3 Metalurgia e Hidrometalurgia - Ing. Marquina y Lic. Venaruzzo

Universidad Nacional del Comahue
Facultad de Ingeniera
Asentamiento Universitario Zapala
Tratamiento mecnico
de minerales
y
Tecnologa de
procesamiento
Tomo 3
~
Metalurgia e
Hidrometalurgia
Ing. Marquina Herrera Pedro Pablo

Lic. Venaruzzo Jorge Luis
- 1999 -
i
U.N.C. Facultad de Ingeniera - Asentamiento Universitario Zapala Tratamiento Mecnico de Minerales
Tecnologa de Procesamiento TOMO III - INDICE
TOMO III
INDICE
Conceptos sobre Metalurgia e Hidrometalurgia.......................1
Definicin y campos de la metalurgia ....................................................1
Pirometalurgia..............................................................................2
Operaciones pirometalrgicas................................................................4
Secado .............................................................................................4
Secadores rotativos a fuego directo.............................................6
Calcinacin.........................................................................................7
Tostacin............................................................................................7
Horno de tostacin tipo Wedge....................................................9
Tostacin fluosolids o de lecho fluidizado...................................11
Aplicaciones del proceso fluosolids............................................ 13
Sinterizacin..................................................................................... 16
Sinterizador Dwight-LLoyd..........................................................16
Terminologa Pirometalrgica................................................................17
Fusin:...............................................................................................17
Fusin de la Mata, escorias.........................................................18
Fundentes....................................................................................19
Diversos tipos de hornos............................................................20

Horno de cuba....................................................................................20
Horno de reverbero.............................................................................21
Horno de reverbero de cobre.......................................................23
Refractarios de hornos de reverbero............................................25
Combustibles................................................................................26
Problemas de aplicacin.............................................................. 26
Convertidores......................................................................................29
Convertidor de eje horizontal........................................................29
Convertidor de eje vertical............................................................31
Convertidor Peirce-Smith..............................................................33
Problemas de aplicacin...............................................................34
Convertidor Codelco.....................................................................37
Horno elctrico de arco.......................................................................38
Afino del cobre blister..................................................................39

Afino del cobre por el fuego................................................................39
Humos y gases metalrgicos..............................................................41
Recuperacin y tratamiento de polvos voladores...............................43
Mtodo de las cmaras................................................................ 43
Precipitador Cottrell.......................................................................43
Ing. Pedro Pablo Marquina Herrera - Lic. Jorge Luis Venaruzzo
ii
Hidrometalurgia....................................................................................46
Lixiviacin....................................................................................................46
Concentracin y Purificacin.................................................................47
Lixiviacin en la factora de inspiration. ................................................48
Electro-obtencin del cobre.........................................................................52
Control de la solucin, cobre cementado..............................................52
Problemas de aplicacin........................................................................54
Lixiviacin de minerales oxidados y produccin de sulfuros en Collahuasi.56
Trituracin, lixiviacin en montones.......................................................56
Planta de extraccin por solventes y electro obtencin.........................57
Planta de procesamiento de sulfuros...........................................................57
Conminucin, flotacin y remolienda de concentrados..........................58
Lixiviacin Bacteriana...................................................................................59
De sulfuros metlicos.............................................................................60
Lixiviacin bacteriana de oro..................................................................61
Costo de operacin en lixiviacin...........................................................62
Lixiviacin en montones................................................................................62
Dimensionamiento de la pila...................................................................64
Descripcin de una pila y sus componentes...........................................66
Sistemas de riego...................................................................................68
Estanques en procesos..........................................................................69
Dimensionamiento de los estanques......................................................70
Sistema de Flujo.....................................................................................71
Recuperacin de cobre a partir de soluciones de lixiviacin diluidas......71
Cementacin y extraccin don disolventes...................................................71
Cementacin.................................................................................................72
Extraccin con disolventes............................................................................73
Procesos qumicos de la extraccin con disolventes..............................74
Cintica de la extraccin con disolventes...............................................75
Refinacin electroltica del cobre.........................................................77

Principios de la refinacin electroltica del cobre..........................................78
Materiales de construccin usados en las refineras de cobre.....................81
Equipo elctrico......................................................................................81
Sala de electrlisis..................................................................................81
Procedimientos para la electrorrefinacin.....................................................82
Electro-Obtencin..................................................................................83
Reacciones de la separacin en la electro obtencin................................84
Metalurgia del Oro..................................................................................86

Proceso de cianuracin.................................................................................86
Flotacin de Minerales Refractarios..............................................................87
Cianuracin de oro con lavado en contracorriente........................................88
Precipitacin del oro usando polvo de zinc................................................... 90
Sistema de precipitacin Merril Crowe...........................................................91
iii
Refinacin de Oro.........................................................................................92
Pirometalurgia e Hidrometalurgia del Zinc........................................ 92

Obtencin del zinc metlico..........................................................................93
Tostacin para destilacin y lixiviacin.........................................................93
Afino del zinc crudo.......................................................................................94
Hidrometalurgia del zinc................................................................................94
Electrlisis de la solucin de sulfato de zinc.................................................95
Metalurgia de Plomo.............................................................................96
Tostacin......................................................................................................96
Forjas de fusin............................................................................................96
Fusin en horno de cuba y rotativo..............................................................97
Refinacin del plomo (Proceso Parkes).......................................................98
Recuperacin de la plata..............................................................................99
Metalurgia del Aluminio ......................................................................100

Obtencin del aluminio en una cuba electroltica.......................................100
Materias Primas.........................................................................................101
iv
DEDICATORIA
A todos los alumnos de la Carrera de Licenciatura en Tecnologa

Minera y Tcnico en Planta y Anlisis de Mena.
Para que estos apuntes les sirva de gua en los distintos tpicos que
tratamos en una forma simple y prctica.
...los autores
v
Es necesario adquirir un gran conocimiento,

nicamente para darnos cuenta,
lo ignorante que somos
Annimo
1
U.N.C. Asentamiento Universitario Zapala Tratamiento Mecnico de Minerales Tecnologa de Procesamiento
Procesos Unitarios - Metalurgia e Hidrometalurgia
Procesos Unitarios
CONCEPTOS SOBRE METALURGIA E HIDROMETALURGIA
DEFINICION
La metalurgia estudia la obtencin econmica de los metales a partir de las
menas en que estn contenidos, para lo cual incluye procesos que tienen por objeto
separar el mineral til de la ganga carente de valor, a si como la fusin, afino y
fabricacin del metal.
La metalurgia hace uso de los principios qumicos y fsicos para aplicarlos
tcnicamente a la concentracin, extraccin, purificacin, aleacin y hechura de los
metales. Para ello es importante el manejo de bibliografa procesada que facilite la
captacin de conocimientos que permitan mayor tiempo a la investigacin de los
procesos y proyectarlos en la generacin de tecnologa propia en forma sencilla y
eficaz.
La mayora de los servicios que utilizamos precisan o deben su existencia en
gran parte al metalurgista, gracias a los esfuerzos de los tcnicos se han podido contar
con los metales necesarios de la pureza y economa deseable para fabricar diversos
productos como heladeras, televisores, autos, etc.
CAMPOS DE LA METALURGIA
La metalurgia puede dividirse en metalurgia extractiva y metalurgia fsica o
adaptativa.
La metalurgia extractiva se ocupa de la concentracin de la mena y su
siguiente fusin, purificacin y afino del metal obtenido y tambin de la recuperacin de
diversos subproductos como los que contienen oro, plata, platino, arsnico, antimonio,
entre otros.
La metalurgia fsica se ocupa de la fabricacin, hechura y tratamiento de estos
metales.
1999
2
Por consiguiente el campo de la metalurgia se puede dividir en los siguientes

grupos:
1-METALURGIA EXTRACTIVA:
A. Concentracin de menas.
B. Pirometalurgia.
C. Hidrometalurgia.
D. Electrometalurgia.
a. Electroltica.
b. Electrotrmica.
2-METALURGIA FISICA:
A. Metalografa y tratamientos trmicos.

B. Anlisis por rayos X.
C. Ensayos fsicos.
D. Recubrimientos protectores y corrosin.
E. Mecanizado.
PIROMETALURGIA
Los procesos pirometalrgicos tienen lugar a altas temperaturas, en la cuales
se producen rpidas reacciones qumicas, transformndose los minerales o
concentrados en lquidos y con desprendimiento de gases.
La fundicin es el mtodo clsico usado, en el cual las menas mediante adicin
de carbn y fundentes son reducidas a xidos metlicos mediante procesos de
oxidacin reduccin para obtener el metal.
MO + CO M + CO2
CO2 + C 2 CO
El alto horno o horno de cuba, es preferido para las reacciones anteriores:
Ejemplo en la obtencin del hierro dulce.
1999
3
As sucesivamente podramos describir las diversas unidades en las que se

realizan los procesos pirometalrgicos, como: el horno de reverbero, el elctrico, el
rotativo, el de refinacin, el de destilacin, el de retorta, el proceso Parkes o la
electrlisis, etc.
El adecuado tratamiento de xidos metlicos y sales: sulfuros, carbonatos,
silicatos, sulfatos y otras combinaciones complejas requieren un anlisis de las
reacciones qumicas, as como lo requerimientos de energa: termodinmica.
En Hidrometalurgia el balance de calor es una ecuacin para determinar el
consumo de combustible. La reacciones pueden desprender calor (exotrmicas) o
requerir calor (endotrmicas). Estos datos estn tabulados como calor de reaccin
con el smbolo H, el cual es negativo si es exotrmica y positivo si es endotrmica.
Para determinar el calor de reaccin debemos conocer el calor de formacin
(F) de los compuestos segn tablas dadas para tal fin.
El calor de formacin es el nmero de caloras absorbidas cuando el peso de un
gramo-mol de un compuesto, es formado a partir de los elementos que lo conforman.
En la ecuacin metalrgica, la diferencia entre los calores de formacin de los
compuestos de la derecha con respecto a los de la izquierda de la ecuacin es el calor
de reaccin H.
Por ejemplo la ecuacin hidrometalrgica:
H2SO4 + Cu(OH)2 Cu SO4 + 2 H2O
a 25 C = 298 K
H 298 K = F productos - F elementos reaccionantes

CuSO4 + 2 H2O H2SO4 + Cu(OH)2
H 298 K = (-158.300 Kcal 2x56.600 Kcal)p (-176.500 Kcal 76.500 Kcal)r
H 298 K = -9.678 Kcal
si -H = R T ln K
ln K =
H
RT

1999
4
donde : R= 1,989 (constante)

T= 273+ 25 = 298 K
K= Cte. de equilibrio
Tenemos:
ln K =
9.678
9.678
=
= 7,12
2,303x1,989 x 298 1.358,8
K = 1,32 x10 7 reaccin posible
OPERACIONES PIROMETALURGICAS
SECADO
Es una operacin de eliminacin de agua de un material slido, lquido o
gaseoso; la que puede encontrarse como humedad, vapor o qumicamente combinada,
dependiendo la naturaleza del proceso del secado y del estado fsico del agua o
cristalizacin.
En el caso de un slido por ejemplo: un mineral que contiene agua lquida como
humedad implica una mayor capacidad trmica del horno porque se requerir calor
adicional para evaporar el agua, y/o disminuir su capacidad real debido a la
disminucin de la temperatura del horno o el aumento del tiempo requerido para la
fusin de la carga. La humedad origina dificultades en las operaciones, as podemos
indicar que la carga hmeda en un convertidor de cobre produce una reaccin violenta
(explosin); en otros casos el material hmedo es pegajoso, causa dificultades en el
cargo, particularmente en los aparatos mecnicos; en consecuencia es aconsejable el
secado preliminar del mineral. El metalurgista decide si el costo adicional a la
operacin de fundicin por la presencia de humedad es mayor o menor que el costo
del secado por separado.
DIAGRAMA DE SECADO Y BALANCE DE CALOR PARA UNA PLANTA DE CUARZO DE

40 Ton/h, EN UNA INDUSTRIA DE REFRACTARIOS
1999
5
HUMEDAD ENTRANTE 12 %, HUMEDAD SALIENTE 1 %
Fig. 1 Diagrama de Secado
ESQUEMA DE FLUJO DE UNA PLANTA DE SECADO DE CONCENTRADO DE NIQUEL

POR FLOTACION
SECADOR TIPO SPRAY QUE EVAPORA 26.000 LITROS DE AGUA POR HORA A TEMPERATURAS DE 700
HASTA 1150 F
Fig. 2 Diagrama de Flujo

1999
6
SECADORES ROTATIVOS A FUEGO DIRECTO

Este tipo de mquina es comnmente usado en la industria minera. Es de un
diseo simple y formado por un cilindro horizontal, con un pequeo ngulo de
inclinacin, que permita la descarga en la parte mas baja. La relacin Longitud
/Dimetro es generalmente 6/1 o 8/1. El tamao depende de la capacidad. Existen
unidades de 5,5 m x 51,5 m, para secar material hmedo de laterita con una humedad
16 % y capacidad de 600 Ton/hora.
Fig. 3 Horno de Secado Rotativo de fuego directo, donde los gases van en paralelo con el material.
Velocidad 9 RPM, en la Cmara de Combustin la Temperatura alcanza hasta 2.100 F.
Fig. 4 Horno de Secado Rotativo de fuego directo, donde los gases van en contracorriente con el material.
Usualmente estn revestidos con material refractario. La salida de los gases e s 100 F menor que en el
secador anterior.

