Tercer Semestre

Facultad de Ciencias Químicas

Universidad de Colima
Docente: I.Q.M. Jesús Alejandro Sánchez Díaz
SEMESTRE AGOSTO-DICIEMBRE 2016
Adquiere conocimientos científicos y técnicos que le
permitan evaluar procesos de preparación mecánica
de minerales haciendo uso de los conocimientos
adquiridos en mineralogía para calcular parámetros,
establecer criterios y desarrollar habilidades que le
faciliten la selección y estudio de equipos propios
del procesamiento de minerales.
Al concluir el presente curso el estudiante conocerá
los procesos de reducción de tamaño tales como
trituración y molienda, las operaciones auxiliares de
clasificación y transporte de materiales, así como las
metodologías aplicadas para evaluar los
procedimientos del procesamiento de minerales.
 Equivalencia
Descripción del nivel
numérica
Sobresaliente El alumno domina los conocimientos técnicos y científicos que le permitan De 9.5 a 10
evaluar, analizar y resolver problemas teóricos, así como casos prácticos,
estableciendo criterios para el cálculo y selección correcta de equipos propios
del procesamiento de minerales. Es capaz de identificar y describir con
seguridad las operaciones básicas del procesamiento mecánico de minerales,
así como diseñar por su cuenta procedimientos específicos para determinados
yacimientos basados en las características de estos.
Competente El alumno posee los conocimientos técnicos y científicos que le permitan De 8.0 a 9.4
analizar y resolver problemas estableciendo criterios para el cálculo y selección
correcta de equipos propios del procesamiento de minerales. Es capaz de
identificar y describir con seguridad las operaciones básicas del procesamiento
mecánico de minerales, así como representar procedimientos específicos para
determinados yacimientos basados en las características de estos.

Suficiente El alumno posee los conocimientos técnicos y científicos básicos que le De 6.0 a 7.9
permitan resolver problemas estableciendo criterios para el cálculo y selección
correcta de equipos propios del procesamiento de minerales. Es capaz de
identificar las operaciones básicas del procesamiento mecánico de minerales,
así como interpretar procedimientos para determinados yacimientos basados
en las características de estos.
No competente Los conocimientos técnicos y científicos adquiridos por el alumno son Menor a 6.0
insuficientes para evaluar casos y establecer criterios que le permitan el
cálculo y selección correcta de equipos propios del procesamiento de
minerales.
El programa de curso de la materia divide los contenidos en 6 unidades
organizadas de la siguiente forma:

I. INTRODUCCIÓN
II. MUESTREO
III. CARACTERIZACIÓN DE TAMAÑO DE PARTÍCULA
IV. FRAGMENTACIÓN DE PERTÍCULAS
V. CIRCUITOS DE TRITURACIÓN
VI. CIRCUITOS DE MOLIENDA
 Estrategias didácticas y
Contenidos
Resultados a desarrollar
de aprendizaje: experiencias de
▪ Adquiere los conceptos y aprendizaje
conocimientos básicos del
1.1.procesamiento de minerales.
Importancia del procesamiento de minerales
1.2. Conceptos generales -Exposición oral y escrita de los temas.
▪ Identifica las operaciones básicas de la preparación mecánica
1.3. Operaciones básicas del procesamiento de -Investigaciones bibliográficas.
de minerales.
minerales -Resolución de problemas y tareas.
▪ Comprende
1.4. la importancia de los
Concepto de liberación procesos
Mismos de liberación
que se anexarán a un portafolioy
1.5.recuperación, así metalúrgica
Concepto de recuperación como la trascendencia
y grado de ejercicios con eleconómica de
que se trabajará todo
1.6.determinados minerales.
Concepto de recuperación económica el ciclo escolar.

Periodo de desarrollo de la unidad: Del 8 al 12 de agosto

 Estrategias didácticas y
Contenidos
Resultados a desarrollar
de aprendizaje experiencias de
aprendizaje
▪ Adquiere los conceptos y conocimientos básicos
-Exposición sobre
oral y escrita las
de los temas.
diversas técnicas de muestreo. -Investigaciones bibliográficas.
2.1. Importancia del muestreo -Práctica de campo.
▪ Reconoce la importancia de la aplicación correcta de las
2.2. Métodos de muestreo -Resolución de problemas y tareas.
técnicas de muestreo.
2.3. Muestreo de yacimientos minerales Mismos que se anexarán a un portafolio
▪ Aplica correctamente las técnicas de muestreo
de ejercicios con elde
queyacimientos
se trabajará todo
minerales. el ciclo escolar.

Periodo de desarrollo de la unidad: Del 15 al 26 de agosto

 Estrategias didácticas y
Contenidos
Resultados a desarrollar
de aprendizaje:
experiencias de
▪ Adquiere conocimientos básicos sobre la caracterización de
aprendizaje
partículas minerales en base a su forma y tamaño.
▪ Identifica los diferentes diámetros -Exposición
nominales oralde partículas
y escrita de los temas.
3.1.minerales irregulares
Caracterización de acuerdo
de forma y tamaño de a-Investigaciones
diversos parámetros
bibliográficas.
dimensionales de esta (superficie, -Práctica
partícula perímetro, volumen, etc.).
de campo.
3.2. Distribución de tamaños -Resolución de problemas y tareas.
▪ Identificar los modelos (analíticos y gráficos) de distribución
3.3.de tamaño de partícula en base a diversas
Modelos de distribución Mismos quefunciones.
se anexarán a un portafolio
de ejercicios con el que se trabajará todo
▪ Conocer los elementos del tamizaje de minerales
el ciclo escolar. y ponerlos
en práctica en el laboratorio.
Periodo de desarrollo de la unidad: Del 29 de agosto al 9 de
septiembre
 Criterios de desempeño Evidencia / Instrumento Ponderación

El alumno es capaz de comprender los conceptos Responder examen de conocimientos teóricos. 20%
de los procesos mecánicos vistos, realizar
diagramas y entender importancia de los mismos.
El alumno es capaz de evaluar los modelos de
distribución de tamaños de partículas.
El alumno es capaz de evaluar las técnicas de Responder examen de resolución de problemas 30%
muestreo y calcular las cantidades óptimas de prácticos.
muestra que debieran analizarse, así como
calcular los parámetros relevantes para su
caracterización por forma y tamaño.
El alumno es capaz de interpretar los pasos a Entrega de reportes de prácticas impresos por 20%
seguir para el procedimiento correcto de equipo.
muestreo y análisis granulométrico.
El alumno es capaz de buscar, extraer y revisar Entrega de un trabajo de investigación impreso. 10%
información por su cuenta de diversas fuentes
sobre las rutas de obtención metalúrgica de los
principales yacimientos del estado.
El alumno es capaz de resolver correctamente Entrega de portafolio de actividades y tareas. 20%
problemas de forma limpia y organizada,
demostrando compromiso, orden y calidad.

Fecha: 12 de Septiembre
Resultados de apredizaje: Estrategias didácticas y
Contenidos a desarrollar
experiencias de
▪ Adquiere los conceptos y conocimientos básicos relacionados
aprendizaje
a los procesos y mecanismos de fragmentación de partículas.
▪ Determina el consumo de energía -Exposición
específica oralde fragmentación
y escrita de los temas.

