INTRODUCCION

Farallón Aquaculture, S.A. es una empresa panameña fundada en 1993

dedicada a la producción larval, el cultivo y comercialización de
camarones.
Se tocarán todos los procesos que tiene esta compañía desde los
centros de producción larval y su genética aplicada a los alevinos,
dando paso esto a sus fincas camaroneras y sus cuidados antes de
albergar los alevinos para así posteriormente pasar a su alimentación y
desarrollo.
Farallón Aquaculture Posee diversos procesos en planta los cuales se
tratan de cubrir por completo de la mejor manera posibles sin sacrificar
la política de la empresa.

1
 INDICE
1. FARALLÓN AQUACULTURE, S.A.
a. VISIÓN
b. MISIÓN
2. CENTROS DE PRODUCCIÓN LARVAL
a. GENÉTICA
3. FINCAS CAMARONERAS
a. NUTRICIÓN
i. Fertimax
1. Ficha de informacion tecnica
a. Especificaciones
b. Beneficios
c. Instrucciones de uso
d. Medidas de seguridad
ii. Mate max
1. Ficha de informacion tecnica
a. Descripción
b. Análisis proximal
c. Ingredientes
d. Método de aplicación del producto y dosis
e. Almacenamiento
f. Presentación y tipo de empaque
g. Riesgos
b. MANEJO ECOLOGÍA BACTERIANA
i. FSMA
1. Apariencia
2. Ingredientes
3. Composición típica Inóculo FSM
4. Control de calidad
5. Instrucciones para su uso
6. Riesgos para la salud
ii. Thor|Bio-Digestor
1. Especificaciones
2. Instrucciones de uso
3. Medidas de seguridad
4. PLANTAS DE PROCESO
a. PROCESOS EN PLANTA
i. Recepción de Producto
ii. Selección del Producto
iii. Clasificación y Empaque de Camarón
iv. Congelación y almacenamiento de producto terminado

2
 v. Procedimiento de embarque de producto terminado
b. Cuarto de maquinas

FARALLÓN AQUACULTURE, S.A.

Somos una empresa panameña fundada en 1993 dedicada a la producción larval,

el cultivo y comercialización de camarones.

Contamos con una fuerza laboral de más de 1,000 colaboradores en toda la

región, lista para servirles y con recurso humano debidamente capacitado para
producir tecnología punta de lanza en la industria camaronera. Este capital
humano este compuesto de personas altamente calificadas provenientes de
culturas muy diversas.

Nuestra filosofía a la hora de los negocios es establecer relaciones de MUTUO

BENEFICIO con nuestros clientes basados en confianza.

Estamos convencidos que las alianzas e intercambios de conocimientos y

tecnología fortalecen nuestra industria, somos una empresa visionaria, dispuesta a
tomar riesgos y aceptar recomendaciones.

El grupo corporativo Farallón Aquaculture tiene su sede principal en la Ciudad de

Panamá. La operación incluye cinco (5) centros de producción larval ubicados en
Panamá, México, Nicaragua, Venezuela y Tailandia, (2) Plantas de
empaques ubicadas en Panamá y Nicaragua, (8) Fincas camaroneras para un
total de 3096 hectáreas distribuidas en 3 países.

a. VISIÓN
-Liderazgo en la industria
-Tecnología de vanguardia
-Alta Calidad del Producto
-Valoración del Recurso Human

“Farallón Aquaculture, S.A. líder de la

industria del cultivo de camarones a
nivel regional, a través de su capacidad
de respuesta a las necesidades de sus
clientes, el uso de tecnología de
vanguardia, el aseguramiento de

3
 productos de alta calidad y la valoración
de su recurso humano.”

b. MISIÓN
-Fortalecimiento de la industria
-Mejoramiento continuo del producto
-Consolidación de la empresa
-Beneficio de sus miembros
-Acceso del producto a la población general Precio accesible

“Fortalecimiento de la industria
camaronera a través del mejoramiento
continuo del producto, el mantenimiento
de precios accesibles y la consolidación
de la empresa, mejorando la calidad de
vida de sus colaboradores y de las
personas que habitan las áreas
cercanas a nuestros polo de
producción”

4
 CENTROS DE PRODUCCIÓN LARVAL

El grupo corporativo Farallón Aquaculture tiene su sede principal en la Ciudad de

Panamá. La operación incluye cinco (5) centros de producción larval ubicados
en Panamá, México, Nicaragua, Venezuela y Tailandia

a. GENÉTICA
Los programas de mejora genética en los camarones, realizados por Concepto azul
(CA) (Panamá, Brasil norte, Brazil Sur, Perú, Indonesia) se sostienen sobre una
estrategia con varios componentes que pueden desarrollarse en paralelo.

La figura 2 representa los diferentes componentes necesarios para el

establecimiento de un programa de prevención y mejoramiento genético completo.
4 Figura 2; Esquematización de los componentes requeridos para los programas de
prevención de enfermedades y mejoramiento genético diseñados por Concepto
Azul.

1. La estrategia se basa en la selección individual directa de reproductores

locales, adaptados a las condiciones y parámetros ambientales de la región.
Ello permite una selección más fiable y más eficaz en términos de ganancia

