un charco de agua y sangre se deteriora rápidamente.

Coloque el pescado eviscerado con el vientre hacia abajo, de manera que no se formen
charcos de agua sucia en su interior.

Ponga listones debajo de la hilera inferior de cajas para que el pescado esté separado del
suelo caliente y para evitar que el agua de sentina lo contamine; coloque hielo entre los
listones.

Mantenga las cajas apartadas del mamparo de la sala de máquinas instalando listones
verticales; coloque hielo también entre estos listones.

Apague las luces de la bodega siempre que no sean necesarias. Abra una sola escotilla a
la vez y ciérrela en cuanto haya terminado el trabajo.

Mantenga la temperatura de la bodega de pescado entre 0°C y 2°C.

Si la embarcación no está cubierta, coloque el pescado en cajas con hielo y proteja las cajas
con algún tipo de envoltura, de preferencia con buenas propiedades aislantes; el hielo se
puede transportar hasta los caladeros en las cajas vacías.

En las zonas tropicales, utilice cajas aisladas siempre que sea posible, sobre todo si el
pescado puede permanecer en ellas para el transporte posterior en tierra.

Si en su puerto no se consigue hielo, averigüe si otros pescadores y comerciantes estarían

interesados en instalar una pequeña fábrica de hielo, por ejemplo, en forma de cooperativa;
el mejoramiento de la calidad siempre trae cuenta.
 9. ENFRIAMIENTO DEL PESCADO EN TIERRA
En el muelle

Pescado magro.

Cuando el pescado ha sido refrigerado a la temperatura del hielo a bordo, debe manipularse
en tierra de tal modo que esa temperatura se mantenga en lo posible durante toda la cadena
de distribución; una vez que se ha calentado resulta muy difícil enfriarlo otra vez. Cuando
el pescado se descarga sin hielo debe enfriarse con hielo lo antes posible después del
desembarque.

En los puertos grandes, donde ocurre que se vendan al mismo tiempo las capturas de varias
embarcaciones, la descarga puede tener que comenzar algunas horas antes de la venta.
El pescado que permanece durante horas en un muelle caliente sin mucho hielo que lo
cubra puede calentarse rápidamente, sobre todo en los países tropicales.

En los puertos más pequeños, o en los desembarcaderos que no disponen de instalaciones

de venta, a veces el pescado se descarga y se transporta a otro lugar inmediatamente, pero
cuando haya de transcurrir un período de espera en el muelle, deberá enfriarse bien con
hielo. Si no existe una lonja cubierta, el pescado tratado con hielo debe protegerse del sol
tapando las cajas de algún modo; se puede montar un toldo o cobertura provisional, cubrir
el pescado con un paño que lo aísle o, en último extremo, poner una lona impermeable
sobre la pila de cajas.

Figura 24. Manipulación del pescado en los puertos pequeños

Si el tratamiento adecuado con hielo no es factible en el muelle, habrá que evitar cualquier
retraso en el transporte del pescado a otro lugar. Por ejemplo, en los puertos mayores
puede ser posible recurrir a la manipulación mecánica, y la sincronización de la llegada del
transporte puede evitar el calentamiento innecesario del pescado no protegido (Fig. 24).

El pescado no tratado con hielo puede alcanzar los 15°C en el momento del desembarque
en los climas templados, y hasta 30°C o 35°C en las zonas tropicales. A menos que se
pueda enfriar rápidamente en tierra, la captura se deteriorará en muy poco tiempo. El hielo
debe distribuirse por todos los ejemplares, para obtener un enfriamiento efectivo. El
pescado caliente que se halle en cajas apiladas permanecerá caliente si se rocía hielo
únicamente por encima de la pila. Hay que poner hielo en cada caja para enfriar su
contenido, y cuando sólo sea posible colocar hielo en la parte superior de las cajas, será
mejor que éstas sean poco profundas.

La refrigeración sigue siendo igualmente importante después de que el pescado se ha

vendido; debe retirarse del mercado lo antes posible y mantenerse en hielo hasta que se
venda al consumidor o hasta que comience la elaboración.

Pescado graso.

Dado que la caballa y otras especies grasas pequeñas suelen capturarse en grandes
cantidades durante una temporada bastante corta y a menudo no lejos de los puertos,
cuando se desembarcan son, por lo general, de calidad bastante uniforme. La venta se
puede efectuar entonces sobre la base de una muestra, y el grueso de la captura se puede
trasladar directamente del pesquero a un vehículo de transporte por carretera sin demoras
en el muelle. Si el pescado está destinado a una fábrica situada cerca del muelle en un
puerto grande, a veces es posible trasladarlo desde la bodega del buque hasta la recepción
de la fábrica por medio de una bomba o transportador.

A veces no es posible enfriar adecuadamente el pescado graso pequeño a bordo de la

embarcación, y en todo caso el viaje hasta el puerto puede no ser bastante largo como para
que el hielo alcance a refrigerar debidamente el pescado. Por consiguiente, es más
importante que nunca enfriarlo inmediatamente después de desembarcado. Tampoco en
este caso se debe rociar hielo encima de una gran masa de pescado; el centro del montón
permanecerá caiiente por mucho tiempo y el pescado de abajo se aplastará. Hay que dividir
la captura en lotes pequeños, y colocar suficiente hielo en cada uno de ellos, de manera
que el enfriamiento sea rápido.

Otra posibilidad es utilizar agua de mar refrigerada para enfriar grandes cantidades de
pescado graso pequeño, ya sea en ei muelle o, si están destinadas a una planta
elaboradora cercana, en la fábrica misma. El arenque no refrigerado que aún esté caliente
en el momento de descargario del buque y que se envíe a una fábrica o mercado a cierta
distancia del puerto puede estar totalmente estropeado al final de un viaje de sólo pocas
horas de duración.

Mariscos.

En muchos casos, los mariscos se desembarcan vivos relativamente poco tiempo después
de su captura. Durante este período suele ser suficiente cubrirlos de manera que no estén
directamente expuestos a la iuz del sol, y la mayoría de las especies deben también
mantenerse húmedas. Después del desembarque, la captura debe refrigerarse io antes
posible, mezclándoia íntimamente con el hielo para asegurar un enfriamiento rápido. Si el
viaje de pesca tiene una duración mayor, las ventajas del enfriamiento rápido con hielo son
tan importantes como en el caso del pescado. Puesto que los mariscos suelen ser más
valiosos que otros tipos de productos del mar, se emplean cantidades más generosas de
hielo a fin de asegurarse de que sean suficientes para mantener la temperatura de
refrigeración en la eventualidad de que ocurran retrasos imprevistos.
En los locales del comerciante portuario
Cuando el pescado se vende en el muelle a un comerciante o elaborador del puerto, debe
trasladarse a los locales respectivos con la mayor celeridad posible. Las principales
funciones de estas personas pueden ser simplemente envasarlo y transportarlo a los
grandes centros urbanos, o bien someterlo a algún tipo de transformación, como el
fileteado, el ahumado, la salazón o el secado, o la congelación rápida seguida del
almacenamiento en frío para su conservación prolongada. Cualquiera que sea el mercado
final del pescado, la manipulación de la materia prima será aproximadamente igual.

