Apuntes Conminucion de Minerales 2 PDF

SEPTIEMBRE 2011
RELATORES:
LUIS MAGNE
GILDA TITICHOCA
APUNTES:
8050
PROCESOS DE CONMINUCIÓN DE MINERALES
ATOM CAPACITACIONES • E-mail: atomcapacitaciones@gmail.com • Fono (56) 02 848 8050

Curso: Molienda - Clasificación
1. DEFINICIONES BÁSICAS
La reducción de tamaño de partículas es una operación necesaria en una

variada gama de actividades industriales y puede ser realizada en seco o en húmedo,
de acuerdo a los requerimientos específicos del proceso.
En la industria minera, normalmente se persigue como objetivo obtener como

producto partículas minerales de un tamaño tal que las especies mineralógicas valiosas
se encuentran liberadas y puedan ser separadas de partículas minerales de especies
mineralógicas de ganga en procesos posteriores.
1.1. Especies Minerales y Rocas
Las especies minerales presentes en la corteza terrestre son compuestos químicos

que se han formado de acuerdo a las condiciones ambientales que se presentaron
durante la formación de las rocas que lo conforman. Los elementos químicos más
abundantes en la corteza terrestre son:
Elemento químico Cantidad, %
Oxígeno, O 46,6
Silicio, Si 27,7
Aluminio, Al 8,1
Hierro, Fe 5,0
Calcio, Ca 3,6
Sodio, Na 2,8
Potasio, K 2,6
Magnesio, MG 2,1
Titanio, Ti 0,5
Total 99,0
Todas las especies minerales tienen un nombre; la mayoría terminan en el sufijo ita,
por ejemplo halita, calcita, calcopirita y molibdenita. La palabra mineral se refiere
colectivamente a más de 2.000 especies minerales que tienen propiedades químicas y
físicas particulares. Una especie mineral particular se identifica por un conjunto
característico de propiedades físicas, como color, dureza, densidad y manera de
romperse. Por lo tanto, un mineral se puede definir como un sólido homogéneo que se
ATOM Capacitaciones 1
presenta de manera natural, es una sustancia inorgánica y posee estructura atómica

ordenada y composición química definida, o bien alguna que varía entre límites
establecidos.
Que se presenta en forma natural significa que quedan excluidas las sustancias
sintéticas. El corindón, un mineral sumamente duro, es un óxido de aluminio (Al2O2), que
dada su dureza se explotaba para usarlo como polvo abrasivo. Hoy, este compuesto
es fabricado como material sintético y ha sustituido en gran parte al mineral natural. El
corindón se presenta también bajo formas poco corrientes como las piedras preciosas
llamadas rubí (roja) y zafiro (azul). Hoy se producen rubíes y zafiros de excelente
calidad y de manera sintética, fundiendo óxido de aluminio pulverizado en una llama
intensamente caliente.
Las proporciones de elementos en muchos minerales son siempre exactamente

las mismas, como en el caso la calcita, CaCO3. En otros minerales, las proporciones de
dos o más elementos pueden ser variables dentro de límites establecidos en un solo
compuesto, por ejemplo el mineral olivino de fórmula (Mg,Fe)2 SiO4. Los símbolos de los
elementos magnesio (Mg) y hierro (Fe) van separados por una coma, pero juntos
dentro de un paréntesis; esta notación significa que la razón o proporción de los dos
iones metálicos pueden variar dentro de una gama muy amplia desde casi
únicamente magnesio o sólo hierro. A esta variación de proporciones se la llama una
solución sólida. Así pues, en la fórmula del olivino está incluido un número casi infinito
de diferencias de composición. No obstante, la composición es definida, ya que es
limitada la gama de proporciones entre elementos y es restringida la lista de elementos
que contiene.
La estructura atómica ordenada de un mineral se refiere a la disposición en el

espacio de los átomos o iones en el sólido cristalino. Al igual que en el caso de la
fórmula química, la estructura atómica en un mineral puede acomodar los átomos o
iones de dos elementos, uno de los cuales puede reemplazar al otro. Por ejemplo, en el
olivino un ion de magnesio o de hierro ocupa siempre la misma posición en el espacio
con respecto a los átomos de oxígeno y silicio que lo rodean. Un ejemplo
particularmente sorprendente de la importancia de la estructura atómica como
propiedad de un mineral lo constituyen los minerales grafito y diamante. Ambos tienen
idéntica composición química - carbono puro - pero están en extremos opuestos de la
escala de dureza mineral y tienen otras propiedades físicas sumamente diferentes.
Cuando un metal se presenta en concentraciones suficientemente altas para ser

explotadas, entonces se habla de menas. Una mena es una acumulación de mineral
que puede extraerse de manera provechosa para ser refinada y utilizada en la
industria. Mientras el aluminio y el hierro son relativamente abundantes, la mayoría de
los metales esenciales de nuestra civilización industrial están presentes en proporciones

extremadamente pequeñas; es el caso del mercurio y la plata, con abundancias de
solamente 0,000008 y 0,000007% respectivamente.
En una clasificación de metales basada en el consumo que de ellos se hace, el

hierro se sitúa en primer lugar en términos de tonelaje total utilizado en la producción
de acero. Está relacionado con el hierro un grupo de metales de ferroaleaciones que
se emplean principalmente como aleaciones con hierro para producir aceros de
propiedades especiales. Entre los minerales para ferroaleaciones se cuentan el titanio,
manganeso, vanadio, cromo, níquel, cobalto, molibdeno y tungsteno. Otros metales
importantes (metales no ferrosos), distintos por su propia aplicación individualizada en
lo que respecta a usos industriales, son aluminio: magnesio, cinc, cobre, plomo y
estaño. Un grupo menor incluye antimonio, plata, platino y oro. Finalmente, existen
metales que son radiactivos, comprendido el uranio, el torio y el radio.
Algunos metales, entre ellos el oro, la plata, el platino y el cobre, se presentan

como elementos, es decir, como metales nativos. Mientras la mayoría se presentan
como compuestos. Los óxidos y los sulfuros son las formas más comunes, pero en
muchas menas existen formas más complejas. En la Tabla 1.1 se indican algunas menas
minerales importantes y su composición. Obviamente, la mayoría de los metales deben
presentarse muy concentrados en menas para ser provechosamente explotables, en
concentraciones muy altas comparadas con las abundancias medias corticales. Por
ejemplo, el cromo tiene una abundancia cortical media de sólo 0,01%; debe
concentrarse 1.500 veces para ser lo suficientemente rico como para que resulte
explotable. En cuanto al plomo, la abundancia en la corteza debe concentrarse 2.500
veces para convertirse en mena.
Tabla 1.1. Listado de menas minerales más comunes.

Metal Mena mineral Composición % de metal
Oro Oro nativo Au 100
Calaverita Te2Au 39
Silvanita Te2(Au,Ag) -
Plata Plata nativa Ag 100
Argentita Ag2S 87
Querargirita AgCl 75
Hierro Magnetita Fe3O4 72
Hematita Fe2O3 70
Limonita Fe2O3·H2O 60
Siderita FeCO3 48
Tabla 1.1. Listado de menas minerales más comunes (continuación).

Cobre Cobre nativo Cu 100
Bornita Cu5FeS4 63
Brocantita CuSO4·3Cu(OH)2 62
Calcosita Cu2S 80
Calcopirita CuFeS2 34
Covelina CuS 66
Cuprita Cu2O 89
Enargita 48
Malaquita CuCO3·Cu(OH)2 57
Azurita 2 CuCO3·Cu(OH)2 55
Crisocola CuSiO3·2H2O 36
Plomo Galena PbS 86
Cerucita PbCO3 77
Anglesita PbSO4 68
Zinc Blenda ZnS 67
Smithsonita ZnCO3 52
Hemimorfita ZnSiO5H2 54
Cincita ZnO 80
Estaño Casiterita SnO2 78
Estannita Cu2S·FeS·SnS2 27
Níquel Pentlandita (Fe,Ni)S 22
Garnierita (Ni,Mg)SiO3H2·H2O -
Cromo Cromita Cr2FeO4 68
Manganeso Pirolusita MnO2 63
Psilomelana Mn2O3·xH2O 45
Aluminio Bauxita Al2O3·2H2O 39
Antimonio Estibina Sb2S3 71
Bismuto Bismutita Bi2S3 81
Cobalto Esmaltita CoAs2 28
Mercurio Cinabrio HgS 86
Molibdeno Molibdenita MoS2 60
Wulfenita MoPbO4 39
Wolframio Wolframita WO4(Fe,Mn) 76
Huebnerita WO4Mn 76
Scheelita WO4Ca 80
Los yacimientos minerales son recursos no renovables de la tierra: son no

renovables porque los procesos geológicos que los formaron requieren millones de
años de funcionamiento. Los procesos de acumulación mineral de nuestros días son
tan lentos que no existe posibilidad alguna de ver formarse nuevos yacimientos útiles en
períodos de tiempo breves, de un siglo. Los recursos no renovables de la tierra pueden
agruparse del modo siguiente:
♦ Depósitos metalíferos (ejemplos: minerales de hierro, cobre, estaño)
♦ Depósitos no metálicos, incluyendo: materiales de construcción (ejemplos: piedras

de construcción, grava y arena) y materiales utilizados químicamente (ejemplos:
azufre, sales)
♦ Combustibles fósiles (carbón, petróleo, pizarra bituminosa, gas natural).
♦ Combustibles nucleares (uranio, torio).
Obsérvese que los dos últimos grupos representan fuentes de energía, mientras
que los dos primeros grupos son fuentes de materiales.
Para el Procesamiento de Minerales, en especial para los procesos de reducción

de tamaños (chancado y molienda) es importante conocer las características de las
rocas, que están formadas por los minerales.
En la mayoría de los casos las rocas son heterogéneas, es decir, están formadas
por distintas especies de minerales; muy pocas rocas son homogéneas o de un único
mineral. En el estudio de las rocas, además de su composición, es de importancia
fundamental el conocimiento de las relaciones que existen entre los distintos
componentes, desde la escala microscópica a la geológica. La textura de una roca
está formada por el conjunto de las características derivadas de las dimensiones de los
componentes, de su morfología (forma) y del modo en el que entran en contacto
entre sí.
Las rocas se clasifican en tres tipos:
• Rocas Ígneas: son el producto de la consolidación del magma, material fundido de

composición principalmente silícea, rica en elementos volátiles, formado en las
profundidades terrestres por la fusión de las masas sólidas preexistentes. Se
diferencian entre intrusivas (aquellas que solidifican en profundidad) y extrusivas
(aquellas que solidifican sobre la superficie terrestre o a baja profundidad).
• Rocas Sedimentarias: comprenden las tres cuartas partes de la superficie

emergida, son el producto de la transformación de rocas preexistentes, debido a la
actuación de la gravedad, de los agentes atmosféricos y también de la actividad
de algunos organismos vivos. De este modo, las rocas sedimentarias son el

producto de la consolidación de los sedimentos, es decir, de minerales sueltos
debidos a la acumulación mecánica de fragmentos de tamaño variable
(sedimentos clásticos) o a la precipitación de disoluciones, con o sin la actividad
de organismos que fijan las sales disueltas en el agua.
• Rocas Metamórficas: El metamorfismo constituye el complejo de las reacciones

químicas y físicas, en estado sólido, por el que todo tipo de roca se adecua a un
nuevo ambiente. Es causa de los cambios de posición sobre la corteza terrestre
que toman el nombre de fenómenos geológicos. Cada roca ígnea o sedimentaria
sólo se mantiene en equilibrio dentro de un estrecho margen de temperaturas y de
presiones, muy elevado en el primer caso, muy bajo en el segundo (condiciones
atmosféricas). Apenas la roca se halla en una condición distinta, tiende a
modificarse según una asociación mineralógica que la lleva al equilibrio con los
nuevos valores de temperatura y presión, es decir, recristaliza.
1.2. Análisis Granulométrico
Los procesos de reducción de tamaños se realizan para lograr la separación de

partículas de las especies minerales presentes en la roca. Para realizar el seguimiento y
evaluación de los procesos de reducción de tamaños, se realiza la caracterización
granulométrica de las partículas minerales, a través del uso de funciones estadísticas.
De esta forma, a partir de la distribución de tamaños es posible derivar estimaciones
del tamaño, superficie y volumen promedio del sistema.
Para realizar esta caracterización, se han establecido normas internacionales

que determinan los intervalos de medición, que van desde varias pulgadas (por
ejemplo 60 plg) hasta 37 µm. Para los tamaños mayores, la medición se realiza por
medición directa de la longitud de las partículas, mientras que para tamaños
intermedios (desde 10 plg) y tamaños pequeños se realiza a través del uso de tamices.
El límite inferior de tamaño es relativo y está determinado por la dificultad de fabricar
tamices de malla menor a 37 µm.
En general, el uso de tamices de laboratorio de 8 plg de diámetro se aplica para

partículas de 20 mm hacia abajo. Para tamaños superiores, hasta 10 plg, se utilizan
sistemas de harneado manual o mecánico, cuadrados o rectangulares de tamaños
diversos, de acuerdo al tamaño de partícula a clasificar.
Centrando la caracterización en los tamices de laboratorio, cada tamiz utilizado

tiene una malla con aberturas menores que el anterior, Figura 1.1. De esta manera el
sistema de partículas queda atrapado en los tamices, definiendo intervalos de tamaño,
correspondiendo a un intervalo en particular todas aquellas partículas con un tamaño

menor que la malla del tamiz anterior y mayor que la malla del tamiz inferior.
El tamaño de las partículas se asocia entonces a la abertura de la malla de los

tamices entre las que queda retenida. Generalmente se define el tamaño
característico del material retenido entre dos tamices como el tamaño superior del
intervalo, es decir el tamaño característico del intervalo es la abertura del tamaño
superior del tamiz que compone el intervalo.
Se define como malla el número de aberturas que tiene un tamiz por pulgada
lineal. Por lo tanto, mientras mayor es el número de la malla menor es el tamaño de las
aberturas.
Figura 1.1. Tamices. Figura 1.2. Ro-Tap y serie de tamices.
Se acostumbra designar por xi el tamaño equivalente a partículas retenidas en

un intervalo de tamaño, denominando x1 aquella malla por la que pasa todo el
material. La última malla utilizada será xn.
Las series de tamices están estandarizadas en cuanto a la relación entre las

aberturas de mallas consecutivas, existiendo dos series normalizadas. La serie normal,
que es la más utilizada tiene una relación entre mallas de 2.
Las partículas se someten a la acción de una serie de tamices, agitadas en
forma manual o en máquinas denominadas Ro-Tap, Figura 1.2. Esta máquina imprime a
las partículas un movimiento rotatorio excéntrico horizontal y sobre éste, un movimiento
brusco vertical. La eficiencia del tamizaje depende del tamaño de la malla y el tiempo
de tamizaje. Con el mismo aparato la separación es más limpia en las fracciones más
gruesas y con tiempos menos prolongados. Esto significa que para el tamizado de
productos con altos porcentajes de finos, se necesita mayor tiempo que para aquellos
con pocos finos. Un factor que complica la elección del tiempo de tamizaje es la
abrasión de las partículas, la que se hace severa para tiempos prolongados. En general
se recomienda un tiempo de tamizaje de entre 10 a 15 minutos, pero es conveniente
determinarlo experimentalmente para cada tipo de material.
El tamizaje se puede efectuar en seco o en húmedo. Generalmente se acepta el

procedimiento de tamizar en seco hasta la malla 200 y en húmedo entre 200 y 400. El
tamizaje en húmedo se efectúa haciendo pasar un flujo de agua por los tamices,
desde el mayor al menor, recogiendo la suspensión que sale bajo el último tamiz, en un
balde. Esta operación se puede realizar en forma manual o mecánica.
La serie de tamices se ha estandarizado, existiendo varios sistemas en uso. Entre

ellos, los más conocidos son:
(1) Tyler
(2) US Standard, (ASTM).
En la Tabla 1.2 se entregan las características de las mallas definidas según ASTM
y Tyler.
1.2.1. Distribución de Tamaños
Una vez definido el tamaño de una partícula, es necesario cuantificar la

frecuencia con que ese tamaño aparece en el sistema particulado. Para ello se define
la fracción retenida parcial como la fracción en peso de material que queda retenida
entre dos tamices. Naturalmente, la suma de fracciones parciales de toda la
distribución será 1.
La forma normal de presentar los resultados es a través de la definición de la

distribución acumulada pasante, la que suma las fracciones parciales bajo un tamiz
determinado.
De esta forma, la distribución de tamaños de una muestra representativa de

mineral, representa estadísticamente las características granulométricas de las
partículas que la componen. La determinación de la distribución de tamaños mediante
el uso de tamices se conoce como análisis granulométrico, y un ejemplo del resultado
obtenido se presenta en la Tabla 1.3, mientras que la Figura 1.3, muestra gráficamente
el resultado.
Tabla 1.2. Número de mallas en las series de tamices ASTM y Tyler.

Serie ASTM Serie Tyler
Abertura
Nº de tamiz Nº de tamiz
107,6 mm 4.24 plg
101,6 mm 4 plg
90,5 mm 31/2 plg
76,1 mm 3 plg
64,0 mm 21/2 plg
53,8 mm 2.12 plg
50,8 mm 2 plg
45,3 mm 13/4 plg
38,1 mm 11/2 plg
32,0 mm 11/4 plg
26,9 mm 1.06 plg
25,4 mm 1 plg
22,6 mm 7/8 plg 0.883 plg
19,0 mm ¾ plg 0.742 plg
16,0 mm 5/8 plg 0.624 plg
13,5 mm 0.530 plg 0.525 plg
12,70 mm ½ plg
11,20 mm 7/16 plg 0.441 plg
9,51 mm 3/8 plg 0.371 plg
8,00 mm 5/16 plg 2.172 plg
6,73 mm 0.265 plg 3
6,35 mm ¼ plg
5,55 mm 3 3½
4.760 µm 4 4
4.000 µm 5 5
3.360 µm 6 6
2.830 µm 7 7
2.380 µm 8 8
2,000 µm 10 9
1,680 µm 12 10
1,410 µm 14 12
1,190 µm 16 14
1,000 µm 18 16
Tabla 1.2. Número de mallas en las series de tamices ASTM y Tyler (continuación).
Abertura
841 µm 20 20
707 µm 25 24
595 µm 30 28
500 µm 35 32
420 µm 40 35
354 µm 45 42
297 µm 50 48
250 µm 60 60
210 µm 70 65
177 µm 80 80
149 µm 100 100
125 µm 120 115
105 µm 140 150
88 µm 170 170
74 µm 200 200
63 µm 230 250
53 µm 270 270
44 µm 325 325
37 µm 400 400
Tabla 1.3. Resultado de análisis granulométrico.

RETENIDO
Abertura Pasante
Malla Acumulado Acumulado
MALLA micrones Peso gr Parcial % % %
1/2" 12700 4,22 0,47 0,47 99,53
3/8" 9510 6,32 0,70 1,17 98,83
3 5550 14,43 1,60 2,78 97,22
4 4760 15,16 1,69 4,46 95,54
6 3360 19,17 2,13 6,60 93,40
8 2380 18,07 2,01 8,61 91,39
10 2000 24,53 2,73 11,33 88,67
14 1410 35,71 3,97 15,31 84,69
20 841 50,87 5,66 20,96 79,04
28 595 74,15 8,25 29,21 70,79
35 500 107,06 11,91 41,12 58,88
48 297 115,57 12,85 53,97 46,03
65 210 95,65 10,64 64,61 35,39
100 149 70,16 7,80 72,42 27,58
150 105 46,52 5,17 77,59 22,41
200 74 41,77 4,65 82,24 17,76
270 53 31,57 3,51 85,75 14,25
325 44 6,69 0,74 86,49 13,51
400 37 14,90 1,66 88,15 11,85
-400 106,56 11,85 100,00 0,00
100
Acumulado Pasante, %
10
10 100 1000 10000 100000
Tamaño de partícula, μm
Figura 1.3. Distribución granulométrica de una muestra mineral.
1.2.2. Tamaño Característico de Una Distribución Granulométrica
Por norma general, se acepta que el tamaño característico de una distribución

sea el tamaño por el cual pasa el 80% del material, conocido como el “tamaño 80%”,
Figura 1.4. De la misma manera se define el tamaño 50% u otro que sea necesario.
100
90 Muestra 1
Muestra 2
80
70
Pasante Acumulado, %
60
50
40
30
20
Tamaño 80 Tamaño 80
10 Muestra 1: 101 μm Muestra 2: 216 μm
0
1 10 100 1000 10000
Figura 1.4. Determinación gráfica del tamaño 80 de una distribución

granulométrica.
1.3. Pulpas Minerales
La mayoría de las plantas de Procesamiento de Minerales trabajan en húmedo.

No sólo es el agua el medio preferido para llevar a cabo la mayoría de los procesos de
concentración, sino que es también el más conveniente para muchas operaciones de
molienda y clasificación. Esto significa que el material que se procesa en una planta
puede ser transportado de una operación a otra en forma de pulpa.
La pulpa metalúrgica, o pulpa, es una suspensión formada por la mezcla de

partículas sólidas y un líquido. En el procesamiento de minerales, las partículas sólidas
que componen las suspensiones contienen especies mineralógicas y el líquido, que
como se dijo, normalmente es agua que contiene algunas sustancias químicas
disueltas.
Una pulpa formada por partículas minerales que requieren ser procesadas, por
ejemplo, para concentrar él o los elementos valiosos, se acostumbra llamarla
alimentación o cabeza.
Si una pulpa al ser procesada genera un producto rico en especies

mineralógicas de interés económico, se le denomina concentrado. Al producto de
pulpa pobre en especies valiosas se usa llamarlo rechazo, cola o relave y al producto
con un contenido intermedio de elementos de interés se le suele llamar mixtos o
middling.
Los mismos nombres anteriores, alimentación, concentrado, relave y middling, se

usan para referirse a los sólidos correspondientes, en su estado seco.
A continuación se definen ciertas características de las pulpas metalúrgicas y de

sus fases sólida y líquida, se fija una notación y se mencionan en forma breve algunos
métodos de medición de estas características, considerando un volumen fijo de una
suspensión, que puede estar contenido en un recipiente o estar contenido en un
sistema en movimiento. En el texto se utilizan los subíndices s, l y p para referirse a la fase
sólida, líquida y a la pulpa respectivamente, y se usan los símbolos V para volumen y M
para masa. Así, se deben cumplir las siguientes relaciones:
Volumen de la pulpa = Volumen de sólido + Volumen de líquido
Masa de la pulpa = Masa de sólido + Masa de líquido
Lo mismo, en símbolos se escribe como:
Vp = Vs + V 1 Ec.1.1
Mp = Ms + M 1 Ec.1.2
En el caso de una pulpa en movimiento, si τ es el tiempo medio de permanencia

de la pulpa en el volumen de control, los flujos volumétricos medios, que se designan
en adelante por la letra Q, se definen por el cociente entre el volumen respectivo y el
tiempo τ. Por ejemplo,
Vs
Qs = Ec.1.3
τ
Por lo tanto,
V s +V l Vp
Q p = Q s + Ql = = Ec.1.4
τ τ
Análogamente, usando en adelante la letra G para los flujos másicos medios, se
define G como el cociente entre la masa respectiva y el tiempo τ,
Ms + Ml Mp
G p = G s + Gl = = Ec.1.5
τ τ
Para la densidad normalmente se utiliza el símbolo ρ. Se tiene entonces que:
ρs = M s = G s Ec.1.6
Vs Qs
ρl = M l = G l Ec.1.7
Vl Ql
Mp Ms+ Ml Gp
ρp = = = Ec.1.8
Vp V s +V l Qp
1.3.1. Concentración de sólidos en una pulpa
Las siguientes formas se usan para indicar la concentración de sólidos en una

pulpa:
- Concentración de sólido en volumen Cv. Es la razón entre el volumen de sólido y

el volumen total de pulpa. Es decir,
Vs Vs
Cv = = Ec.1.9
V p V s +V l
Qs Qs
Cv = = Ec.1.10
Q p Q s + Ql
Claramente Cv es mayor que cero y menor que 1.
- Concentración de sólido en peso Cp. Es la razón entre el peso (masa) de sólido

y el peso (masa) total de la pulpa.
Ms Ms
Cp= = Ec.1.11
M p M s+ M l
Gs Gs
Cp= = Ec.1.12
G p G s+ Gl
En este caso también se tiene que Cp es mayor que cero y menor que 1.
Se acostumbra expresar Cv y Cp en forma porcentual, es decir, se expresa 100 Cv

ó 100 Cp y se designan por porcentaje de sólido en volumen o porcentaje de sólido en
peso, respectivamente, es decir:
Porcentaje de sólido en volumen: C v = 100

V s = 100 V s Ec.1.13
Vp V s +V l
Porcentaje de sólido en peso:

M s = 100 M s Ec.1.14
C p = 100
Mp M s+Ml
Es costumbre también decir que, por ejemplo, una pulpa tiene 60% de sólido, sin
especificar si éste es en volumen o en peso. Dado que la medición de Cp es más
simple que Cv, generalmente es Cp el que se informa. Sin embargo, en la mayoría de
las situaciones Cv tiene un significado físico más directo que Cp.
- Porcentaje de Humedad, H. Está dado por:
Ml
H = 100 Ec.1.15
MS
1.3.2. Relaciones entre las formas de expresar concentración de sólidos en una pulpa
- Fracción de sólidos en peso
a. Fracción de sólidos en peso relacionado con fracción de sólidos en volumen:
Cv ρ s
C p = 100 Ec.1.16
100 ρ l + C v ( ρ s − ρ l )
b. Fracción de sólidos en peso relacionado con densidad de pulpa:
ρ s (ρ p − ρ l )
Cp = Ec.1.17
ρ p (ρ s − ρ l )
c. Fracción de sólidos en peso relacionado con dilución:
1
Cp = 100 Ec.1.18
D −1
- Densidad de pulpa
d. Densidad de pulpa relacionado con fracción de sólidos en peso:
ρ s ρl Ec.1.19
ρ p = 100
ρ s (100 − C p ) + ρ l C p
e. Densidad de pulpa relacionada con la fracción de sólidos en volumen:
Cv (ρ s − ρ l )
ρ p = ρl + Ec.1.20
100
f. Densidad de pulpa relacionada con la dilución:
ρsρl (1 + D)
ρp = Ec.1.21
Dρs + ρl
- Fracción de sólidos en volumen
g. Fracción de sólidos en volumen relacionado con fracción de sólidos en peso:
C p ρl
C v = 100 Ec.1.22
ρ s (100 − C p ) + C p ρ l
h. Fracción de sólidos en volumen relacionado con la densidad de pulpa:
ρ p − ρl
CV = 100 Ec.1.23
ρ s − ρl
2. ASPECTOS TEÓRICOS BÁSICOS DE PROCESAMIENTO DE MINERALES
El Procesamiento de Minerales abarca todas las operaciones de:
• Reducción de tamaños:
o Chancado o trituración (por acción de cavidades en movimiento)
o Molienda (por acción de medios molturantes)
• Clasificación por tamaños:

o Harneros y trommels (por presentación física)
o Hidrociclones (por velocidad diferencial en fluidos)
• Concentración:
o Gravitacional
o Magnética
o Diferenciación de tensión superficial (Flotación)
• Separación sólido – líquido:

o Espesamiento
o Filtrado.
En estos procesos no hay modificaciones de las características de las especies

minerales, ni reacciones químicas que las alteren. En los procesos de reducción de
tamaños se generan disminuciones en el tamaño de las partículas, mientras que en los
procesos de concentración se produce la separación de partículas por “elección” de
ellas en base a sus propiedades (de peso específico, susceptibilidad magnética o
tensión superficial). Los procesos de separación sólido – líquido se emplean para
recuperar agua para el proceso y eliminar el agua remanente de los productos que
deben ser transportados y, algunos, posteriormente fundidos.
2.1. Uso de Agua en Procesamiento de Minerales
En general, hay un intensivo uso de agua en los procesos asociados al

Procesamiento de Minerales. Por ejemplo, para el caso del procesamiento de
minerales de cobre, la Figura 2.1 muestra la secuencia típica de flujos de mineral y de
agua. Generalmente se agrega agua en el proceso de molienda (mezcla de agua
fresca y agua recuperada), y parte de ésta se recupera en los procesos de separación
sólido – líquido (de relaves y concentrados). En algunos casos, cuando las distancias lo
permiten, hay recuperación de agua desde el tranque de relaves.
ROM
(3 ‐ 5% humedad)
Planta Chancado
Agua Fresca Agua Recuperada
Planta Molienda
Cp=80%
Relaves
Planta Concentración Espesamiento Depósito
Cp=30% Cp=62% Relaves
Concentrado
Agua Espesamiento
Recuperada Cp=60%
Filtración
Concentrado Seco (8 – 10% humedad)
Figura 2.1. Secuencia típica de flujos de mineral y agua en el procesamiento de

minerales de cobre vía flotación.
2.2. Los Procesos de Reducción de Tamaños: Conminución de Minerales
Conminución es un término general utilizado para indicar la reducción de

tamaño de un material y que puede ser aplicado sin importar el mecanismo de
fractura involucrado. El rol de la conminución y de las operaciones unitarias
relacionadas a ella es de gran importancia. Esto es especialmente cierto en términos
de los costos de operación, ya que estos procesos unitarios representan la mayor
fracción de los costos totales en el procesamiento de minerales. Además, son procesos
caros desde el punto de vista de capital.
Los productos minerales en bruto son chancados, molidos y/o pulverizados por
varias razones. Algunos de los objetivos más importantes para reducir de tamaños un
mineral son:
liberar especies minerales comerciables desde una matriz formada por minerales
de interés económico y ganga
para promover reacciones químicas rápidas a través de la exposición de una

gran área superficial
para producir un material con características de tamaño deseables para su

posterior procesamiento, manejo y/o almacenamiento.
Las primeras etapas de conminución se realizan para facilitar el manejo del

material proveniente de la mina y luego, en sucesivas etapas de chancado y
molienda, para separar las especies minerales de interés de especies minerales de
ganga. Cuando las partículas de una mena están formadas por minerales individuales,
se habla de partículas libres; cuando ellas consisten de dos o más especies minerales,
se les llama partículas mixtas. El grado de liberación de una especie mineral particular
es el porcentaje de partículas individuales de ese mineral que ocurren en forma libre o
mixta. Liberación es la separación de los componentes minerales de la mena.
2.2.1. Mecanismos de conminución
Los mecanismos presentes en un evento de conminución pueden ser:
a. Fractura: La fragmentación de un cuerpo sólido en varias partes debido a un

proceso de deformación no homogénea. Los métodos de aplicar fractura en un
mineral son:
- Compresión: La aplicación de esfuerzos de compresión es lenta.

Normalmente se produce en máquinas de chancado en que hay una
superficie fija y otra móvil. Da origen a partículas finas y gruesas. La cantidad
de material fino se puede disminuir reduciendo el área de contacto
utilizando superficies corrugadas.
Figura 2.2. Esquema de la acción de esfuerzos de compresión.
- Impacto: Es la aplicación de esfuerzos comprensivos a alta velocidad. De

esta manera la partícula absorbe más energía que la necesaria para
romperse. El producto, normalmente, es muy similar en forma y tamaño.
Figura 2.3. Esquema de la acción de esfuerzos de impacto.
- Cizalle: El cizalle ocurre como un esfuerzo secundario al aplicar esfuerzos de

compresión y de impacto. Produce gran cantidad de finos y, generalmente,
no es deseable.
Figura 2.4. Esquema de la acción de esfuerzos de cizalle.
b. Astillamiento: La ruptura de esquicias y cantos de una partícula, ocurrida por la

aplicación de esfuerzos fuera del centro de la partícula, genera el mecanismo
de astillamiento.
c. Abrasión: Cuando el esfuerzo de cizalle se concentra en la superficie de la

partícula se produce abrasión.
De estos mecanismos, la fractura es la que proporciona las condiciones de

mayor eficiencia para lograr la reducción de tamaño de partículas, en general, y de
minerales, en particular. El concepto de eficiencia involucrado considera el mejor
aprovechamiento de la energía entregada al sistema que será utilizado en reducir de
tamaño las partículas. Por ello, a partir de los métodos que permiten fracturar
materiales, han sido concebidos los diferentes equipos de reducción de tamaños
existentes, Figura 2.5.
PRINCIPIO
COMPRESIÓN IMPACTO COMPRESIÓN-

COMPRESIÓN-IMPACTO
Trituradora de Impacto
Molino de Barras
Molino de Impacto
Molino de Bolas
Molino Autógeno
Trituradora de Mandíbulas
Molino Semiautógeno
Trituradora Giratorio
Trituradora de Cono
Trituradora de Rodillos
Figura 2.5. Diseño de equipos de reducción de tamaños en base a los principios

de fractura que involucran.
De la clasificación anterior es posible indicar que los equipos que trabajan bajo
principios de compresión resultan ser los más eficientes, mientras que aquellos que
involucran el impacto tienden a condicionar su eficiencia al diseño y condiciones de
trabajo de las máquinas.
2.2.2. Etapas de conminución
En una planta de Procesamiento de Minerales, la reducción de tamaños o

conminución del mineral se realiza en una secuencia de etapas. Esta reducción de
tamaños en etapas permite una clasificación de los equipos y métodos empleados. En
primer lugar se distingue entre chancado (o trituración) y molienda. El término
chancado se aplica a la conminución del material extraído de la mina (Run of Mine,
ROM) hasta partículas de aproximadamente 1 cm. Se habla de molienda para referirse
a la conminución de tamaños pequeños, 1 cm a 100 µm. Tanto el chancado como la
molienda se subdividen a su vez en dos o tres etapas que se les denomina primaria,
secundaria y terciaria. Dado que en algunos casos estas etapas de conminución
pueden realizarse con el mismo tipo de equipos, los límites entre ellas no son rígidos.
Más aún, es posible que en algunas plantas en particular no se haga uso de todas ellas.
Así, por ejemplo, una planta de molienda semiautógena no requiere de chancado
secundario, terciario ni molienda primaria de barras.
En la Tabla 2.1 se presentan los rangos de aplicación de cada una de las etapas
de reducción de tamaños y los consumos promedio de energía involucrados en cada
una de ellas.
Tabla 2.1. Rango de aplicación de cada una de las etapas de reducción de

tamaños.
Rango tamaño Consumo de energía

Etapa Sub-etapa
(sólo referencial) kWh/t
Primario 100 a 10 cm 0,3 a 0,4

Chancado Secundario 10 a 1 cm 0,3 a 2
Terciario 1 a 0,5 cm 0,4 a 3
Primario 10 a 1 mm 3 a 6
Molienda Secundario 1 a 0,1 mm 4 a 12
Terciario 100 a 10 µm 10 a 30
2.2.3. Consumo específico de energía
En términos generales, la energía consumida en los procesos de conminución se

encuentra estrechamente relacionada con el grado de reducción de tamaño
alcanzado por las partículas en la etapa correspondiente.
La norma estándar para clasificar los materiales según su respuesta a los

procesos de conminución y la importancia de los niveles de energía que se consume
para ello, Bond, en 1952, postuló una ley empírica que se denominó la Tercera Ley de
la Conminución y que indica que:
“La energía consumida para reducir el tamaño 80% de un material, es

inversamente proporcional a la raíz cuadrada de este tamaño,
definiéndose el tamaño 80% como la abertura del tamiz (en micrones)
que deja pasar el 80% en peso de las partículas".
⎤
⎡ 10 10 ⎥
E$ = WI ⎢ - Ec.2.1
⎢⎣ P80 F80 ⎥
⎥⎦
donde Ê es el consumo específico de energía en kWh/t corta, WI es el Índice de

Trabajo o Work Index, y F80 y P80 representan el tamaño 80% de la alimentación y
producto, respectivamente.
El Índice de Trabajo depende tanto del material (resistencia a la conminución)

como del equipo utilizado, debiendo ser determinado experimentalmente, a través de
un ensayo estándar de laboratorio, para cada aplicación requerida.
2.3. Los Procesos de Clasificación de Partículas por Tamaño
Se entiende por clasificación por tamaños a la operación de separación de

partículas sólidas en fracciones homogéneas de tamaño o peso, ya sea por separación
directa o por sedimentación diferencial a través de un fluido. El proceso de
clasificación es asociado normalmente a la separación por tamaño, Figura 2.6, sin
embargo, en la separación directa existen otros aspectos como la densidad y forma
de las partículas que afectan al proceso, así como también en la clasificación a través
de un fluido en que los mecanismos que la gobiernan están controlados por la
velocidad de sedimentación de las partículas.
En el Procesamiento de Minerales normalmente se emplea la clasificación en

agua (hidrociclones). En el harneado las partículas se separan principalmente de
acuerdo con su dimensión y forma, mientras que en la clasificación hidráulica lo hacen
por diferencias de tamaño, densidad y forma, ya que estas propiedades afectan sus
velocidades relativas en el fluido.
Alimentación
Producto
grueso
Clasificador
Producto
fino
Figura 2.6. Esquema representativo de sistema de partículas clasificación por

tamaños, generando dos productos.
La clasificación de partículas en circuitos de beneficio de minerales obedece a

los siguientes objetivos:
a) en las plantas de chancado y molienda, tiene por objeto extraer del circuito
aquellos materiales suficientemente finos con respecto al producto de cada
equipo, permitiendo aumentar la capacidad de éstos evitando así la
sobremolienda
b) en circuitos de chancado se plantea también el objetivo de evitar problemas

que representa la presencia de finos en los sistemas mecánicos de los equipos
c) en los procesos de concentración, tiene por objeto proporcionar productos de

dimensiones controladas, permitiendo que cada equipo de concentración
pueda ser operado de tal manera que alcance tasas de concentración
superiores a las que se podrían obtener si la alimentación no hubiera sido
clasificada
d) en ciertas industrias (carbón, fluorita, baritina, arenas, etc.), los productos deben
satisfacer ciertas restricciones granulométricas.
2.4. Circuitos de Reducción de Tamaño de Partículas
En base a la utilización de equipos de reducción de tamaños y de clasificación

de partículas, es factible desarrollar diferentes tipos de circuitos de conminución. El
circuito de reducción de tamaños más básico es el circuito abierto, Figura 2.7. En este
existen sólo dos flujos, el de alimentación (entrada) y producto (salida) cuya diferencia
se encuentra en que la granulometría de la alimentación es más gruesa que la de
producto. Este tipo de circuito se observa normalmente en la etapa de chancado
primario.
Alimentación Equipo de Producto