1999
7
CALCINACION
Se ejemplifica por la descomposicin de los carbonatos con desprendimiento
de CO2. La calcinacin se limita principalmente a eliminar el agua combinada
qumicamente en las menas de xidos y carbonato, as como tambin en las arcillas, y
a la combustin de piedra caliza, dolomita y magnesita, como se indica en las
siguientes reacciones:
FeCO3 + FeO + CO2
CaCO3 + CaO + CO2
2Al(OH)3 + Al2O3 + 3H2O
Las reacciones anteriores son de tipo endotrmico y exigen la aportacin de

19.790, 42.400 y 56.400 Calorias respectivamente.
La calcinacin difiere nicamente del secado en que las temperaturas empleadas
son ms altas.
En la fabricacin de la cal viva se usa un horno vertical tipo Azbe (ver figura 5),
para efectuar este proceso, as como tambin hornos rotativos.
TOSTACION
Puede definirse como el calentamiento de un metal o compuesto metlico que
se encuentra en contacto con el oxgeno, vapor de agua, carbono, azufre o cloro, que se
efecta hasta alcanzar una temperatura elevada pero sin llegar a la fusin o hasta llegar
a la temperatura de iniciacin de la fusin.
El objeto de la tostacin es llevar a cabo un cambio qumico por el cual se
elimina un componente por volatilizacin. Su objetivo ltimo es el de regular o controlar
la cantidad de azufre en un concentrado o mena con el fin de que cuando

1999
8
Fig. 5 Horno de Calcinacin Vertical tipo Azbe
se funda en un horno de reverbero, la carga d lugar a una mata que pueda tratarse con
rendimiento y economa, que para el caso del cobre se har en un convertidor.
La eliminacin del azufre y la oxidacin del hierro en una mena o concentrado se
denomina tostacin oxidante, segn la siguiente reaccin:

1999
9
2MS + 3O2 2MO + 2SO2

La reaccin anterior es vlida para la pirita, la cual se tuesta a temperaturas
mayores de 900 C.
Cuando se trata de convertir ciertos compuestos metlicos en cloruros recibe el
nombre de tostacin clorurante y se hace con la adicin de cloruro de sodio. Existen
otros tipos de tostaciones como la oxidante y otras reductoras como por ejemplo con
carbn, dependiendo del proceso usado.
Otro proceso conocido es la nodulizacin o peletizacin, que se lleva a cabo
en hornos rotativos en los que las partculas finamente divididas se calientan hasta una
fusin incipiente y a medida que descienden por el horno se aglomeran en ndulos o
esferas de un tamao mayor.
La tcnica de tostacin ms primitiva consisti en quemar el mineral en
montones. En la actualidad existen modernos hornos de tostacin como el de hogares
mltiples tipo Wedge o el horno Nichols-Herreshoff.
La carga del concentrado se hace por la parte superior y va pasando de un piso

a otro por medio de rastras, que lo conducen hacia el centro y luego hacia los
extremos. La descarga del calcinado se efecta por la parte inferior y por un costado
superior se descargan los gases. Este tipo de hornos estn revestidos con ladrillos
refractarios y aislados con diatomitas, asbestos, etc., para evitar la deformacin de la
chapa del cilindro envolvente.

1999
10
Fig. 6 Horno de Tostacin Wedge

1999
11
Anlisis de un concentrado de Zinc seco en la entrada del horno Wedge
Zn
53,6
Pb
2,40
Fe
5,5
Insoluble
3,40
azufre total
30,00
Anlisis de la calcina en la salida o descarga el horno Wedge
Zn total
63,00 %
Zn soluble en
cido
58,20 %
Fe
6,40 %
Insoluble
2,70 %
azufre total
0,44 %
TOSTACION FLUOSOLIDS O DE LECHO FLUIDIZADO

Es un tostador instantneo o del tipo de suspensin, las partculas de mineral
estn en contacto con el gas a la temperatura de tostacin, nicamente los pocos
segundos que tardan en caer a travs de la cmara de tostacin. Para completar el
proceso en este tiempo el material debe molerse a grano muy fino, 0,3 mm a 3 mm y
las temperaturas deben ser bastante altas, 1.000 C.
El equipo fluosolids representa un adelanto ya que proporciona un contacto
completo entre todas las partculas de mineral y el gas a la temperatura de tostacin,
durante todo el tiempo que se requiera para completar la reaccin. No hay necesidad
de moler ms all de 14 mallas aproximadamente ni de tener temperaturas de
tostacin mayores que el mnimo requerido.

1999
12
El reactor consta de una cmara de tostacin con entrada para el gas y el

mineral y salidas para el gas y el calcinado. La parte inferior de la cmara est
constituida por una placa perforada a travs de la cual entran el gas o el aire a la
cmara de tostacin.
Fig. 7 Reactor Fluosolids
El material que se va a tostar se debe triturar en la mayora de los casos a

menos 14 mallas. Se alimenta el reactor hasta formar una capa, lecho o cama de 30 a
180 cm. (de 1 a 6 pies) o ms de espesor y las partculas del mineral se mantienen en
suspensin mediante el aire que entra a presin por el fondo perforado o placa de
contriccin.
El aumento de profundidad de esta capa implica un aumento de tiempo de
retencin pero no aumenta mucho la capacidad. La superficie de la capa, ms la
cantidad de azufre que hay que quemar son los factores determinantes de la
capacidad.
Si sube el porcentaje de azufre en el mineral se necesita mayor volumen de aire
para quemarlo, lo cual redunda a su vez en menor capacidad. El flujo de gas que, en el
1999
13
reactor mantiene en estado fluido al mineral se debe inyectar a una presin tal que sea
mayor que la presin de cada sobre la placa de contriccin ms la presin del peso de
la capa del mineral, ms la resistencia de los ciclones y conductos. En un reactor
medio de compartimento sencillo la presin es aproximadamente de 0,21 a 0,28
kgs/cm2 (3 a 4 lbs/pulg 2).
El combustible puede ser fueloil, petrleo crudo, carbn mineral o gas natural, se
puede suministrar junto con el aire si se requiere. Si el producto de tostacin tiene por
lo menos 12 % de azufre, la combustin se sostendr por s misma. La transmisin de
calor es extraordinariamente rpida y la temperatura se mantiene uniforme a travs de
toda la capa de mineral, debido a la enorme cantidad de superficie que est expuesta
a la accin del combustible.
APLICACIONES DEL PROCESO FLUOSOLIDS
Este proceso se usa en minerales aurferos para eliminacin de arsnico y

azufre, como paso previo a la cianuracin. Las capacidades son de 2,2 a 3,3 pies2 de
superficie de reactor por tonelada de concentrado para un contenido de 20 % de azufre
en un da.
En la tostacin de pirita, el objetivo primario es la formacin de anhdrido
sulfuroso para la fabricacin de cido sulfrico. El residuo se vende como mineral de
hierro.
En la tostacin de zinc, los objetivos que se persiguen al preparar el calcinado
para la lixiviacin son: lograr la solubilidad mxima de zinc y cadmio con produccin
mnima de sulfato de zinc.

1999
14
En la tostacin de cobre la ventaja que ofrece este proceso reside en la

produccin de cobre soluble en agua y en cido diluido, para su posterior lixiviacin.

1999
15

1999
16

1999
17
SINTERIZACION
LA MAQUINA DE SINTERIZACION DWIGHT-LLOYD
En el proceso de tostacin de las menas de plomo se tiene en cuenta la

friabilidad y fragilidad de la galena, por esta razn se ha optado por la tostacin en
mquinas de sinterizacin Dwight-Lloyd que es una tostacin forzada mediante la
oxidacin producida por combustin interna, que se propaga dentro de la masa de las
partculas del mineral por corrientes de aire forzadas a travs de las mismas.
Fig. 8 Sinterizador Dwight LLoyd
Fig. 9 Corte esquemtico de un Sinterizador

1999
18
TERMINOLOGIA PIROMETALURGICA
METAL: es un elemento procesado con caractersticas de ductibilidad,
maleabilidad, alta conductividad trmica y elctrica con apariencia

radiante o brillante.
ESCORIA : es una mezcla de xidos, de metales o no metales, formados
en estado lquido.
FUNDENTES: son componentes agregados para formar escorias, para
bajar el punto de fusin y variar la viscosidad.
MATA: es una mezcla de sulfuros de metales formados en estado lquido,
como soluciones homogneas (cobre, plomo, zinc, estao, etc.).
SPEISS: es una mezcla de arseniatos y antimoniatos, contenidos en la
mata.
SINTER: es el material aglomerado por calentamiento de partculas finas.
CALCINA: es el material que ha sido calentado para sacar el azufre o
compuestos voltiles.
DROSS: es el material desprendido del metal en forma slida.
BULLON: es el metal precioso del oro que contiene otro metal como
plata.
BLISTER: cobre impuro del convertidor.
PIG IRON: hierro de alto horno que contiene carbono, silicio,
manganeso, fsforo, azufre etc.
FUSION
La fusin es el proceso de reduccin o concentracin, en el que la mayor parte
de los constituyentes beneficiables de la mena se recogen en forma de metal, mata
(sulfuro) o speiss (arseniuro), mientras que los no beneficiables forman otro producto
conocido con el nombre de escoria.
En un proceso metalrgico de fusin, la temperatura producida y mantenida es
el resultado del balance algebraico entre el calor absorbido y generado y el
transportado a los productos formados por las reacciones qumicas y cambios fsicos
que tienen lugar durante dicho proceso. La reaccin primaria puede ir acompaada de
varias reacciones de tipo secundario.
La formacin de compuestos en la escoria, metal o mata originan cambios
trmicos. La diferencia neta entre el calor eliminado y aportado debe ser igual o
superior a las prdidas calorficas (conduccin, radiacin, conveccin, absorcin por la
estructura del horno y constituyentes de la carga).
1999
19
FUSION DE LA MATA
A las temperaturas que generalmente se emplean en los hornos de tipo

comercial, no es posible reducir directamente algunos sulfuros metlicos como el del
cobre, con agentes reductores corrientes.
La fusin de menas de ste tipo se basa en el hecho de que el azufre se
combina selectivamente con el cobre y solo cuando se halla cubierto las necesidades
de ste, se empieza a combinar con el hierro. En una atmsfera reductora o neutra y a
las temperaturas reinantes la forma estable es el sulfuro cuproso (Cu2S).
En el estado lquido los sulfuros cuproso y ferroso son solubles en todas las
proporciones, mientras que en el slido forman una mezcla eutctica. Tanto como en el
estado lquido como en el estado slido se designan con el nombre de mata.
ESCORIAS
En el proceso de fusin adems del metal impuro o mata se forma una escoria.
Cuando el carbono se emplea como agente reductor, la escoria contiene las partes no
metlicas de la mena y el fundente, y cuando se emplean otros agentes reductores,
estos tambin se combinan con la escoria en forma de xidos.
La formacin de la escoria permite la separacin y colado del metal fundido.
En muchas operaciones de fusin la escoria hace las veces de revestimiento
protector para evitar que el metal se oxide, se contamine por los gases del horno o se
sobrecaliente.
PROPIEDADES QUE DEBE REUNIR LA ESCORIA
1. No ser demasiado costosa.

2. Tener una temperatura de formacin baja.
3. Tener un punto de fusin bajo.
4. Ser fluida a las temperaturas que se trabaja.
5. Tener un peso especfico bajo.
6. No disolver cantidades apreciables de metal.
7. No contener cantidades indebidas de constituyentes voltiles.

1999
20
Como es lgico el costo es de una importancia fundamental. Al ensayar

cuantitativamente en pequeos crisoles la cantidad de plata y de oro que contienen las
menas, el analista puede emplear fundentes que contengan sodio, potasio o plomo.
Los hornos de cuba y de reverbero deben trabajar con fundentes ms baratos
tales como la piedra caliza, la slice o el xido de hierro.
FUNDENTES
Entre los xidos metlicos existe por regla general, algunos que tienen punto de
fusin ms elevado. Si un xido metlico se aade a otro, estas pequeas adiciones
suelen rebajar progresivamente el punto de fusin de la mezcla resultante hasta que se
alcanza una combinacin eutctica o punto de fusin ms bajo. Ejemplo: la slice funde
a 1.710 C y la almina a 2.050 C, una mezcla del 94.5 % de slice y 5.5 % de alumina
tienen un punto de fusin de tan solo 1.545 C.
Casi siempre la adicin de una tercera sustancia a una combinacin de otras da
lugar a una nueva disminucin del punto de fusin. Ejemplo: la mezcla de cal, xido
ferroso y slice puede bajar el punto de fusin hasta 1.010 C, en una mena de cobre
con alto contenido de slice exigir probablemente la adicin de cal y xido de hierro.
Son fundentes oxidantes los nitratos de sodio y potasio, los xidos de plomo y
manganeso, se usan en menas de oro y plata.
Son reductores los cianuros. Son caros y se emplean nicamente en procesos
especiales.
El fluoruro de calcio o fluorita es un fundente neutro, rebaja la viscosidad de las
escorias y el punto de fusin.
El brax es ms caro que los cloruros y se emplea como cubiertas protectoras
de las menas fundidas y no como disolventes.
DIVERSOS TIPOS DE HORNOS