Tan pronto como el pescado llega a los locales del comerciante desde el muelle, debe
enfriarse o reenfriarse con hielo, si no ha de someterse a una elaboración inmediata. No
basta poner el pescado en una cámara frigorífica sin hielo; el enfriamiento sería muy lento,
porque el aire es un mal conductor térmico. El pescado debe mezclarse primero con trozos
pequeños de hielo y luego ponerse en una cámara de refrigeración, de modo que la misión
del hielo quede limitada a enfriar el pescado y no el aire caliente exterior. La cámara
frigorífica puede utilizarse para conservar el pescado que ya haya sido enfriado a la
temperatura del hielo, pero, incluso entonces, se necesitará algo de hielo encima del
pescado expuesto para evitar que se seque.

El pescado que no ha sido eviscerado puede tener que someterse a esta operación como
primera medida en tierra, ya que los intestinos se alteran rápidamente y pudren la carne
contigua. El resto de las operaciones, como el descabezado, el fileteado o la apertura,
dependerán de las necesidades del mercado. Todas las operaciones deben efectuarse en
un ambiente frío; en los tiempos de espera la materia prima debe protegerse mediante el
uso acertado de hielo y frigoríficos.

Cuando ei fileteado es manual, el pescado se mantiene normalmente en un tanque o artesa

de agua y se va sacando de a un ejemplar por vez. Es frecuente que el agua de la artesa
esté a una temperatura más alta que la del pescado, en cuyo caso éste se calentará.
Cuando sea posible, deberá añadirse hielo al agua de la artesa de filetear con objeto de
enfriarla; otra posibilidad consiste en hacer pasar toda el agua del proceso de elaboración
por un sistema de refrigeración central. En cuanto se hayan cortado suficientes filetes para
iienar una caja, hay que cubriria con hielo y transportarla a un almacén refrigerado.
Cualesquiera que sean ias otras operaciones que se reaiicen, ya sea manuales o
mecánicas, los principios que se apiican son ios mismos. Los intervaios entre las distintas
operaciones deben ser lo más breves posible y, siempre que sea factible, debe emplearse
hielo para mantener el producto frío en todo momento.

Normalmente, el pescado se calienta mucho durante la manipulación y elaboración. Incluso

en climas templados, aunque el pescado llegue a los locales a una temperatura cercana a
0°C, los filetes producidos al cabo de pocas horas pueden estar a 10°C o más en el
momento dei envasado. Estas variaciones de temperatura se traducen en un aumento
mensurable de la velocidad de putrefacción o pérdida de calidad.

En la pescadería
El pescado que se expone en los mostradores de las tiendas debe mantenerse sobre un
lecho de hielo. Un rociado adicional de trozos de hielo sobre el producto y a su alrededor
contribuirá a mantenerlo bien refrigerado y a mejorar su aspecto.
 Figura 25. Exposición de pescado fresco para la venta al detalle

El aislamiento en la parte inferior del mostrador ayuda a conservar el hielo; también puede
utilizarse un mostrador refrigerado, siempre que la temperatura se mantenga por encima
del punto de fusión del hielo. Los productos no deben exponerse sin hielo en este tipo de
mostrador. Al igual que en la cámara frigorífica, el pescado sin hielo se deshidrata, adquiere
un aspecto mortecino y poco atractivo y puede congelarse parcialmente. La regulación de
la temperatura de los mostradores refrigerados puede resultar difícil e imprecisa, pero el
hielo actúa como termostato.

Un protector de vidrio o plástico transparente en torno al mostrador ayuda a mantener una

reserva de aire húmedo alrededor y por encima del pescado y reduce las corrientes de aire
caliente que pueden secar el producto. El pescado debe exponerse en capas finas, de
manera que esté siempre debidamente enfriado; si se dispone en pilas altas, se calienta y
permanece caliente. El mostrador debe estar diseñado de manera que reúna las
condiciones de higiene y ha de tener un buen drenaje, a fin de que el pescado no quede
sumergido o se contamine con el agua de fusión sucia (Fig. 25).

Los productos de pescado ahumado no deben estar en contacto directo con el hielo, pero
pueden exponerse en el mismo mostrador que el pescado fresco, colocándolos en bandejas
encima del lecho de hielo. Al igual que en el caso del pescado fresco, la reserva de pescado
ahumado debe mantenerse en una cámara refrigerada, exponiendo cada vez sólo
cantidades pequeñas para la venta.

Por último, debe recordarse que el pescado permanece fresco sólo durante un tiempo
limitado, incluso si está rodeado de abundantes cantidades de hielo. La reserva de pescado
debe reponerse a intervalos frecuentes, y, si no se está del todo seguro de que esté fresco,
no debe venderse. En caso de duda, deséchelo.

Refrigeración con hielo para el transporte

Una vez que el pescado se ha preparado o fileteado según las necesidades del mercado,
se envasa en recipientes para su distribución desde el puerto. Es muy frecuente que la
cantidad de hielo utilizada sea insuficiente y su colocación inadecuada.
 Figura 26. Una forma de enfriar con hielo el pescado eviscerado

La Figura 26 ilustra un método interesante que se utiliza en Asia oriental para envasar
pescado eviscerado de talla mediana o grande. La lámina de plástico reduce el
calentamiento del producto al proteger el contenido del cesto de los aumentos de
temperatura que se producirían por convección del aire y difusión de humedad durante el
transporte.

El hielo que se coloca en una caja de pescado tiene dos funciones: primero, enfriar el
pescado a 0°C y, segundo, mantenerlo a dicha temperatura a pesar del calor que penetre
en la caja desde el entorno. El pescado fresco es un mal conductor del calor, lo que significa
que éste tarda mucho tiempo en atravesarlo. En algunas pesquerías es una práctica
corriente envasar los filetes en estratos de unos 10 cm de profundidad en una caja con una
capa de hielo de 2 a 3 cm de espesor en la parte superior; de esta manera los filetes tardan
aproximadamente 24 horas en enfriarse de 10°C a 0°C. Como se explicó en el Capítulo 2,
el tiempo que tarda un pescado o filete en enfriarse depende de lo alejado que esté de la
capa de hielo, de modo que los filetes del fondo de la caja se enfriarán con mucha lentitud;
la caja puede muy bien llegar a su destino con hielo sobrante encima del pescado y, sin
embargo, contener filetes que estén a 5°C o más. Lo ideal es que el pescado o los filetes
se enfríen hasta una temperatura próxima a los 0°C antes del envasado.