4.1.yEnergía
reconoce su importancia en la reducción de tamaño y
-Investigaciones bibliográficas.
de fragmentación
4.2.granulometría final de los productos procesados
-Práctica de campo. mediante el
Modelos empíricos de fragmentación
análisis de modelos empíricos.
4.3. Función selección y función fractura
-Resolución de problemas y tareas.
Mismos que se anexarán a un portafolio
▪ Conoce
4.4. las técnicas
Determinación de determinación
de energía operacional de índice
de ejercicios desetrabajo
con el que trabajará todo
para la fragmentación de partículas, así como su aplicación
el ciclo escolar.
práctica en el laboratorio.
Periodo de desarrollo de la unidad: Del 12 al 23 de septiembre
 Estrategias didácticas y
Resultados de aprendizaje:
Contenidos a desarrollar
experiencias de
▪ Adquiere los conceptos básicos de los elementos y técnicas
aprendizaje
del proceso de trituración mediante el análisis por etapas.
▪ Reconoce los equipos a utilizados en las diferentes
-Exposición oral y escritaetapas del
de los temas.
5.1. Pilas de almacenamiento y tolvas
proceso, así como sus componentes básicos. bibliográficas.
-Investigaciones
5.2. Quebradoras
▪ Aprende
5.3. Cribas a seleccionar los equipos-Práctica
necesariosde campo.
para el proceso
5.4.tomando en cuenta los puntos de vista económicos y y tareas.
-Resolución de problemas
Bandas transportadoras
operacionales.
5.5. Balance de materia y selección de equipo
Mismos que se anexarán a un portafolio
de ejercicios con el que se trabajará todo
▪ Resuelve problemas de balances de materia en circuitos de
el ciclo escolar.
trituración de forma teórica y práctica.
Periodo de desarrollo de la unidad: Del 26 de septiembre al 14
de octubre
 Criterios de desempeño Evidencia / Instrumento Ponderación

El alumno comprende la teoría de la Responder examen de conocimientos teóricos. 20%

fragmentación aplicada al proceso de trituración
estudiado por etapas siendo capaz de realizar
diagramas, analizar modelos y entender
importancia de los mismos.
El alumno es capaz de determinar y evaluar los Responder examen de resolución de problemas 30%
consumos energéticos en los procesos de prácticos.
fragmentación.
El alumno es capaz de determinar y evaluar
parámetros que le permitan realizar una selección
satisfactoria de equipos (quebradoras, cribas y
bandas) para los procesos de trituración, así como
de resolver balances de materia.
El alumno es capaz de interpretar los modelos y Entrega de reportes de prácticas impresos por 20%
seguir los procedimientos correctos para la equipo.
determinación práctica de los índices de trabajo
en los procesos de trituración.
El alumno es capaz de buscar, extraer y revisar Entrega de un trabajo de investigación impreso. 10%
información por su cuenta de diversas fuentes
sobre los mecanismos de fractura y tipos de
circuitos utilizados en el proceso de trituración.
El alumno es capaz de resolver correctamente Entrega de portafolio de actividades y tareas. 20%
problemas de forma limpia y organizada,
demostrando compromiso, orden y calidad.

Fecha: 17 de Octubre
Resultados de aprendizaje: Estrategias didácticas y
Contenidos a desarrollar
experiencias
▪ Adquiere los conceptos básicos de los elementos de de
y técnicas
los diferentes procesos de molienda. aprendizaje
▪ Reconoce los equipos a utilizados en los diversos procesos de
molienda. -Exposición oral y escrita de los temas.
-Investigaciones bibliográficas.
▪ Entiende la importancia del estudio
6.1. Molinos de este
-Práctica proceso mediante
de campo.
6.2.el cálculo de diversos parámetros. -Resolución
Ciclones Aprendedeaproblemas
seleccionar los
y tareas.
6.3.equipos
Balance de necesarios para
materia y selección el proceso tomando en cuenta los
de equipo
Mismos que se anexarán a un portafolio
6.4.puntos
Equipo dede vista económicos
transporte y operacionales.
de pulpas (bombas)
de ejercicios con el que se trabajará todo
▪ Resuelve problemas de balances de materia
el ciclo escolar.en circuitos de
molienda de forma teórica y práctica.
Periodo de desarrollo de la unidad: Del 17 de octubre al 18 de
noviembre
 Criterios de desempeño Evidencia / Instrumento Ponderación

El alumno es capaz de comprender los conceptos Responder examen de conocimientos teóricos. 20%
de las diversas rutas molienda vistas, realizar
diagramas, analizar modelos, identificar equipo y
entender importancia de los mismos.
El alumno es capaz de determinar y evaluar Responder examen de resolución de problemas 30%
parámetros que le permitan realizar una selección prácticos.
satisfactoria de equipos (molinos, ciclones y
bombas) para los procesos de molienda.
El alumno es capaz de resolver balances de
materia en circuitos de molienda.
El alumno es capaz de interpretar los modelos y Entrega de reportes de prácticas impresos por 20%
seguir los procedimientos correctos para la equipo.
determinación del índice de trabajo y tiempos
óptimos de molienda de forma práctica.
El alumno es capaz de buscar, extraer y revisar Entrega de un trabajo de investigación impreso. 10%
información por su cuenta de diversas fuentes
sobre los equipos utilizados en los procesos de
molienda.
El alumno es capaz de resolver correctamente Entrega de portafolio de actividades y tareas. 20%
problemas de forma limpia y organizada,
demostrando compromiso, orden y calidad.

Fecha: 28 de Noviembre
 Criterios de desempeño Evidencia / Instrumento Ponderación

El alumno será capaz de interpretar los Responder examen de conocimientos 70%

modelos empíricos que describen a los teóricos y prácticos.
procesos de reducción y caracterización de
partículas.
El alumno deberá ser capaz de identificar
los elementos básicos del proceso de
reducción mecánica de minerales,
determinar los parámetros necesarios para
el correcto análisis y selección de equipos
a utilizar en los circuitos de molienda y
trituración.
El alumno deberá ser capaz de resolver
balances de materia sencillos aplicados a
circuitos de molienda y trituración.
El alumno es capaz de resolver Entrega de portafolio de actividades, 30%
correctamente problemas de forma limpia tareas y ejercicios extra.
y organizada, demostrando compromiso,
orden y calidad.
- Andrew L. Mullar, Mineral Processing Plant Design, Practice,
and Control, Society for Mining Metallurgy & Exploration (2002)
- B. A. Wills, Tecnología de procesamiento de minerales, Ed.
Limusa (1998)
- Ashok Gupta, Denis Yan, Mineral Processing Design and
Operation: An Introduction, Elsevier Science (2006).
- M. C. Fuerstenau, Kenneth N. Han, Principles of Mineral
Processing, Society for Mining Metallurgy & Exploration (2003).
- Errol G. Kelly, David J. Spotiswood, Introduction of Mineral
processing, Ed. Limusa, (1996).
Los minerales y la sociedad han estado ligados desde los
tiempos más remotos de la Humanidad. Los productos derivados
de esta actividad han estado siempre estrechamente ligados a
todos los aspectos de la civilización y a su calidad de vida.