1999
21
1. HORNO DE CUBA: Es un horno que se carga con mena, combustible y

fundente. El gas calentado al quemarse el combustible se eleva por el horno en
contracorriente con respecto a la carga. A medida que prosiguen la reduccin y la
escorificacin, la mata y escorias formadas bajan hasta el crisol.
Fig. 10 Corte de un horno de cuba para cobre
Aunque los hornos de cuba difieren muchsimo en lo referente a su tamao y

forma su diseo obedece a ciertos principios fundamentales. Estos son los siguientes:
a) La mayor parte del combustible se quema en un espacio relativamente pequeo
situado en frente y por encima de las toberas. Esta zona de fusin es la parte ms
caliente del horno y es aqu donde se calientan los gases. A su vez este gas se
emplear para la reduccin qumica y para transportar el calor al mineral con su
respectivo fundente, que se encuentran en la parte superior del horno.
1999
22
b) Debe emplearse la cantidad suficiente de combustible carbonoso o de los

contituyentes oxidables presentes para suministrar el calor que precisen las
reacciones y elevar la temperatura de los productos bastante por encima de su
punto de fusin.
c) El proceso de fusin consiste esencialmente en una reaccin entre la corriente
ascendente de gas y los slidos de la carga.
d) Si existe un exceso de carbn coque y los gases contienen cantidades elevadas de
xido de carbono, el proceso se conoce con el nombre de fusin reductora. Si
contienen menor cantidad de carbn coque y un exceso de oxgeno se llama fusin
oxidante.
e) La forma y tamao del horno depender, si la principal fuente de calor se debe al
carbono o al azufre.
f) El dimetro del horno est determinado por la penetracin del viento y la formacin
de los polvos voladores. Si el horno es demasiado ancho se requerir un exceso de
presin para que el aire penetre hasta el centro, y ello origina la formacin de
demasiados polvos voladores.
2. HORNO DE REVERBERO: Al revs de lo que ocurre con el horno de cuba

en la carga del horno de reverbero slo tiene lugar un nmero relativamente reducido
de reacciones exotrmicas, pues su reaccin principal es la de fundir esta carga,
formar la mata y la escoria y permitir que stas se segregen en dos capas con el objeto
de que puedan separarse para su ulterior tratamiento o desecho respectivamente.
Las reacciones qumicas que transcurren en el seno de la carga son de los dos
tipos siguientes:
En la primera, se convierte todo el cobre a la forma sulfurada y la mayor parte
del hierro se oxida para unirse con el fundente y formar una escoria. La segunda
implica las reacciones que tienen lugar entre los componentes de la carga y la
atmsfera en las que se forman y libera anhdrido sulfuroso. La eliminacin de azufre
1999
23
oscilar en una cantidad muy pequea y el 30 % del contenido total de este elemento
en la carga, segn la naturaleza de sta y la cantidad de oxgeno libre que se
encuentran en los gases de la llama.
DESCRIPCION DEL HORNO
Este horno tiene una longitud que vara entre 5,5 m y 8,5 m. Los hornos ms
cortos tienen una superficie de sedimentacin adecuada y su construccin es ms
barata.
Las funciones del horno de reverbero son las siguientes:
1. Fundir la mena y el fundente lo ms rpidamente posible con una prdida mnima
de calor.
2. Permitir la formacin de mata y escoria.
3. Mantener una temperatura lo suficientemente elevada para que la escoria y la mata
sean perfectamente fluidas y pueda procederse fcilmente a su separacin.

Fig. 11 Secciones de un horno de reverbero

1999
24
Los cimientos del horno, que son de hormign deben ser resistentes para
aguantar la carga pesada que representa el horno junto con la capa de 0,30 a 1,2 m de
mata y escoria fundida.
La solera o piso debe estar construida con material muy refractario que permita
resistir las altas temperaturas as como la accin corrosiva; tambin debe tener
resistencia mecnica considerable a las altas temperaturas, 1.400 C - 1.600 C, en el
extremo de la cmara de combustin y 1.100 C 1.200 C junto al hogar, y que le
permita resistir la presin del pesado bao.
Fig. 12 Bveda suspendida de empuje
La slice es el material que se emplea con mayor profusin en la construccin de

la solera, pues no solo es barata, abundante y de fcil aplicacin, sino tambin muy
resistente a la accin de las escorias cidas, que suelen ser una caracterstica del
horno de reverbero.
La forma general de la bveda debe ser tal que permita reflejar el calor -de all el
nombre de horno de reverbero- de la llama que se forma en la combustin del carbn o
del fueloil, sobre la carga que se halla en la solera. Suele ser costumbre abovedar la
parte del horno que se encuentra en el extremo de combustin; ste abovedado
consiste en elevar el techo unos 60 cm ms que el arco normal para suministrar un
espacio de combustin suficiente. Esto no puede hacerse elevando el arco en toda su
anchura debido a la naturaleza de los productos calcinados finamente divididos y
1999
25
calientes. Estos tienen un ngulo de cada tan abierto que cualquier aumento en la
elevacin de los agujeros de colada tendra por resultado el atascamiento del canal
central del horno, debido a la reunin en ese punto, de la carga procedente de los dos
lados del mismo.
La eficiencia del horno depende en gran parte del perfil de este techo que est
construido de ladrillo de slice con un espesor comprendido entre 0,3 y 0,5 metros. El
arco puede ser del tipo suspendido o soportado. Hoy se registra una creciente
tendencia a emplear techos de magnesita del tipo suspendido y a este respecto resulta
interesante la experiencia recogida en una fundicin donde se ha comprobado que la
duracin de ste tipo de arco es infinitamente superior a la del suspendido de slice.
Es ms, la campaa (tiempo de duracin de funcionamiento del horno) puede
prolongarse casi indefinidamente recurriendo al remendado o parchado caliente, es
decir sustituyendo los ladrillos quemados sin reducir el ritmo de combustin, ni
interrumpir la operacin del horno (ste se apaga una vez al ao, durante unas
venticuatro horas para proceder a la reparacin de las paredes de encendido y
anteriores, as como de chimeneas). El tiempo invertido anualmente en reparaciones
de horno se ha reducido de 12,6 a 3,7 das.

1999
26
Fig. 13 Corte transversal de un horno de reverbero, donde se observa las diferentes zonas del proceso
REFRACTARIOS DE HORNOS DE REVERBERO
Algunos hornos se han construido con paredes y bvedas de magnesita y con

soleras de magnesita granulada. El gran inconveniente de la solera de slice, cuyo
empleo est tan extendido es su inestabilidad y tendencia a fracturarse y flotar sobre la
masa fundida.
De todos modos, hasta que no se rena mucha ms informacin sobre estos
refractarios bsicos y sus propiedades de absorcin, la mayor parte de las
instalaciones seguirn utilizando la solera de slice. Se ha empleado mucho el
remendado en caliente con una papilla de arena de slice. Una tcnica satisfactoria ha
puesto de manifiesto que es posible hacer campaas de ms de dos aos de duracin
con un horno de 7,5 x 30 metros que funde la carga slida al ritmo de 1.000 ton diarias
y con hornos mayores se han llegado a fundir ms de 1.000.000 de toneladas de carga
en una campaa.
COMBUSTIBLES
Se emplean el carbn pulverizado, el fuel oil y el gas natural, pero como hay que
alcanzar una combustin rpida y total, mezclando completa e ntimamente el
combustible con el aire de combustin, ello exige el empleo de quemadores
especiales. Por regla general el combustible se introduce con aire primario cuyo objeto
es atomizarlo o dispersarlo y aire secundario alrededor del quemador o a travs de las
aberturas del horno para completar la combustin y suministrar el aire en exceso
requerido.
La cantidad de combustible empleado se expresa o bien como una relacin
determinada o bien como cantidad de combustible (en kgs, barriles, m3, etc.) por
tonelada de carga fundida.
CONDICIONES DEL COMBUSTIBLE
A.
COSTO Y DISPONIBILIDAD DEL COMBUSTIBLE: Como es lgico es ms
rentable emplear gas natural en la proximidad de yacimientos petrolferos o de gas y
carbn pulverizado en las cercanas de las minas.
B.
EL VALOR O PODER CALORIFICO DEL COMBUSTIBLE: A mayor poder
calorfico mayor ventaja econmica.

1999
27
C.
CANTIDAD Y CARACTER DE LAS CENIZAS DEL CARBON: Podran dar
lugar a problemas relacionados con el fundente y exigir que se recurriese a otro
combustible.
D.
EL CONTENIDO CALORIFICO DEL COMBUSTIBLE: Ejerce influencia
sobre los costes de transporte y manipuleo.

1999
28

1999
29

1999
30
CONVERTIDORES
CONVERTIDOR DE EJE HORIZONTAL
Despus de la fusin de los concentrados de cobre en el horno de reverbero, la

mata obtenida pasa a una etapa de conversin en la cual se hacen pasar burbujas de
aire a travs de la mata, en un aparato llamado convertidor que est revestido con un
material refractario adecuado.
Cuando el chorro de aire procedente de la tobera penetra en la mata fundida el
sulfuro ferroso se oxida y mientras el dixido de azufre as formado se escapa por la
boca del convertidor, el xido ferroso se une con la slice del fundente (o del
revestimiento, si el convertidor es del tipo cido) para formar una escoria. El calor de
formacin de sta escoria junto con el producido en la oxidacin del azufre y del hierro,
es suficiente para mantener el bao en el estado fundido. Cuando se ha oxidado todo
el azufre asociado con el hierro, el sulfuro cuproso (metal blanco) se oxida a su vez y
tan pronto como se ha formado una cantidad apreciable de xido cuproso, ste
reacciona con el sulfuro cuproso para formar el cobre blister y dixido de azufre, que
se desprende por la chimenea de descarga de gases.
Estas reacciones prosiguen hasta que se ha eliminado prcticamente todo el
azufre. (Por razones de tipo mecnico es imposible convertir los ltimos dos o tres
centmetros de mata cuando se opera en un convertidor grande). Una gran parte de
arsnico, del antimonio, del plomo y del zinc se volatilizan en forma de xidos, mientras
que la plata y el oro permanecen el cobre blister. El encargado del horno calcula el
progreso del soplado observando los cambios registrados en la llama que sale del
convertidor, debiendo tener mucho cuidado de no proseguir demasiado el soplado, ya
que ello podra provocar la solidificacin del convertidor o a
l saturacin del cobre
fundido con xido cuproso. El color rojizo original de la llama se transforma en verde al
final del perodo de escorificacin y por ltimo en azul al final del soplado.

1999
31
Fig. 14 Corte de un convertidor de Cobre

1999
32
Fig. 15 Soplado y Carga de un convertidor Noranda
En la conversin bsica se forma xido de hierro magntico en el revestimiento

del convertidor y alrededor de las bocas de las toberas. Esta formacin se controla en
gran parte regulando la temperatura y naturaleza de la escoria (el xido de hierro
magntico se empieza a formar con menos de 25 % de slice) y si bien este
revestimiento es protector, es conveniente desde el punto de vista econmico agregar
mas fundente para la escorificacin de la magnetita, ya que sino esta, puede llegar a
tapar las toberas y ser origen de dificultades.
CONVERTIDOR DE EJE VERTICAL
Est constituido por una coraza cilndrica formada de tres piezas para facilitar
las operaciones de reparacin. La chapa exterior est revestida interiormente de
material refractario, que puede ser de ladrillo o en el caso de los revestimientos cidos,
de arcilla refractaria. La configuracin interna debe ser tal, que cuando el convertidor
bascule hacia un lado con el objeto de limpiar las toberas aun quede espacio suficiente
en el vientre del convertidor para que quepa la carga de mata, escoria y metal. El
cuerpo del convertidor se apoya sobre muones laterales huecos y se emplean para
conducir aire a una presin de 0,65 hasta 1,40 kgs/cm2 segn el espesor del bao,
1999
33
este aire va a la tobera a travs de una caja de viento que rodea el convertidor. El
mun hueco est conectado a una conduccin primaria de aire mediante un prensa
estopas. La forma peculiar de revestimiento se debe al hecho de que ste no se corroe
por igual en toda la lnea de escoria. Una desventaja de este tipo de convertidor es que
las toberas no estn sumergidas por igual ms que en una sola posicin del mismo.
Cada tobera tiene un dimetro de 2,5 a 5 cm y va provista de una vlvula de mariposa
para permitir el punzonado cuando se atrancan con una pasta de mata, metal u xido
de hierro.
Fig. 16 Esquema de un Convertidor Vertical
Un convertidor de este tipo recibe una carga inicial de 5 ton. de mata y mediante
el soplado y la alimentacin subsiguiente se produce unas 8 toneladas de cobre blister.

1999
34
Los convertidores grandes de un tamao de hasta 3,6 metros de dimetro se cargan

con unas diez toneladas de mata y producen 20 toneladas de cobre blister.
Los convertidores verticales suelen estar provistos de revestimientos cidos,
pero de emplearse uno de tipo bsico, el mineral silicio utilizado como fundente puede
cargarse por la boca del convertidor con un cucharn.
En la actualidad los convertidores son usados con oxgeno gas para
enriquecer la llama. En 1963 Hitachi Smelter uso 25 % a 40 % de oxgeno,
dependiendo del balance trmico, en plantas de cobre, a presin de 1,2 a 1,4 Kgs/cm2
en unidades Pierce Smith.
Fig. 16 Convertidor Pierce Smith
El convertidor anterior tiene 3,9 m de dimetro por 9 m de largo, trabaja con aire
de 4.000 a 4.500 m3 por tonelada de cobre blister producido a una presin de 0,5 a 1
kg/cm2, tiene cuarenta toberas de 3,75 cm de dimetro, colocadas a una distancia de
16,5 cm.
La ley del cobre blister producido es de 98 a 99, 5 % de Cu.

1999
35

1999
36

1999
37

1999
38
CONVERTIDOR CODELCO
Es un logro tecnolgico de la Divisin El Teniente, en la fundicin Caletones

Rancagua (Chile), que efecta el proceso de fusin conversin en forma
semicontnua. Sus dimensiones son 5 metros de dimetro y 22 metros de largo,
procesando 1.613 toneladas por da de concentrado seco (2% de humedad).
Este logro se debe a la inyeccin de oxgeno en las toberas desde el 20 %
inicial hasta un 30 % total, mejorando la fusin conversin, as como el consumo
energtico.
El Convertidor Codelco est asociado a plantas de secado, hornos de limpieza
de escorias, sistemas de manejo de gases y sistema de monitoreo de control de
informacin para obtener el balance de masa y energa de acuerdo a las condiciones
de soplado.
En la Fundicin Las Ventanas de EnaMi, el uso del Convertidor Codelco,
permiti usar el horno de reverbero, usando para el secado del concentrado hornos
rotativos tipo Fuller, que permiten el mayor tratamiento del gas SO2 para fabricar el
cido sulfrico (de 80.000 m3/h a 125.000 m3/h), recuperndose el 90 % de los gases.
Para el tratamiento de las escorias tiene un horno elctrico Demaj de 900 ton/da, con
electrodos de grafito (2,5 a 7,5 Mw) , logrndose una fluidez que permite recuperar el
metal blanco o cobre de alta ley que retorna al convertidor.

