Diseño De Una Propuesta De Mejoramiento En La Línea De Producción

De Sillas Escolares En La Empresa “Industrias Henvag”

Lizeth Adriana Tandeoy Cabezas
Email:lizethcabezas93@gmail.com
Juan David Varela Valencia
Email: jvarela968@gmail.com
Director:
Álvaro Figueroa Cabrera

Resumen

Este proyecto se realizó en un total de nueve capítulos, el primer capítulo retoma los aspectos
generales, contenidos del anteproyecto como son la empresa, el sector al cual pertenece. El
segundo capítulo hace referencia al planteamiento inicial el problema y la metodología. El
capítulo tres contiene la caracterización de los procesos en los cuales se describen los
productos, los procesos, los factores relacionados, los tiempos, la caracterización y la
identificación de las oportunidades de mejora. El capítulo cuatro está comprendidas por los
indicadores para hacer el diagnóstico del estado actual de la empresa, en este capítulo se
aplica el VSM, la medición y se definen los indicadores. El capítulo 5 recoge el estudio de
las posibles alternativas, para esto se parte de un análisis de causa efecto para plantear las
actividades que son organización de puestos de trabajo, materia prima y capacitación
operarios mediante metodología 9S, distribución de planta y creación de células de
manufactura para la mejora del puesto de trabajo, uso de maquinaria y equipo y la adquisición
de nueva maquinaria y equipos de trabajo. El capítulo seis también hace referencia a la
comparación del estado actual de la empresa con la simulación o validación de los
indicadores futuros vs actuales obtenidos para determinar la eficiencia de la metodología. En
el capítulo siete se analiza la viabilidad económica de las propuestas utilizando el valor
presente neto (VPN) y la tasa de retorno (TIR). Finalmente, los capítulos ocho y nueve hacen
referencia a las conclusiones y recomendaciones.

Introducción

El mejoramiento de las líneas de producción en las empresas es de gran importancia ya que

estas deben establecer ventajas competitivas para estar a la vanguardia en el sector, por lo
cual es necesario mejorar todos los aspectos que están relacionados con los procesos de la
línea de producción teniendo en cuenta que al no contar con una línea de producción
estandarizada se van a presentar transportes y movimientos innecesarios que no agregar valor
al producto, los procesos de fabricación serán obsoletos, inadecuados o innecesarios llevando
a que se realicen más pasos de producción de lo que realmente se deberían llevar; también la
falta de estandarización conlleva a que se presenten tiempos muertos demasiados largos,
estos tiempos pueden ser causa de la falta de sincronización y planeación del proceso lo que
lleva a que se presenten paros del personal y la maquinaria, además esta falta de planeación
puede causar el incumplimiento de la entrega de los pedidos a los clientes y que el producto
terminado no cumpla con los estándares de calidad para satisfacer las necesidades del
mercado. Los beneficios que se buscan con el desarrollo de este proyecto para la empresa es

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la disminución de los recorridos de los materiales, personal y del producto en proceso, la
organización de los puestos de trabajo y el aporte que los autores están haciendo a la
ingeniería es el desarrollo de unas propuestas de mejoramiento planteadas bajo la sinergia de
herramientas y metodologías para el mejoramiento de la línea de producción que servirá
como base y motivación en empresas con similares necesidades.

1. Referente Teórico

1.1 Mejora de procesos

La mejora de los procesos de producción es un tema que se ha venido trabajando desde la

antigüedad, principalmente en los procesos de producción liderados por pedidos donde el
tiempo es la principal variable a mejorar. Teniendo en cuenta los diferentes factores
influyentes sobre el tiempo surgieron diferentes metodologías, pensamientos y teorías
originadas de las grandes empresas a partir de los conocimientos generados a través de los
años donde surgió la necesidad de brindar una ayuda en la mejora de estos tiempos dando
como resultado no solo la disminución del tiempo de producción por pieza sino también
ofreciendo mejoras notables en la calidad del producto final y en el ambiente operacional
dentro de las empresas. A pesar de los avances tecnológicos en las empresas manufactureras
la sola creación de una máquina capaz de producir grandes cantidades de productos
terminados o procesos con mejores acabados no es suficiente si no se tiene en cuenta el factor
humano y la relación entre hombre máquina.

1.2 Línea de producción

La línea de producción es un conjunto de sistemas que trabajan en conjunto dependiendo de

su formación con el fin de dar como resultado un producto final. Existen varios tipos de líneas
de producción. Konz (1991), habla de tres tipos, que son: línea de operación solamente, línea
de ensamble y la línea de recolección de pedidos.