5
 de mejora en cada generación. Los reproductores seleccionados en cada
generación deben presentar una superioridad en términos de crecimiento,
fecundidad y resistencia.
2. La selección para el crecimiento es simple de aplicar ya que el criterio de
selección, que corresponde a un carácter cuantitativo típicamente
multigénico, es fácil de establecer de manera reproductible y fiable a cada
generación. El índice de crecimiento es expresado en gramos por semana.
Es necesario sin embargo tener en cuenta que la variabilidad de la
alimentación artificial y natural, así como la variedad de la flora microbiana
influyen mucho sobre el crecimiento [4]. El mejoramiento del crecimiento
podría próximamente beneficiarse de marcadores moleculares que
corresponden a los genes primordiales implicados en los procesos de
multiplicación y crecimiento celulares. Ya se caracterizaron tales genes en
insectos y se busca a sus homólogos en camarones [5]. Convendrá entonces
aplicar, o técnicas de transciptómica (real-time PCR) para cuantificar
individualmente las tazas de transcripción de estos genes, o técnicas de
proteómica (espectrometría de doble masa MALDI TOF/TOF) para
cuantificar individualmente las tazas de traducción [6]. Se trataría entonces
de selección asistida por genes (GAS: Gene Assisted Selection).
3. La selección para la fecundidad es fácil de aplicar ya que los criterios de
selección, que corresponden a caracteres cuantitativos típicamente
multigénicos, son fáciles de establecer de manera fiable. La tasa de
fecundidad corresponde a un índice diferente para las hembras (numerosos
huevos por desove y frecuencia de desove) y los machos (velocidad de
regeneración de los espermatoforos y tasa promedio de fecundación).
Cuando un microscopio confocal está disponible es tan posible cuantificar
precisamente con fluorocromos las tazas de viabilidad de los gametos [7].
Cuando un espectrómetro de masa de tipo MALDI TOF/TOF está disponible
es tan posible aplicar técnicas de proteómica y lipidomica para determinar la
composición proteica y lipídica de los huevos y elegir a las mejores hembras
[8].
4. La selección para la resistencia puede referir a parámetros fisicoquímicos
(resistencia a la hipoxia, resistencia a la baja salinidad, etc). Las operaciones
de selección son fáciles de aplicar para elegir animales supervivientes,
siendo la presión de selección artificial en sala de bioensayos
extremadamente fuerte y fácilmente reproductible a cada generación.
5. La selección para la resistencia puede también referir a agentes patógenos,
los más dramáticos son los virus, en particular, WSSV (White Spot Syndrome
Virus) 5 virus a genoma ADN) e IMNV (Infectious Myonecrosis Virus, virus a
genoma ARN). Las operaciones de selección pueden llevarse según dos
metodologías. (1) Primera metodología de selección de camarones
6
 resistentes a virus corresponde a infecciones experimentales estandarizadas
con suspensiones de virus tituladas en real-time PCR (virus ADN) o en real-
time RT-PCR (virus ARN) para conocer la concentración en moléculas
genómicas virales. En sala de bioensayos, somete a los animales a la fase
larval a muy fuertes infecciones, que son idénticas a cada generación con el
fin de poder establecer la heritabilidad de la resistencia. Se analiza a los
individuos que sobreviven a las infecciones en el tercer mes post infección
para seleccionar exclusivamente los que fueron capaces de eliminar
completamente los virus. Estos camarones, infectados experimentalmente y
libres de virus, son denominados SPR (Specific Pathogen Resistent). Esta
metodología fue aplicada con éxito por Concepto Azul, por una parte, para
establecer familias y líneas puras resistentes al virus WSSV en Panamá con
demostración de la resistencia frente a cepas de WSSV de China, por otra
parte, para establecer familias y líneas puras resistentes al virus IMNV. La
resistencia aumenta mucho a partir de la tercera generación. La resistencia
es transmisible a camarones no mejorados por fecundación con el esperma
de camarones mejorados altamente resistentes. (2) La segunda metodología
de selección de camarones resistentes a virus corresponde a la selección
asistida por genes (GAS: Gene Assisted Selection). Se trata en este caso de
seleccionar a los camarones que tienen las tazas de transcripción (análisis
en real-time RT-PCR) o traducción (análisis en espectrometría de doble
masa) las más elevadas para los genes primordiales del sistema de defensa
antiviral. Concepto Azul dispone de las herramientas de análisis para estos
genes. Este esquema de mejoramiento genético, que está en curso de
evaluación en Perú, presenta teóricamente dos ventajas principales: por una
parte, una fuerte heritabilidad de la superioridad de las tazas de transcripción
y traducción, por otra parte, la multi resistencia en la medida en que estos
genes defensa son no específicos frente a virus a genoma ADN y ARN.
6. Los programas de Concepto Azul permiten establecer a familias según un
esquema de selección masal (selección individual de los mejores
reproductores, pero producción colectiva de nauplii). La selección masal
permite una mejora inmediatamente explotable pero que requiere de
mantener indefinidamente la presión de selección. Este esquema es poco
compatible con una mejora extrema debido al mantenimiento de una relativa
fuerte diversidad genética en cada familia. Las familias pueden ser mejoradas
para varios caracteres. Tales familias no pueden ser protegidas
comercialmente sino por medio de marcadores genéticos específicos
utilizados para la definición en los procesos de registro de la propiedad y
permisos.
7. Los programas de Concepto Azul permiten establecer líneas puras por
cruces consanguíneos entre individuos “excepcionales” para un carácter.
7
Este esquema 6 de selección requiere mantener una presión de selección
extrema durante algunas generaciones para estabilizar definitivamente el
carácter. Estos animales mejorados están utilizables como híbridos entre
líneas puras que presentan caracteres complementarios (resistencia extrema
x crecimiento extremo). La protección de tales líneas puras puede hacerse,
por una parte, comercialmente como para las familias con ayuda de
marcadores moleculares específicos y, por otra parte, biológicamente por la
comercialización exclusiva de híbridos.

8
 FINCAS CAMARONERAS

El grupo corporativo Farallón Aquaculture tiene su sede principal en la Ciudad de

Panamá. Cuenta con (8) Fincas camaroneras para un total de 3096 hectáreas
distribuidas en 3 países: Panamá, Nicaragua y Venezuela.

Secado y preparación de la unidad acuícola

Un buen secado y preparación de los estanques contribuye a un desarrollo
saludable de los camarones, garantizando estanques libres de sustancias nocivas,
patógenos y predadores que pudieran incrementar las mortalidades afectando el
rendimiento final de las cosechas. El drenado, secado, limpieza, desinfección y
encalado, son actividades que también contribuyen a disminuir los riesgos de
diseminación de enfermedades a otras granjas vecinas y al ambiente costero. La
limpieza general de los estanques y sus alrededores también ayuda a eliminar
posibles fuentes de contaminación de la cosecha asegurando la inocuidad del
producto final.
Cada lago pose de entre 500 metro a 2000 metros cuadrados, en los cuales se
puede albergar 390 alevinos por m2.
9
 a. NUTRICIÓN

i. Fertimax

Gestor de producción primaria (alimento natural) para sistemas de producción

acuícolas o agrícolas; Es un conjunto de componentes orgánicos que aportan al
medio acuático proteína, carbohidratos, fibra y organismos vivos que promueven el
mejoramiento de la relación de fitoplancton (algas Diatomeas de alto contenido
proteico y nutricional) en el sistema acuícola causando, como consecuencia, un
incremento explosivo de zooplancton (Rotíferos y Copépodos).
El uso regular de FertiMax mejora la supervivencia y la tasa de crecimiento con
menores factores de conversión.