Así pues, es muy importante que el hielo se coloque en los sitios apropiados. Si se pone
hielo sólo en los extremos de la caja, por ejemplo, el pescado del centro puede tardar varios
días en enfriarse, o incluso no llegar a enfriarse en absoluto.

En otras palabras, lo que hay que hacer es utilizar el hielo de manera correcta y controlar
la temperatura con la mayor frecuencia posible, verificando asimismo durante el transporte
que quede hielo en las cajas.

Figura 27. Cómo colocar el hielo en una caja de pescado o de filetes

La práctica más conveniente para las cajas de filetes consiste en poner una capa de hielo
en el fondo de la caja y otra en la parte superior (Fig. 27). A condición de que se añada
suficiente hielo en el lugar de origen, todo el producto debería llegar a su destino, tras un
viaje de varias horas, a temperaturas cercanas a los 0°C. El pescado del centro es el que
tarda más en enfriarse, y cuanto más gruesa sea la capa de pescado, tanto más lento será
el enfriamiento. En el Cuadro 15 puede verse que, después de 18 horas con una capa de
hielo sólo en la parte superior, un estrato de 7,5 cm de pescado que inicialmente estaba a
10°C se habrá enfriado solamente hasta 4°C. Como puede observarse en el Cuadro 16, si
se coloca hielo encima y debajo del producto, un estrato de 15 cm de pescado tarda cuatro
veces más en enfriarse que otro de 7,5 cm de espesor. Aunque la temperatura inicial del
pescado también influye en el tiempo requerido para el enfriamiento, el espesor del estrato
tiene un efecto mucho más marcado.

Cuadro 15 Tiempo requerido para enfriar un estrato de

pescado con hielo en la parte superior solamente

Tiempo que tarda en Tiempo que tarda en

Espesor del
enfriarse de 10°C a 4°C enfriarse de 10°C a 2°C
estrato (cm)
(hrs) (hrs)

1,3 <1 4

2,5 2 18

5,0 8 >24

7,5 18 >24

Cuadro 16 Tiempo requerido para enfriar un estrato de

pescado, con suficiente hielo arriba y abajo, desde varias
temperaturas iniciales

Tiempo que tarda en

Espesor del Temperatura inicial en
disminuir a 2°C en el
estrato (cm) el centro de la caja (°C)
centro (hrs)

7 5 1,5

7,5 10 2

7,5 15 2,75

15 5 6

15 10 9

15 15 2,5°C después de 10 h
Cuántas cajas se necesitan
Si se conocen las proporciones de pescado y hielo, es relativamente fácil calcular el número
de cajas que se requiere para cada carga. Sin embargo, cuando hay que clasificar el
pescado por especies, tallas, fuentes u otros criterios, la necesidad de cajas aumenta
invariablemente, ya que algunas de ellas no se llenarán del todo. En estas situaciones habrá
que aplicar un factor de contingencia, que podrá basarse en la experiencia precedente o en
una estimación bien fundada.

Para establecer cuántas cajas se necesitan, es preciso examinar también la operación

completa y determinar los probables desplazamientos y distribución de las cajas. La mejor
manera de hacerlo es trazando en un diagrama, paso por paso, los desplazamientos de las
cajas durante algunas días, con objeto de establecer tanto la pauta normal como las
consecuencias de las detenciones en los fines de semana o en otros momentos. Luego se
calcula la necesidad de cajas de forma que no haya retrasos en la manipulación del
pescado, y se aplica un factor adicional en concepto de pérdidas y daños.

Los desplazamientos de las cajas pueden trazarse como un diagrama a línea que muestre
las diversas rutas y operaciones. El ejemplo que se presenta en la Figura 28 se basa en
una operación de recogida y elaboración de pescado en que se aplican las siguientes
condiciones:

1. Embarcaciones pequeñas suministran pescado a un centro de recogida, donde la

captura diaria máxima nominal se envasa con hielo en 150 cajas, para su
transferencia a la fábrica elaboradora.
2. Un arrastrero también abastece al centro de recogida con 150 cajas de pescado
por día.
3. La captura del arrastrero se coloca en cajas en la mar y puede cambiarse de cajas
en el centro de recogida o enviarse tal cual a la fábrica elaboradora.
4. Todas las embarcaciones de pesca salen cada día a las 05.00 h y desembarcan
su captura a las 11.00 h.
5. El trabajo en el centro de recogida termina a las 18.00 h y el pescado se transporta
a la fábrica, adonde llega a las 24.00 h.
6. En la fábrica las cajas se almacenan hasta la mañana siguiente.
7. Al día siguiente las cajas se vacían y se lavan, quedando listas para volver al
centro de recogida a más tardar a las 12 00 h.

Para obtener el diagrama final de distribución de las cajas que se presenta en la Figura 28
se emplea a veces un procedimiento de aproximaciones sucesivas. El principal requisito es
que las cajas estén disponibles en cada etapa para almacenar el pescado; en este caso, el
punto de partida fue la necesidad de que a las 18.00 h hubiera en el centro de recogida 300
cajas llenas de pescado listas para su transporte a la fábrica. Además, si se cambiaba de
cajas el pescado del arrastrero, habría 150 cajas sucias que lavar. Este ritmo diario indica
claramente que para mantener el sistema de recogida del pescado se requieren 900 cajas;
añadiendo un factor de contingencia del orden del 10 por ciento, habrá que comprar 1 000
cajas. Si se prevén variaciones durante la semana, los desplazamientos de las cajas
deberán determinarse abarcando un período más largo.

En el ejemplo anterior se utilizan además otros contenedores en los pesqueros pequeños

y entre los desembarcaderos y el centro de recogida. Si este también es un sistema
integrado de envasado, habrá que trazar un diagrama análogo de los desplazamientos a fin
de determinar el número de cajas necesario para esta operación.

Figura 28. Diagrama de distribución de las cajas

Para evitar la contaminación del producto acabado, el pescado se lava antes de la

elaboración y las cajas utilizadas para el transporte se mantienen separadas de las que se
emplean en la fábrica. También en este caso será necesario preparar un diagrama con
objeto de determinar el número de cajas requerido para el funcionamiento de la fábrica.

Transporte aéreo de pescado refrigerado

Los alimentos de origen marino envasados para el transporte aéreo deben ajustarse en
general a rigurosas normas establecidas por las líneas aéreas. Tales normas están
encaminadas principalmente a evitar la posibilidad de que los envases pierdan líquido, lo
que en el pasado ha ocasionado corrosión de la estructura del avión y contaminación de
otras mercancías. Además existen normas para el peso y las dimensiones de los envases,
que suelen depender del tipo de avión.

