Los proveedores de piezas automotrices a menudo participan directamente en el

diseño y desarrollo de nuevos productos, en esta industria se ha hecho una práctica

común el cambiar de aleaciones de metales tradicionales a polímeros de alto
rendimiento, esto debido a su resistencia mecánica, resistencia química y propiedades
de mayor resistencia al peso.

Como ejemplo, los compuestos reforzados con fibra de carbono son un 50% más
ligeros que el acero convencional y un 30% más ligeros que el aluminio, conservando
las propiedades de resistencia a la par del acero y el aluminio, convirtiéndolos en una
alternativa atractiva para proveedores y fabricantes de piezas.

Los polímeros avanzados también ayudan para lograr una mejor eficiencia de
combustible al mismo tiempo que permiten a los ingenieros crear diseños innovadores
que agreguen valor estético pero que sean extremadamente fuertes y duraderos.

Los materiales compuestos de plástico y polímeros no solo proporcionan ahorros de

peso a los vehículos, sino que sus altas cualidades de absorción de energía les
permiten cumplir con estrictas normas de seguridad que simulan colisiones y otros
accidentes. Teniendo en cuenta las ventajas de los materiales de polímero para el
automóvil, se prevé un crecimiento constante para sus aplicaciones en la industria
automotriz durante los próximos años.

Habiendo establecido que los polímeros y los compuestos de polímeros son los
impulsores del crecimiento, ¿cómo seleccionaremos el material adecuado que
proporcione el mejor rendimiento y la más alta calidad?

Plásticos como PA, PP, ABS y PC se utilizan en varios componentes automotrices: desde
el panel de instrumentos hasta los paneles de las puertas, desde los componentes del
motor hasta la iluminación. Los polímeros de alto rendimiento, como PVC, PEEK, PPS y
PEI, son costosos y tienen un costo de procesamiento más elevado.

Por lo tanto, es necesario evitar los errores de diseño y procesamiento para mantener
los bajos costos de fabricación y por lo tanto contar con las hojas de datos técnicos de
las propiedades del material y evaluarlas cuidadosamente para poder diferenciar entre
muchos polímeros diferentes y elegir los más adecuados para aplicaciones
automotrices.

Además de evaluar la procesabilidad, los laboratorios de control de calidad deben

caracterizar específicamente las propiedades mecánicas y termomecánicas para
controlar la calidad de los polímeros.
La caracterización del polímero es más útil para proporcionar información a
Investigación y Desarrollo, lo que permite cuantificar las propiedades y proporcionar
directrices para el futuro desarrollo del producto. Para el año 2030, la industria
automotriz está orientada a adoptar los materiales plásticos y compuestos como
soluciones ideales que cumplen con los requisitos de rendimiento y sostenibilidad.

PROPIEDADES DE FALLAS Y PROCESABILIDAD

Los productores de materia prima deben controlar la calidad de los polímeros que
producen para garantizar a sus clientes que los polímeros suministrados cumplen los
requisitos para aplicaciones específicas. Una de las propiedades clave relacionadas con
la procesabilidad es el Índice de Fluidez [Melt Flow Rate o MFR], que se puede
determinar usando un Medidor de Índice de Fluidez [MFR].

El MFR se describe como la masa de un material que fluye a través de un dado en una
cierta cantidad de tiempo, a una temperatura especificada y cuyo valor se informa en g
/ 10 minutos. En pocas palabras, mide cuán fácilmente fluye un polímero fundido. El
Medidor de Índice de Fluidez es una herramienta fácil de usar para verificar la calidad
de un polímero, ayuda a seleccionar el mejor grado de polímero y predice el
comportamiento del polímero en una serie de técnicas de procesamiento.

Siguiendo las normas ASTM D1238 e ISO 1133, los fabricantes de polímeros pueden
verificar la calidad del producto que reciben de su proveedor. Ambos estándares
internacionales describen el procedimiento de prueba y la precisión de la medición de
prueba en detalle.

Una muestra de polímero se funde en un barril calentado y se aplica una carga

específica sobre la muestra con la ayuda de un pistón que empuja el material para que
fluya a través de una matriz de capilar estándar especificada. Se mide la cantidad de
muestra que fluye en 10 minutos.