Reducción de
Tamaños
Figura 2.7. Esquema representativo de un circuito de reducción de tamaños

abierto.
El circuito cerrado de reducción de tamaños aparece en dos alternativas,

cerrado directo y cerrado inverso, y se define en base al equipo al cual ingresa la
alimentación fresca. En el caso del circuito cerrado directo, Figura 2.8, toda la
alimentación fresca llega al equipo de reducción de tamaños, mientras que en el
circuito cerrado inverso, Figura 2.9, toda la alimentación fresca ingresa al equipo de
clasificación y sólo la fracción más gruesa va al equipo de reducción de tamaños. El
circuito cerrado directo es usado en circuitos de molienda semiautógena, mientras que
el circuito cerrado inverso es preferentemente usado en procesos de chancado y
molienda secundaria.
Alimentación
Equipo de Producto
fresca
Reducción de grueso
Tamaños
Clasificador
Producto
fino

cerrado directo.
Asociando un nuevo clasificador a estos circuitos, es factible generar circuitos

con pre-clasificación en cuyo caso la alimentación fresca es clasificada por tamaños y
sólo uno de los productos entra al circuito. O bien circuitos con pos-clasificación donde
se clasifica el producto fino del circuito generándose dos productos finales.
Alimentación
fresca
Producto
grueso Equipo de
Clasificador Reducción de
Tamaños
Producto
fino

cerrado inverso.
2.5. Los Procesos de Chancado y sus Objetivos
La importancia de la operación de reducción de tamaño, hace deseable

disponer de un conocimiento detallado de los conceptos físicos y de diseño del
proceso. En el caso de los procesos de chancado de minerales actualmente hay un
conocimiento limitado de las muchas variables involucradas y de sus interacciones, sin
embargo, en su análisis es importante considerar:
• la variabilidad de características del material que se procesa en términos tales

como: dureza, tamaño, forma, fallas de estructura interna y humedad
• los efectos de variables del proceso, como: forma de la cámara de chancado,

el nivel de llenado de dicha cámara, el perfil de los revestimientos, las
alternativas de control del proceso
• las características de la clasificación asociada.
El diseño de las máquinas de reducción de tamaño cambia marcadamente a

medida que cambia el tamaño de la partícula a reducir. Virtualmente en todas las
máquinas industriales de reducción de tamaño de partículas minerales, las fuerzas de
fractura son aplicadas por compresión o impacto. La diferencia entre las máquinas
está asociada principalmente con los aspectos mecánicos de aplicación de la fuerza
a los diversos tamaños de partículas.
Cuando la partícula es grande, la energía para fracturar cada partícula es alta

aunque la energía por unidad de masa es pequeña. A medida que disminuye el
tamaño de la partícula, la energía por unidad de masa necesaria para fracturarla
aumenta con mayor rapidez. Consecuentemente, las chancadoras, que trabajan con
partículas de tamaños mayores, tienen que ser grandes y estructuralmente fuertes
mientras que los molinos, que reducen de tamaño partículas menores, deben ser
capaces de dispersar energía sobre una gran área.
El objetivo general de los procesos de chancado, depende del camino que

seguirá el mineral aguas abajo. Por ejemplo, si el mineral será procesado en:
• un circuito de molienda convencional o unitaria, el objetivo de las etapas de

chancado será entregar un producto cuyo tamaño 80 estará entre 8 y 6 mm
con el máximo de finos presentes (bajo 100 µm)
• un circuito de molienda semiautógena, el objetivo de la etapa de chancado

será entregar un producto cuyo tamaño 80 estará en el rango de 180 a 100
mm con el máximo de finos presentes (bajo 100 µm)
• un proceso de lixiviación en pilas, el objetivo de la etapa de chancado será

entregar un producto de 20 a 18 mm, con el mínimo de finos presentes (bajo
100 µm).
Las chancadoras pueden clasificarse básicamente de acuerdo al tamaño del

material tratado con algunas subdivisiones en cada tamaño de acuerdo a la manera
en que se aplica la fuerza.
i. La chancadora primaria o gruesa trata el material que viene de la mina, con

trozos máximos de hasta 1,5 m (60 plg) y lo reduce a un producto en el rango de
15 a 20 cm (6 a 8 plg). Normalmente este material va a una pila de
almacenamiento o cajón de traspaso.
ii. La chancadora secundaria toma el producto de la chancadora primaria y lo

reduce a su vez a un producto de 5 a 8 cm (2 a 3 plg).
iii. La chancadora terciaria toma el producto de la chancadora secundaria y lo

reduce a su vez a un producto de 1 a 1,5 cm (3/8 a ½ plg) que normalmente va
a una etapa de molienda.
La configuración de circuitos de chancado de minerales, está asociado a las

características del mineral y las etapas siguientes aguas abajo. En general, al trabajar
con minerales de cobre sulfurado y minerales de oro, el proceso continúa con otras
etapas de reducción de tamaños, orientadas a lograr la liberación de las partículas de
especies de interés, que normalmente se encuentran en tamaños menores a 150 µm.
Sin embargo, al trabajar con minerales oxidados de cobre, el objetivo final de
reducción de tamaños que se busca es menor a ¾ plg, por lo que, en este caso, la
reducción de tamaños termina en el circuito de chancado.
2.6. Los Procesos de Molienda y sus Objetivos
En las etapas de molienda se debe lograr el objetivo de liberar las especies

minerales útiles que se encuentran dispersas en una gran masa que carece de valor
comercial, ganga. La molienda en particular, que genera el grado de fineza requerido
como producto, requiere de una gran inversión de capital y es el área de máximo uso
de energía y materiales resistentes a la abrasión (revestimientos y medios de molienda).
La molienda se realiza habitualmente en cilindros rotatorios que utilizan

diferentes medios moledores, los que son levantados por la rotación del cilindro, para
fracturar las partículas minerales por medio de la combinación de diferentes
mecanismos de fractura, como son impacto y abrasión principalmente. El medio de
molienda puede ser:
• El propio mineral (molinos autógenos)
• Medio no metálico, natural o fabricado (molinos de pebbles)
• Medio metálico (molinos de barras o de bolas de acero).
En general el término molino rotatorio incluye molinos de barras, molinos de

bolas, molinos de guijarros, molinos autógenos y molinos semiautógenos. El molino
rotatorio posee una forma cilíndrica o cónico - cilíndrica, que rota en torno a su eje
horizontal. La velocidad de rotación, el tipo de revestimiento y la forma y tamaño de
los medios de molienda son seleccionados para proveer las condiciones deseadas de
operación para cada aplicación específica de molienda.
La clasificación de los molinos rotatorios se basa en:
• El tipo de medios de molienda utilizados
• La razón largo – diámetro
• El método de descarga.
Para molinos de barras, los medios de molienda consisten en barras de acero y el

cilindro posee una relación largo:diámetro de 1,5:1 ó mayor. Los molinos rotatorios que
utilizan bolas de acero o de hierro fundido como medios de molienda poseen una
relación largo:diámetro de 1,5:1 ó mayor. Los molinos rotatorios que utilizan partículas
del mismo mineral como medios de molienda se clasifican como molinos autógenos.
Generalmente poseen una relación largo:diámetro de 0,5:1 ó menor, al igual que los
molinos semiautógenos.
En los procesos de molienda se debe lograr la máxima liberación de partículas

de especies minerales de interés al menor costo de proceso, lo que se controla por:
• el menor consumo de energía específica (kWh/t de mineral procesado)
• el menor consumo de medios de molienda (g de acero/t de mineral

procesado).
2.7. Parámetros de Diseño y Operación de Circuitos de Reducción de Tamaño
2.7.1. Razón de Reducción, Rr
Se define como la razón entre las aberturas de los tamices por las cuales
pasarían el 80% del material de alimentación y producto del proceso de reducción de
tamaños
F80
Rr = Ec.2.2
P80
2.7.2. Carga Circulante
La Carga Circulante se define como el cuociente entre el flujo de mineral que

retorna desde la clasificación al equipo de reducción de tamaño y el flujo de
alimentación fresca al circuito, en porcentaje. En la Figura 2.10, si F representa el flujo
de mineral en la alimentación fresca y D el flujo de mineral que retorna al equipo de
reducción de tamaños, la carga circulante CC queda dada por:
D
CC = 100 Ec.2.3
F
F G Equipo de
Reducción de D
Tamaños A
Clasificador
Producto
final
Figura 2.10. Esquema de circuito cerrado directo.
En estado estacionario, la carga circulante en función a los flujos entorno al

clasificador será:
D
CC = 100 Ec.2.4
Q
En un circuito cerrado inverso, Figura 2.11, la definición de Carga Circulante

queda dada por:
D
C = 100 Ec.2.5
F
Equipo de G
D
Reducción de
Clasificador
Tamaños
Figura 2.11. Esquema de circuito cerrado inverso.
Como en estado estacionario se debe cumplir que el flujo de producto final del
circuito, Q, debe ser igual al flujo de alimentación fresca al circuito, F, la carga
circulante puede expresarse sólo en base a los flujos entorno al clasificador:
D
C = 100 Ec.2.6
Q
2.7.3. Consumo Específico de Energía, E
Se define como la energía que es necesaria consumir para provocar la fractura

de una tonelada del mineral que se procesa, y se mide en kWh/t. En forma práctica se
calcula como la razón entre el consumo de potencia del circuito de reducción de
tamaños (normalmente la potencia consumida por el equipo de reducción de
tamaños solamente) en kW y el flujo de alimentación fresca al circuito en t/h:
P
E= , kWh / t Ec.2.7
F
Se puede observar que para una potencia dada, el circuito tendrá un mayor
consumo de energía específica a medida que el flujo disminuya, y al contrario, el
consumo de energía específica será menor a medida que se aumente el flujo de
alimentación fresca. Por ello, la evaluación del consumo específico de energía no
puede separarse del “trabajo” de reducción de tamaños que se haga, por lo que se
debe asociar a la ecuación de Bond. De esta forma, la eficiencia del proceso se logra
cuando es factible tener el menor consumo específico de energía asociada a la
máxima razón de reducción del mineral.
3. PROCESOS DE CHANCADO DE MINERALES

medida que varía el tamaño de la partícula a reducir. Las chancadoras, que trabajan
con partículas de tamaños mayores, tienen que ser equipos grandes y estructuralmente
fuertes (y por lo tanto pesados).
Al evaluar las características de operación de cada equipo, resulta clave

comprender el concepto de “Energía Específica”, incluida directamente en el índice
de dureza definido por Bond, en kWh/t. Este término involucra la energía consumida
para generar un determinado trabajo de reducción de tamaño, por unidad de masa
reducida. De esta forma, equipos de reducción de tamaño primarios (chancado
primario) siempre aparecerán más eficientes que equipos de reducción de tamaños
finales (molienda fina).
El chancado es la primera etapa de la reducción “mecánica” de tamaño,

después de la explosión destructiva (tronadura) que se realiza en la mina. Se realiza
mediante máquinas pesadas que se mueven con lentitud y ejercen presiones muy
grandes a bajas velocidades. La fuerza se aplica a los trozos de roca mediante una
superficie móvil o mandíbula que se acerca o aleja alternativamente de otra superficie
fija capturando la roca entre las dos. Una vez que la partícula grande se rompe, los
fragmentos se deslizan por gravedad hacia regiones inferiores de la máquina y son
sometidas de nuevo a presiones sufriendo fractura adicional.
En el chancado primario de minerales se utilizan principalmente chancadoras de

mandíbula o giratorias. En el secundario chancadoras giratorias o más comúnmente
chancadoras de cono. Mientras que en el chancado terciario se utilizan casi
universalmente chancadoras de cono. Alternativamente, cuando existe chancado
cuaternario, las chancadoras utilizadas son de cono.
En el caso de plantas de molienda semiautógena en que se ha incorporado

chancado de pebbles, éste se realiza con chancadoras de cono.
Las chancadoras de impacto se utilizan preferentemente en la industria de las

canteras y áridos, debido a que en este caso no se requiere grandes capacidades de
tratamiento.
3.1. Chancado Primario
Las chancadoras primarias se caracterizan por la aplicación de altas fuerzas de

compresión con baja velocidad a partículas que se ubican entre dos superficies o
mandíbulas casi verticales, que son convergentes hacia la parte inferior de la máquina
y que se aproximan y alejan entre sí con un movimiento de pequeña amplitud que está
limitado para evitar el contacto entre mandíbulas.
En plantas de molienda semiautógena de alta capacidad, como es el caso de

Minera Los Pelambres, el chancado primario se realiza con chancadoras giratorias. La
chancadora giratoria, Figura 3.1, consiste de un largo eje vertical o árbol que tiene un
elemento de compresión de acero de forma cónica, denominada cabeza el cual se
asienta en un mango excéntrico. El árbol está suspendido de una araña y a medida
que gira, normalmente entre 8 y 25 rpm, describe una trayectoria cónica en el interior
de la cámara de chancado fija, debido a la acción giratoria de la excéntrica. El
movimiento máximo de la cabeza ocurre cerca de la descarga. Esto tiende a aliviar el
atorado debido al hinchamiento del material por la generación de partículas más
finas, y la máquina trabaja bien en chancado libre. El árbol esta libre para girar en
torno a su eje de rotación en el mango excéntrico, de modo que durante el chancado
los trozos de roca son comprimidos entre la cabeza rotatoria y los segmentos superiores
del casco, y la acción abrasiva en dirección horizontal es despreciable.
Las chancadoras giratorias grandes frecuentemente trabajan sin mecanismos de

alimentación y se alimentan directamente por camiones.
El casco exterior de la chancadora es fabricado de acero fundido. El casco de

chancado está protegido con revestimientos o cóncavos de acero al manganeso o de
fierro fundido blanco (Ni-duro) reforzado. Los cóncavos están respaldados con algún
material de relleno blando, como metal blanco, zinc, cemento plástico o resina
epóxica, el cual asegura un asiento uniforme contra la pared.
La cabeza está protegida con un manto de acero al manganeso. El manto

también está respaldado con zinc, cemento plástico o con resina epóxica. El perfil
vertical con frecuencia tiene forma de campana para ayudar al chancado de
material que tiene tendencia al atorado.
El mango excéntrico, en el cual calza el árbol está hecho de acero fundido con
revestimientos reemplazables de bronce.
Araña
Cámara de Concavos
Trituración
Poste o Manto
Eje
Piñón
Cilindro Engranaje
Hidráulico
Figura 3.1. Esquema de una chancadora giratoria.
El tamaño de las chancadoras giratorias se especifica por la boca (ancho de la

abertura de admisión) y el diámetro del manto, como se muestra en la Figura 3.2. Así,
una chancadora giratoria de 42 x 65 plg, tendrá un ancho de boca de admisión de 42
plg y un cono de diámetro inferior de 65 plg.
Figura 3.2. Dimensiones características de un chancador giratorio.
Las características geométricas de la cámara de chancado en la chancadora

giratoria hace que el reemplazo de los revestimientos sea lento. Para reemplazar el
revestimiento de la cabeza se requiere desarmar la araña y retirar por completo la
cabeza. En su reemplazo se instala una cabeza con revestimiento nuevo para disminuir
el tiempo de mantención. Las cóncavas se reemplazan cada dos, tres o cuatro
reemplazos de la cabeza, dependiendo de las características abrasivas del mineral

que se procese.
3.2. Chancado de Pebbles
Para el chancado de pebbles se utilizan chancadoras de cono. Estas son más

livianas que las máquinas de chancado primario, puesto que trabajan con tamaños de
alimentación mucho menores.
La chancadora de cono es una chancadora giratoria modificada. La principal

diferencia es el diseño aplanado de la cámara de chancado para dar alta capacidad
y una mayor generación de finos en el material. El objetivo es retener el material por
más tiempo en la cámara de chancado para realizar mayor reducción de éste en su
paso por la máquina. El eje vertical de la chancadora de cono es más corto y no está
suspendido como en la giratoria sino que es sostenido en un soporte universal bajo la
cabeza giratoria o cono.
Puesto que no se requiere una boca tan grande, el casco chancador se abre
hacia abajo lo cual permite el hinchamiento del mineral a medida que se reduce de
tamaño, proporcionando un área seccional creciente hacia el extremo de descarga.
La inclinación hacia afuera del casco permite tener un ángulo de la cabeza mucho
mayor que en la chancadora giratoria, reteniendo al mismo tiempo el mismo ángulo
entre los componentes de chancado, como se aprecia en la Figura 3.3.
Las chancadoras de cono se especifican por el diámetro del revestimiento del

cono. Los tamaños pueden variar desde 2 a 10 pies.
La amplitud de movimiento de una chancadora de cono puede ser de hasta 5

veces la de una chancadora primaria que debe soportar mayores esfuerzos de
trabajo. También operan a velocidad mayor. El material que pasa a través de la
chancadora está sometido a una serie de golpes tipo martillo en vez de una
compresión lenta como ocurre con la cabeza de la chancadora giratoria que se
mueve lentamente.
La acción de la alta velocidad permite a las partículas fluir libremente a través

de la chancadora y el recorrido amplio de la cabeza crea una gran abertura entre ella
y el casco cuando está en la posición completamente abierta. Esto permite que los
finos chancados sean descargados rápidamente, dejando lugar para alimentación
adicional. La Figura 3.4 muestra un esquema representativo de lo que ocurre en la
cámara de chancado al entrar mineral.
a b
Figura 3.3. Esquema de la cámara de chancado (formado por la cabeza y el

casco) en chancadoras de cono; a) Cono estándar; b) Cono cabeza
corta.
Figura 3.4. Esquema de la fractura de partículas en cámara de chancado de una

chancadora de cono. La línea punteada indica posición abierta y la
línea llena, posición cerrada.
La chancadora de cono fue inventada en la década de 1920 por Edgar

Symons. La chancadora Symons se mantuvo por décadas como el equipo para etapas
de chancado secundario y terciario. Actualmente existe una variedad de modelos de
chancadoras de cono ofrecidas al mercado minero por FLSmidth, Metso Minerals y
Sandvik.
La chancadora de cono se encuentra en dos tipos:
1. Cono estándar: usada para chancado secundario, en un circuito de reducción de

tamaños tradicional, y
2. Cono cabeza corta: para etapas de chancado terciario y cuaternario, en un

circuito de reducción de tamaños tradicional.
Ambas chancadoras se diferencian principalmente en la forma de las

cavidades de chancado, como se representa en la Figura 3.5. De acuerdo con esta
figura, la chancadora de cono cabeza corta tiene un ángulo de cabeza más agudo
que la estándar, lo cual ayuda a prevenir atoramiento debido al material más fino que
procesa. También tiene abertura de alimentación más pequeña (máximo alrededor de
4 plg), una sección paralela mayor en la sección de descarga, y entrega productos de
1/4 a 1 plg (6 a 25 mm).
En el chancado de pebbles se utiliza la chancadora de cono de cabeza corta,

trabajando general con un setting de descarga de 10 mm.
CABEZA CORTA STANDARD
Figura 3.5. Corte transversal de una chancadora de cono, cabeza corta y

estándar.
La sección paralela entre los revestimientos de la descarga es una característica

de todas las chancadoras de cono y tiene por objetivo mantener un control estrecho
del tamaño del producto.
Las chancadoras de cono se pueden equipar con varios diseños de

revestimiento para generar distintas cavidades de chancado, adaptándose a varios
tipos de alimentación: fina, media gruesa y extra gruesa. Al seleccionar el tipo de
cavidad debe cuidarse de obtener un diseño que permita que los tamaños mayores
de la alimentación entren a la chancadora de manera libre.
Puesto que el chancado más eficiente ocurre cuando la alimentación recibe 4 ó

5 golpes en su paso por la cavidad, es importante seleccionar un diseño de
revestimientos que permita reducción tanto en la porción superior de la cavidad como
en la zona paralela. En otras palabras una abertura muy grande impedirá el chancado
en la zona superior y puede desarrollar consumo excesivo de potencia. Como la
velocidad de alimentación es gobernada por el consumo de potencia, una cavidad
incorrecta puede reducir la capacidad, y en ocasiones crear detenciones por
mantenimiento innecesario. Por otro lado, si la cavidad sólo acepta la alimentación
cuando los revestimientos están nuevos, pero a medida que se desgastan la abertura
se va cerrando, reduciendo la velocidad de alimentación, entonces se requiere una
cavidad más eficiente. Puesto que no hay dos tipos de minerales iguales, a lo largo de
los años se han ido desarrollando un gran número de diseños de cavidades.
Una característica importante de estas máquinas es que el casco es mantenido

abajo por un sistema anular de resortes o por un mecanismo hidráulico. Esto permite
que el casco ceda, si entra a la cámara de chancado algún material muy duro (por
ejemplo, trozos de acero) permitiendo que el objeto duro pase. Si los resortes están
trabajando continuamente, como puede ocurrir con minerales que contienen
partículas muy duras, se permitirá que material sobretamaño escape de la
chancadora. Ésta es una de las razones para usar circuito cerrado en una etapa final
del chancado. Puede ser necesario escoger para el circuito, un harnero que tenga
abertura ligeramente mayor que la abertura de salida de la chancadora. Esto es para
reducir la tendencia a que partículas muy duras, de tamaño ligeramente mayor que el
harnero pasen por la chancadora sin reducirse de tamaño, y comienzan a acumularse
en el circuito cerrado y aumenten la presión en la garganta de la chancadora.
La abertura de descarga puede cambiarse o ajustarse por desgaste del

revestimiento en forma fácil apernando el casco hacia arriba o hacia abajo por un
sistema de cabrestante y cadena o por ajuste del sistema hidráulico. Esta abertura se
chequea periódicamente dejando caer pesos de plomo en la cámara de chancado y
midiendo su espesor al salir.
Hay una abertura de salida óptima para cada chancadora y un número óptimo
de etapas de chancado requeridos para maximizar la producción basado en las
características individuales del material en tratamiento. Sobrecargar la chancadora no
aumenta la producción sino, todo lo contrario, es contraproductiva y disminuirá la vida
de los componentes de la chancadora. Idealmente, el tamaño más grande de la
alimentación debería recibir 4 a 5 impactos durante su paso a través de la cámara de
chancado. Esto es una combinación de reducción en la parte superior del
revestimiento como también en la zona paralela.
La chancadora debería alimentarse de modo de operar cerca de su

capacidad máxima en términos de potencia:
• Operar la chancadora con una abertura de salida demasiado estrecha

disminuye su capacidad y produce alto desgaste del revestimiento.
• Una operación con abertura muy ancha, en proporción al tamaño máximo de

alimentación, impedirá el chancado en la zona superior y desarrollará excesivo
consumo de potencia.
La potencia consumida por tonelada de alimentación a la chancadora no es

en sí misma una medida de productividad. El uso eficiente de la potencia a través de
aplicación apropiada de la cavidad, con respecto a los requerimientos de la
alimentación y del producto, determinará la producción óptima por kW consumido.
Para alcanzar el trabajo de reducción máximo, cada chancadora debe

mantenerse trabajando a plena capacidad. La capacidad puede estar limitada
volumétricamente en el caso de minerales blandos y por la energía que puede
entregarse al mineral, en el caso de minerales duros.
3.3. Correas Transportadoras
El transporte de sólidos a granel procedentes de una tolva o de una pila de

almacenamiento es una operación decisiva en una planta de procesamiento. Se
emplean alimentadores para controlar y regular el régimen de extracción de los sólidos
de su almacenamiento. Normalmente es necesario un medio para transportar los
sólidos a granel del alimentador al siguiente paso de procesamiento.
Por lo general, en el procesamiento de minerales sulfurados, la planta de

chancado debe producir un material adecuado para alimentar un molino ya sea de
barras, bolas o semiautógeno. De esta forma, el propósito es lograr un producto lo más
fino posible de la planta de chancado debido a que los costos de chancado son
considerablemente menores que los costos de molienda.
Dentro de los transportadores mecánicos se encuentran los transportadores de

banda o correas transportadoras. Este es el equipo de transporte más usado y se
compone de una banda sin fin que se mueve sobre una serie de rodillos, denominados
polines, Figura 3.6.
Figura 3.6. Representación esquemática de un transportador de banda o correa

transportadora.
La Figura 3.7 muestra los componentes principales de una correa transportadora.

Éstas se fabrican en una amplia gama de tamaños y materiales. Pueden diseñarse
para trabajar horizontalmente o con cierta inclinación, y ya sea en sentido ascendente
o descendente, como se observa en la Figura 3.8.
Figura 3.7. Componentes típicos de una correa transportadora.
Figura 3.8. Configuraciones alternativas de instalación de correas transportadoras.
Para que el diseño de una correa transportadora satisfaga una necesidad en

particular, tienen que determinarse las propiedades del material a transportar. Estas
propiedades son:
el tamaño de partícula y la distribución de tamaños del material
la densidad aparente
el contenido de humedad
la temperatura del material y la temperatura ambiente
la naturaleza abrasiva o corrosiva
el ángulo de reposo del material.
El ángulo de reposo, o más correctamente el ángulo dinámico de reposo (al que

también se llama ángulo de sobrecarga cuando se relaciona con correas
transportadoras), es el ángulo que forma naturalmente el material a granel cuando se
le carga sobre la banda transportadora en movimiento, ver Figura 3.6. Es una
propiedad del sólido a granel en particular.
Polines de carga y retorno
Existen dos tipos básicos de polines para correas transportadoras. Los polines de
transporte, los cuales soportan la carga que va en la correa, y los polines de retorno, los
cuales soportan el retorno de la correa vacía.
La configuración general de los polines de carga son dos. La primera es usada

para darle a la correa una forma cóncava y consiste en tres rodillos, Figura 3.9. Los dos
rodillos externos tienen una inclinación hacia arriba y el rodillo del centro es horizontal.
La otra configuración es usada para soportar correas planas. En este caso el polín
consiste en un rodillo individual posicionado entre las platinas de sujeción, las cuales se
fijan directamente sobre la estructura del transportador.
Figura 3.9. Configuración típica de polines de carga.
Por su parte los polines de retorno son rodillos horizontales posicionados entre las
platinas de sujeción, las cuales se fijan directamente a la parte baja de la estructura
soportante del transportador, Figura 3.10. Se puede utilizar dos polines de retorno en
“V” para lograr un mejor trabajo.
Figura 3.10. Configuración típica de polines de retorno.
Polines de alineamiento
Estos son polines que controlan el alineamiento de la correa y que impiden que
en su trayecto sufran desajustes debido principalmente a que la carga quede
desbalanceada sobre la correa, Figura 3.11.
Figura 3.11. Polines de alineamiento.
Polines de Impacto
Estos polines son usados en los puntos de carga, donde pueden ocurrir impactos
debido a partículas de tamaños mayores (colpas), cambios de densidad del mineral y
por la altura libre de caída del material desde la pila de almacenamiento o la tolva, lo
que puede causar daño a la correa si no se encuentra rígidamente soportada. Existen
muchos tipos de polines de impacto. Sin embargo el más común es el que se fabrica
con discos delgados montados sobre un tubo de acero, Figura 3.12. Cada disco está
hecho de material resiliente tales como goma natural, acanalada y con relieves para
permitir que la goma se deforme bajo los impactos.
Figura 3.12. Polines de impacto.
Poleas Motrices
El desarrollo de las poleas motrices ha evolucionado desde la época en que se

fabricaban de madera, pasando a fierro fundido, a la actualidad en que se utilizan
mayoritariamente de acero fundido. El tipo más común de polea de acero fundido se
muestra en la Figura 3.13a. Se fabrican en un amplio rango de tamaños y consiste de
un arco continuo y dos discos ajustados a presión. En la Figura 3.13 se muestran los
diferentes tipos de poleas motrices utilizados hoy en día.
a b
c d
e f
g h
Figura 3.13. Tipos de poleas motrices.
Bandas transportadoras
Los componentes básicos de correas transportadoras para exigencias mayores

son:
1. Cubierta superior (lado de carga)
2. Capa de adhesión
3. Cable de acero
5. Armadura transversal
6. Cubierta interior (lado de tracción)
Se exige que como conjunto sea lo más resistente posible al desgaste y que no
sea propenso a las rajaduras y otros deterioros similares.
Todos los materiales empleados en su fabricación deben tener una resistencia

duradera suficiente, o sea ser sumamente resistentes al envejecimiento (elastómeros o
polímeros) y la corrosión (metales).
Figura 3.14 Componentes básicos de correas transportadoras para altas

exigencias.
En los últimos años ha aumentado los requerimientos para el uso de correas

reforzadas con cable. Entre las ventajas que hacen recomendable este tipo de correa
como alternativa potente y rentable frente a las cintas transportadoras con refuerzos
textiles se tienen:
Los cables de acero permiten alcanzar unas resistencias extraordinarias de las

correas
Pueden fabricarse unidades de gran longitud
Alcanzan una larga vida útil
Requieren bajo mantenimiento
Tienen un factor de alargamiento muy reducido, por consiguiente, se pueden

proyectar instalaciones con una gran distancia entre los ejes
Admiten que el diámetro del tambor sea más pequeño que el requerido por las
cintas transportadoras con refuerzos textiles
Debido al elevado módulo de deformación al refuerzo, el comportamiento

durante el arranque no presenta problemas de ninguna clase
Cuentan con una excelente marcha rectilínea. Ello significa que no quedan
perjudicadas por influencias exteriores como el calor, el frío o la humedad
En caso de carga discontinua de piezas individuales de gran peso no se

producen alargamientos locales
Tienen una concavidad óptima, incluso si su anchura es reducida
Admiten las cargas más severas
Se pueden fabricar con capas cubridoras en el lado de carga sumamente

gruesas
Se pueden reparar sin problema mediante vulcanización en caliente o frío
Cuando se rasgan longitudinalmente se pueden reparar de forma duradera

mediante la vulcanización en caliente.
De todos los materiales corrientes de refuerzo, el acero cuenta con la mayor

resistencia transversal. Al contrario de lo que ocurre con los cables al descubierto, el
cable de acero integrado en la correa transportadora no requiere engrase. Por ello, el
refuerzo no es agente lubricante sino un elemento que contribuye adicionalmente a la
resistencia. Visto transversalmente, el cable se subdivide en numerosos hilos de alambre
individuales. Ello garantiza al mismo tiempo una alta flexibilidad y un bajo
alargamiento.
Los diámetros del cordón central y de los cordones exteriores están

dimensionados de forma tal que existen espacios suficientemente amplios para que el
caucho pueda penetrar entre los cordones exteriores. En sentido análogo ocurre lo
mismo en cuanto a los espacios entre los alambres exteriores del cordón central y de
los cordones exteriores. Mediante este diseño abierto del cable y una tecnología de
vulcanización específica se consigue que durante este proceso los cables de acero
queden prácticamente rellenos por completo con la mezcla de caucho. Gracias a
esta penetración del caucho se suprime el efecto de entalladura entre los diferentes
hilos del alambre, lo que además protege el cable contra la corrosión: Si la correa
transportadora ha sufrido daños considerables, bajo condiciones duras de marcha la
humedad no penetra en el interior del cable, hecho que significa que solamente
pueden aparecer unos focos de corrosión de reducidas dimensiones. Figura 3.15.
Figura 3.15. Características de los cables de acero utilizados en la fabricación de

correas transportadoras.
4. CLASIFICACIÓN EN HARNEROS Y TROMMEL
Se entiende por clasificación de tamaños a la operación de separación de

directa o por sedimentación diferencial a través de un fluido.
El proceso de clasificación por tamaño se puede representar por el esquema

mostrado en la Figura 4.1.
Producto Fino
Clasificador:
Alimentación - Harnero
- Hidrociclón
Producto Grueso
Figura 4.1. Representación esquemática del proceso de clasificación.
Tal como se observa en la Figura 4.1, el proceso de clasificación se puede

representar por un flujo de alimentación y un producto que en la mayoría de los casos
está constituido por dos fracciones: una fracción integrada mayoritariamente por las
partículas finas y la otra por las partículas gruesas. La fracción gruesa recibe el nombre
de “sobretamaño”, y específicamente al usar hidrociclones “descarga” o “underflow”,
y la fracción fina se denomina comúnmente “bajotamaño”, y al usar hidrociclones se
denomina “rebalse” u “overflow”.
En una operación hipotética donde la clasificación es perfecta, los productos de

descarga y rebalse quedarán clasificados de tal manera que la descarga contenga todo
el producto mayor que un cierto tamaño. Es evidente que esto no se puede obtener
nunca en la realidad, aunque en el harneado el material que atraviesa el harnero
normalmente no contiene partículas de tamaño mayor a la abertura utilizada.
Esta imperfección o existencia de material desclasificado en los flujos de descarga,

permite establecer el concepto de eficiencia de clasificación que se definirá más
adelante. La Figura 4.2 muestra curvas típicas de granulometrías que se obtienen en la
clasificación en harneros.
100
Granulometrías:
Alimentación Harnero
80 Sobre Tamaño Harnero
Bajo Tamaño Harnero
60
40
20
0
10 100 1000 10000
Tamaño de Partícula, μm
Figura 4.2. Curvas granulométricas características de alimentación, descarga y

rebalse de un harnero.
Generalmente un clasificador opera en conjunto con un equipo de reducción de

tamaño formando un circuito de reducción de tamaños - clasificación, en donde el
clasificador es el que cierra el circuito, determinando la calidad de producto. El material
proveniente del equipo de reducción de tamaños es llevado al clasificador en donde se
separa en dos fracciones: la fracción fina continúa a la próxima operación mientras que
la fracción gruesa es devuelta al equipo de reducción de tamaño.
La finalidad de esta combinación equipo de reducción - clasificador, es eliminar

de la etapa de conminución lo más rápido posible, todas aquellas partículas que posean
un tamaño adecuado, evitando así la sobre molienda del material.
4.1. Harneros
El harneado o cribado es una operación de clasificación dimensional de granos

de mineral de formas y dimensiones variadas, por presentación de estos granos sobre una
superficie perforada que dejan pasar los granos de dimensiones inferiores a las
dimensiones de la perforación, mientras que los granos de dimensiones superiores son
rechazados y evacuados separadamente. Idealmente las partículas mayores que las
aberturas son retenidas sobre la superficie mientras que las partículas menores pasan a
través de las aberturas.
El harneado mecánico se basa en las oportunidades de paso de la partícula a

través de la superficie clasificadora. Estas oportunidades son función de la trayectoria
de los granos (velocidad, dirección), la forma de las partículas, del espesor del orificio,
del número sucesivo de orificios que una partícula determinada puede encontrar, etc.
En la Figura 4.3 se muestra un esquema de las condiciones de harneado. En una
condición de harneado ideal (izquierda), las partículas llegan al harnero de a una, sin
velocidad, en una trayectoria normal a la superficie, con la menor dimensión centrada
en la abertura y deben atravesar una superficie de espesor cero. En la condición real,
las partículas llegan amontonadas, con velocidad apreciable, en una trayectoria
paralela a la superficie, con su sección de mayor dimensión presentada hacia la
abertura y debiendo atravesar una superficie de algún espesor.
Figura 4.3. Representación esquemática de condiciones de clasificación en

harneros.
De esta forma, en una operación real de clasificación, las partículas netamente

más pequeñas que el orificio pasan sin dificultad, mientras que las partículas cuya
dimensión tiende a acercarse al tamaño de la abertura, tienen menos oportunidades
de pasar. Las oportunidades de pasar para una partícula de dimensión igual al 90% de
la abertura es aproximadamente del 1%, es decir, que para harnear la totalidad de las
partículas de esta dimensión hacen falta un mínimo de 100 aberturas sobre la
trayectoria de una de estas partículas.
Se le llaman partículas difíciles a aquellas cuya dimensión está comprendida

entre 0,75 y 1,25 veces la abertura. Esta noción es muy útil para la apreciación de la
capacidad de harneado. Por esta noción se puede definir la capacidad de harneado
como el valor del tamaño de alimentación para el cual el harnero efectúa de forma
satisfactoria la separación que ha sido prevista.
Los factores que afectan la capacidad de harneado son, independientes de las

dimensiones del harnero:
- El porcentaje de rechazos en el material a cribar
- El porcentaje de granos difíciles
- El contenido de humedad
- La forma de los granos.
Con respecto a la eficiencia del harneado hay que tener presente que no existe
separación industrial con resultados perfectos, lo se debe a que:
- La longitud de los harneros se encuentra forzosamente limitada
- Las superficies de harneado presentan tolerancias de fabricación que no hacen

más que incrementarse con el desgaste
- Su deterioro accidental puede conducir a perturbaciones si no son

inmediatamente descubiertas
- Los coeficientes de equivalencia destinados a tener en cuenta las diferencias de

forma o de inclinación de las aberturas son sólo aproximadas
- Las trayectorias de los granos en las cercanías de las superficies de harneado

son paralelas a la superficie, lejos de trayectorias normales que son lo ideal
- Los aparatos utilizados en los laboratorios para la verificación de las muestras

harneadas no son de una perfección total.
Los principios del harneado para cualquier aplicación son básicamente los
mismos. El material que se va a clasificar se deposita en la superficie del harnero con un
flujo continuo. Al caer sobre la superficie de harneado o sobre un chute, el material
pierde gran parte de la componente vertical de la velocidad y cambia la dirección de
su movimiento.
Los harneros vibratorios son los clasificadores mecánicos más utilizados en

plantas de Procesamiento de Minerales. La acción de un harnero vibratorio es
presentar las partículas repetitivamente en su superficie, que consiste de un número de
aberturas de igual tamaño. En cada presentación, muchas partículas que son capaces
de pasar a través de la abertura tienen una probabilidad de hacerlo, y un alto número
de oportunidades aumenta la probabilidad de que la partícula pase al bajotamaño
del harnero. Por la vibración, el lecho de material sobre la superficie del harnero tiende
a desarrollar un lecho fluido, permaneciendo las partículas gruesas en la parte superior,
mientras que las partículas más pequeñas se separan a través de los intersticios de las
mayores, encontrando su trayectoria hacia el fondo del cajón. Esta característica de
orientación particular del lecho se denomina estratificación por escurrimiento. De este
modo, la estratificación del material presenta a las partículas más pequeñas sobre la
superficie del harnero para que pasen a través de ella. Sin estratificación no habría
oportunidad para que la separación por tamaños tome lugar. Esta situación se
representa en la Figura 4.4, en la lámina de la izquierda el espesor de lecho es muy

delgado, falta material para estratificar la carga, los gruesos están en contacto directo
con la superficie del harnero y los finos reportan en el sobretamaño. En la lámina de la
derecha se puede observar un adecuado espesor de lecho, se observa que el material
se ha estratificado en capas de finos y gruesos, con los finos cerca de la superficie del
harnero y con pocos finos reportando en el sobretamaño.
Alimentación Alimentación
Bajotamaño Sobretamaño Sobretamaño