La información que se entrega a continuación sobre el envasado para el transporte aéreo

se basa en la práctica aplicada actualmente en los Estados Unidos de América y en
Australia. Los métodos descritos se ajustan a las normas establecidas por la mayoría de
los transportistas. Es fundamental que los expedidores de alimentos marinos refrigerados
verifiquen con todas las líneas aéreas interesadas si ei método de envasado que se
proponen utilizar es aceptable.

El producto debe preenfriarse antes del envasado, y también es útil enfriar previamente los
envases y contenedores. Esta práctica reduce la cantidad de refrigerante requerida y, por
consiguiente, el peso y las necesidades de espacio. El preenfriamiento rápido también es
una buena práctica, porque elimina la posibilidad de un período de enfriamiento prolongado,
durante el cual se acelera la descomposición del pescado.

Una de los primeros aspectos de los que hay que ocuparse es la elección de los materiales
de envasados adecuados. Diferentes productos pueden requerir materiales distintos para
alcanzar la debida durabilidad y hermeticidad y para conseguir las propiedades de
aislamiento necesarias al menor costo posible. En la elección de los materiales pueden
influir además consideraciones de carácter local.

Tanto el refrigerante como el producto pueden tener que envasarse en bolsas selladas
herméticamente. El polietileno es un material adecuado para este propósito y su grosor
debe ajustarse al tipo de producto. Por ejemplo, para el marisco puede ser necesario utilizar
un material más grueso, si hay mayor probabilidad de que la bolsa se perfore. Con
frecuencia se coloca un material absorbente dentro del contenedor, aun cuando no haya
ninguna pérdida de fluido del producto ni del refrigerante. En determinadas condiciones, el
vapor de agua del aire circundante puede condensarse en las superficies externas frías de
los envases, y no debe permitirse que ese vapor se filtre o absorba, debilitando el material
utilizado para el contenedor externo.

Si bien un aislamiento de alta calidad como el poliuretano es caro, su utilización puede

resultar, en fin de cuentas, más económica. El aislamiento de mejor calidad reduce la
necesidad de refrigerante, o bien, si se mantiene el mismo valor de aislamiento, las mejores
propiedades aislantes del poliuretano reducen el espesor del revestimiento requerido,
permitiendo ahorrar espacio. El poliestireno expandido es otro material aislante de uso
generalizado. Aunque es impermeable y ligero, este material tiene poca resistencia al
impacto. Por consiguiente, cuando se utilicen cajas o contenedores de poliestireno deberán
colocarse dentro de una robusta caja de cartón impermeable para evitar que sufran daños.
Los contenedores hechos de materiales tales como cartón o paneles de fibras de madera
deberán impermeabilizarse mediante un revestimiento de polietileno o impregnándolos con
cera.

Los refrigerantes utilizados para enfriar el pescado que se transporta por vía aérea pueden
ser geles, hielo seco (anhídrido carbónico sólido) y hielo de agua. Los geles tienen la ventaja
de que no producen ningún efluente gaseoso ni líquido durante el período de
almacenamiento; sin embargo, empleados en un régimen de no retorno, resultan más caros
que otros refrigerantes. El hielo seco produce una emanación de anhídrido carbónico
gaseoso que desplaza al oxígeno en los espacios cerrados, por lo que está clasificado por
las líneas aéreas como una sustancia potencialmente peligrosa y sujeto a normas
especiales que estipulan cómo y cuándo se puede utilizar. Una precaución que debe
adoptarse es la de dar salida al gas de anhídrido carbónico, para evitar la ruptura del envase
o contenedor. Puede haber asimismo normas que limiten la cantidad de hielo seco que es
posible cargar en la bodega de un avión. Por lo tanto, cada envase deberá llevar una
etiqueta que indique el peso inicial de hielo seco utilizado. La oficina que tramita los
cargamentos de la línea aérea señalará las instrucciones de envasado y etiquetado que se
han de seguir. El hielo de agua, por su parte, tiene una capacidad de enfriamiento para un
peso dado menor que la de otros refrigerantes, pero, a condición de que no se salga del
contenedor, es inocuo y relativamente barato. Además, regula la temperatura a 0°C, un
valor muy conveniente, mientras que con los otros refrigerantes hay que tener cuidado de
que no se produzca una congelación parcial del producto. Los refrigerantes deben
disponerse dentro del envase de manera que el enfriamiento sea uniforme (Fig. 29).

Figura 29. Envasado para el transporte aéreo

Almacenamiento de pescado refrigerado en contenedores

Por lo general, las cajas son recipientes que pueden ser levantados fácilmente por una o
dos personas. Un contenedor de almacenamiento puede clasificarse como un recipiente
que es más grande que una caja, pero que no es una pieza fija en los pesqueros, cámaras
frigoríficas o vehículos de transporte. Los contenedores pueden estar aislados o no, pero
en las regiones de clima tropical suelen estarlo. La ventaja de emplear contenedores
grandes en lugar de cajas más pequeñas es que resulta más económico aislar un solo
recipiente grande. Por este motivo, es más probable que se haga uso de ellos en los países
tropicales que en los fríos o templados, donde la velocidad de fusión del hielo es menor.
Los argumentos en contra del almacenamiento a granel en capas profundas, con el
consiguiente aplastamiento del pescado, pueden aplicarse también a los contenedores. El
tamaño óptimo de un contenedor brinda generalmente un espacio de almacenaje de
alrededor de un metro de profundidad, pero no es recomendable almacenar el pescado en
capas de más de unos 300 mm de espesor. Sin embargo, también hay argumentos fuertes
en favor del uso de contenedores, que ahora se fabrican con una amplia gama de tamaños,
formas, materiales y propiedades aislantes.

Contenedores aislados y almacenes refrigerados

Las cajas sin aislamiento pueden colocarse en grandes contenedores aislados o en
cámaras aisladas para economizar hielo. Las magnitudes probables de estos ahorros de
hielo aparecen en el Cuadro 17, en el que se comparan las velocidades relativas de fusión
del hielo con diversos métodos de almacenamiento refrigerado.

Cuadro 17 Velocidades relativas de fusión del hielo

Capacidad de Fusión del hielo relativa

Area superficial
almacenamiento de por unidad de peso de
externa (m2)
pescado (kg) pescado

Caja sin aislamiento 30 1,19 10,64

Caja con aislamiento 30 1,47 8,08

Contenedor aislado 240 5,06 2,59

Cámara aislada 2 400 (80 cajas) 34,5 1

Como se puede observar en el Cuadro 17, el aislamiento de una caja de pescado reduce
considerablemente la velocidad de fusión del hielo durante el almacenamiento. Si el tamaño
del recipiente es mayor, como en el caso de un contenedor aislado, también disminuye la
cantidad de hielo requerida; y, por último, el almacenamiento en una cámara aislada, aun
si las cajas no tienen aislamiento, reduce todavía más la velocidad de fusión del hielo.