Cuando un polímero tiene un MFR bajo, su procesabilidad del material se considera

menor, mientras que un valor MFR más alto representa una procesabilidad más fácil.

PROPIEDADES TERMOMECÁNICAS

Las pruebas de deflexión por temperatura (HDT) y temperatura de reblandecimiento

de Vicat (VST) generalmente se realizan para evaluar la capacidad de los polímeros
diseñados y de alto rendimiento para retener sus propiedades mecánicas a altas
temperaturas. ASTM D648 y D1525 proporcionan procedimientos de prueba
detallados para esta medición de propiedad del material. La muestra de polímero está
sumergida en un baño fluido cuya temperatura se eleva uniformemente a una tasa de
temperatura específica. Se aplica una carga o un esfuerzo predefinidos a la muestra
para medir la temperatura a la que muestra una deflexión determinada (prueba HDT)
o penetración (prueba VST).

La norma ASTM D648 describe HDT como la temperatura a la cual se produce una
deflexión de 0.25 mm (0.010 in) bajo un esfuerzo aplicado predefinido de 0.455 MPa
(66 psi) o 1.82 MPa (264 psi). La muestra de prueba se coloca en una posición de canto
en un accesorio de plegado de tres puntos y el conjunto se sumerge en un baño de
aceite de silicona cuya temperatura se eleva uniformemente a una velocidad de 120 °
C / h.

El estándar ASTM D1525 define VST como la temperatura a la cual la punta de una
aguja del accesorio penetra en la muestra a una profundidad de 1 mm. Este estándar
permite dos aplicaciones de masa diferentes: 10 N o 50 N y dos velocidades de
temperatura diferentes: 50 ° C / ho 120 ° C /h.

Considere este escenario como un simple ejemplo del valor de las pruebas HDT para su
vida diaria: una pesada bolsa de compras queda en el tablero de su automóvil en un
caluroso día de verano cuando las temperaturas dentro del automóvil podrían alcanzar
hasta 50 ° C (122 ° F).
Si el material utilizado para hacer que el tablero no soporte el peso de la bolsa a esta
temperatura, el tablero de instrumentos puede deformarse y dañarse.
Los valores más altos de HDT y VICAT obtenidos en una prueba significan que el
material probado es adecuado para aplicaciones de alta temperatura, lo que hace es
un material preferible para aplicaciones automotrices. Pero además de las propiedades
globales, los resultados de las pruebas HDT y VICAT también proporcionan información
sobre las propiedades de superficie de un polímero.

A temperaturas superiores a las establecidas por una prueba HDT o VICAT, se puede
anticipar que la muestra de polímero sufre una deformación permanente que genera
más defectos superficiales.

PROPIEDADES MECÁNICAS

Comprender las propiedades de falla de materiales ayuda a los ingenieros a resolver y

prevenir fallas identificando las causas de degradación, daños, envejecimiento,
tensiones y problemas de procesamiento. La industria automotriz cuenta con estrictas
normas de seguridad donde cada componente crítico debe ser probado y debe estar
de acuerdo con especificaciones técnicas precisas.

Las principales propiedades que se prueban repetidamente son la resistencia, la

durabilidad y las características relacionadas con la seguridad. Por ejemplo, los
tableros de los automóviles están diseñados para absorber choques y requieren
componentes poliméricos resistentes a los impactos, diseñados de tal manera que en
el caso de un accidente, el área del tablero absorberá una cantidad significativa de
energía de impacto.

Las pruebas de impacto en plásticos y componentes combinados se vuelven

importantes y, a menudo, se utilizan para ayudar a comprender las propiedades de
falla del material y caracterizar la resistencia mecánica de los componentes del
polímero al impacto. La resistencia al impacto es una medida crítica de la vida útil y es
principalmente responsable de garantizar la seguridad
del producto.

Las pruebas de impacto permiten distinguir entre polímeros frágiles y dúctiles y

simular el comportamiento del material a diferentes temperaturas y / o diferentes
velocidades de impacto.

La prueba está estandarizada de acuerdo con varias normas de ASTM e ISO para
asegurar el cumplimiento de los componentes de polímeros en aplicaciones
automotrices.
Materiales reforzados que marcan tendencia en automotriz

Los plásticos son protagonistas en el norte tecnológico de la industria automotriz.

