1.

OBJETIVOS

1.1 OBJETIVO GENERAL

Implementar el sistema de gestión ambiental de CERVECERIA CORDILLERA

1.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

Realizar el seguimiento y control a los programas e indicadores establecidos en
el Sistema de Gestión Ambiental.

Mantener actualizados y vigentes los registros y procedimientos necesarios de

conformidad con los requisitos establecidos en el Sistema de Gestión Ambiental.

Realizar una auditoría interna al Sistema de Gestión Ambiental de CERVECERIA

CORDILLERA, determinando si se han implementado adecuadamente las
acciones de tipo preventivo y correctivo propuestas.
 2. GENERALIDADES DE LA EMPRESA

Razón social BBO CERVECERIA CORDILLERA

Nit 123456789
Dirección Km. 25. Carretera WARNES
Ciudad WARNES
Departamento SANTA CRUZ
Teléfono 79348353
Representante legal ING. MITON GUZMAN
ING. ABRAHAM VIZALLA

La empresa se encuentra localizada al norte de la ciudad en el kilómetro 25 vía

Warnes, ocupa una extensión de 40 Hectáreas y está delimitada por las
coordenadas planas que se presentan en la tabla a continuación.

Tabla 1. Ubicación geográfica Cervecería de Bucaramanga

NOR OESTE NOR ESTE

X: 1284500 Y: 1284500
Y: 1103500 Y: 1104000
SUR OESTE SUR ESTE
X: 1283500 X: 1283500
Y: 1103500 Y: 1104000

Fuente: Google Maps

La capacidad de producción de la planta es superior a los 2.000.000 de

hectolitros por año, con los cuales atiende a los departamentos de Santander,
Norte de Santander, sur del Cesar, sur de Bolívar, nororiente de Arauca, así
como los municipios de Cubará (Boyacá) y Yondó (Antioquia). Los productos que
se fabrican en la Cervecería de Bucaramanga son la cerveza tipo pilsen y
bebidas gaseosas no alcohólicas.
2.1 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO
La elaboración de cerveza inicia con la recepción y acondicionamiento de
materias primas que son la malta en una proporción del 68.5%, harina de arroz
en un 24.8% y azúcar sulfatada en 6.7%. A continuación se describen
brevemente las etapas del proceso.

2.1.1 Manipulación y adecuación de las materias primas. La empresa

dispone de silos para almacenamiento de la malta, la cual antes de pasar al
proceso es sometida a una etapa de limpieza, donde se le retiran las impurezas
por medio de extractores de mangas, ciclones y zarandas vibratorias. El triturado
de arroz, el azúcar y el lúpulo se almacenan y protegen adecuadamente. En esta
etapa queda como subproducto la barredura de malta.

2.1.2 Elaboración de mosto - cocinas. El proceso de maceración de la malta y

triturado del arroz se inicia en la olla de crudos, donde estos insumos se cocinan
con agua a 55ºC durante 2 horas, a continuación pasa a la olla de mezclas a
temperaturas de 35, 52, 68 y 74 ºC durante un tiempo total de 3 horas.

De esta forma, se obtiene una masa de triturados que está constituída por una
suspensión de granos agotados en un líquido rico en carbohidratos, proteínas,
vitaminas y minerales, el cual es llamado mosto.

El mosto se clarifica en la olla de filtración para conducirlo a la cava de

fermentación después de su ebullición, filtración, sedimentación y enfriamiento.
Finalmente se obtiene como residuo afrecho, que corresponde a la cascarilla de
arroz y malta que han sido retiradas en la olla de filtración.

2.1.3 Fermentación – uniproceso. En esta etapa se transforman los azucares

fermentables del mosto en alcohol etílico y gas carbónico por acción de las
levaduras en un periodo de tiempo cercano a los siete días. El proceso se lleva
a cabo en una sala refrigerada a 11ºC en tanques de fermentación con camisa
de enfriamiento por la que circula amoniaco. La línea de mosto ingresa a cavas
y es puesta en contacto con levadura, momento en el cual pasa a llamarse
cerveza en fermentación.

Al final de este proceso se generan subproductos como gas carbónico que se

utiliza posteriormente en el proceso de envasado y levadura cervecera que se
filtra y seca para disposición final.