1999
39
Fig. 17 Maqueta del Convertidor Codelco
HORNO ELECTRICO DE ARCO

Generalmente este tipo de horno se usa para fundir acero , ya sea al carbono o
aceros aleados, debido a su alta temperatura 3.500 C, en el ncleo del arco. Recientemente
y con modernas tecnologas se ha adaptado en la Pirometalurgia del Cobre.
Fig. 18 Horno elctrico

1999
40
AFINO DEL COBRE BLISTER

El cobre crudo se clasifica en cobre blister obtenido a partir de las matas y
cobre negro obtenido de la fusin de las menas oxidadas o de las menas de cobre
nativo. El cobre crudo contiene adems de plata y oro considerables impurezas tales
como antimonio, arsnico, bismuto y hierro. La proporcin de estas impurezas varan
dentro de lmites muy amplios, segn el carcter de las menas de las que se obtuviere.
El cobre se afina recurriendo a procedimientos trmicos o a la electrlisis. Este
ltimo se usa cuando tiene gran cantidad de metales preciosos, que justifican el
mtodo, del cual trataremos mas adelante.
AFINO DEL COBRE POR EL FUEGO

Se realiza en un horno de reverbero cuya capacidad puede ser de unas 250 ton.
Su construccin es bastante ms resistente que los empleados en la fusin de menas
ya que han de soportar un peso muy superior.
Las paredes laterales estn construidas de ladrillos de slice de 30 a 40 cm de
espesor, aunque la tendencia es usar magnesita y ladrillo de slice en la bveda.
Esta bveda suele tener un espesor de 40 a 45 cm. Las soleras de los hornos
suelen estar construidas de material silicoso y el ladrillo de magnesita se usa cuando el
cobre contiene impurezas como arsnico o antimonio. Si la solera es de tipo silicoso
se suele preparar sinterizando arena de elevado contenido de slice hasta formar una
solera monoltica.
Debido a las elevadas temperaturas que imperan en el proceso de afino a
fuego, la solera y las paredes del horno se refrigeran con aire o lo que es ms usual,
instalando tuberas de refrigeracin en el material refractario.
Como combustible se emplea carbn pulverizado, fueloil o gas natural. El
consumo de carbn pulverizado es de unos 120 a 150 kgs/ton. de cobre y cuando se
emplea fueloil del orden de 100 kgs/ton.. Como los gases suelen abandonar el horno a

1999
41
una temperatura de 1.200 C a veces conviene conservar una parte de este calor en
calderas de recuperacin.
El cobre crudo suele llegar a las refineras en forma de lingotes, que se pueden
introducir al horno mediante una pala aunque por regla general se emplea una mquina
de alimentacin. El volumen de la carga slida determina que sea necesario efectuar
varas cargas antes de que el horno est lleno de metal fundido.
Si se trata de cobre blister lquido ste puede inyectarse en el horno por un canal
o un cao de colada.
Cuando la totalidad del material contenido en el horno se encuentra en estado
fundido el prximo paso es la oxidacin o flapping. La primera operacin, es la ms
corriente, el aire se sopla por tuberas insertadas en las puertas del horno. El segundo
mtodo consiste en golpear la superficie con una pala de rastrillo para provocar la
formacin de una pequea ola que, al desplazarse por la superficie, rompe la pelcula
de costra y expone el metal fundido a la accin del aire.
En cualquiera de los dos casos las impurezas se oxidan para escapar con los
gases residuales o penetrar en la escoria o espuma. La fusin del cobre exige
bastante tiempo, durante el cual se expone una superficie relativamente grande a la
accin del aire por lo que en dicho plazo tiene lugar una oxidacin grande de las
impurezas. Como es lgico, esto acorta el tiempo que se requiere para la agitacin o
el soplado. Durante la oxidacin, la escoria se va separando continuamente hasta que
ya no se forme ms y el bao este cubierto por una capa fundida y limpia de xido
cuproso.
Se sabe que la operacin de afino u oxidacin ha llegado a su fin cuando al
romper una muestra, que es extrada del horno con un cucharn de fondo plano y luego
de enfriada y partida sobre una morsa, la superficie de fractura es de color rojo
ladrillo, de un tamao de grano basto, carente de brillo y frgil. Este metal est saturado
de oxgeno y contiene del 6 al 10 % de xido cuproso.

1999
42
A continuacin se procede a la reduccin del contenido de xido cuproso hasta

alcanzar el grado conveniente, lo cual se realiza introduciendo en el bao prtigas de
madera verde; ello provoca la destilacin destructiva de la madera, produciendo
hidrgeno, hidrocarburos, xido de carbono y vapor de agua. Una parte de los gases
as formados reduce el xido cuproso a cobre metlico y estos gases contribuyen a
agitar el bao y acelerar las reacciones que intervienen en el proceso.
A medida que la reduccin progresa, de vez en cuando se toman muestras para
determinar el grado de cada una. Cuando se alcanza el grado deseado, la fractura de
la muestra tiene brillo metlico color rosado y una apariencia sedosa con cristales
radiales finos.
Este tipo de cobre se designa con el nombre de tough pitch y dentro de los
lmites de su composicin el metal alcanza el grado ms alto de maleabilidad y
ductibilidad.
El moldeo se suele llevar a cabo en un tipo de mquina de colar o moldeo
circular, para moldear el electrodo que ir a la electrlisis para obtener el cobre de
mxima pureza.
Como hemos dicho este tipo de cobre pirometalrgico, contiene metales
preciosos tales como platino, oro, plata , entre otros, que requieren una recuperacin
posterior. Por esta razn peridicamente se extraen los lodos o barros andicos que
se depositan en el fondo de las celdas electrolticas para su posterior tratamiento y
recuperacin.
HUMOS Y GASES METALURGICOS

POLVOS VOLADORES: Los gases que se encuentran en los humos
metalrgicos son adems de los xidos de los metales que se traten,
el nitrgeno,
xido de carbono, dixido de carbono, vapor de agua, oxgeno, dixido de azufre y

trixido de arsnico, slo los dos ltimos son perjudiciales para la vegetacin y
adems los nicos de los que se pueden obtener productos secundarios valiosos.
1999
43
POLVOS: Se emplea sta palabra para todos los finos que arrastran los gases.
La cantidad de polvos depender de diversas variables tales como el grado de divisin

de la carga, el de agitacin en las operaciones de alimentacin y trabajado de las
mismas y del peso especfico. En cuanto a la composicin qumica, esta depender
tambin del tipo de material que se trate, pero, por regla general, estar constituido por
partculas de la mena, del fundente, del combustible y del revestimiento del horno, tanto
sin descomponer como parcial o totalmente descompuestos.
Que estos polvos deben recuperarse se deduce del hecho de que cuando se
trata de una mena de cobre, este metal aparece en la proporcin del 7 % en los polvos
de los hornos de tostacin y del 25 % en el de los de reverbero y del 45 % en los de los
convertidores.
VARIACION DE TAMAO DE LOS POLVOS
1 micra
0,001 mm
5 micras
2.500 mallas
10 micras
1.250 mallas
20 micras
625 mallas
30 micras
400 mallas
45 micras
300 mallas
62 micras
200 mallas
RECUPERACION Y TRATAMIENTO DE POLVOS VOLADORES:

METODO DE LAS CAMARAS

1999
44
Es el ms antiguo y consiste en hacer pasar los gases que salen del horno a
travs de grandes cmaras de enfriamiento, en las que se reduce tanto la velocidad
como la temperatura, y posteriormente se contina con este proceso en torres de
enfriamiento, donde los gases debido a su contraccin producen la precipitacin del
polvo, que es extrado por la parte inferior del sistema mediante vlvulas de contrapeso.
Si se quiere aumentar la recuperacin de polvos, ser necesario anexar una
cmara de lavado tipo spray que formar como productos un lodo que vuelve a entrar al
circuito, y gases que pueden ser liberados a la atmsfera.
PRECIPITADOR COTTRELL
La velocidad del gas en las cmaras grandes de extraccin de polvos oscila

entre 1,5 y 15 m/seg., lo que nicamente permite separar las partculas ms gruesas,
si bien una cierta proporcin de las partculas finas son atradas por placas, cadenas o
alambres suspendidos en la cmara de extraccin del precipitador.
El sistema cottrell de precipitacin electroesttica utilizado en la separacin de
estas partculas finas en suspensin se basa en el principio de que un campo elctrico
puede comunicar carga a una partcula slida y sta ser atrada por una superficie de
carga opuesta.
De esta forma, las partculas suspendidas en los humos se precipitan en la
superficie interior de la tubera formando una capa que cuando alcanza un espesor
suficiente, se desprende por golpes de martillos mecnicos. A continuacin este
material desprendido se recoge en tolvas dispuestas debajo del aparato cottrell, de las
que se retira peridicamente y se devuelve al sistema principal para volverlo a tratar.
Por regla general el material se briquetea o sinteriza y se vuelve a llevar al horno
formando parte de la carga.

1999
45
Fig. 19 Precipitador Cottrell
Los precipitadores cottrell estn constituidos por grandes cmaras que los
gases atraviesan y en las cuales se encuentra suspendido un cierto nmero de placas
verticales, cadenas, tuberas o alambres. Entre las cadenas y las placas contiguas o
entre los alambres y las tuberas que los envuelven se establece una diferencia de
potencial del orden de 75.000 voltios (corriente continua).
Con el objeto de aumentar el efecto ionizante, el electrodo negativo, tiene una
seccin transversal pequea (alambre, cadena), mientras que la superficie activa del
electrodo positivo (placa o superficie interior de una tubera) debe ser relativamente
grande. La corriente elctrica se transporta por las molculas del gas ionizado y son
stos iones los que comunican la carga elctrica a las partculas en suspensin. Los
gases procedentes del horno de fusin suelen contener suficiente cantidad de dixido
de azufre y trixido de azufre (humos cidos). Los gases extrados que contienen
cantidades considerables de compuestos de arsnico, antimonio, bismuto, etc. se
suelen designar con el nombre de humos no conductores o bsicos, y antes hay que
hacerlos conductores mezclndolos con vapor de agua o con algn humo conductor. El
trmino conductor se refiere a las propiedades del depsito que se forma en el
1999
46
electrodo positivo, porque si dicho depsito no es conductor asla el electrodo y

obstaculiza e interrumpe el funcionamiento del aparato.
Los humos pueden humedecerse dirigindolos a travs de una cmara de
rociado, donde absorben el vapor de agua. El precipitador cottrell es capaz de separar
las partculas ms finas de los gases extrados.

1999
47
HIDROMETALURGIA
Se conoce con el nombre de tratamiento hidrometalgico o lixiviacin a todo
proceso en el que el metal o metales beneficiables se recuperan extrayndolos con un
disolvente adecuado que no ataca a la ganga o material residual. A continuacin el
metal puede precipitarse de la disolucin en una forma relativamente pura. En otras
palabras el campo de la hidrometalurgia comprende la recuperacin de componentes
valiosos de materiales primarios y secundarios por reacciones efectuadas a relativa
baja temperatura en una fase acuosa.
En este sentido el trmino hidrometalurgia est un poco mal interpretado, ya que
puede incluir el procesamiento de materiales particularmente no metlicos as como
partculas metlicas.
Existen tres operaciones diferentes que caracterizan a un diagrama de flujo
hidrometalurgico:
1. Lixiviacin.
2. Concentracin de soluciones y/o purificacin.
3. Recuperacin del metal o producto.
Conceptualmente, cualquier proceso puede ser pensado en trminos de un

diagrama de flujo. La separacin slido - lquido es comn a todos los diagramas de
flujo hidrometalurgico. Generalmente la separacin es efectuada por sedimentacin o
espesamiento y/o filtracin. Este aspecto particular puede resultar ser una de las
etapas ms crticas en la secuencia del proceso y siempre requiere de una evaluacin
cuidadosa en el anlisis de cualquier sistema propuesto.
LIXIVIACION

1999
48
Los procesos de lixiviacin pueden ser clasificados con respecto a la reaccin

qumica. Generalmente, el lixiviante seleccionado para un material dado (mena) es uno
que posee buena selectividad para los componentes valiosos a ser recuperados. Si
muchos componentes del material son disueltos, entonces la concentracin de la
solucin y la etapa de purificacin sern ms dificultosas.
Sin embargo con respecto a la ingeniera de procesos probablemente es de
mayor significancia clasificar la operacin de lixiviacin con respecto al alcance del
preprocesamiento del material, que con respecto a la reaccin qumica.
Los sistemas de lixiviacin se entienden desde la lixiviacin de menas
marginales de baja ley, en las cuales no hay manipulacin de materiales hasta la
lixiviacin de concentrados de alta ley producidos de separaciones fsico - qumicas
mediante tecnologa de procesamiento de minerales.
CONCENTRACION Y PURIFICACION
La remocin de las impurezas es efectuada por un nmero de tcnicas con la
finalidad de preparar la solucin de lixiviacin para la recuperacin del producto. Estas
tcnicas son ms convenientemente clasificarlas de acuerdo a la reaccin qumica e
incluyen las siguientes categoras:
1. Precipitacin.
2. Cementacin.
3. Extraccin por solventes o Intercambio inico.
La aplicacin de cualquiera de estos procesos, depende principalmente de las

impurezas a ser removidas y los componentes a ser recuperados. En algunos ejemplos
ste estado intermedio de procesamiento comprender la recuperacin selectiva de
una fase slida conteniendo los componentes valiosos por ejemplo, la cementacin del
cobre de soluciones de lixiviacin.
En otros ejemplos las impurezas pueden ser removidas -en el estado slido o en
la corriente acuosa- y los componentes valiosos ser recuperados en un concentrado o
solucin rica o mas pura. Por ejemplo, rechazo de las impurezas en la solucin rica
durante la extraccin por solventes del uranio, cobre y otros metales.
1999
49
La lixiviacin se aplic por primera vez a las menas de oro alrededor de 1890
con el descubrimiento del proceso del cianuro, pero no fue hasta hace cincuenta aos
cuando los metalurgistas logran perfeccionar mtodos de lixiviacin adecuados para
tratamientos de menas de cobre, zinc y plomo. Hoy el 75 % del cadmio, ms del 40 %
del zinc y gran porcentaje del cobre se obtiene por lixiviacin.
Muchos sostienen que en los prximos aos el progreso de la hidrometalurgia
ser tan grande que dejar de lado el proceso pirometalrgicos.
LIXIVIACION DE MEZCLA DE MENA DE SULFURO DE COBRE

