INSTITUTO TECNOLOGICO DE CAMPECHE

MATERIALES NO METALICO
INGENERIA MECANICA
BRYAN ALBERO PEREZ VALLE
TERCER SEMESTRE
 I. NORMAS Y CRITERIOS DE SELECCIÓN DE
POLÍMEROS
 Elproceso de selección de materiales constituye entonces a este
nivel, el paso crucial para garantizar la satisfacción de los cálculos
previstos en el diseño y por eso, de que el servicio se preste de
manera satisfactoria.
El proceso tradicional del proceso de selección de materiales hasta no
hace mucho tiempo en los conocimientos de previas experiencias al
respecto, incluso la selección tuvo un papel secundario en el proceso
de diseño, dándose por un proceso de menor importancia en la
mayoría de las situaciones

 VENTAJAS DE LOS POLIMEROS

Liviandad y baja inercia 

Bajo ruido en muchos casos
Resistencia química y a la corrosión en muchos casos 
Eliminación parcial o total de lubricación 
Aislamiento eléctrico 
Baja fricción o desgaste en muchos casos

DESVENTAJAS DE LOS POLIMEROS

Limitaciones debidas a la temperatura ambiente y al aumento
localizado en los dientes, causados por el bajo coeficiente de
conductibilidad térmica.
Solicitaciones admisibles más reducidas, especialmente si la
temperatura de trabajo es superior a la normal.
Estabilidad dimensional frente a las variaciones térmicas, absorción de
humedad y de fluidos lubricantes presentes.
Dependencia de la forma de la pieza y del tipo de moldeo.  
 DESARROLLO DEL PROCESO DE SELECCIÓN DE
MATERIALES.
 
 Pudiera definirse en cuatro etapas generales:
Análisis de los requerimientos de materiales: en esta etapa se
determinan las condiciones de servicio en función de las propiedades
críticas.
 
Sondeo sobre los materiales que probablemente pueden ser
utilizados. en esta etapa se comparan las propiedades requeridas con
una amplia base de datos de propiedades mecánicas, para escoger un
grupo reducido de materiales que probablemente servirán.
 
Proceso de selección de los
probables materiales, ya en
términos de la calidad del
producto, costo, facilidad de
fabricación, disponibilidad, etc.,
con objeto de determinar el
material más adecuado para la
correspondiente aplicación. 
 
Finalmente se desarrollan los datos de diseño, se establecen
experimentalmente las propiedades fundamentales de los materiales,
hasta obtener una media estadística del comportamiento de los
mismos, bajo las condiciones que se espera encontrar en el proceso
de servicio
 
Las propiedades de los polímeros están determinadas por su
estructura interna. Son aislantes del calor y de la electricidad debido a
que sus enlaces son por pares de electrones, no disponiendo de un
electrón libre. Sus densidades son bajas, por ser su estructura más
libre.

NORMALIZACIÓN
 
La Normalización, que es un proceso (aplicable a nivel nacional e
internacional) mediante el cual se regulan las actividades
desempeñadas por los sectores tanto privado como público, en
materia de salud, medio ambiente en general, seguridad al usuario,
información comercial, prácticas de comercio, industrial y laboral, que
deriva en la elaboración, expedición y difusión a nivel nacional, normas
como:
 
Las Normas Oficiales Mexicanas (conocidas como NOMs) son
regulaciones técnicas de observancia obligatoria en nuestro país, que
son expedidas por las Dependencias
normalizadoras, y establecen especificaciones y
características de productos, procesos,
instalaciones, actividades y servicios, así como
de embalaje y etiquetado, con el fin de evitar
riesgos a la salud o seguridad de las personas,
al medio ambiente, y a los consumidores, entre
otros objetivos.
 