2.1.4 Maduración – uniproceso. El proceso de maduración, se lleva a cabo en

una sala refrigerada a -1 ºC donde la cerveza en fermentación permanece en
reposo en tanques adecuados por un periodo de 8 a 12 días. Durante este
tiempo, se sedimentan restos de levadura que son purgados para continuar con
el proceso de filtración. Finalizado el ciclo, la cerveza madura se filtra a través de
tierras diatomáceas y es almacenada en tanques de contrapresión para luego
ser enviada a envasado, proceso en el cual se pasteuriza. En esta etapa, se
genera como residuo la tierra diatomácea después de determinado número de
filtraciones.

2.1.5 Elaboración de cerveza – filtración. La cerveza debe ser filtrada con el

fin de proporcionar al producto final su brillantez característica y retirar los sólidos
suspendidos indeseables. El proceso de filtración se realiza en tanques de
contrapresión a temperaturas entre 1°C y 2°C y requiere de procedimientos tales
adicionar agua desairada y carbonatada para diluir la cerveza madura y añadir
sustancias estabilizantes, clarificantes y antioxidantes.

La tierra diatomácea es fundamental en este proceso, se agrega en los filtros para

formar pre-capas y la dosificación se realiza de acuerdo a los estándares
establecidos para la elaboración de cada producto.

2.1.6 Lavado, envase y pasteurización. Las botellas vacías son inicialmente

lavadas con soda cáustica a elevadas temperaturas, de aquí salen
completamente esterilizadas, pasando por una inspección electrónica, para
garantizar higiene absoluta.

Posteriormente, la cerveza que viene de los tanques de contrapresión se envasa

en las botellas provenientes del lavado y casi de manera simultánea se tapan
herméticamente para garantizar la pureza y estabilidad física del producto
embotellado.

A pesar que la cerveza se ha manejado durante todo el proceso con un riguroso

control biológico y las botellas han sido sometidas a proceso de esterilización, la
cerveza envasada se somete a pasterización a 60 °C durante
12 minutos, con lo cual se logra la estabilidad biológica del producto y su
conservación durante largos periodos.

El residuo generado en esta área comprende etiquetas, vidrio, pitillos, tapas y

diversos materiales procedentes de las botellas retornables.

2.1.7 Depósito de envases. Finalmente el producto terminado se transporta al

área de depósito hasta su salida para la distribución comercial.
2.2 GESTIÓN AMBIENTAL
En materia de desempeño ambiental, la empresa cuenta con un Sistema de
Gestión certificado bajo la NTC ISO 14001 desde el año 2004 y adicionalmente
es miembro del Club ECOPROFIT desde el año 2001.

2.2.1 Club Ecoprofit. El Club Ecoprofit es una iniciativa de autogestión

ambiental empresarial pionera en Colombia y Suramérica; se trata de una
metodología que va más allá de lo ambiental ateniente a una empresa en
particular, involucra acciones colectivas de responsabilidad social y ambiental
orientadas a un mejoramiento del desempeño ambiental regional y reúne tanto a
los industriales, sin importar su nivel ni tamaño, a la Autoridad Ambiental regional,
a la academia y a los gremios en busca de un objetivo común: el desarrollo
sostenible.

Con 8 años de funcionamiento, se configura como una herramienta a través de

la cual se da continuidad al trabajo ya iniciado en el tema de producción más
limpia por el grupo de empresas que año tras año se vinculan a ECOPROFIT, lo
cual favorece la creación de una masa crítica de industrias líderes en este tema
en Santander.

La metodología contempla elementos como la capacitación, la asistencia técnica

y el Premio Ecoprofit. La Cervecería de Bucaramanga se ha hecho acreedor del
reconocimiento Ecoprofit en las siguientes oportunidades:

 Año 2003: Primer puesto en la categoría “Mejor desempeño ambiental”

 Año 2004: “Mejor empresa Ecoprofit en el nivel en mejoramiento continuo
hacia la producción más limpia”.
 Año 2009: “Mejor empresa Ecoprofit en el nivel Senior de producción más
limpia”.

Lo anterior, contribuye a un proceso de mejora continua del desempeño

ambiental, el cual se evidencia en los indicadores ambientales con los cuales
cuenta la empresa.