El procesamiento de minerales es un componente principal de

las operaciones mineras pues establece límites a la capacidad
de producción. La importancia de una buena evaluación del
mineral, del análisis de proceso, del modelamiento y diseño es
reconocida como fundamental para el resultado del proyecto.
La tierra tiene una gran variedad de elementos metálicos y no
metálicos de interés en forma de minerales, los cuales se
distribuyen aleatoriamente en la corteza terrestre la cual tiene
un espesor de hasta 70 km.
Distribución aproximada de elementos en la corteza
▪ 46.6% Oxígeno(O)
▪ 27.7% Silicio(Si)
▪ 8.1% Aluminio(Al)
▪ 5.0% Hierro(Fe)
▪ 3.6% Calcio(Ca)
▪ 2.8% Sodio(Na)
▪ 2.6% Potasio(K)
▪ 2.1% Magnesio(Mg)
▪ 0.01% Cobre (Cu)
▪ 0.01 – 0.1 ppm Ag, Pd, Se
▪ <0.01 ppm Au, Ir, Os, Pt
Los elementos se distribuyen aleatoriamente por toda la corteza
y forman depósitos o yacimientos donde se acumulan grandes
concentraciones.

Yacimiento mineral: Zona de la corteza terrestre donde se

acumula una concentración significativa de minerales de interés
cuya cantidad y calidad justifica un mayor estudio para su
posible extracción. Sus características están en función de los
procesos geológicos que lo formaron.
Los minerales de interés que se encuentran en los yacimientos
se asocian con otras especies sin interés formando la mena.
Una mena es un mineral o conjunto de minerales del que se
puede extraer determinado elemento pues se encuentra en
cantidad suficiente para poderlo aprovechar. Mediante un
proceso de minería se puede extraer ese mineral de un
yacimiento y luego, mediante metalurgia, obtener el metal a
partir de la mena.
Mena Fórmula Elemento Símbolo
Argentita Ag2S Plata Ag
Baritina BaSO4 Bario Ba
Bauxita Al2O3 Aluminio Al
Berilo Be3Al2(SiO3)6 Berilio Be
Bornita Cu5FeS4 Cobre Cu
Casiterita SnO2 Estaño Sn
Calcopirita CuFeS2 Cobre Cu
Siderita FeCO3 Hierro Fe
Cromita (Fe,Mg)Cr2O4 Cromo Cr
Cinabrio HgS Mercurio Hg
Cobaltita CoAsS Cobalto Co
Cuprita Cu2O Cobre Cu
Galena PbS Plomo Pb
Hematita Fe2O3 Hierro Fe
Ilmenita FeTiO3 Titanio Ti
Limonita FeO(OH)·nH2O Hierro Fe
Asociado al concepto de mena, está el de ganga. Se llama así al
conjunto de todos los minerales descartables que se encuentran
asociados a la mena en la roca extraída en un yacimiento.
Por ejemplo, si en un yacimiento aparecen juntos la galena y la
calcita, y lo que se quiere extraer es plomo, la galena será
la mena y la calcita la ganga.
El principal objetivo del metalurgista es el de extraer o liberar la
especie de interés desde la mena para lo cual debe desarrollar
el proceso más pertinente para cada caso en base al optimo
conocimiento de la mineralogía del material de interés.

▪ Liberación: Consiste en una disminución del tamaño de la

mena el cual permite dejar las especies de valor expuestas a la
acción de reactivos o procesos adecuados para su extracción.
▪ Grado de liberación: Indica que tanto se reduce el tamaño de
partícula de la mena para la liberación del mineral. Un mayor
grado de liberación requiere una mayor reducción del tamaño
y mayores gastos energéticos.

La liberación a través de procesos físicos es lo que conocemos

como PROCESAMIENTO DE MINERALES.
Existen diversas vías para la extracción de los elementos de
interés presentes en la mena.
▪ Procesos Pirometalúrgicos.
▪ Procesos Hidrometalúrgicos.
Para poder proceder con cualquiera de las dos vías es
indispensable contar con un mineral liberado.
Antes de proceder con los procesos de extracción y liberación
de los minerales en el yacimiento es necesario realizar una
evaluación previa de la mena para confirmar si es o no
conveniente proceder.
Los aspectos más importantes en la evaluación metalúrgica de la
mena son los siguientes:

a) Ley de mena: se refiere al contenido de un determinado

metal en la mena, expresado en porcentaje (%), en ppm
(partes por millón) o en gramos por tonelada (g/t).
Ejemplo: CuTotal=1.27%

▪ Ley de corte o cut-off: Es la concentración mínima que

debe tener un elemento en un yacimiento para ser
explotable, es decir, la concentración que hace
posible pagar los costos de su extracción, tratamiento
y comercialización.
b) Composición mineralógica: es un análisis cualitativo y
cuantitativo de los minerales presentes en la mena y los
asociados a la misma.
Ejemplo de análisis de menas de cobre en un yacimiento:

MENA A Contenido MENA B Contenido

CuFeS2 20% CuFeS2 30%
Cu3AsS4 10% Cu2S 35%
Cu2S 25% FeS2 35%
CuS 10%
FeS2 30%
Fe(1-x)S 5%
c) Diseminación y asociación de los minerales y la ganga:
define el tamaño de partícula al que debe reducirse la mena
para liberar al mineral de interés de la ganga. Este aspecto
es de suma importancia pues define las etapas de
procesamiento del mineral para su óptima liberación
El procedimiento mediante el cual se lleva a cabo la reducción del
tamaño de partícula se conoce como Fragmentación o
Conminución.

▪ TRITURACIÓN
▪ Gruesa (Trituradora de mandíbula - Primaria)
▪ Fina (Trituradoras de cono - Secundaria, terciaria, etc.)

▪ MOLIENDA
▪ CONVENCIONAL
▪ Gruesa (Molina de Barras - Primaria)
▪ Fina (Molino de Bolas – Primaria, secundaria, terciaria,etc.)
▪ NO CONVENCIONAL
▪ Autógena (AG)
▪ Semiatógena (SAG)
 RANGOS DE TAMAÑO EN CADA ETAPA.

Trituración Primaria 100 cm-10 cm Trituradora Mandíbula

100 cm-0.5 cm y Giratoria
Secundaria 10 cm-1cm Trituradora Cono
(4"-3/8") Estándar
Terciaria 1cm-0.5cm Trituradora Cono
(3/8"-1/4") Cabeza Corta
Molienda Primaria 10 mm - 1 mm Molino de Barras
10 mm - 10 µm Secundaria 1 mm – 100 µm Molino de Bolas
Terciaria 100 m – 10 µm Molino de Bolas
Otro aspecto del procesamiento de minerales es la
concentración de sólidos desde un flujo o una pulpa. Que
consiste en la recuperación de agua a través del espesamiento y
filtración.

Espesamiento: Consiste en la sedimentación de sólidos de una

pulpa, que permite la decantación del sólido en la descarga
inferior y el agua limpia por el rebalse superior.