Según un reporte del American Chemistry Council, hoy en día un vehículo liviano
promedio puede contener más de 1,000 componentes plásticos. Encuentre aquí una
selección de materiales reforzados y aplicaciones innovadoras.

El “Clarity Fuel Cell”, de Honda Honda Motor Co., tiene un parachoque trasero
fabricado con materiales de Lanxess con los que se logró una reducción de peso de
50% en comparación con el metal.

Según el reporte de 2015 “Plásticos y compuestos poliméricos en vehículos livianos”

(Plastics and Polymer Composites in Light Vehicles), del American Chemistry Council
(ACC), el uso de estos materiales ha crecido de un promedio de 20 libras (9 kg) por
auto en 1960 a 329 libras (149 kg) en los autos actuales.

Los compuestos poliméricos son una combinación de plásticos y fibras (vidrio,

carbono, aramida y otras), que crean un material avanzado con atributos superiores
a los de los plásticos o las fibras por sí solos. Gracias a su favorable relación entre
resistencia y peso, se estima que estos materiales plásticos comprenden
aproximadamente 50% del volumen de un vehículo liviano, pero representan sólo 8%
del peso total. Varios analistas coinciden en afirmar que el uso de estos plásticos
reforzados tenderá a crecer drásticamente en cuanto los fabricantes de automóviles
buscan reducir el peso de los vehículos, con el fin de cumplir los estándares CAFE
(Corporate Average Fuel Economy), asegura el reporte.

CONTENIDO DESTACADO

Directrices de la Economía Circular: una introducción al qué y al cómo

Proveeduría local de moldes en México como una estrategia de negocio

Más que un molde, un proceso asociado al modelo de negocio

En la Conferencia VDI "Plásticos de Ingeniería Automotriz" 2016, que se llevó a cabo

a comienzos de marzo en Mannheim (Alemania), se hizo énfasis en que las
estructuras del cuerpo del auto, fabricadas con plástico reforzado con fibras de
carbono abren nuevas dimensiones para lograr vehículos más livianos. En el caso de
otros componentes independientes, montados en el cuerpo, los plásticos
deingeniería permiten formas geométricamente sofisticadas y costoeficientes.

Presentamos aquí una selección de materiales lanzados recientemente al mercado,

que están teniendo gran impacto en la reduccción de peso y un desempeño
mejorado para aplicaciones en la industria automotriz.
Levedad, fuerza y alto desempeño

Lanxess presentó la conferencia VDI su gama ampliada de poliamidas y poliésteres

altamente reforzados para el diseño de componentes estructurales extremadamente
resistentes. A los grados de poliamida 6 Durethan BKV 60 EF y XF se une una
poliamida 66, con un 60% de contenido de fibra de vidrio, que va a ser
comercializada bajo el nombre de Durethan AKV 60 XF. El nuevo termoplástico de
alto rendimiento combina los beneficios de un compuesto altamente reforzado y de
fácil fluidez con las ventajas de una resina de poliamida 66. "El material exhibe
rigidez y excelente resistencia. Abre una nueva dimensión a la libertad de diseño
para piezas hechas totalmente de plástico, para piezas híbridas plástico/ metal y para
compuestos termoplásticos semi acabados de fibra reforzada continua. Es más,
puede ser utilizado como sustituto del metal en una amplia gama de aplicaciones",
dice Ralf Heinen, experto en plásticos en Lanxess.

A 13,300 MPa (condicionado, a temperatura ambiente), el módulo de elasticidad del

material, un indicador de rigidez, es más del doble que el estándar de poliamida 66,
Durethan AKV 30 H2.0, que tiene un 30% en contenido de fibra de vidrio. Heinen
comenta: "nuestro innovador material ofrece la oportunidad de producir piezas que
tienen paredes más delgadas que otras alternativas hechas en poliamida 66 con 30%
refuerzo de fibra de vidrio pero exhiben un comportamiento mecánico similar. Las
paredes más finas ofrecen un potencial adicional para la reducción en el peso".

Lanxess también utilizó el ejemplo de una brida de motor para la ventilación interna
de un automóvil, con el fin de mostrar los beneficios de la poliamida 6 térmicamente
conductiva Durethan BTC 75 H3.0 EF. Este material conduce el calor
aproximadamente cinco veces mejor que una poliamida 6 estándar con un 30% de
refuerzo de fibra de vidrio y es una alternativa a los compuestos poliamida 6 con
óxido de aluminio o de nitruro de boro como rellenos conductores de calor.