1. Ficha de informacion tecnica

a) Especificaciones
1. FertiMax es un conjunto de componentes orgánicos que aportan al
medio acuático proteína, carbohidratos, fibra y organismos vivos que mejora
la relación de algas en el sistema acuícola
2. Concentración de cepas bacterianas:
a. 1x109 ufc/ml Bacillus subtilis,

10
 b. 1x109 ufc/ml Bacillus licheniformis
c. 1.2x108 ufc/ml Lactobacillus acidophilus
3. Rango de temperatura óptima para su uso de 37ºC
4. Rango óptimo pH3-pH4
5. Color marrón tierra
6. Olor a fermento dulce 7. Presentación semi seca.

b) Beneficios
1. Uso específico como componente nutricional para suelos y aguas de
medio ambientes dulce, salobre y/o salado para sistemas de producción
acuícola o agrícola, siendo su mecanismo de acción la liberación lenta y
prolongada de componentes naturales orgánicos que benefician de manera
directa al pH del suelo y promueve la proliferación de algas de alto
contenido proteico y nutricional.
2. Los beneficios se dirigen directamente a mejorar la sobrevivencia y
tasa de crecimiento con factores de conversión menores y un continuo
saneamiento del suelo.

c) Instrucciones de uso
1. Dosificación
• Aplicar 40kg por Ha de manera semanal
• Aplicar 60kg de manera semanal como sistema de alimentación
única a sistemas de producción con bajas densidades de siembra.
2. Aplicación:
• Distribuir homogéneamente sobre la columna de agua.
3. Frecuencia de uso: Repetir las aplicaciones una (1) vez a la semana.
4. Manejo y almacenamiento:
• Mantener en lugar seco con humedad relativa no mayor de 30-40%
• Mantener lejos de la influencia de roedores y otras especies
animales
• Mantener en lugar abierto y con buena corriente de aire • Tiempo
de almacenamiento a Temp. ambiente: 5 días
• Tiempo de almacenamiento a 5°C : 60 días.

d) Medidas de seguridad
1. Se recomienda el almacenamiento en estibas de plástico con suelos
poco arenosos y con corrientes de aire leves y área poco cerrada ya que el
producto alcanza temperaturas altas (>60 C) .

11
 2. Evitar dejar en contacto con áreas metálicas y otros materiales que
puedan ser susceptibles de corrosión.
ii. Mate max

Alimento especialmente formulado para la nutrición de reproductores de camarón

durante la etapa de maduración. Contiene lípidos, amino ácidos esenciales,
astaxantina, vitaminas, y proteínas de alta calidad que aportan salud y protección
mejorando la capacidad reproductiva de los camarones en la etapa de maduración,
tanto machos como hembras.

MateMax es una dieta semi húmeda extruida en la forma de cilindros de color

marrón rojizo con olor marino que remplaza el uso de poliquetos marinos y la dieta
seca utilizada comúnmente en los protocolos de nutrición en esta etapa, asegurando
los porcentajes de cópula, y a la vez incrementando la calidad de los huevos y
nauplios obtenidos.

La dieta MateMax contribuye a lograr los mejores resultados en la capacidad

reproductiva y resistencia a las enfermedades, lo cual redunda en un período
prolongado en reproducción.
MateMax no reemplaza el calamar como parte del protocolo nutricional esencial
para la fase de maduración. Otras dietas frescas pueden ser incorporadas tales
como biomasa de Artemia, Krill y Mejillones, sin embargo, no son necesarias.

MateMax es un producto listo para ofrecer directamente a los tanques de

maduración.

1. Ficha de informacion tecnica

a) Descripción
MATE MAX es un alimento especialmente formulado, para la nutrición de
reproductores de camarón durante la etapa de maduración.

MATE MAX contiene lípidos, amino ácidos esenciales, astaxantina, vitaminas,

y proteínas de alta calidad, las cuales mejoran la capacidad reproductiva de los
camarones en maduración, tanto machos como hembras.

12
MATE MAX remplaza el uso de poliquetos marinos y la dieta seca utilizada
comúnmente en los protocolos de nutrición en esta etapa, asegurando los
porcentajes de cópula, y a la vez incrementando la calidad de los huevos y
nauplios que se obtienen de estas cópulas.

MATE MAX no reemplaza el calamar como parte del protocolo nutricional

esencial para la fase de maduración. Otras dietas frescas pueden ser
incorporadas tales como biomasa de artemia, Krill y Mejillones, sin embargo,
no son necesarias, como si lo es el calamar.

MATE MAX contribuye a lograr los mejores resultados de maduración en la

capacidad reproductiva y resistencia a las enfermedades, redundando en un
período prolongado en producción.

MATE MAX es una dieta semi húmeda, extruida en la forma de cilindros de

color marrón rojizo con olor marino.

MATE MAX es un producto listo para ofrecer directamente a los tanques de

maduración.

b) Análisis proximal

Digestibilidad en Pepsina
89.48%
Proteína no nitrogenada
43.40%
Grasas totales
8.65%
Cenizas
10.74%
Humedad
11.64%
Fibra Cruda
1.02%

c) Ingredientes

La formulación de MATE MAX incluye: proteína marina altamente digestible

y nutricionalmente equilibrada, proteína vegetal, aceite de krill, vitamina C,
pre mezcla de vitaminas, pre mezcla minerales, antioxidantes, astaxantina, y
aglutinantes.

13
d) Método de aplicación del producto y dosis

MATE MAX se aplica a razón de 5% del peso corporal húmedo del reproductor
por día, dividiendo el requerimiento diario en dos a cuatro raciones.

Para alimentar los tanques de Maduración o Padrotes, basta pesar la cantidad

de MATE MAX correspondiente, de acuerdo a la biomasa de reproductores
contenidos en el tanque y simplemente aplicar al voleo o en comederos.

