UNIVERSIDAD TÉCNICA DEL NORTE

FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS APLICADAS

CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

Nombre: Fernanda Pérez

Asignatura: Planificación de instalaciones
Docente: Msc. Yakcleem Montero
Fecha: 13/07/2019
Tema: Método de distribución en planta: COFAD (Tompkinsy otros 1975)

COFAD, (Computerized Facilities Design”) (Tompkins y Reed, 1976).

Este algoritmo de mejora incluye los costes originados por el movimiento de todas las
alternativas. Mejora la distribución inicial empleando una metodología similar al CRAFT (este
algoritmo es una modificación del GRAFT). El algoritmo determina el coste del movimiento de
los materiales entre cada par de actividades, usando una alternativa factible del manejo de
estos. Por lo tanto, el modelo determina si el diseño de la planta ha alcanzado un estado
constante.
Se dice que el sistema ha logrado el estado constante, cuando el coste del sistema manutención
y el número de los cambios, varían menos de un cierto porcentaje del coste total para el sistema
de manejo y del número total de asignaciones. Si el estado constante es rechazado, entonces el
modelo termina el procedimiento. Si ocurre lo contrario, entonces el costo del sistema de
manejo de materiales seleccionado y el procedimiento anterior se repiten hasta que un estado
constante sea rechazado. [1]

Ecuaciones de Costo Movimiento:

CMTF = CFT (CVTF)

Donde:
CMTF = Costo de movimiento de trayectoria fija, ($)
CFTF = Costo fijo de trayectoria fija, ($)
CVTF = Costo variable de trayectoria fija, ($/pie)

CMTV = CFTV (UEM) + CVTV (TIEMPO M)

Donde:
CMTV = Costo de movimiento de trayectoria variable, ($)
CFTV = Costo fijo de trayectoria variable, ($)
UEM = Utilización del equipo para este movimiento, (%)
CVTV = Costo variable de trayectoria variable, ($) /CVTA/(HOPA)
CVTA = Costo variable total anual (fuerza de trabajo, mantenimiento), ($) /año.
HOPA = Horas de operación por año, (h/año)
TIEMPO M = Tiempo de movimiento (Carga/descarga, tiempo de viaje) (h/año) alguna función
de LM especificada por el usuario.
LM = Longitud de movimiento, (pies)
Procedimiento de Calculo:

1. Mejorar la distribución inicial.

2. Determinar el costo de manejo de materiales suponiendo el uso completo del equipo.
3. Trata de mejorar la utilización del equipo.
4. Si no hay mejora, modifica la distribución y prosigue con el paso 2

El bucle se interrumpe cuando la distribución y el sistema de manejo no se mejora más.

Igual que con CRAFT, los mejores resultados se obtienen con múltiples ejecuciones el programa
usando diversas distribuciones iniciales, valores desde – hacia y costo de movimiento. [2]

Ejemplo:
Partimos de la distribución en planta inicial y la tabla desde -hacia dada.

Asumimos que el objetivo es minimizar la distancia total recorrida. Para alcanzar el objetivo
utilizaremos el método de intercambio por departamentos vecinos.
Compararemos la predicción de costes para la distancia total recorrida en la distribución de
partida y en la obtenida tras la realización de modificaciones.
 - Primera Iteración
Cambiando la posición de A y B: como son simétricos el coste resultante es el mismo.
- Segunda Iteración
Cambiamos A y C y lo comparamos con el cambio de B y C.

Cambio de A y C
Cambio de B y C (Respecto situación inicial)

Coste total asociado al transporte: 985

Cada vez que se realiza un cambio entre departamentos los centroides de estos deben de ser
recalculados.

- El cambio entre B y C promete la mayor reducción de costes. Por lo tanto, la

distribución obtenida será optima.

Ejemplo:
- Decodificación y evaluación de cada cromosoma:
En la tabla, se presentan las convenciones para los genes del AG correspondientes a los
departamentos que pueden ser redistribuidos. Cada letra representa a un departamento
específico.
 - Consideraciones prácticas en el diseño del AG
Para realizar la distribución de los diferentes departamentos se convierte el área disponible de
la planta en una cuadricula, en este caso cada uno de los segmentos (cuadrados) corresponde a
un área de 25 m2 (5 x 5), las líneas de color rojo corresponden a la ubicación de los
departamentos 2, 8 y 9, los cuales se consideran fijos por consideraciones prácticas.

Representación inicial por cuadrículas.

El espacio encerrado por la línea azul corresponde al área disponible para distribuir los
departamentos 1, 3, 4, 5, 6, 7, 10 y 14. Los departamentos 11, 12 y 13 correspondientes a lavado
de canastillas, almacenamiento de estibas y almacenamiento de tambores respectivamente; no
se tienen en cuenta para la distribución dentro de esta área debido a que no es práctico ubicar
este tipo de departamentos en zonas de proceso. A cada uno de los diferentes departamentos
se le asigna una cantidad determinada de cuadros dependiendo de su área, algunos valores se
han aproximado por practicidad para la utilización del método de cuadrículas.
Si se distribuye aleatoriamente el número de cuadros correspondiente a cada departamento,
puede ocurrir que los departamentos queden divididos, ejemplos de configuración de
departamentos divididos se presentan en los puntos (a), (b) y (e) del gráfico de la ilustración 3-
4, como lo presentan Tompkins et al. (2010).

Errores

Para evitar esta situación la ubicación de los cuadros de cada departamento se realiza de manera
secuencial dependiendo de la información de cada cromosoma, siguiendo un trazado de línea
continua.
Ubicación Secuencial
Una vez optimizada la distribución de los departamentos 1, 3, 4, 5, 6, 7, 10 y 14, mediante la
implementación de un primer algoritmo genético, se procede a optimizar la ubicación de los
departamentos 11, 12 y 13, mediante la implementación de un segundo algoritmo genético.
Para la ubicación de dichos departamentos se utiliza un corredor alrededor de la zona empleada
en el primer algoritmo.

Representación del Layout

Para el cálculo de las distancias rectangulares entre departamentos es necesario conocer la

posición exacta de los centroides de dichos departamentos, el cálculo de centroides para figuras
de áreas compuestas se realiza con las siguientes formulas:
En donde:

Bibliografía

[1] R. A. Contreras, «MODELO DE OPTIMIZACIÓN EN LA GENERACIÓN DE PLANTAS

INDUSTRIALES, CONSIDERANDO LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO Y LAS
CONDICIONES AMBIENTALES MEDIANTE EL USO DE LA METODOLOGÍA DE LOS
ALGORITMOS GENÉTICOS.,» Departamento Proyectos de Ingeniería, Valencia, 2010.

[2] J. Troncoso, «Metodología para la optimización del diseño de distribuciones en plantas

industriales.,» Departamento de diseño en la ingeniería, Vigo, 2015.