Bajotamaño
Figura 4.4. El mecanismo de estratificación y su efecto en la separación de

tamaños.
Los harneros vibratorios pueden ser usados como unidades discontinuas o

continuas. En harneado discontinuo, las partículas son ubicadas sobre el harnero y
vibradas un período de tiempo, siendo la probabilidad de separación directamente
proporcional al tiempo de harneado. En el harneado continuo, las partículas son
alimentadas continuamente al extremo superior de un harnero inclinado y fluye a
través de la malla influenciada por la gravedad. En este caso la probabilidad de
separación es proporcional a la longitud y al ángulo de inclinación. La Figura 4.5
muestra un esquema de un harnero vibratorio y sus componentes principales.
Caja alimentación
Superficie de harneado
Cubierta de eje y vibrador
Eje y polea
Caja vibratoria Marcos soportes
Marco base
Figura 4.5. Principales elementos componentes de un harnero vibratorio.
En el harneado, la estratificación es una necesidad obvia sin la cual la

separación no podría tener lugar, por lo que para tomar la máxima ventaja de este
fenómeno, la profundidad del lecho de material desde la alimentación hasta el final
de la descarga (para una alimentación continua) debe ser razonable para la
separación de tamaños a realizar. Así, para una tasa de alimentación dada, el ancho
del harnero es seleccionado para controlar esta profundidad del lecho y alcanzar una
estratificación óptima. Una regla empírica general indica que la profundidad del lecho
de material en el final de la descarga nunca debería ser mayor a cuatro veces la
abertura de la superficie del harnero, para un material de densidad aparente de 100
lb/pie3 (1,6 g/cm3), o tres veces, para un material de densidad 50 lb/pie3.
La Figura 4.6 es un gráfico típico de eficiencia de separación a diferentes

velocidades de alimentación, para un tamaño de harnero y material dados. La
eficiencia se refiere a la habilidad de iguales áreas de harneado de remover material
bajotamaño desde una alimentación dada.
Eficiencia
Alimentación (tph)
Figura 4.6. Eficiencia de separación de un harnero a distintos flujos de

alimentación.
Se puede observar que para bajos flujos de alimentación, hasta el punto “a”, la
eficiencia se incrementa al aumentar el tonelaje. El lecho de material sobretamaño
encima de las partículas pequeñas las previene del rebote excesivo, aumentando el
número de intentos de pasar a través del medio de harneado, ayudando a empujarlas
a través de éste. Más allá del punto óptimo “a”, la eficiencia cae rápidamente con el
aumento de tonelaje. En este caso, el harnero no tiene el largo suficiente para dejar
pasar todo el material bajotamaño.
La probabilidad de que la partícula choque en la superficie del harnero o pase

a través de las aberturas de éste es directamente afectada por la relación entre el
tamaño de la partícula y el de dicha abertura:
¾ La mayor probabilidad de que la partícula pase a través de la abertura existe

cuando la abertura es mucho más grande que el tamaño de partícula
¾ La menor probabilidad que la partícula pase a través de las aberturas existe

cuando la abertura es mucho más pequeña que el tamaño de la partícula.
La velocidad del flujo de material a través de las aberturas de la superficie del

harnero variará dependiendo del grado de estratificación y de la probabilidad de
paso, como se muestra en la Figura 4.7.
Alimentación
Tasa de flujo a través de la malla
Malla del harnero
Separación por Altura de caída

presentación repetitiva
Saturación
del harnero
Ocurrencia Largo del harnero

de estratificación
Figura 4.7. Estratificación y separación de partículas en el harneado.
En esta figura se puede ver que cuando el material llega sobre el harnero, la
vibración causa que se estratifique (las partículas más pequeñas circulan hacia el
fondo del lecho). Esto ocurre desde el punto “a” hasta el “b”, con un máximo de
estratificación en “b”, como se muestra en la figura. La máxima remoción de partículas
ocurre desde “b” hasta “c” (punto de saturación del harneado), que es el punto de
mayor probabilidad de paso, debido al alto porcentaje de partículas finas, menores a
la abertura de la superficie del harnero. A continuación se encuentra el área de baja
probabilidad de harneado, puntos “c” a “d”. En esta área, la relación de tamaño de
partícula a abertura es más cercana, y la probabilidad de que la partícula pase a
través de las aberturas es menor.
Con una separación típica, como la esquematizada en la Figura 4.7, la

separación perfecta (100% de eficiencia) no es posible industrialmente, debido a que
desde el punto “d” en adelante, la capacidad de paso de las partículas a través de las
aberturas es extremadamente baja. Teóricamente, para una separación perfecta el
harnero debería tener un largo infinito.
Los harneros vibratorios consisten básicamente en una bandeja rectangular de

poca profundidad, provista de fondos perforados y que se hacen vibrar por distintos
procedimientos. Estos harneros tienen inclinaciones comprendidas en el intervalo de 0
a 35º, y las frecuencias oscilan entre 700 y 1.000 ciclos por minuto, con amplitudes de
1,5 a 6 mm. El movimiento vibratorio se efectúa en un ángulo respecto del plano del
piso debido a lo cual el material rebota, en vez de resbalar sobre el piso. El movimiento
vibratorio sirve tanto para estratificar el material como para trasladarlo. Estos equipos
tienen una capacidad media de 110 a 165 t/24 horas/m2/mm de abertura.
Entre los diferentes tipos de harneros vibratorios se encuentran:
¾ Inclinados de dos descansos
¾ Inclinados de cuatro descansos
¾ Horizontales.
En el caso de los harneros de dos descansos, el movimiento vibratorio es

generado por pesos desequilibrados (contrapesos) colocados en el eje del vibrador. El
cuerpo de la máquina se apoya generalmente sobre muelles metálicos. La principal
ventaja de este equipo es la posibilidad de cambiar la amplitud del movimiento
añadiendo o quitando pesos si la operación debe ser cambiada. La gran desventaja
es que ante un aumento de la humedad del mineral, la adherencia del mineral al
cuerpo del harnero reduce la amplitud de movimiento en razón del aumento de peso
del sistema. Esta reducción de amplitud se traduce en una menor velocidad de
desplazamiento del mineral y reduce la fuerza vibrante causando principalmente una
disminución de la capacidad de harneado y un incremento en la tendencia a cegarse
de las mallas.
Por su parte, el movimiento de un harnero de cuatro rodamientos es creado por

la excentricidad mecanizada del eje, el que le proporciona una amplitud positiva.
Los cuatro rodamientos están montados en el mismo eje, en posición interna

sujetos al cuerpo del harnero y los externos cada uno montado en carcazas soportes y
fijas rígidamente a la base estructural de apoyo o montadas sobre un conjunto de
brazos laterales que flotan libremente sobre amortiguadores de goma.
En el harnero vibratorio horizontal, el movimiento del material se desarrolla sólo

por la vibración del sistema, sin ayuda de la gravedad. La vibración se efectúa por la
acción de dos ejes excéntricos rotando en direcciones opuestas y montados de tal
manera que la línea de acción entre ellos pase por los centros de gravedad del
montaje del harnero. La fuerza resultante es esencialmente una línea recta o
suavemente elíptica en ángulo de 45º respecto de la horizontal (o del flujo de
material). Debido a su gran tamaño, normalmente los dos ejes del mecanismo
vibratorio están montados encima de la estructura del harnero. Estos equipos se utilizan
principalmente cuando es difícil disponer de altura libre para su instalación, cuando se
clasifican partículas de tamaño medio o cuando se requiere eliminar agua de una
pulpa.
4.2. Trommel
Es uno de los dispositivos de harneado más antiguos. Están constituidos por un

cuerpo cilíndrico, o tronco - cónico, de tela metálica, paneles de poliuretano o de
chapa perforada, que gira alrededor de su eje horizontal. El avance de los productos
se logra por el ángulo de inclinación del tronco – cónico (que puede ser con
pendiente de 8 a 20%) o bien con un espiral sin fin fabricado en el cuerpo cilíndrico. La
velocidad de rotación es del orden del 40% de la velocidad crítica. Estos aparatos, muy
simples y ventajosos, se emplean en el tratamiento de gravas, de productos de
canteras, de yacimientos aluvionales de oro y de estaño, etc. En los últimos años se han
instalado frecuentemente como clasificadores del mineral de descarga de molinos
semiautógenos y para retener los rechazos de medios de molienda (scrap) que son
descargados desde molinos de bolas de gran tamaño. El material se alimenta a un
extremo del tambor, el bajotamaño pasa a través de las aberturas mientras que el
sobretamaño descarga en el extremo opuesto, Figura 4.8.
Pueden tener secciones con diferentes tamaños de aberturas y entregar así

varias fracciones de tamaño. El trommel puede procesar material de 55 mm hasta 6
mm y aún tamaños menores si se opera en húmedo.
a b
Figura 4.8. a) Trommel cilíndrico. b) Trommel cilíndrico con retorno interno de

sobretamaño con agua a alta presión (water jet).
4.3. Eficiencia de Harneado
Existen dos métodos para evaluar la eficiencia de la clasificación de un harnero,

dependiendo si el producto deseado es el sobretamaño o el bajotamaño. Si se
considera el primero como producto, la eficiencia se expresa como “eficiencia del
bajotamaño rechazado”, y cuando el material de tamaño menor a la abertura del
harnero es el producto, se define la “eficiencia del bajotamaño recuperado”. Ambas
se determinan por medio de análisis granulométrico a los flujos de alimentación y
sobretamaño del harnero en cuestión. En el caso del sobretamaño, el análisis mostrará
parte del producto mayor a la abertura del harnero y una fracción de partículas que
debería pertenecer al bajotamaño. La eficiencia se representa por:
% (o t / h) de bajotamaño en el producto sobretamaño

Eficiencia = 100 − 100 Ec.4.1
% (o t / h) de sobretamaño obtenido
Por otro lado, si el bajotamaño es el producto, la eficiencia del bajotamaño

recuperado será:
% (o t / h) de bajotamaño obtenido
Eficiencia = 100 Ec.4.2
% (o t / h) de bajotamaño en la alimentación
5. CONCEPTOS BÁSICOS DE MOLIENDA DE MINERALES
5.1. Nivel de Llenado de bolas
La acción de volteo y la eficiencia en la reducción de tamaños depende de la

proporción del volumen del molino que se encuentre lleno con medios de molienda.
De esta forma, la fracción del volumen del molino lleno con medios de molienda, Jb, se
expresa, convencionalmente, como la fracción del volumen del molino ocupado por
el lecho de medios de molienda en reposo:
Volumen aparente del lecho de medios de molienda

Jb = 100 Ec.5.1
Volumen del molino
Para calcular la masa total de medios de molienda presentes en el volumen que
ocupa en el molino, o viceversa, es necesario conocer la densidad aparente de la
carga del lecho de medios de molienda, la cual queda definida por la porosidad del
lecho. Ésta última varía al tratarse de barras de acero, bolas de acero o pebbles. Al
tener definido el medio de molienda, la porosidad del lecho también varía ligeramente
dependiendo del tamaño del medio de molienda.
En forma genérica, se define una porosidad nominal constante para efectuar

cálculos a nivel industrial, encontrándose pequeñas diferencias en las diferentes
empresas mineras y fabricantes de los medios de molienda. Para el caso de bolas de
acero un valor promedio razonable es 0,4.
En un lecho de partículas sólidas en reposo, la densidad aparente se determina

como:
masa del lecho de partículas

ρ ap = Ec.5.2
volumen aparente del lecho de partículas
La porosidad, ε, se define como la fracción del volumen aparente que es
ocupada por los intersticios:
Volumen de intersticios en el lecho

ε= Ec.5.3
Volumen aparente del lecho de partículas
por lo tanto, 1-ε, representa la fracción del volumen aparente del lecho que es
ocupado por partículas sólidas:
Volumen de partículas sólidas en el lecho

1− ε = Ec.5.4
de donde el volumen aparente está dado por:

Volumen aparente del lecho de partículas = Ec.5.5
1- ε
por lo tanto:

ρ ap = (1- ε ) Ec.5.6
volumen (real) de partículas sólidas en el lecho
Esto es:
ρ ap = ρ (1 − ε ) Ec.5.7
donde ρ representa la densidad de las partículas del lecho y ε la porosidad del lecho.
De esta forma, el volumen aparente de la carga de medios de molienda se

puede escribir como:
masa de medios de molienda en el lecho Ec.5.8
Volumen aparente del lecho de medios de molienda =
densidad aparente del lecho de medios de molienda
masa de medios de molienda en el lecho

Volumen aparente del lecho de medios de molienda = Ec.5.9
ρ b (1− ε )
donde ρb representa la densidad real del acero. De esta forma, reemplazando la

ecuación 5.9 en 5.1, se obtiene:
mb
J b = 100 Ec.5.10
ρ b (1 − ε )V m
donde mb es la masa de medios de molienda en el lecho al interior del molino, ρb la

densidad del acero de fabricación de los medios de molienda, Vm el volumen interno
del molino y ε la porosidad nominal del lecho de medios de molienda en reposo.
Similarmente, la carga de mineral que contiene un molino se expresa como la

fracción del volumen del molino ocupada por el lecho de mineral, fc:
Volumen aparente del lecho de partículas de mineral

f c = 100 Ec.5.11
Volumen del molino
Siguiendo los pasos anteriores, se obtiene:
mm
f c = 100 Ec.5.12
ρ m (1 − ε )V m
donde mm es la masa de mineral en el lecho y ρm su densidad. La porosidad, al igual

que en el caso del lecho de bolas de acero, normalmente se considera igual a 0,4.
Debido a la imposibilidad de verificar la fracción del volumen del molino que es

ocupado por el mineral, ésta es relacionada con la carga de medios de molienda. De
esta forma, el volumen aparente de la carga de mineral se compara con la porosidad
nominal del lecho de medios de molienda mediante la variable U, que expresa la
fracción de los intersticios entre los medios de molienda en reposo que es ocupado por
el lecho de partículas:

U= Ec.5.13
Volumen de intersticios en el lecho de medios de molienda
De la ecuación 5.11 se observa que el volumen aparente de mineral es:
f c Volumen del molino

Volumen aparente del lecho de partículas de mineral = Ec.5.14
100
De la ecuación 5.3 se obtiene que:
Volumen de intersticios en el lecho de medios de molienda = ε Volumen aparente del lecho de medios de molienda
Por lo tanto, la ecuación 5.13 queda dada por:

U= 100 Ec.5.15
ε Volumen aparente del lecho de medios de molienda
De la ecuación 5.1, el volumen aparente del lecho de medios de molienda es:
Jb Volumen del molino

100
reemplazando en la ecuación 5.1, se obtiene:
fc
U = Ec.5.17
Jb ε
Por otro lado de la ecuación 5.10, la carga de medios de molienda en el molino

está dada por:
mb = J b Vm ρ b (1 − ε ) Ec.5.18
al mismo tiempo de la ecuación 5.12 y 5.17, la carga de mineral queda dada como:
U ε mb ρm
mm = Ec.5.19
ρb
5.1.1. Nivel de llenado de medios de molienda en molinos de bolas
Una de las variables de mayor importancia en la operación y control de molinos

convencionales la constituye la carga de bolas. En estos molinos, la composición de la
carga interna está formada fundamentalmente por la carga de medios de molienda
metálicos (bolas de acero), por lo que éstos definen las características de la carga
interna en cuanto al volumen que ocupan, las trayectorias de sus componentes, forma
del riñón de carga y los niveles y distribución de los impactos que se generan, mientras
que la carga de mineral, hold up, representa sólo una pequeña fracción de la carga
total.
1200 14000
12000
1000
10000
800
Potencia, kW
Potencia, kW
8000
600
6000
400
4000
200 2000
0 0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5
Fracción de llenado volumétrico, o/1 Fracción de llenado volumétrico, o/1
a b
Figura 5.1. Consumo de potencia y nivel de llenado de bolas. a) Molino de bolas

de 12 x 18 pies. b) Molino de bolas de 25 x 38 pies. En ambos casos se
ha considerado que el molino opera a un 75% de la velocidad crítica.
Es por ello que el nivel de llenado volumétrico de medios de molienda define en

mayor grado el consumo de potencia del molino, Figura 5.1, y aún más importante es
que el nivel de llenado volumétrico resulta directamente proporcional a la masa de
material al interior del molino (bolas de acero, mineral y agua), ya que la densidad
aparente de la carga permanece relativamente constante la mayor parte del tiempo,
Figura 5.2a. En esta figura se observa que la variación de la potencia promedio
consumida tiene una variación global del orden de 5%, asociada principalmente a
cambios en el porcentaje de sólido de la pulpa. Sin embargo, en la Figura 5.2b, la
potencia consumida del molino varía principalmente por la disminución y aumento del
nivel de llenado volumétrico de medios de molienda.
Los molinos de bolas tienen una carga de bolas que ocupa desde un 30 a un
45% del volumen útil del molino. Además, se debe considerar que, como el volumen
del molino varía con el desgaste de los revestimientos, se requerirá una mayor masa de
bolas para mantener el mismo nivel de llenado, por lo que el consumo de potencia
sube durante la vida útil del revestimiento del cilindro.
8500 500
8000 475
450
7500
425
Potencia, kW
Potencia, kW
7000
400
6500
375
6000
350
5500
325
5000 300
3:19 11:39 19:59 4:19 12:39 20:59 5:19 13:39 21:59 6:19 14:39 02-01 03-01 04-01 05-01 06-01 07-01 08-01 09-01 10-01 11-01
Tiempo Fecha
a b
Figura 5.2. Variabilidad del consumo de potencia a) molino de bolas de 21 pies de

diámetro, durante 4 días de operación y b) molino de bolas de 9,5 pies
de diámetro, durante 11 días de operación.
5.1.2. Nivel de llenado de bolas, colpas y mineral en molinos semiautógenos
En la operación y control de molinos semiautógenos, la caracterización de la

carga interna del molino, especialmente su composición en relación a cuánto
corresponde a carga de bolas y cuánto a mineral constituye una de las variables de
mayor importancia.
Para el caso de la molienda semiautógena, la acción de volteo de la carga y la

eficiencia en la reducción de tamaños depende de la proporción del volumen del
molino lleno con bolas y colpas. De esta forma, al igual que en molinos
convencionales, la fracción del molino llena con bolas, Jb, se expresa
convencionalmente, como la fracción del volumen del molino llena por el lecho de
bolas en reposo.
La porosidad del lecho varía ligeramente dependiendo de la mezcla de

tamaños de bolas, relleno de mineral, etc., sin embargo, se define la misma porosidad
nominal (ε=0,4) que en molinos de bolas para efectuar cálculos. Así, igual que para el
caso de molinos de bolas convencionales, la fracción volumétrica de llenado de bolas,
Jb, está dada por la ecuación 5.10, a saber:
mb
J b = 100
ρ b (1 − ε )V m
En forma similar, se define la fracción volumétrica de colpas que aportan al nivel

de carga total al interior del molino semiautógeno. Designando por Jm a esta variable,
se obtiene
mc
Jm = Ec.5.20
(1 − ε c ) ρ mV m
donde mc es la masa de colpas que aportan volumen a la carga interna en el molino,

ρm la densidad del mineral, Vm el volumen efectivo del molino y εc la porosidad nominal
del lecho de colpas en reposo. De esta forma, el nivel de llenado total, Jc, se expresa a
través de:
Jc = Jb + Jm Ec.5.21
considerando que las partículas finas y el agua se ubican en los intersticios de los
medios de molienda (bolas y colpas).
12
11
10
Potencia, MW
14 %
9
12 %
8
7
10 %
6
8%
5
5 10 15 20 25 30 35 40 45
Nivel de llenado total, Jc
Figura 5.3. Curvas teóricas de consumo de potencia de un molino semiautógeno

de 36 pies de diámetro, para diferentes niveles de llenado de bolas en
función del nivel de llenado volumétrico del molino y para una
velocidad de operación dada.
Referente al consumo de potencia, de acuerdo con la Figura 5.3, se observa

que para cada nivel de llenado de bolas existe una curva de consumo de potencia
generada para diferentes niveles de llenado de carga total, esto es diferentes niveles
de llenado de mineral. De acuerdo con esto, en los molinos semiautógenos se observa
una gran variabilidad de la potencia consumida ya que, además de los parámetros de
diseño del molino (diámetro y largo) y de la velocidad de operación, también
depende del nivel de llenado de la carga interna, el que a su vez está constantemente
variando (producto de una permanente variabilidad de la densidad aparente de la

carga interna).
13500
13000
12500
12000
Potencia, kW 11500
11000
10500
10000
9500
9000
2:47:20 5:34:00 8:20:40 11:24:20 14:11:00 16:57:40 19:44:20 22:31:00
Tiempo
Figura 5.4. Variabilidad del consumo de potencia de un molino semiautógeno de

36 pies de diámetro, durante 12 horas de operación.
La Figura 5.4 muestra la variación del consumo promedio de potencia de un

molino semiautógeno durante 12 horas de operación. La variabilidad observada
alcanza alrededor de 24%, siendo mucho mayor a lo que se observa en molinos de
bolas, cuando el nivel de llenado de bolas no varía bruscamente. Esta variabilidad se
ve justificada por:
El nivel de llenado volumétrico de operación de un molino semiautógeno no está

definido por los medios de molienda solamente, sino por una combinación de
bolas y colpas (material de tamaño mayor, por ejemplo a 2 plg). Estas últimas, en
condiciones de operación normal aportan en mayor grado al llenado del molino y
además, presentan una gran variabilidad. Por lo tanto, la densidad aparente de la
carga interna experimenta variaciones importantes durante la operación.
La reducción de tamaños no se produce sólo por la acción de los medios de

molienda metálicos, sino que también por la acción de las colpas que impactan y
comprimen a partículas menores y entre sí, lo que asociado a la capacidad de
evacuación del molino se refleja en variaciones de la carga interna.
La calidad de las partículas de mineral que entran al molino (características de

moliendabilidad y granulometría) provoca un alto grado de variabilidad de la
cantidad de material que compone la carga interna, lo que genera variaciones en
el nivel de llenado de carga interna y se refleja, además, en el consumo de

potencia.
Las características del flujo de alimentación al molino (alimentación fresca,

recirculación de pebbles y el agua de alimentación al molino) y sus variaciones
modifican permanentemente la composición de la carga interna y el movimiento
de ésta.
Variación de la tasa de desgaste de los medios de molienda metálicos, debido a la

variabilidad en el nivel de llenado de la carga lo que provoca cambios
permanentes de la distribución de número y energía de impactos causantes del
desgaste.
Eventos relevantes que repercuten en las características de la carga interna en

general, y en particular a la masa de bolas retenidas, como la fractura de parrillas
interna del molino semiautógeno.
En general se considera que los molinos semiautógenos pueden contener hasta

un 14% de llenado volumétrico de bolas, sin embargo en la práctica se observan
niveles de llenado de hasta 19%. Los fabricantes de molinos restringen la masa de bolas
que debe haber en la carga del molino semiautógeno, en consideración a análisis
estructurales del molino y características del sistema de lubricación de los descansos.
Sin embargo, una vez definido el nivel de bolas “óptimo”, durante la operación de los
molinos no existe ninguna certeza sobre la cantidad real de medios de molienda
contenidos en la carga interna.
El nivel de carga interna total, por el contrario, ha evolucionado en forma

inversa, encontrándose actualmente molinos que operan con niveles de carga total de
20%, condición que se debe principalmente a:
Optimización de las operaciones de tronadura en la mina, generando mineral más

fino y con la mayor cantidad de fallas, como son grietas y fracturas internas.
Operación del chancado primario con la menor abertura de descarga factible de

utilizar, lo que genera una granulometría de alimentación menor con un menor
aporte de partículas gruesas al molino.
Trabajar con mayores niveles de bolas, lo que produce una mayor capacidad de
molienda, lo que asociado a los puntos anteriores mantiene una carga más fina al
interior del molino.
5.1.3. Medición del nivel de llenado de carga total
La medición práctica del nivel de llenado de un molino semiautógeno, varía de

una instalación a otra. En algunos casos se han diseñado cartillas de evaluación a
través de:
• conteo de levantadores libres (no cubiertos por carga) al momento de detener el

molino
• medición de la altura libre desde la superficie de la carga hasta el centro

geométrico del molino
• medición de la altura libre desde la superficie de la carga hasta un punto de

referencia como aberturas en las parrillas o altura de la tapa
• medición de la altura libre desde la superficie de la carga hasta el casco del

molino en la parte superior.
En cada uno de estos casos se debe tener la precaución de considerar las

condiciones de diseño del molino y el error que se puede cometer al hacer la
medición. Además, es necesario considerar el desgaste mostrado por los
revestimientos, que implica un aumento paulatino del diámetro efectivo interno del
molino y repercute en forma relevante sobre el resultado final de la medición.
Por otro lado, al definir el conteo de lifters como método para determinar el nivel
de llenado del molino, se debe tener claro que cada unidad de conteo considera el
conjunto lifter – placa y no sólo el lifter como es práctica común, puesto que, se puede
obtener una diferencia importante en el nivel de llenado informado al reportar una
unidad de lifter demás. Por ejemplo, para un molino de 36 pies con 36 lifters, al contar una
unidad de lifter demás, se incurre en un error de un 4,2% en el nivel de llenado informado
(teniendo presente que este error varía con el nivel de llenado de carga del molino al
momento de hacer la medición).
Además, puesto que la carga no queda bien distribuida al interior del molino,
independiente del método que se utilice para medir el nivel de llenado, las mediciones se
deben realizar “idealmente” en el lado de descarga, centro y alimentación y así obtener
un dato promedio mucho más cercano al real.
Por otra parte, un aspecto más relevante que la medición misma lo constituye el
contar con un protocolo de detención del molino, en el cual quede establecido en qué
condiciones se debe operar el molino antes de realizarse la medición, fundamentalmente
definir la velocidad de giro, cuál será el intervalo de tiempo durante el cual se deben
mantener estable el resto de las variables antes de la detención y finalmente y más
importante aún, dejar explícito que la detención debe ser instantánea, de otra manera
ya se está incurriendo en errores en la medición.
En general se observa que la medición en terreno del nivel de llenado, se

planifica en forma periódica o se realiza cuando las oportunidades lo permiten, sin
embargo en ambos casos, el molino se debe detener por un intervalo de tiempo no
menor a 20 minutos, es más, si el objetivo es determinar el nivel de llenado de bolas el
tiempo asociado a la medición es aún mayor (60 minutos) tiempo durante el cual se
deja de procesar y el que no todos están dispuestos a invertir.
A partir de estas mediciones puntuales, se intenta correlacionar el nivel de

llenado volumétrico medido con el molino detenido con alguna variable operacional a
partir de la cual se pueda inferir o estimar en línea, como por ejemplo: la presión en los
descansos, celda de carga o consumo de potencia. Sin embargo, cada una de éstas
se ve directamente afectada por el diámetro efectivo del molino que aumenta con el
tiempo, produciendo por otro lado una disminución del peso de los revestimientos.
• Nivel de llenado y presión en los descansos ( o celda de carga)
Para lograr “conocer” o inferir el nivel de llenado volumétrico de un molino

semiautógeno tradicionalmente se ha utilizado correlacionar, normalmente a través de
una ecuación lineal, la medición de la presión en los descansos del molino con el nivel
de llenado de carga, Figura 5.5.
40
Nivel de llenado medido, %
Jc = 675.911 + 5.297Psi 09/12

38 R = 0.92
36 SD = 8.45
34
09/12
32 16/01
12/02 17/02
30 22/01
09/12
28
03/03 12/02
26
24
18/03
22
800 810 820 830 840 850 860 870 880 890
Presión en los descansos, PSI
Figura 5.5. Curva típica de calibración del nivel de llenado volumétrico y la presión
en los descansos, con mediciones realizadas durante cuatro meses de
operación.
La presión en los descansos es una medida de la inyección de aceite de

lubricación hacia el descanso del molino y es tal que permite mantener una película
de lubricante que sustenta el molino evitando el roce metal - metal entre el buje
(trunnion) y el descanso. Por lo tanto, esta medida (presión en el descanso) es una
respuesta del peso que se soporta en el descanso (incluyendo el molino mismo, sus
revestimientos y la masa de bolas, colpas de mineral, mineral fino y agua contenidas) y
de la posición de la carga interna (que depende de la velocidad de operación,
características del revestimiento y composición de la carga interna).
Es por ello que, al desarrollar la correlación entre la presión en los descansos y el

nivel de llenado volumétrico del molino, se observan desviaciones importantes que son
el resultado de no considerar el efecto de la densidad aparente de la carga interna,
para pasar una variable que depende del peso de la carga del molino (presión en los
descansos) a una variable que depende del volumen que ocupa esta carga. Sin
embargo, no se realizan las correcciones asociadas, sin darle mayor importancia a la
desviación.
Por otro lado, la presión soportada por los descansos es la resultante de una
fuerza que se apoya en una gran área y el lubricante inyectado a la presión indicada
se distribuye sobre toda esta área (en diferentes configuraciones de acuerdo al diseño
del descanso). Además, el conjunto de descansos soporta una distribución de
presiones, cuyo máximo (y su posición) depende no sólo del peso de la carga interna
del molino, sino de la forma y posición de la carga al interior del molino (definida por la
velocidad de rotación del molino y del estado de los revestimientos) y de su
composición (granulometría, razón masa de bolas a masa de mineral, masa de agua
retenida).
Además, para la correcta interpretación de la presión de los descansos como

una indicación del peso del molino, se deberían conocer las características con que
funciona todo el sistema de lubricación a través del tiempo: calidad del aceite,
condición de los filtros de aceite, medición de temperatura del aceite a la entrada y
salida del descanso, estado de las bombas de inyección de alta presión, piping de
distribución de aceite, configuración de entrada al descanso y distribución del aceite
en el descanso. En muchos casos, variaciones de algunas de estas condiciones
pueden provocar variaciones instantáneas importantes en la señal que recibe el
operador, que si no son interpretadas adecuadamente generan errores en la
operación y control del proceso.
Por su parte, con la información que entregan las celdas de carga se debe tener
presente las mismas observaciones que se han discutido para la presión en los
descansos al asociarla al nivel de llenado volumétrico de carga interna.
5.1.4. Medición del nivel de llenado de bolas
En la práctica se utilizan dos alternativas para controlar el nivel de llenado de

bolas de un molino semiautógeno en operación:
• Grind-out: que consiste en operar el molino sin alimentación de mineral, con un

determinado flujo de agua en la alimentación, hasta que se evacúa el mineral
contenido en el molino, quedando la carga interna formada sólo por medios de
molienda, como se muestra en la Figura 5.6.
• Inferencia en base a la potencia: consiste en operar el molino en una condición de

relativa estabilidad a una velocidad definida previamente (si el molino es de
velocidad variable) durante un lapso de tiempo adecuado, estimando el consumo
de potencia promedio del molino al momento de decidir su detención. Una vez
detenido el molino se mide el nivel de llenado volumétrico de carga total y se lleva
a un gráfico de curvas teóricas de potencia versus el nivel de llenado volumétrico
de carga total, correspondiendo el nivel de bolas a la curva que corresponda la
potencia medida al momento de detener el molino, tomando como ejemplo la
Figura 5.3.
Ambas alternativas presentan aspectos favorables y desfavorables:
- El grind-out permite medir el nivel de llenado de bolas real al momento de realizarlo.

Sin embargo, durante el tiempo que se efectúa el lavado del molino se provoca la
interacción directa de una gran masa de cuerpos metálicos en movimiento con el
revestimiento del molino (levantadores, placas y parrillas), provocando daños
irreparables en éstos, y aún más generando daños a la misma carga de medios de
molienda, que se reflejarán como bola fracturada y/o generación de fragmentos
de la superficie (chips), además una acumulación de tensiones en los cuerpos
moledores.
- La inferencia desde la potencia permite evitar el daño a la carga de medios de

molienda y a los revestimientos, sin embargo, tiene una incerteza mayor en la
determinación.
10
Velocidad, rpm
8
6
4
2
0
6:38 7:18 7:58 8:38 9:18 9:58 10:38 11:18 11:58 12:38 13:18 13:58 14:38
14000
Potencia, kW
12000
10000
8000
6000
4000
2000
0
6:38 7:18 7:58 8:38 9:18 9:58 10:38 11:18 11:58 12:38 13:18 13:58 14:38
3200
3000
2800
Celda, t
2600
2400
2200
2000
1800
1600
6:38 7:18 7:58 8:38 9:18 9:58 10:38 11:18 11:58 12:38 13:18 13:58 14:38
Tiempo
Figura 5.6. Ejemplo de realización de grind out a un molino semiautógeno,

indicado en el círculo. Se observan claramente tres intervalos: desde las
8:30 h se mantiene constante la celda de carga y potencia. Se detiene
el molino, para inspección de carga interna total. Se realiza el grind out
durante 20 minutos, deteniendo el molino para medición del nivel de
bolas.
5.2. Velocidad de Operación
Cuando la velocidad de giro de un tambor rotatorio es muy elevada, la fuerza

centrífuga supera a la fuerza de gravedad en forma permanente, generándose el
"centrifugado de la carga". La condición mínima para ello es que, cuando una
partícula que se encuentra al interior del tambor llega a la posición más alta sin caer, la
fuerza de gravedad y la fuerza centrífuga se anulan (son iguales en magnitud pero
tienen sentido contrario, Figura 5.7).
La velocidad a la cual ocurre este fenómeno se denomina velocidad crítica

( ω c ), y depende del diámetro del molino. Reemplazando en las ecuaciones 5.22 ó 5.23
el diámetro del molino en [m] o [pies] según se indica, se obtiene el valor de la
velocidad crítica en [rpm]:
1
ω c [rpm] = 42,2 ( D en metros) Ec.5.22
D
1
ω c [rpm] = 76,6 ( D en pies) Ec.5.23
D
Fuerza centrífuga,
Fc
Peso, P
Figura 5.7. Esquema de balance de fuerzas sobre una partícula adosada a la

carcaza del molino al comenzar la centrifugación de la carga.
La velocidad crítica es una magnitud característica de un molino, que depende

exclusivamente de su diámetro interior. La masa del medio de molienda no influye en el
cálculo de ω c , pero sí influye en la trayectoria del medio que cae. Molinos de mayor
radio alcanzan la velocidad crítica a velocidades menores. Se requieren por ello
velocidades mayores para centrifugar las capas interiores de la carga, por el menor
valor de la fuerza centrífuga en esas condiciones.
24
22
φc=0.65%
Velocidad del molino, rpm
20 φc=0.75%
φc=0.85%
18 φc=0.90%
16
14
12
10
8 12 16 20 24 28 32 36 40
Diámetro efectivo del molino, pies
Figura 5.8. Variación de la velocidad de rotación con el diámetro del molino para
diferentes fracciones de la velocidad crítica.
Es razonable esperar que la acción de volteo en un molino dependa de la

fracción de velocidad crítica a la cual el molino opera, de tal manera que la
velocidad de rotación de éste normalmente se especifica por medio de φc, la fracción
de velocidad crítica.
La Figura 5.8 muestra la evolución que presenta la velocidad del molino,

expresada en rpm, con el diámetro del equipo, para diferentes fracciones de la
velocidad crítica de trabajo.
5.2.1. Velocidad de operación en molinos de bolas
Como se mencionó anteriormente, la velocidad de operación de un molino de

bolas se expresa como fracción (o porcentaje) de la velocidad crítica. La velocidad de
operación de estos molinos se encuentra en el rango de 80% de la velocidad crítica
para molinos pequeños, a 75% de la velocidad crítica para molinos de mayor tamaño.
Aunque es factible encontrar molinos de bolas operando a velocidades menores,
como es el caso de algunos molinos de barras readecuados para operar como molinos
de bolas. Sin embargo, actualmente hay una tendencia a subir levemente este rango
para aprovechar de mejor forma la energía que se proporciona al molino en mover la
carga de bolas. La Figura 5.9 muestra el efecto de la velocidad de operación en el
consumo de potencia de los molinos de bolas. En esta figura se observa que al inicio,
la potencia sube casi linealmente con la velocidad, posteriormente la tasa de
aumento disminuye hasta que la potencia alcanza un máximo, a partir del cual la
potencia decrece rápidamente.
600 7000
6000
500
5000
400
Potencia, kW
Potencia, kW
4000
300
3000
200
2000
100 1000
0 0
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
Fracción de la velocidad crítica, o/1 Fracción de la velocidad crítica, o/1
Figura 5.9. Consumo de potencia y velocidad de operación. a) Molino de bolas

considera que el molino opera con un 33% de nivel de llenado de
bolas.
5.2.2. Velocidad de operación en molinos semiautógenos
La tendencia general en el diseño de los molinos semiautógenos y molinos de

bolas es considerar la incorporación de accionamientos de velocidad variable, tipo
gear less, con un alto costo de inversión asociado. A partir de esta situación y del
importante efecto que tiene la velocidad sobre los resultados operacionales de una
planta, se espera que la velocidad de rotación del molino sea considerada una
variable de operación manipulable para lograr la optimización del proceso, esperando
maximizar las capacidades de procesamiento. Sin embargo, al no existir certeza sobre
el nivel de llenado de carga total del molino, el operador limita la velocidad de
operación del molino buscando proteger los revestimientos del impacto directo de los
medios de molienda. Por ello, es común ver que a pesar de contar con velocidad
variable, los molinos son operados a velocidad constante, utilizándose variaciones de
velocidad sólo para salvar situaciones de emergencia operacional como son
disminuciones o aumentos drásticos del nivel de llenado volumétrico.
Al caracterizar el movimiento de la carga interna de un molino, la carga en

movimiento de caída libre es identificada como en catarata y la que cae
inmediatamente sobre el riñón de carga se conoce como cascada, Figura 5.10. La masa
de carga al interior del molino es levantada y dejada caer, en una secuencia en que se
atribuye que la importancia principal es de la velocidad de rotación del molino. Sin
embargo, el diseño del revestimiento (altura y ángulo de ataque a la carga), resultan ser
tanto o más relevantes, como se observa en la Figura 5.11.
Cascada
Catarata
Figura 5.10. Características del movimiento de carga en molinos rotatorios.
La Figura 5.11a muestra como aumenta la trayectoria de la capa externa de la

carga interna al subir la velocidad de rotación de 65% a 85% de la velocidad crítica de
rotación del molino, manteniendo fijo el perfil del levantador utilizado. También se
observa, Figura 5.11b como varían las trayectorias al tener fija la velocidad de rotación,
75% de la velocidad crítica, y se varía el ángulo de ataque del levantador de 45º a 90º.
De esta forma, resulta evidente que en las características del movimiento de la carga
interna, el diseño del levantador puede superponerse al efecto de la velocidad de
rotación del molino.
Trayectorias de caída
Trayectoria de caída e n f u n c ió n d e l á n g u lo d e a ta q u e
y e f e c t o d e la v e lo c i d a d 15
15
10
10
85% v.c.
5 90º
5
60º
45º
75% v.c.
Y [cm]
0
Y [cm]
0
65% v.c.
-5
-5
Diámetro del molino 300 [mm]
Diámetro del molino 300 [mm] diámetro de bola 10 [mm]
diámetro de bola 10 [mm] altura levantador 10 [mm]
-10 altura levantador 10 [mm] -10
velocidad de giro 75% vel. crit.
ángulo de ataque 90º
-15 -15
-15 -10 -5 0 5 10 15 -15 -10 -5 0 5 10 15
X [cm] X [cm]
a b
Figura 5.11. Efecto de a) la velocidad y b) el ángulo de ataque del levantador,

sobre las trayectorias de caída de la carga interna de un molino
rotatorio.
La altura del levantador también presenta un efecto importante sobre las

características del movimiento de la carga interna. Más aún, resulta importante
considerar que el diseño del levantador sufre variaciones importantes desde el momento
en que son instalados hasta que son retirados del molino: disminuye la altura y el ángulo
de ataque. Por lo tanto, en este intervalo de tiempo se producen variaciones importantes
en las características del movimiento de la carga interna del molino.
Por otro lado, para los operadores de molinos semiautógenos, resulta evidente la
importancia del efecto de la velocidad de rotación sobre el consumo de potencia del
molino: “Mayor velocidad, genera un mayor consumo de potencia”. Si se tiene presente
la regla válida para molienda convencional: “Mayor potencia, implica una mayor
eficiencia de molienda”, se tiende a pensar que en un molino semiautógeno se puede
tener que: “Mayor velocidad, mayor potencia consumida y por lo tanto mayor eficiencia
de molienda”, lo que no necesariamente resulta cierto. Desde este punto de vista, la
operación óptima del molino no se consigue necesariamente a la máxima velocidad de
operación (máximo consumo de potencia), sino en aquella condición en que se logre un

sistema balanceado de diseño del revestimiento - velocidad –nivel de llenado de bolas –
nivel de llenado de carga total. A lo anterior se debe agregar el efecto que provoca
sobre este sistema las características de la alimentación al molino (mineral y agua).
5.3. Tamaño de Medios de Molienda
El tamaño de los medios de molienda, considerando que bolas de tamaño

mayor aportan mayor peso, que se transforma en un nivel de impacto mayor, versus
tamaños de bolas menores que implican un mayor número de bolas con una mayor
área superficial para el movimiento relativo en la carga interna. La Figura 5.12 muestra
la distribución de tamaño y de energía generada en la carga interna de un molino
semiautógeno, obtenido por simulación del movimiento de carga a través del Método
de Elementos Discretos. Se puede observar que las partículas con mayor energía
(partículas en rojo).son las que se encuentran en vuelo cercanas a impactar la carga
en la zona del pie, mientras que las de menor energía se encuentran en la franja
central del riñón de carga (partículas en azul).
a b
Figura 5.12. a) Distribución de los diferentes tamaños de partícula en la carga

interna en movimiento. La escala de colores indica: rojo son partículas
de mayor tamaño, 10 plg; azul son partículas de menor tamaño, 2 plg;
b) Distribución de velocidades en el lecho de carga interna en
movimiento. La escala de colores indica: rojo partículas con máxima
velocidad; azul partículas con menor velocidad.
Sin embargo, la mayor proporción de la carga se encuentra con niveles de

energía intermedia, sometidas principalmente a esfuerzos de compresión, lo que
significa que las partículas de tamaños mayores tienen una baja probabilidad de ser
fracturadas por impacto. Por otro lado, la decisión del tamaño de bola a usar, también
debe estar en concordancia con el tamaño de la abertura de la parrilla de descarga,
debido a que para regular la tasa de desgaste de bolas será necesario agregar
tamaños de bola mayores al trabajar con aberturas de parrilla mayores.
5.4. La Recarga de Bolas
La recarga de bolas se debe poder introducir al molino en el momento que se