El empleo de hielo se puede reducir a una cantidad casi insignificante si las cajas de
pescado se almacenan en un espacio refrigerado. En la mayoría de los casos, el costo de
refrigeración adicional queda más que compensado por el ahorro de hielo. Este sistema se
utiliza a menudo cuando es importante economizar espacio de almacenamiento y también
reducir la fusión del hielo. El empleo de cajas sin aislamiento y la ausencia de grandes
cantidades de hielo permiten transportar una mayor carga útil de pescado. Las aplicaciones
típicas (de los sistemas refrigerados) son en las embarcaciones pesqueras más grandes y
en los medios de transporte.

Algunos de los beneficios descritos en cuanto a la menor fusión del hielo se basan en
relaciones simples determinadas a partir de una única caja o contenedor que no reflejan
realmente las condiciones comerciales. Por ejemplo, las cajas de pescado se suelen
colocar en pilas, y en esas condiciones la fusión del hielo de una carga de pescado es
considerablemente menor. Sin embargo, es razonable utilizar una sola caja o contenedor
como orientación. La práctica de enfriamiento con hielo ha de ser adecuada para todas las
eventualidades. Las cajas pueden almacenarse separadas unas de otras, o bien quedar
colocadas en la parte externa de una pila, donde la fusión será muy parecida a la de las
cajas individuales.

La elección de una caja con aislamiento no dependerá sólo del ahorro potencial de hielo
que se consiga durante el almacenamiento normal, sino también de las condiciones que
reinen durante todo el período de manipulación y almacenamiento. Por ejemplo, si las cajas
se han de exponer a altas temperaturas ambientales, incluso por un tiempo relativamente
breve, será mejor que estén aisladas, pues de lo contrario podrían perderse todos los
beneficios del uso de cámaras aisladas o refrigeradas durante el resto del período de
almacenamiento. El tipo de contenedor y la elección de los materiales utilizados para su
construcción no dependerán únicamente del ahorro potencial de hielo, sino también de los
otros costos y de aspectos relacionados con la higiene, la disponibilidad de materiales y la
manipulación.

10. MEDICION DE LA TEMPERATURA

En este capítulo se dan consejos para medir correctamente la temperatura interna del
pescado y la del ambiente que lo rodea, que influyen en sus cualidades de conservación y
en las necesidades de manipulación y elaboración.

La temperatura es el factor que más influye en la velocidad a la que se deteriora el pescado.

Por ejemplo, como se mencionó en el Capítulo 1, el bacalao se mantiene apto para el
consumo humano hasta 15 días a una temperatura de 0°C, mientras que a 5°C puede estar
incomestible al cabo de tan sólo 6 días. Por consiguiente, es importante conocer la
temperatura del pescado con un grado razonable de precisión.

Termómetros
Al hablar de termómetros, muchas personas piensan solamente en el conocido termómetro
de mercurio en tubo de vidrio. Este instrumento se basa en la expansión y contracción del
mercurio para indicar la temperatura en una escala calibrada. Sin embargo, este tipo de
termómetro de vidrio no es adecuado para medir la temperatura del pescado, debido al
riesgo de que se rompa, a su lenta respuesta a las variaciones térmicas y al tamaño
relativamente grande de la cubeta sensible a la temperatura, que no permite hacer
mediciones en puntos precisos, por ejemplo en el centro de un pescado pequeño. Los
termómetros de vidrio protegidos por una cubierta metálica son aptos para controlar la
temperatura en una serie de procesos, pero tampoco deben utilizarse en los casos en que
su ruptura pueda ocasionar una peligrosa contaminación del pescado.

Los cambios de temperatura modifican también otras propiedades de los materiales, por
ejemplo la resistencia eléctrica, lo que permite construir termómetros basados en la
medición de esas modificaciones. En la actualidad, estos termómetros son generalmente
instrumentos manuales de dimensiones pequeñas, que dan una lectura digital directa de la
temperatura, utilizando sondas que se pueden emplear sin riesgos en el pescado.

A continuación se describen brevemente varios tipos de sensores de uso corriente para

medir la temperatura del pescado y también para controlar la temperatura durante la
manipulación y el almacenamiento.
Pares termoeléctricos.

Si dos trozos de alambre de diferentes materiales se empalman por ambos extremos

formando un circuito cerrado, cualquier diferencia de temperatura entre ambos puntos de
unión generará un pequeño voltaje, cuya magnitud estará relacionada con la diferencia de
temperatura. De esta manera, si en una juntura se mantiene una temperatura fija, es posible
medir directamente el cambio de temperatura en la otra. El voltaje se mide en general con
un instrumento denominado potenciómetro, que se puede construir de manera que indique
la temperatura directamente. El par termoeléctrico consiste en un cable aislado bipolar
fabricado con alambre que se adecúe a las necesidades particulares. La juntura sensible a
la temperatura es una diminuta unión soldada que da una respuesta rápida y que puede
incorporarse en una sonda manual apta para penetrar directamente en el pescado. El
alambre del termopar puede tener cualquier longitud, sin que se altere la calibración del
instrumento. Por lo tanto, puede utilizarse para la lectura de la temperatura a distancia, pero
sólo si se emplea un equipo de voltaje compensado sin corriente. Los instrumentos que se
acoplan a los pares termoeléctricos pueden estar hechos de manera que indiquen una única
lectura en un cuadrante, o varias lecturas sucesivas por medio de conmutadores. Otra
posibilidad es registrar la temperatura en un gráfico. Los termopares para medir la
temperatura del pescado y de sus procesos de elaboración suelen ser de cobre-constantan
(tipo T), pero habrá que cerciorarse de que la especificación del material esté dentro de los
márgenes de calibración del instrumento.

Sonda con termómetro de resistencia.

Este instrumento se funda en el hecho de que la resistencia eléctrica de un metal cambia

con la temperatura. Un alambre fino de un material adecuado se enrolla en una pequeña
espiral a la que se le puede dar la forma de una sonda apta para penetrar en el pescado.
La sonda se conecta por medio de un cable flexible con un instrumento portátil que indica
la temperatura en una escala. Algunos de estos instrumentos carecen de un dispositivo de
compensación de la resistencia del cable, de modo que la longitud de éste es importante;
este tipo de termómetro no se puede utilizar indiscriminadamente con cables de diferente
longitud.

Sonda con termistor.

La resistencia eléctrica de algunos semiconductores experimenta grandes cambios con la

variación de la temperatura. Esta propiedad se aplica en el termómetro de termistor, un
instrumento que se puede utilizar, a casi todos los efectos, de manera análoga a un par
termoeléctrico. Sin embargo, a diferencia de éste, las uniones del termistor no pueden ser
hechas fácilmente por el usuario. El instrumento y las sondas térmicamente sensibles
requieren un ajuste muy cuidadoso.