Las Normas Mexicanas (conocidas como NMX) son aquellas que
elabore un organismo nacional de normalización, o la Secretaría de
Economía en ausencia de ellos, que prevé para uso común y repetido
reglas, especificaciones, atributos métodos de prueba, directrices,
características o prescripciones aplicables a un producto, proceso,
instalación, sistema, actividad, servicio o método de producción u
operación, así como aquellas relativas a terminología, simbología,
embalaje, mercado o etiquetado. La diferencia con las primeras, es
que estas normas no son obligatorias, sino de cumplimiento voluntario.
 NORMA ISO 178
 
La norma ISO 178 investiga el comportamiento a la flexión de plásticos
para determinar la resistencia a la flexión, el módulo de flexión y otros
aspectos de la relación tensión sobre la deformación a la flexión.
 
El método de ensayo según ISO 178 es conveniente para el uso con
plásticos extruidos, incluyendo los que disponen de cargas y los que
no, láminas de termoplásticos rígidos y plásticos termoestables
moldeados, incluyendo los que se cargan y refuerzan.
Ambos accesorios de flexión los de tres puntos y los de cuatro se
utilizan para evaluar estos materiales.
 
Los Deflectometros y otros dispositivos de medición de la deformación,
como extensómetros o LVDT han sido requeridos siempre para la
medición directa de la flexión en los ensayos de cuatro puntos. Los
dispositivos de medición directa en las unidades de flexión de tres
puntos no eran necesarios hasta la revisión de la norma ISO 178 en el
2010. Se dispone de un periodo de gracia de cinco años para
implementar los cambios. Además, es obligatorio para los que
ensayan según la norma ISO 178 el utilizar un dispositivo de medición
de la deformación cuando se requiera el módulo a partir del año 2015.
 
La distancia entre apoyos del dispositivo de flexión es en función del
grosor de la muestra. Es importante conocer la gama de dimensiones
de sus probetas antes de elegir la unidad de flexión. La carga y las
dimensiones de la unidad de flexión pueden variar en función del
espesor de la probeta.
 NORMA ISO 178
 
La norma ISO 178 investiga el comportamiento a la flexión de plásticos
para determinar la resistencia a la flexión, el módulo de flexión y otros
aspectos de la relación tensión sobre la deformación a la flexión.
 
El método de ensayo según ISO 178 es conveniente para el uso con
plásticos extruidos, incluyendo los que disponen de cargas y los que
no, láminas de termoplásticos rígidos y plásticos termoestables
moldeados, incluyendo los que se cargan y refuerzan.
Ambos accesorios de flexión los de tres puntos y los de cuatro se
utilizan para evaluar estos materiales.
 
Los Deflectometros y otros dispositivos de medición de la deformación,
como extensómetros o LVDT han sido requeridos siempre para la
medición directa de la flexión en los ensayos de cuatro puntos. Los
dispositivos de medición directa en las unidades de flexión de tres
puntos no eran necesarios hasta la revisión de la norma ISO 178 en el
2010. Se dispone de un periodo de gracia de cinco años para
implementar los cambios. Además, es obligatorio para los que
ensayan según la norma ISO 178 el utilizar un dispositivo de medición
de la deformación cuando se requiera el módulo a partir del año 2015.
 
La distancia entre apoyos del dispositivo de flexión es en función del
grosor de la muestra. Es importante conocer la gama de dimensiones
de sus probetas antes de elegir la unidad de flexión. La carga y las
dimensiones de la unidad de flexión pueden variar en función del
espesor de la probeta.
 II. NORMAS Y CRITERIOS PARA SELECCIÓN
DE CERÁMICOS.
Las propiedades físicas de los materiales cerámicos pueden ser medidas y cuantificadas a través de
ensayos y pruebas de laboratorio. Es más, muchas de estas pruebas se hallan normalizadas y
cuentan con protocolos exactos que describen la forma de desarrollarlas y llevarlas a cabo.