necesite, a través del alimentador, estando el molino en marcha. Tal vez la forma ideal
de hacer la recarga de bolas sea en forma continua durante el día de operación, sin
embargo, la alternativa más usada es la recarga diaria de bolas, acumulándose
durante 24 horas el desgaste de medios de molienda y reponiéndolas en solo una vez
a una hora determinada del día (generalmente a primera hora de la mañana).
Por otro lado, la tasa de reposición de los medios de molienda, expresada en

gramos de acero perdido por tonelada de mineral procesado, g/t, o en gramos de
acero perdido por energía específica consumida por el molino, g/kWh, se considera
constante en el tiempo, debiéndose hacer rectificaciones que resultan en alteraciones
importantes en la composición de la carga interna. En la Figura 5.13 se muestra la
variabilidad típica que presenta el nivel de llenado de bolas y la tasa de reposición de
medios de bolas en un molino industrial durante 16 meses.
1000 26
JbMedido
Jb Teórico
900 24
Tasa Recarga Bolas Ajustada
800 22
Tasa de Recarga Ajustada, g/t
Nivel de Llenado Bolas, %
700 20
600 18
500 16
400 14
300 12
200 10
100 8
0 6
18-02 09-04 29-05 18-07 06-09 26-10 15-12 03-02 25-03 14-05 03-07 22-08
Fecha
Figura 5.13. Variabilidad del nivel de llenado de medios de molienda y tasa de

consumo de acero, durante 16 meses de operación.
Estas variaciones están asociadas a situaciones extremas como:
1. Agregar, en un turno específico, una gran masa de bolas de reposición para

recuperar disminuciones “inexplicables” del nivel de llenado de medios de
molienda.
2. Dejar de agregar bolas de recarga durante varios turnos o días para lograr disminuir
aumentos “inexplicables” del nivel de llenado de medios de molienda.
Es posible apreciar en terreno que los operadores no consideran que estas dos
acciones repercuten fuertemente sobre los parámetros operacionales del molino:
potencia, presión en los descansos, peso dado por celdas de carga, torque, y, más
aún, variaciones importantes en la tasa de desgaste de los medios moledores. La
primera acción, aumenta bruscamente la densidad aparente de la carga interna,
genera un incremento en la energía disponible, eleva el nivel de impactos y es
altamente probable que incremente la fractura de los medios de molienda durante las
primeras horas de operación después de realizada ésta. La segunda, provoca una
desaparición paulatina de los tamaños mayores de medios de molienda y una vez que
se reinicia la recarga de bolas, provoca una discontinuidad en el perfil de tamaños de
la carga interna.
Debido a lo anterior, se debe considerar que la tasa de desgaste de medios de

molienda no sólo depende de la pérdida de masa por abrasión (superficie expuesta
de la carga interna de bolas), sino que también del grado de fractura de las bolas al
interior del molino. La solicitación sobre el material de bolas es mucho mayor en el
molino semiautógeno. En base a la variación del nivel de carga del molino
semiautógeno, la fractura de bolas puede presentar grandes variaciones de un turno a
otro, lo que hace poco factible suponer una carga balanceada de bolas al interior del
molino de acuerdo a la teoría y en similitud a un molino convencional.
6. PROCESOS DE MOLIENDA DE MINERALES
Los procesos de reducción de tamaño de minerales, tienen por objetivo liberar

aquellas especies minerales útiles que se encuentran dispersos en una gran masa, la
que generalmente carece de valor comercial. La molienda en particular, que genera
un material fino como producto, requiere de una gran inversión de capital y es el área
de máximo uso de energía y materiales de desgaste. La molienda se realiza
habitualmente en cilindros rotatorios que utilizan diferentes medios moledores, los que
son levantados por la rotación del cilindro, para fracturar las partículas minerales por
medio de la combinación de diferentes mecanismos de fractura, como son la
interacción entre compresión e impacto, y una importante acción de abrasión como
mecanismo secundario.
El medio de molienda puede ser:


utilizan bolas de acero forjado o fundido como medios de molienda. Poseen una
Los primeros molinos rotatorios aparecen en la historia en la década de 1880. Sin

embargo, el crecimiento exponencial en tamaño y potencia instalada comienza en la
década de 1960. En esos años el circuito básico de operación consistía en dos etapas,
molino de barras en circuito abierto seguido normalmente por dos molinos de bolas en
circuito cerrado directo. El diámetro de los molinos no superaba los 12 pies, con
potencias de 930 kW (1.250 HP). En la década de 1970 aparecen los primeros circuitos
de molienda en una etapa (molienda unitaria), con molinos de bolas de 16,5 pies de
diámetro y potencias de 3,000 kW (4.000 HP), iniciando la desaparición de los molinos
de barras en el diseño de plantas de procesamiento de minerales. En la década de
1980 aparecen con fuerza los circuitos de molienda en dos etapas que consideran,
para la molienda primaria, molinos semiautógenos seguidos de molinos de bolas como
etapa secundaria o molienda fina, reemplazándose en un circuito simple las cuatro
etapas convencionales (chancado secundario, chancado terciario, molienda de
barras y molienda de bolas). En esta década los molinos semiautógenos alcanzan
diámetros de hasta 36 pies, con potencias de 11.200 kW (15.000 HP) y los molinos de
bolas llegan a diámetros de 18 pies, con potencias de 4.850 kW (6.500 HP). La década
de 1990 consolida esta alternativa de procesamiento con el desarrollo de varios
megaproyectos en el mundo que con un pequeño número de equipos logran altas
tasas de procesamiento de mineral. Actualmente el diámetro de los molinos
semiautógenos alcanza los 40 pies de diámetro con potencias de 23.500 kW (31.000 HP)
y los molinos de bolas llegan a diámetros de 27 pies y potencias de 18.500 kW (25.000
HP).
El circuito de molienda de Minera Esperanza, que opera desde inicios de este

año, está formado por un molino semiautógeno de 40 x 26 pies y dos molinos de bolas
de 27 x 45 pies, siendo los molinos de mayor tamaño – potencia en operaciones en el
mundo actualmente.
6.1. Molinos Semiautógenos
En la molienda autógena actual (AG), rocas de hasta 8 plg o más son alimentadas
a un molino cilíndrico, cuya característica física principal es que el diámetro es 2 veces su
largo, Figura 6.1. La palabra autógena indica que la molienda ocurre debido a la propia
acción de caída de las colpas minerales desde una altura cercana al diámetro del
molino, es decir, no se emplea otro medio de molienda adicional que la roca misma. Por
lo tanto, la carga de alimentación debe contener una fracción gruesa con la suficiente
calidad y competencia como medio de molienda (dureza), para impactar y friccionar las
fracciones de menor granulometría de la carga hasta reducir sus tamaños.
La molienda semiautógena (SAG) es una variación del proceso de molienda

autógena, es la más frecuente en la práctica y en ella se adicionan medios de molienda
metálicos al molino. El nivel volumétrico de llenado de bolas hoy en día varía de 14 a 18%
con respecto al volumen interno del molino.
De acuerdo con el estado actual de la tecnología de molienda, si se toman las

debidas precauciones durante el diseño, la gran mayoría de las menas minerales se
adaptan al procesamiento tanto por molienda semiautógena como convencional. La
selección de una u otra configuración en la mayoría de los casos depende de
consideraciones más bien económicas que técnicas. Las razones para explicar el
importante crecimiento experimentado por los molinos semiautógenos y de bolas en los
últimos años, son principalmente los bajos costos totales de operación obtenidos al
procesar grandes volúmenes de mineral, en comparación con la molienda convencional.
Aspectos generales que han favorecido la utilización de molinos semiautógenos

son:
• la necesidad creciente de procesar mayores cantidades de material, por causa de

la baja en las leyes
• estos molinos tienen la capacidad de procesar el material producto de un

chancado primario, tanto en su condición autógena como semiautógena,
simplificando significativamente los requerimientos en la etapa de chancado
• se disminuye el consumo de medios de molienda, minimizando costos de

importancia por este concepto.
Cajón
Alimentación Estator
Rotor
Descanso
Alimentación Parrilla
Interna
Tapa
Descarga
Descanso
Descarga
Protección
Motor
Figura 6.1. Esquema y componentes de un molino semiautógeno con

accionamiento gear less.
En general, los circuitos de molienda semiautógena están compuestos de dos

etapas: una etapa primaria realizada en el molino semiautógeno y una etapa
secundaria, realizada en molinos de bolas. De esta forma, la energía necesaria para
reducir de tamaño un determinado mineral, desde el producto del chancado primario
al producto que debe ser enviado a flotación, se distribuye entre estas dos etapas. La
evolución experimentada por esta distribución en los últimos años ha sido muy fuerte,
considerando que hasta parte de la década del noventa se consideraba que la mayor
fracción de energía disponible debía estar en la molienda primaria, mientras que hoy la
experiencia indica que la mayor fracción de la energía disponible debe estar en la
Las configuraciones de circuitos de molienda semiautógena más comunes

presentes son:
¾ FAG, circuito con molino (full) autógeno, Figura 6.2 (a)
¾ SAG, circuito con molino semiautógeno, Figura 6.2 (a)
¾ SAC, circuito con molino semiautógeno y un chancador para pebbles recirculados,
Figura 6.2 (b) (pudiendo ser FAC, sí el molino no utiliza medios de molienda)
¾ DSAG, circuito formado por un molino semiautógeno seguido de un circuito
secundario de molinos de bolas con recirculación directa de pebbles al molino
semiautógeno, Figura 6.3 (a)
¾ SABC-A, circuito con un molino semiautógeno seguido de un circuito secundario de
molinos de bolas con recirculación de pebbles chancados al molino
semiautógeno, Figura 6.3 (b)
¾ SABC-B, con un molino semiautógeno seguido de un circuito secundario de molinos
de bolas con alimentación de pebbles chancados al molino secundario, Figura 6.4.

Batería Batería
Hidrociclones Hidrociclones Chancador
de Pebbles
Agua
Agua
Harnero
Harnero
Molino SAG
Molino SAG Agua Agua
(a) (b)
Figura 6.2. Esquemas de circuitos de molienda (a) FAG o SAG y (b) SAC.
Agua Chancador
Batería de Pebbles
Hidrociclones
Agua
Batería
Hidrociclones
Molino SAG Molino de Bolas

Molino SAG
Agua Agua
Molino de Bolas
(a) (b)
Figura 6.3. Esquemas de circuitos de molienda (a) DSAG y (b) SABC-A.
Batería
Agua
Hidrociclones
Chancador
de Pebbles
Molino de Bolas
Molino SAG
Agua
Figura 6.4. Esquema de circuito SABC-B.
Componentes que han resultado fundamentales en el mejoramiento

operacional de molinos semiautógenos son los revestimientos del cilindro y de la tapa
de descarga (parrillas). La función general del revestimiento es proteger la estructura
del molino contra el desgaste; sin embargo, cada componente del revestimiento
presenta además, tareas específicas, Figura 6.5.
Los revestimientos del manto cilíndrico juegan un rol clave. Además de proteger
la estructura del molino del desgaste, sirven de medio de transferencia de energía al
interior del molino y modulan el movimiento de la carga y la distribución espacial y
energética de eventos de impacto.
Figura 6.5. Vista general de los componentes de revestimientos de molinos

semiautógenos.
Los revestimientos de las tapas tienen diferentes funciones. Mientras en la tapa

de alimentación la protección contra el desgaste tiene el rol preponderante, en la
tapa de descarga la presencia de las parrillas agrega los objetivos de retención de
medios de molienda, clasificación del producto y control del nivel de llenado y
transporte de masa.
En general, la geometría del revestimiento del manto y las tapas debe presentar
un relieve significativo. Aunque en molienda convencional hasta no hace mucho, aún
era posible encontrar molinos con revestimiento liso, en la actualidad existe un
consenso casi unánime en que la presencia de relieve ofrece ventajas tanto en la
duración de la vida útil como en la eficiencia de la transferencia de energía para la
mayoría de las aplicaciones.
En los diferentes diseños de revestimiento, los resaltes (lifters o levantadores),

cualquiera sea su geometría, determinan la transferencia de energía y modulan el
movimiento de la carga y su acción de molienda.
La forma de los lifters, Figura 6.6, se puede caracterizar en la mayoría de los

casos a través de los parámetros de altura y ángulo de ataque. El ángulo de ataque es
el ángulo entre la cara frontal del lifter y la perpendicular a la carcasa. Su valor de
diseño puede variar entre 5° hasta 35º o más. La altura puede ser uniforme entre los
levantadores o variar entre dos levantadores contiguos, en configuraciones llamadas
comúnmente alto-bajo. Otro parámetro relevante es el número de filas de lifters, lo que
determina su separación: en general se utiliza un número de levantadores igual al
diámetro del molino en pies, sin embargo es posible encontrar diseños con número de
filas igual a 2 veces el diámetro del molino en pies.

Figura 6.6. Características de diseño de revestimiento del cilindro.
Adicional a lo anterior, en los últimos años se han establecido parámetros de

diseño que permiten orientar las modificaciones propuestas fundamentalmente hacia
el aumento de la eficiencia de molienda de estos equipos. Esto ha permitido
establecer la contribución que realizan los revestimientos, principalmente la
configuración del perfil del revestimiento en el cilindro, al proceso de molienda, que
puede ser evaluada como el mejor aprovechamiento de la energía proporcionada al
molino para que ocurra la fractura del mineral. Los parámetros desarrollados son los
siguientes, de acuerdo al esquema de la Figura 6.7:
• d/h: tiene relación con la distancia entre lifters y la altura del cajón que se forma
entre ellos. Esto afecta el volumen entre lifters y por lo tanto el porcentaje de carga
en vuelo, la cantidad de impactos y la energía proporcionada a la carga cuando
el levantador entra en el pie del riñón, la exposición de la placa a los impactos de
la carga, la posibilidad de empaquetamiento, etc.
• Vlift/Vmol: corresponde a la razón entre el volumen que hay entre los lifters del
cilindro y el volumen efectivo total del molino, expresado como porcentaje. Tiene
relación fundamentalmente con la cantidad de carga en vuelo y el efecto del
impacto por caída libre de la carga.
• Ángulo de Levante: es el (o los) ángulo(s) del lifter que enfrenta la carga del molino
al entrar en el pie de carga. Tiene relación con la proyección de la carga en
catarata y la posibilidad que ésta impacte en el riñón y sobre el revestimiento,
define la probabilidad de empaquetamiento de la carga y contribuye a la
actividad de molienda en el pie del riñón, cuando el levantador se encuentra con

la carga en movimiento.
d= distancia media entre lifters
Área entre lifters
h: altura media de lifter libre
1.941 cm2
d/h = 2,56 (706/276)

Vlif t/Vmol ~ (Área entre lifters x filas de lifters)/Área transversal del molino
Figura 6.7. Parámetros de diseño en revestimientos del cilindro de molinos

semiautógenos.
En el caso de la tapa de descarga, es importante el diseño de la parrilla, Figura

6.8, definido principalmente por:
• Tamaño de slot: que ha evolucionado a tamaños promedios de 2½
• Área libre: que se ha normalizado en valores de 8,5 a 10% (respecto al área total
de la tapa de descarga).
Figura 6.8. Vista de geometría típica de parrilla de descarga de molino

semiautógeno.
La experiencia acumulada a la fecha, ha permitido evolucionar en la

concepción del diseño y operación de plantas de molienda semiautógena. De esta
forma, si se definen las variables que afectan a la operación de un molino
semiautógeno, es posible identificar las siguientes:
• Tipo de mineral que se procesa, asociado al sector de la mina que se esté

procesando, en muchos casos identificados como unidades geológicas (UG).
• Características de la tronadura, definidas en base al tipo de explosivo, el factor de

carga y la malla de tronadura que se utiliza.
• Operación del chancado primario, en base al setting de descarga y vida útil del
revestimiento y en algunos casos en la forma en que es alimentado.
• Condiciones del stock pile, definido como el nivel de stock pile al momento de
operar el molino, incluso llegando a situaciones en que resulta relevante si está
llegando mineral al stock pile o no.
• Los alimentadores que se utilizan, velocidad de cada uno de ellos y condición del
stock pile sobre el alimentador en uso.
• El flujo de alimentación al molino y su granulometría.
• El flujo de agua en la alimentación, que definen la concentración de sólidos en

peso en la descarga del molino y la capacidad de transporte de la pulpa al interior
del molino.
• La velocidad de operación del molino, condicionado en muchos casos por las

características de diseño de los levantadores, el tamaño de medio de molienda
usado y las características granulométricas de la alimentación.
• El nivel de ruidos generado por el molino, generalmente sensado como ruido global
que genera la carga interna del molino en movimiento, del cual resulta más
importante discriminar el nivel de impactos generado sobre el revestimiento.
• El tamaño de los medios de molienda, considerando que bolas de tamaño mayor

aportan mayor peso, que se transforma en un nivel de impacto mayor, versus
área superficial para el movimiento relativo en la carga interna. La decisión del
tamaño de bola a usar, también debe estar en concordancia con el tamaño de la
abertura de la parrilla de descarga.
• El nivel de medios de molienda, que generalmente se consideraba adecuado en

niveles de 8 a 12%, posteriormente de 10 a 14%, siendo actualmente la tendencia a
trabajar con niveles de 14 a 18%.
Asociado a lo anterior, se encuentra la evolución de otros aspectos del sistema

que han permitido mejorar tanto temas operacionales como teóricos de la molienda
semiautógena. Entre estos se cuenta:
• La incorporación generalizada del chancado de pebbles. Esto permite aumentar la

abertura de la parrilla de descarga del molino, incorporando potencia adicional
con un chancador de pebbles (además de mejor eficiencia), lo que permite un
aumento en la capacidad de procesamiento del circuito.
• La confirmación práctica de que la granulometría de alimentación es una variable

fuertemente incidente en la capacidad de procesamiento del molino
semiautógeno y, por lo tanto, de la planta, ha permitido evaluar alternativas de
preclasificar la alimentación y controlar de manera más adecuada sus
características granulométricas.
• La interpretación adecuada del movimiento de la carga del molino y su incidencia

en los fenómenos de reducción de tamaños, ha llevado a modificaciones
importantes en los conceptos de diseño de revestimientos.
• Evolución de la parrilla de descarga, en particular en lo relacionado con el área

abierta que permita la evacuación de la pulpa desde el interior del molino como la
abertura adecuada que defina el tamaño del producto.
6.2. Molinos de Bolas
Los molinos de bolas tienen una razón entre el largo y el diámetro (L/D) desde 1:1
hasta valores superiores a 2:1. En realidad no existe una regla fija para elegir la razón
L/D. Todo esto se traduce en requerimiento de potencia instalada, que una vez
determinada permite elegir la geometría del cilindro que la satisface.
Los molinos de bolas son el desarrollo lógico de los primeros molinos rotatorios
que usaban pebbles de mineral duro como medio de molienda. A los inicios de 1900,
se encontró que usando bolas de acero fundido en lugar de los pebbles, los molinos
tomaban más potencia y daban mayores capacidades de producción.
La Figura 6.9 muestra un corte esquemático de un molino de bolas que

descarga por parrillas. La Figura 6.10 muestra un corte esquemático de un molino de
bolas que descarga por rebalse.
El molino de bolas contiene una cantidad de mineral que se está fracturando y

la fineza del producto depende de cuanto tiempo el material permanece retenido en
él. Si la velocidad de alimentación a un molino de determinado tamaño disminuye, el
material permanece más tiempo en el molino, se fractura más y por lo tanto se obtiene
un producto más fino. Por otro lado, el producto se torna más grueso si aumenta el flujo
de alimentación al molino, disminuyendo el tiempo de permanencia de éste en el
Figura 6.9. Corte esquemático de un molino de bolas con descarga por parrillas.
Figura 6.10. Corte esquemático de un molino de bolas con descarga por rebalse.
El movimiento de la carga de un molino rotatorio horizontal se caracteriza por

una acción de volteo, tal como aparece esquematizado en la Figura 6.11. En esta
figura se aprecia que por la acción de giro del molino, la carga asciende hasta un
punto en que vuelve a caer nuevamente, denominado “hombro de la carga”.
Dependiendo de la velocidad de giro y la posición de los medios que componen la
carga durante el ascenso, la caída puede ocurrir por desmoronamiento sobre la carga
o por caída libre. La usanza ha denominado a ambos modos “cascada” y “catarata”
respectivamente. El conjunto visto de lado adquiere una forma similar a un riñón, en
cuyo extremo inferior puede reconocerse una zona de movimiento caótico llamada
“pie de carga”, donde se disipa la energía restante de la caída para que la carga sea
nuevamente empujada hacia arriba.
catarata
cascada
Pie de la
carga
Figura 6.11. Características de la carga interna de un molino rotatorio.
A una velocidad de rotación baja las bolas tienen acción de volteo

relativamente suave y existe una tendencia de la masa de bolas a ser levantada por la
acción de rotación de las paredes del molino y a deslizarse hacia atrás como una
masa compacta. A medida que se aumenta la velocidad, la acción de volteo
aumenta y el lecho aparece como una superficie inclinada de la cual están
emergiendo bolas que rodarán hacia abajo y que reingresan en la superficie. La serie
de colisiones con otras bolas, mientras una bola da tumbos, induce esfuerzos en las
partículas de mineral. En este caso se dice que el lecho está en un estado de cascada.
A una velocidad de rotación más alta, una cantidad mayor de las bolas son lanzadas
de la superficie a lo alto del molino y se forma la catarata de bolas, produciendo
niveles de impacto mayores. Sin embargo, la compresión a la que son sometidas las
partículas de mineral en el lecho de carga interna en movimiento, es el mecanismo
principal por el cual las partículas son reducidas de tamaño. De este modo, es posible
afirmar hoy que el concepto original que indicaba que en los molinos rotatorios el
mecanismo de reducción de tamaño que predominaba era la fractura por impacto,
no es correcto y que al interior del molino la ocurrencia de mecanismos de reducción
de tamaños sigue el siguiente orden:
• compresión,
• impacto,
• abrasión.
A medida que la velocidad de operación y/o el tamaño del molino es menor la

ocurrencia de impactos disminuye y aumenta la abrasión.
El medio de molienda metálico más utilizado es la esférica, pero también

pueden ser de diversas formas: cilíndricas, cónicas o irregulares. Las bolas de molienda
pueden fabricarse forjadas o de acero fundido. La calidad depende de acuerdo al
origen de suministro. Deben tener una dureza razonablemente uniforme a lo largo de
su diámetro. Un indicador de buen desgaste en las bolas es que, cuando salen del
molino debe tener un tamaño de alrededor de 16 mm, o menor, y deben presentar
una forma poligonal con, por lo menos, 8 a 12 caras, que deben ser ligeramente
cóncavas.
La dureza de las bolas, varía desde bolas blandas de dureza Brinnell entre 350 a
450, hasta bolas duras, con durezas de alrededor de 700 Brinnell. Mayores durezas
disminuyen la tasa de desgaste abrasivo, pero le entregan a la bola mayor fragilidad,
dejándola expuesta a mayores probabilidades de fractura.
7. PROCESO DE CLASIFICACIÓN POR TAMAÑOS EN HIDROCICLONES
Los hidrociclones, Figura 7.1, han sido utilizados industrialmente desde el final de
la Segunda Guerra Mundial, sin embargo, el hidrociclón fue patentado por primera vez
por Bretney en 1891, en Estados Unidos.
Actualmente, la industria minera es el mayor usuario de hidrociclones, siendo

aplicado en clasificación de líquidos, espesamiento, lavado de sólidos, clasificación de
sólidos y operaciones de ordenamiento de partículas, ya sea por densidad o forma.
Figura 7.1. Corte esquemático de un hidrociclón.
El uso extensivo de hidrociclones en la industria minera, es probablemente

debido a su versatilidad, simplicidad, su reducido tamaño y relativo bajo costo de
mantención. Sin embargo, una vez instalados, ellos tienen limitaciones en relación a su
eficiencia de separación o índice de nitidez y rango de separación de tamaño.
El hidrociclón es un dispositivo mecánico muy simple que no incluye partes

móviles, como se observa en la Figura 7.1. Posee una forma cónica - cilíndrica cuyo
diámetro varía desde unos pocos milímetros a diámetros de 33 plg (84 cm), que son los
de mayor tamaño usados en el Procesamiento de Minerales. La razón largo/diámetro
varía en un amplio margen, dependiendo de la aplicación y la dimensión del
hidrociclón, en un rango desde 1 ó 2:1 hasta 8 ó 10:1. El peso de los hidrociclones por su
parte, varía desde unos pocas decenas de gramos hasta valores cercanos a 1
tonelada, dependiendo de su tamaño y de los materiales con los cuales se fabrique.
Para el Procesamiento de Minerales los hidrociclones son fabricados con cuerpo

metálico revestidos por elastómeros (caucho principalmente). Cuando el mineral es
excesivamente abrasivo, se utilizan revestimientos cerámicos reemplazables. Su alto
costo es, bajo estas condiciones, compensado por la larga duración.
El hidrociclón requiere potencia externa para su funcionamiento, la cual es

provista normalmente por una bomba centrífuga en operación continua. En ocasiones
recibe la energía por el aporte de la energía potencial del fluido a través de sistemas
especiales de alimentación. Esta energía del fluido en la alimentación es convertida en
aceleración angular y lineal, creando un efecto de ciclón donde la aceleración
angular aumenta en la medida que el fluido avanza desde la periferia o pared del
equipo hacia el eje de rotación. En la medida que la aceleración angular aumenta, la
fuerza centrífuga también aumenta, provocando la separación de las partículas ya sea
por tamaño y/o gravedad específica.
Aunque el diseño mecánico del hidrociclón común es relativamente simple,

existen diseños modificados que se utilizan en operaciones industriales, como son:
• Hidrociclones de fondo plano, Figura 7.2: fue diseñado para generar tamaños de
corte mayores que los hidrociclones convencionales. Se conoce también como
Ciclones CBC (Circulating Bed Cyclone), ciclones de lecho circulante. El lecho
“fluido” creado en la zona inferior de estos ciclones, no es un lecho estacionario,
sino que está dotado de un movimiento de convención alrededor del núcleo
central, lo cual favorece la reclasificación de partículas, ligeras o de pequeño
tamaño mal clasificadas, que en su movimiento constante son en algún momento
arrastradas por el torbellino interior, siendo finalmente evacuadas por el rebose
superior.
• Recyclone, Figura 7.2: es una unidad de clasificación doble en una sola fase cuyo
objetivo es mejorar la eficiencia de clasificación global. Este diseño logra una
notable disminución del cortocircuito, lo cual se logra con la desestabilización
mecánica de la capa viscosa que se mueve junto a la pared del hidrociclón
mediante una inyección de agua adicional.
Figura 7.2. Ciclones de fondo plano y Reciclone.
En los hidrociclones, como se observa en la Figura 7.3, en la parte superior de la

sección cilíndrica existe un disco o plato que es a su vez atravesado por un cilindro u
orificio de salida denominado buscador de vórtice o vortex, que normalmente es el
orificio más grande y que a su vez permite la salida de gran parte del líquido que se
introduce por la alimentación junto con gran parte de los finos que han logrado ser
separados. El fondo de la parte cilíndrica es comúnmente conectado con el cono, o
en ocasiones con otro cilindro. El diámetro más grande del cono es igual al diámetro
de la parte cilíndrica y el diámetro más pequeño igual al diámetro del orificio de
descarga o apex a través del cual se evacuan las partículas más gruesas.
En un hidrociclón típico, su diámetro se define como el diámetro en el interior de

la cámara cilíndrica. El área de entrada en el punto de admisión es de 6 a 8% del área
de la sección de la cámara de alimentación. Normalmente la boca de alimentación
es rectangular.
El vortex (o buscador de vórtice) se extiende por debajo de la entrada de la

alimentación, para minimizar el cortocircuito de partículas gruesas hacia el rebalse. El
diámetro del vortex, definido como el diámetro interior en el punto más bajo de este
tubo, es aproximadamente de 35 a 40% del diámetro del hidrociclón.
La sección cónica tiene un ángulo comprendido entre aproximadamente 12º

para hidrociclones inferiores a 10 plg, hasta aproximadamente 20º para hidrociclones
mayores.
El apex o tobera de descarga, es el punto de mayor desgaste. Tiene

normalmente un diámetro no inferior a un cuarto del diámetro del vortex, pero éste no
es un límite mínimo absoluto.
Rebalse
Tubería de rebalse
Cámara de
alimentación
Alimentación
Buscador de
vórtice
Revestimiento
de goma
Sección cónica
superior
Revestimiento
de goma
Sección cónica
inferior
Revestimiento
de goma
Revestimiento
de goma
Apex
Anillo de ajuste
Descarga
Figura 7.3. Partes de un hidrociclón.
El principio de operación de los hidrociclones está basado en las fuerzas

centrífugas generadas en su cuerpo cónico – cilíndrico. El movimiento rotacional del
fluido se produce por la inyección tangencial del fluido al interior del hidrociclón,
ayudado por la forma especial de su geometría. Con motivo de este movimiento
rotacional normalmente se genera una zona de baja presión a lo largo del eje vertical
del equipo, por lo que se desarrolla una columna de aire ascendente en ese lugar. Las
partículas en el fluido se ven afectadas en el sentido radial, por dos fuerzas opuestas:
una, hacia la periferia del equipo debido a la aceleración centrífuga y otra, hacia el
interior del equipo debido al arrastre del fluido que se mueve hacia el interior del
hidrociclón. Consecuentemente, la mayor parte de las partículas finas abandonarán el
equipo a través del orificio buscador de vórtice o vortex, localizado en la parte superior
de la parte cilíndrica del hidrociclón. El resto de las partículas, mayoritariamente los
gruesos, saldrán a través de un orificio de salida o apex ubicado en el extremo inferior

de la sección cónica.
El flujo del hidrociclón es obligado a seguir una trayectoria tipo espiral hacia
abajo debido a la forma del equipo y a la acción de la fuerza de gravedad. Sin
embargo, en la medida que la sección transversal disminuye, se superpone una
corriente interior que genera un flujo neto ascendente a lo largo del eje central del
equipo, lo que permite que el fluido encuentre en su camino al tubo buscador de
vórtice que actúa como rebalse, permitiendo que las partículas finas que acompañan
al fluido desalojen el equipo. Adicionalmente, el vortex permite que la columna de aire
que se genera a lo largo del eje central se estabilice.
Muchos autores han descrito el movimiento simétrico del fluido en el interior de

un hidrociclón, pero probablemente la manera más fácil y apropiada es describirlo
como una espiral dentro de otra espiral, como se ilustra en la Figura 7.4.
En un hidrociclón, las variables asociadas con la geometría del mismo (llamadas

variables geométricas) y las variables de operación, interactúan unas con otras. Con
esto en mente, su influencia en la eficiencia de separación puede ser discutida,
considerando que no es simple separar una variable de otra.
- Diámetro del Hidrociclón. Los hidrociclones grandes tienden a separar a tamaños

más gruesos que los pequeños, porque los mayores generan unas fuerzas de
aceleración mucho más pequeñas (10 veces la gravedad contra 4.000 veces para
los hidrociclones pequeños). Naturalmente, cada tamaño produce un rango de
estas fuerzas, pero la fuerza está aproximadamente en relación inversa al diámetro
del hidrociclón. Una serie de investigaciones han verificado que el tamaño de
corte, d50, es proporcional a Dn para los hidrociclones típicos bajo condiciones
básicas, donde D es el diámetro del hidrociclón y n una constante positiva.
- Diámetro del Vortex. Este diámetro es una de las variables más importantes en el
resultado de la clasificación. Para hidrociclones de un diámetro fijo y una presión
constante, el vortex puede alterar o influenciar el tamaño de corte, d50: a mayor
vortex corresponde un rebose más grueso. El vortex debe tener una longitud tal
que esté por debajo del extremo interior de la alimentación, y por encima del
extremo inferior de la parte cilíndrica. Fuera de este rango, d50 tiende a hacerse
más grande.
- Área de Entrada. El área de entrada determina la velocidad de entrada de la

pulpa, y es uno de los factores que gobierna la velocidad tangencial a los diversos
radios al interior del molino. En consecuencia afecta a los radios de transición entre
vórtices libres y forzados. Mientras se mantengan las condiciones básicas de un
hidrociclón típico, un incremento en el área de entrada conlleva un incremento en

el flujo de la alimentación. Reduciendo el área de entrada se tendrá una
capacidad similar con un ligero incremento en la caída de presión. Una forma
rectangular para en conducto de entrada o alimentación es considerada la forma
más eficiente de entrada de la pulpa.
Descarga de finos y agua
2. Rotación de la pulpa
genera altas fuerzas
centrífugas en el ciclón
1. Entrada tangencial de
pulpa a alta presión
4. El líquido se mueve hacia

el centro y hacia arriba en 3. Los sólidos en suspensión son
un movimiento de vórtice conducidos hacia la pared y hacia
abajo en una espiral acelerada
Descarga de sólidos gruesos
Figura 7.4. Esquema de movimientos característicos que se producen en un

hidrociclón.
- Diámetro del Apex. La determinación del diámetro óptimo del apex presenta
algunas dificultades. Este diámetro determina la capacidad de tratamiento de
sólidos en un hidrociclón y el porcentaje de sólidos en la descarga. Sin embargo,
por lo menos con los apex de diámetros superiores a 3 pulgadas utilizados en
hidrociclones para muchos circuitos de molienda, la capacidad de tratamiento de
sólidos cambia mucho más rápidamente con el diámetro del apex que con el
porcentaje de sólidos. Esto es especialmente cierto para los sólidos con una alta
densidad específica.
El núcleo de aire central del hidrociclón, dentro del anillo a través del cual los
sólidos son descargados, es posiblemente una parte muy pequeña de la sección
de área en apex mayores de 2 pulgadas. El núcleo de aire se convierte en

inestable y se cierra cuando el hidrociclón descarga en forma de “cordón”, Figura
7.5. La descarga en forma de "cordón" es la condición donde el apex se
sobrecarga con sólidos gruesos o cuando la descarga se ahoga inadvertidamente;
a causa de esto las partículas gruesas son forzadas en el interior de la corriente del
rebalse, creando una situación que no es deseable. La descarga en "cordón" es
difícil de detectar en los hidrociclones grandes. A bajas presiones la apariencia de
la descarga no cambia drásticamente entre la forma de "cordón" y la descarga en
forma de spray (o paraguas). Cuando descarga en forma de cordón, la corriente
de descarga es uniformemente espesa y se pueden detectar sobretamaños en el
rebose. En funcionamiento normal, el núcleo de aire se puede sentir con los dedos.
Figura 7.5. Formas de descarga de un hidrociclón, en condiciones normales, de

sobre carga y falta de carga.
- Ángulo del Cono. Un ángulo de cono pequeño tiende a reducir el tamaño de

separación, aunque la "nitidez" de la separación puede ser afectada en forma
negativa. Incrementar el ángulo del cono tiene una influencia inversa. La acción
del cono es comprimir los sólidos gruesos hacia el centro para obtener un producto
concentrado en la descarga.
- Longitud de la Sección Cilíndrica. Un incremento en la longitud de la sección

cilíndrica produce una separación más fina, probablemente porque es en esta
zona donde las partículas gruesas que han sido forzadas hacia el eje por las
paredes del cono son removidas más allá desde el vortex.
- Variables de Operación. El tamaño de separación es influido por diversas variables,
incluyendo la forma de la partícula y su gravedad específica, la viscosidad interna

de la pulpa y su gravedad específica, la distribución de tamaños de la
alimentación, el porcentaje de sólidos en la alimentación y la presión en la
entrada. A continuación se desarrolla una discusión resumida de las más
importantes:
Viscosidad Interna/Densidad de la Pulpa. Es difícil separar la influencia de la

viscosidad y la densidad de la pulpa sobre las partículas que están siendo
separadas en el interior del hidrociclón. El medio debe tener una fuerte
semejanza con la pulpa del rebalse. En general, la viscosidad de la pulpa
interna aumenta con la densidad de la pulpa interna de tal forma que a un
punto crítico la viscosidad aumenta severamente por pequeños cambios en la
densidad. Un incremento en la viscosidad del flujo del rebalse aplica grandes
fuerzas de arrastre en las partículas, llevando en el producto del rebalse
partículas gruesas y pesadas. Material fino y arcilloso tiene un efecto similar en
la viscosidad, quedando la densidad relativamente inalterada.
Porcentaje de Sólidos en la Alimentación. Esta variable es muy importante y es

una medida indirecta de la viscosidad/densidad de la pulpa interna.
Presión de Alimentación. Al aumentar la capacidad de tratamiento a un

hidrociclón se requiere más energía, como lo indica el aumento de la caída de
presión desde la entrada de la alimentación hasta el rebalse. Esta energía da a
la pulpa una velocidad angular, que crece dramáticamente como lo hace el
flujo espiral en el interior desde la pared al centro del vortex. La velocidad crea
fuerzas centrífugas que puedan ser representadas por un vector simple dirigido
radialmente hacia el exterior. Por otra parte, las partículas son llevadas hacia el
rebalse por las fuerzas de arrastre, generadas por las espirales internas del flujo
de alimentación. Estas fuerzas pueden ser representadas por un simple vector
dirigido radialmente hacia el interior.
Densidad Específica de los Sólidos. La fuerza centrífuga que actúa sobre las
partículas y las opone al arrastre de la corriente del rebalse, depende de la
masa de la partícula que está referida al tamaño de la partícula y su densidad
específica. Por esta razón, el rebalse del hidrociclón contiene partículas finas
pesadas junto con partículas gruesas livianas.
Distribución de los Tamaños de Alimentación. La influencia en los cambios de

distribución de los tamaños de alimentación puede ser entendida,
cualitativamente, por el reconocimiento que a una alimentación gruesa sin
finos será una separación gruesa; una alimentación fina sin partículas gruesas
es ventajosa para una separación fina.
Los hidrociclones se disponen en baterías para ahorrar espacio y para asegurar

una distribución pareja de la alimentación a cada hidrociclón. La Figura 7.6 muestra un
corte parcial de una batería de hidrociclones. La pulpa impulsada por las bombas de
alimentación, llegan por la parte inferior a través de un distribuidor de alimentación
cilíndrico (manifold). Alrededor de éste están dispuestos simétricamente los tubos de
alimentación al hidrociclón. Las válvulas de alimentación que se ubican en el tubo de
alimentación, permiten operar o detener un hidrociclón en forma independiente. La
descarga de cada hidrociclón va a una canaleta circular instalada alrededor del tubo
de alimentación. Otra canaleta circular recibe el rebalse, Figura 7.7.
En la Figura 7.8 se muestran fotografías de instalación de una batería de

hidrociclones industrial.
Figura 7.6. Disposición de hidrociclones en una batería.

Reb
alse
Alimentación Descarga
Figura 7.7. Esquema de ingreso de pulpa de alimentación y salida de flujos de

productos, descarga y rebalse.
Figura 7.8. Instalación de una batería de hidrociclones industrial.