Filtración: Consiste en la aplicación de diversos procesos

físicos para eliminar el agua y así obtener un producto con un 8-
10% de humedad que se manda opcionalmente a un proceso de
secado.
Las dos operaciones primarias en el procesamiento de
minerales son la reducción de tamaño y concentración, pero
muchas otras operaciones importantes están implicadas y entre
ellas está la clasificación por tamaños de la mena en las
diferentes etapas del tratamiento, mediante el uso de cribas y
clasificadores y el desaguado de las pulpas minerales, usando
espesadores, filtros y secadores.
Para una óptima caracterización de un yacimiento se requiere de un
satisfactorio conocimiento de la Mena de interés, para lo cual se
deben obtener una serie de muestras extraídas sistemáticamente.
Dichas muestras deben ser representativas a las propiedades reales
del mineral.
Para el Procesamiento de Minerales es de vital importancia una
adecuada muestra.
PARÁMETROS A DETERMINAR:
▪ Granulometría
▪ Dureza
▪ Humedad
▪ Gravedad especifica
▪ Forma
▪ Área
▪ Composición
▪ Etc.
▪ Gran variedad de constituyentes de minerales en la mena.
▪ Distribución desigual de minerales en la mena.
▪ Diferentes tamaños de partícula.
▪ Distribución de dureza de los minerales.
▪ Distribución de pesos específicos de los minerales.

Uno de los principales problemas presentados al analizar un

grupo de varios trozos de rocas seleccionados al azar de una
masa de mineral es la obtención de diferentes resultados
análisis entre uno y otro debido a una distribución no uniforme
de minerales de un fragmento a otro. Estas características se
llaman Heterogeneidades.
▪ Divisores (reductores de muestras)
▪ Cono y cuarteo
▪ Cortador de rifles
▪ Reductor de Triángulos (Mesa vibratoria).
▪ Divisores rotatorios

▪ Muestreo por lotes de mineral

▪ Muestreo con tubo.
▪ Muestreo con pala.

▪ Muestreo de flujo de minerales en movimiento.

▪ MUESTREO: Se denomina así a la obtención de una posible
fracción pequeña, lo más representativa posible de un total de
mineral que interesa analizar.
▪ MUESTRA: Porción representativa de un lote de mineral.
▪ INCREMENTO: Es una cantidad de material a tomar del lote o
parte de éste para conformar la muestra.
▪ LOTE: Es la cantidad definida de mineral, cuya calidad se
presume uniforme
En las menas minerales es difícil realizar un muestreo perfecto,
debido a la escasa homogeneidad del mineral y otros factores
básicos como Granulometría, Diseminación, Ley del mineral. Así
por ejemplo, para la muestra de un mineral con tamaño granular
de 100 μm bastará una muestra de 2 gramos. En cambio para
minerales de tamaño granular de 10 cm., se necesitará como
mínimo unas 2 toneladas de muestras.
▪ MUESTREO AL AZAR
▪ MUESTREO SISTEMÁTICO
▪ MUESTREO ESTRATIFICADO
▪ MUESTREO EN DOS ETAPAS
MUESTREO AL AZAR: Es aquel en que todas las unidades que
componen el material a estudiar, tienen la misma probabilidad de ser
tomadas como incremento de la muestra representativa.

El muestreo al azar se emplea generalmente cuando hay poca

información del material en observación o cuando se controlan productos
manufacturados.
MUESTREO SISTEMÁTICO: En este tipo de muestreo los
incrementos son colectados a intervalos regulares, en términos
de masa, tiempo o espacio definidos de antemano.
MUESTREO ESTRATIFICADO: Es un tipo de muestreo sistemático
que involucra la división de un lote en grupos. Los subgrupos
usualmente son muestreados en proporción a sus pesos. Esto es
usado particularmente si un lote está constituido por diferentes
materiales los cuales no son fácilmente mezclables o si hay entre
ellos una diferencia en las concentraciones o tamaños.
MUESTREO EN DOS ETAPAS: Consiste en dividir una lote en
varias partes, luego se efectúa un muestreo al azar en dos
etapas, la primera de ellas consiste en seleccionar al azar las
unidades primarias de muestreo y en la segunda etapa se
procede a tomar incrementos al azar de dichas unidades
seleccionadas.
El muestreo exacto de un mineral heterogéneo es imposible,
siempre existirá un error asociado al muestreo, entendiéndose
por error la diferencia entre el valor medido y el valor
verdadero de la posición Xj (material) en estudio.

ERROR = VALOR MEDIDO – VALOR VERDADERO

Cuando el lote de mineral esta mezclado uniformemente, el

error de muestreo se reduce al mínimo. Este error llamado
“error fundamental” se puede calcular conociendo las
características del mineral.
El muestreo incremental se refiere a procedimientos para
colectar muestras por métodos periódicos. Esto se puede aplicar
a correas transportadoras, tuberías o canaletas de pulpa u otros
sistemas de transporte de sólidos o pulpa. La teoría se basa en
que todo el flujo está disponible para colectar la muestra, en un
intervalo dado de tiempo.
El muestreo incremental debe ser un muestreo estratificado, ya
que a lo largo del sistema de transporte en las diferentes etapas
del proceso se producen variaciones de calidad.
La teoría del muestreo incremental debe, entonces, resolver el
problema de cantidad de muestra y el intervalo de tiempo entre
incrementos, para que la muestra sea representativa.
a) En base a tiempo constante: En este caso el mecanismo
cortador de muestra se activa a intervalos regulares de
tiempo. Se supone aquí que el flujo másico de material es
constante.
b) En base a peso constante: Se usa la señal de masa
integrada de una balanza de correa u otro dispositivo para
activar el cortador de muestra cuando una masa
predeterminada ha pasado por el sistema. Se emplea cuando
el flujo de material es irregular.
c) Aleatorio: Se realiza eligiendo un intervalo aleatorio para la
operación del cortador. Este método se usa cuando ocurren
variaciones periódicas del flujo másico o del parámetro a
elegir.
Una adecuada caracterización de las partículas, es un requisito
para cuantificar el comportamiento de un sistema particulado,
como lo es una mena proveniente de la mina, en que los tamaños
pueden variar desde un metro hasta una micra de diámetro.
En el procesamiento de minerales esta caracterización permite
determinar la calidad de la molienda, y establecer el grado de
liberación de las partículas valiosas de la ganga.
Para medir el grado de liberación se usa el tamaño de partícula
debido a su facilidad de medición.

El tamaño de una partícula es igual a una dimensión

representativa de su volumen en formas geométricas regulares.
Las partículas producto de la procesamiento de minerales son
irregulares, por lo que se recurre a un diámetro nominal que se
puede estimar de distintas formas.
a) Diámetro de Feret:

b) Diámetro de Martin:

c) Diámetro máximo y mínimo lineal

 1/3
6𝑉
𝑑𝑉 =
𝜋

V=Volumen de la partícula
 1/2
𝐴
𝑑𝐴 =
𝜋

A = Área superficial de la partícula

 1/2
18𝜇𝑣𝑠
𝑑𝑠𝑡 =
𝜌𝑠 − 𝜌𝑓 𝑔

Vs = Velocidad de sedimentación
de la partícula
"velocidad de sedimentación" correspondiente a partículas de peso
específico 2,65 g/ml y a una temperatura del agua de 10° C, teniendo en
cuenta distintos diámetros y los tiempos necesarios para sedimentar 0,3 m.
 1/2
4𝐴𝑃
𝑑𝐴𝑃 =
𝜋

Ap = Área de la
proyección de la partícula
 𝑃𝑃
𝑑𝑃𝑃 =
𝜋

Ap = Área de la
proyección de la partícula
Para caracterizar totalmente a las
partículas se debe indicar la forma de
estas. Dicho aspecto puede afectar
fuertemente la clasificación por
tamaños. Partículas de distinto tamaño
y forma podrían clasificarse como
iguales, así como una misma forma de
partícula podría ser clasificada en
diferentes tamaños.
Para definir la forma de una
partícula generalmente se
recurre al término de
esfericidad.