Termómetro de cuadrante.

Este tipo de termómetro está diseñado para dar una indicación visual permanente de la
temperatura. Sirve para controlar la temperatura de las cámaras frigoríficas, las bodegas
de pescado, los estanques de salmuera, los sistemas de AMR y muchas otras aplicaciones
parecidas. El instrumento consiste en una cubeta llena de líquido, conectada mediante un
tubo delgado a un cuadrante que indica la temperatura.
Otros instrumentos semejantes se basan en la expansión de un gas dentro de la cubeta o
en las variaciones de la presión de vapor de un líquido para accionar el cuadrante. Los
instrumentos que se encuentran en el comercio tienen tubos de distinta longitud, que
normalmente no supera los 5 a 10 m. El grado de precisión y la rapidez de respuesta pueden
seleccionarse con arreglo a la aplicación a la que estén destinados, pero siempre serán
muy inferiores a los de los instrumentos con sonda antes descritos. Para las aplicaciones
relacionadas con la elaboración del pescado, los elementos sensibles a la temperatura
deben ser de acero inoxidable u otros materiales no corrosivos.

Registrador gráfico circular.

La modalidad más sencilla de este tipo de instrumento se basa en el mismo principio que
el termómetro de cuadrante, pero, en lugar de tener un indicador de la temperatura, el
elemento sensor está acoplado de forma mecánica a una pluma que registra
constantemente la temperatura en un gráfico. Los gráficos suelen tener una duración de 24
horas o de 7 días; este tipo de instrumento se utiliza con frecuencia para el control de
procesos.

Medición de la temperatura del pescado

En toda partida de pescado es importante conocer la temperatura de los ejemplares más

calientes, puesto que la calidad general puede depender a veces de este dato. El pescado
más caliente puede estar en el centro o en la parte externa, según si el producto se está
enfriando o calentando en el momento de la medición. En todo caso, es conveniente tomar
un cierto número de lecturas de modo aleatorio; por ejemplo, en una pila de cajas de
pescado se pueden seleccionar cajas del centro, de la parte externa, de arriba y de abajo y
medir la temperatura de algunos ejemplares de cada una de ellas. Los termómetros de
respuesta lenta no son idóneos para medir la temperatura del pescado. Un termómetro con
un elemento sensor grande tampoco es adecuado, porque a menudo es necesario medir la
temperatura en un punto preciso del pescado o del envase. Muchos termómetros de tipo
sonda son apropiados para este fin, y deben introducirse en el pescado de manera que el
elemento sensor del extremo de la sonda se encuentre en el punto que se ha de medir, con
al menos 75–100 mm de la sonda dentro del pescado, cuando sea posible (Fig. 30).

Figura 30. Inserción del termómetro en el pescado

Este procedimiento elimina cualquier error causado por conducción de calor a lo largo de la
sonda. El instrumento empleado para este propósito debe tener una precisión del orden de
± 0,5°C. La escala ha de estar graduada en divisiones de no menos de medio grado.
Al medir la temperatura del pescado han de tenerse presentes las siguientes reglas:

1. Debe medirse siempre la temperatura más significativa, eligiendo los ejemplares

que tardan más en enfriarse, o que se calientan más de prisa, o que se encuentran
a la temperatura más alta.
2. Hay que introducir en el pescado la mayor parte posible del termómetro, con el fin
de evitar los errores debidos a la conducción térmica.
3. La temperatura debe medirse rápidamente, manipulando el pescado lo menos
posible.
4. Debe emplearse un instrumento que responda con rapidez a los cambios de
temperatura y que dé lecturas que no se aparten más de un cuarto de grado del
valor real.
5. El instrumento ha de tener un elemento sensor pequeño.

Medición de las temperaturas durante la elaboración

El mantenimiento de un registro constante de la temperatura en todas las fases de la
elaboración es una buena práctica que debería fomentarse. Si la fábrica es suficientemente
grande, puede considerarse la posibilidad de instalar una red de termómetros con un
registrador continuo de curvas o de datos; de lo contrario se pueden utilizar termómetros
de cuadrante o registradores circulares.

El instrumento utilizado para controlar las temperaturas de una cámara de refrigeración

debe ser capaz de detectar pequeñas variaciones de temperatura con mucha rapidez, y la
cubeta detectora ha de estar situada de manera que indique las fluctuaciones de
temperatura provocadas, por ejemplo, por la apertura de una puerta. Sin embargo, no debe
hallarse tan cerca de la puerta o de los serpentines planos de refrigeración como para que
registre una temperatura no representativa de la cámara en su totalidad. Si el local es
grande, habrá que instalar al menos dos termómetros, sobre todo si es probable que la
distribución de las temperaturas no sea uniforme, a causa de la posición de los enfriadores
y de las puertas. En caso de duda acerca de los lugares en que han de situarse los
termómetros, conviene realizar un estudio de las temperaturas de la cámara para
determinar su distribución. Luego se colocan los termómetros en sitios que hayan dado
valores representativos.

En el caso de la bodega de un pesquero, los requisitos para medir la temperatura son muy
similares a los de una cámara frigorífica. En ambos casos, cuando se haya elegido un sitio
que dé una temperatura representativa de todo el local, ese deberá ser también el lugar en
que se coloque el elemento sensible a la temperatura del termostato regulador del sistema
de refrigeración. Las marcas de escala del indicador deben corresponder a divisiones de
un grado como máximo y la indicación del instrumento no debe desviarse en más de un
grado de la temperatura verdadera.

De preferencia deben registrarse también las temperaturas en otras fases del proceso; el
hecho de tener que cambiar el gráfico asegura al menos un control periódico de las
variaciones de temperatura. El instrumento debe ser resistente, y su precisión
proporcionada a los requisitos del proceso. Además de estas reglas generales, el
instrumento debe seleccionarse especialmente para la aplicación en cuestión.
En algunas fábricas elaboradoras modernas, la vigilancia y el control de la temperatura
forman parte de un sistema totalmente integrado de vigilancia y control de la planta, que
puede estar interconectado con una computadora programada para la visualización, el
ajuste de las alarmas y la realización de análisis.

Calibración de los termómetros

Todos los termómetros deben controlarse a intervalos frecuentes como tarea de rutina.
Estos instrumentos siempre tienen un mecanismo que permite reajustarlos en caso de error.
El método más completo consiste en verificar el instrumento en todo su margen de alcance
comparándolo con un termómetro estándar certificado, pero un único control en un solo
punto también puede ser suficiente. El hielo hecho con agua potable funde a 0°C, y, para
la mayoría de los termómetros que se emplean en las operaciones de refrigeración, una
sola comprobación a esta temperatura será aceptable. Hay que utilizar como mínimo un
cubo lleno con una mezcla de agua del grifo limpia y hielo finamente machacado. La mezcla
de hielo y agua debe contener una alta proporción de hielo una vez que la temperatura se
haya estabilizado a 0°C, y ha de agitarse enérgicamente durante la verificación de las
temperaturas.

