FILTRACIÓN

Antecedentes

La filtración es un proceso físico, químico y (en algunos casos) biológico para separar del
agua las impurezas suspendidas mediante el paso a través de un medio poroso (Schulz
& Okun, 1998). Estudios reportan que es un proceso empleado rudimentariamente,
hace aproximadamente 7000 años, los primeros filtros tuvieron un carácter doméstico.
Se usaron por mucho tiempo los filtros de piedras porosas colocadas en tinajeros. En
Francia se difundieron mucho en los siglos XVIII Y XIX los filtros de esponja, paño, lana y
otros materiales. Cuando se hicieron los primeros filtros no domésticos el agua filtrada
no se distribuía por tuberías, sino que se vendía por galones al consumidor. Así surgieron
las primeras compañías de agua que fueron de carácter privado. A partir de 1856, en
Francia, aparecieron los filtros a presión: “Fonvielle” y “Souchon”. Los primeros estaban
constituidos por un cono truncado de hierro fundido con tapa semiesférica, en el cual
había 0.7 m de lecho filtrante compuesto de 0.25m de esponjas marinas, 0.25 m de
piedra caliza, se lavaban extrayendo el material filtrante. Los segundos estaban
constituidos por tres lechos de paño de 0.2 m de espesor. El objeto de estos filtros era
colocar los sedimentos del agua
El proceso evolucionó hasta sistemas de filtración lenta en arena desarrollado en 1804,
y se popularizó el uso de la escuela de la filtración descendente, a fines de este siglo
muchas ciudades del viejo y nuevo mundo ya habían construido plantas de filtración.
El desarrollo tecnológico continúa hasta la construcción de los filtros rápidos en arena,
que aparecieron en Norteamérica, en 1855. La gran innovación fue en la limpieza del
lecho filtrante, pues en lugar de hacerse raspando la capa superior del mismo, se hacía
invirtiendo el sentido del flujo, que en modo filtración era de arriba hacia abajo y en
modo lavado de abajo hacia arriba, con lo cual se eliminaban las impurezas que habían
quedado retenidas en el lecho. Esto facilitaba la operación casi continua del filtro y
permitía uso de cargas superficiales considerablemente mayores (aproximadamente 30
veces más) que la de los filtros lentos.
En los últimos años, tanto la teoría como la práctica de la filtración se han venido
desarrollando notablemente, logrando mayores eficiencias con base en un
mejoramiento del medio filtrante, y una optimización de los procesos de operación, en
especial en el medio filtrante donde la tecnología de membrana de micro, ultra y nano
filtración, se convierten en un gran desarrollo tecnológico para tratamiento de agua
(SALAZAR GAMEZ, 2005). Sin embargo los principios fundamentales de la teoría de la
filtración se siguen aplicando, incluso en los procesos modernos.

La filtración consiste en la remoción de partículas suspendidas y coloidales presentes en

una suspensión acuosa que escurre a través de un medio poroso. En general, la filtración
es la operación final de clarificación que se realiza en una planta de tratamiento de agua
y, por consiguiente, es la responsable principal de la producción de agua de calidad
coincidente con los estándares de potabilidad.

Tipos de unidades de filtración

La filtración puede efectuarse de muchas formas: Con baja carga superficial (filtros
lentos), con alta carga superficial (filtros rápidos), en medios porosos (pastas arcillosa,
papel filtro), o en medios granulares (arena, antracita, granate o combinados, con flujo
ascendente de abajo hacia arriba o descenderte de arriba hacia abajo y mixto (parte
ascendente y parte descendente). Por último el filtro puede trabajar a presión o por
gravedad, según sea la magnitud de la carga hidráulica que exista sobre el lecho filtrante.
La Tabla siguiente, presenta la clasificación de los filtros según la velocidad de filtración,
medio filtrante, sentido del flujo y carga sobre el lecho (Arboleda Valencia, 2000).