𝐴𝐸
𝜑=
𝐴𝑃
El rango de la esfericidad va
de 0 a 1

TIPO DE PARTÍCULA 𝜑
Partículas redondeadas (arenas, polvos, etc.) 0.8 – 0.9
Partículas angulares (caliza, carbón, sales) 0.6 – 0.7
Partículas laminares (yeso, talco, grafito, etc. ) 0.3 – 0.5
Una vez que el tamaño de partícula ha quedado definido, se
debe ser capaz de describir, en términos cuantitativos, la
cantidad de partículas con un tamaño dado en el conjunto total.
Esto se puede hacer a través de funciones de densidad y
funciones de distribución.
En la práctica es innecesario o imposible determinar la función
completa de densidad de tamaño. Para efectos prácticos puede
determinarse la aproximación determinando las fracciones de
partículas en una serie de intervalos discretos de tamaño.
▪ Fracción retenida parcial

▪ Fracción retenida acumulada

▪ Fracción pasante acumulada

Con frecuencia es conveniente representar las distribuciones de
tamaño haciendo uso de relaciones empíricas. Tales relaciones
proveen una representación matemática de los datos de
distribución de tamaños que permiten un fácil manejo y análisis
estadístico de ellos.
Entre las relaciones más utilizadas están las de Gaudin -
Schumann, Rosin-Rammler, de tres parámetros, la logaritmo
Normal y la Gamma
 𝑚
𝑑
𝐹3 𝑑 =
𝐾
 𝑚
𝑑
𝐹3 𝑑 = 1 − exp −
𝑋
Malla Abertura Intervalo di* Retenido F3i F3i R3i
8 2360 12.3 0.031
10 1700 1700-2360 67.6 0.2
14 1180 68.8 0.372
20 850 55.6 0-511
28 600 40.8 0.613
35 425 32.8 0.695
48 300 25.6 0.759
65 212 18.0 0.804
100 150 15.2 0.842
150 106 12.4 0.873
200 75 7.6 0.892
Fondo 43.3 1
 Abertura
Malla (micras) Retenido(g)
4 4760 10.5
8 2360 24.7
16 1180 81.1
30 600 103.6
50 300 62.3
100 150 29.8
200 75 12.9
FONDO 25.1
TOTAL 350
La fragmentación (conminución) o reducción de tamaño de un
mineral, es una etapa importante y normalmente la primera en el
procesamiento de minerales.

OBJETIVOS:

1. Producir partículas de tamaño y forma adecuadas para su

utilización directa.
2. Liberar los materiales valiosos de la ganga de modo que
estos puedan ser concentrados
3. Aumentar el área superficial disponible para reacción
química-
Las operaciones de reducción de tamaño, se caracterizan por
involucrar un alto consumo de energía.

Por ejemplo, en una evaluación del uso de energía en la

conminución de minerales de cobre mediante métodos
tradicionales, se concluye que la reducción de tamaño consume
aproximadamente un 74% de un promedio de 13 Kwh/ton de
mineral, necesarias para producir un concentrado y ello
representa el 25% del total requeridos para obtener una
tonelada de cobre catódico.
La trituración se realiza con material seco, y el
mecanismo de reducción de tamaño es la compresión
o impacto.
La molienda se realiza principalmente en húmedo. El
mecanismo de reducción es abrasión e impacto del
mineral por el movimiento de los medios de
molienda, tales como barras, bolas o el mismo
material grueso.
Debido a que estas son etapas que consumen grandes
cantidades de energía, la filosofía en la aplicación de
cada etapa, es moler lo mínimo necesario.
Etapa Sub-etapa Rango de Consumo Equipo
tamaño kWh/ton
Trituración Primaria 100 cm-10 cm 0.2-0.35 Trituradora Mandíbula
100cm- y Giratoria
0.5cm
Secundaria 10 cm-1cm 0.3-3 Trituradora Cono
(4"-3/8") Estándar

Terciaria 1cm-0.5cm 3-4 Trituradora Cono

(3/8"-1/4") Cabeza Corta
Molienda Primaria 10 mm - 1 mm 3-6 Molino de Barras
10mm-10
µm Secundaria 1 mm – 100 µm 6-10 Molino de Bolas

Terciaria 100 µm – 10 µm 10-30 Molino de Bolas

En términos generales, la energía consumida en los procesos de
fragmentación se encuentra estrechamente ligada con el grado
de reducción de tamaño de las partículas en la etapa
correspondiente. Sin embargo, estudios han demostrado que
gran parte de la energía mecánica suministrada en el proceso
de fragmentación (del 99% al 99.9%) se consume en vencer
resistencias nocivas.

• Material que se Fractura • Deformación elástica de las partículas

• Reordenamiento • Deformación plástica de las partículas
cristalino • Fricción entre partículas
• Roce entre piezas de la máquina
• Energía proporcionada a la máquina para
vencer la inercia
• Deformaciones elásticas de la máquina
• Efectos eléctricos
• Ruido, calor, y vibraciones de la
instalación
• Perdidas de eficiencia
Debido a los altos costos energéticos suministrados en los
procesos de fragmentación surge la necesidad de establecer
correlaciones confiables entre la energía específica (KWh/ton)
consumida en estos procesos y la correspondiente reducción de
tamaño alcanzada, con el objetivo de determinar la eficiencia.

En este sentido, existen diversas teorías de correlaciones

empíricas entre consumo de energía y tamaño de partículas.
El postulado de Rittinger (Primera Ley de la Conminución)
establece lo siguiente:

"La energía específica consumida en la reducción de tamaño de un

sólido es directamente proporcional a la nueva superficie
específica creada".

1 1
Ê𝑅 = 𝐾𝑅 −
𝑃80 𝐹80
El postulado de Kick (Segunda Ley de la Conminución)
establece lo siguiente:

"La energía requerida para producir cambios análogos en el

tamaño de cuerpos geométricamente similares es proporcional al
volumen de estos cuerpos".

𝐹80
Ê𝐾 = 𝐾𝐾 𝐿𝑜𝑔
𝑃80
El postulado de Bond (Tercera Ley de la Conminución) establece
lo siguiente:

"La energía consumida para reducir el tamaño 80% de un material,

es inversamente proporcional a la raíz cuadrada del tamaño 80%;
siendo este último igual a la abertura del tamiz (en micrones) que
deja pasar el 80% en peso de las partículas“

1 1
Ê𝐵 = 10𝑊𝐼 −
𝑃80 𝐹80
Bond basó su Tercera Ley de la conminución en tres principios
fundamentales, los que a su vez se basan en mecanismos
observados durante la reducción de tamaño de las partículas.
Dichos principios son:

▪ Primer Principio: Dado que una partícula de tamaño finito ha

debido obtenerse por fractura de una partícula de tamaño
mayor, todas ellas han debido consumir una cierta cantidad de
energía para llegar al tamaño actual.
▪ Segundo Principio : El consumo de energía para la reducción
de tamaño es proporcional a la longitud de las nuevas grietas
producidas.