SEPTIEMBRE 2011
RELATORES:
LUIS MAGNE
GILDA TITICHOCA
CURSO:
8050
MOLIENDA - CLASIFICACIÓN
ATOM CAPACITACIONES • E-mail: atomcapacitaciones@gmail.com • Fono (56) 02 848 8050

1. DEFINICIONES BÁSICAS
La reducción de tamaño de partículas es una operación necesaria en una

variada gama de actividades industriales y puede ser realizada en seco o en húmedo,
de acuerdo a los requerimientos específicos del proceso.
En la industria minera, normalmente se persigue como objetivo obtener como

producto partículas minerales de un tamaño tal que las especies mineralógicas valiosas
se encuentran liberadas y puedan ser separadas de partículas minerales de especies
mineralógicas de ganga en procesos posteriores.
1.1. Especies Minerales y Rocas
Las especies minerales presentes en la corteza terrestre son compuestos químicos

que se han formado de acuerdo a las condiciones ambientales que se presentaron
durante la formación de las rocas que lo conforman. Los elementos químicos más
abundantes en la corteza terrestre son:
Elemento químico Cantidad, %
Oxígeno, O 46,6
Silicio, Si 27,7
Aluminio, Al 8,1
Hierro, Fe 5,0
Calcio, Ca 3,6
Sodio, Na 2,8
Potasio, K 2,6
Magnesio, MG 2,1
Titanio, Ti 0,5
Total 99,0
Todas las especies minerales tienen un nombre; la mayoría terminan en el sufijo ita,
por ejemplo halita, calcita, calcopirita y molibdenita. La palabra mineral se refiere
colectivamente a más de 2.000 especies minerales que tienen propiedades químicas y
físicas particulares. Una especie mineral particular se identifica por un conjunto
característico de propiedades físicas, como color, dureza, densidad y manera de
romperse. Por lo tanto, un mineral se puede definir como un sólido homogéneo que se
presenta de manera natural, es una sustancia inorgánica y posee estructura atómica

ordenada y composición química definida, o bien alguna que varía entre límites
establecidos.
Que se presenta en forma natural significa que quedan excluidas las sustancias
sintéticas. El corindón, un mineral sumamente duro, es un óxido de aluminio (Al2O2), que
dada su dureza se explotaba para usarlo como polvo abrasivo. Hoy, este compuesto
es fabricado como material sintético y ha sustituido en gran parte al mineral natural. El
corindón se presenta también bajo formas poco corrientes como las piedras preciosas
llamadas rubí (roja) y zafiro (azul). Hoy se producen rubíes y zafiros de excelente
calidad y de manera sintética, fundiendo óxido de aluminio pulverizado en una llama
intensamente caliente.
Las proporciones de elementos en muchos minerales son siempre exactamente

las mismas, como en el caso la calcita, CaCO3. En otros minerales, las proporciones de
dos o más elementos pueden ser variables dentro de límites establecidos en un solo
compuesto, por ejemplo el mineral olivino de fórmula (Mg,Fe)2 SiO4. Los símbolos de los
elementos magnesio (Mg) y hierro (Fe) van separados por una coma, pero juntos
dentro de un paréntesis; esta notación significa que la razón o proporción de los dos
iones metálicos pueden variar dentro de una gama muy amplia desde casi
únicamente magnesio o sólo hierro. A esta variación de proporciones se la llama una
solución sólida. Así pues, en la fórmula del olivino está incluido un número casi infinito
de diferencias de composición. No obstante, la composición es definida, ya que es
limitada la gama de proporciones entre elementos y es restringida la lista de elementos
que contiene.
La estructura atómica ordenada de un mineral se refiere a la disposición en el

espacio de los átomos o iones en el sólido cristalino. Al igual que en el caso de la
fórmula química, la estructura atómica en un mineral puede acomodar los átomos o
iones de dos elementos, uno de los cuales puede reemplazar al otro. Por ejemplo, en el
olivino un ion de magnesio o de hierro ocupa siempre la misma posición en el espacio
con respecto a los átomos de oxígeno y silicio que lo rodean. Un ejemplo
particularmente sorprendente de la importancia de la estructura atómica como
propiedad de un mineral lo constituyen los minerales grafito y diamante. Ambos tienen
idéntica composición química - carbono puro - pero están en extremos opuestos de la
escala de dureza mineral y tienen otras propiedades físicas sumamente diferentes.
Cuando un metal se presenta en concentraciones suficientemente altas para ser

explotadas, entonces se habla de menas. Una mena es una acumulación de mineral
que puede extraerse de manera provechosa para ser refinada y utilizada en la
industria. Mientras el aluminio y el hierro son relativamente abundantes, la mayoría de
los metales esenciales de nuestra civilización industrial están presentes en proporciones

extremadamente pequeñas; es el caso del mercurio y la plata, con abundancias de
solamente 0,000008 y 0,000007% respectivamente.
En una clasificación de metales basada en el consumo que de ellos se hace, el

hierro se sitúa en primer lugar en términos de tonelaje total utilizado en la producción
de acero. Está relacionado con el hierro un grupo de metales de ferroaleaciones que
se emplean principalmente como aleaciones con hierro para producir aceros de
propiedades especiales. Entre los minerales para ferroaleaciones se cuentan el titanio,
manganeso, vanadio, cromo, níquel, cobalto, molibdeno y tungsteno. Otros metales
importantes (metales no ferrosos), distintos por su propia aplicación individualizada en
lo que respecta a usos industriales, son aluminio: magnesio, cinc, cobre, plomo y
estaño. Un grupo menor incluye antimonio, plata, platino y oro. Finalmente, existen
metales que son radiactivos, comprendido el uranio, el torio y el radio.
Algunos metales, entre ellos el oro, la plata, el platino y el cobre, se presentan

como elementos, es decir, como metales nativos. Mientras la mayoría se presentan
como compuestos. Los óxidos y los sulfuros son las formas más comunes, pero en
muchas menas existen formas más complejas. En la Tabla 1.1 se indican algunas menas
minerales importantes y su composición. Obviamente, la mayoría de los metales deben
presentarse muy concentrados en menas para ser provechosamente explotables, en
concentraciones muy altas comparadas con las abundancias medias corticales. Por
ejemplo, el cromo tiene una abundancia cortical media de sólo 0,01%; debe
concentrarse 1.500 veces para ser lo suficientemente rico como para que resulte
explotable. En cuanto al plomo, la abundancia en la corteza debe concentrarse 2.500
veces para convertirse en mena.
Tabla 1.1. Listado de menas minerales más comunes.

Oro Oro nativo Au 100
Calaverita Te2Au 39
Silvanita Te2(Au,Ag) -
Plata Plata nativa Ag 100
Argentita Ag2S 87
Querargirita AgCl 75
Hierro Magnetita Fe3O4 72
Hematita Fe2O3 70
Limonita Fe2O3·H2O 60
Siderita FeCO3 48
Tabla 1.1. Listado de menas minerales más comunes (continuación).

Cobre Cobre nativo Cu 100
Bornita Cu5FeS4 63
Brocantita CuSO4·3Cu(OH)2 62
Calcosita Cu2S 80
Calcopirita CuFeS2 34
Covelina CuS 66
Cuprita Cu2O 89
Enargita 48
Malaquita CuCO3·Cu(OH)2 57
Azurita 2 CuCO3·Cu(OH)2 55
Crisocola CuSiO3·2H2O 36
Plomo Galena PbS 86
Cerucita PbCO3 77
Anglesita PbSO4 68
Zinc Blenda ZnS 67
Smithsonita ZnCO3 52
Hemimorfita ZnSiO5H2 54
Cincita ZnO 80
Estaño Casiterita SnO2 78
Estannita Cu2S·FeS·SnS2 27
Níquel Pentlandita (Fe,Ni)S 22
Garnierita (Ni,Mg)SiO3H2·H2O -
Cromo Cromita Cr2FeO4 68
Manganeso Pirolusita MnO2 63
Psilomelana Mn2O3·xH2O 45
Aluminio Bauxita Al2O3·2H2O 39
Antimonio Estibina Sb2S3 71
Bismuto Bismutita Bi2S3 81
Cobalto Esmaltita CoAs2 28
Mercurio Cinabrio HgS 86
Molibdeno Molibdenita MoS2 60
Wulfenita MoPbO4 39
Wolframio Wolframita WO4(Fe,Mn) 76
Huebnerita WO4Mn 76
Scheelita WO4Ca 80
Los yacimientos minerales son recursos no renovables de la tierra: son no

renovables porque los procesos geológicos que los formaron requieren millones de
años de funcionamiento. Los procesos de acumulación mineral de nuestros días son
tan lentos que no existe posibilidad alguna de ver formarse nuevos yacimientos útiles en
períodos de tiempo breves, de un siglo. Los recursos no renovables de la tierra pueden
agruparse del modo siguiente:
♦ Depósitos metalíferos (ejemplos: minerales de hierro, cobre, estaño)
♦ Depósitos no metálicos, incluyendo: materiales de construcción (ejemplos: piedras

de construcción, grava y arena) y materiales utilizados químicamente (ejemplos:
azufre, sales)
♦ Combustibles fósiles (carbón, petróleo, pizarra bituminosa, gas natural).
♦ Combustibles nucleares (uranio, torio).
Obsérvese que los dos últimos grupos representan fuentes de energía, mientras
que los dos primeros grupos son fuentes de materiales.
Para el Procesamiento de Minerales, en especial para los procesos de reducción

de tamaños (chancado y molienda) es importante conocer las características de las
rocas, que están formadas por los minerales.
En la mayoría de los casos las rocas son heterogéneas, es decir, están formadas
por distintas especies de minerales; muy pocas rocas son homogéneas o de un único
mineral. En el estudio de las rocas, además de su composición, es de importancia
fundamental el conocimiento de las relaciones que existen entre los distintos
componentes, desde la escala microscópica a la geológica. La textura de una roca
está formada por el conjunto de las características derivadas de las dimensiones de los
componentes, de su morfología (forma) y del modo en el que entran en contacto
entre sí.
Las rocas se clasifican en tres tipos:
• Rocas Ígneas: son el producto de la consolidación del magma, material fundido de

composición principalmente silícea, rica en elementos volátiles, formado en las
profundidades terrestres por la fusión de las masas sólidas preexistentes. Se
diferencian entre intrusivas (aquellas que solidifican en profundidad) y extrusivas
(aquellas que solidifican sobre la superficie terrestre o a baja profundidad).
• Rocas Sedimentarias: comprenden las tres cuartas partes de la superficie

emergida, son el producto de la transformación de rocas preexistentes, debido a la
actuación de la gravedad, de los agentes atmosféricos y también de la actividad
de algunos organismos vivos. De este modo, las rocas sedimentarias son el

producto de la consolidación de los sedimentos, es decir, de minerales sueltos
debidos a la acumulación mecánica de fragmentos de tamaño variable
(sedimentos clásticos) o a la precipitación de disoluciones, con o sin la actividad
de organismos que fijan las sales disueltas en el agua.
• Rocas Metamórficas: El metamorfismo constituye el complejo de las reacciones

químicas y físicas, en estado sólido, por el que todo tipo de roca se adecua a un
nuevo ambiente. Es causa de los cambios de posición sobre la corteza terrestre
que toman el nombre de fenómenos geológicos. Cada roca ígnea o sedimentaria
sólo se mantiene en equilibrio dentro de un estrecho margen de temperaturas y de
presiones, muy elevado en el primer caso, muy bajo en el segundo (condiciones
atmosféricas). Apenas la roca se halla en una condición distinta, tiende a
modificarse según una asociación mineralógica que la lleva al equilibrio con los
nuevos valores de temperatura y presión, es decir, recristaliza.
1.2. Análisis Granulométrico
Los procesos de reducción de tamaños se realizan para lograr la separación de

partículas de las especies minerales presentes en la roca. Para realizar el seguimiento y
evaluación de los procesos de reducción de tamaños, se realiza la caracterización
granulométrica de las partículas minerales, a través del uso de funciones estadísticas.
De esta forma, a partir de la distribución de tamaños es posible derivar estimaciones
del tamaño, superficie y volumen promedio del sistema.
Para realizar esta caracterización, se han establecido normas internacionales

que determinan los intervalos de medición, que van desde varias pulgadas (por
ejemplo 60 plg) hasta 37 µm. Para los tamaños mayores, la medición se realiza por
medición directa de la longitud de las partículas, mientras que para tamaños
intermedios (desde 10 plg) y tamaños pequeños se realiza a través del uso de tamices.
El límite inferior de tamaño es relativo y está determinado por la dificultad de fabricar
tamices de malla menor a 37 µm.
En general, el uso de tamices de laboratorio de 8 plg de diámetro se aplica para

partículas de 20 mm hacia abajo. Para tamaños superiores, hasta 10 plg, se utilizan
sistemas de harneado manual o mecánico, cuadrados o rectangulares de tamaños
diversos, de acuerdo al tamaño de partícula a clasificar.
Centrando la caracterización en los tamices de laboratorio, cada tamiz utilizado

tiene una malla con aberturas menores que el anterior, Figura 1.1. De esta manera el
sistema de partículas queda atrapado en los tamices, definiendo intervalos de tamaño,
correspondiendo a un intervalo en particular todas aquellas partículas con un tamaño

menor que la malla del tamiz anterior y mayor que la malla del tamiz inferior.
El tamaño de las partículas se asocia entonces a la abertura de la malla de los

tamices entre las que queda retenida. Generalmente se define el tamaño
característico del material retenido entre dos tamices como el tamaño superior del
intervalo, es decir el tamaño característico del intervalo es la abertura del tamaño
superior del tamiz que compone el intervalo.
Se define como malla el número de aberturas que tiene un tamiz por pulgada
lineal. Por lo tanto, mientras mayor es el número de la malla menor es el tamaño de las
aberturas.
Figura 1.1. Tamices. Figura 1.2. Ro-Tap y serie de tamices.
Se acostumbra designar por xi el tamaño equivalente a partículas retenidas en

un intervalo de tamaño, denominando x1 aquella malla por la que pasa todo el
material. La última malla utilizada será xn.
Las series de tamices están estandarizadas en cuanto a la relación entre las

aberturas de mallas consecutivas, existiendo dos series normalizadas. La serie normal,
que es la más utilizada tiene una relación entre mallas de 2.
Las partículas se someten a la acción de una serie de tamices, agitadas en
forma manual o en máquinas denominadas Ro-Tap, Figura 1.2. Esta máquina imprime a
las partículas un movimiento rotatorio excéntrico horizontal y sobre éste, un movimiento
brusco vertical. La eficiencia del tamizaje depende del tamaño de la malla y el tiempo
de tamizaje. Con el mismo aparato la separación es más limpia en las fracciones más
gruesas y con tiempos menos prolongados. Esto significa que para el tamizado de
productos con altos porcentajes de finos, se necesita mayor tiempo que para aquellos
con pocos finos. Un factor que complica la elección del tiempo de tamizaje es la
abrasión de las partículas, la que se hace severa para tiempos prolongados. En general
se recomienda un tiempo de tamizaje de entre 10 a 15 minutos, pero es conveniente
determinarlo experimentalmente para cada tipo de material.
El tamizaje se puede efectuar en seco o en húmedo. Generalmente se acepta el

procedimiento de tamizar en seco hasta la malla 200 y en húmedo entre 200 y 400. El
tamizaje en húmedo se efectúa haciendo pasar un flujo de agua por los tamices,
desde el mayor al menor, recogiendo la suspensión que sale bajo el último tamiz, en un
balde. Esta operación se puede realizar en forma manual o mecánica.
La serie de tamices se ha estandarizado, existiendo varios sistemas en uso. Entre

ellos, los más conocidos son:
(1) Tyler
(2) US Standard, (ASTM).
En la Tabla 1.2 se entregan las características de las mallas definidas según ASTM
y Tyler.
1.2.1. Distribución de Tamaños
Una vez definido el tamaño de una partícula, es necesario cuantificar la

frecuencia con que ese tamaño aparece en el sistema particulado. Para ello se define
la fracción retenida parcial como la fracción en peso de material que queda retenida
entre dos tamices. Naturalmente, la suma de fracciones parciales de toda la
distribución será 1.
La forma normal de presentar los resultados es a través de la definición de la

distribución acumulada pasante, la que suma las fracciones parciales bajo un tamiz
determinado.
De esta forma, la distribución de tamaños de una muestra representativa de

mineral, representa estadísticamente las características granulométricas de las
partículas que la componen. La determinación de la distribución de tamaños mediante
el uso de tamices se conoce como análisis granulométrico, y un ejemplo del resultado
obtenido se presenta en la Tabla 1.3, mientras que la Figura 1.3, muestra gráficamente
el resultado.
Tabla 1.2. Número de mallas en las series de tamices ASTM y Tyler.

Abertura
107,6 mm 4.24 plg
101,6 mm 4 plg
90,5 mm 31/2 plg
76,1 mm 3 plg
64,0 mm 21/2 plg
53,8 mm 2.12 plg
50,8 mm 2 plg
45,3 mm 13/4 plg
38,1 mm 11/2 plg
32,0 mm 11/4 plg
26,9 mm 1.06 plg
25,4 mm 1 plg
22,6 mm 7/8 plg 0.883 plg
19,0 mm ¾ plg 0.742 plg
16,0 mm 5/8 plg 0.624 plg
13,5 mm 0.530 plg 0.525 plg
12,70 mm ½ plg
11,20 mm 7/16 plg 0.441 plg
9,51 mm 3/8 plg 0.371 plg
8,00 mm 5/16 plg 2.172 plg
6,73 mm 0.265 plg 3
6,35 mm ¼ plg
5,55 mm 3 3½
4.760 µm 4 4
4.000 µm 5 5
3.360 µm 6 6
2.830 µm 7 7
2.380 µm 8 8
2,000 µm 10 9
1,680 µm 12 10
1,410 µm 14 12
1,190 µm 16 14
1,000 µm 18 16
Tabla 1.2. Número de mallas en las series de tamices ASTM y Tyler (continuación).
Abertura
841 µm 20 20
707 µm 25 24
595 µm 30 28
500 µm 35 32
420 µm 40 35
354 µm 45 42
297 µm 50 48
250 µm 60 60
210 µm 70 65
177 µm 80 80
149 µm 100 100
125 µm 120 115
105 µm 140 150
88 µm 170 170
74 µm 200 200
63 µm 230 250
53 µm 270 270
44 µm 325 325
37 µm 400 400
Tabla 1.3. Resultado de análisis granulométrico.

RETENIDO
Abertura Pasante
Malla Acumulado Acumulado
MALLA micrones Peso gr Parcial % % %
1/2" 12700 4,22 0,47 0,47 99,53
3/8" 9510 6,32 0,70 1,17 98,83
3 5550 14,43 1,60 2,78 97,22
4 4760 15,16 1,69 4,46 95,54
6 3360 19,17 2,13 6,60 93,40
8 2380 18,07 2,01 8,61 91,39
10 2000 24,53 2,73 11,33 88,67
14 1410 35,71 3,97 15,31 84,69
20 841 50,87 5,66 20,96 79,04
28 595 74,15 8,25 29,21 70,79
35 500 107,06 11,91 41,12 58,88
48 297 115,57 12,85 53,97 46,03
65 210 95,65 10,64 64,61 35,39
100 149 70,16 7,80 72,42 27,58
150 105 46,52 5,17 77,59 22,41
200 74 41,77 4,65 82,24 17,76
270 53 31,57 3,51 85,75 14,25
325 44 6,69 0,74 86,49 13,51
400 37 14,90 1,66 88,15 11,85
-400 106,56 11,85 100,00 0,00
100
Acumulado Pasante, %
10
10 100 1000 10000 100000
Figura 1.3. Distribución granulométrica de una muestra mineral.
1.2.2. Tamaño Característico de Una Distribución Granulométrica
Por norma general, se acepta que el tamaño característico de una distribución

sea el tamaño por el cual pasa el 80% del material, conocido como el “tamaño 80%”,
Figura 1.4. De la misma manera se define el tamaño 50% u otro que sea necesario.
100
90 Muestra 1
Muestra 2
80
70
60
50
40
30
20
Tamaño 80 Tamaño 80
10 Muestra 1: 101 μm Muestra 2: 216 μm
0
1 10 100 1000 10000
Figura 1.4. Determinación gráfica del tamaño 80 de una distribución

granulométrica.
1.3. Pulpas Minerales
La mayoría de las plantas de Procesamiento de Minerales trabajan en húmedo.

No sólo es el agua el medio preferido para llevar a cabo la mayoría de los procesos de
concentración, sino que es también el más conveniente para muchas operaciones de
molienda y clasificación. Esto significa que el material que se procesa en una planta
puede ser transportado de una operación a otra en forma de pulpa.
La pulpa metalúrgica, o pulpa, es una suspensión formada por la mezcla de

partículas sólidas y un líquido. En el procesamiento de minerales, las partículas sólidas
que componen las suspensiones contienen especies mineralógicas y el líquido, que
como se dijo, normalmente es agua que contiene algunas sustancias químicas
disueltas.
Una pulpa formada por partículas minerales que requieren ser procesadas, por
ejemplo, para concentrar él o los elementos valiosos, se acostumbra llamarla
alimentación o cabeza.
Si una pulpa al ser procesada genera un producto rico en especies

mineralógicas de interés económico, se le denomina concentrado. Al producto de
pulpa pobre en especies valiosas se usa llamarlo rechazo, cola o relave y al producto
con un contenido intermedio de elementos de interés se le suele llamar mixtos o
middling.
Los mismos nombres anteriores, alimentación, concentrado, relave y middling, se

usan para referirse a los sólidos correspondientes, en su estado seco.
A continuación se definen ciertas características de las pulpas metalúrgicas y de

sus fases sólida y líquida, se fija una notación y se mencionan en forma breve algunos
métodos de medición de estas características, considerando un volumen fijo de una
suspensión, que puede estar contenido en un recipiente o estar contenido en un
sistema en movimiento. En el texto se utilizan los subíndices s, l y p para referirse a la fase
sólida, líquida y a la pulpa respectivamente, y se usan los símbolos V para volumen y M
para masa. Así, se deben cumplir las siguientes relaciones:
Volumen de la pulpa = Volumen de sólido + Volumen de líquido
Masa de la pulpa = Masa de sólido + Masa de líquido
Lo mismo, en símbolos se escribe como:
Vp = Vs + V 1 Ec.1.1
Mp = Ms + M 1 Ec.1.2
En el caso de una pulpa en movimiento, si τ es el tiempo medio de permanencia

de la pulpa en el volumen de control, los flujos volumétricos medios, que se designan
en adelante por la letra Q, se definen por el cociente entre el volumen respectivo y el
tiempo τ. Por ejemplo,
Vs
Qs = Ec.1.3
τ
Por lo tanto,
V s +V l Vp
Q p = Q s + Ql = = Ec.1.4
τ τ
Análogamente, usando en adelante la letra G para los flujos másicos medios, se
define G como el cociente entre la masa respectiva y el tiempo τ,
Ms + Ml Mp
G p = G s + Gl = = Ec.1.5
τ τ
Para la densidad normalmente se utiliza el símbolo ρ. Se tiene entonces que:
ρs = M s = G s Ec.1.6
Vs Qs
ρl = M l = G l Ec.1.7
Vl Ql
Mp Ms+ Ml Gp
ρp = = = Ec.1.8
Vp V s +V l Qp
1.3.1. Concentración de sólidos en una pulpa
Las siguientes formas se usan para indicar la concentración de sólidos en una

pulpa:
- Concentración de sólido en volumen Cv. Es la razón entre el volumen de sólido y

el volumen total de pulpa. Es decir,
Vs Vs
Cv = = Ec.1.9
V p V s +V l
Qs Qs
Cv = = Ec.1.10
Q p Q s + Ql
Claramente Cv es mayor que cero y menor que 1.
- Concentración de sólido en peso Cp. Es la razón entre el peso (masa) de sólido

y el peso (masa) total de la pulpa.
Ms Ms
Cp= = Ec.1.11
M p M s+ M l
Gs Gs
Cp= = Ec.1.12
G p G s+ Gl
En este caso también se tiene que Cp es mayor que cero y menor que 1.
Se acostumbra expresar Cv y Cp en forma porcentual, es decir, se expresa 100 Cv

ó 100 Cp y se designan por porcentaje de sólido en volumen o porcentaje de sólido en
peso, respectivamente, es decir:
Porcentaje de sólido en volumen: C v = 100

V s = 100 V s Ec.1.13
Vp V s +V l
Porcentaje de sólido en peso:

M s = 100 M s Ec.1.14
C p = 100
Mp M s+Ml
Es costumbre también decir que, por ejemplo, una pulpa tiene 60% de sólido, sin
especificar si éste es en volumen o en peso. Dado que la medición de Cp es más
simple que Cv, generalmente es Cp el que se informa. Sin embargo, en la mayoría de
las situaciones Cv tiene un significado físico más directo que Cp.
- Porcentaje de Humedad, H. Está dado por:
Ml
H = 100 Ec.1.15
MS
1.3.2. Relaciones entre las formas de expresar concentración de sólidos en una pulpa
- Fracción de sólidos en peso
a. Fracción de sólidos en peso relacionado con fracción de sólidos en volumen:
Cv ρ s
C p = 100 Ec.1.16
100 ρ l + C v ( ρ s − ρ l )
b. Fracción de sólidos en peso relacionado con densidad de pulpa:
ρ s (ρ p − ρ l )
Cp = Ec.1.17
ρ p (ρ s − ρ l )
c. Fracción de sólidos en peso relacionado con dilución:
1
Cp = 100 Ec.1.18
D −1
- Densidad de pulpa
d. Densidad de pulpa relacionado con fracción de sólidos en peso:
ρ s ρl Ec.1.19
ρ p = 100
ρ s (100 − C p ) + ρ l C p
e. Densidad de pulpa relacionada con la fracción de sólidos en volumen:
Cv (ρ s − ρ l )
ρ p = ρl + Ec.1.20
100
f. Densidad de pulpa relacionada con la dilución:
ρsρl (1 + D)
ρp = Ec.1.21
Dρs + ρl
- Fracción de sólidos en volumen
g. Fracción de sólidos en volumen relacionado con fracción de sólidos en peso:
C p ρl
C v = 100 Ec.1.22
ρ s (100 − C p ) + C p ρ l
h. Fracción de sólidos en volumen relacionado con la densidad de pulpa:
ρ p − ρl
CV = 100 Ec.1.23
ρ s − ρl
2. ASPECTOS TEÓRICOS BÁSICOS DE PROCESAMIENTO DE MINERALES
El Procesamiento de Minerales abarca todas las operaciones de:
• Reducción de tamaños:
o Chancado o trituración (por acción de cavidades en movimiento)
o Molienda (por acción de medios molturantes)
• Clasificación por tamaños:

o Harneros y trommels (por presentación física)
o Hidrociclones (por velocidad diferencial en fluidos)
• Concentración:
o Gravitacional
o Magnética
o Diferenciación de tensión superficial (Flotación)
• Separación sólido – líquido:

o Espesamiento
o Filtrado.
En estos procesos no hay modificaciones de las características de las especies

minerales, ni reacciones químicas que las alteren. En los procesos de reducción de
tamaños se generan disminuciones en el tamaño de las partículas, mientras que en los
procesos de concentración se produce la separación de partículas por “elección” de
ellas en base a sus propiedades (de peso específico, susceptibilidad magnética o
tensión superficial). Los procesos de separación sólido – líquido se emplean para
recuperar agua para el proceso y eliminar el agua remanente de los productos que
deben ser transportados y, algunos, posteriormente fundidos.
2.1. Uso de Agua en Procesamiento de Minerales
En general, hay un intensivo uso de agua en los procesos asociados al

Procesamiento de Minerales. Por ejemplo, para el caso del procesamiento de
minerales de cobre, la Figura 2.1 muestra la secuencia típica de flujos de mineral y de
agua. Generalmente se agrega agua en el proceso de molienda (mezcla de agua
fresca y agua recuperada), y parte de ésta se recupera en los procesos de separación
sólido – líquido (de relaves y concentrados). En algunos casos, cuando las distancias lo
permiten, hay recuperación de agua desde el tranque de relaves.
ROM
(3 ‐ 5% humedad)
Planta Chancado
Agua Fresca Agua Recuperada
Planta Molienda
Cp=80%
Relaves
Planta Concentración Espesamiento Depósito
Cp=30% Cp=62% Relaves
Concentrado
Agua Espesamiento
Recuperada Cp=60%
Filtración
Concentrado Seco (8 – 10% humedad)
Figura 2.1. Secuencia típica de flujos de mineral y agua en el procesamiento de

minerales de cobre vía flotación.
2.2. Los Procesos de Reducción de Tamaños: Conminución de Minerales
Conminución es un término general utilizado para indicar la reducción de

tamaño de un material y que puede ser aplicado sin importar el mecanismo de
fractura involucrado. El rol de la conminución y de las operaciones unitarias
relacionadas a ella es de gran importancia. Esto es especialmente cierto en términos
de los costos de operación, ya que estos procesos unitarios representan la mayor
fracción de los costos totales en el procesamiento de minerales. Además, son procesos
caros desde el punto de vista de capital.
Los productos minerales en bruto son chancados, molidos y/o pulverizados por
varias razones. Algunos de los objetivos más importantes para reducir de tamaños un
mineral son:
liberar especies minerales comerciables desde una matriz formada por minerales
de interés económico y ganga
para promover reacciones químicas rápidas a través de la exposición de una

gran área superficial
para producir un material con características de tamaño deseables para su

posterior procesamiento, manejo y/o almacenamiento.
Las primeras etapas de conminución se realizan para facilitar el manejo del

material proveniente de la mina y luego, en sucesivas etapas de chancado y
molienda, para separar las especies minerales de interés de especies minerales de
ganga. Cuando las partículas de una mena están formadas por minerales individuales,
se habla de partículas libres; cuando ellas consisten de dos o más especies minerales,
se les llama partículas mixtas. El grado de liberación de una especie mineral particular
es el porcentaje de partículas individuales de ese mineral que ocurren en forma libre o
mixta. Liberación es la separación de los componentes minerales de la mena.
2.2.1. Mecanismos de conminución
Los mecanismos presentes en un evento de conminución pueden ser:
a. Fractura: La fragmentación de un cuerpo sólido en varias partes debido a un

proceso de deformación no homogénea. Los métodos de aplicar fractura en un
mineral son:
- Compresión: La aplicación de esfuerzos de compresión es lenta.

Normalmente se produce en máquinas de chancado en que hay una
superficie fija y otra móvil. Da origen a partículas finas y gruesas. La cantidad
de material fino se puede disminuir reduciendo el área de contacto
utilizando superficies corrugadas.
Figura 2.2. Esquema de la acción de esfuerzos de compresión.
- Impacto: Es la aplicación de esfuerzos comprensivos a alta velocidad. De

esta manera la partícula absorbe más energía que la necesaria para
romperse. El producto, normalmente, es muy similar en forma y tamaño.
Figura 2.3. Esquema de la acción de esfuerzos de impacto.
- Cizalle: El cizalle ocurre como un esfuerzo secundario al aplicar esfuerzos de

compresión y de impacto. Produce gran cantidad de finos y, generalmente,
no es deseable.
Figura 2.4. Esquema de la acción de esfuerzos de cizalle.
b. Astillamiento: La ruptura de esquicias y cantos de una partícula, ocurrida por la

aplicación de esfuerzos fuera del centro de la partícula, genera el mecanismo
de astillamiento.
c. Abrasión: Cuando el esfuerzo de cizalle se concentra en la superficie de la

partícula se produce abrasión.
De estos mecanismos, la fractura es la que proporciona las condiciones de

mayor eficiencia para lograr la reducción de tamaño de partículas, en general, y de
minerales, en particular. El concepto de eficiencia involucrado considera el mejor
aprovechamiento de la energía entregada al sistema que será utilizado en reducir de
tamaño las partículas. Por ello, a partir de los métodos que permiten fracturar
materiales, han sido concebidos los diferentes equipos de reducción de tamaños
existentes, Figura 2.5.
PRINCIPIO
COMPRESIÓN IMPACTO COMPRESIÓN-

COMPRESIÓN-IMPACTO
Trituradora de Impacto
Molino de Barras
Molino de Impacto
Molino de Bolas
Molino Autógeno
Trituradora de Mandíbulas
Molino Semiautógeno
Trituradora Giratorio
Trituradora de Cono
Trituradora de Rodillos
Figura 2.5. Diseño de equipos de reducción de tamaños en base a los principios

de fractura que involucran.
De la clasificación anterior es posible indicar que los equipos que trabajan bajo
principios de compresión resultan ser los más eficientes, mientras que aquellos que
involucran el impacto tienden a condicionar su eficiencia al diseño y condiciones de
trabajo de las máquinas.
2.2.2. Etapas de conminución
En una planta de Procesamiento de Minerales, la reducción de tamaños o

conminución del mineral se realiza en una secuencia de etapas. Esta reducción de
tamaños en etapas permite una clasificación de los equipos y métodos empleados. En
primer lugar se distingue entre chancado (o trituración) y molienda. El término
chancado se aplica a la conminución del material extraído de la mina (Run of Mine,
ROM) hasta partículas de aproximadamente 1 cm. Se habla de molienda para referirse
a la conminución de tamaños pequeños, 1 cm a 100 µm. Tanto el chancado como la
molienda se subdividen a su vez en dos o tres etapas que se les denomina primaria,
secundaria y terciaria. Dado que en algunos casos estas etapas de conminución
pueden realizarse con el mismo tipo de equipos, los límites entre ellas no son rígidos.
Más aún, es posible que en algunas plantas en particular no se haga uso de todas ellas.
Así, por ejemplo, una planta de molienda semiautógena no requiere de chancado
secundario, terciario ni molienda primaria de barras.
En la Tabla 2.1 se presentan los rangos de aplicación de cada una de las etapas
de reducción de tamaños y los consumos promedio de energía involucrados en cada
una de ellas.
Tabla 2.1. Rango de aplicación de cada una de las etapas de reducción de

tamaños.
Rango tamaño Consumo de energía

Etapa Sub-etapa
(sólo referencial) kWh/t
Primario 100 a 10 cm 0,3 a 0,4

Chancado Secundario 10 a 1 cm 0,3 a 2
Terciario 1 a 0,5 cm 0,4 a 3
Primario 10 a 1 mm 3 a 6
Molienda Secundario 1 a 0,1 mm 4 a 12
Terciario 100 a 10 µm 10 a 30
2.2.3. Consumo específico de energía
En términos generales, la energía consumida en los procesos de conminución se

encuentra estrechamente relacionada con el grado de reducción de tamaño
alcanzado por las partículas en la etapa correspondiente.
La norma estándar para clasificar los materiales según su respuesta a los

procesos de conminución y la importancia de los niveles de energía que se consume
para ello, Bond, en 1952, postuló una ley empírica que se denominó la Tercera Ley de
la Conminución y que indica que:
“La energía consumida para reducir el tamaño 80% de un material, es

inversamente proporcional a la raíz cuadrada de este tamaño,
definiéndose el tamaño 80% como la abertura del tamiz (en micrones)
que deja pasar el 80% en peso de las partículas".
⎤
⎡ 10 10 ⎥
E$ = WI ⎢ - Ec.2.1
⎢⎣ P80 F80 ⎥
⎥⎦
donde Ê es el consumo específico de energía en kWh/t corta, WI es el Índice de

Trabajo o Work Index, y F80 y P80 representan el tamaño 80% de la alimentación y
producto, respectivamente.
El Índice de Trabajo depende tanto del material (resistencia a la conminución)

como del equipo utilizado, debiendo ser determinado experimentalmente, a través de
un ensayo estándar de laboratorio, para cada aplicación requerida.
2.3. Los Procesos de Clasificación de Partículas por Tamaño
Se entiende por clasificación por tamaños a la operación de separación de

directa o por sedimentación diferencial a través de un fluido. El proceso de
clasificación es asociado normalmente a la separación por tamaño, Figura 2.6, sin
embargo, en la separación directa existen otros aspectos como la densidad y forma
de las partículas que afectan al proceso, así como también en la clasificación a través
de un fluido en que los mecanismos que la gobiernan están controlados por la
velocidad de sedimentación de las partículas.
En el Procesamiento de Minerales normalmente se emplea la clasificación en

agua (hidrociclones). En el harneado las partículas se separan principalmente de
acuerdo con su dimensión y forma, mientras que en la clasificación hidráulica lo hacen
por diferencias de tamaño, densidad y forma, ya que estas propiedades afectan sus
velocidades relativas en el fluido.
Alimentación
Producto
grueso
Clasificador
Producto
fino
Figura 2.6. Esquema representativo de sistema de partículas clasificación por

tamaños, generando dos productos.
La clasificación de partículas en circuitos de beneficio de minerales obedece a

los siguientes objetivos:
a) en las plantas de chancado y molienda, tiene por objeto extraer del circuito
aquellos materiales suficientemente finos con respecto al producto de cada
equipo, permitiendo aumentar la capacidad de éstos evitando así la
sobremolienda
b) en circuitos de chancado se plantea también el objetivo de evitar problemas

que representa la presencia de finos en los sistemas mecánicos de los equipos
c) en los procesos de concentración, tiene por objeto proporcionar productos de

dimensiones controladas, permitiendo que cada equipo de concentración
pueda ser operado de tal manera que alcance tasas de concentración
superiores a las que se podrían obtener si la alimentación no hubiera sido
clasificada
d) en ciertas industrias (carbón, fluorita, baritina, arenas, etc.), los productos deben
satisfacer ciertas restricciones granulométricas.
2.4. Circuitos de Reducción de Tamaño de Partículas
En base a la utilización de equipos de reducción de tamaños y de clasificación

de partículas, es factible desarrollar diferentes tipos de circuitos de conminución. El
circuito de reducción de tamaños más básico es el circuito abierto, Figura 2.7. En este
existen sólo dos flujos, el de alimentación (entrada) y producto (salida) cuya diferencia
se encuentra en que la granulometría de la alimentación es más gruesa que la de
producto. Este tipo de circuito se observa normalmente en la etapa de chancado
primario.
Alimentación Equipo de Producto

Reducción de
Tamaños

abierto.
El circuito cerrado de reducción de tamaños aparece en dos alternativas,

cerrado directo y cerrado inverso, y se define en base al equipo al cual ingresa la
alimentación fresca. En el caso del circuito cerrado directo, Figura 2.8, toda la
alimentación fresca llega al equipo de reducción de tamaños, mientras que en el
circuito cerrado inverso, Figura 2.9, toda la alimentación fresca ingresa al equipo de
clasificación y sólo la fracción más gruesa va al equipo de reducción de tamaños. El
circuito cerrado directo es usado en circuitos de molienda semiautógena, mientras que
el circuito cerrado inverso es preferentemente usado en procesos de chancado y
Alimentación
Equipo de Producto
fresca
Reducción de grueso
Tamaños
Clasificador
Producto
fino

cerrado directo.
Asociando un nuevo clasificador a estos circuitos, es factible generar circuitos

con pre-clasificación en cuyo caso la alimentación fresca es clasificada por tamaños y
sólo uno de los productos entra al circuito. O bien circuitos con pos-clasificación donde
se clasifica el producto fino del circuito generándose dos productos finales.
Alimentación
fresca
Producto
grueso Equipo de
Clasificador Reducción de
Tamaños
Producto
fino

cerrado inverso.
2.5. Los Procesos de Chancado y sus Objetivos
La importancia de la operación de reducción de tamaño, hace deseable

disponer de un conocimiento detallado de los conceptos físicos y de diseño del
proceso. En el caso de los procesos de chancado de minerales actualmente hay un
conocimiento limitado de las muchas variables involucradas y de sus interacciones, sin
embargo, en su análisis es importante considerar:
• la variabilidad de características del material que se procesa en términos tales

como: dureza, tamaño, forma, fallas de estructura interna y humedad
• los efectos de variables del proceso, como: forma de la cámara de chancado,

el nivel de llenado de dicha cámara, el perfil de los revestimientos, las
alternativas de control del proceso
• las características de la clasificación asociada.