Y DE OXIDO EN LA FACTORIA DE INSPIRATION
En la figura 21 se presenta el esquema del funcionamiento de una instalacin

que desde 1926, y con una capacidad de 9.000 toneladas/da. est funcionando en
las minas de Inspiration (Arizona, Estados Unidos). Esta mena contiene 1,19 % de
cobre, del que 0,77 % est presente en forma de xido y 0,42 por ciento en la de
sulfuro. En primer lugar, la mena extrada se tritura en quebrantadoras de discos y
rodillos hasta un tamao de 3 mallas, en una instalacin que se encuentra en las
cercanas del concentrador.
En estas condiciones de trituracin la mena contiene tanto material fino que su
lixiviacin ofrece ciertas dificultades y, por consiguiente se la somete a un
tratamiento previo en una instalacin de finos (vase figura 20) y nicamente el
material que slo contiene un 9 % de polvo de 200 mallas se trata en los depsitos
de arena.
LIXIVIACIN DE ARENAS O GRUESOS POR PERCOLACION
La lixiviacin se lleva a cabo en trece depsitos de hormign, revestidos de
plomo. Cada uno de los cuales tiene 52 m de largo por 20 de ancho y 5,5 de
profundidad y una capacidad de 9.000 toneladas de mena referida a sustancia seca.
Una repartidora mecnica garantiza la distribucin uniforme de la mena en el
depsito. La solucin se circula bombendola a travs del fondo del filtro, de abajo
arriba, a una velocidad aproximada de 4.750 litros por minuto. El ciclo completo dura
13 das, en cada uno de los cuales un depsito se llena y otro se vaca. En cualquier
momento hay ocho depsitos sometidos a contacto cido, tres lavndose, uno
llenndose y otro vacindose. La solucin cida fuerte procedente del parque de
depsitos, en la que se han regenerado el cido sulfrico y el sulfato frrico, y a la
que se ha aadido la cantidad precisa de cido fresco, se enva a la mena que lleva
ms tiempo sometida al contacto cido.
Esta solucin pasa de un depsito a otro, perdiendo constantemente poder
disolvente y aumentando continuamente su contenido de cobre, hasta que sale del
depsito que contiene la mena ms fresca y vuelve al parque de depsitos.
Teniendo en cuenta que el sulfato frrico disuelve el cobre metlico, encontramos
1999
50
que la diferencia principal en el funcionamiento de esta instalacin y de otras de

lixiviacin, reside en que en Inspiration se realiza un esfuerzo deliberado para
mantener la concentracin de sulfato frrico en un punto lo suficientemente elevado
para disolver las grandes cantidades de cobre contenidas en forma de calcocita. Esto
requiere que el tanto por ciento de hierro total en la solucin sea alto, aunque

1999
51
Fig. 20 Planta de lixiviacin de finos de la Inspiration Consolidated Co.

1999
52
una elevada concentracin de sulfato frrico influye desfavorablemente en el

rendimiento de la precipitacin electroltica. El ajuste de la composicin y
concentracin de la solucin para mantener un equilibrio econmico entre la
concentracin necesaria del sulfato frrico para la extraccin de sulfuros, por un lado
y la eliminacin del inconveniente que representa el hierro en el rendimiento de la
precipitacin electroltica, por otro, constituyen una fase delicada de la operacin.
Aunque el cido sulfrico se regenera en el parque de depsitos, ello no se hace en
cantidad suficiente para compensar las prdidas en el sistema y, por consiguiente,
deben aadirse unos 12 kg de cido de 60 B por tonelada de mena. Adems, la
concentracin de cido de la solucin debe ser ms elevada que la requerida para la
extraccin del cobre soluble con objeto de evitar que ste se precipite.
LAVADO EN CONTRACORRIENTE PARA RECUPERAR LA SOLUCION
DE COBRE DISUELTO
La operacin de lavado, en la que se invierten 13 das, constituye un problema
muy importante. En el momento actual se necesitan tres das para el lavado y se
realizan todos los esfuerzos posibles para extraer por lavado la mayor cantidad
posible de cobre disuelto. En total se efectan diez lavados, los cinco primeros de los
cuales se designan con el nombre de lavados normales y se van intensificando
sistemticamente.
El primer lavado se dirige al sistema principal de la disolucin; el segundo
constituye el primero del siguiente depsito, y as sucesivamente. El quinto lavado se
extrae del tanque de disolucin del material procedente de las bateas de hierro y se
convierte en el cuarto lavado del depsito que se ha de lavar a continuacin.
Seguidamente se proceden a efectuar cuatro lavados. Los tres primeros de
estos ltimos proceden del depsito donde se encuentra la solucin procedente de
las bateas de hierro y el agua de lavado empleada se lleva a un depsito de
compensacin del que se alimentan dichas bateas.
Casi todo el cobre se precipita y el contenido total de hierro aumenta a
expensas del cobre, del cido y del sulfato frrico. Generalmente se emplea un
lavado discontinuo; es decir, que la totalidad del agua de lavado se lleva por bombeo
a la mena y se hace circular y el producto lavado se vaca. Que el mtodo tiene xito
lo demuestra el hecho de que el cobre soluble en agua. que queda en las colas,
suele estar presente en una proporcin inferior al 0,005 %. Los volmenes de agua
de lavado deben vigilarse cuidadosamente. A continuacin, damos un balance tpico
de volmenes:
Humedad que penetra en la mena

Agua fresca de lavado
Agua total:
Humedad en las colas
Evaporacin y otras prdidas
Litros por
tonelada de
mena
40,30
90,75
131,05
106,84
25,21

1999
53
Agua total de salida:
131,05
Fig. 21 Planta de lixiviacin de arenas

1999
54
ELECTROBTENCIN DEL COBRE (EW)

La electrobtencin se efecta entre ctodos iniciales de placas y nodos de
plomo duro, con una densidad de corriente de 155 a 175 amperios por m2, estando
los electrodos separados por una distancia de 11,30 cm, que se calcula a partir del
centro de los ctodos. El cobre se deposita durante unos 5 das para dar un ctodo
que pesa entre 40 y 45 kg. A continuacin se indican los cambios experimentados en
la solucin del parque de depsitos:
Corriente alterna, kwh/kg de cobre
Rendimiento del ctodo, por ciento
Cobre, gr/litro; entrada
Cobre, gr/litro; salida
Acido, gr/litro; entrada
Acido, gr/litro; salida
Hierro frrico, gr/litro; entrada
Hierro frrico, gr/litro; salida
Hierro total, gr/litro; entrada
2,87
71,68 *
33,3
29,1
18,6
26,8
4,3
8,7
17,6
* El rendimiento en el afino del cobre es del orden del 93 por 100.

Obsrvese que no se realiza ningn intento para reducir el contenido de cobre
de la solucin debido a la presencia de tanta proporcin de hierro. Las placas
iniciales se obtienen en una unidad especial de 16 depsitos. Se emplean nodos
de cobre blister, que se obtienen por moldeo, y ctodos de cobre laminado. Los
lodos de refinera, que arrastran oro, plata y cobre, se lavan y se envan a depsitos
de sedimentacin, donde, despus de secados. se dirigen a la instalacin de afino
de la plata y del oro
CONTROL DE LA SOLUCIN
Las concentraciones del cobre, del cido, del sulfato frrico y de los otros
componentes no pueden mantenerse en una cifra predeterminada. En ocasiones el
contenido de cobre debe ser inferior al deseable con objeto de satisfacer ciertas
necesidades de produccin, mientras que la concentracin del cido se regula en
funcin del consumo de cido en la seccin de lixiviacin. La totalidad del proceso
gira alrededor de la produccin de sulfato frrico en el parque de depsitos y claro
est, este sulfato frrico ejerce una influencia perjudicial sobre el rendimiento de
dicho parque. Una manipulacin general de la solucin, junto con el calentamiento
de la misma antes o despus de la electrlisis, constituye un control del balance de
sulfato frrico. La solucin de cobre que penetra en el parque de depsitos es la ms
adecuada para llevar a cabo la electrlisis en la primera seccin, y la menos en el
caso de la ltima.
COBRE CEMENTADO
Debido al elevado coste de la produccin de cobre cementado (precipitado
1999
55
con latas de estao) es deseable fabricar la menor cantidad posible de ste. Slo se
precipita como cobre cementado el obtenido de las aguas del lavado. El flujo de la
solucin en el depsito se efecta en serie, y el tiempo de contacto se regula de tal
modo que permita separar prcticamente todo el cobre y al mismo tiempo, mantener
los consumos de hierro y cido lo ms bajos posibles.
Los ctodos se retiran cada cinco das y pesan entre 40 y 45 kg. Estos no se
funden, sino que se expiden al usuario como cobre catdico. A continuacin se da el
anlisis de este material:
Cu
H20
Insoluble
Fe
Pb
S
Se, Te, Cl, Zn, Ni, Co
Ag
Au
99,660 %
0,075 %
0,040 %
0,017 %
0,016 %
0,012 %
Trazas
1,35 gr/ton
Trazas
DATOS METALRGICOS
Lixiviacin de menas mixtas de sulfuro y de xido (Inspiration Consolidated

Copper Co.)
Carga seca (toneladas)
Carga, cobre en forma de xido (%)
Carga, cobre en forma de sulfuro (%)
Carga, cobre total (%)
Carga mayor que 4 mallas (%)
Colas, cobre en forma de xidos (%)
Colas, cobre en forma de sulfuros (%)
Colas, cobre total (%)
Extraccin, cobre en forma de xidos (%)
Extraccin, cobre en forma de sulfuros (%)
Extraccin, cobre total (%)
Corriente alterna (kwh/kg de cobre)
Rendimiento medio del amperio (%)
Hierro consumido por kilogramo de cobre (kg)
Cobre (cementado) precipitado por ton. de mena (kg)
Cobre total precipitado por ton. de mena (kg)
2.105.791
0,638
0,635
1,273
28,6
0,010
0,127
0,137
98,44
79,91
89,24
2,87 *
71,68
0,83
1,397
10,21

1999
56
* Esto equivale a 0,35 kg de cobre por kwh.

1999
57

1999
58
LIXIVIACION DE MINERALES OXIDADOS Y PRODUCCION DE

SULFUROS EN COLLAHUASI
(resumen extrado de Minera Chilena-Marzo de 1999)
Se procesarn 53 millones de toneladas de mineral oxidado con una ley de 1,31

% de Cobre para producir 50.000 toneladas de ctodos de cobre electroltico.
TRITURACION:
La trituracin primaria se realiza en una trituradora cnica giratoria primaria de

60 x 89, para una capacidad de 13.685 toneladas por da.
La trituracin secundaria se hace en una trituradora cnica tipo Symons Standart
de 7 pies en circuito abierto.
La trituracin terciaria se hace en 4 trituradoras cnicas tipo Symons Short
Head, tambin de 7 pies, pero que trabajan en circuito cerrado con 4 zarandas de
doble piso.
PROCESOS DE LIXIVIACION EN MONTONES (Heap Leaching):
El mineral as triturado alcanza un tamao de un centmetro, el cual es

almacenado en un silo de 12.000 toneladas, que sirve para alimentar dos tambores
aglomeradores que miden 3,1 metros de dimetro por 9,4 metros de largo, en los
cuales se agrega 30 a 35 kilos por tonelada de mineral de cido sulfrico y 80 a 90
litros por tonelada de mineral de agua, para aglutinar las partculas de mineral fino con
lo cual se evitar inconvenientes en la etapa de lixiviacin por la formacin de bolzones.
El mineral as aglomerado se transporta mediante cintas apiladoras, sobre una
membrana plstica (LLDPE) de 1 cm de espesor, formndose una pila que mide 2.000
metros x 555 metros x 5 metros y que contiene aproximadamente 105.000 toneladas
de mineral oxidado.
En la parte superior de la pila, se ubica una red de tuberas y goteros enterrados
a 40 cm, que sirven para distribuir la solucin lixiviante fresca y la proveniente de la
regeneracin del cido sulfrico en las plantas de extraccin por solventes y
electrobtencin.
PLANTA DE EXTRACCION POR SOLVENTES: (SX)
1999
59
Tiene una capacidad de 1.000 m3 por hora de solucin pobre proveniente de las
pilas de lixiviacin y que tiene una concentracin de 6,67 grs/l. A esta solucin se pone
en contacto con una fase orgnica (Lix 65) dentro de un estanque mezclador, para que
en una etapa posterior se separe la fase acuosa de la fase orgnica.
La fase orgnica queda cargada en forma selectiva con el cobre, operacin que
se realiza en dos etapas, en la etapa de reextraccin descarga el cobre en una
solucin electroltica la cual alcanza una concentracin final de 40 a 50 grs/l de cobre y
150 a 170 grs/l de cido sulfrico. Siendo la eficiencia de esta planta del orden del 90
%.
PLANTA DE ELECTRO OBTENCION: (EW)
La solucin rica obtenida en la extraccin por solventes alimentar a 188 celdas

que miden 6,3 m x 1,28 m x 1,4 m cada una. Estn dispuestas en dos secciones de 47
celdas cada una y cada celda contiene 60 ctodos.
Condiciones de operacin:
Densidad de corriente:
250 A/m2
Flujo especfico de solucin:
120 l/h por m2
Voltaje de la celda:
1,8 a 2,2 V
Temperatura del electrolito:
45 C
Eficiencia de la corriente:
90 %
Se usa una mquina despegadora KID PROCESS de Falconbridge, que tienen

una capacidad de 300 ctodos por hora y se forman paquetes de 2,5 toneladas cada
uno para el despacho.
PLANTA DE PROCESAMIENTO DE SULFUROS