Las nuevas poliamidas térmicamente conductivas de LANXESS están dejando una

gran impresión en sus primeras aplicaciones. El termoplástico, que se refuerza con
un 75% de contenido mineral, está reemplazando una poliamida con una mezcla de
fibra de vidrio y mineral para la conductividad térmica. “En comparación con
materiales alternativos posibles, nuestro compuesto conduce mejor el calor y es la
solución más rentable. Funciona mejor en términos de propiedades mecánicas,
resistencia a la degradación térmica y a la fluidez y, gracias a su estabilización
eléctricamente neutral ayuda a prevenir la corrosión por contacto”, explica Stefan
Theiler, experto en poliamidas altamente reforzadas en Lanxess. Robert Bosch GmbH
está utilizando la brida hecha con este material en un módulo de ventilador que se
está incorporando al sistema de refrigeración para varios fabricantes de automóviles.

Ascend Performance Materials ofrece en su portafolio soluciones con alta resistencia

química y a altas temperaturas. Su nueva resina PA66 Vydyne R530HR, diseñada para
aplicaciones en radiadores y tanques, tiene 30% de refuerzo de fibra de vidrio y
puede soportar requerimientos de desgaste de 3,000 horas a 120°C. Ascend cuenta
con una amplia gama de grados PA66 reforzados con fibras de vidrio y minerales. Sus
compuestos con fibras son usados en airbags, compuestos exteriores e interiores, así
como aplicaciones under the hood.

Solvay Specialty Polymers, proveedor mundial de polímeros de alto rendimiento,

anunció que el proyecto Polimotor 2, dirigido por Matti Holtzberg, reconocido
innovador de la industria automotriz, eligió su poliamida-imida de alto rendimiento
Torlon (PAI) para reemplazar al metal, usado convencionalmente en la fabricación de
un diseño innovador de piñón de leva. Solvay es el principal patrocinador de material
para este esperado proyecto técnico, que tiene como objetivo diseñar y fabricar un
motor de última generación, totalmente de plástico para automóviles de
competición en 2016.

“’Torlon PAI tuvo un papel vital en el éxito de nuestro primer motor Polimotor a
comienzos de la década de los ochenta. La versatilidad y desempeño de los
materiales de la empresa definitivamente se ha ampliado desde entonces”, dijo
Holtzberg. Según este visionario, los continuos avances de Solvay ofrecen hoy la base
para la gran innovación en el Polimotor 2, donde de Torlon PAI con relleno de fibra
de carbono permitió el desarrollo de un piñón de eje de leva mecánicamente fuerte,
pero muy ligero. “Esta es sólo la primera de varias nuevas aplicaciones con los
materiales de Solvay, que esperamos anunciar en los próximos meses", agregó.

Tradicionalmente, los piñones de leva se fabrican con acero sinterizado, aluminio u

ocasionalmente polímeros fenólicos termoestables. Sin embargo, Polimotor 2 optó
por moldear las ruedas dentadas de los piñones de leva del motor usando Torlon
7130 PAI 30, de Solvay, que está reforzado con 30% de fibra de carbono.

El proyecto de Polimotor 2 pretende desarrollar un motor de levas totalmente

plástico, de cuatro cilindros y doble cubierta, que pese entre 138 y 148 libras (63-67
kg), aproximadamente 90 libras (41 kg) menos que un motor estándar de hoy.
Además de la aplicación actual de piñón de leva, el programa innovador de Holtzberg
aprovechará los polímeros de Solvay para desarrollar hasta diez piezas del motor: la
bomba de agua, la bomba de aceite, la entrada y salida de agua, el cuerpo del
acelerador, el conducto del combustible y otros componentes de alto rendimiento.

Evonik presenta su más reciente desarrollo, basado en poliftalamida (PPA). Vestamid

HTplus M1035 P1 ofrece ahora a sus clientes un compuesto de moldeo reforzado con
fibra de vidrio con propiedades superiores.