2.2.2 Sistema de gestión ambiental. El Sistema de Gestión Integral de la

compañía es administrado por la gerencia de calidad; y el Sistema de Gestión
Ambiental en particular es supervisado por la gerencia de producción,
responsable de mantenerlo activo de acuerdo con los objetivos ambientales
corporativos, de manera que se logren estándares de categoría mundial según
la filosofía global de SAB Miller, y el cumplimiento de la normatividad ambiental.

El sistema de gestión ambiental de la empresa inicia con la identificación de los

aspectos ambientales asociados a su proceso productivo. La siguiente tabla
resume los principales aspectos ambientales de la Cervecería:
 Tabla 2. Aspectos Ambientales Cervecería de Bucaramanga

ASPECTO
FACTOR
AMBIENTAL DESCRIPCIÓN
AMBIENTAL
ASOCIADO
Las emisiones atmosféricas son generadas en el área de servicios industriales, donde se encuentran
tres calderas DISTRAL que operan con gas natural como combustible primario, o ACPM en casos de
Emisiones
Aire emergencia (escasez de gas natural por fallas en los sistemas de conducción del fluido).
atmosféricas
Adicionalmente, el estudio de los muestreos isocinéticos realizados a las calderas,
demuestra que se da cumplimiento a los requisitos legales correspondientes al Decreto 02 de 1982.
La planta de tratamiento de aguas residuales de la Cervecería, opera 24 horas al día y recibe la
totalidad de las aguas residuales generadas por la actividad productiva, cumpliendo a cabalidad con
Vertimientos los requisitos legales establecidos en el Decreto 1594 de 1984. No obstante, el afluente de la planta
Agua
líquidos se caracterizó como alcalino debido a los grandes volúmenes de soda caustica utilizados en los
procesos de aseo de las instalaciones; lo cual conlleva a que se consuman grandes cantidades de
sustancias neutralizadoras de pH (HCl) e se incrementen los costos de operación.
La empresa cuenta con un plan de gestión integral de residuos sólidos que permite la trazabilidad del
ciclo de vida de los productos utilizados, además de conocer cuándo se genera cada residuo y la
disposición final que cada uno debe recibir. Sin embargo, en relación con la gestión de residuos en la
planta, se identificaron las siguientes deficiencias:
 No existe un inventario que permita cuantificar la generación de cada residuo; situación que impide
calcular el porcentaje de aprovechamiento de los residuos y el cálculo de la media móvil de residuos
Generación peligrosos.
Suelo
de residuos  Los puntos de segregación de residuos no son usados adecuadamente.
 Falta capacitación en segregación de residuos aprovechables.
 No están claramente definidos los responsables de la operación del Plan de Gestión Integral de
Residuos – PGIR.
 El personal a cargo de la recolección de residuos no emplea elementos de protección personal.
 No se encuentran definidas las rutas de transporte interno de los residuos.
Fuente: Autor

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 3. ACTIVIDADES DESARROLLADAS EN LA PRÁCTICA

En este capítulo se presentan las actividades desarrolladas en la práctica

empresarial para garantizar la implementación del sistema de gestión ambiental
organizadas de la siguiente manera:

 Diseño estructural:
Corresponde a los proyectos o procesos de diseño propuestos como
oportunidad de mejora a los principales hallazgos encontrados durante el
ejercicio de auditoría interna al Sistema de Gestión Ambiental de Bavaria
S.A. Cervecería de Bucaramanga.
 Supervisión técnica de obra o procesos:
Hace referencia a labores de interventoría desarrolladas como soporte del
sistema de gestión ambiental y que comprenden actividades de seguimiento
y control a los programas e indicadores establecidos en el Sistema de Gestión
Ambiental - SGA. Así mismo, se contemplan acciones para mantener
actualizados y vigentes los registros y procedimientos necesarios de
conformidad con los requisitos establecidos en el SGA.

 Gestión y soporte administrativo:

Consiste en las labores relacionadas con identificación, formulación y
evaluación de proyectos que permitan llevar mejor trazabilidad y control sobre
el sistema de gestión ambiental. En este sentido se contempla la verificación
del cumplimiento de los requisitos ambientales legales aplicables a Bavaria
S.A. Cervecería de Bucaramanga conforme a la normatividad vigente.