Se procesarn 145 millones de toneladas de sulfuros de enriquecimiento
secundario, con ley de 1,79 % de cobre en una planta de concentracin de 60.000
toneladas por da para obtener 300.000 toneladas de cobre fino en forma de
concentrados.
1999
60
CONMINUCION:
El mineral extrado de mina (ROM), es transportado por camiones de 200

toneladas cortas a una trituradora giratoria primaria de 60" x 89 ", para reducirlo a un
tamao inferior de 30 cm (12), que ser transportado por medio de cintas para formar
un Stock Pile de 60.000 toneladas, que servir para alimentar a dos lneas de molienda
cada una con un molino SAG Fuller de 32 pies x 15 pies, accionado con motores de
30.000 Kwh cada uno. En la descarga de cada molino tienen acoplado un tromel para
clasificar el mineral, retornando el gnero de mayor tamao al molino y el pasante de 1
cm ser descargado a otros dos molinos a bolas de 22 pies x 31 pies, los cuales son
accionados por motores de 4.800 Kwh cada uno. La descarga de estos molinos de
bolas van a dos cajones de pulpas de los cuales mediante dos bombas de 22 x 24 se
enva la pulpa a dos bateras de ciclones que trabajan en circuito cerrado con estos
molinos. El material grueso o underflow del cicln retorna a la alimentacin del molino
para la remolienda del mineral.
FLOTACION Y REMOLIENDA DE CONCENTRADOS:
El material fino del cicln o overflow, que tiene una granulometra del 80 %
pasante de 150 mallas (115 m) va a distribuidores de alimentacin, cada uno de ellos
alimenta a la flotacin primaria que consta de dos corridas de celdas Wenco de 127
m3 cada una (4.500 ft3), con un tiempo de flotacin de 22 minutos.
Las colas o relaves de estas 16 celdas van a una batera de hidrociclones de los
cuales el material grueso o arenas se vuelve a flotar en tres celdas de igual capacidad
y con un tiempo de flotacin de 10 minutos.
Los concentrados de la flotacin primaria (16 celdas ) y los concentrados de las
arenas (3 celdas) se enviarn a una etapa de remolienda compuesta por cinco molinos
verticales accionados por motores de 1.250 HP cada uno, para obtener un producto
del 80 % pasante de 400 mallas (37 m).
LIXIVIACION BACTERIANA
1999
61
Se conoce con el nombre de biometalurgia y es uno de los desarrollos ms

interesantes de la hidrometalurgia.
Muchas especies de bacterias son capaces de aumentar la velocidad de
disolucin de metales como cobre, plomo, zinc, uranio, molibdeno, cromo, titanio, etc.,
a partir de sus minerales; entre las que podemos mencionar las bacterias Thiobacillus,
Thiooxidans, Thiobacillus Ferrooxidans, Thiobacillus Concretivuros, Thiobacillus
Neopolitanus.
Estas bacterias son capaces de obtener su energa por oxidacin de iones
ferrosos presentes en soluciones cidas, produciendo iones frricos como sulfato
frrico (Fe2(SO4)3). El sulfato frrico as formado puede atacar muchos sulfuros
metlicos disolviendo el metal por oxidacin del sulfuro, luego siendo reducido por s
mismo, a sulfato ferroso; completando as un crculo cerrado redox ferroso/frrico.
Hay bacterias que pueden efectuar el ataque directo en los minerales sulfurados
produciendo cido sulfrico por oxidacin del azufre elemental. Hay minerales
calcreos que consumen cido, para los que se han realizado otras tcnicas que hacen
posible la lixiviacin bacteriana de los metales contenidos en esos minerales.
Uno de estos es el tratamiento del mineral con soluciones de nitratos a pH entre
7 y 9,5 en condiciones anaerobias, en presencia de bacterias desnitrificantes. Estas
reducen el nitrato a nitrito y luego a amoniaco que hace que se solubilicen metales
como cobre, zinc en este rango de pH formando Aminas.
Los agentes bacterianos tambin pueden utilizarse para otros procesos
metalrgicos, como producir cobre metlico en polvo de soluciones por reacciones de
reduccin mediante bacterias.
Las bacterias Thiobacillus Thiocyanooxidans pueden destruir el cianuro de las
soluciones y relaves de cianuracin.
Otra aplicacin importante es la desarsenizacin por medio de lixiviacin
bacteriana de concentrados sulfurados de cobre que contienen arsnico.
En la microbiologa del petrleo las bacterias desarrollan un papel importante en
la formacin, prospeccin, produccin, elaboracin y almacenamiento del petrleo. Por
ejemplo las especies Pseudomona Achromobacter, Desulfovibro y Flavobacterium

1999
62
modifican la naturaleza orgnica de los materiales de sedimentacin de los que se

forma el petrleo.
La biometalurgia encierra un potencial de gran magnitud cuyo aprovechamiento
representa un factor bastante importante en la economa de la industria minera, ya que
se puede explotar econmicamente, con la ayuda de microorganismos, minerales
marginales o muy pobres.
MECANISMOS DE LA OXIDACION BACTERIANA DE SULFUROS METALICOS
La lixiviacin bacteriana es un proceso de oxidacin, en el cual el sulfuro

metlico insoluble es oxidado a sulfato soluble en un medio acuoso. Por lo tanto, es un
proceso de disolucin (lixiviacin) del metal, de acuerdo a la siguiente ecuacin
simplificada:
MS + 2O2 Bacteria MSO4
Donde M es un metal divalente.
Por ejemplo el hierro ferroso presente en el substrato sulfuro, es oxidado por el
microorganismo a hierro frrico, lo que podemos mostrar con la oxidacin de la pirita.
2FeS2 + 7 O2 + H2O Bacteria Fe2 (SO4)3 + H2SO4
El sulfato frrico producido en esta forma es un agente oxidante el cual

contribuye en los procesos de lixiviacin qumica de minerales sulfurados metlicos.
Ejemplos dea oxidacin de algunos minerales sulfurados:

Para la calcopirita:
Cu FeS2 + 2 Fe2(SO4)3 CuSO4 + 5 FeSO4 + 2 S
Para la esfalerita: (blenda):
ZnS + Fe2(SO4)3 ZnSO4 + 2 FeSO4 + S
Para la uranita:
UO2 + Fe2(SO4)3 UO2SO4 + 2 FeSO4
El azufre elemental formado en las ecuaciones anteriores es oxidado por la

bacteria produciendo cido sulfrico:
1999
63
S + 3/2 O2 + H2O Bacteria H2SO4
CONCENTRACION DE IONES METALICOS Y pH DE LA SOLUCION
Las bacterias oxidantes del hierro y del azufre son resistentes o pueden
adaptarse a altas concentraciones de iones metlicos y de cido. Ejemplo: 120 grs/l.
de zinc, 72 grs/l. de nquel, 30 grs/l. de cobalto, 55 grs/l. de cobre y 12 grs/l. de U3 O8 y
160 grs/l. de sulfato ferroso. El pH ptimo para ciertas bacterias est entre 1 y 3,5.
LIXIVIACION BACTERIANA DEL ORO
Existen diferentes estudios sobre la aplicacin de microorganismos para la

extraccin del oro en minerales pobres. Hay un grupo de bacterias disolventes que son
capaces de poner en solucin cerca de 2,5 mgrs. de oro por litro. Se hicieron
experimentos con minerales de cuarzo, con un contenido de 3,2 grs/ton de oro, con
arenas de 0,5 grs/ton de oro y con mineral aluvional de 0,2 grs/ton de oro, habindose
logrado extracciones entre el 50% y el 80 % en cinco a diez das.
LOS COSTOS DE CAPITAL EN LIXIVIACION

Los costos de capital en lixiviacin dependen de:
1. Del tipo de lixiviacin empleada.

2. Del manejo del material involucrado.
3. De la ubicacin de la operacin.
La recuperacin de cobre a partir de las aguas de minas o de lixiviacin in situ

requerir principalmente equipo de distribucin de soluciones tales como bombas y
caeras, siendo de este modo el de menor inversin de capital.
La lixiviacin por agitacin de relaves de concentrados puede requerir la
instalacin de estanques de agitacin (tipo Denver Sub-A o tipo Pachuca) y elementos
de separacin slido-lquido (espesadores). El tratamiento de matas de fundicin
requerir adems la instalacin de equipos de reduccin de tamaos (conminucin).
Estas operaciones tendrn evidentemente un mayor costo de inversin de capital.
1999
64
Las operaciones de lixiviacin en montones o pilas y desmontes o escombreras

tendrn inversiones a nivel intermedio.
Muchas operaciones mineras de lixiviacin se estn haciendo con el sistema
de montones para un mineral marginal o de baja ley.
En este caso slo el costo adicional de lixiviacin es considerado como
inversin de capital.
COSTO DE OPERACION EN LIXIVIACION
Los costos de operacin de la lixiviacin tienden a ser fuertemente

dependientes de la ubicacin y del tipo de proceso empleado. Sin embargo para una
operacin de lixiviacin en montones el costo de operacin estar compuesto por:
1.
Costo de bombeo de las soluciones.
2.
Costo de reposicin del cido sulfrico.
3.
Costo del mantenimiento del sistema de distribucin de las soluciones.
LIXIVIACION EN MONTONES (HEAP LEACHING)

Aun cuando la lixiviacin en pilas y montones es una tecnologa que presenta
caractersticas muy positivas para la recuperacin de especies solubles o minerales
oxidados y tambin mediante la biolixiviacin para recuperar minerales sulfurados,
nunca debe olvidarse que hay otras tcnicas alternativas que no deben pasarse por
alto.
Tomar a priori una decisin a favor de la lixiviacin en pilas puede constituir un
error de grandes proporciones. Prcticamente lo nico que podra afirmarse con
certeza es que la lixiviacin en montones aventaja a la lixiviacin por percolacin en
estanques, por razones de menor inversin en instalaciones y equipo de manejo de
materiales.

1999
65
Fig. 22 Esquema constructivo de una pila
La decisin a favor de la lixiviacin en pilas slo puede adoptarse luego de un

anlisis basado en el comportamiento metalrgico de la mena, determinado
exhaustivamente en pruebas de laboratorio, para clarificar el proceso metalrgico
completo necesario, para obtener el mximo de recuperacin y determinar cuales son
los costos asociados a las diversas etapas. Ejemplo:
1. Relacin: grado de trituracin vs. recuperacin, cintica y percolaridad.

2. Relacin: consumo de reactivos vs. recuperacin y concentracin de soluciones.
3. Influencia y condiciones de curado y aglomerado, sobre cintica y recuperacin.
4. Evaluacin de curvas de cintica de recuperacin.
5. Evaluacin de concentracin de la especie en las soluciones obtenidas.
6. Evaluacin de la influencia de la altura de la pila.
7. Evaluacin de la posibilidad del ajuste de las concentraciones de la especie
recuperada en el proceso de recuperacin final.
8. Influencia de la recirculacin a la pila de soluciones tratadas en la planta de
recuperacin.
9. pH de la operacin.
10. Control de las impurezas y manejo de los descartes y ripios.

1999
66
Todo lo enunciado anteriormente nos proporcionar inapreciable informacin

para la toma de decisiones y diseo.
DIMENSIONAMIENTO DE LA PILA
El dimensionamiento de la pila es claramente una funcin de la capacidad de

tratamiento, vale decir de las toneladas a tratar.
Debe considerarse como factores de importancia:
A. El peso especfico aparente de la mena, bajo las condiciones de carga de la pila.

B. La altura de la pila determinada en laboratorio y de acuerdo con los equipos
disponibles para su carga y descarga.
C. El ngulo de reposo del material bajo las condiciones de carga a la pila.
Adems debe tenerse en cuenta las siguientes consideraciones adicionales:

1. El volumen del mineral se calcula en base a la capacidad de tratamiento peridico,
multiplicado por la duracin del ciclo, en perodos, ms dos perodos. Por ejemplo:
si se trata de 100 toneladas por da con un ciclo de veinte das, se considera un
volumen correspondiente a 22 das, es decir 2.200 toneladas por pila. La causa de
ello radica en la necesidad de disponer de espacio para descargar y cargar
simultneamente material sin que exista la posibilidad de mezcla entre mena fresca
y ripio agotado.
2. El dimensionamiento debe permitir la existencia de un coronamiento al cargar la
primera pila como condicin necesaria para lograr un riego eficiente.
3. El rea de influencia de los regadores debe coincidir con el tamao del
coronamiento de la franja por lixiviar para evitar interferencias con el personal y
equipo que realiza la carga y descarga.

1999
67
4. El ancho de la franja lixiviada (sector) debe ser un mltiplo de la trocha del equipo
de carga y descarga del material.