Según la Según el medio Según el sentido Según la carga

velocidad de filtrante usado del flujo sobre el lecho
filtración
Rápidos: 1. Arena ( h =60- Ascendentes Por gravedad
120 – 360 75 cm) Descendentes Por presión
m3/m2/día 2. Antracita ( h Flujo mixto
=60-75 cm)
Lentos: 3. Mixtos:
7-14 m3/m2/día Arena ( h =20-35 Descendentes
cm) Ascendentes
Antracita( h =35- Horizontal
50 cm)
Fuente: (Arboleda Valencia, 2000)
La filtración se identifica por la velocidad de pasaje del agua a través del manto filtrante
o del manto poroso, medida como carga superficial CS, o sea el cociente entre el caudal,
Q, y el área filtrante Af:

𝑄
𝐶𝑆 =
𝐴𝑓

En donde
Af = Área superficial
Q = Caudal que entra al filtro
CS = Carga superficial

MECANISMOS DE FILTRACIÓN
Como las fuerzas que mantienen a las partículas removidas de la suspensión adheridas
a las superficies de los granos del medio filtrante son activas para distancias
relativamente pequeñas (algunos angstroms), la filtración usualmente es considerada
como el resultado de dos mecanismos distintos pero complementarios: transporte y
adherencia. Inicialmente, las partículas por remover son transportadas de la suspensión
a la superficie de los granos del medio filtrante. Ellas permanecen adheridas a los granos,
siempre que resistan la acción de las fuerzas de cizallamiento debidas a las condiciones
hidrodinámicas del escurrimiento.
El transporte de partículas es un fenómeno físico e hidráulico, afectado principalmente
por los parámetros que gobiernan la transferencia de masas. La adherencia entre
partículas y granos es básicamente un fenómeno de acción superficial, que es
influenciado por parámetros físicos y químicos.
Los mecanismos que pueden realizar transporte son los siguientes:
a) cernido;
b) sedimentación;
c) intercepción;
d) difusión;
e) impacto inercial;
f) acción hidrodinámica, y
g) mecanismos de transporte combinados.
Los mecanismos de adherencia son los siguientes:
a) fuerzas de Van der Waals;
b) fuerzas electroquímicas;
c) puente químico.
Cuál de estos mecanismos es el que controla el proceso de filtración ha sido asunto de
largos debates. Es indudable que no todos necesariamente tienen que actuar al mismo
tiempo y que, en algunos casos, la contribución de uno o varios de ellos para retener el
material suspendido es quizás desdeñable.

Pero hay que tener en cuenta que dada la complejidad del fenómeno, más de un
mecanismo deberá entrar en acción para transportar los diferentes tamaños de
partículas hasta la superficie de los granos del medio filtrante y adherirlas.

Mecanismos de transporte
Los distintos mecanismos que pueden realizar transporte de las partículas dentro de los
poros del medio filtrante están esquematizados en la siguiente figura. En ella se ve cómo
simultáneamente pueden actuar varias causas para aproximar el material suspendido
hasta los granos del medio filtrante. Es interesante destacar que estas causas varían si
la filtración se produce en las capas superficiales o en la profundidad del medio filtrante.
En el primer caso, la acción física de cernido es el factor dominante, mientras que en el
segundo caso es el de menor importancia.
  Cernido
Resulta evidente que cuando la partícula es de tamaño mayor que los poros del lecho
filtrante, puede quedar atrapada en los intersticios. El cernido, en general, actúa solo en
las capas más superficiales del lecho y con partículas relativamente fuertes, capaces de
resistir los esfuerzos cortantes producidos por el flujo, cuya velocidad aumenta en las
constricciones.
 Sedimentación
La remoción de las partículas menores que los tamaños de los poros puede ser debido
al efecto de la gravedad, que hace que se sedimenten sobre la superficie de los granos.

