4.

CONTROL DE UN REACTOR TUBULAR CON FLUJO TAPON

1. OBJETIVOS

1.1. Simular, en estado estacionario, un reactor tubular con flujo tapón exotérmico
asistido por HYSYS
1.2. Analizar los cambios en las condiciones de salida del reactor tubular con la
variación en el número de segmentos en que se distribuye el tubo
1.3. Controlar el flujo de alimento y la presión en un reactor tubular adiabático
exotérmico
1.4. Controlar el flujo de alimento, la presión y la temperatura en un reactor tubular
no adiabático exotérmico
1.5. Analizar los cambios en la dinámica del reactor con los cambios en sus
variables de operación

Para esta práctica el objetivo es encontrar estructuras de control para reactores

tubulares. Se estudian varios sistemas y se presentan las dificultades que existen para
lograr resultados confiables, especialmente con lechos empacados.

2. INTRODUCCIÓN

Muchos procesos industriales usan reactores tubulares, particularmente los que

necesitan del uso de un catalizador sólido. Si el reactor opera adiabáticamente, el
catalizador llena completamente la sección recta del recipiente y el diámetro del
reactor se tiene en cuenta para fijar la velocidad dentro del reactor, pero no interesa
desde el punto de vista de transferencia de calor. Si el reactor se enfría o se calienta, el
catalizador casi siempre se empaca en un número de tubos con un diámetro pequeño y
estos se colocan en la coraza del recipiente. El fluido de enfriamiento (o calentamiento)
pasa por el exterior de los tubos en la coraza, y el calor se transfiere entre el fluido del
proceso y el fluido de enfriamiento. El diámetro de los tubos es un importante factor de
diseño por los efectos que tiene en la caída de presión y en la razón del área de
transferencia de calor al volumen del reactor.

La diferencia importante entre los reactores de mezcla completa y los tubulares es la

naturaleza distribuida de los últimos: la temperatura y la composición varían a lo largo
de la longitud del reactor tubular y además varían con el tiempo. Esto da como
resultado una dinámica más compleja.

La suposición de flujo tapón se usa frecuentemente, pero en algunos casos es inexacta.

Esto es particularmente válido en reactores tubulares con enfriamiento porque pueden
existir gradientes radiales. Esta es una de las razones para usar pequeños diámetros de
los tubos. Es también la razón de la práctica estándar del uso del mismo diámetro de
tubos en los reactores comerciales que el usado en el reactor de planta piloto (un tubo)
para minimizar los problemas que pueden surgir con el cambio de escala.
Modelos dinámicos de simulación en HYSYS de un reactor tubular

HYSYS dispone de dos modelos para simular la dinámica de un reactor tubular. El

primero tiene manipulación directa de la velocidad de transferencia de calor Q. El
segundo utiliza un fluido de calentamiento o enfriamiento que intercambia calor con el
fluido del proceso. El flujo del medio de enfriamiento es en paralelo y esta es la única
opción para el patrón de flujo en el HYSYS. Si el reactor contiene catalizador, este
puede incluirse en el modelo. Se supone que la temperatura del fluido del proceso es
igual a la del empaque catalítico en todas las posiciones axiales.

HYSYS utiliza un modelo de bloques para el reactor tubular distribuido aun en el

estado estacionario. El valor por defecto del número de bloques es 20. Se debe explorar
el efecto que tiene el número de bloques en la precisión del modelo ya que los reactores
con grandes cambios axiales en la temperatura y/o composiciones requieren de más
bloques para un modelo exacto. En la Tabla 5.1 se muestra el efecto del número de
bloques para un reactor adiabático en el estado estacionario