PROCEDIMIENTOS 
Los efectos de clasificar los distintos tipos de materiales cerámicos e
influye sobre otras características de los mismos (resistencia al
congelamiento, entre otros). Consiste en la inmersión de la pieza en
un recipiente con agua, con una presión estipulada, y llevar a punto de
ebullición por un tiempo predeterminado. La pieza es luego escurrida y
secada superficialmente a los efectos de ser pesada, y medir así él %
de variación de peso sufrido contra el peso de la misma pieza
totalmente seca.
 Escala Mohs de Dureza Superficial

Otro ensayo habitual es la comprobación de la dureza de la superficie

del material. Se rige por la norma UNI EN 101 y el ensayo consiste en
la utilización de punzones con distintos tipos de puntas, graduadas
según su dureza, determinando cuales son capaces de dejar su
impronta en el material y cuáles no, siendo las superficies más duras
clasificadas con el grado #10, y en forma decreciente las más blandas,
hasta el grado #1. La escala completa de referencia es la siguiente:

Resistencia a Agentes Químicos: este ensayo permite cuantificar la

resistencia a la agresión de ácidos y bases, utilizando respectivamente
ácido clorhídrico y hidróxido de potasio para esta prueba.
Para la prueba se aplican en superficie, y al cabo de una semana
(normas europeas EN 106/122) se observa el estado de la probeta.
Los resultados a esta prueba se clasifican en:
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Tanto las cerámicas esmaltadas (Mono porosas y Mono cocción) como

los Porcelanitos califican con el grado AA. Pero cabe destacar que, en
el caso de las cerámicas esmaltadas, solamente el esmalte es el que
es ensayado, y que cualquier fisura en él permitiría al ácido atacar la
base, variando su clasificación.
En el caso del Porcelanito, además de cumplir con este ensayo
normalizado, se lo somete al ataque de ácido láctico al 5% y ácido
sulfúrico al 100%, ambos casos por inmersión total, resultando
totalmente inmune al ataque de los mismos.
 
Cuando se considera la necesidad de contar con pisos o
recubrimientos antiácidos, no debe olvidarse que tanto la junta como el
mortero adhesivo a utilizar también deben tener probada resistencia a
los ácidos (generalmente se utilizan productos de formulación
epoxídica).
 
Resistencia a la Abrasión Profunda: Consiste en someter a una
probeta de material a la acción abrasiva conjunta de una rueda
metálica con polvo de corindón.
 
Luego de un tiempo determinado (200 revoluciones) se procede a
medir el hueco dejado en el material, en mm3. A menor volumen de
material removido, mayor resistencia del material ensayado. Este
ensayo de abrasión profunda busca reproducir en condiciones de
laboratorio la respuesta que puede esperarse de un producto dado,
luego de varios años de uso.
 
Este es un ensayo específico para los Porcelanitos, por ser un material
de constitución homogénea en toda su masa. Este ensayo carece de
sentido tanto con material mono poroso como mono cocción, dado que
la capa superficial esmaltada solo tiene un espesor de décimas de
milímetro.
III. MANUFACTURA DE MATERIALES CERAMICOS

PROCESO DE FABRICACIÓN
El proceso de fabricación industrial de los materiales cerámicos ha
evolucionado notablemente en los últimos años.
El proceso contempla las siguientes etapas:
 

EXTRACCIÓN DE ARCILLAS.
La extracción de arcillas se realiza en canteras y bajo
estrictos controles de seguridad y respeto
medioambiental. Una vez explotadas las canteras, estas
se regeneran para diferentes usos, preferentemente
agrícolas.

Molienda.
Tras la primera mezcla, el proceso de la molienda permite
obtener el tamaño deseado de la materia prima para que pueda ser
trabajada a continuación. La molienda puede ser realizada por vía
seca o vía húmeda. Si se elige la primera opción, se fragmenta la
arcilla a la vez que se mantienen los agregados y aglomerados de
partículas, con un tamaño de partículas mayor al que resulta de utilizar
la molienda por vía húmeda. 