 Intercepción
Cuando la velocidad de escurrimiento es baja y las partículas suspendidas tienen
densidades aproximadamente iguales a la del agua, estas viajan a lo largo de líneas de
flujo. Inicialmente el floc, comienza a pegarse a la cara superior de los granos hasta llegar
a cubrirlos completamente, formando una película que va creciendo con el tiempo,
disminuyendo el tamaño de las constricciones por lo que aumentan el esfuerzo cortante,
lo cual hace aparecer segmentos que cuelgan de los granos hasta que eventualmente se
rompen para ser retenidos por granos más profundos que se encuentran menos
recubiertos. Este proceso de arrastre de la película se hace cada vez mayor, con lo que
la colmatación del medio filtrante progresa en profundidad.
 Difusión
Debido al movimiento browniano, existe una tendencia de las partículas pequeñas a
difundirse desde zonas de mayor concentración a zonas de menor concentración. Si se
tiene en cuenta que la mayor parte de las partículas que entran en un filtro tienen un
tamaño menor que 10 u (15), la difusión se constituye en una causa importante de la
remoción de arcilla, más que todo en zonas donde la velocidad de flujo es prácticamente
cero.
La eficiencia del filtro debida a la difusión es directamente proporcional a la temperatura
e inversamente proporcional al diámetro de la partícula del grano.
 Impacto inercial
Durante el escurrimiento, las líneas de flujo se curvan en la proximidad de los granos del
medio filtrante; si la velocidad es alta y las partículas suspendidas relativamente
grandes, la inercia que poseen hace que estas puedan seguir trayectorias diferentes a
las líneas de flujo, continuando con su recorrido original lo cual hace que choquen con
los granos del lecho para quedar adheridas a ellos, tal como puede observarse en la
figura.

 Acción hidrodinámica
La remoción de partículas flocúlenlas de tamaño relativamente grande (~ 10 μm) es
atribuida a la acción hidrodinámica. La comprensión de este mecanismo se facilita cuando
se considera un escurrimiento en el que el gradiente de velocidad es constante.

Mecanismos de adherencia

La adherencia entre las partículas transportadas y los granos está gobernada,

principalmente, por las características de las superficies de las partículas suspendidas y de
los granos. Las partículas se pueden adherir directamente tanto a la superficie de los granos
como a partículas previamente retenidas. La adherencia es atribuida más que ha
mecanismos puramente físicos, a una serie de factores químicos y electroquímicos, siendo
los más importantes las fuerzas de Van der Waals, las fuerzas electrocinéticas y el puente
químico. Se ha sugerido, inclusive, que la filtración no es más que un caso especial de la
floculación, donde algunas partículas son fijas (aquellas adheridas inicialmente a los granos)
y otras suspendidas.

 Fuerzas de Van der Waals.

Las fuerzas de Van der Waals son altamente responsables de la adhesión de partículas
a los granos de filtro. Dentro de una pequeñísima distancia desde la superficie de los
granos, las fuerzas de adhesión son operativas, existiendo un volumen alrededor de
cada grano que se llama espacio de adhesión. Las partículas suspendidas que entran en
él pueden ser removidas del flujo, a medida que sean atraídas para adherirse a la
superficie de los granos.
  Fuerzas electrostáticas.
Las fuerzas electrostáticas combinadas con las de Van der Waals son las que determinan
la adsorción entre partículas. Teniendo en cuenta la carga eléctrica de los granos y las
partículas se pueden presentar tres situaciones:

- Los granos son negativos y las partículas positivas. En este caso existe una fuerza
atractiva entre el medio filtrante y las partículas, lo que hace que la sola
aproximación pueda producción atracción y adhesión.

- Los granos son negativos y las partículas neutras. En este caso la barrera de
energía ha desaparecido y todo contacto puede producir adhesión.

- Los granos son negativos y las partículas también. En este caso existe repulsión.
No obstante, las fuerzas hidrodinámicas pueden vencer la barrera de energía y
aproximar suficientemente las partículas a los granos para que sean efectivas las
fuerzas de Van der Waals, aunque la probabilidad de adhesión en esta situación
es menor que en las anteriores.
 Puente químico.
Las cadenas poliméricas adheridas a la superficie de las partículas dejan sus segmentos
activos extendidos en el agua. Dichos segmentos pueden ser absorbidos por otras
partículas o por sitios vacantes en la superficie de los granos. Este fenómeno es
independiente de las fuerzas de Van der Waals y de las cargas electrostáticas. Este
fenómeno se acrecienta al atravesar las partículas las constricciones del lecho. El uso de
ayudantes de filtración o polielectrolitos inyectados en el afluente al filtro puede, por
eso, ser de gran utilidad para aumentar la adhesión de la materia suspendida al medio
filtrante. La Fig. 69, esquematiza el fenómeno del puente químico.
CARACTERÍSTICAS DE LOS FILTROS
La finalidad de los filtros en una planta de tratamiento de filtración rápida es la
separación de las partículas y los microorganismos que no han sido removidos en el
proceso de sedimentación. Se hace referencia en esta lección a los filtros rápidos
descendentes, de medio doble de arena y antracita y de tasa declinante.
En el diseño de la unidad deben considerarse los siguientes componentes:

a) Sistema de entrada de agua

b) Medio filtrante

c) Caja del filtro

d) Sistema de drenaje

e) Sistema efluente

f) Sistema de lavado del filtro

COMPONENTES DE UN FILTRO

La siguiente figura, muestra el esquema de un filtro rápido, el cual está compuesto por un
lecho filtrante que constituye la parte activa del proceso de filtración, una grava de soporte
que retiene el lecho y un falso fondo que recoge el agua filtrada y distribuye uniformemente
el agua de lavado; adicionalmente existe una estructura de distribución e ingreso del agua,
en este caso un canal común a todos los filtros que tiene orificios sumergidos para la
alimentación de cada unidad, una o varias canaletas de lavado que recolectan el agua
ascendente mediante la cual se limpia el lecho filtrante, un canal de agua de lavado por
medio del cual se evacua el agua proveniente del lavado y un vertedero de salida que fija el
nivel mínimo de agua en el filtro y crea la cabeza necesaria para efectuar el lavado de una
unidad con el agua de las otras a través del canal de interconexión.

Lecho filtrante.
Un lecho filtrante funciona de la siguiente forma: Inicialmente el lecho está limpio y el
agua sedimentada es obligada a pasar a través del filtro por acción de la gravedad. Por
la combinación de los mecanismos que gobiernan la filtración, el material suspendido es
retenido en el lecho filtrante hasta que llega un momento en que éste se colmata, es
decir se obstruyen los poros por donde circula el agua, aumentando la pérdida de carga,
esto es la altura de la lámina de agua dentro de la caja del filtro, hasta valores que hacen
necesario lavado. Para esto, lo que se hace es invertir el sentido del flujo haciendo que
el agua pase de abajo hacia arriba logrando con esto que los granos del lecho se
fluidifiquen, es decir, queden suspendidos por la corriente ascendente sometidos a una
fuerza de cizalladura que despega y arrastra el material por ellos retenido, efectuándose
de esta manera su limpieza. Después del primer lavado que se hace al filtro, al asentarse
nuevamente los granos, el lecho se estratifica quedando las partículas pequeñas arriba
y las grandes abajo y como consecuencia, espacios interparticulares (vacíos) de mayor
tamaño abajo que arriba. Por la forma como el agua pasa por el filtro, flujo descendente,
el lecho filtrante no se utiliza adecuadamente debido a que las partículas suspendidas
quedan retenidas en la parte superior precisamente donde el tamaño de los espacios
interparticulares es menor, lo cual aumenta la posibilidad de contacto entre las
partículas de la suspensión y los granos del lecho, esto es mayor eficiencia remocional
pero simultáneamente menor es el espacio de vacíos y por consiguiente, existe menor
capacidad de almacenamiento de sólidos, es decir, los sólidos suspendidos colmatan el
filtro en las capas superiores y no se logra utilizar la parte inferior del lecho, Para resolver
este problema, se emplean los lechos filtrantes múltiples, En el caso de los lechos dobles, se
coloca una capa de antracita en la parte superior, encima de la arena y debido a su mayor
tamaño efectivo y a su mayor tamaño de espacios interparticulares, la antracita permite que
el floc penetre más profundamente dentro del lecho haciendo que el filtro no se cólmate
solamente en las capas superiores; el material suspendido que logre atravesar la antracita,
es retenido en la arena aumentándose de esta forma la capacidad de almacenamiento de
flóculos ya que los sólidos removidos son distribuidos más uniformemente entre las capas
más profundas del lecho; la antracita que es de menor densidad tiende a permanecer sobre
la capa de arena después del lavado en sentido ascendente. La disposición de las capas de
antracita y arena con granulometrías diferentes permite conseguir en forma parcial que los
vacíos interparticulares del lecho disminuyan en el sentido del flujo del agua.