Ejemplo, un tanque de maduración con 100 animales (Machos y Hembras) con

un peso promedio de 40 gramos sería alimentado con 200 gramos de MATE
MAX por día en 4 raciones de 50 gramos preferiblemente (100 animales x 40
gr. x 5% = 200 gr.)

e) Almacenamiento

El producto debe mantenerse en refrigeración y la vida útil dependerá de la

temperatura de almacenamiento.
Tiempo de conservación:
Veinticuatro (24) meses a una temperatura de almacenamiento de -20 °C
Seis (6) meses a una temperatura de almacenamiento de +5 °C

f) Presentación y tipo de empaque

Cajas de 1 kg., 2 Kg. Baldes de 10 Kg. otros

g) Riesgos
Ninguno

14
 b. MANEJO ECOLOGÍA BACTERIANA

i. FSMA

FSMA
FSMA es una suspensión concentrada (Inóculo FSMA) de bacterias y levaduras,
especialmente seleccionadas por su acción antagónica contra bacterias del género
Vibrio, en especial V.parahemolyticus y V.harveyi. En un medio líquido rico en
bacteriocinas y ácidos orgánicos y exo-enzimas, que protegen al camarón frente a
los ataques de Vibrio, a la vez que mejoran el estado de salud general de animal.

1. Apariencia

Líquido de color café.

2. Ingredientes

Lactobacillus casei rhamnosus, Lactobacillus alactosus, Lactobacillus casei casei,

Lactobacillus pseudoplantarum, Streptococcus lactis, Streptococcus cremoris,
Leuconostoc mesenteroide, Saccharomyces florentinus, Saccharomyces
pretoriensis, Kloeckera apiculata. Enzimas de origen bacteriano, ácido láctico,
ácido acético, etanol, Bacteriocinas de lactobacilos y azúcares.

3. Composición típica Inóculo FSM

Bacterias probióticas UFC/ml 3.0 X 108

Levaduras UFC/ml 2.3 X 105
Coliformes fecales Ausentes
Salmonella Ausente
Bacillus cereus Ausente
Vida útil entre 5 y 27°C 7 días

15
 4. Control de calidad

El producto estará terminado y listo para su uso, cuando presente los siguientes
valores.

pH……………………………………………………………………..: 3,5 a 3,8

Recuento bacteriano ( hemocitómetro (40X))..: 7.0 X108
Halo de inhibición en agar nutritivo o TSA…...: 9 mm*

(*)Reto contra Vibrio parahemolyticus o V.harveyi.

5. Instrucciones para su uso

Para lograr un mejor control de las poblaciones de bacterias patógenas en tracto

digestivo del animal, FSMA debe ser dosificada de la siguiente manera:
1. Remojar el alimento con FSMA, a razón de 8 litros por cada 100 libras, justo
antes de alimentar el lago.

6. Riesgos para la salud

FSMA, es un producto que contiene microorganismos tomados directamente de la

naturaleza, sin modificación genética alguna, no tóxico e inocuo para la salud
humana. La mayoría de las especies bacterianas contenidas en FSM, son
consideradas flora normal de los mamíferos, incluyendo humanos, encontrándose
también en el suelo y algunas frutas.

FSMA es un aditivo para uso en Acuicultura, no se recomienda el consumo

humano directo del extendido

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 ii. Thor|Bio-Digestor

El rango de aplicaciones va desde resto de animales (heces) y seres humanos, a

materia en descomposición de productos vegetales. El THOR es un Bio-
remediador de fondos, y tiene aplicaciones en superficies húmedas con agua
dulce o salada. Su mecanismo de acción está dirigido a degradar materia
orgánica mediante la combinación de las bacterias antes mencionadas, que
permite la completa mineralización, mejorando la calidad de los fondos y el
aguaLos residuos de este proceso son agua nitrogenada, apta para la fertilización,
eliminando los biogases tales como el metano (CH4) dañinos para el medio
ambiente

1. Especificaciones

1. THOR es un Consolidado de bacterias para la biodegradación de la

materia orgánica de suelos
2. Concentración de cepas bacterianas:
a) 2.5x108 ufc/ml Bacillus subtilis,
b) 2.5x108 ufc/ml Bacillus megaterium
c) 2.5x108 ufc/ml Bacillus pumilus
d) 2.5x108 ufc/ml Bacillus licheniformis
e) 2.5x108 ufc/ml Bacillus amyloliquefaciens
f) 2.5x108 ufc/ml Lactobacillus plantarum
g) 2.5x108 ufc/ml Lactobacillus acidophilus
h) 2.5x108 ufc/ml Pediodocus pentosaceus
i) 2.5x108 ufc/ml Pediococus acidilactici
3. Rango de temperatura óptima para su uso de 37ºC, mínimo 5ºC y
máximo 39ºC.
4. Rango óptimo pH6 a pH8
5. Color caramelo

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 6. Olor a Trigo en presentación seca, olor característico fuerte en
estado líquido
7. Presentación Seca en estado latente con activador (nutrientes), o
líquida ya activada.

2. Instrucciones de uso

1. Dosificación
• Activación del consolidado de bacterias mediante agua esterilizada y
nutrientes, hasta obtener un concentrado líquido.
• Diluir concentrado líquido 1:50 (un litro de THOR líquido concentrado
en 50 litros de agua limpia).

2. Aplicación
• Distribuir homogéneamente sobre la superficie húmeda en una
proporción de 50 litros diluidos por hectárea
• Aplicar antes de las 9 am o después de las 5 pm.
3. Frecuencia de uso: Repetir las aplicaciones una (1) vez al mes hasta
lograr la desaparición completa de la materia orgánica

4. Manejo y almacenamiento
• El formato seco no requiere de ventilación y los recipientes requieren
estar sellados.
• El formato líquido, evitar sellar totalmente los recipientes por más de
24 horas, y almacenar en un lugar seco con ventilación.
• Evitar la exposición directa con la luz del sol en ambas
presentaciones.

3. Medidas de seguridad

1. Se recomienda el uso de Equipos de protección personal tales como

Guantes de neopreno, mascarillas, lentes de protección, botas de hule,
solución de cloro al 0.5%.
2. Evitar contacto directo con la piel, ya que puede provocar reacciones
alérgicas, en cuyo caso debe lavarse bien con agua limpia y si persiste la
reacción alérgica, consultar con su médico
3. No ingerir bajo ninguna circunstancia. En caso de ingestión,
provoque el vómito y visite al médico de inmediato para un lavado
gastrointestinal.