1999
68
Fig. 23 Vista en planta y corte de una pila de lixiviacin con sus respectivos sistemas de coleccin de soluciones
1999
69
Fig. 24 Lixiviacin en montones, extraccin por solventes y electro obtencin
DESCRIPCION DE UNA PILA Y SUS COMPONENTES
1. SUBSTRATO: Corresponde en general a un terreno con pendiente del orden

de 3 a 4 % en direccin a la canaleta de descarga de soluciones. Su grado
de compactacin, corresponde a un ndice Proctor Modificado de 92 % a 95
%. La superficie del terreno deber estar libre de piedras angulosas tanto
como sea posible.
2. FINOS DE PROTECCION: Capas de ridos finos (arena, relaves, etc)
totalmente exentos de elementos perforantes, dado que se deben acomodar
suavemente sobre la capa o base impermeable y defenderla de la agresin
mecnica que puede provenir desde cualquiera de sus caras. Sus
espesores tpicos varan de 10 a 20 cm, por encima y por debajo de la capa
impermeable.

1999
70
3. BASE O CAPA IMPERMEABLE:
Generalmente consiste en un material
plstico inerte a la accin de los agentes qumicos, que mojarn su

superficie. Su resistencia mecnica ser suficiente para resistir los esfuerzos
a la que ser sometida: traccin y torque en la carga y descarga y
compresin por la deposicin de minerales. Sus propiedades fsicas y
qumicas de la membrana permiten resistir las condiciones de temperatura y
radiacin solar existente.
4. TUBERIAS DE DRENAJE: Sern tuberas corrugadas y perforadas,
colocadas espaciadas longitudinalmente, destinadas a permitir una rpida
evacuacin de la solucin una vez que esta alcanza el fondo de la pila.
Cumple el doble propsito de evitar la inundacin de la pila
y las
consecuentes capas freticas y permite la inoculacin de aire por las zonas

inferiores. Su espaciamiento se calcula asumiendo que la tubera es una
canaleta en la cual la salida de la pila est llega hasta los dos tercios de su
dimetro con el lquido recogido en su rea de influencia. En todo caso no se
recomienda espacios mayores de 2 metros.
5. RIPIOS DE PROTECCION: Constituyen la ltima etapa o base de proteccin
del revestimiento, bsicamente es una capa de unos 20 cm de material de
apariencia diferente de la mena que maraca el lmite inferior en la descarga
del ripio y que adems reparte las presiones sobre la tubera de drenaje. Si
el mineral presenta buenas condiciones o propiedades de escurrimiento se
puede llegar a sustituir las tuberas de drenajes, aunque con peligros de
enbancamiento en el largo plazo y sin el beneficio de aireacin inferior. Su
granulometra debe ser 100 % -3 y 100 +1,5 .
6. MENA O MINERAL A LIXIVIAR: es el material depositado en forma
razonablemente suave, es deseable por medios de tales que no produzcan
un efecto de compactacin ni disgregacin mecnica hasta alcanzar la altura
determinada de la pila.
7. SACOS DE RELLENO : se colocan al borde de la pila y antes de la canaleta,
proporcionan una barrera de contencin para los finos arrastrados por la
solucin y un lugar para el paso del personal sin peligro de daos a la base
1999
71
impermeable. Su disposicin tipo ladrillo debe permitir la salido de la tubera

de drenaje, se instalan sobre la carpeta plstica y alcanzan una altura tal que
sirve de contencin a todas las capas de ridos protectoras bajo el mineral.
8. CANALETA DE RECOLECCION: sirve para la recuperacin de las soluciones
y est integrada al revestimiento impermeable. En el caso de las pilas
unitarias es comn para toda la pila y presenta una pendiente del orden del
0,5 a 1 % hacia el punto de descarga o recoleccin.
9. ANCLAJES: son los sectores de fijacin de la base impermeable al terreno.
Una recomendacin muy importante consiste en realizar pruebas de arreglos
de pilas con diversos tipos y espesores de revestimientos, as como capas
de proteccin bajo las condiciones de operacin antes de proceder a la
construccin de la pila. Tambin debe dejarse el espacio libre ente del pie
del mineral y el comienzo del anclaje, por si existiesen escurrimientos de
solucin por taludes laterales (entre 0,3 y 0,5 m).
SISTEMAS DE RIEGO
El sistema de riego debe mojar la pila en funcin de la cantidad determinada de
litros hora por metro cuadrado, que se ha definido previamente en laboratorio de
acuerdo a la capacidad de drenaje del material, teniendo como consideracin
secundaria la concentracin de las soluciones a obtener.
Sus condiciones bsicas son:
Permitir un riego tan uniforme como sea posible.
Un tamao de gota incapaz de provocar la presencia de finos, por ejemplo,

desaglomerando el material.
Un tipo y tamao de gota que no sea afectado por las condiciones

ambientales, esto es arrastre por vientos o prdidas por evaporacin.
Estar construido con materiales resistentes a los agentes qumicos y

condiciones de operacin.
Se requiere, por lo tanto:

1999
72
Disear las tuberas matrices de forma que estabilice la presin de la lnea,

por ejemplo, aumentando su dimetro o conformando anillos de presin
constante.
Seleccionar cuidadosamente los dispositivos de riego de acuerdo con los

criterios ya sealados.
Calcular su distribucin conciliando su rea de influencia y sus capacidad de

flujo, con la tasa de riego deseada.
Existe gran variedad de dispositivos de riego, tales como:

1. Goteros.
2. Aspersores.
3. Mangueras quirrgicas (wigglers).
4. Boquillas.
Cuyas caractersticas se encuentran en los catlogos de los proveedores

correspondientes. Los dos ltimos pueden ser considerados como aspersores.
ESTANQUES EN PROCESOS:
En un sistema de lixiviacin en montones se encuentran normalmente los
siguientes estanques para almacenamiento de lquidos:
1. ESTANQUES AUXILIARES:
1.1 ESTANQUE DE AGUA INDUSTRIAL: Necesario en el caso de no disponer de una
alimentacin regular para mantener una reserva de agua:
Prdidas por evaporacin y arrastre.
Perdidas por humedad residual en los ripios agotados.
Necesidades de procesos, por ejemplo: curado, aglomeracin y purgas de
soluciones.
Su dimensionamiento depende del abastecimiento y de la demanda.
1.2 ESTANQUE DESARENADOR: Recibe solucin desde la canaleta de recoleccin de

la pila y alimenta por rebalse, a los estanques de proceso decantando los slidos
1999
73
suspendidos. Se dimensionan en funcin del tiempo de retencin necesario para

obtener una buena decantacin.
1.3 ESTANQUE DE EMERGENCIA: Para almacenar soluciones en emergencia de
operacin.
2. ESTANQUES DE PROCESOS:
2. 1 ESTANQUE DE SOLUCION RICA O CONCENTRADA: Corresponde al estanque

receptor de solucin de alta concentracin desde la pila, previo a su envo a al planta
de tratamiento.
2. 2 ESTANQUES DE SOLUCION INTERMEDIA: Reciben las soluciones desde las pilas
que estn en agotamiento o lavado para enviarlo a las pilas frescas que entregan
solucin rica. Su nmero depende de las etapas en contracorriente del proceso de
lixiviacin.
2. 3 ESTANQUE DE SOLUCION AGOTADA: Recoge las soluciones tratadas desde la
planta de procesamiento previo a su retorno a la pila para recuperarse en la especie a
lixiviar.
CRITERIOS DE DIMENSIONAMIENTO DE ESTOS ESTANQUES

1. Deben poder recibir la solucin correspondiente a la diferencia entre la humedad
de escurrimiento bajo riego y la humedad retenida por el ripio, determinada
previamente en laboratorio.
2. Deben recoger las aguas adicionales provenientes de lluvias, nevadas u otras.
3. Deben mantener un nivel mnimo compatible con el sistema de bombeo.
4. Puede dotrseles de capacidad adicional para alimentar la planta de tratamiento
durante perodos de detencin de riego.
Es conveniente dejar lneas de interconexin entre los estanques para dotar al

sistema de flexibilidad operacional, para atender emergencias e imprevistos.
Usualmente se emplean estanques de tipo troncopiramidal invertido,
directamente excavados en el terreno y revestidos con un material impermeable,
generalmente del mismo tipo empleado en la base de la pila.
1999
74
SISTEMA DE FLUJO
El sistema de bombeo, conduccin y control de flujos de un sistema de
lixiviacin en pilas queda determinado bsicamente por:
1. Las necesidades de riego, esto es la superficie a regar y la cantidad de
riego (tasa).
2. Operaciones y manipulaciones de las soluciones.
3. Controles de operacin:
Su clculo y diseo sigue las etapas normales para cualquier sistema hidrulico
y solo cabe las precauciones necesarias para la seleccin de los tipos y materiales de
bombas, caeras, vlvulas y Fitting (accesorios) de entre los varios disponibles en el
mercado. La conveniencia de dotar al sistema de un mximo de flexibilidad y adoptar
medios de proteccin suficientes para garantizar la duracin de los materiales
empleados frente a las condiciones de operacin, ambientales y de uso.
RECUPERACIN DE COBRE A PARTIR DE SOLUCIONES DE LIXIVIACIN

DILUIDAS:
CEMENTACIN y EXTRACCIN CON DISOLVENTES
Las soluciones saturadas provenientes de las operaciones de lixiviacin son de
dos tipos, de acuerdo a su contenido de cobre:
a)
Concentradas, contienen de 30 a 50 kg Cu/m3, provenientes de la lixiviacin en
tanque o por agitacin. Estas soluciones contienen una concentracin suficiente para la
separacin por electrlisis directa de cobre de alta pureza.
b)
Diluidas, 1 a 5 kg de cobre por m3, provenientes de lixiviacin in situ, pilas y
escombreras. Estas soluciones son demasiado diluidas en cobre para la separacin
por electrlisis directa de ctodos de alta pureza.
Ambos tipos de solucin de lixiviacin contienen impurezas de la mena,
principalmente hierro con otras impurezas metlicas en menor cantidad como cadmio,
plomo y zinc.
Las soluciones con 30 a 50 kg de Cu/m3 (30 a 50 grs/litros), slo necesitan una
1999
75
purificacin antes de la separacin por electrlisis. En general, para lograrlo, se

precipitan los iones frricos de soluciones aeradas utilizando cal viva, o reducindolo
con SO2, a un pH 3 o 3.5 y desviando una porcin de electrolito del circuito para el
descobrizado y descarga.
Un problema ms complicado es la recuperacin efectiva del cobre a partir del
tipo diluido de solucin de lixiviacin original. El mtodo importante de recuperacin de
cobre es la cementacin sobre chatarra de acero. Este mtodo es simple y efectivo,
pero el cobre obtenido es impuro y debe ser enviado a una instalacin pirometalrgica
para su fundicin y refinacin.
CEMENTACIN
La cementacin del cobre en solucin est descrita por la reaccin:
Fe0
(metal, generalmente
chatarra de acero)
Cu+2
(en solucin)
Cu0
(cobre metlico
cementado)
Fe+2
(en solucin)
Adems del hierro, podran utilizarse otros metales para la cementacin, por
ejemplo, el aluminio o el zinc pero a un costo considerablemente ms alto. Por
consiguiente, el hierro (como chatarra) es el nico medio de cementacin prctico.
Como se hace en la industria del cobre, la solucin de lixiviacin original se
hace fluir a travs de una pila de desperdicio de acero y el cobre precipita sobre las
superficies de hierro. El precipitado de cobre se desprende en escamas o en forma de
polvo, bajo la influencia del flujo de la solucin, pero invariablemente est contaminado
con el hierro sobre el cual precipita (anlisis tpico: 85 a 90% de Cu, 0.2 a 2% de Fe,
0.5% de SiO2 + Al203).
La ventaja principal de la cementacin es su sencillez. Virtualmente se puede
extraer todo el cobre de la solucin en una serie de tanques o de canales de contacto.
Contra esta sencillez se debe considerar el hecho de que el producto de cobre se
purificar posteriormente.
El mtodo ms comn de tratamiento del cobre cementado es por fundicin en
hornos o convertidores a partir de los cuales sigue la ruta estndar de electrorrefinacin
de nodos. Otro mtodo poco usado, es disolver el cobre cementado en una solucin
acuosa bsica y luego reducirla con hidrgeno. La impureza de hierro precipita de la
solucin bsica como hidrxido frrico, mientras que el cobre es reducido por la
reaccin:
1999
76
H2
(gas)
Cu+2
(en solucin)
Cu0
(polvo
metlico)
2H+
(solucin
cida)
El producto de esta reaccin es cobre en polvo (<150 m) y del 99.9 % de

pureza.
EXTRACCIN CON DISOLVENTES

En cuanto al cobre, la extraccin con disolventes comprende:
a)
b)
La extraccin selectiva del cobre a partir de soluciones de lixiviacin en una fase

orgnica inmiscible, de baja concentracin en cobre (6 a 8 kg/m3).
El agotamiento del cobre de esta fase orgnica en una solucin acuosa
fuertemente cida (150 kg de H2SO4/m3). Esta solucin acuosa absorbe al
cobre en una alta concentracin (30 a 50 kg/m3) y sirve como electrolito para la
separacin por electrlisis de dicho elemento.
El disolvente orgnico tiene muy poca solubilidad para las impurezas metlicas
de manera que stos permanecen casi en su totalidad dentro de la solucin de
lxiviacin original. Por consiguiente, el electrolito final est de hecho, por decirlo as,
libre de impurezas.
El proceso de extraccin con disolventes se usa principalmente para extraer el
cobre de las soluciones de lixiviacin diluidas (1 a 5 kg de Cu/m3 y 1 a 5 kg de
H2SO4/m3) para producir electrolitos con alto contenido de cobre y de cido (40 a 50 kg
de Cu/m3 y 135 a 150 kg de H2S04/m3), de los cuales pueden ser obtenidos por
separacin por electrlisis, ctodos de cobre de alta pureza. A continuacin
mostramos un diagrama de flujo esquemtico del proceso de extraccin con disolvente
aplicado a soluciones de lixiviacin de cobre diluidas e indica el intervalo de las

1999
77
concentraciones encontradas en los procesos industriales.