Composición de los lechos filtrantes

El filtro puede ser de un solo medio (arena o antracita), de medio dual (arena y antracita) o
lechos mezclados. Puede ser de profundidad convencional de 0.6 m a 0.9 m o de capa
profunda de más de 0.9 m de altura (RAS 2000). Las partículas deben ser duras, resistentes,
de forma preferiblemente redondeada sin esquistos ni partículas extrañas, libre de lodo,
arcilla o materias orgánicas.

Una síntesis de las características de los medios filtrantes nos la presentan (Tchobanoglous,
Burton, & Stensel, 2003), en su libro Wastewater Engineering:
Grava de soporte.
La grava de soporte se coloca sobre el sistema de drenaje cuando éste lo requiere y tiene
un doble propósito:
- Servir de soporte al medio filtrante para que no se pierda por el drenaje durante La
filtración; y
- Hacer que se distribuya el agua de lavado, evitando la formación de chorros.

Sistema de drenaje.
La función del sistema de drenaje que se coloca en el fondo del filtro es doble:
- Recolectar y extraer uniformemente el agua filtrada
- Distribuir el agua de lavado con presión uniforme.

Los sistemas de drenaje pueden clasificarse en tres tipos: tuberías perforadas, falsos fondos
y placas porosas. Cada tipo de drenaje tiene especificaciones, tamaños y formas diferentes
que dependen de las casas matrices, 'en caso de que sean estructuras patentadas, o de los
planos de construcción que originan un proceso de cálculo, cuando éstas son dimensionadas
por el proyectista. Se presentan algunos de los principales tipos de drenajes:
PARÁMETROS DE DISEÑO

Tasa de filtración
La tasa de filtración debe ser cuidadosamente escogida teniendo en cuenta las
características del lecho filtrante, las condiciones de operación de la planta y la calidad
del agua que se desea producir. No obstante la existencia de recomendaciones de tipo
general, se considera que la forma más racional de determinar la tasa de filtración es
mediante la experimentación en plantas piloto que trabajen en condiciones similares a
las que se requiere que prevalezcan en el proyecto.
Número de filtros
El número mínimo de unidades depende del tamaño que se quiera dar a cada una y de
la tasa de filtración, para un determinado caudal de diseño de la planta. Lo más
económico seria hacer una sola unidad, pues el número de tabiques, válvulas, etc. seria
mínimo. Sin embargo, por razones de operación deben existir varias unidades, de forma
que el caudal que filtra una unidad cualquiera pueda ser distribuido entre las demás, en
caso de reparación, mantenimiento o limpieza, sin que se llegue a sobrepasar el valor
de la máxima tasa de filtración permisible. Por otra parte, considerando la operación de
lavado, es preferible tener varias unidades de filtración ya que esto reduce el caudal de
agua necesario para producir una determinada expansión del lecho, así, en el caso de
utilizarse el sistema de filtros auto lavantes, se requieren por lo menos cuatro unidades
para que las tres unidades que permanecen en operación sean capaces de abastecer el
caudal de lavado de aquella que está en mantenimiento.
Cuando el lavado de los filtros se hace con fuente externa (tanque de lavado), el número
mínimo de unidades deben ser tres; y para lavado mutuo el número mínimo de unidades
debe ser cuatro.
Existen varias fórmulas para calcular el número de filtros, tal como la propuesta por
Morril y Wallace:

𝑁 = 0.44√𝑄

Donde:
N = Número de filtros

Q = Caudal total de filtración [m3/d]

Forma y dimensiones de los filtros

Los filtros usualmente son de planta cuadrada o rectangular. Las dimensiones en planta
son establecidas teniendo en cuenta que la geometría de los filtros se acomode al
esquema general de la planta tratando de aprovechar los muros de las otras unidades,
con lo que se logra máxima economía de la estructura.
El largo y el ancho del área superficial pueden definirse utilizando las siguientes
relaciones:
 𝐵 𝑁+1
=
𝐿 2𝑁
𝐿
1≤ ≤3
𝐵

Donde:
N = Número de filtros
B = Ancho del filtro [m]
L = Largo del filtro [m]
El área superficial total de filtros se determina mediante la siguiente fórmula:
𝑄
𝐴𝑇 =
𝑞
Donde:

AT = Área total de filtración [m2)

Q = Caudal de la planta [m3/d]
q = Velocidad de filtración media [m3/m2.d]
Una vez hallada el área total de filtración y definido el número de unidades se puede
encontrar el área superficial de cada filtro.
Profundidad de las unidades