▪ Tercer Principio: La falla más débil del material determina el

esfuerzo de ruptura pero la energía total consumida está
controlada por la distribución de fallas en todo el rango de
tamaños involucrado, correspondiendo al promedio de ellas.
Aún cuando Bond extrajo parte de sus ideas de trabajos de
investigación desarrollados en el área de fractura de sólidos, su
análisis relativo a la conminución debe ser considerado como de
carácter netamente empírico.
En realidad el método de Bond proporciona una primera
estimación (error promedio de +/- 20%) del consumo real de
energía necesario para triturar y/o moler un mineral
determinado en un equipo de conminución a escala industrial.
Ejercicio: Calcular la energía especifica de fragmentación
siguiendo la ley de Bond para la trituración de un mineral de
cobre cuyo Wi es 12.73 KWh/ton corta y presenta las siguientes
granulometrías a la entrada y salida de una trituradora

Alimentación a la quebradora Descarga de la quebradora

Malla di(µm) retenido (gr) Malla di(µm) retenido (gr)
1/2 12700 7.7 8 mallas 2380 102
3/8 9525 34.9 12 mallas 952 333.4
1/4 6350 139.1 20 mallas 840 273.1
4 mallas 4760 48.2 35 mallas 544 132.5
8 mallas 2380 129 65 mallas 269 172.5
12 mallas 952 91 100 mallas 150 50.5
20 mallas 840 39.9 Fondo 214
35 mallas 544 49.5
65 mallas 269 58.5
Fondo 77.8
 Y= Log di X=Log Fi
y -0.0969
3.17760695 -0.1809094

-
2.95145812 0.35103713
 retenido
d* (gr) fi Ri Fi
7.7 0.01139728 0.01139728 0.98860272

10998.5226 34.9 0.05165779 0.06305506 0.93694494

7777.12993 139.1 0.20589106 0.26894612 0.73105388

5497.81775 48.2 0.07134399 0.34029011 0.65970989

3365.82828 129 0.19094139 0.5312315 0.4687685

1505.24417 91 0.13469509 0.66592658 0.33407342

894.248288 39.9 0.05905861 0.7249852 0.2750148

675.988166 49.5 0.07326821 0.7982534 0.2017466

382.538887 58.5 0.0865897 0.8848431 0.1151569

77.8 0.1151569 1 0
De acuerdo a lo estipulado por Bond, el parámetro WI (índice de
trabajo) es una función del material, del equipo de conminución
y de las condiciones de operación. Por esta razón, para ser útil
debe determinarse bajo condiciones experimentales estándar
de laboratorio.

El test de bond tiene 3 grandes ventajas:

▪ Existe una gran cantidad de datos disponibles
▪ Funciona bien para cálculos iniciales
▪ Alternativa simple para medir la eficiencia mecánica de
equipos.
El índice de trabajo WI, es un parámetro que depende del
material y del equipo de conminución, por lo que es conveniente
que en su obtención se utilice un mecanismo de ruptura similar
al de la máquina para la cual se efectúa la determinación. Así,
por ejemplo, se puede hacer ensayos de impacto (simulando
etapas de trituración del material), ensayos en molinos de barras
y ensayos en molinos de bolas.
Por ejemplo de acuerdo a los resultados de numerosas pruebas
estándar de Bond a escala de laboratorio, el índice de trabajo
promedio para cobres porfídicos es del orden de 12.73 KWh/ton
corta, mientras que para menas porfídicas de molibdeno es de
12.80, confirmando así la gran similitud en tipos de rocas de
estos minerales. Contrario a esto, la roca andesítica dura
presenta un índice de trabajo de 18.25, la roca diorítica de 20.90,
granito 15,13; y los minerales blandos tales como bauxita de
8.78, barita 4.73, arcillas 6.30 y fosfatos 9.92.
Test estándar para etapas de trituración:

Test estándar para etapas de molienda:

Investigar:
▪ Las condiciones y procedimientos bajo los cuales se deben
llevar a cabo los test estándar de bond para la determinación
del índice de trabajo.
▪ Métodos indirectos para la determinación del Wi (En que
consiste cada uno, fórmulas y procedimiento).
▪ Berry & Bruce
▪ Smith & Lee
▪ Horst & Bassarear
▪ Kapur

▪ Fecha de entrega 21 de Octubre

▪ Tanto para los procesos de trituración (chancado) y molienda
se consideran dos tipos de circuitos: abiertos y cerrados.
Previo a la entrada a los circuitos de trituración o molienda es
conveniente almacenar el mineral, dicha etapa puede realizarse
en Pilas o Tolvas dependiendo de las características y la
cantidad del mineral.

▪ Para mineral grueso y de gran tonelaje:

▪ Pila de almacenamiento.

▪ Para mineral grueso y de poco tonelaje:

▪ Tolva de gruesos.

▪ Para mineral fino y de poco o gran tonelaje:

▪ Tolva de finos.
▪ Cónicas

▪ Alargadas
Si la pila es cónica, la capacidad
total está dada por:
𝝅𝒕𝒂𝒏(𝜷)𝑹𝟑 𝑮𝒔
𝑸𝟏 =
𝟑
Si la pila es alargada la capacidad
de la sección central está dada
por:
𝑸𝟐 = 𝒕𝒂𝒏(𝜷)𝑹𝟐 𝑳𝑮𝒔

Y la capacidad total estará dada

por Q1 + Q2
Se denomina tolva a un dispositivo similar a un embudo de gran
tamaño destinado al depósito y canalización de materiales
granulares o pulverizados, entre otros.
▪ La capacidad de la tolva dependerá de la forma y dimensiones
de la misma así como de la clase del mineral.
1) Calcular la capacidad en toneladas métricas de una pila de
almacenamiento de un mineral de barita cuyo Gs es de 4.27,
tiene un radio de 7.3m y un ángulo de reposo de 34°.

2) Calcular la capacidad de una tolva con las siguientes

características para el mismo mineral.
Se le conoce como trituración o “chancado” a la operación unitaria
o grupos de operaciones concernientes a la reducción de trozos
de rocas hasta fragmentos del orden de 1/4” a 3/8”,
considerándose las reducciones a tamaño más finos como
molienda.
EQUIPOS UTILIZADOS:

Trituración primaria Trituraciones posteriores

Quebradoras Giratorias
Quebradoras de Mandíbulas
Quebradoras de Rodillos
Quebradoras de Rodillos
Quebradoras de Impacto
Quebradoras de Cono
Quebradoras de Cono de
cabeza corta
De manera general, en los yacimientos subterráneos, la etapa de
trituración primaria es la misma que el de minado.
Cuando el yacimiento se encuentra en la superficie el chancado
primario se lleva a cabo generalmente en quebradoras
giratorias o de quijada.