En la línea de operación solamente, el artículo a medida que van avanzando en el proceso va

tomando su forma deseada pero teniendo en cuenta que en el procesado no se agregan
componentes adicionales. Existen transportaciones y operaciones.

La línea de recolección de pedidos, se presentan transportaciones pero no operaciones puesto

que los artículos llegan a las estaciones de trabajo pero no se les lleva a cabo ninguna
operación.

En la tercera línea de producción que es la de ensamble se presentan operaciones y

transportes. En este procesos las partes se añaden a medida que el artículo se mueve de una
estación de trabajo a otra, los ensambles son agregado en secuencia hasta obtener el artículo
final.

Para que una línea esté balanceada el trabajo dividido entre las diferentes estaciones debe ser
igual en cada una, esto trae como resultado una línea bien diseñada, con lo cual se logrará
que el tiempo ocioso en la estación sea mínimo, exista un tiempo adecuado para que los
trabajadores terminen las tareas fijadas y un costo de capital mínimo. El problema de
balanceo de líneas surge cuando los tiempos medios para las diferentes estaciones en donde

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se está trabajando no son iguales. La línea más lenta impone la velocidad a la que se tiene
que trabajar por lo que habrán tiempos ociosos, llamado tiempo de retraso del balance.
También la velocidad de un operador lento fijará la velocidad del puesto de trabajo. Pueden
existir depósitos antes y después de cada operación y transportación, el depósito se refiere a
un amortiguador que su propósito es separar la línea. Cuando no existen amortiguadores se
debe fijar la velocidad de la línea considerando tanto la velocidad de la estación más lenta
como el tiempo medio del operador lento en la estación lenta y también el tiempo de ciclo
más lento del operador más lento en la estación más lenta.

2. Resultados

El proyecto se desarrolló en la empresa Industrias Henvag, una empresa del sector metal
madera ubicada en el municipio del Cerrito Valle la cual cuenta con más de 25 años de
experiencia, cuenta actualmente con 3 líneas de productos (línea escolar, línea de oficina y
línea de cafetería).

La problemática principal encontrada en la empresa se centra en cuatro factores principales

que sin largos recorridos y tiempos de producción, la falta de control de los procesos, las
malas prácticas de aseo, orden y limpieza y señalización dentro de las líneas de producción.
A partir de la problemática identificada se generó el objetivo general que es definir la
metodología adecuada que permita la mejora de la línea de producción de la empresa
Industrias Henvag.

Para cumplir con el objetivo general se plantearon objetivos específicos que enfatizan en
caracterizar la línea de producción de sillas para identificar problemas y mejoras, identificar
las causas de los problemas, establecer indicadores para la realización del diagnóstico actual
de la empresa, el estudio de las posibles alternativas mediante lean manufacturing, la
comparación del estado actual de la simulación de los indicadores futuros vs los actuales
determinando la eficiencia de la metodología y analizar la viabilidad económica.

Se parte de caracterizar los procesos de la línea de producción de sillas escolares para

identificar problemas y oportunidades de mejora a través de toda la línea, para lo cual se hace
la descripción de los productos fabricados en la línea de producción, el conocimiento del
estado actual de los procesos para lo cual se hizo la observación, mapa de proceso y diagrama
de flujo, la identificación de los factores de producción apoyándose en la observación y
entrevistas al personal, la medición de los tiempos del proceso mediante el estudio de tiempos
con la metodología de la OIT, la caracterización del proceso basado Ciclo PHVA y
finalmente la identificación de las oportunidades de mejora se desarrolló a través de encuesta
al personal y consenso con los directivos.

Luego se establecen indicadores a partir de la toma de información para realizar un

diagnóstico de la situación actual de la empresa que se desarrolló a través de tres actividades
las cuales fueron: la realización del VSM mediante la herramienta Visio, la obtención de la
información para crear la base de datos de los indicadores mediante la ficha técnica y el
análisis de los indicadores a través de la estadística.

Para identificar todas las posibles causas de los problemas (desperdicios de materia prima,
movimientos innecesarios y largos recorridos) a través de toda la línea de producción, se
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utilizó la encuesta al personal y la observación para realizar el análisis causa efecto mediante
el diagrama Ishikawa.