Tabla 5.1 – Efecto del Número de Bloques sobre las Condiciones de Salida

Número de Bloques Temperatura de Salida, º F Fracción Molar de Cloro, %

20 726 9.30

40 720 9.64

60 718 9.75

80 717 9.8

160 716 9.89

La naturaleza distribuida del proceso se modela más exactamente, a medida que

aumenta el número de bloques. El modelo distribuido exhibe “difusión numérica”, lo
que ocasiona que la temperatura de salida aumente (con la disminución del número de
bloques) porque menos bloques producen más retro mezclado. Es evidente que el uso
de 60 bloques produce resultados bastante buenos, por lo menos en el estado
estacionario. Sin embargo, si se usan más bloques, la simulación se vuelve más lenta.
En los ejemplos anteriores el tiempo de computador no es un factor crítico. Cuando la

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complejidad del proceso aumenta, el tiempo que se necesita para generar resultados se
vuelve importante. En realidad, este factor limita el tamaño del proceso que puede
manejarse prácticamente. Un modelo de 20 bloques se utiliza en todas las simulaciones
discutidas.

3. PROCESO ESTUDIADO

El proceso que se estudia es la cloración del propileno. Los datos básicos de la

velocidad de reacción y para la operación se tomaron del Smith (Chemical Reaction
Engineering, 3ra Edición, McGraw-Hill, 1981, p 229). Hay dos reacciones en la fase
gaseosa. La primera forma cloruro de alilo y HCl

C 3 H 6 + Cl 2 ⎯
⎯→ CH 2 = CH − CH 2 Cl + HCl (5.1)

Propileno Cloruro de alilo

La segunda forma 1,2 dicloro propano

C 3 H 6 + Cl 2 ⎯
⎯→ CH 2 Cl − CHCl − CH 3 (5.2)

1,2 - Dicloro propano

Las velocidades de reacción tienen una dependencia de primer orden con la

concentración de los reactivos. Si se usan unidades inglesas de ingeniería, las
velocidades de reacción están dadas en lb-mol/(h-pie3), con las temperaturas en
Rankine, las energías de activación en BTU/lb-mol y la presión en atmósferas.

27200
−
R1 = k1 PC 3 PCl 2 = (2.06 x10 e 5 RT
) PC 3 PCl 2 (5.3)

6860
−
R2 = k 2 PC 3 PCl 2 = (11.7e RT
) PC 3 PCl 2 (5.4)

Las reacciones se llevan a cabo en un tubo de 2 pulgadas de diámetro y 15 pies de

largo. El gas que se alimenta al reactor (Alimento) tiene un flujo de 0.85 lb-moles/hr a
392 º F y 49.4 psia con una composición de 80 % molar de propileno y 20 % molar de
cloro. La caída de presión en el reactor es de 3.7 psi a las condiciones de diseño.

39
En la siguiente sección se consideran varios casos de tipos y cantidades de
transferencia de calor. En estos casos las temperaturas de salida son diferentes lo
mismo que las conversiones de cloro. Se diseña una válvula de control en el gas que
alimenta al reactor (V1) para una caída de presión de 20 psi cuando está un 50%
abierta. Un controlador de flujo manipula esta válvula para controlar el flujo del
alimento. Se utiliza una válvula de control en la línea de salida (V2) para mantener la
presión en el reactor. Esta válvula está diseñada para una caída de presión de 10 psi
cuando está 50% abierta.

3.1. PAQUETE FLUIDO

3.1.1. COMPONENTES: Propileno, cloro, cloruro de alilo, cloruro de hidrógeno

y 1,2-dicloropropano
3.1.2. ECUACION: PRSV
3.1.3. SISTEMA DE UNIDADES : Field
3.1.4. REACCIONES: Reacciones (5.1) y (5.2)
3.1.5 UNIDADES
PRESION: Atmósferas
VELOCIDAD DE REACCION: lbmol/pie3-h
ENERGIA DE ACTIVACION: BTU/lbmol

3.2. SIMULACIÓN DE UN REACTOR TUBULAR CON FLUJO TAPÓN

Se realizan, a continuación, las simulaciones de un reactor tubular con flujo tapón para
una reacción homogénea tanto en condiciones adiabáticas como no adiabáticas.