La profundidad de las unidades está determinada por la altura de la estructura de drenaje,

el espesor de la grava de soporte y del lecho filtrante, el nivel máximo de la altura del agua
dentro del filtro y el borde libre. Por lo general la altura total de un filtro autolavante está
comprendida entre 4,0 y 4,5 m.
Altura del agua sobre el lecho

La altura del agua sobre el lecho puede ser variable o constante, según el tipo de control
que se use pero no puede ser inferior a 0.5 m. El lecho filtrante en ningún momento debe
trabajar seco.
Pérdida de carga

La hidráulica del filtro debe diseñarse para que como mínimo pueda disponer de 2 m de
pérdida de carga durante la carrera de filtración. La sumatoria de los descensos de nivel en
un filtro de tasa variable declinante durante la carrera debe ser por lo menos igual a 2.0 m.
Hidráulica de la filtración

Durante el proceso de filtración se presentan en el lecho dos tipos de pérdida de carga:

una pérdida de carga inicial y una pérdida de carga acumulada debida a su colmatación.
La pérdida de carga inicial se presenta adicionalmente en la grava de soporte, en la
estructura de drenaje y en las estructuras, pasos, compuertas. etc. que conduce el agua
filtrada.
La pérdida de carga inicial se presenta adicionalmente en la grava de soporte, en la
estructura de drenaje y en las estructuras, pasos, compuertas. etc. que conduce el agua
filtrada. Algunos valores de pérdida de carga se observan en la Tabla:

Fuente (Villegas de Brigard, 2008)

DISEÑO DEL FILTRO
1) Determinación de números de filtros:

3
𝑛 = 0.44√130000𝑚 ⁄𝑑 = 15.86 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑛𝑑𝑒 𝑠𝑒 𝑡𝑜𝑚𝑎𝑟𝑎 16 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑜𝑠

2) Dimensiones de un filtro:

3
𝑄 130000 𝑚 ⁄𝑑 3
𝑄𝑢 = = = 8125 𝑚 ⁄𝑑 = 94.039 𝑙⁄𝑑
𝑁 16

3) El área del filtro será:

3
Tomando un carga superficial de sedimentación aproximada de 160𝑚 ⁄ 2 que está
𝑚 ∗𝑑
establecida dentro del rango

3
𝑄𝑈 8125 𝑚 ⁄𝑑
𝐴= = = 50.78𝑚2
𝐶𝑆 160 𝑚3⁄ 2
𝑚 ∗𝑑

4) Dimensiones de los filtros:

𝐿
Asumimos una relación 𝐵 = 3

50.78𝑚2
𝐵=√ = 4.11𝑚 𝑑𝑒 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜
3

𝐿 = 𝐵 ∗ 3 = 4.11 ∗ 3 = 12.33𝑚 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑜

5) Canaletas de lavado

Se asume 6 canaletas centro a centro Nc=6

6) Determinación del caudal de lavado: asumimos el lavado de 0.140𝑚𝑠

3
𝑄𝐿 = 𝑉𝐿 ∗ 𝐴 = 0.014 𝑚⁄𝑠 ∗ 4 ∗ 12 = 0.672 𝑚 ⁄𝑠
Caudal de una canaleta:
3
0.672 𝑚 ⁄𝑠 3
𝑄𝑙𝑐 = = 0.112 𝑚 ⁄𝑠
6
7) El volumen de agua requerido para lavado será= tomando como tiempo 15 min.
3
𝑉𝑙 = 𝑄𝑙 ∗ 𝑇𝑙 = 0.672 𝑚 ⁄𝑠 ∗ 15𝑚𝑖𝑛 ∗ 60 𝑠⁄𝑚𝑖𝑛 = 604.8𝑚3

8) Volumen de agua filtrada en 30 horas es:

3 30ℎ
𝑉𝑓 = 𝑄𝑙 ∗ 𝑇𝑓 = 8125 𝑚 ⁄𝑑 ∗ = 10156.25 𝑚3
24ℎ
9) Porcentaje de agua filtrada requerida para el lavado es:

604.8𝑚3
%= ∗ 100 = 5.9
10156.25 𝑚3
Esta dentro del rango 2-6.