Amasado.
El proceso de amasado consiste en el mezclado íntimo con agua de
las materias primas de la composición de la pasta, para obtener una
masa plástica moldeable por extrusión.
 Moldeo.
Actualmente se realiza el moldeo con máquinas, llamadas galleteras,
que permiten obtener productos cerámicos en serie con la mayor
calidad y medidas perfectas. Con este sistema, se reduce el consumo
de agua en la industria y se puede trabajar con pastas cerámicas más
secas. 

Cortar y apilar.
Tras su paso por la galletera, el material cerámico se corta y apila,
antes de su paso por los hornos de cocción. Las cortadoras son las
que dan forma a la pieza cerámica que se va a producir.

Cocción.
Las piezas cerámicas se han apilado en vagonetas que se introducen
en los hornos de cocción cerámica. En estos momentos, la tecnología
aplicada en los hornos túneles permite lograr una producción industrial
de ladrillos y tejas con un excelente rendimiento térmico. Así, se logra
reducir el consumo energético y también las emisiones de gases a la
atmósfera.
 IV. MANUFACTURA DE MATERIALES
COMPOSITOS
 
El hand lay-up o moldeo por colocación manual es denominado así
debido a las bajas o nulas presiones que necesita. Es muy utilizado en
la industria aeroespacial debido a su gran flexibilidad.
Se trata de un proceso muy
lento, con más de 50 etapas
individuales. La etapa de
colocación manual de las
láminas consume en torno a
la mitad del tiempo total del
proceso.

Los posibles defectos que pueden presentar las piezas fabricadas

mediante este método son: arrugas en la superficie, burbujas de aire
atrapadas, poros y picaduras, cuarteado y grietas, mala adherencia al
molde, áreas pegajosas y afloramiento de fibras.
  
 Filament Winding
 
El bobinado o filament winding es un proceso de fabricación en el que
se enrollan refuerzos continuos a grandes velocidades y de forma
precisa sobre un mandril que rota en torno a su eje de giro. Las
velocidades de trabajo se encuentran entre los 90 - 100 m/min
para fibras de vidrio y entre los 15 - 30 m/min para fibras de carbono y
aramida. Mediante este proceso se pueden alcanzar volúmenes de
fibra de hasta un 75%, siendo posible controlar el contenido de resina.
No obstante, es necesario que la pieza sea de revolución y sin
curvaturas entrantes

La forma de la pieza debe permitir la extracción

del mandril.
 
Existen tres modelos de bobinado:
 Bobinado helicoidal: el movimiento de rotación del mandril se
combina con el movimiento de traslación longitudinal del cabezal
de impregnación.
 Bobinado circunferencial: se trata de una variante del bobinado
helicoidal, pero con un ángulo de enrollado de 90º.
 Bobinado polar o plano: tanto el movimiento de rotación como el
de traslación longitudinal es realizado por el mandril,
permaneciendo fijo el cabezal de impregnación.
 
Este proceso se utiliza para producir
cilindros huecos de alta resistencia.
La fibra es proporcionada a través de
un baño de resina y después es
bobinada sobre un cilindro
apropiado. Cuando han sido
aplicadas suficientes capas, el
cilindro (mandril) se cura en un
horno. Por último, la pieza moldeada
es separada del mandril.
Las aplicaciones a este proceso
incluyen tanques químicos y de almacenamiento de combustibles,
recipientes a presión y cubiertas de motores de cohetes.
 
 Los modelos del proceso proporcionan la siguiente información
en función de la posición y del tiempo:
 Temperatura en el interior del material compuesto y del mandril.
 Grado de curado en el interior del material compuesto.
 Viscosidad en el interior del material compuesto.
 Posición de las fibras
 Tensiones en el interior del material compuesto y en el mandril.
 Nivel de porosidad en el interior del material compuesto.
 Tiempo de curado