medida que cambia el tamaño de la partícula a reducir. Virtualmente en todas las
máquinas industriales de reducción de tamaño de partículas minerales, las fuerzas de
fractura son aplicadas por compresión o impacto. La diferencia entre las máquinas
está asociada principalmente con los aspectos mecánicos de aplicación de la fuerza
a los diversos tamaños de partículas.
Cuando la partícula es grande, la energía para fracturar cada partícula es alta

aunque la energía por unidad de masa es pequeña. A medida que disminuye el
tamaño de la partícula, la energía por unidad de masa necesaria para fracturarla
aumenta con mayor rapidez. Consecuentemente, las chancadoras, que trabajan con
partículas de tamaños mayores, tienen que ser grandes y estructuralmente fuertes
mientras que los molinos, que reducen de tamaño partículas menores, deben ser
capaces de dispersar energía sobre una gran área.
El objetivo general de los procesos de chancado, depende del camino que

seguirá el mineral aguas abajo. Por ejemplo, si el mineral será procesado en:
• un circuito de molienda convencional o unitaria, el objetivo de las etapas de

chancado será entregar un producto cuyo tamaño 80 estará entre 8 y 6 mm
con el máximo de finos presentes (bajo 100 µm)
• un circuito de molienda semiautógena, el objetivo de la etapa de chancado

será entregar un producto cuyo tamaño 80 estará en el rango de 180 a 100
mm con el máximo de finos presentes (bajo 100 µm)
• un proceso de lixiviación en pilas, el objetivo de la etapa de chancado será

entregar un producto de 20 a 18 mm, con el mínimo de finos presentes (bajo
100 µm).
Las chancadoras pueden clasificarse básicamente de acuerdo al tamaño del

material tratado con algunas subdivisiones en cada tamaño de acuerdo a la manera
en que se aplica la fuerza.
i. La chancadora primaria o gruesa trata el material que viene de la mina, con

trozos máximos de hasta 1,5 m (60 plg) y lo reduce a un producto en el rango de
15 a 20 cm (6 a 8 plg). Normalmente este material va a una pila de
almacenamiento o cajón de traspaso.
ii. La chancadora secundaria toma el producto de la chancadora primaria y lo

reduce a su vez a un producto de 5 a 8 cm (2 a 3 plg).
iii. La chancadora terciaria toma el producto de la chancadora secundaria y lo

reduce a su vez a un producto de 1 a 1,5 cm (3/8 a ½ plg) que normalmente va
a una etapa de molienda.
La configuración de circuitos de chancado de minerales, está asociado a las

características del mineral y las etapas siguientes aguas abajo. En general, al trabajar
con minerales de cobre sulfurado y minerales de oro, el proceso continúa con otras
etapas de reducción de tamaños, orientadas a lograr la liberación de las partículas de
especies de interés, que normalmente se encuentran en tamaños menores a 150 µm.
Sin embargo, al trabajar con minerales oxidados de cobre, el objetivo final de
reducción de tamaños que se busca es menor a ¾ plg, por lo que, en este caso, la
reducción de tamaños termina en el circuito de chancado.
2.6. Los Procesos de Molienda y sus Objetivos
En las etapas de molienda se debe lograr el objetivo de liberar las especies

minerales útiles que se encuentran dispersas en una gran masa que carece de valor
comercial, ganga. La molienda en particular, que genera el grado de fineza requerido
como producto, requiere de una gran inversión de capital y es el área de máximo uso
de energía y materiales resistentes a la abrasión (revestimientos y medios de molienda).
La molienda se realiza habitualmente en cilindros rotatorios que utilizan

diferentes medios moledores, los que son levantados por la rotación del cilindro, para
fracturar las partículas minerales por medio de la combinación de diferentes
mecanismos de fractura, como son impacto y abrasión principalmente. El medio de
molienda puede ser:


utilizan bolas de acero o de hierro fundido como medios de molienda poseen una
En los procesos de molienda se debe lograr la máxima liberación de partículas

de especies minerales de interés al menor costo de proceso, lo que se controla por:
• el menor consumo de energía específica (kWh/t de mineral procesado)
• el menor consumo de medios de molienda (g de acero/t de mineral

procesado).
2.7. Parámetros de Diseño y Operación de Circuitos de Reducción de Tamaño
2.7.1. Razón de Reducción, Rr
Se define como la razón entre las aberturas de los tamices por las cuales
pasarían el 80% del material de alimentación y producto del proceso de reducción de
tamaños
F80
Rr = Ec.2.2
P80
2.7.2. Carga Circulante
La Carga Circulante se define como el cuociente entre el flujo de mineral que

retorna desde la clasificación al equipo de reducción de tamaño y el flujo de
alimentación fresca al circuito, en porcentaje. En la Figura 2.10, si F representa el flujo
de mineral en la alimentación fresca y D el flujo de mineral que retorna al equipo de
reducción de tamaños, la carga circulante CC queda dada por:
D
CC = 100 Ec.2.3
F
F G Equipo de
Reducción de D
Tamaños A
Clasificador
Producto
final
Figura 2.10. Esquema de circuito cerrado directo.
En estado estacionario, la carga circulante en función a los flujos entorno al

clasificador será:
D
CC = 100 Ec.2.4
Q
En un circuito cerrado inverso, Figura 2.11, la definición de Carga Circulante

queda dada por:
D
C = 100 Ec.2.5
F
Equipo de G
D
Reducción de
Clasificador
Tamaños
Figura 2.11. Esquema de circuito cerrado inverso.
Como en estado estacionario se debe cumplir que el flujo de producto final del
circuito, Q, debe ser igual al flujo de alimentación fresca al circuito, F, la carga
circulante puede expresarse sólo en base a los flujos entorno al clasificador:
D
C = 100 Ec.2.6
Q
2.7.3. Consumo Específico de Energía, E
Se define como la energía que es necesaria consumir para provocar la fractura

de una tonelada del mineral que se procesa, y se mide en kWh/t. En forma práctica se
calcula como la razón entre el consumo de potencia del circuito de reducción de
tamaños (normalmente la potencia consumida por el equipo de reducción de
tamaños solamente) en kW y el flujo de alimentación fresca al circuito en t/h:
P
E= , kWh / t Ec.2.7
F
Se puede observar que para una potencia dada, el circuito tendrá un mayor
consumo de energía específica a medida que el flujo disminuya, y al contrario, el
consumo de energía específica será menor a medida que se aumente el flujo de
alimentación fresca. Por ello, la evaluación del consumo específico de energía no
puede separarse del “trabajo” de reducción de tamaños que se haga, por lo que se
debe asociar a la ecuación de Bond. De esta forma, la eficiencia del proceso se logra
cuando es factible tener el menor consumo específico de energía asociada a la
máxima razón de reducción del mineral.
3. PROCESOS DE CHANCADO DE MINERALES

medida que varía el tamaño de la partícula a reducir. Las chancadoras, que trabajan
con partículas de tamaños mayores, tienen que ser equipos grandes y estructuralmente
fuertes (y por lo tanto pesados).
Al evaluar las características de operación de cada equipo, resulta clave

comprender el concepto de “Energía Específica”, incluida directamente en el índice
de dureza definido por Bond, en kWh/t. Este término involucra la energía consumida
para generar un determinado trabajo de reducción de tamaño, por unidad de masa
reducida. De esta forma, equipos de reducción de tamaño primarios (chancado
primario) siempre aparecerán más eficientes que equipos de reducción de tamaños
finales (molienda fina).
El chancado es la primera etapa de la reducción “mecánica” de tamaño,

después de la explosión destructiva (tronadura) que se realiza en la mina. Se realiza
mediante máquinas pesadas que se mueven con lentitud y ejercen presiones muy
grandes a bajas velocidades. La fuerza se aplica a los trozos de roca mediante una
superficie móvil o mandíbula que se acerca o aleja alternativamente de otra superficie
fija capturando la roca entre las dos. Una vez que la partícula grande se rompe, los
fragmentos se deslizan por gravedad hacia regiones inferiores de la máquina y son
sometidas de nuevo a presiones sufriendo fractura adicional.
En el chancado primario de minerales se utilizan principalmente chancadoras de

mandíbula o giratorias. En el secundario chancadoras giratorias o más comúnmente
chancadoras de cono. Mientras que en el chancado terciario se utilizan casi
universalmente chancadoras de cono. Alternativamente, cuando existe chancado
cuaternario, las chancadoras utilizadas son de cono.
En el caso de plantas de molienda semiautógena en que se ha incorporado

chancado de pebbles, éste se realiza con chancadoras de cono.
Las chancadoras de impacto se utilizan preferentemente en la industria de las

canteras y áridos, debido a que en este caso no se requiere grandes capacidades de
tratamiento.
3.1. Chancado Primario
Las chancadoras primarias se caracterizan por la aplicación de altas fuerzas de

compresión con baja velocidad a partículas que se ubican entre dos superficies o
mandíbulas casi verticales, que son convergentes hacia la parte inferior de la máquina
y que se aproximan y alejan entre sí con un movimiento de pequeña amplitud que está
limitado para evitar el contacto entre mandíbulas.
En plantas de molienda semiautógena de alta capacidad, como es el caso de

Minera Los Pelambres, el chancado primario se realiza con chancadoras giratorias. La
chancadora giratoria, Figura 3.1, consiste de un largo eje vertical o árbol que tiene un
elemento de compresión de acero de forma cónica, denominada cabeza el cual se
asienta en un mango excéntrico. El árbol está suspendido de una araña y a medida
que gira, normalmente entre 8 y 25 rpm, describe una trayectoria cónica en el interior
de la cámara de chancado fija, debido a la acción giratoria de la excéntrica. El
movimiento máximo de la cabeza ocurre cerca de la descarga. Esto tiende a aliviar el
atorado debido al hinchamiento del material por la generación de partículas más
finas, y la máquina trabaja bien en chancado libre. El árbol esta libre para girar en
torno a su eje de rotación en el mango excéntrico, de modo que durante el chancado
los trozos de roca son comprimidos entre la cabeza rotatoria y los segmentos superiores
del casco, y la acción abrasiva en dirección horizontal es despreciable.
Las chancadoras giratorias grandes frecuentemente trabajan sin mecanismos de

alimentación y se alimentan directamente por camiones.
El casco exterior de la chancadora es fabricado de acero fundido. El casco de

chancado está protegido con revestimientos o cóncavos de acero al manganeso o de
fierro fundido blanco (Ni-duro) reforzado. Los cóncavos están respaldados con algún
material de relleno blando, como metal blanco, zinc, cemento plástico o resina
epóxica, el cual asegura un asiento uniforme contra la pared.
La cabeza está protegida con un manto de acero al manganeso. El manto

también está respaldado con zinc, cemento plástico o con resina epóxica. El perfil
vertical con frecuencia tiene forma de campana para ayudar al chancado de
material que tiene tendencia al atorado.
El mango excéntrico, en el cual calza el árbol está hecho de acero fundido con
revestimientos reemplazables de bronce.
Araña
Cámara de Concavos
Trituración
Poste o Manto
Eje
Piñón
Cilindro Engranaje
Hidráulico
Figura 3.1. Esquema de una chancadora giratoria.
El tamaño de las chancadoras giratorias se especifica por la boca (ancho de la

abertura de admisión) y el diámetro del manto, como se muestra en la Figura 3.2. Así,
una chancadora giratoria de 42 x 65 plg, tendrá un ancho de boca de admisión de 42
plg y un cono de diámetro inferior de 65 plg.
Figura 3.2. Dimensiones características de un chancador giratorio.
Las características geométricas de la cámara de chancado en la chancadora

giratoria hace que el reemplazo de los revestimientos sea lento. Para reemplazar el
revestimiento de la cabeza se requiere desarmar la araña y retirar por completo la
cabeza. En su reemplazo se instala una cabeza con revestimiento nuevo para disminuir
el tiempo de mantención. Las cóncavas se reemplazan cada dos, tres o cuatro
reemplazos de la cabeza, dependiendo de las características abrasivas del mineral

que se procese.
3.2. Chancado de Pebbles
Para el chancado de pebbles se utilizan chancadoras de cono. Estas son más

livianas que las máquinas de chancado primario, puesto que trabajan con tamaños de
alimentación mucho menores.
La chancadora de cono es una chancadora giratoria modificada. La principal

diferencia es el diseño aplanado de la cámara de chancado para dar alta capacidad
y una mayor generación de finos en el material. El objetivo es retener el material por
más tiempo en la cámara de chancado para realizar mayor reducción de éste en su
paso por la máquina. El eje vertical de la chancadora de cono es más corto y no está
suspendido como en la giratoria sino que es sostenido en un soporte universal bajo la
cabeza giratoria o cono.
Puesto que no se requiere una boca tan grande, el casco chancador se abre
hacia abajo lo cual permite el hinchamiento del mineral a medida que se reduce de
tamaño, proporcionando un área seccional creciente hacia el extremo de descarga.
La inclinación hacia afuera del casco permite tener un ángulo de la cabeza mucho
mayor que en la chancadora giratoria, reteniendo al mismo tiempo el mismo ángulo
entre los componentes de chancado, como se aprecia en la Figura 3.3.
Las chancadoras de cono se especifican por el diámetro del revestimiento del

cono. Los tamaños pueden variar desde 2 a 10 pies.
La amplitud de movimiento de una chancadora de cono puede ser de hasta 5

veces la de una chancadora primaria que debe soportar mayores esfuerzos de
trabajo. También operan a velocidad mayor. El material que pasa a través de la
chancadora está sometido a una serie de golpes tipo martillo en vez de una
compresión lenta como ocurre con la cabeza de la chancadora giratoria que se
mueve lentamente.
La acción de la alta velocidad permite a las partículas fluir libremente a través

de la chancadora y el recorrido amplio de la cabeza crea una gran abertura entre ella
y el casco cuando está en la posición completamente abierta. Esto permite que los
finos chancados sean descargados rápidamente, dejando lugar para alimentación
adicional. La Figura 3.4 muestra un esquema representativo de lo que ocurre en la
cámara de chancado al entrar mineral.
a b
Figura 3.3. Esquema de la cámara de chancado (formado por la cabeza y el

casco) en chancadoras de cono; a) Cono estándar; b) Cono cabeza
corta.
Figura 3.4. Esquema de la fractura de partículas en cámara de chancado de una

chancadora de cono. La línea punteada indica posición abierta y la
línea llena, posición cerrada.
La chancadora de cono fue inventada en la década de 1920 por Edgar

Symons. La chancadora Symons se mantuvo por décadas como el equipo para etapas
de chancado secundario y terciario. Actualmente existe una variedad de modelos de
chancadoras de cono ofrecidas al mercado minero por FLSmidth, Metso Minerals y
Sandvik.
La chancadora de cono se encuentra en dos tipos:
1. Cono estándar: usada para chancado secundario, en un circuito de reducción de

tamaños tradicional, y
2. Cono cabeza corta: para etapas de chancado terciario y cuaternario, en un

circuito de reducción de tamaños tradicional.
Ambas chancadoras se diferencian principalmente en la forma de las

cavidades de chancado, como se representa en la Figura 3.5. De acuerdo con esta
figura, la chancadora de cono cabeza corta tiene un ángulo de cabeza más agudo
que la estándar, lo cual ayuda a prevenir atoramiento debido al material más fino que
procesa. También tiene abertura de alimentación más pequeña (máximo alrededor de
4 plg), una sección paralela mayor en la sección de descarga, y entrega productos de
1/4 a 1 plg (6 a 25 mm).
En el chancado de pebbles se utiliza la chancadora de cono de cabeza corta,

trabajando general con un setting de descarga de 10 mm.
CABEZA CORTA STANDARD
Figura 3.5. Corte transversal de una chancadora de cono, cabeza corta y

estándar.
La sección paralela entre los revestimientos de la descarga es una característica

de todas las chancadoras de cono y tiene por objetivo mantener un control estrecho
del tamaño del producto.
Las chancadoras de cono se pueden equipar con varios diseños de

revestimiento para generar distintas cavidades de chancado, adaptándose a varios
tipos de alimentación: fina, media gruesa y extra gruesa. Al seleccionar el tipo de
cavidad debe cuidarse de obtener un diseño que permita que los tamaños mayores
de la alimentación entren a la chancadora de manera libre.
Puesto que el chancado más eficiente ocurre cuando la alimentación recibe 4 ó

5 golpes en su paso por la cavidad, es importante seleccionar un diseño de
revestimientos que permita reducción tanto en la porción superior de la cavidad como
en la zona paralela. En otras palabras una abertura muy grande impedirá el chancado
en la zona superior y puede desarrollar consumo excesivo de potencia. Como la
velocidad de alimentación es gobernada por el consumo de potencia, una cavidad
incorrecta puede reducir la capacidad, y en ocasiones crear detenciones por
mantenimiento innecesario. Por otro lado, si la cavidad sólo acepta la alimentación
cuando los revestimientos están nuevos, pero a medida que se desgastan la abertura
se va cerrando, reduciendo la velocidad de alimentación, entonces se requiere una
cavidad más eficiente. Puesto que no hay dos tipos de minerales iguales, a lo largo de
los años se han ido desarrollando un gran número de diseños de cavidades.
Una característica importante de estas máquinas es que el casco es mantenido

abajo por un sistema anular de resortes o por un mecanismo hidráulico. Esto permite
que el casco ceda, si entra a la cámara de chancado algún material muy duro (por
ejemplo, trozos de acero) permitiendo que el objeto duro pase. Si los resortes están
trabajando continuamente, como puede ocurrir con minerales que contienen
partículas muy duras, se permitirá que material sobretamaño escape de la
chancadora. Ésta es una de las razones para usar circuito cerrado en una etapa final
del chancado. Puede ser necesario escoger para el circuito, un harnero que tenga
abertura ligeramente mayor que la abertura de salida de la chancadora. Esto es para
reducir la tendencia a que partículas muy duras, de tamaño ligeramente mayor que el
harnero pasen por la chancadora sin reducirse de tamaño, y comienzan a acumularse
en el circuito cerrado y aumenten la presión en la garganta de la chancadora.
La abertura de descarga puede cambiarse o ajustarse por desgaste del

revestimiento en forma fácil apernando el casco hacia arriba o hacia abajo por un
sistema de cabrestante y cadena o por ajuste del sistema hidráulico. Esta abertura se
chequea periódicamente dejando caer pesos de plomo en la cámara de chancado y
midiendo su espesor al salir.
Hay una abertura de salida óptima para cada chancadora y un número óptimo
de etapas de chancado requeridos para maximizar la producción basado en las
características individuales del material en tratamiento. Sobrecargar la chancadora no
aumenta la producción sino, todo lo contrario, es contraproductiva y disminuirá la vida
de los componentes de la chancadora. Idealmente, el tamaño más grande de la
alimentación debería recibir 4 a 5 impactos durante su paso a través de la cámara de
chancado. Esto es una combinación de reducción en la parte superior del
revestimiento como también en la zona paralela.
La chancadora debería alimentarse de modo de operar cerca de su

capacidad máxima en términos de potencia:
• Operar la chancadora con una abertura de salida demasiado estrecha

disminuye su capacidad y produce alto desgaste del revestimiento.
• Una operación con abertura muy ancha, en proporción al tamaño máximo de

alimentación, impedirá el chancado en la zona superior y desarrollará excesivo
consumo de potencia.
La potencia consumida por tonelada de alimentación a la chancadora no es

en sí misma una medida de productividad. El uso eficiente de la potencia a través de
aplicación apropiada de la cavidad, con respecto a los requerimientos de la
alimentación y del producto, determinará la producción óptima por kW consumido.
Para alcanzar el trabajo de reducción máximo, cada chancadora debe

mantenerse trabajando a plena capacidad. La capacidad puede estar limitada
volumétricamente en el caso de minerales blandos y por la energía que puede
entregarse al mineral, en el caso de minerales duros.
3.3. Correas Transportadoras
El transporte de sólidos a granel procedentes de una tolva o de una pila de

almacenamiento es una operación decisiva en una planta de procesamiento. Se
emplean alimentadores para controlar y regular el régimen de extracción de los sólidos
de su almacenamiento. Normalmente es necesario un medio para transportar los
sólidos a granel del alimentador al siguiente paso de procesamiento.
Por lo general, en el procesamiento de minerales sulfurados, la planta de

chancado debe producir un material adecuado para alimentar un molino ya sea de
barras, bolas o semiautógeno. De esta forma, el propósito es lograr un producto lo más
fino posible de la planta de chancado debido a que los costos de chancado son
considerablemente menores que los costos de molienda.
Dentro de los transportadores mecánicos se encuentran los transportadores de

banda o correas transportadoras. Este es el equipo de transporte más usado y se
compone de una banda sin fin que se mueve sobre una serie de rodillos, denominados
polines, Figura 3.6.
Figura 3.6. Representación esquemática de un transportador de banda o correa

transportadora.
La Figura 3.7 muestra los componentes principales de una correa transportadora.

Éstas se fabrican en una amplia gama de tamaños y materiales. Pueden diseñarse
para trabajar horizontalmente o con cierta inclinación, y ya sea en sentido ascendente
o descendente, como se observa en la Figura 3.8.
Figura 3.7. Componentes típicos de una correa transportadora.
Figura 3.8. Configuraciones alternativas de instalación de correas transportadoras.
Para que el diseño de una correa transportadora satisfaga una necesidad en

particular, tienen que determinarse las propiedades del material a transportar. Estas
propiedades son:
el tamaño de partícula y la distribución de tamaños del material
la densidad aparente
el contenido de humedad
la temperatura del material y la temperatura ambiente
la naturaleza abrasiva o corrosiva
el ángulo de reposo del material.
El ángulo de reposo, o más correctamente el ángulo dinámico de reposo (al que

también se llama ángulo de sobrecarga cuando se relaciona con correas
transportadoras), es el ángulo que forma naturalmente el material a granel cuando se
le carga sobre la banda transportadora en movimiento, ver Figura 3.6. Es una
propiedad del sólido a granel en particular.
Polines de carga y retorno
Existen dos tipos básicos de polines para correas transportadoras. Los polines de
transporte, los cuales soportan la carga que va en la correa, y los polines de retorno, los
cuales soportan el retorno de la correa vacía.
La configuración general de los polines de carga son dos. La primera es usada

para darle a la correa una forma cóncava y consiste en tres rodillos, Figura 3.9. Los dos
rodillos externos tienen una inclinación hacia arriba y el rodillo del centro es horizontal.
La otra configuración es usada para soportar correas planas. En este caso el polín
consiste en un rodillo individual posicionado entre las platinas de sujeción, las cuales se
fijan directamente sobre la estructura del transportador.
Figura 3.9. Configuración típica de polines de carga.
Por su parte los polines de retorno son rodillos horizontales posicionados entre las
platinas de sujeción, las cuales se fijan directamente a la parte baja de la estructura
soportante del transportador, Figura 3.10. Se puede utilizar dos polines de retorno en
“V” para lograr un mejor trabajo.
Figura 3.10. Configuración típica de polines de retorno.
Polines de alineamiento
Estos son polines que controlan el alineamiento de la correa y que impiden que
en su trayecto sufran desajustes debido principalmente a que la carga quede
desbalanceada sobre la correa, Figura 3.11.
Figura 3.11. Polines de alineamiento.
Polines de Impacto
Estos polines son usados en los puntos de carga, donde pueden ocurrir impactos
debido a partículas de tamaños mayores (colpas), cambios de densidad del mineral y
por la altura libre de caída del material desde la pila de almacenamiento o la tolva, lo
que puede causar daño a la correa si no se encuentra rígidamente soportada. Existen
muchos tipos de polines de impacto. Sin embargo el más común es el que se fabrica
con discos delgados montados sobre un tubo de acero, Figura 3.12. Cada disco está
hecho de material resiliente tales como goma natural, acanalada y con relieves para
permitir que la goma se deforme bajo los impactos.
Figura 3.12. Polines de impacto.
Poleas Motrices
El desarrollo de las poleas motrices ha evolucionado desde la época en que se

fabricaban de madera, pasando a fierro fundido, a la actualidad en que se utilizan
mayoritariamente de acero fundido. El tipo más común de polea de acero fundido se
muestra en la Figura 3.13a. Se fabrican en un amplio rango de tamaños y consiste de
un arco continuo y dos discos ajustados a presión. En la Figura 3.13 se muestran los
diferentes tipos de poleas motrices utilizados hoy en día.
a b
c d
e f
g h
Figura 3.13. Tipos de poleas motrices.
Bandas transportadoras
Los componentes básicos de correas transportadoras para exigencias mayores

son:
1. Cubierta superior (lado de carga)
3. Cable de acero
5. Armadura transversal
6. Cubierta interior (lado de tracción)
Se exige que como conjunto sea lo más resistente posible al desgaste y que no
sea propenso a las rajaduras y otros deterioros similares.
Todos los materiales empleados en su fabricación deben tener una resistencia

duradera suficiente, o sea ser sumamente resistentes al envejecimiento (elastómeros o
polímeros) y la corrosión (metales).
Figura 3.14 Componentes básicos de correas transportadoras para altas

exigencias.
En los últimos años ha aumentado los requerimientos para el uso de correas

reforzadas con cable. Entre las ventajas que hacen recomendable este tipo de correa
como alternativa potente y rentable frente a las cintas transportadoras con refuerzos
textiles se tienen:
Los cables de acero permiten alcanzar unas resistencias extraordinarias de las

correas
Pueden fabricarse unidades de gran longitud
Alcanzan una larga vida útil
Requieren bajo mantenimiento
Tienen un factor de alargamiento muy reducido, por consiguiente, se pueden

proyectar instalaciones con una gran distancia entre los ejes
Admiten que el diámetro del tambor sea más pequeño que el requerido por las
cintas transportadoras con refuerzos textiles
Debido al elevado módulo de deformación al refuerzo, el comportamiento

durante el arranque no presenta problemas de ninguna clase
Cuentan con una excelente marcha rectilínea. Ello significa que no quedan
perjudicadas por influencias exteriores como el calor, el frío o la humedad
En caso de carga discontinua de piezas individuales de gran peso no se

producen alargamientos locales
Tienen una concavidad óptima, incluso si su anchura es reducida
Admiten las cargas más severas
Se pueden fabricar con capas cubridoras en el lado de carga sumamente

gruesas
Se pueden reparar sin problema mediante vulcanización en caliente o frío
Cuando se rasgan longitudinalmente se pueden reparar de forma duradera

mediante la vulcanización en caliente.
De todos los materiales corrientes de refuerzo, el acero cuenta con la mayor

resistencia transversal. Al contrario de lo que ocurre con los cables al descubierto, el
cable de acero integrado en la correa transportadora no requiere engrase. Por ello, el
refuerzo no es agente lubricante sino un elemento que contribuye adicionalmente a la
resistencia. Visto transversalmente, el cable se subdivide en numerosos hilos de alambre
individuales. Ello garantiza al mismo tiempo una alta flexibilidad y un bajo
alargamiento.
Los diámetros del cordón central y de los cordones exteriores están

dimensionados de forma tal que existen espacios suficientemente amplios para que el
caucho pueda penetrar entre los cordones exteriores. En sentido análogo ocurre lo
mismo en cuanto a los espacios entre los alambres exteriores del cordón central y de
los cordones exteriores. Mediante este diseño abierto del cable y una tecnología de
vulcanización específica se consigue que durante este proceso los cables de acero
queden prácticamente rellenos por completo con la mezcla de caucho. Gracias a
esta penetración del caucho se suprime el efecto de entalladura entre los diferentes
hilos del alambre, lo que además protege el cable contra la corrosión: Si la correa
transportadora ha sufrido daños considerables, bajo condiciones duras de marcha la
humedad no penetra en el interior del cable, hecho que significa que solamente
pueden aparecer unos focos de corrosión de reducidas dimensiones. Figura 3.15.
Figura 3.15. Características de los cables de acero utilizados en la fabricación de

correas transportadoras.
4. CLASIFICACIÓN EN HARNEROS Y TROMMEL
Se entiende por clasificación de tamaños a la operación de separación de

directa o por sedimentación diferencial a través de un fluido.
El proceso de clasificación por tamaño se puede representar por el esquema

mostrado en la Figura 4.1.
Producto Fino
Clasificador:
Alimentación - Harnero
- Hidrociclón
Producto Grueso
Figura 4.1. Representación esquemática del proceso de clasificación.
Tal como se observa en la Figura 4.1, el proceso de clasificación se puede

representar por un flujo de alimentación y un producto que en la mayoría de los casos
está constituido por dos fracciones: una fracción integrada mayoritariamente por las
partículas finas y la otra por las partículas gruesas. La fracción gruesa recibe el nombre
de “sobretamaño”, y específicamente al usar hidrociclones “descarga” o “underflow”,
y la fracción fina se denomina comúnmente “bajotamaño”, y al usar hidrociclones se
denomina “rebalse” u “overflow”.
En una operación hipotética donde la clasificación es perfecta, los productos de

descarga y rebalse quedarán clasificados de tal manera que la descarga contenga todo
el producto mayor que un cierto tamaño. Es evidente que esto no se puede obtener
nunca en la realidad, aunque en el harneado el material que atraviesa el harnero
normalmente no contiene partículas de tamaño mayor a la abertura utilizada.
Esta imperfección o existencia de material desclasificado en los flujos de descarga,

permite establecer el concepto de eficiencia de clasificación que se definirá más
adelante. La Figura 4.2 muestra curvas típicas de granulometrías que se obtienen en la
clasificación en harneros.
100
Granulometrías:
Alimentación Harnero
80 Sobre Tamaño Harnero
Bajo Tamaño Harnero
60
40
20
0
10 100 1000 10000
Tamaño de Partícula, μm
Figura 4.2. Curvas granulométricas características de alimentación, descarga y

rebalse de un harnero.
Generalmente un clasificador opera en conjunto con un equipo de reducción de

tamaño formando un circuito de reducción de tamaños - clasificación, en donde el
clasificador es el que cierra el circuito, determinando la calidad de producto. El material
proveniente del equipo de reducción de tamaños es llevado al clasificador en donde se
separa en dos fracciones: la fracción fina continúa a la próxima operación mientras que
la fracción gruesa es devuelta al equipo de reducción de tamaño.
La finalidad de esta combinación equipo de reducción - clasificador, es eliminar

de la etapa de conminución lo más rápido posible, todas aquellas partículas que posean
un tamaño adecuado, evitando así la sobre molienda del material.
4.1. Harneros
El harneado o cribado es una operación de clasificación dimensional de granos

de mineral de formas y dimensiones variadas, por presentación de estos granos sobre una
superficie perforada que dejan pasar los granos de dimensiones inferiores a las
dimensiones de la perforación, mientras que los granos de dimensiones superiores son
rechazados y evacuados separadamente. Idealmente las partículas mayores que las
aberturas son retenidas sobre la superficie mientras que las partículas menores pasan a
través de las aberturas.
El harneado mecánico se basa en las oportunidades de paso de la partícula a

través de la superficie clasificadora. Estas oportunidades son función de la trayectoria
de los granos (velocidad, dirección), la forma de las partículas, del espesor del orificio,
del número sucesivo de orificios que una partícula determinada puede encontrar, etc.
En la Figura 4.3 se muestra un esquema de las condiciones de harneado. En una
condición de harneado ideal (izquierda), las partículas llegan al harnero de a una, sin
velocidad, en una trayectoria normal a la superficie, con la menor dimensión centrada
en la abertura y deben atravesar una superficie de espesor cero. En la condición real,
las partículas llegan amontonadas, con velocidad apreciable, en una trayectoria
paralela a la superficie, con su sección de mayor dimensión presentada hacia la
abertura y debiendo atravesar una superficie de algún espesor.
Figura 4.3. Representación esquemática de condiciones de clasificación en

harneros.
De esta forma, en una operación real de clasificación, las partículas netamente

más pequeñas que el orificio pasan sin dificultad, mientras que las partículas cuya
dimensión tiende a acercarse al tamaño de la abertura, tienen menos oportunidades
de pasar. Las oportunidades de pasar para una partícula de dimensión igual al 90% de
la abertura es aproximadamente del 1%, es decir, que para harnear la totalidad de las
partículas de esta dimensión hacen falta un mínimo de 100 aberturas sobre la
trayectoria de una de estas partículas.
Se le llaman partículas difíciles a aquellas cuya dimensión está comprendida

entre 0,75 y 1,25 veces la abertura. Esta noción es muy útil para la apreciación de la
capacidad de harneado. Por esta noción se puede definir la capacidad de harneado
como el valor del tamaño de alimentación para el cual el harnero efectúa de forma
satisfactoria la separación que ha sido prevista.
Los factores que afectan la capacidad de harneado son, independientes de las

dimensiones del harnero:
- El porcentaje de rechazos en el material a cribar
- El porcentaje de granos difíciles
- El contenido de humedad
- La forma de los granos.
Con respecto a la eficiencia del harneado hay que tener presente que no existe
separación industrial con resultados perfectos, lo se debe a que:
- La longitud de los harneros se encuentra forzosamente limitada
- Las superficies de harneado presentan tolerancias de fabricación que no hacen

más que incrementarse con el desgaste
- Su deterioro accidental puede conducir a perturbaciones si no son

inmediatamente descubiertas
- Los coeficientes de equivalencia destinados a tener en cuenta las diferencias de

forma o de inclinación de las aberturas son sólo aproximadas
- Las trayectorias de los granos en las cercanías de las superficies de harneado

son paralelas a la superficie, lejos de trayectorias normales que son lo ideal
- Los aparatos utilizados en los laboratorios para la verificación de las muestras

harneadas no son de una perfección total.
Los principios del harneado para cualquier aplicación son básicamente los
mismos. El material que se va a clasificar se deposita en la superficie del harnero con un
flujo continuo. Al caer sobre la superficie de harneado o sobre un chute, el material
pierde gran parte de la componente vertical de la velocidad y cambia la dirección de
su movimiento.
Los harneros vibratorios son los clasificadores mecánicos más utilizados en

plantas de Procesamiento de Minerales. La acción de un harnero vibratorio es
presentar las partículas repetitivamente en su superficie, que consiste de un número de
aberturas de igual tamaño. En cada presentación, muchas partículas que son capaces
de pasar a través de la abertura tienen una probabilidad de hacerlo, y un alto número
de oportunidades aumenta la probabilidad de que la partícula pase al bajotamaño
del harnero. Por la vibración, el lecho de material sobre la superficie del harnero tiende
a desarrollar un lecho fluido, permaneciendo las partículas gruesas en la parte superior,
mientras que las partículas más pequeñas se separan a través de los intersticios de las
mayores, encontrando su trayectoria hacia el fondo del cajón. Esta característica de
orientación particular del lecho se denomina estratificación por escurrimiento. De este
modo, la estratificación del material presenta a las partículas más pequeñas sobre la
superficie del harnero para que pasen a través de ella. Sin estratificación no habría
oportunidad para que la separación por tamaños tome lugar. Esta situación se
representa en la Figura 4.4, en la lámina de la izquierda el espesor de lecho es muy

delgado, falta material para estratificar la carga, los gruesos están en contacto directo
con la superficie del harnero y los finos reportan en el sobretamaño. En la lámina de la
derecha se puede observar un adecuado espesor de lecho, se observa que el material
se ha estratificado en capas de finos y gruesos, con los finos cerca de la superficie del
harnero y con pocos finos reportando en el sobretamaño.
Alimentación Alimentación
Bajotamaño Sobretamaño Sobretamaño

Bajotamaño
Figura 4.4. El mecanismo de estratificación y su efecto en la separación de

tamaños.
Los harneros vibratorios pueden ser usados como unidades discontinuas o

continuas. En harneado discontinuo, las partículas son ubicadas sobre el harnero y
vibradas un período de tiempo, siendo la probabilidad de separación directamente
proporcional al tiempo de harneado. En el harneado continuo, las partículas son
alimentadas continuamente al extremo superior de un harnero inclinado y fluye a
través de la malla influenciada por la gravedad. En este caso la probabilidad de
separación es proporcional a la longitud y al ángulo de inclinación. La Figura 4.5
muestra un esquema de un harnero vibratorio y sus componentes principales.
Caja alimentación
Superficie de harneado
Cubierta de eje y vibrador
Eje y polea
Caja vibratoria Marcos soportes
Marco base
Figura 4.5. Principales elementos componentes de un harnero vibratorio.
En el harneado, la estratificación es una necesidad obvia sin la cual la

separación no podría tener lugar, por lo que para tomar la máxima ventaja de este
fenómeno, la profundidad del lecho de material desde la alimentación hasta el final
de la descarga (para una alimentación continua) debe ser razonable para la
separación de tamaños a realizar. Así, para una tasa de alimentación dada, el ancho
del harnero es seleccionado para controlar esta profundidad del lecho y alcanzar una
estratificación óptima. Una regla empírica general indica que la profundidad del lecho
de material en el final de la descarga nunca debería ser mayor a cuatro veces la
abertura de la superficie del harnero, para un material de densidad aparente de 100
lb/pie3 (1,6 g/cm3), o tres veces, para un material de densidad 50 lb/pie3.
La Figura 4.6 es un gráfico típico de eficiencia de separación a diferentes

velocidades de alimentación, para un tamaño de harnero y material dados. La
eficiencia se refiere a la habilidad de iguales áreas de harneado de remover material
bajotamaño desde una alimentación dada.
Eficiencia
Alimentación (tph)
Figura 4.6. Eficiencia de separación de un harnero a distintos flujos de

alimentación.
Se puede observar que para bajos flujos de alimentación, hasta el punto “a”, la
eficiencia se incrementa al aumentar el tonelaje. El lecho de material sobretamaño
encima de las partículas pequeñas las previene del rebote excesivo, aumentando el
número de intentos de pasar a través del medio de harneado, ayudando a empujarlas
a través de éste. Más allá del punto óptimo “a”, la eficiencia cae rápidamente con el
aumento de tonelaje. En este caso, el harnero no tiene el largo suficiente para dejar
pasar todo el material bajotamaño.
La probabilidad de que la partícula choque en la superficie del harnero o pase

a través de las aberturas de éste es directamente afectada por la relación entre el
tamaño de la partícula y el de dicha abertura:
¾ La mayor probabilidad de que la partícula pase a través de la abertura existe

cuando la abertura es mucho más grande que el tamaño de partícula
¾ La menor probabilidad que la partícula pase a través de las aberturas existe

cuando la abertura es mucho más pequeña que el tamaño de la partícula.
La velocidad del flujo de material a través de las aberturas de la superficie del

harnero variará dependiendo del grado de estratificación y de la probabilidad de
paso, como se muestra en la Figura 4.7.
Alimentación
Tasa de flujo a través de la malla
Malla del harnero
Separación por Altura de caída

presentación repetitiva
Saturación
del harnero
Ocurrencia Largo del harnero

de estratificación
Figura 4.7. Estratificación y separación de partículas en el harneado.
En esta figura se puede ver que cuando el material llega sobre el harnero, la
vibración causa que se estratifique (las partículas más pequeñas circulan hacia el
fondo del lecho). Esto ocurre desde el punto “a” hasta el “b”, con un máximo de
estratificación en “b”, como se muestra en la figura. La máxima remoción de partículas
ocurre desde “b” hasta “c” (punto de saturación del harneado), que es el punto de
mayor probabilidad de paso, debido al alto porcentaje de partículas finas, menores a
la abertura de la superficie del harnero. A continuación se encuentra el área de baja
probabilidad de harneado, puntos “c” a “d”. En esta área, la relación de tamaño de
partícula a abertura es más cercana, y la probabilidad de que la partícula pase a
través de las aberturas es menor.
Con una separación típica, como la esquematizada en la Figura 4.7, la

separación perfecta (100% de eficiencia) no es posible industrialmente, debido a que
desde el punto “d” en adelante, la capacidad de paso de las partículas a través de las
aberturas es extremadamente baja. Teóricamente, para una separación perfecta el
harnero debería tener un largo infinito.
Los harneros vibratorios consisten básicamente en una bandeja rectangular de

poca profundidad, provista de fondos perforados y que se hacen vibrar por distintos
procedimientos. Estos harneros tienen inclinaciones comprendidas en el intervalo de 0
a 35º, y las frecuencias oscilan entre 700 y 1.000 ciclos por minuto, con amplitudes de
1,5 a 6 mm. El movimiento vibratorio se efectúa en un ángulo respecto del plano del
piso debido a lo cual el material rebota, en vez de resbalar sobre el piso. El movimiento
vibratorio sirve tanto para estratificar el material como para trasladarlo. Estos equipos
tienen una capacidad media de 110 a 165 t/24 horas/m2/mm de abertura.
Entre los diferentes tipos de harneros vibratorios se encuentran:
¾ Inclinados de dos descansos
¾ Inclinados de cuatro descansos
¾ Horizontales.
En el caso de los harneros de dos descansos, el movimiento vibratorio es

generado por pesos desequilibrados (contrapesos) colocados en el eje del vibrador. El
cuerpo de la máquina se apoya generalmente sobre muelles metálicos. La principal
ventaja de este equipo es la posibilidad de cambiar la amplitud del movimiento
añadiendo o quitando pesos si la operación debe ser cambiada. La gran desventaja
es que ante un aumento de la humedad del mineral, la adherencia del mineral al
cuerpo del harnero reduce la amplitud de movimiento en razón del aumento de peso
del sistema. Esta reducción de amplitud se traduce en una menor velocidad de
desplazamiento del mineral y reduce la fuerza vibrante causando principalmente una
disminución de la capacidad de harneado y un incremento en la tendencia a cegarse
de las mallas.
Por su parte, el movimiento de un harnero de cuatro rodamientos es creado por

la excentricidad mecanizada del eje, el que le proporciona una amplitud positiva.
Los cuatro rodamientos están montados en el mismo eje, en posición interna

sujetos al cuerpo del harnero y los externos cada uno montado en carcazas soportes y
fijas rígidamente a la base estructural de apoyo o montadas sobre un conjunto de
brazos laterales que flotan libremente sobre amortiguadores de goma.
En el harnero vibratorio horizontal, el movimiento del material se desarrolla sólo

por la vibración del sistema, sin ayuda de la gravedad. La vibración se efectúa por la
acción de dos ejes excéntricos rotando en direcciones opuestas y montados de tal
manera que la línea de acción entre ellos pase por los centros de gravedad del
montaje del harnero. La fuerza resultante es esencialmente una línea recta o
suavemente elíptica en ángulo de 45º respecto de la horizontal (o del flujo de
material). Debido a su gran tamaño, normalmente los dos ejes del mecanismo
vibratorio están montados encima de la estructura del harnero. Estos equipos se utilizan
principalmente cuando es difícil disponer de altura libre para su instalación, cuando se
clasifican partículas de tamaño medio o cuando se requiere eliminar agua de una
pulpa.
4.2. Trommel
Es uno de los dispositivos de harneado más antiguos. Están constituidos por un

cuerpo cilíndrico, o tronco - cónico, de tela metálica, paneles de poliuretano o de
chapa perforada, que gira alrededor de su eje horizontal. El avance de los productos
se logra por el ángulo de inclinación del tronco – cónico (que puede ser con
pendiente de 8 a 20%) o bien con un espiral sin fin fabricado en el cuerpo cilíndrico. La
velocidad de rotación es del orden del 40% de la velocidad crítica. Estos aparatos, muy
simples y ventajosos, se emplean en el tratamiento de gravas, de productos de
canteras, de yacimientos aluvionales de oro y de estaño, etc. En los últimos años se han
instalado frecuentemente como clasificadores del mineral de descarga de molinos
semiautógenos y para retener los rechazos de medios de molienda (scrap) que son
descargados desde molinos de bolas de gran tamaño. El material se alimenta a un
extremo del tambor, el bajotamaño pasa a través de las aberturas mientras que el
sobretamaño descarga en el extremo opuesto, Figura 4.8.
Pueden tener secciones con diferentes tamaños de aberturas y entregar así

varias fracciones de tamaño. El trommel puede procesar material de 55 mm hasta 6
mm y aún tamaños menores si se opera en húmedo.
a b
Figura 4.8. a) Trommel cilíndrico. b) Trommel cilíndrico con retorno interno de

sobretamaño con agua a alta presión (water jet).
4.3. Eficiencia de Harneado
Existen dos métodos para evaluar la eficiencia de la clasificación de un harnero,

dependiendo si el producto deseado es el sobretamaño o el bajotamaño. Si se
considera el primero como producto, la eficiencia se expresa como “eficiencia del
bajotamaño rechazado”, y cuando el material de tamaño menor a la abertura del
harnero es el producto, se define la “eficiencia del bajotamaño recuperado”. Ambas
se determinan por medio de análisis granulométrico a los flujos de alimentación y
sobretamaño del harnero en cuestión. En el caso del sobretamaño, el análisis mostrará
parte del producto mayor a la abertura del harnero y una fracción de partículas que
debería pertenecer al bajotamaño. La eficiencia se representa por:
% (o t / h) de bajotamaño en el producto sobretamaño