QUEBRADORAS
GIRATORIAS
QUEBRADORAS
PRIMARIAS
QUEBRADORAS DE
MANDIBULA
Está constituido por un eje
vertical con un complemento de
molienda cónico llamado cabeza
o nuez, recubierto por una capa
de material de alta dureza
llamado manto. La cabeza se
mueve en forma de elipse
debido al efecto de movimiento
excéntrico que le entrega el
motor.
Operan normalmente en
circuitos abiertos y tienen una
gran capacidad de flujo de
mineral.
▪ Las trituradoras giratorias trabajan a una velocidad de entre 85
y 150 rpm.
▪ Las aberturas de alimentación pueden llegar hasta 1830 mm
(72") y pueden chancar material con tamaño máximo de 1370
mm (54"), a la capacidad de 5000 tph con un descarga de
200mm. El consumo de energía puede llegar a ser de 750 KW.
▪ Comúnmente estas trituradoras reciben material directamente
desde el camión. No trabajan a flujo continuo.
Las quebradoras de quijada son equipos dotados de 2 placas en los
que una de ellas es móvil y presiona fuerte y rápidamente a la otra,
fracturando el mineral que se encuentra entre ambas. Funcionan
en circuito cerrado normalmente y poseen una menor capacidad
que las quebradoras giratorias.
▪ Las quebradoras de mandíbula se especifican mediante dos
números, por ejemplo: 18"*36", el primer número de la
abertura de admisión (G), y que es medida en la boca, el
segundo la longitud de la boca (Ir), expresados ambos en
pulgadas.
▪ El tamaño de descarga se controla ajustando el setting.
▪ El ángulo entre las mandíbulas es menor a 26º, la velocidad
varía inversamente con el tamaño, estando en el rango de 100 –
300 r.p.m.
▪ Fácil regulación de descarga.
▪ Fácil mantención y lubricación.
La trituración secundaria incluye todas las operaciones para
aprovechar el producto de la quebradora primaria. Las
quebradoras secundarias son más pequeñas, y al igual que las
primarias trabajan en seco. Las trituradoras terciarias son en
esencia las mismas que las secundarias con una abertura de
descarga menor.
QUEBRADORAS
DE RODILLO

QUEBRADORAS QUEBRADORAS
SECUNDARIAS DE IMPACTO
ESTANDAR
QUEBRADORAS
DE CONO
DE CABEZA
CORTA
Es similar a las quebradoras giratorias, la diferencia fundamental
está en que el eje es más corto, y no está suspendido, sino que
está montado sobre rodamientos bajo la cabeza giratoria o cono.
Este equipo se individualiza por el diámetro del cono expresado
en pies. Este varía desde 2 hasta 7 pies (de 60 a 210 cm,
aproximadamente), con capacidad hasta 1100 t/h y con un
setting de descarga de 19 mm. (3/4").
▪ La velocidad a la que gira una chancadora de cono es hasta 5
mayor a la giratoria.

▪ a) Cono standard
▪ b) Cono de cabeza corta
Para la selección de equipo es necesario determinar la potencia
que debe tener el motor de una quebradora.

P=Ê*F

Calcular la potencia del motor de una quebradora necesaria

para la trituración de un flujo de 1300 ton/h de mineral de
bauxita.
▪ Wi = 8.78 KWh/ton
▪ F80 = 618mm
▪ P80 = 121mm
El cribado se define como una
operación de clasificación por
tamaño de fragmentos de
dimensiones y formas variadas,
obligándolos a enfrentarse a
una superficie con aberturas
que permitirá el paso de
aquellos granos con
dimensiones inferiores al
tamaño de la abertura (pasante)
y reteniendo o rechazando
aquellos otros con un tamaño
superior a la dimensión de la
abertura (rechazo).
Existen diversos tipos de cribas basadas en su funcionamiento y
la forma de las aberturas del área de cribado.
Dependiendo de la aplicación, las superficies que
facilitan la clasificación por tamaños pueden ser:

Estructuras construidas mediante la soldadura de

barras con aperturas que van de 5 a 200mm, son
usadas para recibir aglomerados de gran tamaño y
peso.
Platos perforados. Las perforaciones pueden tener
diferentes formas y arreglos.
Mallas de alambre. Las mallas están construidas por
el entrecruzamiento de alambres metálicos o hilos de
polímeros. En general la apertura es de sección
cuadrada.
▪ Separar los fragmentos más gruesos contenidos en una mezcla,
con el fin de eliminarlos o para enviarlos a una nueva etapa de
fragmentación, de aquellos otros con las dimensiones requeridas.
▪ Para realizar un deslamado (eliminación de arcillas o
constituyentes de naturaleza coloidal).
▪ Para la obtención de un producto que cumpla unas
especificaciones técnicas.
▪ Necesidad de una granulometría determinada en operaciones de
control o en trabajos de investigación (operaciones de
laboratorio).
▪ Necesidad de obtener un tamaño determinado para que nuestros
procesos de concentración posteriores operen de forma
adecuada.
▪ El cribado puede servir también para la eliminación de agua
(agotado).
En el cribado existen una serie de factores que nos van a
determinar que esta operación se produzca de una manera más o
menos rápida; es decir, la velocidad con la que las partículas de
dimensiones adecuadas son capaces de atravesar la superficie de
cribado.
Dimensión de la malla.
Forma de las aberturas.
Dimensión relativa entre las partículas y la malla.
Ángulo de ataque de las partículas.
Humedad.
Espesor de la capa de material.
Movimiento de la criba.
Cuanto mayor es el porcentaje de área libre en una malla, mayor
es la capacidad de separación de la misma. Es decir, el
porcentaje de área libre describe que fracción de la malla
contribuye al paso del mineral cribado.

▪ MESH: número de aperturas en 1 in lineal.

▪ dw: diámetro del alambre (mm).
▪ LA: longitud de la apertura cuadrada (mm).
La molienda es una operación de reducción de tamaño de rocas
y minerales de manera similar a la trituración. Los productos
obtenidos por molienda son más pequeños y de forma más
regular que los surgidos de trituración.

Las partículas de 5 a 250mm son reducidas en tamaño de hasta

10 a 300µm.