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 PLANTAS DE PROCESO

Ocean Farms - Panamá

Registro FDA: 19833571576

Unión Europea: 73-P
Certificaciones: BRC
Método de Congelación: Salmuera, Placas y Túneles
Procesos: HO, HLSO
Empaques: 2x12kg Granel, 5lbx10, 4lbx10, 2kgx10, 1kgx20
Capacidad: 100,000 lbs por día.
Royal Shrimp – Nicaragua

Registro FDA: 12652247196

Unión Europea: 505-56
Certificaciones:
Método de Congelación: Salmuera y Túnel de Aire
Procesos: HO, HLSO, Cooked HO, Cooked HLSO
Empaques: 2x12kg Granel, 5lbx10, 4lbx10, 2kgx10, 1kgx20
Capacidad: 100,000 lbs por día.
19
 a) PROCESOS EN PLANTA

i. Recepción de Producto

Descripción general del proceso

En esta área se recibe el camarón de cultivo o marino como materia prima, éste es
trasladado y preservado en tinas o bines con hielo en proporción de 1:1, es decir
600 libras de hielo por cada 600 libras de camarón. Cada tina es identificada por
finca o barco, para posteriormente asignar un lote de producción. Siguiendo un
procedimiento estadístico se toman una muestra representativa de cada tina para
ser evaluado por control de calidad que es el departamento responsable de aceptar
o rechazar la materia prima. Si el producto es rechazado se notifica al proveedor
para ser retirado, si es aceptado se organiza de acuerdo a la calidad y se inicia la
fase de clasificación.

20
Control de calidad

Es el responsable de realizar el análisis organoléptico o sensorial de todo el

producto que llega a la recepción de la planta, de tomar las muestras para los
análisis físicos químicos y microbiológicos y también de velar por las buenas
prácticas de manufactura (BPM).

A continuación, se listan los principales parámetros de calidad a evaluar en la

materia prima:

 Color, olor, sabor y textura.

 Temperatura del producto menor o igual a 2°C.
 Porcentaje de defectos físicos totales como; flacidez, muda, cabeza roja o
floja entre otros defectos
 Presencia de suciedad, lodo, algas, arena o arenillas.
 Residual de meta bisulfito de sodio (E-223) en el musculo del camarón.

Maquinarias y equipos

El número de maquinarias y equipos usados es esta área es poco, así como

también las herramientas menores de apoyo:

 Montacargas a gas con sistema hidráulico de rotación.

 Máquina de hielo, con una capacidad de producción de 1000 libras de hielo
por cada 14 minutos incluyendo el tiempo de descongelamiento.
 Chute o tolva de ingreso a la máquina de clasificación, en acero inoxidable.
 Bandas trasportadoras con motores eléctricos, diseño y materiales aptos
para uso en industria de alimentos.
21
 Herramientas menores, tales como hand-palett, palas, chayos y canastas
plásticas.

22
 Flujograma:

ii. Selección del Producto

Descripción general del proceso

La selección de producto se refiere a los criterios de aceptación y rechazo del

camarón, incluye la aplicación de métodos certificados por el Codex Alimentario y
la Organización Mundial de la Salud como máximas instancias en temas de
inocuidad alimentaria, así como especificaciones de calidad de los clientes finales y
de legalidad en el mercado final. Por esta razón el producto se evalúa a través de
métodos cualicuantitativos como el análisis sensorial y analítico como el Monier
Williams.

Agentes externos contaminantes y adulterantes

Estos se conocen como peligros físicos, químicos y biológicos, se dice que son
externos puesto que la materia prima en su estado ideal no los contiene, pero
pueden llegar al alimento debido a malas prácticas de fabricación afectando su
calidad e inocuidad. La forma de controlar que estos peligros durante todo el
proceso es mantener un sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control
HACCP o APPCC, el cual consta de las buenas prácticas de manufactura BPM, los
programas prerrequisitos PPR también conocidos como POES o programas
operativos estandarizados de saneamiento y el plan de APPCC propiamente dicho.

 Peligros físicos; son todas aquellas partículas de metal, vidrio, madera,

plástico y piedras menores a 7milimentros que al ser ingeridas por el
consumidas pueden causar daño en su salud.

23
  Peligro químico; es toda sustancia que no se corresponde a la composición
natural del alimento, tales como detergentes, grasas, desinfectantes,
barnices pinturas entre otras que pueden generar afectaciones en la salud
del consumidor. En este grupo de peligro se incluye a los peligros
radiológicos.
 Peligros biológicos; se encuentras en este grupo todas las bacterias, virus,
mohos y levaduras, cuya ingesta causa enfermedades en el consumidor. Las
enfermedades causadas por estos agentes se les conoce como
enfermedades de trasmisión alimentaria ETA, son muy comunes y por lo
general no reportadas a organismos competentes.

Los riesgos de contaminación por agentes externos contaminantes y adulterantes,

son controlados con las BPM y los PPR, en los peligros que responden a las
características intrínsecas del alimento se controlan a través del APPCC.

 BPM: conjunto de medidas adoptadas por el personal de la planta de forma

rutinaria y responsable, cuyo objetivo es minimizar los riesgos de
contaminación y adulteración en el camarón, abarca desde el diseño
sanitario de la infraestructura, higiene, políticas de uniformado entre otros
aspectos.
 POES: los programas operativos de saneamiento estándar, describen los
procedimientos para mantener el control y monitores sobre los peligros
asociados al proceso. En Panamá 8 programas prerrequisitos son por ley
obligatorios, algunos son: a. control de agua, b. control de plagas, c.
superficies de contacto con el alimento, d. manejo de las sustancias
químicas, e. salud de los empleados, f. prevención de la contaminación
cruzada.
 APPC: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros
significativos contra la inocuidad de los alimentos. Su aplicación conlleva al
establecimiento de los denominados puntos críticos de control PCC y a la
descripción exhaustiva de las medidas tomadas para mantener tales
parámetros dentro de los límites operativos y un plan específico de monitores
sobre estos. Cuando un PCC se sale de control el producto involucrado
puede considerado no conforme.