Las debilidades cuyo efecto son los tiempos largos de producción, tiene sus causas
clasificadas en cinco factores, el primer factor es método que se encuentra compuesto por
mala organización para el armado de sillas, falta de manual para procedimientos, mala
programación, reproceso de partes, mala distribución de planta, mala asignación de tareas, el
segundo factor es materia prima y en proceso el cual se compone de mala ubicación y mala
organización , el tercer factor es puesto de trabajo que se encuentra compuesto por falta de
lugares de almacenamiento, falta de delimitaciones de área, desorden, largos tiempos de
adecuación, falta de elementos para manipulación de tapas, mala ubicación de depósitos, el
cuarto factor es maquinaria y equipo el cual se compone de maquinaria y herramienta
inapropiada, materia y herramienta en mal estado, máquina de troquelado sin guía, maquinas
obsoletas y problemas de mantenimiento, por último el factor de operarios se encuentra
compuesto por desplazamientos innecesarios, movimientos innecesarios, no uso de
maquinaria y falta de capacitación.

Para estudiar las posibles alternativas de solución que propendan al mejoramiento de la línea
a través de lean manufacturing, para el desarrollo y cumplimiento de este objetivo se llevaron
a cabo cinco actividades que fueron: clasificación y priorización de las ideas propuestas
apoyado en el principio de pareto, la segunda actividad el diseño del plan de desarrollo a
partir de metodologías del lean manufacturing, la tercera actividad la simulación del plan de
desarrollo planteado, la cuarta actividad estudio de los datos obtenidos, estad dos últimas
actividades se llevaron a cabo mediante el programa Promodel, y la quinta actividad fue
elaborar indicadores de estado futuro a partir de datos simulados mediante Excel.

Primera propuesta: organización de puestos de trabajo, materia prima y capacitación

operarios mediante metodología 9ss que tiene como objetivo el mejoramiento del orden y la
limpieza de los puestos de trabajo y el aumento de la productividad.

La segunda propuesta: distribución de planta y creación de células de manufactura para la

mejora del puesto de trabajo, uso de maquinaria y equipo que tiene como objetivo disminuir
las distancias y tiempos de traslado, el mejoramiento de los puestos de trabajo y el ingreso
de nuevos elementos para mejorar la manipulación de los elementos.

La tercera propuesta: adquisición de nueva maquinaria y equipos de trabajo. Los objetivos

de esta propuesta son adquirir nueva maquinaria para lograr disminuir los tiempos de
producción y por último capacitar a los trabajadores para el mantenimiento de los equipos,
herramientas y maquinaria.

3. Conclusiones

• Con los datos obtenidos en la simulación se logró demostrar el aumento de la capacidad de

la planta, con las propuestas se obtiene una capacidad de 160 sillas por día en el proceso de
soldadura que frente al estado actual de 24 sillas por días, lo que implica un aumento
significativo.

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• En el proceso de doblado se simulan los tiempos de la nueva maquinaria a comprar y se
disminuye el proceso de 40 horas a 7 horas para la elaboración de las piezas correspondientes
a 1000 sillas.

• El tiempo del proceso de armado de sillas el cual pasa 14 horas con 6 operarios a 11 con
un total de 4 operarios para el armado de 1000 sillas.

• El tiempo unitario de una silla en estado actual es de 422 minutos, mediante los datos
suministrados por el simulador el tiempo de producción de una silla en el estado futuro es de
325 minutos lo cual significa una disminución del 23%.

• Mediante la simulación del estado futuro de la empresa se logró demostrar los beneficios y
que el tiempo de producción de las 1000 sillas escolares sería posible realizarlo con una
disminución de 130 días a 27 días como lo demuestran los indicadores calculados por la
herramienta Promodel. Se logra con las propuestas el aumento de la utilización de la
maquinaria y el aprovechamiento por parte de los operarios para la realización de tareas.

• Con la determinación de los ahorros, las inversiones, los costos y los costos de oportunidad
se obtuvo que por cada peso invertido se recuperarán 11,86 pesos.

• Con la información obtenida por la simulación se obtuvo una disminución del 79,23% del
tiempo total de producción para un lote de 1000 sillas.

Referencias

Hirano, H. (1990). 5 Pillars of the visual workplace, The source book for 5s implementation.
Tokio, Japón: Productivity.

ITESM. (1998). 9 Aspectos Claves para la Calidad Total. Monterrey, N.L, México: Centro
de Calidad.

Konz, S. (1991). Diseño de instalaciones industriales. México, DF: Limusa.

OIT. (1989). Introducción al estudio del trabajo . México, D.F: Limusa.

Ortiz Pimiento, N. (1999). Mejoramiento de Procesos de la empresa. Bucaramanga: Editorial

Publicaciones UIS.

Rack cantiléver. (2017). Obtenido de https://www.apluswhs.com/racks/cantilever-racks/

Torres, M. A. (1999). Direccion Estrategica. Un enfoque practico. Madrid.