Eficiencia = 100 − 100 Ec.4.1
% (o t / h) de sobretamaño obtenido
Por otro lado, si el bajotamaño es el producto, la eficiencia del bajotamaño

recuperado será:
% (o t / h) de bajotamaño obtenido
Eficiencia = 100 Ec.4.2
% (o t / h) de bajotamaño en la alimentación
5. CONCEPTOS BÁSICOS DE MOLIENDA DE MINERALES
5.1. Nivel de Llenado de bolas
La acción de volteo y la eficiencia en la reducción de tamaños depende de la

proporción del volumen del molino que se encuentre lleno con medios de molienda.
De esta forma, la fracción del volumen del molino lleno con medios de molienda, Jb, se
expresa, convencionalmente, como la fracción del volumen del molino ocupado por
el lecho de medios de molienda en reposo:
Volumen aparente del lecho de medios de molienda

Jb = 100 Ec.5.1
Volumen del molino
Para calcular la masa total de medios de molienda presentes en el volumen que
ocupa en el molino, o viceversa, es necesario conocer la densidad aparente de la
carga del lecho de medios de molienda, la cual queda definida por la porosidad del
lecho. Ésta última varía al tratarse de barras de acero, bolas de acero o pebbles. Al
tener definido el medio de molienda, la porosidad del lecho también varía ligeramente
dependiendo del tamaño del medio de molienda.
En forma genérica, se define una porosidad nominal constante para efectuar

cálculos a nivel industrial, encontrándose pequeñas diferencias en las diferentes
empresas mineras y fabricantes de los medios de molienda. Para el caso de bolas de
acero un valor promedio razonable es 0,4.
En un lecho de partículas sólidas en reposo, la densidad aparente se determina

como:

ρ ap = Ec.5.2
volumen aparente del lecho de partículas
La porosidad, ε, se define como la fracción del volumen aparente que es
ocupada por los intersticios:
Volumen de intersticios en el lecho

ε= Ec.5.3
por lo tanto, 1-ε, representa la fracción del volumen aparente del lecho que es
ocupado por partículas sólidas:

1− ε = Ec.5.4
de donde el volumen aparente está dado por:

Volumen aparente del lecho de partículas = Ec.5.5
1- ε
por lo tanto:

ρ ap = (1- ε ) Ec.5.6
volumen (real) de partículas sólidas en el lecho
Esto es:
ρ ap = ρ (1 − ε ) Ec.5.7
donde ρ representa la densidad de las partículas del lecho y ε la porosidad del lecho.
De esta forma, el volumen aparente de la carga de medios de molienda se

puede escribir como:
masa de medios de molienda en el lecho Ec.5.8
Volumen aparente del lecho de medios de molienda =
densidad aparente del lecho de medios de molienda
masa de medios de molienda en el lecho

ρ b (1− ε )
donde ρb representa la densidad real del acero. De esta forma, reemplazando la

ecuación 5.9 en 5.1, se obtiene:
mb
J b = 100 Ec.5.10
ρ b (1 − ε )V m
donde mb es la masa de medios de molienda en el lecho al interior del molino, ρb la

densidad del acero de fabricación de los medios de molienda, Vm el volumen interno
del molino y ε la porosidad nominal del lecho de medios de molienda en reposo.
Similarmente, la carga de mineral que contiene un molino se expresa como la

fracción del volumen del molino ocupada por el lecho de mineral, fc:

f c = 100 Ec.5.11
Volumen del molino
Siguiendo los pasos anteriores, se obtiene:
mm
f c = 100 Ec.5.12
ρ m (1 − ε )V m
donde mm es la masa de mineral en el lecho y ρm su densidad. La porosidad, al igual

que en el caso del lecho de bolas de acero, normalmente se considera igual a 0,4.
Debido a la imposibilidad de verificar la fracción del volumen del molino que es

ocupado por el mineral, ésta es relacionada con la carga de medios de molienda. De
esta forma, el volumen aparente de la carga de mineral se compara con la porosidad
nominal del lecho de medios de molienda mediante la variable U, que expresa la
fracción de los intersticios entre los medios de molienda en reposo que es ocupado por
el lecho de partículas:

U= Ec.5.13
Volumen de intersticios en el lecho de medios de molienda
De la ecuación 5.11 se observa que el volumen aparente de mineral es:

Volumen aparente del lecho de partículas de mineral = Ec.5.14
100
De la ecuación 5.3 se obtiene que:
Volumen de intersticios en el lecho de medios de molienda = ε Volumen aparente del lecho de medios de molienda
Por lo tanto, la ecuación 5.13 queda dada por:

U= 100 Ec.5.15
ε Volumen aparente del lecho de medios de molienda
De la ecuación 5.1, el volumen aparente del lecho de medios de molienda es:
Jb Volumen del molino

100
reemplazando en la ecuación 5.1, se obtiene:
fc
U = Ec.5.17
Jb ε
Por otro lado de la ecuación 5.10, la carga de medios de molienda en el molino

está dada por:
mb = J b Vm ρ b (1 − ε ) Ec.5.18
al mismo tiempo de la ecuación 5.12 y 5.17, la carga de mineral queda dada como:
U ε mb ρm
mm = Ec.5.19
ρb
5.1.1. Nivel de llenado de medios de molienda en molinos de bolas
Una de las variables de mayor importancia en la operación y control de molinos

convencionales la constituye la carga de bolas. En estos molinos, la composición de la
carga interna está formada fundamentalmente por la carga de medios de molienda
metálicos (bolas de acero), por lo que éstos definen las características de la carga
interna en cuanto al volumen que ocupan, las trayectorias de sus componentes, forma
del riñón de carga y los niveles y distribución de los impactos que se generan, mientras
que la carga de mineral, hold up, representa sólo una pequeña fracción de la carga
total.
1200 14000
12000
1000
10000
800
Potencia, kW
Potencia, kW
8000
600
6000
400
4000
200 2000
0 0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5
Fracción de llenado volumétrico, o/1 Fracción de llenado volumétrico, o/1
a b
Figura 5.1. Consumo de potencia y nivel de llenado de bolas. a) Molino de bolas

ha considerado que el molino opera a un 75% de la velocidad crítica.
Es por ello que el nivel de llenado volumétrico de medios de molienda define en

mayor grado el consumo de potencia del molino, Figura 5.1, y aún más importante es
que el nivel de llenado volumétrico resulta directamente proporcional a la masa de
material al interior del molino (bolas de acero, mineral y agua), ya que la densidad
aparente de la carga permanece relativamente constante la mayor parte del tiempo,
Figura 5.2a. En esta figura se observa que la variación de la potencia promedio
consumida tiene una variación global del orden de 5%, asociada principalmente a
cambios en el porcentaje de sólido de la pulpa. Sin embargo, en la Figura 5.2b, la
potencia consumida del molino varía principalmente por la disminución y aumento del
nivel de llenado volumétrico de medios de molienda.
Los molinos de bolas tienen una carga de bolas que ocupa desde un 30 a un
45% del volumen útil del molino. Además, se debe considerar que, como el volumen
del molino varía con el desgaste de los revestimientos, se requerirá una mayor masa de
bolas para mantener el mismo nivel de llenado, por lo que el consumo de potencia
sube durante la vida útil del revestimiento del cilindro.
8500 500
8000 475
450
7500
425
Potencia, kW
Potencia, kW
7000
400
6500
375
6000
350
5500
325
5000 300
3:19 11:39 19:59 4:19 12:39 20:59 5:19 13:39 21:59 6:19 14:39 02-01 03-01 04-01 05-01 06-01 07-01 08-01 09-01 10-01 11-01
Tiempo Fecha
a b
Figura 5.2. Variabilidad del consumo de potencia a) molino de bolas de 21 pies de

diámetro, durante 4 días de operación y b) molino de bolas de 9,5 pies
de diámetro, durante 11 días de operación.
5.1.2. Nivel de llenado de bolas, colpas y mineral en molinos semiautógenos
En la operación y control de molinos semiautógenos, la caracterización de la

carga interna del molino, especialmente su composición en relación a cuánto
corresponde a carga de bolas y cuánto a mineral constituye una de las variables de
mayor importancia.
Para el caso de la molienda semiautógena, la acción de volteo de la carga y la

eficiencia en la reducción de tamaños depende de la proporción del volumen del
molino lleno con bolas y colpas. De esta forma, al igual que en molinos
convencionales, la fracción del molino llena con bolas, Jb, se expresa
convencionalmente, como la fracción del volumen del molino llena por el lecho de
bolas en reposo.
La porosidad del lecho varía ligeramente dependiendo de la mezcla de

tamaños de bolas, relleno de mineral, etc., sin embargo, se define la misma porosidad
nominal (ε=0,4) que en molinos de bolas para efectuar cálculos. Así, igual que para el
caso de molinos de bolas convencionales, la fracción volumétrica de llenado de bolas,
Jb, está dada por la ecuación 5.10, a saber:
mb
J b = 100
ρ b (1 − ε )V m
En forma similar, se define la fracción volumétrica de colpas que aportan al nivel

de carga total al interior del molino semiautógeno. Designando por Jm a esta variable,
se obtiene
mc
Jm = Ec.5.20
(1 − ε c ) ρ mV m
donde mc es la masa de colpas que aportan volumen a la carga interna en el molino,

ρm la densidad del mineral, Vm el volumen efectivo del molino y εc la porosidad nominal
del lecho de colpas en reposo. De esta forma, el nivel de llenado total, Jc, se expresa a
través de:
Jc = Jb + Jm Ec.5.21
considerando que las partículas finas y el agua se ubican en los intersticios de los
medios de molienda (bolas y colpas).
12
11
10
Potencia, MW
14 %
9
12 %
8
7
10 %
6
8%
5
5 10 15 20 25 30 35 40 45
Nivel de llenado total, Jc
Figura 5.3. Curvas teóricas de consumo de potencia de un molino semiautógeno

de 36 pies de diámetro, para diferentes niveles de llenado de bolas en
función del nivel de llenado volumétrico del molino y para una
velocidad de operación dada.
Referente al consumo de potencia, de acuerdo con la Figura 5.3, se observa

que para cada nivel de llenado de bolas existe una curva de consumo de potencia
generada para diferentes niveles de llenado de carga total, esto es diferentes niveles
de llenado de mineral. De acuerdo con esto, en los molinos semiautógenos se observa
una gran variabilidad de la potencia consumida ya que, además de los parámetros de
diseño del molino (diámetro y largo) y de la velocidad de operación, también
depende del nivel de llenado de la carga interna, el que a su vez está constantemente
variando (producto de una permanente variabilidad de la densidad aparente de la

carga interna).
13500
13000
12500
12000
Potencia, kW 11500
11000
10500
10000
9500
9000
2:47:20 5:34:00 8:20:40 11:24:20 14:11:00 16:57:40 19:44:20 22:31:00
Tiempo
Figura 5.4. Variabilidad del consumo de potencia de un molino semiautógeno de

36 pies de diámetro, durante 12 horas de operación.
La Figura 5.4 muestra la variación del consumo promedio de potencia de un

molino semiautógeno durante 12 horas de operación. La variabilidad observada
alcanza alrededor de 24%, siendo mucho mayor a lo que se observa en molinos de
bolas, cuando el nivel de llenado de bolas no varía bruscamente. Esta variabilidad se
ve justificada por:
El nivel de llenado volumétrico de operación de un molino semiautógeno no está

definido por los medios de molienda solamente, sino por una combinación de
bolas y colpas (material de tamaño mayor, por ejemplo a 2 plg). Estas últimas, en
condiciones de operación normal aportan en mayor grado al llenado del molino y
además, presentan una gran variabilidad. Por lo tanto, la densidad aparente de la
carga interna experimenta variaciones importantes durante la operación.
La reducción de tamaños no se produce sólo por la acción de los medios de

molienda metálicos, sino que también por la acción de las colpas que impactan y
comprimen a partículas menores y entre sí, lo que asociado a la capacidad de
evacuación del molino se refleja en variaciones de la carga interna.
La calidad de las partículas de mineral que entran al molino (características de

moliendabilidad y granulometría) provoca un alto grado de variabilidad de la
cantidad de material que compone la carga interna, lo que genera variaciones en
el nivel de llenado de carga interna y se refleja, además, en el consumo de

potencia.
Las características del flujo de alimentación al molino (alimentación fresca,

recirculación de pebbles y el agua de alimentación al molino) y sus variaciones
modifican permanentemente la composición de la carga interna y el movimiento
de ésta.
Variación de la tasa de desgaste de los medios de molienda metálicos, debido a la

variabilidad en el nivel de llenado de la carga lo que provoca cambios
permanentes de la distribución de número y energía de impactos causantes del
desgaste.
Eventos relevantes que repercuten en las características de la carga interna en

general, y en particular a la masa de bolas retenidas, como la fractura de parrillas
interna del molino semiautógeno.
En general se considera que los molinos semiautógenos pueden contener hasta

un 14% de llenado volumétrico de bolas, sin embargo en la práctica se observan
niveles de llenado de hasta 19%. Los fabricantes de molinos restringen la masa de bolas
que debe haber en la carga del molino semiautógeno, en consideración a análisis
estructurales del molino y características del sistema de lubricación de los descansos.
Sin embargo, una vez definido el nivel de bolas “óptimo”, durante la operación de los
molinos no existe ninguna certeza sobre la cantidad real de medios de molienda
contenidos en la carga interna.
El nivel de carga interna total, por el contrario, ha evolucionado en forma

inversa, encontrándose actualmente molinos que operan con niveles de carga total de
20%, condición que se debe principalmente a:
Optimización de las operaciones de tronadura en la mina, generando mineral más

fino y con la mayor cantidad de fallas, como son grietas y fracturas internas.
Operación del chancado primario con la menor abertura de descarga factible de

utilizar, lo que genera una granulometría de alimentación menor con un menor
aporte de partículas gruesas al molino.
Trabajar con mayores niveles de bolas, lo que produce una mayor capacidad de
molienda, lo que asociado a los puntos anteriores mantiene una carga más fina al
5.1.3. Medición del nivel de llenado de carga total
La medición práctica del nivel de llenado de un molino semiautógeno, varía de

una instalación a otra. En algunos casos se han diseñado cartillas de evaluación a
través de:
• conteo de levantadores libres (no cubiertos por carga) al momento de detener el

molino
• medición de la altura libre desde la superficie de la carga hasta el centro

geométrico del molino
• medición de la altura libre desde la superficie de la carga hasta un punto de

referencia como aberturas en las parrillas o altura de la tapa
• medición de la altura libre desde la superficie de la carga hasta el casco del

molino en la parte superior.
En cada uno de estos casos se debe tener la precaución de considerar las

condiciones de diseño del molino y el error que se puede cometer al hacer la
medición. Además, es necesario considerar el desgaste mostrado por los
revestimientos, que implica un aumento paulatino del diámetro efectivo interno del
molino y repercute en forma relevante sobre el resultado final de la medición.
Por otro lado, al definir el conteo de lifters como método para determinar el nivel
de llenado del molino, se debe tener claro que cada unidad de conteo considera el
conjunto lifter – placa y no sólo el lifter como es práctica común, puesto que, se puede
obtener una diferencia importante en el nivel de llenado informado al reportar una
unidad de lifter demás. Por ejemplo, para un molino de 36 pies con 36 lifters, al contar una
unidad de lifter demás, se incurre en un error de un 4,2% en el nivel de llenado informado
(teniendo presente que este error varía con el nivel de llenado de carga del molino al
momento de hacer la medición).
Además, puesto que la carga no queda bien distribuida al interior del molino,
independiente del método que se utilice para medir el nivel de llenado, las mediciones se
deben realizar “idealmente” en el lado de descarga, centro y alimentación y así obtener
un dato promedio mucho más cercano al real.
Por otra parte, un aspecto más relevante que la medición misma lo constituye el
contar con un protocolo de detención del molino, en el cual quede establecido en qué
condiciones se debe operar el molino antes de realizarse la medición, fundamentalmente
definir la velocidad de giro, cuál será el intervalo de tiempo durante el cual se deben
mantener estable el resto de las variables antes de la detención y finalmente y más
importante aún, dejar explícito que la detención debe ser instantánea, de otra manera
ya se está incurriendo en errores en la medición.
En general se observa que la medición en terreno del nivel de llenado, se

planifica en forma periódica o se realiza cuando las oportunidades lo permiten, sin
embargo en ambos casos, el molino se debe detener por un intervalo de tiempo no
menor a 20 minutos, es más, si el objetivo es determinar el nivel de llenado de bolas el
tiempo asociado a la medición es aún mayor (60 minutos) tiempo durante el cual se
deja de procesar y el que no todos están dispuestos a invertir.
A partir de estas mediciones puntuales, se intenta correlacionar el nivel de

llenado volumétrico medido con el molino detenido con alguna variable operacional a
partir de la cual se pueda inferir o estimar en línea, como por ejemplo: la presión en los
descansos, celda de carga o consumo de potencia. Sin embargo, cada una de éstas
se ve directamente afectada por el diámetro efectivo del molino que aumenta con el
tiempo, produciendo por otro lado una disminución del peso de los revestimientos.
• Nivel de llenado y presión en los descansos ( o celda de carga)
Para lograr “conocer” o inferir el nivel de llenado volumétrico de un molino

semiautógeno tradicionalmente se ha utilizado correlacionar, normalmente a través de
una ecuación lineal, la medición de la presión en los descansos del molino con el nivel
de llenado de carga, Figura 5.5.
40
Nivel de llenado medido, %
Jc = 675.911 + 5.297Psi 09/12

38 R = 0.92
36 SD = 8.45
34
09/12
32 16/01
12/02 17/02
30 22/01
09/12
28
03/03 12/02
26
24
18/03
22
800 810 820 830 840 850 860 870 880 890
Presión en los descansos, PSI
Figura 5.5. Curva típica de calibración del nivel de llenado volumétrico y la presión
en los descansos, con mediciones realizadas durante cuatro meses de
operación.
La presión en los descansos es una medida de la inyección de aceite de

lubricación hacia el descanso del molino y es tal que permite mantener una película
de lubricante que sustenta el molino evitando el roce metal - metal entre el buje
(trunnion) y el descanso. Por lo tanto, esta medida (presión en el descanso) es una
respuesta del peso que se soporta en el descanso (incluyendo el molino mismo, sus
revestimientos y la masa de bolas, colpas de mineral, mineral fino y agua contenidas) y
de la posición de la carga interna (que depende de la velocidad de operación,
características del revestimiento y composición de la carga interna).
Es por ello que, al desarrollar la correlación entre la presión en los descansos y el

nivel de llenado volumétrico del molino, se observan desviaciones importantes que son
el resultado de no considerar el efecto de la densidad aparente de la carga interna,
para pasar una variable que depende del peso de la carga del molino (presión en los
descansos) a una variable que depende del volumen que ocupa esta carga. Sin
embargo, no se realizan las correcciones asociadas, sin darle mayor importancia a la
desviación.
Por otro lado, la presión soportada por los descansos es la resultante de una
fuerza que se apoya en una gran área y el lubricante inyectado a la presión indicada
se distribuye sobre toda esta área (en diferentes configuraciones de acuerdo al diseño
del descanso). Además, el conjunto de descansos soporta una distribución de
presiones, cuyo máximo (y su posición) depende no sólo del peso de la carga interna
del molino, sino de la forma y posición de la carga al interior del molino (definida por la
velocidad de rotación del molino y del estado de los revestimientos) y de su
composición (granulometría, razón masa de bolas a masa de mineral, masa de agua
retenida).
Además, para la correcta interpretación de la presión de los descansos como

una indicación del peso del molino, se deberían conocer las características con que
funciona todo el sistema de lubricación a través del tiempo: calidad del aceite,
condición de los filtros de aceite, medición de temperatura del aceite a la entrada y
salida del descanso, estado de las bombas de inyección de alta presión, piping de
distribución de aceite, configuración de entrada al descanso y distribución del aceite
en el descanso. En muchos casos, variaciones de algunas de estas condiciones
pueden provocar variaciones instantáneas importantes en la señal que recibe el
operador, que si no son interpretadas adecuadamente generan errores en la
operación y control del proceso.
Por su parte, con la información que entregan las celdas de carga se debe tener
presente las mismas observaciones que se han discutido para la presión en los
descansos al asociarla al nivel de llenado volumétrico de carga interna.
5.1.4. Medición del nivel de llenado de bolas
En la práctica se utilizan dos alternativas para controlar el nivel de llenado de

bolas de un molino semiautógeno en operación:
• Grind-out: que consiste en operar el molino sin alimentación de mineral, con un

determinado flujo de agua en la alimentación, hasta que se evacúa el mineral
contenido en el molino, quedando la carga interna formada sólo por medios de
molienda, como se muestra en la Figura 5.6.
• Inferencia en base a la potencia: consiste en operar el molino en una condición de

relativa estabilidad a una velocidad definida previamente (si el molino es de
velocidad variable) durante un lapso de tiempo adecuado, estimando el consumo
de potencia promedio del molino al momento de decidir su detención. Una vez
detenido el molino se mide el nivel de llenado volumétrico de carga total y se lleva
a un gráfico de curvas teóricas de potencia versus el nivel de llenado volumétrico
de carga total, correspondiendo el nivel de bolas a la curva que corresponda la
potencia medida al momento de detener el molino, tomando como ejemplo la
Figura 5.3.
Ambas alternativas presentan aspectos favorables y desfavorables:
- El grind-out permite medir el nivel de llenado de bolas real al momento de realizarlo.

Sin embargo, durante el tiempo que se efectúa el lavado del molino se provoca la
interacción directa de una gran masa de cuerpos metálicos en movimiento con el
revestimiento del molino (levantadores, placas y parrillas), provocando daños
irreparables en éstos, y aún más generando daños a la misma carga de medios de
molienda, que se reflejarán como bola fracturada y/o generación de fragmentos
de la superficie (chips), además una acumulación de tensiones en los cuerpos
moledores.
- La inferencia desde la potencia permite evitar el daño a la carga de medios de

molienda y a los revestimientos, sin embargo, tiene una incerteza mayor en la
determinación.
10
Velocidad, rpm
8
6
4
2
0
6:38 7:18 7:58 8:38 9:18 9:58 10:38 11:18 11:58 12:38 13:18 13:58 14:38
14000
Potencia, kW
12000
10000
8000
6000
4000
2000
0
6:38 7:18 7:58 8:38 9:18 9:58 10:38 11:18 11:58 12:38 13:18 13:58 14:38
3200
3000
2800
Celda, t
2600
2400
2200
2000
1800
1600
6:38 7:18 7:58 8:38 9:18 9:58 10:38 11:18 11:58 12:38 13:18 13:58 14:38
Tiempo
Figura 5.6. Ejemplo de realización de grind out a un molino semiautógeno,

indicado en el círculo. Se observan claramente tres intervalos: desde las
8:30 h se mantiene constante la celda de carga y potencia. Se detiene
el molino, para inspección de carga interna total. Se realiza el grind out
durante 20 minutos, deteniendo el molino para medición del nivel de
bolas.
5.2. Velocidad de Operación
Cuando la velocidad de giro de un tambor rotatorio es muy elevada, la fuerza

centrífuga supera a la fuerza de gravedad en forma permanente, generándose el
"centrifugado de la carga". La condición mínima para ello es que, cuando una
partícula que se encuentra al interior del tambor llega a la posición más alta sin caer, la
fuerza de gravedad y la fuerza centrífuga se anulan (son iguales en magnitud pero
tienen sentido contrario, Figura 5.7).
La velocidad a la cual ocurre este fenómeno se denomina velocidad crítica

( ω c ), y depende del diámetro del molino. Reemplazando en las ecuaciones 5.22 ó 5.23
el diámetro del molino en [m] o [pies] según se indica, se obtiene el valor de la
velocidad crítica en [rpm]:
1
ω c [rpm] = 42,2 ( D en metros) Ec.5.22
D
1
ω c [rpm] = 76,6 ( D en pies) Ec.5.23
D
Fuerza centrífuga,
Fc
Peso, P
Figura 5.7. Esquema de balance de fuerzas sobre una partícula adosada a la

carcaza del molino al comenzar la centrifugación de la carga.
La velocidad crítica es una magnitud característica de un molino, que depende

exclusivamente de su diámetro interior. La masa del medio de molienda no influye en el
cálculo de ω c , pero sí influye en la trayectoria del medio que cae. Molinos de mayor
radio alcanzan la velocidad crítica a velocidades menores. Se requieren por ello
velocidades mayores para centrifugar las capas interiores de la carga, por el menor
valor de la fuerza centrífuga en esas condiciones.
24
22
φc=0.65%
Velocidad del molino, rpm
20 φc=0.75%
φc=0.85%
18 φc=0.90%
16
14
12
10
8 12 16 20 24 28 32 36 40
Diámetro efectivo del molino, pies
Figura 5.8. Variación de la velocidad de rotación con el diámetro del molino para
diferentes fracciones de la velocidad crítica.
Es razonable esperar que la acción de volteo en un molino dependa de la

fracción de velocidad crítica a la cual el molino opera, de tal manera que la
velocidad de rotación de éste normalmente se especifica por medio de φc, la fracción
de velocidad crítica.
La Figura 5.8 muestra la evolución que presenta la velocidad del molino,

expresada en rpm, con el diámetro del equipo, para diferentes fracciones de la
velocidad crítica de trabajo.
5.2.1. Velocidad de operación en molinos de bolas
Como se mencionó anteriormente, la velocidad de operación de un molino de

bolas se expresa como fracción (o porcentaje) de la velocidad crítica. La velocidad de
operación de estos molinos se encuentra en el rango de 80% de la velocidad crítica
para molinos pequeños, a 75% de la velocidad crítica para molinos de mayor tamaño.
Aunque es factible encontrar molinos de bolas operando a velocidades menores,
como es el caso de algunos molinos de barras readecuados para operar como molinos
de bolas. Sin embargo, actualmente hay una tendencia a subir levemente este rango
para aprovechar de mejor forma la energía que se proporciona al molino en mover la
carga de bolas. La Figura 5.9 muestra el efecto de la velocidad de operación en el
consumo de potencia de los molinos de bolas. En esta figura se observa que al inicio,
la potencia sube casi linealmente con la velocidad, posteriormente la tasa de
aumento disminuye hasta que la potencia alcanza un máximo, a partir del cual la
potencia decrece rápidamente.
600 7000
6000
500
5000
400
Potencia, kW
Potencia, kW
4000
300
3000
200
2000
100 1000
0 0
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
Fracción de la velocidad crítica, o/1 Fracción de la velocidad crítica, o/1
Figura 5.9. Consumo de potencia y velocidad de operación. a) Molino de bolas

considera que el molino opera con un 33% de nivel de llenado de
bolas.
5.2.2. Velocidad de operación en molinos semiautógenos
La tendencia general en el diseño de los molinos semiautógenos y molinos de

bolas es considerar la incorporación de accionamientos de velocidad variable, tipo
gear less, con un alto costo de inversión asociado. A partir de esta situación y del
importante efecto que tiene la velocidad sobre los resultados operacionales de una
planta, se espera que la velocidad de rotación del molino sea considerada una
variable de operación manipulable para lograr la optimización del proceso, esperando
maximizar las capacidades de procesamiento. Sin embargo, al no existir certeza sobre
el nivel de llenado de carga total del molino, el operador limita la velocidad de
operación del molino buscando proteger los revestimientos del impacto directo de los
medios de molienda. Por ello, es común ver que a pesar de contar con velocidad
variable, los molinos son operados a velocidad constante, utilizándose variaciones de
velocidad sólo para salvar situaciones de emergencia operacional como son
disminuciones o aumentos drásticos del nivel de llenado volumétrico.
Al caracterizar el movimiento de la carga interna de un molino, la carga en

movimiento de caída libre es identificada como en catarata y la que cae
inmediatamente sobre el riñón de carga se conoce como cascada, Figura 5.10. La masa
de carga al interior del molino es levantada y dejada caer, en una secuencia en que se
atribuye que la importancia principal es de la velocidad de rotación del molino. Sin
embargo, el diseño del revestimiento (altura y ángulo de ataque a la carga), resultan ser
tanto o más relevantes, como se observa en la Figura 5.11.
Cascada
Catarata
Figura 5.10. Características del movimiento de carga en molinos rotatorios.
La Figura 5.11a muestra como aumenta la trayectoria de la capa externa de la

carga interna al subir la velocidad de rotación de 65% a 85% de la velocidad crítica de
rotación del molino, manteniendo fijo el perfil del levantador utilizado. También se
observa, Figura 5.11b como varían las trayectorias al tener fija la velocidad de rotación,
75% de la velocidad crítica, y se varía el ángulo de ataque del levantador de 45º a 90º.
De esta forma, resulta evidente que en las características del movimiento de la carga
interna, el diseño del levantador puede superponerse al efecto de la velocidad de
rotación del molino.
Trayectorias de caída
Trayectoria de caída e n f u n c ió n d e l á n g u lo d e a ta q u e
y e f e c t o d e la v e lo c i d a d 15
15
10
10
85% v.c.
5 90º
5
60º
45º
75% v.c.
Y [cm]
0
Y [cm]
0
65% v.c.
-5
-5
Diámetro del molino 300 [mm]
Diámetro del molino 300 [mm] diámetro de bola 10 [mm]
diámetro de bola 10 [mm] altura levantador 10 [mm]
-10 altura levantador 10 [mm] -10
velocidad de giro 75% vel. crit.
ángulo de ataque 90º
-15 -15
-15 -10 -5 0 5 10 15 -15 -10 -5 0 5 10 15
X [cm] X [cm]
a b
Figura 5.11. Efecto de a) la velocidad y b) el ángulo de ataque del levantador,

sobre las trayectorias de caída de la carga interna de un molino
rotatorio.
La altura del levantador también presenta un efecto importante sobre las

características del movimiento de la carga interna. Más aún, resulta importante
considerar que el diseño del levantador sufre variaciones importantes desde el momento
en que son instalados hasta que son retirados del molino: disminuye la altura y el ángulo
de ataque. Por lo tanto, en este intervalo de tiempo se producen variaciones importantes
en las características del movimiento de la carga interna del molino.
Por otro lado, para los operadores de molinos semiautógenos, resulta evidente la
importancia del efecto de la velocidad de rotación sobre el consumo de potencia del
molino: “Mayor velocidad, genera un mayor consumo de potencia”. Si se tiene presente
la regla válida para molienda convencional: “Mayor potencia, implica una mayor
eficiencia de molienda”, se tiende a pensar que en un molino semiautógeno se puede
tener que: “Mayor velocidad, mayor potencia consumida y por lo tanto mayor eficiencia
de molienda”, lo que no necesariamente resulta cierto. Desde este punto de vista, la
operación óptima del molino no se consigue necesariamente a la máxima velocidad de
operación (máximo consumo de potencia), sino en aquella condición en que se logre un

sistema balanceado de diseño del revestimiento - velocidad –nivel de llenado de bolas –
nivel de llenado de carga total. A lo anterior se debe agregar el efecto que provoca
sobre este sistema las características de la alimentación al molino (mineral y agua).
5.3. Tamaño de Medios de Molienda
El tamaño de los medios de molienda, considerando que bolas de tamaño

mayor aportan mayor peso, que se transforma en un nivel de impacto mayor, versus
área superficial para el movimiento relativo en la carga interna. La Figura 5.12 muestra
la distribución de tamaño y de energía generada en la carga interna de un molino
semiautógeno, obtenido por simulación del movimiento de carga a través del Método
de Elementos Discretos. Se puede observar que las partículas con mayor energía
(partículas en rojo).son las que se encuentran en vuelo cercanas a impactar la carga
en la zona del pie, mientras que las de menor energía se encuentran en la franja
central del riñón de carga (partículas en azul).
a b
Figura 5.12. a) Distribución de los diferentes tamaños de partícula en la carga

interna en movimiento. La escala de colores indica: rojo son partículas
de mayor tamaño, 10 plg; azul son partículas de menor tamaño, 2 plg;
b) Distribución de velocidades en el lecho de carga interna en
movimiento. La escala de colores indica: rojo partículas con máxima
velocidad; azul partículas con menor velocidad.
Sin embargo, la mayor proporción de la carga se encuentra con niveles de

energía intermedia, sometidas principalmente a esfuerzos de compresión, lo que
significa que las partículas de tamaños mayores tienen una baja probabilidad de ser
fracturadas por impacto. Por otro lado, la decisión del tamaño de bola a usar, también
debe estar en concordancia con el tamaño de la abertura de la parrilla de descarga,
debido a que para regular la tasa de desgaste de bolas será necesario agregar
tamaños de bola mayores al trabajar con aberturas de parrilla mayores.
5.4. La Recarga de Bolas
La recarga de bolas se debe poder introducir al molino en el momento que se

necesite, a través del alimentador, estando el molino en marcha. Tal vez la forma ideal
de hacer la recarga de bolas sea en forma continua durante el día de operación, sin
embargo, la alternativa más usada es la recarga diaria de bolas, acumulándose
durante 24 horas el desgaste de medios de molienda y reponiéndolas en solo una vez
a una hora determinada del día (generalmente a primera hora de la mañana).
Por otro lado, la tasa de reposición de los medios de molienda, expresada en

gramos de acero perdido por tonelada de mineral procesado, g/t, o en gramos de
acero perdido por energía específica consumida por el molino, g/kWh, se considera
constante en el tiempo, debiéndose hacer rectificaciones que resultan en alteraciones
importantes en la composición de la carga interna. En la Figura 5.13 se muestra la
variabilidad típica que presenta el nivel de llenado de bolas y la tasa de reposición de
medios de bolas en un molino industrial durante 16 meses.
1000 26
JbMedido
Jb Teórico
900 24
Tasa Recarga Bolas Ajustada
800 22
Tasa de Recarga Ajustada, g/t
Nivel de Llenado Bolas, %
700 20
600 18
500 16
400 14
300 12
200 10
100 8
0 6
18-02 09-04 29-05 18-07 06-09 26-10 15-12 03-02 25-03 14-05 03-07 22-08
Fecha
Figura 5.13. Variabilidad del nivel de llenado de medios de molienda y tasa de

consumo de acero, durante 16 meses de operación.
Estas variaciones están asociadas a situaciones extremas como:
1. Agregar, en un turno específico, una gran masa de bolas de reposición para

recuperar disminuciones “inexplicables” del nivel de llenado de medios de
molienda.
2. Dejar de agregar bolas de recarga durante varios turnos o días para lograr disminuir
aumentos “inexplicables” del nivel de llenado de medios de molienda.
Es posible apreciar en terreno que los operadores no consideran que estas dos
acciones repercuten fuertemente sobre los parámetros operacionales del molino:
potencia, presión en los descansos, peso dado por celdas de carga, torque, y, más
aún, variaciones importantes en la tasa de desgaste de los medios moledores. La
primera acción, aumenta bruscamente la densidad aparente de la carga interna,
genera un incremento en la energía disponible, eleva el nivel de impactos y es
altamente probable que incremente la fractura de los medios de molienda durante las
primeras horas de operación después de realizada ésta. La segunda, provoca una
desaparición paulatina de los tamaños mayores de medios de molienda y una vez que
se reinicia la recarga de bolas, provoca una discontinuidad en el perfil de tamaños de
la carga interna.
Debido a lo anterior, se debe considerar que la tasa de desgaste de medios de

molienda no sólo depende de la pérdida de masa por abrasión (superficie expuesta
de la carga interna de bolas), sino que también del grado de fractura de las bolas al
interior del molino. La solicitación sobre el material de bolas es mucho mayor en el
molino semiautógeno. En base a la variación del nivel de carga del molino
semiautógeno, la fractura de bolas puede presentar grandes variaciones de un turno a
otro, lo que hace poco factible suponer una carga balanceada de bolas al interior del
molino de acuerdo a la teoría y en similitud a un molino convencional.
6. PROCESOS DE MOLIENDA DE MINERALES
Los procesos de reducción de tamaño de minerales, tienen por objetivo liberar