24
 Imagen N°1: Sistema de gestión para la calidad

Manejo del producto no conforme

Un producto no conforme es aquel sobre el cual se tiene la sospecha de que se
encuentra contaminado o adulterado, debido a la desviación de los parámetros en
los puntos de control de proceso. Una vez confirmada la sospecha se define si se
trata de un parámetro de calidad o de inocuidad, si se altera la calidad el producto
se reprocesa a otras presentaciones, por ejemplo, de camarón entero a cola o su
precio puede ser renegociado, sin embargo, si se trata de inocuidad todo el camarón
involucrado debe ser destruido, entierra o incinera, estas acciones correctivas que
toma la gerencia de la planta y son carácter obligatorio.

Si la desviación es detectada en la fase de evaluación de materia prima, el producto

se rechaza y la disposición final del mismo es responsabilidad del proveedor, es
decir el represéntate legal de la finca o del barco, asume la tarea de destruir
debidamente el camarón, asegurándose que no se destines a otros fines.

Métodos empleados:

 Muestreo aleatorio simple, es aplicado en la toma de las muestras de

camarón por tinas a fin de que estas resultes representativas, de manera que
lo resultados obtenidos de estas muestras pueda extenderse a la totalidad
del producto de un lago o barco. Tiempo 10 minutos
Muestra = 1Kg +\- 100g de camarón por tina
100% de tinas muestreadas
 Análisis sensorial, consiste en la evaluación de la muestra por parte de un
experto, el cual valora los parámetros organolépticos usando los sentidos, es
25
 decir el color, el sabor, el olor y la textura. Esta apreciación toma validez al
registrar los resultados de acuerdo a unas escalas de aceptación mundial
para el camarón. Tiempo 20 minutos.
Cuadro N°1: Parámetros organolépticos

 Cualidad  Criterio  Parámetro

Color  Intensidad de  A1, A2,A3 y
claro a oscuro, A4
rosa a rojo
Olor  Característico de  Propio de un
los crustáceos producto
fresco
Sabor  Característico de  Propio de un
los crustáceos producto
fresco
Textura  Característico de  Flacidez y
los crustáceos muda < 35%

Imagen N°2: Escala de color para el camarón de cultivo

 Análisis físico químico: El método Monier Williams se realiza para

determinar la concentración de metabisulfito de sodio en el musculo de
camarón, esta es una aditivo controlado que se aplica como antioxidante para
evitar la melanosis. Tiempo 45minutos
80< metabisulfito de sodio en ppm <120

26
 Imagen N°2: Montaje de Monier Willians

 Análisis microbiológicos, la determinación de bacterias patógenas en el

camarón y en las superficies de contacto directo con el producto dentro de la
planta, se usa principalmente como indicadores de contaminación cruzada y
para prevenir riesgos en la salud pública, dado que los resultados de
laboratorio pueden tardar entre 24 a 36 horas de acuerdo al método, este no
es criterio de aceptación o rechazo en la materia prima, sino un medio de
verificación antes de comercialización del producto terminado.

Cuadro N°2: Parámetros Microbiológicos

Parámetro Límite Crítico

Salmonella ssp 25 gr. Ausencia.
Escherichia coli 100 UFC/gr.
Vibrio cholerae O1. Ausencia Ausencia
Listeria monocytogenes UFC/g Menor de 1 X 10²
Staphylococus aureus
UFC/g Menor de 1 X 100
Conteo total de
Aerobios 3.6-100 /Ausencia
Coliformes fecales ( N.M.P./g ) NMP Menor de
Coliformes totales 1x10²
Enterobacterias totales Menor de 1x10³

27
 Flujograma:

iii. Clasificación y Empaque de Camarón

Descripción general de proceso

En esta fase de la producción el producto es clasificado y empacado en diferentes

formatos, éste dependerá de las caracterizas de la materia prima en cuanto a talla,
color y % de defectos físicos del camarón. El producto que llega a esta fase es
inocuo y por tanto mantener la cadena de frio es muy importante, el departamento
de producción se encarga de mantener la calidad del camarón asegurándose que
la clasificación y el empaque se realicen de forma rápida y fluida. El finalizar esta
etapa el producto que empacado y pasa la fase de congelación.

Control de calidad

El control de los parámetros de calidad durante el empaque se realiza a través del

monitoreo de los defectos y sus porcentajes en base al peso del empaque final.
Como referencia, el inspector de calidad utiliza las especificaciones del cliente.

En general las especificaciones de empaque de la planta cumplen los siguientes

parámetros:

28
 Cuadro N°3: Parámetros de empaque

Parámetro Criterio
Peso Neto No menor que el declarado

Clasificación De acuerdo a lo declarado

de tamaños
No mayor a 15% Entero A y Valor agregado
Defectos como No mayor a 20% Cola A, No mayor al 50% cola
sumatoria B, No mayor al 35 % entero B. y/o de acuerdo a
especificaciones del cliente.
Temperatura 5°C < AMBIENTE < 16°C
del proceso -3°C < PRODUCTO< 5°C

Maquinarias y equipos
La clasificación y el empaque de camarón es el proceso de producción medular de
la planta, en conjunto con el control de calidad son la esencia de la organización.
Las máquinas y equipos para ello son:

 Bandas transportadoras, elaboradas con diseño y materiales sanitarios. se

tiene para las siguientes funciones:
a. Bandas de trasportadora de camarón, trasladan el camarón desde el
chute en del área de recepción hacia la clasificadora y también desde
el punto de salida de la clasificadora hasta las mesas de pesado.
b. Bandas elevadoras, transportan el producto desde el nivel horizontal
hasta ingresarlo al cuerpo de clasificación.
c. Banda transportadora de cajitas, llevan el estuche de camarón
cerrado, desde la mesa de empaque hasta los carros de congelación.
 Maquina clasificadora de camarones, en este caso se cuenta con 2 líneas de
empaque que usan 4 clasificadora de marca Short Rise, con capacidad
nominal de de 4mil libras de empaque por hora.
 Shutes o tolvas intermedios, de material y diseño sanitario, con estos se
mantiene el producto hidratado y en temperatura, ya que durante la operación
contiene agua y hielo.
 Pesas electrónicas, calibradas de fácil lavado y desinfección.
 Carros de congelación, elaborados en acero inoxidables en estos se colocan
las cajitas y se trasladan entren a los equipos de congelación.
 Herramientas menores; palas plásticas, tinas o bines, hand palett y canastas
plásticas.