3.1 DISEÑO ESTRUCTURAL

A continuación se describen los proyectos propuestos como opción de mejora al
Sistema de Gestión Ambiental de la empresa, organizados en tres fichas, cada
una de las cuales presenta la descripción del problema identificado, la alternativa
planteada con su detalle de operación y los beneficios que genera su aplicación.

3.1.1 Ficha 1. Proyecto precloración con cloro gaseoso (Cl2)

DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

La planta de tratamiento de agua potable (PTAP) no realiza tratamiento al

volumen total de agua captada, debido a las altas concentraciones de cianuro
(CN-) y mercurio (Hg) presentes en el río Suratá. Este tipo de descargas son
propias de los procesos de minería que se llevan a cabo de manera

10
intermitente en los municipios de Vetas y California del Departamento de
Santander. Esto constituye un riesgo al sistema de abastecimiento de agua y al
proceso de manufactura ya que agua con concentraciones superiores a 0.05
ppm de CN- debe ser descartada para garantizar los parámetros de calidad e
inocuidad del producto.

La figura 1 muestra el volumen de agua descartada por la PTAP en el periodo

comprendido entre abril de 2008 y marzo de 2009 que corresponde al año fiscal
2009 - F09 y entre abril de 2009 y marzo de 2010 que comprende el año fiscal
2010 – F10.

Figura 1. m3 de agua captada no tratada

Fuente: Autor

Como se observa en la figura, en promedio, más de 13.000 m3/mes de agua son

descartados, es decir que no se potabilizan debido a las altas concentraciones
de CN- presentes en el Río Suratá, poniendo en riesgo el proceso de
manufactura debido a la falta de agua para la producción.

ALTERNATIVA PLANTEADA

Para atender la problemática anteriormente descrita, se procedió a conocer otras

experiencias de empresas que también captan agua para potabilizar, del Río
Suratá. Es así como se desarrolló una actividad de benchmarking con la Planta
Bosconia del Acueducto Metropolitano de Bucaramanga – AMB, que consistió
en una visita técnica a sus instalaciones para identificar los procesos de
oxidación de cianuro allí aplicados.

Durante esta visita se observó que el AMB preclora las aguas provenientes del
Río Suratá con cloro gaseoso (Cl2) con el fin de oxidar el cianuro (CN-)
garantizando el suministro continuo de agua a su planta de potabilización.

Después de analizar la alternativa, se propone replicarla en la planta de

tratamiento de agua potable de la Cervecería de Bavaria, como se describe a
continuación.

11
DESCRIPCIÓN DE LA ALTERNATIVA

En la figura 2 se presenta la composición química del CN - presente en el Río

Suratá en forma de cianato de sodio (NA+CN-) y cianato de potasio (KCN-).

Al adicionar cloro gaseoso (Cl2) al agua se da lugar a una reacción de oxidación

que permite eliminar las concentraciones de CN- presentes en el agua y de esta
manera es posible proceder a potabilizar el volumen total de agua captado.
Adicionalmente se libera nitrógeno y dióxido de carbono.

Figura 2. Proceso de oxidación de CN-

Fuente: Autor

PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN

Fotografía 1. Cámara de admisión PTAP Bavaria S.A.

Se requiere hacer una medición de la concentración de

CN- cada hora, si ésta es superior a 0.05 ppm se debe
proceder a dosificar Cl2 en una relación de 7:1 para
garantizar la oxidación del compuesto.

La cámara de admisión de la PTAP como punto de

dosificación de Cl2 garantiza la mezcla homogénea del
agente oxidante gracias al proceso de mezcla rápida que
se presenta en la estructura de la fotografía de la
izquierda.

BENEFICIOS

La alternativa descrita genera los siguientes beneficios:

 Incremento en la eficiencia de la planta debido a que la totalidad del agua

captada puede ser tratada garantizando el suministro de agua para el
proceso de producción.
 Disminución de paradas de emergencia de la fábrica asociadas a la falta de
agua.

12
3.1.2 Ficha 2. Proyecto neutralización de aguas alcalinas

DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

La planta de tratamiento de agua residual requiere grandes cantidades de

sustancias neutralizadoras de pH como el ácido clorhídrico - HCl, para garantizar
las condiciones de alimentación a los reactores anaerobios y dar cumplimiento a
los requisitos legales establecidos en el Decreto 1594 de 1984 con respecto a
los valores de pH vertidos a cuerpos de agua.