aquellas especies minerales útiles que se encuentran dispersos en una gran masa, la
que generalmente carece de valor comercial. La molienda en particular, que genera
un material fino como producto, requiere de una gran inversión de capital y es el área
de máximo uso de energía y materiales de desgaste. La molienda se realiza
habitualmente en cilindros rotatorios que utilizan diferentes medios moledores, los que
son levantados por la rotación del cilindro, para fracturar las partículas minerales por
medio de la combinación de diferentes mecanismos de fractura, como son la
interacción entre compresión e impacto, y una importante acción de abrasión como
mecanismo secundario.
El medio de molienda puede ser:


utilizan bolas de acero forjado o fundido como medios de molienda. Poseen una
Los primeros molinos rotatorios aparecen en la historia en la década de 1880. Sin

embargo, el crecimiento exponencial en tamaño y potencia instalada comienza en la
década de 1960. En esos años el circuito básico de operación consistía en dos etapas,
molino de barras en circuito abierto seguido normalmente por dos molinos de bolas en
circuito cerrado directo. El diámetro de los molinos no superaba los 12 pies, con
potencias de 930 kW (1.250 HP). En la década de 1970 aparecen los primeros circuitos
de molienda en una etapa (molienda unitaria), con molinos de bolas de 16,5 pies de
diámetro y potencias de 3,000 kW (4.000 HP), iniciando la desaparición de los molinos
de barras en el diseño de plantas de procesamiento de minerales. En la década de
1980 aparecen con fuerza los circuitos de molienda en dos etapas que consideran,
para la molienda primaria, molinos semiautógenos seguidos de molinos de bolas como
etapa secundaria o molienda fina, reemplazándose en un circuito simple las cuatro
etapas convencionales (chancado secundario, chancado terciario, molienda de
barras y molienda de bolas). En esta década los molinos semiautógenos alcanzan
diámetros de hasta 36 pies, con potencias de 11.200 kW (15.000 HP) y los molinos de
bolas llegan a diámetros de 18 pies, con potencias de 4.850 kW (6.500 HP). La década
de 1990 consolida esta alternativa de procesamiento con el desarrollo de varios
megaproyectos en el mundo que con un pequeño número de equipos logran altas
tasas de procesamiento de mineral. Actualmente el diámetro de los molinos
semiautógenos alcanza los 40 pies de diámetro con potencias de 23.500 kW (31.000 HP)
y los molinos de bolas llegan a diámetros de 27 pies y potencias de 18.500 kW (25.000
HP).
El circuito de molienda de Minera Esperanza, que opera desde inicios de este

año, está formado por un molino semiautógeno de 40 x 26 pies y dos molinos de bolas
de 27 x 45 pies, siendo los molinos de mayor tamaño – potencia en operaciones en el
mundo actualmente.
6.1. Molinos Semiautógenos
En la molienda autógena actual (AG), rocas de hasta 8 plg o más son alimentadas
a un molino cilíndrico, cuya característica física principal es que el diámetro es 2 veces su
largo, Figura 6.1. La palabra autógena indica que la molienda ocurre debido a la propia
acción de caída de las colpas minerales desde una altura cercana al diámetro del
molino, es decir, no se emplea otro medio de molienda adicional que la roca misma. Por
lo tanto, la carga de alimentación debe contener una fracción gruesa con la suficiente
calidad y competencia como medio de molienda (dureza), para impactar y friccionar las
fracciones de menor granulometría de la carga hasta reducir sus tamaños.
La molienda semiautógena (SAG) es una variación del proceso de molienda

autógena, es la más frecuente en la práctica y en ella se adicionan medios de molienda
metálicos al molino. El nivel volumétrico de llenado de bolas hoy en día varía de 14 a 18%
con respecto al volumen interno del molino.
De acuerdo con el estado actual de la tecnología de molienda, si se toman las

debidas precauciones durante el diseño, la gran mayoría de las menas minerales se
adaptan al procesamiento tanto por molienda semiautógena como convencional. La
selección de una u otra configuración en la mayoría de los casos depende de
consideraciones más bien económicas que técnicas. Las razones para explicar el
importante crecimiento experimentado por los molinos semiautógenos y de bolas en los
últimos años, son principalmente los bajos costos totales de operación obtenidos al
procesar grandes volúmenes de mineral, en comparación con la molienda convencional.
Aspectos generales que han favorecido la utilización de molinos semiautógenos

son:
• la necesidad creciente de procesar mayores cantidades de material, por causa de

la baja en las leyes
• estos molinos tienen la capacidad de procesar el material producto de un

chancado primario, tanto en su condición autógena como semiautógena,
simplificando significativamente los requerimientos en la etapa de chancado
• se disminuye el consumo de medios de molienda, minimizando costos de

importancia por este concepto.
Cajón
Alimentación Estator
Rotor
Descanso
Alimentación Parrilla
Interna
Tapa
Descarga
Descanso
Descarga
Protección
Motor
Figura 6.1. Esquema y componentes de un molino semiautógeno con

accionamiento gear less.
En general, los circuitos de molienda semiautógena están compuestos de dos

etapas: una etapa primaria realizada en el molino semiautógeno y una etapa
secundaria, realizada en molinos de bolas. De esta forma, la energía necesaria para
reducir de tamaño un determinado mineral, desde el producto del chancado primario
al producto que debe ser enviado a flotación, se distribuye entre estas dos etapas. La
evolución experimentada por esta distribución en los últimos años ha sido muy fuerte,
considerando que hasta parte de la década del noventa se consideraba que la mayor
fracción de energía disponible debía estar en la molienda primaria, mientras que hoy la
experiencia indica que la mayor fracción de la energía disponible debe estar en la
Las configuraciones de circuitos de molienda semiautógena más comunes

presentes son:
¾ FAG, circuito con molino (full) autógeno, Figura 6.2 (a)
¾ SAG, circuito con molino semiautógeno, Figura 6.2 (a)
¾ SAC, circuito con molino semiautógeno y un chancador para pebbles recirculados,
Figura 6.2 (b) (pudiendo ser FAC, sí el molino no utiliza medios de molienda)
¾ DSAG, circuito formado por un molino semiautógeno seguido de un circuito
secundario de molinos de bolas con recirculación directa de pebbles al molino
semiautógeno, Figura 6.3 (a)
¾ SABC-A, circuito con un molino semiautógeno seguido de un circuito secundario de
molinos de bolas con recirculación de pebbles chancados al molino
semiautógeno, Figura 6.3 (b)
¾ SABC-B, con un molino semiautógeno seguido de un circuito secundario de molinos
de bolas con alimentación de pebbles chancados al molino secundario, Figura 6.4.

Batería Batería
Hidrociclones Hidrociclones Chancador
de Pebbles
Agua
Agua
Harnero
Harnero
Molino SAG
Molino SAG Agua Agua
(a) (b)
Figura 6.2. Esquemas de circuitos de molienda (a) FAG o SAG y (b) SAC.
Agua Chancador
Batería de Pebbles
Hidrociclones
Agua
Batería
Hidrociclones
Molino SAG Molino de Bolas

Molino SAG
Agua Agua
Molino de Bolas
(a) (b)
Figura 6.3. Esquemas de circuitos de molienda (a) DSAG y (b) SABC-A.
Batería
Agua
Hidrociclones
Chancador
de Pebbles
Molino de Bolas
Molino SAG
Agua
Figura 6.4. Esquema de circuito SABC-B.
Componentes que han resultado fundamentales en el mejoramiento

operacional de molinos semiautógenos son los revestimientos del cilindro y de la tapa
de descarga (parrillas). La función general del revestimiento es proteger la estructura
del molino contra el desgaste; sin embargo, cada componente del revestimiento
presenta además, tareas específicas, Figura 6.5.
Los revestimientos del manto cilíndrico juegan un rol clave. Además de proteger
la estructura del molino del desgaste, sirven de medio de transferencia de energía al
interior del molino y modulan el movimiento de la carga y la distribución espacial y
energética de eventos de impacto.
Figura 6.5. Vista general de los componentes de revestimientos de molinos

semiautógenos.
Los revestimientos de las tapas tienen diferentes funciones. Mientras en la tapa

de alimentación la protección contra el desgaste tiene el rol preponderante, en la
tapa de descarga la presencia de las parrillas agrega los objetivos de retención de
medios de molienda, clasificación del producto y control del nivel de llenado y
transporte de masa.
En general, la geometría del revestimiento del manto y las tapas debe presentar
un relieve significativo. Aunque en molienda convencional hasta no hace mucho, aún
era posible encontrar molinos con revestimiento liso, en la actualidad existe un
consenso casi unánime en que la presencia de relieve ofrece ventajas tanto en la
duración de la vida útil como en la eficiencia de la transferencia de energía para la
mayoría de las aplicaciones.
En los diferentes diseños de revestimiento, los resaltes (lifters o levantadores),

cualquiera sea su geometría, determinan la transferencia de energía y modulan el
movimiento de la carga y su acción de molienda.
La forma de los lifters, Figura 6.6, se puede caracterizar en la mayoría de los

casos a través de los parámetros de altura y ángulo de ataque. El ángulo de ataque es
el ángulo entre la cara frontal del lifter y la perpendicular a la carcasa. Su valor de
diseño puede variar entre 5° hasta 35º o más. La altura puede ser uniforme entre los
levantadores o variar entre dos levantadores contiguos, en configuraciones llamadas
comúnmente alto-bajo. Otro parámetro relevante es el número de filas de lifters, lo que
determina su separación: en general se utiliza un número de levantadores igual al
diámetro del molino en pies, sin embargo es posible encontrar diseños con número de
filas igual a 2 veces el diámetro del molino en pies.

Figura 6.6. Características de diseño de revestimiento del cilindro.
Adicional a lo anterior, en los últimos años se han establecido parámetros de

diseño que permiten orientar las modificaciones propuestas fundamentalmente hacia
el aumento de la eficiencia de molienda de estos equipos. Esto ha permitido
establecer la contribución que realizan los revestimientos, principalmente la
configuración del perfil del revestimiento en el cilindro, al proceso de molienda, que
puede ser evaluada como el mejor aprovechamiento de la energía proporcionada al
molino para que ocurra la fractura del mineral. Los parámetros desarrollados son los
siguientes, de acuerdo al esquema de la Figura 6.7:
• d/h: tiene relación con la distancia entre lifters y la altura del cajón que se forma
entre ellos. Esto afecta el volumen entre lifters y por lo tanto el porcentaje de carga
en vuelo, la cantidad de impactos y la energía proporcionada a la carga cuando
el levantador entra en el pie del riñón, la exposición de la placa a los impactos de
la carga, la posibilidad de empaquetamiento, etc.
• Vlift/Vmol: corresponde a la razón entre el volumen que hay entre los lifters del
cilindro y el volumen efectivo total del molino, expresado como porcentaje. Tiene
relación fundamentalmente con la cantidad de carga en vuelo y el efecto del
impacto por caída libre de la carga.
• Ángulo de Levante: es el (o los) ángulo(s) del lifter que enfrenta la carga del molino
al entrar en el pie de carga. Tiene relación con la proyección de la carga en
catarata y la posibilidad que ésta impacte en el riñón y sobre el revestimiento,
define la probabilidad de empaquetamiento de la carga y contribuye a la
actividad de molienda en el pie del riñón, cuando el levantador se encuentra con

la carga en movimiento.
d= distancia media entre lifters
Área entre lifters
h: altura media de lifter libre
1.941 cm2
d/h = 2,56 (706/276)

Vlif t/Vmol ~ (Área entre lifters x filas de lifters)/Área transversal del molino
Figura 6.7. Parámetros de diseño en revestimientos del cilindro de molinos

semiautógenos.
En el caso de la tapa de descarga, es importante el diseño de la parrilla, Figura

6.8, definido principalmente por:
• Tamaño de slot: que ha evolucionado a tamaños promedios de 2½
• Área libre: que se ha normalizado en valores de 8,5 a 10% (respecto al área total
de la tapa de descarga).
Figura 6.8. Vista de geometría típica de parrilla de descarga de molino

semiautógeno.
La experiencia acumulada a la fecha, ha permitido evolucionar en la

concepción del diseño y operación de plantas de molienda semiautógena. De esta
forma, si se definen las variables que afectan a la operación de un molino
semiautógeno, es posible identificar las siguientes:
• Tipo de mineral que se procesa, asociado al sector de la mina que se esté

procesando, en muchos casos identificados como unidades geológicas (UG).
• Características de la tronadura, definidas en base al tipo de explosivo, el factor de

carga y la malla de tronadura que se utiliza.
• Operación del chancado primario, en base al setting de descarga y vida útil del
revestimiento y en algunos casos en la forma en que es alimentado.
• Condiciones del stock pile, definido como el nivel de stock pile al momento de
operar el molino, incluso llegando a situaciones en que resulta relevante si está
llegando mineral al stock pile o no.
• Los alimentadores que se utilizan, velocidad de cada uno de ellos y condición del
stock pile sobre el alimentador en uso.
• El flujo de alimentación al molino y su granulometría.
• El flujo de agua en la alimentación, que definen la concentración de sólidos en

peso en la descarga del molino y la capacidad de transporte de la pulpa al interior
del molino.
• La velocidad de operación del molino, condicionado en muchos casos por las

características de diseño de los levantadores, el tamaño de medio de molienda
usado y las características granulométricas de la alimentación.
• El nivel de ruidos generado por el molino, generalmente sensado como ruido global
que genera la carga interna del molino en movimiento, del cual resulta más
importante discriminar el nivel de impactos generado sobre el revestimiento.
• El tamaño de los medios de molienda, considerando que bolas de tamaño mayor

aportan mayor peso, que se transforma en un nivel de impacto mayor, versus
área superficial para el movimiento relativo en la carga interna. La decisión del
tamaño de bola a usar, también debe estar en concordancia con el tamaño de la
abertura de la parrilla de descarga.
• El nivel de medios de molienda, que generalmente se consideraba adecuado en

niveles de 8 a 12%, posteriormente de 10 a 14%, siendo actualmente la tendencia a
trabajar con niveles de 14 a 18%.
Asociado a lo anterior, se encuentra la evolución de otros aspectos del sistema

que han permitido mejorar tanto temas operacionales como teóricos de la molienda
semiautógena. Entre estos se cuenta:
• La incorporación generalizada del chancado de pebbles. Esto permite aumentar la

abertura de la parrilla de descarga del molino, incorporando potencia adicional
con un chancador de pebbles (además de mejor eficiencia), lo que permite un
aumento en la capacidad de procesamiento del circuito.
• La confirmación práctica de que la granulometría de alimentación es una variable

fuertemente incidente en la capacidad de procesamiento del molino
semiautógeno y, por lo tanto, de la planta, ha permitido evaluar alternativas de
preclasificar la alimentación y controlar de manera más adecuada sus
características granulométricas.
• La interpretación adecuada del movimiento de la carga del molino y su incidencia

en los fenómenos de reducción de tamaños, ha llevado a modificaciones
importantes en los conceptos de diseño de revestimientos.
• Evolución de la parrilla de descarga, en particular en lo relacionado con el área

abierta que permita la evacuación de la pulpa desde el interior del molino como la
abertura adecuada que defina el tamaño del producto.
6.2. Molinos de Bolas
Los molinos de bolas tienen una razón entre el largo y el diámetro (L/D) desde 1:1
hasta valores superiores a 2:1. En realidad no existe una regla fija para elegir la razón
L/D. Todo esto se traduce en requerimiento de potencia instalada, que una vez
determinada permite elegir la geometría del cilindro que la satisface.
Los molinos de bolas son el desarrollo lógico de los primeros molinos rotatorios
que usaban pebbles de mineral duro como medio de molienda. A los inicios de 1900,
se encontró que usando bolas de acero fundido en lugar de los pebbles, los molinos
tomaban más potencia y daban mayores capacidades de producción.
La Figura 6.9 muestra un corte esquemático de un molino de bolas que

descarga por parrillas. La Figura 6.10 muestra un corte esquemático de un molino de
bolas que descarga por rebalse.
El molino de bolas contiene una cantidad de mineral que se está fracturando y

la fineza del producto depende de cuanto tiempo el material permanece retenido en
él. Si la velocidad de alimentación a un molino de determinado tamaño disminuye, el
material permanece más tiempo en el molino, se fractura más y por lo tanto se obtiene
un producto más fino. Por otro lado, el producto se torna más grueso si aumenta el flujo
de alimentación al molino, disminuyendo el tiempo de permanencia de éste en el
Figura 6.9. Corte esquemático de un molino de bolas con descarga por parrillas.
Figura 6.10. Corte esquemático de un molino de bolas con descarga por rebalse.
El movimiento de la carga de un molino rotatorio horizontal se caracteriza por

una acción de volteo, tal como aparece esquematizado en la Figura 6.11. En esta
figura se aprecia que por la acción de giro del molino, la carga asciende hasta un
punto en que vuelve a caer nuevamente, denominado “hombro de la carga”.
Dependiendo de la velocidad de giro y la posición de los medios que componen la
carga durante el ascenso, la caída puede ocurrir por desmoronamiento sobre la carga
o por caída libre. La usanza ha denominado a ambos modos “cascada” y “catarata”
respectivamente. El conjunto visto de lado adquiere una forma similar a un riñón, en
cuyo extremo inferior puede reconocerse una zona de movimiento caótico llamada
“pie de carga”, donde se disipa la energía restante de la caída para que la carga sea
nuevamente empujada hacia arriba.
catarata
cascada
Pie de la
carga
Figura 6.11. Características de la carga interna de un molino rotatorio.
A una velocidad de rotación baja las bolas tienen acción de volteo

relativamente suave y existe una tendencia de la masa de bolas a ser levantada por la
acción de rotación de las paredes del molino y a deslizarse hacia atrás como una
masa compacta. A medida que se aumenta la velocidad, la acción de volteo
aumenta y el lecho aparece como una superficie inclinada de la cual están
emergiendo bolas que rodarán hacia abajo y que reingresan en la superficie. La serie
de colisiones con otras bolas, mientras una bola da tumbos, induce esfuerzos en las
partículas de mineral. En este caso se dice que el lecho está en un estado de cascada.
A una velocidad de rotación más alta, una cantidad mayor de las bolas son lanzadas
de la superficie a lo alto del molino y se forma la catarata de bolas, produciendo
niveles de impacto mayores. Sin embargo, la compresión a la que son sometidas las
partículas de mineral en el lecho de carga interna en movimiento, es el mecanismo
principal por el cual las partículas son reducidas de tamaño. De este modo, es posible
afirmar hoy que el concepto original que indicaba que en los molinos rotatorios el
mecanismo de reducción de tamaño que predominaba era la fractura por impacto,
no es correcto y que al interior del molino la ocurrencia de mecanismos de reducción
de tamaños sigue el siguiente orden:
• compresión,
• impacto,
• abrasión.
A medida que la velocidad de operación y/o el tamaño del molino es menor la

ocurrencia de impactos disminuye y aumenta la abrasión.
El medio de molienda metálico más utilizado es la esférica, pero también

pueden ser de diversas formas: cilíndricas, cónicas o irregulares. Las bolas de molienda
pueden fabricarse forjadas o de acero fundido. La calidad depende de acuerdo al
origen de suministro. Deben tener una dureza razonablemente uniforme a lo largo de
su diámetro. Un indicador de buen desgaste en las bolas es que, cuando salen del
molino debe tener un tamaño de alrededor de 16 mm, o menor, y deben presentar
una forma poligonal con, por lo menos, 8 a 12 caras, que deben ser ligeramente
cóncavas.
La dureza de las bolas, varía desde bolas blandas de dureza Brinnell entre 350 a
450, hasta bolas duras, con durezas de alrededor de 700 Brinnell. Mayores durezas
disminuyen la tasa de desgaste abrasivo, pero le entregan a la bola mayor fragilidad,
dejándola expuesta a mayores probabilidades de fractura.
7. PROCESO DE CLASIFICACIÓN POR TAMAÑOS EN HIDROCICLONES
Los hidrociclones, Figura 7.1, han sido utilizados industrialmente desde el final de
la Segunda Guerra Mundial, sin embargo, el hidrociclón fue patentado por primera vez
por Bretney en 1891, en Estados Unidos.
Actualmente, la industria minera es el mayor usuario de hidrociclones, siendo

aplicado en clasificación de líquidos, espesamiento, lavado de sólidos, clasificación de
sólidos y operaciones de ordenamiento de partículas, ya sea por densidad o forma.
Figura 7.1. Corte esquemático de un hidrociclón.
El uso extensivo de hidrociclones en la industria minera, es probablemente

debido a su versatilidad, simplicidad, su reducido tamaño y relativo bajo costo de
mantención. Sin embargo, una vez instalados, ellos tienen limitaciones en relación a su
eficiencia de separación o índice de nitidez y rango de separación de tamaño.
El hidrociclón es un dispositivo mecánico muy simple que no incluye partes

móviles, como se observa en la Figura 7.1. Posee una forma cónica - cilíndrica cuyo
diámetro varía desde unos pocos milímetros a diámetros de 33 plg (84 cm), que son los
de mayor tamaño usados en el Procesamiento de Minerales. La razón largo/diámetro
varía en un amplio margen, dependiendo de la aplicación y la dimensión del
hidrociclón, en un rango desde 1 ó 2:1 hasta 8 ó 10:1. El peso de los hidrociclones por su
parte, varía desde unos pocas decenas de gramos hasta valores cercanos a 1
tonelada, dependiendo de su tamaño y de los materiales con los cuales se fabrique.
Para el Procesamiento de Minerales los hidrociclones son fabricados con cuerpo

metálico revestidos por elastómeros (caucho principalmente). Cuando el mineral es
excesivamente abrasivo, se utilizan revestimientos cerámicos reemplazables. Su alto
costo es, bajo estas condiciones, compensado por la larga duración.
El hidrociclón requiere potencia externa para su funcionamiento, la cual es

provista normalmente por una bomba centrífuga en operación continua. En ocasiones
recibe la energía por el aporte de la energía potencial del fluido a través de sistemas
especiales de alimentación. Esta energía del fluido en la alimentación es convertida en
aceleración angular y lineal, creando un efecto de ciclón donde la aceleración
angular aumenta en la medida que el fluido avanza desde la periferia o pared del
equipo hacia el eje de rotación. En la medida que la aceleración angular aumenta, la
fuerza centrífuga también aumenta, provocando la separación de las partículas ya sea
por tamaño y/o gravedad específica.
Aunque el diseño mecánico del hidrociclón común es relativamente simple,

existen diseños modificados que se utilizan en operaciones industriales, como son:
• Hidrociclones de fondo plano, Figura 7.2: fue diseñado para generar tamaños de
corte mayores que los hidrociclones convencionales. Se conoce también como
Ciclones CBC (Circulating Bed Cyclone), ciclones de lecho circulante. El lecho
“fluido” creado en la zona inferior de estos ciclones, no es un lecho estacionario,
sino que está dotado de un movimiento de convención alrededor del núcleo
central, lo cual favorece la reclasificación de partículas, ligeras o de pequeño
tamaño mal clasificadas, que en su movimiento constante son en algún momento
arrastradas por el torbellino interior, siendo finalmente evacuadas por el rebose
superior.
• Recyclone, Figura 7.2: es una unidad de clasificación doble en una sola fase cuyo
objetivo es mejorar la eficiencia de clasificación global. Este diseño logra una
notable disminución del cortocircuito, lo cual se logra con la desestabilización
mecánica de la capa viscosa que se mueve junto a la pared del hidrociclón
mediante una inyección de agua adicional.
Figura 7.2. Ciclones de fondo plano y Reciclone.
En los hidrociclones, como se observa en la Figura 7.3, en la parte superior de la

sección cilíndrica existe un disco o plato que es a su vez atravesado por un cilindro u
orificio de salida denominado buscador de vórtice o vortex, que normalmente es el
orificio más grande y que a su vez permite la salida de gran parte del líquido que se
introduce por la alimentación junto con gran parte de los finos que han logrado ser
separados. El fondo de la parte cilíndrica es comúnmente conectado con el cono, o
en ocasiones con otro cilindro. El diámetro más grande del cono es igual al diámetro
de la parte cilíndrica y el diámetro más pequeño igual al diámetro del orificio de
descarga o apex a través del cual se evacuan las partículas más gruesas.
En un hidrociclón típico, su diámetro se define como el diámetro en el interior de

la cámara cilíndrica. El área de entrada en el punto de admisión es de 6 a 8% del área
de la sección de la cámara de alimentación. Normalmente la boca de alimentación
es rectangular.
El vortex (o buscador de vórtice) se extiende por debajo de la entrada de la

alimentación, para minimizar el cortocircuito de partículas gruesas hacia el rebalse. El
diámetro del vortex, definido como el diámetro interior en el punto más bajo de este
tubo, es aproximadamente de 35 a 40% del diámetro del hidrociclón.
La sección cónica tiene un ángulo comprendido entre aproximadamente 12º

para hidrociclones inferiores a 10 plg, hasta aproximadamente 20º para hidrociclones
mayores.
El apex o tobera de descarga, es el punto de mayor desgaste. Tiene

normalmente un diámetro no inferior a un cuarto del diámetro del vortex, pero éste no
es un límite mínimo absoluto.
Rebalse
Tubería de rebalse
Cámara de
alimentación
Alimentación
Buscador de
vórtice
Revestimiento
de goma
Sección cónica
superior
Revestimiento
de goma
Sección cónica
inferior
Revestimiento
de goma
Revestimiento
de goma
Apex
Anillo de ajuste
Descarga
Figura 7.3. Partes de un hidrociclón.
El principio de operación de los hidrociclones está basado en las fuerzas

centrífugas generadas en su cuerpo cónico – cilíndrico. El movimiento rotacional del
fluido se produce por la inyección tangencial del fluido al interior del hidrociclón,
ayudado por la forma especial de su geometría. Con motivo de este movimiento
rotacional normalmente se genera una zona de baja presión a lo largo del eje vertical
del equipo, por lo que se desarrolla una columna de aire ascendente en ese lugar. Las
partículas en el fluido se ven afectadas en el sentido radial, por dos fuerzas opuestas:
una, hacia la periferia del equipo debido a la aceleración centrífuga y otra, hacia el
interior del equipo debido al arrastre del fluido que se mueve hacia el interior del
hidrociclón. Consecuentemente, la mayor parte de las partículas finas abandonarán el
equipo a través del orificio buscador de vórtice o vortex, localizado en la parte superior
de la parte cilíndrica del hidrociclón. El resto de las partículas, mayoritariamente los
gruesos, saldrán a través de un orificio de salida o apex ubicado en el extremo inferior

de la sección cónica.
El flujo del hidrociclón es obligado a seguir una trayectoria tipo espiral hacia
abajo debido a la forma del equipo y a la acción de la fuerza de gravedad. Sin
embargo, en la medida que la sección transversal disminuye, se superpone una
corriente interior que genera un flujo neto ascendente a lo largo del eje central del
equipo, lo que permite que el fluido encuentre en su camino al tubo buscador de
vórtice que actúa como rebalse, permitiendo que las partículas finas que acompañan
al fluido desalojen el equipo. Adicionalmente, el vortex permite que la columna de aire
que se genera a lo largo del eje central se estabilice.
Muchos autores han descrito el movimiento simétrico del fluido en el interior de

un hidrociclón, pero probablemente la manera más fácil y apropiada es describirlo
como una espiral dentro de otra espiral, como se ilustra en la Figura 7.4.
En un hidrociclón, las variables asociadas con la geometría del mismo (llamadas

variables geométricas) y las variables de operación, interactúan unas con otras. Con
esto en mente, su influencia en la eficiencia de separación puede ser discutida,
considerando que no es simple separar una variable de otra.
- Diámetro del Hidrociclón. Los hidrociclones grandes tienden a separar a tamaños

más gruesos que los pequeños, porque los mayores generan unas fuerzas de
aceleración mucho más pequeñas (10 veces la gravedad contra 4.000 veces para
los hidrociclones pequeños). Naturalmente, cada tamaño produce un rango de
estas fuerzas, pero la fuerza está aproximadamente en relación inversa al diámetro
del hidrociclón. Una serie de investigaciones han verificado que el tamaño de
corte, d50, es proporcional a Dn para los hidrociclones típicos bajo condiciones
básicas, donde D es el diámetro del hidrociclón y n una constante positiva.
- Diámetro del Vortex. Este diámetro es una de las variables más importantes en el
resultado de la clasificación. Para hidrociclones de un diámetro fijo y una presión
constante, el vortex puede alterar o influenciar el tamaño de corte, d50: a mayor
vortex corresponde un rebose más grueso. El vortex debe tener una longitud tal
que esté por debajo del extremo interior de la alimentación, y por encima del
extremo inferior de la parte cilíndrica. Fuera de este rango, d50 tiende a hacerse
más grande.
- Área de Entrada. El área de entrada determina la velocidad de entrada de la

pulpa, y es uno de los factores que gobierna la velocidad tangencial a los diversos
radios al interior del molino. En consecuencia afecta a los radios de transición entre
vórtices libres y forzados. Mientras se mantengan las condiciones básicas de un
hidrociclón típico, un incremento en el área de entrada conlleva un incremento en

el flujo de la alimentación. Reduciendo el área de entrada se tendrá una
capacidad similar con un ligero incremento en la caída de presión. Una forma
rectangular para en conducto de entrada o alimentación es considerada la forma
más eficiente de entrada de la pulpa.
Descarga de finos y agua
2. Rotación de la pulpa
genera altas fuerzas
centrífugas en el ciclón
1. Entrada tangencial de
pulpa a alta presión
4. El líquido se mueve hacia

el centro y hacia arriba en 3. Los sólidos en suspensión son
un movimiento de vórtice conducidos hacia la pared y hacia
abajo en una espiral acelerada
Descarga de sólidos gruesos
Figura 7.4. Esquema de movimientos característicos que se producen en un

hidrociclón.
- Diámetro del Apex. La determinación del diámetro óptimo del apex presenta
algunas dificultades. Este diámetro determina la capacidad de tratamiento de
sólidos en un hidrociclón y el porcentaje de sólidos en la descarga. Sin embargo,
por lo menos con los apex de diámetros superiores a 3 pulgadas utilizados en
hidrociclones para muchos circuitos de molienda, la capacidad de tratamiento de
sólidos cambia mucho más rápidamente con el diámetro del apex que con el
porcentaje de sólidos. Esto es especialmente cierto para los sólidos con una alta
densidad específica.
El núcleo de aire central del hidrociclón, dentro del anillo a través del cual los
sólidos son descargados, es posiblemente una parte muy pequeña de la sección
de área en apex mayores de 2 pulgadas. El núcleo de aire se convierte en

inestable y se cierra cuando el hidrociclón descarga en forma de “cordón”, Figura
7.5. La descarga en forma de "cordón" es la condición donde el apex se
sobrecarga con sólidos gruesos o cuando la descarga se ahoga inadvertidamente;
a causa de esto las partículas gruesas son forzadas en el interior de la corriente del
rebalse, creando una situación que no es deseable. La descarga en "cordón" es
difícil de detectar en los hidrociclones grandes. A bajas presiones la apariencia de
la descarga no cambia drásticamente entre la forma de "cordón" y la descarga en
forma de spray (o paraguas). Cuando descarga en forma de cordón, la corriente
de descarga es uniformemente espesa y se pueden detectar sobretamaños en el
rebose. En funcionamiento normal, el núcleo de aire se puede sentir con los dedos.
Figura 7.5. Formas de descarga de un hidrociclón, en condiciones normales, de

sobre carga y falta de carga.
- Ángulo del Cono. Un ángulo de cono pequeño tiende a reducir el tamaño de

separación, aunque la "nitidez" de la separación puede ser afectada en forma
negativa. Incrementar el ángulo del cono tiene una influencia inversa. La acción
del cono es comprimir los sólidos gruesos hacia el centro para obtener un producto
concentrado en la descarga.
- Longitud de la Sección Cilíndrica. Un incremento en la longitud de la sección

cilíndrica produce una separación más fina, probablemente porque es en esta
zona donde las partículas gruesas que han sido forzadas hacia el eje por las
paredes del cono son removidas más allá desde el vortex.
- Variables de Operación. El tamaño de separación es influido por diversas variables,
incluyendo la forma de la partícula y su gravedad específica, la viscosidad interna

de la pulpa y su gravedad específica, la distribución de tamaños de la
alimentación, el porcentaje de sólidos en la alimentación y la presión en la
entrada. A continuación se desarrolla una discusión resumida de las más
importantes:
Viscosidad Interna/Densidad de la Pulpa. Es difícil separar la influencia de la

viscosidad y la densidad de la pulpa sobre las partículas que están siendo
separadas en el interior del hidrociclón. El medio debe tener una fuerte
semejanza con la pulpa del rebalse. En general, la viscosidad de la pulpa
interna aumenta con la densidad de la pulpa interna de tal forma que a un
punto crítico la viscosidad aumenta severamente por pequeños cambios en la
densidad. Un incremento en la viscosidad del flujo del rebalse aplica grandes
fuerzas de arrastre en las partículas, llevando en el producto del rebalse
partículas gruesas y pesadas. Material fino y arcilloso tiene un efecto similar en
la viscosidad, quedando la densidad relativamente inalterada.
Porcentaje de Sólidos en la Alimentación. Esta variable es muy importante y es

una medida indirecta de la viscosidad/densidad de la pulpa interna.
Presión de Alimentación. Al aumentar la capacidad de tratamiento a un

hidrociclón se requiere más energía, como lo indica el aumento de la caída de
presión desde la entrada de la alimentación hasta el rebalse. Esta energía da a
la pulpa una velocidad angular, que crece dramáticamente como lo hace el
flujo espiral en el interior desde la pared al centro del vortex. La velocidad crea
fuerzas centrífugas que puedan ser representadas por un vector simple dirigido
radialmente hacia el exterior. Por otra parte, las partículas son llevadas hacia el
rebalse por las fuerzas de arrastre, generadas por las espirales internas del flujo
de alimentación. Estas fuerzas pueden ser representadas por un simple vector
dirigido radialmente hacia el interior.
Densidad Específica de los Sólidos. La fuerza centrífuga que actúa sobre las
partículas y las opone al arrastre de la corriente del rebalse, depende de la
masa de la partícula que está referida al tamaño de la partícula y su densidad
específica. Por esta razón, el rebalse del hidrociclón contiene partículas finas
pesadas junto con partículas gruesas livianas.
Distribución de los Tamaños de Alimentación. La influencia en los cambios de

distribución de los tamaños de alimentación puede ser entendida,
cualitativamente, por el reconocimiento que a una alimentación gruesa sin
finos será una separación gruesa; una alimentación fina sin partículas gruesas
es ventajosa para una separación fina.
Los hidrociclones se disponen en baterías para ahorrar espacio y para asegurar

una distribución pareja de la alimentación a cada hidrociclón. La Figura 7.6 muestra un
corte parcial de una batería de hidrociclones. La pulpa impulsada por las bombas de
alimentación, llegan por la parte inferior a través de un distribuidor de alimentación
cilíndrico (manifold). Alrededor de éste están dispuestos simétricamente los tubos de
alimentación al hidrociclón. Las válvulas de alimentación que se ubican en el tubo de
alimentación, permiten operar o detener un hidrociclón en forma independiente. La
descarga de cada hidrociclón va a una canaleta circular instalada alrededor del tubo
de alimentación. Otra canaleta circular recibe el rebalse, Figura 7.7.
En la Figura 7.8 se muestran fotografías de instalación de una batería de

hidrociclones industrial.
Figura 7.6. Disposición de hidrociclones en una batería.

Reb
alse
Alimentación Descarga
Figura 7.7. Esquema de ingreso de pulpa de alimentación y salida de flujos de

productos, descarga y rebalse.
Figura 7.8. Instalación de una batería de hidrociclones industrial.

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SEPTIEMBRE 2011

PROCESOS DE CONMINUCIÓN DE MINERALES

ATOM CAPACITACIONES • E-mail: atomcapacitaciones@gmail.com • Fono (56) 02 848 8050

La reducción de tamaño de partículas es una operación necesaria en una

En la industria minera, normalmente se persigue como objetivo obtener como

1.1. Especies Minerales y Rocas

Las especies minerales presentes en la corteza terrestre son compuestos químicos

Elemento químico Cantidad, %

presenta de manera natural, es una sustancia inorgánica y posee estructura atómica

Las proporciones de elementos en muchos minerales son siempre exactamente

La estructura atómica ordenada de un mineral se refiere a la disposición en el

Cuando un metal se presenta en concentraciones suficientemente altas para ser

los metales esenciales de nuestra civilización industrial están presentes en proporciones

En una clasificación de metales basada en el consumo que de ellos se hace, el

Algunos metales, entre ellos el oro, la plata, el platino y el cobre, se presentan

Tabla 1.1. Listado de menas minerales más comunes.

Tabla 1.1. Listado de menas minerales más comunes (continuación).

Los yacimientos minerales son recursos no renovables de la tierra: son no

♦ Depósitos metalíferos (ejemplos: minerales de hierro, cobre, estaño)

♦ Depósitos no metálicos, incluyendo: materiales de construcción (ejemplos: piedras

♦ Combustibles fósiles (carbón, petróleo, pizarra bituminosa, gas natural).

♦ Combustibles nucleares (uranio, torio).

Para el Procesamiento de Minerales, en especial para los procesos de reducción

Las rocas se clasifican en tres tipos:

• Rocas Ígneas: son el producto de la consolidación del magma, material fundido de

• Rocas Sedimentarias: comprenden las tres cuartas partes de la superficie

de algunos organismos vivos. De este modo, las rocas sedimentarias son el

• Rocas Metamórficas: El metamorfismo constituye el complejo de las reacciones

1.2. Análisis Granulométrico

Los procesos de reducción de tamaños se realizan para lograr la separación de

Para realizar esta caracterización, se han establecido normas internacionales

En general, el uso de tamices de laboratorio de 8 plg de diámetro se aplica para

Centrando la caracterización en los tamices de laboratorio, cada tamiz utilizado

correspondiendo a un intervalo en particular todas aquellas partículas con un tamaño

El tamaño de las partículas se asocia entonces a la abertura de la malla de los

Figura 1.1. Tamices. Figura 1.2. Ro-Tap y serie de tamices.

Se acostumbra designar por xi el tamaño equivalente a partículas retenidas en

Las series de tamices están estandarizadas en cuanto a la relación entre las

El tamizaje se puede efectuar en seco o en húmedo. Generalmente se acepta el

La serie de tamices se ha estandarizado, existiendo varios sistemas en uso. Entre

(2) US Standard, (ASTM).

1.2.1. Distribución de Tamaños

Una vez definido el tamaño de una partícula, es necesario cuantificar la

La forma normal de presentar los resultados es a través de la definición de la

De esta forma, la distribución de tamaños de una muestra representativa de

Tabla 1.2. Número de mallas en las series de tamices ASTM y Tyler.

Tabla 1.3. Resultado de análisis granulométrico.

Figura 1.3. Distribución granulométrica de una muestra mineral.

1.2.2. Tamaño Característico de Una Distribución Granulométrica

Por norma general, se acepta que el tamaño característico de una distribución

Figura 1.4. Determinación gráfica del tamaño 80 de una distribución

1.3. Pulpas Minerales

La mayoría de las plantas de Procesamiento de Minerales trabajan en húmedo.

La pulpa metalúrgica, o pulpa, es una suspensión formada por la mezcla de

Si una pulpa al ser procesada genera un producto rico en especies

Los mismos nombres anteriores, alimentación, concentrado, relave y middling, se

A continuación se definen ciertas características de las pulpas metalúrgicas y de

Volumen de la pulpa = Volumen de sólido + Volumen de líquido

Masa de la pulpa = Masa de sólido + Masa de líquido

Lo mismo, en símbolos se escribe como:

En el caso de una pulpa en movimiento, si τ es el tiempo medio de permanencia

1.3.1. Concentración de sólidos en una pulpa

Las siguientes formas se usan para indicar la concentración de sólidos en una

para promover reacciones químicas rápidas a través de la exposición de una

para producir un material con características de tamaño deseables para su