29
Clasificación

Esta se inicia cuando el camarón entra al cuerpo de clasificación de la máquina.

Este cuerpo consta de unos rolos cuya abertura o separación se gradúa por el
operador para separar el producto de acuerdo a su peso promedio o talla, como
resultado en al producto puede ser agrupado en 3 tallas que se corresponden con
las 3 salidas ubicadas a lo largo un cuerpo de clasificación.

En el camarón las tallas son el resultado de una relación talla peso estandarizada y
globalizada. Las tallas de entero se obtienen contando la cantidad de camarones
en un 1Kg de producto y la talla de cola en 1Lbs de producto, tal como se observa
en la siguiente imagen.

Imagen N°3: Clasificación del camarón

Empaque

Ocurre de manera contigua y casi simultánea con la clasificación, inicia con el

pesado del producto clasificado, en consecuencia, en una línea de proceso habrá
tantas pesadoras como salidas de la máquina de clasificación. El producto es
tomado de las bandas transportadoras y es pesado de acuerdo a lo indicado por
control de calidad, en camarón el peso del empaque es muy variable, es definido
por el cliente en sus especificaciones, por ejemplo, se puede pesar en 1Kg, 2Kg,
4Lbs y 5Lbs e incluso 20Lbs, así mismo la cajita o estuche individual varía en
tamaño.

30
La característica del material de empaque es estándar, independientemente del
tamaño todas las cajas se elaboran en cartón parafinado, impreso con tinta vegetal
de grado alimentario, preferiblemente calibre 16. El empaque puede o no llevar
cartucho plástico, requerir o no agua de glaseado. Estas variables las especifica el
cliente se resumen como sigue:

 Pesos/tallas y cantidad; las determina el cliente final, puede ir desde 1Lbs

hasta 20Lbs, también se pueden declarar en kilos.

Cuadro N°4: Ejemplos de formatos de empaque

Peso del Camaron Descripción
Kg Lbs Plastico Agua
1.40 3.08 Cartucho 600 mL
1.60 3.54 Cartucho 400 mL
1.81 4.00 Lámina 50mL
2.00 4.41 No usar 0

 Armado el empaque; el empaque se compone de 1 estuche o cajita

plegadiza, una lámina o cartucho plástico, algunos empaques son de dos
piezas cajas de tapa y fondo.

31
  Sellado; las cajitas poseen mecanismo de cierre, posteriormente las cajas
corrugas se fleja completado el sellado del producto.
 Químicos o persevantes; el único aditivo empleado es el metabisulfito de
sodio, el cual retrasa la aparición de la melanosis. Se aplica a nivel de la
cosecha del camarón por tanto en la planta solo se verifica que la
concentración no sea mayor a 120ppm.

Flujograma:

iv. Congelación y almacenamiento de producto terminado

Descripción general del proceso

Congelacion en Blast

Una vez que las cajitas con el producto han sido puestas de manera directa en los
carros, cada uno de estos es ingresado a los Blast, hasta un máximo de 32 carros,
luego este se cierra por un periodo de 10 a 12 horas o hasta obtener la temperatura
deseada (-18 º C), todas las temperaturas serán verificadas por un técnico de
Control de Calidad el cual liberará el producto para ser masterizado.
Congelacion en Plate

Para congelar en los plate las cajitas se colocan en bandejas arregladas dentro de
los carros donde son trasladadas hasta los plate e introducidas secuencialmente de
abajo hacia arriba hasta completarlo, posteriormente se cierra plate y se le coloca
la hora en que fue cerrado, se dejan transcurrir de 3 a 5 horas, para obtener la

32
temperatura deseada (-18 º C). luego es llevado a escurrir al preholding y pasado
30min se rota a un blast frezzer en donde se saca al masterizado cuando haya
alcanzado la temperatura deseada (-18 º C) todas estas temperaturas serán
verificadas por un técnico de Control de Calidad el cual liberará el producto para ser
masterizado.
Congelación en salmuera

En el caso del producto congelado en salmuera (IQF) el producto debe alcanzar la

temperatura de -16 º C,luego es llevado a escurrir al preholding y pasado 30min se
rota a un blast frezzer en donde se saca al masterizado cuando haya alcanzado la
temperatura deseada (-18 º C) todas estas temperaturas serán verificadas por un
técnico de Control de Calidad el cual liberará el producto para ser masterizado
Control de calidad

Debido a que el producto ya no se encuentra expuesto a los agentes contaminantes

el control de calidad se enfoca al monitoreo de la temperatura, tanto en los equipos
de congelación como en el producto. Además, supervisa que el camarón empacado
se masterice correctamente, es decir que en cada caja masters se coloquen las diez
cajitas de la misma talla, cliente y color, así pues, que cada master se identifica, se
estiba y almacena siguiendo siempre estas 3 características.

Maquinaria y equipos

Es en esta etapa donde se emplean la mayor cantidad de equipo y maquinarias,

apoyados en el sistema de congelación industrial a base de amoniaco. Los equipos
relacionados a la línea de producción son:

 2 Blast frezzer o túneles de congelación, con capacidad de 12,000.00 libras

cada uno para un total de 24,000.00 mil libras por día de proceso. Tiempo de
congelación 10 a 12 horas.
 4 Plate frezzer o plaqueros manuales, con capacidad de 3,800.00libras cada
uno para 12800libras por carga. Tiempo de congelación 4 horas y un total
25,600.00 libras por día de proceso.
 2 tinas de salmuera, con capacidad de 1,600.00 libras por hora. Tiempo de
congelación 20 min. Para 19,600.00 libras de producto por día de proceso.
 1 holdings o cuarto frio, también denominada bodega de producto terminado,
con capacidad de 1,600,000.00 libras de camarón.
 1 Preholding, también se denomina como escurridor de proceso con una
capacidad de 500,00.00 libras de camarón.
 Montacargas eléctrico, para cuartos fríos.
 Flejadoras para sellar los masters.
33
  Máquinas de embalaje para cajas de cartón.
 Detector de metales, como último control para descartar presencia de
peligros físicos.
 Herramientas menores, palet, canastas plásticas y hand palett.

Flujograma:

Masterizado
Linea de Procesos II quienes realizaran los siguientes pasos.
 Definir con el supervisor del área que producto será masterizado.
 Elaborar las etiquetas de los masters, donde se asignan códigos y otros datos
de importancia para el sistema de inventarios.