Es la última etapa en el proceso de conminución. Se realiza en

cilindros rotatorios conocidos como Molinos, y existen diversos
tipos de ellos que se clasifican según su forma y según su medio
de molienda.
Los más utilizados en el ámbito industrial son los de Bolas y
Barras. Pueden concebirse como un cilindro horizontal que gira
alrededor de su eje longitudinal, conteniendo en su interior
elementos moledores, los cuales se mueven libremente. Los
cuerpos de molienda son grandes y pesados con relación a las
partículas de mena.
El Casco o cuerpo: Es de forma
cilíndrica y desempeña su trabajo
en forma horizontal, dicha posición
permite la carga y descarga en
forma continua.
Tiene en sus extremos dos tapas del
mismo material, una a la entrada y
otra a la salida, soportan los cascos y
están unidos a los muñones
Las chaquetas o forros: El interior
del casco y las tapas del molino
están protegidos por un
revestimiento de planchas con
ondulaciones y parrillas de acero
duro. Estos le sirven para resguardar
al casco de los golpes de los ejes o
bolas. Las chaquetas van aseguradas
al cuerpo y a las tapas del molino
por medio de pernos.
La velocidad crítica para un molino y sus elementos moledores
es aquella que hace que la fuerza centrífuga que actúa sobre los
elementos moledores, equilibre el peso de los mismos en cada
instante. Cuando esto ocurre, los elementos moledores quedan
“pegados” a las paredes internas del molino y no ejercen la
fuerza de rozamiento necesaria sobre el material para producir
la molienda. El molino, entonces, deberá trabajar a velocidades
inferiores a la crítica.
El diámetro del molino, su velocidad, y el diámetro de los elementos
moledores son los elementos variables del proceso. Teniendo en
cuenta que en la molienda se emplean elementos moledores de
distintos tamaños, las relaciones entre los elementos variables son:
▪ A mayor diámetro de bolas, mayor es la rotura de partículas
grandes (impacto).
▪ A menor diámetro de bolas, mayor es la molienda de partículas
pequeñas por una mayor superficie de los elementos moledores
(abrasión).
▪ A mayor diámetro de bolas, mejora la molienda de material duro
(impacto).
▪ Para igual molienda, a mayor diámetro del molino o mayor
velocidad, menor el diámetro necesario de bolas.
Para determinar el diámetro máximo se aplica la siguiente fórmula:

𝐹80 ∗ 𝑊𝑖 𝐺𝑠
𝑀=
𝐵∗𝐶 𝐷

▪ M: diámetro máximo de elementos moledores (in)

▪ F: tamaño de alimentación del 80% de la carga (µm)
▪ Wi: Work Index
▪ B: constante adimensional que vale: bolas→200 , barras→300
▪ C: porcentaje de la velocidad crítica.
▪ Gs: peso específico del material a moler.
▪ D: diámetro interno del molino. (ft)
Barras:
Son cilindros de acero al manganeso,
o con alto contenido de carbono. Estos
se usan en la molienda gruesa;
ocupando un volumen de 35% a 45%
del volumen del molino. Estos varían
de tamaño de 1 1/2" a 4 1/2" de
diámetro, hasta 10’ de largo.
La molienda con barra se caracteriza
por entregar un producto exento de
sobre molienda, debido a que el
material entre barras sólo se molerá
el mayor, entregando un producto más
parejo en tamaño.
Bolas:
Las bolas empleadas en la
molienda se construyen de acero
al cromo, o al níquel o al
molibdeno, deben tener una fuerte
resistencia al choque y a la
fricción.
Los tamaños varían desde 5" hasta
1/2". En la primera etapa de
molienda se emplean tamaño
desde 5" - 2". En molienda
secundaria estas varían en tamaño
desde 3" - 3/4" y para molienda
más fina hasta 1/2".
La carga de bola puede usarse de
un solo tamaño o mantener una
carga balanceada de varios
tamaños. El volumen que ocupa en
el molino es de un 45% - 50% del
volumen total del molino.
 Tamaño del
Molino

Velocidad Crítica

DE DISEÑO

Volumen de Carga

VARIABLES

Potencia
Porcentaje de
Sólidos

OPERACIONALES Tamaño de bola

Carga circulante y
clasificación
En general, las fórmulas empíricas para el cálculo de la potencia
consumida en los procesos de molienda son determinadas por
los proveedores y dependen de las características del equipo a
utilizar.

Por ejemplo, la empresa Allis-Chalmers propone las siguientes

ecuaciones de consumo de potencia
De manera más general se pueden usar las siguientes
ecuaciones:
 PE = Potencia eléctrica requerida en la entrada del motor (HP)
D = Diámetro interno del molino (pies)
%VP = Porcentaje del volumen cargado con bolas o barras. Se
aconseja utilizar un valor de 35-45% para barras y 40-50% para
bolas.
%Cs = porcentaje de la velocidad crítica. Se aconseja utilizar un
valor de entre 65 y 75%
L = Longitud interna del molino (pies). La relación L/D varía
entre 1 y 3 para la mayoría de los casos prácticos.
KB, KR = Constantes de proporcionalidad, depende del tipo de
molino seleccionado.
Tipo de Molino de KB Tipo de Molino de KR
Bolas Barras
Descarga por 4.365x10-5 Descarga por 3.590x10-5
rebalse (húmeda) rebalse (húmeda)
Descarga por 4.912x10-5 Descarga periférica 4.037x10-5
diafragma (húmeda) central (húmeda)
Descarga por 5.456x10-5 Descarga periférica 4.487x10-5
diafragma (seca) final (seca)
▪ ¿Cuál será la potencia requerida a la entrada del motor de un
molino de bolas con descarga por rebalse de 14 ft de diámetro
interno y 20 ft de largo si este opera a un 65% de la velocidad
crítica y es llenado con bolas hasta un 40% de su volumen?
1. Determinar el Wi del mineral para el proceso de molienda
siguiendo el método estandarizado de Bond.
2. Mediante factores de corrección se obtiene un Wi corregido
para el proceso especifico de molienda.
3. Calcular el consumo de energía específica (E) para pasar de
un tamaño de F80 a P80.
4. Calcular la potencia necesaria para la fragmentación del
mineral, tomando en cuenta un factor de seguridad.
5. Una vez conocida la potencia requerida por el motor es
posible calcular las dimensiones del molino.
6. A partir de las dimensiones calculadas se puede seleccionar
los molinos en los catálogos de los proveedores.
Determine las dimensiones de un molino de barras de descarga
por rebalse necesario para moler un flujo de 150 ton/h de un
mineral de Bauxita en medio humedo. El mineral que se alimenta
tiene un índice de trabajo corregido de 35 kwh/ton y un tamaño
de ¾” del 80% del pasante acumulado en la alimentación y un
tamaño de de 3.5 mm del 80% del pasante acumulado en la
descarga.

El molino opera a un 72% de su velocidad crítica y es llenado a

un 40% de su volumen con barras.

La relación L/D es de 1.5

Considere un factor de seguridad de 10%
Se desea reducir un material desde un tamaño de ¾” del 80%
del pasante acumulado en la alimentación hasta un tamaño de
0.195 mm del 80% del pasante acumulado en la descarga,
requiriéndose tratar 216 ton/h de un mineral en un circuito
múltiple barras-bolas. Se sabe que el optimo tamaño de las
partículas alimentadas al molino de barras es 4 veces mayor a
las alimentadas al molino de bolas

Para el molino de barras: Para el molino de barras:

Molino de barras por rebalse
Wi(corregido)= 44.7kWh/ton
L/D = 1.3
Cs = 65%
Vp = 35%
Factor de seguridad de la
potencia requerida por el
motor: 10%
Molino de bolas por rebalse
Wi(corregido)= 14.5kWh/ton
L/D = 1.25
Cs = 70%
Vp = 45%
Factor de seguridad de la
potencia requerida por el
motor: 10%
https://es.wikipedia.org/wiki/Mena_(miner%C3%ADa)
http://www.pormi.net/minerales-rocas/yacimientos-
minerales.html
http://www.structuralia.com/lat/cursos/916-procesamiento-de-
minerales-en-una-explotacion-minera-proceso-y-productos-que-
se-originan
http://www.authorstream.com/Presentation/nlinaresg6-
780988-mineralurgia-ii/