El consumo actual de HCl representa más del 40% de los costos asociados a la
operación de la planta y se estima un incremento adicional por adopción de
prácticas HACCP - de su sigla en inglés Hazard Analysis and Critical Control
Points, que en español significa análisis de peligros y puntos críticos de control
para garantizar la inocuidad del producto; que implican un aumento del número
de lavados a realizar en las áreas de producción y embotellado de la Cervecería.

La figura 3 muestra el consumo mensual de HCl en kilogramos (kg), utilizado

para neutralizar las aguas residuales provenientes de la fábrica en el periodo
comprendido entre abril de 2008 y marzo de 2009 que corresponde al año fiscal
2009 - F09 y abril de 2009 y marzo de 2010 que comprende el año fiscal 2010 –
F10.

Figura 3. Consumo de HCl en kg

Fuente: Autor

De acuerdo con esta información, en promedio, más de 6.000 kg de ácido

clorhídrico son consumidos en el proceso de depuración de aguas residuales.

ALTERNATIVA PLANTEADA

Con el fin de proponer una opción de mejora que permitiera disminuir los
costos asociados al consumo de HCl como sustancia neutralizadora de pH, se

13
procedió a desarrollar una búsqueda de prácticas empleadas en otras
cervecerías de SABMiller en este sentido, y se encontró que en la Cervecería de
Honduras neutralizan las aguas residuales alcalinas por medio de la adición de
dióxido de carbono - CO2, que es producido en el proceso de fermentación de
cerveza.

Por lo tanto, se propone emplear esta misma práctica en la Cervecería de

Bucaramanga, de la forma como se presenta a continuación.

DESCRIPCIÓN DE LA ALTERNATIVA

En la figura 4 se presenta la reacción química del CO2 puesto en contacto con

agua. En ella se observa la formación de ácido carbónico (H 2CO3), encargado
de neutralizar las aguas residuales de la fábrica.

Figura 4. Reacción química de formación de ácido carbónico

Fuente: Autor

PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN

Fotografía 2. Tubería de transporte del agua residual a la PTAR

Se debe realizar una medición de pH, si éste es superior a

10 se debe proceder a dosificar CO2 hasta estabilizar los
valores de pH en valores neutros (6 a 8).

La tubería de transporte de agua residual a la PTAR que

se presenta en la fotografía, actuará como punto de
dosificación de CO2 para garantizar la mezcla homogénea
de agua con CO2, formación de ácido carbónico y
neutralización de aguas alcalinas antes de su llegada a la
PTAR.

BENEFICIOS

La alternativa descrita genera los siguientes beneficios:

 Aprovechamiento de subproductos generados en la planta (CO2).
 Sustitución de materias primas
 Eliminación de problemas de corrosión

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3.1.3 Ficha 3. Proyecto sistema de información ambiental

DESCRIPCIÓN DEL
PROBLEMA

En cuanto al sistema de información ambiental de la empresa, es

importante mencionar el SABMiller way que constituye un documento que
resume los objetivos corporativos trazados en busca de la prevención de
la contaminación y el desarrollo sostenible.

La figura 5 presenta los diez objetivos propuestos por SABMiller que

contempla el siguiente texto traducido del idioma inglés: “Hemos
establecido 10 prioridades de desarrollo sostenible para enfocar nuestros
esfuerzos y ayudarnos a hacer la diferencia. Un comportamiento
responsable y contribuir con las comunidades en donde operamos es
parte esencial de nuestra herencia y fundamental para construir mercados
sostenibles: Consumo responsable, agua, energía y carbón, empaque,
residuos, cadena de suministro, comunidades, VIH, derechos humanos,
transparencia.

Figura 5. Lineamientos corporativos SABMiller

Fuente: Documento de lineamientos corporativos Bavaria S.A.

A pesar de las herramientas existentes en la Cervecería, la información

asociada al sistema de gestión ambiental no se encontraba de manera
rápida y oportuna. Adicionalmente, las partes interesadas del sistema a
nivel interno de la compañía, desconocían la ubicación de registros y
soportes del sistema.

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