Corriente de alimentación: Instale una corriente de materia con el nombre

“Alimento” y especifíquela con una temperatura de 392 º F, una presión de 49.4 psia,
un flujo de 0.85 lb-moles/hr y una composición 80 % molar de propileno y 20 % molar
de cloro. Conecte esta corriente a una válvula “V1” y denomine como “Salida_V1” la
corriente de descarga. Especifique una caída de presión de 20 psi en la válvula para una
abertura del 50 %

En la siguiente sección 3.3 se simula una reacción homogénea, es decir sin catalizador,
que se realiza en un reactor tubular. En las secciones 3.3.1 y 3.3.2 se realizan las
corridas estacionarias y dinámicas, respectivamente, en condiciones adiabáticas,
mientras que en las secciones 3.3.3 y 3.3.4 se realizan para condiciones no adiabáticas.

3.3. Simulación de un reactor tubular sin catalizador (Reacción Homogénea)

3.3.1 Reactor Adiabático – Simulación estacionaria: Instale un reactor tubular y

conéctelo a las corrientes “Salida_V1” y “Salida_PFR” como su entrada y
salida. Presione la pestaña “Reactions”, de su ventana de especificaciones, y
agregue el sistema de reacciones denominado “Global Rxn Set” y en el cuadro

40
 titulado “Number of Segments” verifique que el número de segmentos es de 20.
Presione la pestaña “Rating” y especifique como dimensiones del tubo 2
pulgadas de diámetro y 15 pies de longitud. Instale una válvula con nombre
“V2” que se alimenta con la corriente de descarga del reactor y su corriente de
salida se denomina “Salida_V2”. Asígnele a la válvula una caída de presión de
10 psi para una abertura del 50 %.

Verifique que en la simulación adiabática del reactor tubular con una

distribución de 20 segmentos, la temperatura de salida del gas predicha por el
HYSYS es de 726 º F y la concentración del cloro es de 9.30 % molar (50 % de
conversión). Además, cambie el número de segmentos a los valores incluidos
en la Tabla 5.1 y compruebe el cambio que esto produce en la temperatura y la
composición de cloro a la salida del reactor. Guarde una copia de la simulación
estacionaria con el nombre de “PFR ADIABATICO ESTACIONARIO” y abra
una copia de este con el nombre de “PFR ADIABATICO DINAMICO”

3.3.2 Reactor Adiabático – Simulación dinámica:

Capacidades de las válvulas y reactor

Abra el archivo “PFR ADIABATICO DINAMICO”, coloque el simulador en

modo dinámico haciendo los cambios sugeridos, despliegue la ventana de
especificaciones de la válvula V1, presione la pestaña “Dynamics” y
seguidamente presione el botón “Size Valve” para estimar su capacidad. Haga
lo mismo con la válvula V2. A continuación despliegue la ventana de
propiedades del reactor tubular y presione la pestaña “Dynamics” y presione el
botón “Calculate Ks”

Estrategias de control

Se controlan el flujo de alimento y la presión en la corriente de salida del

reactor de la siguiente manera:

Control de flujo de alimento: Instale un control proporcional-integral para

regular el flujo de la corriente “Alimento” manipulando el flujo a través de la
válvula “V1”. La acción de control es inversa y los parámetros del controlador
son 0.5 para la ganancia y 0.3 para la constante de tiempo integral. Asigne un
intervalo de flujo entre 0 y 2 lbmol/h. Despliegue la carátula del controlador y
observe durante un breve tiempo el comportamiento manual. Hágalo funcionar
en modo “Automático”. Después de un breve tiempo de operación dinámica,
detenga el controlador para instalar el control de presión

Control de presión de salida en el reactor: Instale un control de presión de la

corriente “Salida_PFR” manipulando el flujo a través de la válvula V2.
Asígnele acción directa, ganancia de 1, tiempo integral de 2 minutos y un

41
 intervalo de presiones entre 20 y 30 psia. Despliegue la carátula del controlador
y observe durante un breve tiempo el comportamiento en operación manual.
Hágalo funcionar en modo automático, desplegando las cartas registradoras de
cada uno de los controladores

El diagrama de flujo final se muestra en la Figura 5.1 que incluye las carátulas de cada
uno de los controladores en donde se observa las variables de proceso en sus valores
deseados con aberturas de válvula del 50 %..