11. TERMINOS TECNICOS

El conocimiento de algunos de los términos asociados con la transferencia térmica ayudará
a comprender los elementos que contribuyen a un buen enfriamiento y almacenamiento
refrigerado del pescado.

Caliente y frío
Caliente y frío son sólo términos relativos; por lo tanto, no dan una expresión cuantitativa ni
del contenido de calor ni de la temperatura de un cuerpo.

Calor
El calor es una forma de energía; la adición o sustracción de calor es lo que da lugar a un
cambio de temperatura o a una variación de fase. Por lo tanto, resultará más fácil entender
qué acaece durante el enfriamiento si éste se concibe correctamente como una
transferencia de calor y no como la adición de algo que se llama “frío”. El calor se puede
medir, el “frío” no. La transferencia de calor ocurre en la dirección de la temperatura más
baja. En palabras simples, esto significa que el pescado no se puede enfriar sin ayuda de
algo que esté más frío y que actúe como receptor del calor que se ha de eliminar del
pescado. Por ejemplo, si el hielo está más frío que el pescado, el calor pasará de éste a
aquél, bajando así la temperatura del pescado.

Calor específico
El calor específico es el calor que da lugar a un cambio de temperatura. El calor específico
de una sustancia es una medida de la cantidad de calor que es necesario suministrar a la
unidad de masa de esa sustancia para elevar su temperatura un grado, siempre que no
ocurra una variación de fase. El calor específico del agua pura es una caloría por gramo,
en condiciones especificadas. Por consiguiente, si se dice que el del pescado es 0,8, esto
representa tanto un valor absoluto de 0,8 calorías por gramo, como la relación entre el calor
específico del pescado y el del agua. El calor específico puede no ser un valor constante,
sino variar, por ejemplo, según la temperatura. Además, sus valores pueden cambiar
cuando se produce una variación de fase. Por ejemplo, el calor específico del pescado
congelado es del orden de 0,4, es decir, aproximadamente la mitad del valor
correspondiente al pescado no congelado.

Variación de fase
Las fases en que puede existir un material son tres: como sólido, como líquido o como vapor
o gas. Cuando el agua se congela y forma hielo, experimenta una variación de fase. Lo
mismo ocurre cuando el agua se evapora y forma vapor. El hielo que se funde y el vapor
que se condensa producen agua.

Sublimación
Es posible que un material experimente dos variaciones de fase al mismo tiempo o,
expresado de manera más correcta, que omita la fase intermedia, pasando, por ejemplo,
de sólido a vapor. Si el hielo se transforma directamente en vapor sin convertirse primero
en líquido, esta doble variación de fase se denomina sublimación. La sublimación ocurre
también cuando el pescado congelado se deshidrata durante el almacenamiento refrigerado
a bajas temperaturas.

Calor latente
El calor latente es la cantidad de calor que absorbe o genera una unidad de masa de un
material durante una variación de fase. Así pues, existe un calor latente de licuefacción
(cuando el hielo se transforma en agua), un calor latente de evaporación (cuando el agua
se convierte en vapor) y un calor latente de sublimación (cuando el hielo se transforma en
vapor). En cada una de estas variaciones de fase se añade calor, mientras que en las
variaciones inversas -transformación de vapor en líquido, de líquido en sólido o de vapor en
sólido- se produce una eliminación o pérdida de calor.

Transferencia térmica
Si una sustancia experimenta un cambio de temperatura o una variación de fase, significa
que ha ocurrido una transferencia térmica. El calor se transmite básicamente de tres formas:
por conducción, convección y radiación. En la practica, en la mayoría de las situaciones en
que se produce una trasferencia térmica intervienen dos de estas formas de transmisión de
calor, o incluso las tres.

Conducción
La conducción es la transferencia térmica obtenida por contacto directo. El pescado que se
enfría por contacto directo con el hielo experimenta una transferencia térmica por
conducción.
Convección
La convección es la transferencia térmica causada por el movimiento natural o forzado de
un fluido (líquido o gas). El pescado de una cámara de refrigeración se puede enfriar por
transmisión térmica convectiva debido a la circulación del aire, ya sea natural o provocada
por un ventilador. Análogamente, el pescado que se halla en agua de mar refrigerada se
enfría por convección como consecuencia de la circulación por bombeo del agua
refrigerada.

Radiación
La transferencia térmica por radiación desde una fuente de calor hacia un cuerpo se efectúa
sin que se caliente el espacio intermedio y sin necesidad de un material intermedio. El
pescado que permanece descubierto al aire libre absorbe el calor irradiado por el sol; y el
que está expuesto a una fuente luminosa en un espacio cerrado también experimenta una
transferencia térmica radiante.

Ley de la pérdida térmica de Newton

La velocidad de enfriamiento de un cuerpo caliente que está perdiendo calor por radiación
y por convección natural es proporcional a la diferencia de temperatura entre ese cuerpo y
su entorno. En términos prácticos, esto significa que cuando se enfría pescado con hielo,
la velocidad de enfriamiento será mayor al comienzo, cuando la diferencia de temperatura
es más marcada, que un tiempo después, cuando la temperatura del pescado haya
disminuido.

Factores que influyen en las tasas de transferencia térmica

Ya sea que la transferencia de calor ocurra en estado estacionario, por ejemplo entre el aire
exterior y un contenedor refrigerado, o en condiciones no estacionarias, por ejemplo entre
el hielo y el pescado que se está enfriando, los factores que influyen en ella son muy
parecidos.

La tasa aumenta con los incrementos de la diferencia de temperatura, de los coeficientes

de transferencia térmica y de las áreas de superficie.

Factores que influyen en las tasas de variación de la temperatura

Es importante distinguir entre la tasa de transferencia térmica y la tasa de variación de
temperatura. Por ejemplo, si tenemos dos pescados de forma parecida, uno de 40 cm y el
otro de 30 cm de largo, entre sus áreas de superficie habrá una relación de
aproximadamente 16:9. Así pues, si ambos se enfrían con hielo fundente, la transferencia
térmica desde el ejemplar más grande será casi el doble de la del pescado más pequeño.
Sin embargo, las masas de ambos tendrán probablemente una relación del orden de 64:27.
La variación de temperatura depende del calor específico y de la masa, de modo que
aunque el pescado más grande tenga una mayor tasa de transferencia térmica, su tasa de
variación de la temperatura será menor. En los materiales de poco espesor, la relación
masa/área superficial es un indicador de la tasa de variación de la temperatura. En el caso
del pescado colocado en hielo, los demás factores son fijos, de manera que la relación
masa/área superficial es la única variable (dado que la masa es esencialmente proporcional
al volumen, se puede tomar también la relación volumen/área superficial). El pescado
pequeño se enfría más rápidamente que el grande; y las especies planas o los filetes, con
más rapidez que el pescado redondo del mismo grosor (pero, en general, más lentamente
que el pescado redondo del mismo peso o talla).