Los componentes de cubierta que enfrentan un esfuerzo dinámico en la industria

automotriz necesitan propiedades mecánicas excepcionales. También se requiere
buena resistencia química contra medios corrosivos. VESTAMID HTplus M1035 P1 fue
desarrollado especialmente para el uso bajo estas condiciones difíciles. Este nuevo
grado de PPA también logra muy buenos resultados de resistencia al impacto.

La familia de productos VESTAMID HTplus fue desarrollada para reemplazar las

aplicaciones clásicas de metal. Es un material semicristalino, basado en poliftalamida
que es resistente a altas temperaturas con una muy buena relación calidad-precio.
Combina estabilidad a alta temperatura con una resistencia excepcional a productos
químicos y propiedades mecánicas excepcionalmente buenas.

Compuestos con polipropileno

Borealis lanzó durante la conferencia VDI un portafolio completo de PP para

compuestos de bajo peso. De acuerdo con la compañía, estos materiales ofrecen
beneficios como resistencia mejorada y desempeño al impacto, así como buena
estabilidad dimensional y baja expansión térmica en comparación con otros plásticos
de ingeniería. Además de un procesamiento más fácil con menor consumo
energético, Borealis también destaca la completa reciclabilidad de estos materiales.
En el marco del evento, Borealis reportó una expansión de la capacidad de su planta
productora de polipropileno reforzado con fibra de vidrio larga (PP-LGF), en Monza
(Italia).

Por su parte, PlastiComp, proveedor de termoplásticos de fibra larga (LFT) está

comercializando sus compuestos de fibra larga vidrio+carbono, Complet Hybrid, en
dos matrices de polímero termoplástico adicional. Estos productos "híbridos", que
combinan fibras largas de vidrio y carbono en un solo pellet, están ahora disponibles
en PP y poliuretano termoplástico de ingeniería (ETPU). Inicialmente habían sido
introducidos en nylon 66.

Durante ACCE 2015 (SPE Automotive Composites Conference & Exhibition), Eric
Wollan, director técnico de PlastiComp, dijo que los compuestos LFT híbridos
proporcionan un "enfoque escalonado hacia la disminución de masa y costo mientras
que proporcionan oportunidades para optimizar el rendimiento con proporciones de
mezcla de fibra diferentes". Los ensayos iniciales han indicado que híbridos de fibras
largas de vidrio+carbono podrían cerrar la brecha de rendimiento entre cada uno de
estos tipos de fibra. Wollan observó también que los híbridos podrían reducir la
barrera del costo al utilizar los beneficios de rendimiento de la fibra de carbono. Hizo
hincapié en que no se trata simplemente de una cuestión de sustituir un material por
otro; sino de la necesaria integración del diseño, el material y el proceso para
maximizar el beneficio de cambio de material.

"El sector automotor ha adoptado el PP de fibra larga de vidrio hace un par de

décadas ya que ofrece reducción de peso significativo en comparación con los
componentes tradicionales de metal," dijo Wollan. "Para satisfacer el aumento de las
regulaciones de la economía de combustible, tienen que ser aún más ligeros, pero
LFT PP no puede hacerse más fuerte, y saltar directamente a la fibra de carbono es
un incremento económico importante para un sector donde el precio es un tema
sensible. Usando nuestros híbridos de fibra larga vidrio+carbono, podemos
incorporar fibra de carbono en proporciones pequeñas para lograr la mejora
necesaria en el rendimiento para reemplazar más componentes de metal por
plástico, manteniendo los costos de material en un nivel razonable", concluyó.
Policarbonatos

Con la adquisición de Thermoplast Composite GmbH (TCG) el año pasado, Covestro

consolidó su posición en el mercado de compuestos reforzados con fibras. La
compañía vaticina grandes oportunidades para los compuestos reforzados con fibras
continuas, con base de policarbonato, para la industria automotriz, y también para la
industria de bienes de consumo.

Covestro desarrolló una nueva tecnología para la construcción de componentes tipo

sándwich, que satisfacen la demanda de superficies suaves y de alta calidad.

“Los componentes son fabricados con esteras de fibra de vidrio continua,

impregnadas en un polímero termoplástico formulado de policarbonato”, comentó el
doctor Olaf Zöllner, líder de desarrollo para aplicaciones de policarbonato en Europa.
“La estructura de la pieza, con un núcleo espumado y suave, pero un exterior denso,
se parece a la de un hueso”, concluye.