Figura 5.1 Esquema de un Reactor Tubular Adiabático con Flujo Tapón

Guarde el archivo, finalmente obtenido, y abra el archivo “PFR ADIABATICO

ESTACIONARIO”. Haga una copia del mismo y nómbrelo como “PFR NO
ADIABATICO ESTACIONARIO” para observar el efecto de cambiar el flujo de calor
removido en las condiciones de salida del reactor tubular

3.3.3 Reactor no adiabático – Simulación estacionaria: En el nuevo archivo “PFR

NO ADIABATICO ESTACIONARIO”, instale la corriente de energía que
considere la remoción de calor para el reactor no adiabático. Nómbrela como
“Qreactor”. Asigne flujos calóricos de 0, 500 y 1740 BTU/h, observe en cada
caso las condiciones de salida del reactor para verificar los mostrados en la
Tabla 5.2.

Haga una copia del archivo con el nombre “PFR NO ADIABATICO

DINAMICO” para introducir el control de flujo de alimento, presión y
temperatura de la corriente de salida Este último se justifica, en esta simulación,
porque se considera un flujo de calor removido de 1250 BTU/h como
requerimiento para un enfriamiento.

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Tabla 5.2 Condiciones en estado Estacionario para los Tres Casos Homogéneos

CASO PFR-100 PFR-100 PFR-100

Q (BTU/hr) 0 500 1740

Tout (ºF) 726 656 509

Cl2 a la salida (% molar) 9.30 11.5 14.7

3.3.4 Reactor no adiabático – Simulación dinámica: Abra el nuevo archivo PFR

NO ADIABATICO DINAMICO” y coloque el simulador en modo dinámico
haciendo los cambios sugeridos. Determine las capacidades de las válvulas de
control y calcule las constantes, Ks, en el reactor

Estrategias de control

Se controlan el flujo de alimento, la presión en la corriente de salida del reactor

y se agrega un control de temperatura a esta misma corriente. Primero instale el
control de flujo y el de presión con las especificaciones utilizadas
anteriormente. Para el control de temperatura proceda de la siguiente manera:

Control de temperatura: Instale un control de temperatura de la corriente

“Salida_PFR” manipulando el flujo de calor “Qreactor”. Asígnele acción directa
porque si se aumenta la temperatura se debe aumentar el flujo de calor
removido en el reactor. Especifique la ganancia con un valor de 1, tiempo
integral de 2 minutos y un intervalo de temperaturas entre 500 y 560 ºF.
Presione el botón “Control Valve” y especifique 0 y 3000 BTU/h los flujos
calóricos mínimo y máximo. Despliegue la carátula del controlador y observe
durante un breve tiempo el comportamiento en operación manual. Hágalo
funcionar en modo automático, desplegando las cartas registradoras de cada uno
de los controladores

El diagrama de flujo final se muestra en la Figura 5.2 que incluye las carátulas de cada
uno de los controladores en donde se observa las variables de proceso en sus valores
deseados con aberturas de válvula del 50 %, excepto la correspondiente al lazo de
control de temperatura.

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 Figura 5.2 Esquema de un Reactor Tubular No Adiabático con Flujo Tapón

4. CASO DE ESTUDIO

Despliegue la ventana de especificaciones del control de flujo de alimento y cambie el

flujo de 0.85 a 1 lbmol/h. Haga los cambios necesarios en el control de temperatura
para alcanzar el nuevo valor deseado de esta con una abertura de válvula mayor que el
20 %

5. BIBLIOGRAFIA

Luyben W. Plant wide Dynamic Simulators in Chemical Processing and Control.

Marcel Dekker Inc. 2002

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