Cuando se trata de enfriar un material de un espesor muy grande, la transferencia térmica

a través del material mismo se vuelve significativa. Independientemente del grado de
transferencia térmica en la superficie, la velocidad de enfriamiento real es aproximadamente
proporcional al cuadrado del espesor del material.

Conductividad térmica
El calor se transmite a través de las sustancias a velocidades diferentes. La propiedad que
indica esta velocidad es la conductividad térmica. Esta es la tasa de transferencia térmica
a través de una sección de material de 1 m2 de superficie y un metro de espesor cuando la
diferencia de temperatura es de 1°C. Las unidades son kcal/m/m2h °C o, de manera
simplificada, kcal/mh °C.

Unidades métricas, británicas y del Sistema Internacional

El Sistema Internacional de Unidades se utiliza ahora ampliamente; en la siguiente tabla se
indica cómo efectuar algunas conversiones relacionadas con dichas unidades.

multiplicar
Para obtener a partir de
por

Newton por metro cuadrado, pascales

9,807 kg/m2 0,1020
(N/m2) (Pa)

0,9807 kg/m2 milibares (mb) 1,020

lb/pulgadas al cuadrado
6895 Pascales (N/m2) (Pa) 0,000145
(lb/in2) (psi)

0,01450 milibar (mb) lb/in2 (psi) 68,95

4,187 kcal kilojulios (kJ) 0,2388

0,9479 kJ Unidades térmicas británicas (Btu) 1,055

1,163 kcal × 1 000 kWh 0,8598

0,2778 MJ kWh 3,6

3,413 W Btu/h 0,293

1,341 kW hp (británicos y EE.UU.) 0,746

1,359 kW hp (métrico) 0,736

tonelada de refrigeración
12 Btu/h × 1 000 0,08333
(EE.UU.)

3,517 tonelada de refrigeración kW 0,284

1,163 kcal/h W 0,8598

1,163 kcal/m2h°C W/m2 °C 0,8598

0,317 W/m2 Btu/pies2 h (Btu ft2 h) 3,155

0,1761 W/m2 °C Btu/ft2 h°F 5,678

1,163 kcal/m h°C W/m °C 0,8598

6,935 W/m °C Btu/in/ft2 h°F 0,1442

0,2388 kcal/kg °C kJ/kg°C 4,187

0,2388 kJ/kg°C Btu/lb°F 4,187

Multiplicar para convertir en

por esta
cifra

12. ALGUNOS DATOS UTILES SOBRE EL AGUA Y EL

HIELO
Propiedades del agua y del hielo

Propiedades Unidades métricas Observaciones

Agua pura

Densidad a 15 °C 1 kg/l3 El agua pura aumenta de densidad a medida

1 t/m que desciende la temperatura hasta llegar a 4°C,
que es cuando alcanza su mayor densidad (1
kg/l). Para los cálculos prácticos en la
fabricación de hielo, puede admitirse sin
problemas una densidad del agua de 1 kg/l.

Calor específico 1,0 kcal/kg°C

Calor latente de fusión 80 kcal/kg

Conductividad térmica 0,5 kcal/mh°C

(a 10°C)
Punto de congelación 0°C

Punto de ebullición 100°C

Agua de mar

Densidad 1,027 kg/l3 A 0°C y una salinidad del 3,5%.

1,027 t/m

Calor específico 0,94 kcal/kg°C A 0°C

0,93 kcal/kg °C A 20°C

Calor latente de fusión 77–80 kcal/kg Valores aproximados a salinidades de hasta el

3,5%. Indeterminado debido a la presencia de
sales.

Punto de congelación a La salinidad varía de un mar a otro, pero, para

salinidades de: fines prácticos, el promedio mundial del

1,0% -0,6°C 3,5% es suficientemente exacto.

2,0% -1,2°C

3,0% -1,6°C

3,5% -1,9°C

4,0% -2,2°C

Hielo

Densidad

Hielo de agua dulce 0,92 kg/l3 A 0°C

Hielo de agua de mar 0,92 t/m

Depende de la salinidad y de la cantidad de aire

0,86–0,92 t/m3
atrapada.

Calor específico: Para calcular la cantidad de hielo que se ha de

emplear con el pescado es suficientemente
0°C 0,49 exacto un valor de 0,5. El calor específico del
hielo de agua de mar puede ser mucho mayor
-20°C 0,46 cerca del punto de fusión.

Calor latente de fusión 80 kcal/kg

Conductividad térmica kcal/mh°C

0°C 1,91
-10°C 1,99

-20°C 2,08

Punto de fusión 0°C El punto de fusión del hielo de agua de mar es

indeterminado, porque el contenido salino rara
vez es uniforme en todo el hielo, pero debería
ser, por término medio, de alrededor de -2°C.

Indices de estiba m3/t

Hielo en bloques 1,4

Hielo en bloques
1,4–1,5
machacado

Hielo en escamas 2,2–2,3

Hielo en tubos 1,6–2,0

Hielo en placas 1,7–1,8

13. FACTORES DE CONVERSION

Unidades métricas y británicas

multiplicar
Para obtener a partir de
por

3,281 metros (m) pies 0,3048

metros cuadrados
10,76 pies cuadrados (ft2) 0,0929
(m2)

35,32 metros cúbicos (m2) pies cúbicos (ft3) 0,0283

0,22 litros (l) galones británicos 4,546

0,264 litros (l) galones EE.UU. 3,785

0,0353 litros (l) pies cúbicos (ft3) 28,3168

2,205 kilogramos (kg) libras (lb) 0,454

0,00142 libras por pulgada cuadrada

kilogramos por metro 703
(lb/in2)

cuadrado (kg/m2) libras por pie cúbico (lb/ft3)

0,0624 kilogramos por metro Unidades térmicas británicas (Btu) 16,0185

 cúbico (kg/m3) caballos de fuerza (hp) (británicos 0,252

3,97 kilocalorías (kcal) o EE.UU.) 0,746

1,341 kilovatios (kW) hp 642

0,00156 kcal por hora (kcal/h) kilovatios (kW) 0,860

1,163 kcal/h × 1 000 tonelada de refrigeración (EE.UU.) 3,024

0,3307 kcal/h × 1 000 Btu/ft2 h°F 4,882

0,2048 kcal/m2 h°C Btu in/ft2h°F 0,1240

8,064 kcal/m h°C Btu/lb °F 1

1 kcal/kg °C Btu/lb 0,5556

1,8 kcal/kg

Multiplicar por esta

para convertir de en
cifra