 Rotular los masters con todas las características del lote a empacar, que
viene dado en las cajas.

 Sacar el producto apto para masterizado y clasificarlo; agrupando por lote,

talla y cliente.

 Introducir 10 cajitas o según el pedido del cliente previamente clasificadas en

cada máster.

 Pasar cada master al area de zunchado y posteriormente pasa al detector de

metal y colocar el máster sobre la tarima o palet hasta completar 54 unidades
o según se defina.
 Embalar cada palet y asignar un código (Etiqueta).

34
  Para el caso del producto IQF se sacan las canastas o moldes según los
pedidos de presentación de cada cliente con el producto ya previamente
pesado en el área de Proceso I, se pasa a sus respectivas bolsas o cajitas,
se introducen en bolsas y luego al máster secundario el cual se le coloca su
etiqueta al máster luego es zunchado.

 Antes de ingresar al holding (área de almacenamiento), el código del palet o

de los masters (casos cuando no se complete el palet o para producto de
venta local), son leídos para dar ingreso al sistema ERP, además de revisarlo
en el registro respectivo.

v. Procedimiento de embarque de producto terminado

Descripción General del proceso

Para realizar cualquier embarque en la planta Ocean Farms, previamente se ha

recibido una programación de carga para los clientes que haya establecido el
departamento de Comercialización con el total de bultos y tallas a cargarse, el
departamento de Logística se encarga de realizar la solicitud de separación de
contenedores en los puertos para los destinos, el gerente de la Planta entrega al
jefe de Proceso II el packing list de la carga el mismo ya consultado con la Directora
de Comercialización. También recibirá de parte del departamento de Aseguramiento
de Calidad la carta de autorización del embarque, para proceder con la carga de la
manera siguiente:

Antes de comenzar el embarque el supervisor de procesos II y el control de Calidad,

revisan el contenedor a cargarse, para saber su estado, es decir, verificar que esté
limpio, libre de olores extraños, y si el sistema de frío está funcionando. Para esto
se le debe aplicar la política de recibo y despacho de contenedores “PO/PRO-
OF/PO12”, que incluye pre-enfriar si es que no lo ha hecho la naviera.

La mercancía que está destinada para ser exportada es sacada de los anaqueles y
del holding con ayuda de un montacargas, que lo llevara hasta el área de
embarques donde se encuentra el contenedor, en el cual se estiban de 30 hasta 48
máster por fila dependiendo de la presentación, presentando la etiqueta hacia al
frente, o de acuerdo al pedido del cliente. Cada fila es rotulada numéricamente, y
en cada fila se toma la talla, el lote y la cantidad. En la última fila se coloca el monitor

35
de temperatura el cual garantizara el monitoreo continuo de la carga hasta su
destino final.

Una vez llenado el contenedor, de acuerdo al pedido, y en caso de ser para Europa
se pone en la última fila un master de cada talla y lote que han sido embarcados.

Posteriormente se procede a cerrarlo y poner todos los sellos que indique la naviera,
la planta, el cliente si así lo requiere.

Se prende el Thermoking y se deja enfriar el contenedor hasta lo que indica el set

point. Para luego liberarlo.
En el caso de contratar personal ajeno a la empresa (outsourcing) se debe estar
supervisando regularmente al personal para evitar cualquier contaminación mal
intencionada del producto o del contenedor para garantizar la Inocuidad del
producto.

b) Cuarto de Maquinas

Descripción General del proceso

Para realizar cualquier operación de cadena de frio de Farrallon inc. Debe contar
con un sistema de refrigeración industrial con una capacidad operativa mayor a la
capacidad de proceso y almacenaje del mismo; Este departamento es el encargado
de mantener las temperaturas de todos los cuartos fríos e incluyendo el buen
funcionamiento de la máquina de hielo, así como presiones de alta, presiones de
baja en los niveles óptimos de funcionamiento.
Control de Departamento

 Revisión de niveles de aceite de los compresores

o Cada compresor tiene su mirador o chequeador de nivel de aceite de
modo que cada operador durante su turno debe revisar.
 Revisión de presiones de alta y baja.
o Los niveles de presión de baja deben ser superior a -2.5 hg
o Los niveles de presión de alta no deben ser superiores a 195 psi
 Revisión de presiones de aceite
o La misma varía dependiendo del modelo de compresor
 Revisión de los ocho (8) evaporadores de todos los cuartos fríos, plate,
salmueras y máquina de hielo.

36
 o Revisión de los evaporadores en busca de acumulaciones de hielo
que impidan el buen funcionamiento del mismo, en dado caso se
procederá con el descongelamiento del mismo
o En caso de salmueras revisión de presiones del recibidor o
acumulador de salmuera que la presión del mismo no supere los 15
psi.
 Revisión de las dos (2) condensadoras
o Revisión de las correas y poleas de las aspas de los condensadores
o Revisión de obstrucciones en el sistema de riego o drenajes de la
misma
o Revisión constante del suministro de agua a las condensadoras.
o Revisión de las motobombas encargadas de suplir el agua alas
condensadoras
o Revisión de buen funcionamiento de los motores eléctricos de los
ventiladores de las condensadoras
 Revisión de los niveles de los tres (3) recibidores de amoniaco
o Verificar que los niveles de amoniaco sean óptimos
 Revisión general de todo el sisma de refrigeración
o Revisión de todo el sistema en busca de posibles fugas
o Fallos en la función del mismo
Maquinaria usada

o 2 compresores reciprocantes Mycom Serie W 62-WB de doble etapa

o 2 compresores tornillo Mayekawa 220 Serie JS
o 1 Compresor tornillo Mayekawa 170 Serie JS
o 2 Condensadoras
o 1 tanque termosifón
o 3 tanques recibidores

37
 CONCLUSION

Después de poder conocer y analizar los procesos de producción de Farallón

Aquaculture podemos conocer los estándares de calidad empleados por esta
compañía para cultivar y procesar el camarón como materia prima. Si se tiene en
cuanta siempre estos procesos y estándares tendremos un producto de calidad de
exportación siendo este de la mejor calidad. Ya que Farallón Aquaculture se
dedica en un 90% a la exportación de este producto.

38