Fig. 25 Diagrama de Flujo.
Flujo acuoso.
Flujo orgnico.
Las ventajas de la extraccin con disolventes son que:
a)
se produce un electrolito con suficiente concentracin de cobre

para la separacin por electrlisis directa a partir de soluciones
de lixiviacin diluida;
b)
se evita casi por completo que las impurezas de la solucin de lixiviacin pasen al electrolito.
Ambas ventajas son importantes en el tratamiento de soluciones diluidas de

cobre y b) tambin es empleada en la obtencin de electrolitos puros a partir de
soluciones concentradas (30 kg de Cu/m3) impuras.
PROCESOS QUMICOS DE LA EXTRACCIN CON DISOLVENTES
Los disolventes orgnicos ms promisorios para la extraccin de cobre en

soluciones de lixiviacin son los reactivos (LIX) producidos por la General Mills
Chemicals, Inc. y los reactivos KELEX producidos por la Ash Chemical Company.
Ambos tipos son agentes quelantes como lo muestran los bosquejos de sus
estructuras de la figura 26. Los disolventes son disueltos siempre (5 a 20 % en
volumen) en un portador orgnico (por ejemplo, kerosene) para obtener un lquido poco
viscoso. Por lo general, se aade un modificador para mejorar la rapidez de reaccin o
las separaciones de fase.
La tabla de la figura 26, muestra que los disolventes LIX y KELEX reemplazan a
los tomos de hidrgeno de las molculas de solvente por un tomo de cobre
absorbido. La reaccin general es:

1999
78
Cu+2 acuoso + 2 RH orgnico R2CuOrgnico + 2 H+ acuoso
Fig. 26 Descripciones y estructuras de los disolvente Lix y Kelex para la extraccin de cobre.
CINTICAS DE LA EXTRACCIN CON DISOLVENTES

De igual importancia para las distribuciones de cobre en equilibrio mencionadas
anteriormente entre las fases orgnica y acuosa son:
a)
b)
La rapidez con la que se alcanzan las condiciones de equilibrio.

La rapidez con la que las fases orgnica y acuosa se apartarn
despus de estar en emulsin durante la etapa de contacto
(mezcla).
Los portadores y modificadores de la fase orgnica afectan significativamente a
cada rapidez.
En el laboratorio se llega a las condiciones de equilibrio despus de 1 a 2
minutos de mezclar ambas fases. Generalmente los sistemas industriales estn
diseados para proporcionar 3 a 4 minutos de mezclado. La rapidez para alcanzar el
equilibrio se incrementa al aumentar la temperatura de las soluciones junto con un
1999
79
portador de bajo contenido aromtico.

La rapidez de separacin de las fases orgnica y acuosa es un parmetro de
diseo importante debido a que dicha rapidez afecta el rea del sedimentador y el
tiempo de depsito. Este factor restringe, por ejemplo, el uso de los reactivos KELEX
por abajo del 20% en volumen en la fase orgnica por ser demasiado viscoso. Los
tiempos de separacin son afectados en gran medida por el tipo de portador orgnico
y, en general, aquellos con alto contenido de aromticos (35 % en volumen) separan
con mayor rapidez. Las adiciones de fenolnonflico al disolvente KELEX 100 como
modificador son particularmente efectivas para lograr mayor rapidez en la separacin
de las fases.
Los tiempos de separacin de 2 a 6 minutos y profundidades de emulsin de
0,3 a 0,7 m proporcionan en la industria condiciones de asentamiento apropiadas para

1999
80
los sistemas LIX y KELEX.

Fig. 27 Diseo industrial de mezclador y sedimentador
REFINACIN ELECTROLTICA DEL COBRE

Todo el cobre recibe, virtualmente, tratamiento electroltico durante su
produccin a partir de la mena.
Se somete a:
a) Electrorrefinacin de los nodos de cobre impuros (cobre pirometalrgico).
b) Separacin por electrlisis o electro obtencin, a partir de soluciones de
lixiviacin o soluciones de extraccin por disolventes.
La refinacin electroltica del cobre o electrorrefinacin, consiste en la
disolucin electroqumica del cobre de los nodos impuros y el depsito selectivo de
este cobre disuelto en forma pura sobre ctodos de cobre. La electrorrefinacin tiene
dos objetivos:
a) Eliminar las impurezas que daan las propiedades elctricas y mecnicas del cobre. La pureza del cobre electrorrefinado es mayor del
99.9% de Cu, con menos de 0.004 % de impurezas metlicas
(incluyendo azufre) lo cual es apropiado para todos los usos industriales,
incluyendo las aplicaciones en ingeniera elctrica.
b) La electrorrefinacin separa las impurezas valiosas del cobre (lodos
andicos). stas pueden ser recuperadas despus como subproductos
metlicos.
COMPOSICIONES DE LOS NODOS Y LOS CTODOS EN LAS REFINERAS MODERNAS.
Elemento
Cu
O
Ni
Pb
As
Sb
Se
Fe
Te
S
Bi
Ag
nodos (valores en %)
ctodo (valores en %)
99.4-99.8
99.99+
0.1-0.3
(no incluido en el anlisis)
0-0.5
de trazas a 0.0010
0-0.1
de trazas a 0.0005
0-0.3
de trazas a 0.0002
0-0.3
de trazas a 0.0002
0-0.02
de trazas a 0.0002
0.002-0.03
de trazas a 0.0020
0-0.001
de trazas a 0.0001
0.001-0.003
0.0004-0.0010
0-0.01
de trazas a 0.0001
de trazas a 0.15
0.0005-0.001
1999
81
Au
0-0.005
0-0.00001
PRINCIPIOS DE LA REFINACIN ELECTROLTICA DEL COBRE

La aplicacin de un potencial elctrico entre un nodo de cobre (electrodo
positivo) y un ctodo de cobre (electrodo negativo), ambos sumergidos en una celda
que contenga una solucin de sulfato de cobre acidificada (electrolito), origina que
tengan lugar las reacciones y procesos siguientes:
a) El cobre del nodo se disuelve electroqumicamente dentro de la solucin, es decir,
Cu0 nodo Cu+2 + 2eE0 = + 0,34 V

con lo que se producen cationes de cobre ms electrones.
b) Los electrones producidos por la reaccin anterior son conducidos hacia el ctodo
a travs del circuito y el suministro de la energa externa.
c) Los cationes Cu+2 en la solucin emigran por difusin y conveccin hacia el
electrodo negativo (ctodo).
d) Los electrones y los iones Cu+2, se recombinan en la superficie del ctodo para
producir cobre metlico que se deposita sobre el ctodo, es decir,
Cu+2 + 2e- Cu0ctodo

E0 = +O,34V
Los efectos finales son la disolucin electroqumica del cobre del nodo; la
emigracin de electrones y iones de cobre hacia el ctodo; y el depsito de cobre
sobre la superficie del ctodo.
La reaccin electroqumica total es la suma de las reacciones anteriores, es
decir
Cu0 nodo- Cu0ctodo
para la cual el potencial terico reversible, o sea, la diferencia entre los potenciales de
electrodo es cero.
En la prctica real, la resistencia al flujo de corriente en el electrolito (por
1999
82
transporte de iones) y la resistencia al flujo de electrones en las barras de distribucin y

conexiones elctricas deben ser vencidas aplicando una tensin entre los nodos y
ctodos. Tambin existe una sobretensin ( 0,06 V) necesaria para el depsito de
cobre sobre el ctodo y uno ms pequeo en el nodo. La tensin en las celdas
industriales, es decir, entre los nodos y ctodos es de 0,25 a 0,3 V.
Fig. 28 Diagrama de flujo de una refinera de cobre
Fig. 29 Conexiones nodo-ctodo y celda

1999
83
Fig. 30 Diagrama de celdas electrolticas. Disposicin Walker.
Refinacin eIectroltica del cobre

1999
84
MATERIALES DE CONSTRUCCIN USADOS EN LAS REFINERIAS DE COBRE
Celdas electrolticas
Losas precoladas de concreto reforzado

Revestimiento de las celdas
Insertos de cloruro de polivinilo
Tablas para recubrir y tubera de solucin
Cloruro de polivinilo plastificado
Tanques para almacenar electrolito
Acero inoxidable
Intercambiadores de calor
Acero inoxidable y titanio

Pisos
Concreto, cubierto con revestimiento de resina epxica

EQUIPO ELCTRICO
Uno de los principales equipos de una refinera es el de rectificacin CA/CD
(corriente alterna-corriente contnua).
Los equipos de rectificacin de las primeras refineras consistan en
rectificadores motor - generador, pero han sido gradualmente reemplazados por los
rectificadores de arco de mercurio y de semiconductores (silicio y germanio), de mayor
rendimiento. Los rectificadores de semiconductor (especialmente de silicio) han tenido
gran aceptacin por toda la industria debido a su alto rendimiento en la conversin de
energa (+95 %) ya que casi no necesita mantenimiento. Cuando se emplee la inversin peridica de corriente, en los rectificadores de semiconductor colocados en un
tipo de circuito, se controla la direccin por tiristotransformadores.
PROCEDIMIENTOS DE LA CASA DE TANQUES O SALA DE ELECTRLISIS
PLACAS MATRICES, HOJAS INICIADORAS O STARTING SHEET
El ctodo (hoja de inicio o de arranque) sobre el cual el cobre se deposita

electrolticamente siempre es de cobre de alta pureza.
Las hojas de arranque se producen en celdas "separadas" especiales
mediante depsito electroltico de cobre durante 24 horas sobre piezas de titanio,
acero inoxidable o cobre laminado y duro. Las hojas de arranque son de 0,5 a 1 mm de
grueso y pesan alrededor de 5 kg.
La fabricacin de los nodos usados en las celdas son de la composicin usual
de refinera, pero normalmente son un poco ms grandes en el frente para evitar los
bordes speros en las hojas iniciadoras.
Los procedimientos de depsito son los mismos que los de las celdas de
produccin excepto por el retiro y desprendimiento ms frecuente de los ctodos.
La preparacin final de las hojas iniciadoras consiste en lavarlas y enderezarlas;
luego las hojas se sujetan mediante asas en la hoja de arranque, a las barras de
1999
85
soporte de cobre laminado. La hoja completa, entonces, es realzada (grabada en

relieve) para aumentar su rigidez.
Una innovacin importante en la manufactura de las hojas iniciadoras ha sido
reemplazar de manera creciente con titanio las piezas de cobre laminado endurecido.
El cobre laminado duro requiere considerable lubricacin para permitir el
desprendimiento de las hojas de inicio depositadas electrolticamente, pero el titanio
forma una delgada capa conductora, adherente, la cual permite la fcil separacin y
desprendimiento a menudo por medios mecnicos automatizados.
Los bordes de las piezas de titanio frecuentemente se cubren con cinta plstica.
stas facilitan el desprendimiento y evitan el depsito electroltico de cobre entre las
dos caras de la pieza. Las operaciones de enderezar, hacer las asas y cargar las
celdas ya han sido mecanizadas en muchas refineras, con lo que hay un ahorro
considerable en los costos de produccin.
PROCEDIMIENTOS PARA LA ELECTRORREFINACION
La electrorrefinacin comienza al iniciarse el flujo de electrolito a travs de la

hilera o seccin de celdas de la refinera, seguida por la colocacin en grupo de un
conjunto completo de nodos y hojas de inicio en cada celda. En las modernas
refineras, los nodos y las hojas de inicio estn cuidadosamente espaciadas por
medio de gras de posicin fija de manera que existen pocas probabilidades de un
corto circuito accidental.
Una vez que los nodos y las hojas se colocan, se hacen las conexiones
elctricas necesarias y el cobre se corroe gradualmente en los nodos y se deposita
sobre los ctodos a medida que la corriente pasa entre ellos. El procedimiento usual
es producir dos ctodos con cada nodo, para lo que se necesitan 12 a 14 das. Los
ctodos pesan entre 100 -165 kg al finalizar la refinacin; con este peso pueden
manejarse fcilmente durante la fundicin posterior u operaciones de corte.
Las celdas se inspeccionan regularmente durante la electrorrefinacin para
localizar pares nodos/ctodo en corto circuito. Los cortos circuitos dan por resultado
bajas eficiencias de corriente y consumo extra de energa, de manera que deben ser
eliminados tanto como sea posible. La inspeccin se hace con gausimetros manuales
que detectan la magnitud de la corriente elctrica a travs de cada ctodo; tambin
milivoltmetros colocados permanentemente en cada celda; o mediante examen
infrarrojo, con lo que se localizan los ctodos calientes de alta corriente.
Los ltimos dos mtodos han mejorado considerablemente los procedimientos
de refinacin. Los cortocircuitos se eliminan dando un nuevo espaciamiento a los
nodos y ctodos con fallas o eliminando los "ndulos" o arborescencias de cobre
1999
86
depositado electrolticamente que pudieran haber crecido entre los pares nodo ctodo por el cortocircuito.
Al final de un ciclo de nodo, cada uno de ellos ha sido disuelto
electroquimicamente en casi 85 %. Los restos de los nodos sin disolver (desperdicio
o chatarra) se retiran de las celdas y despus de lavados, se funden y se vuelven a
moldear como nodos nuevos.
Se retira el electrolito de la celdas y los residuos del nodo se canalizan hacia
un sistema de donde se recolectan y desde donde son transportados a la planta de
recuperacin de metales preciosos.
ELECTRO-OBTENCION DEL COBRE

Las operaciones de lixiviacin y las de lixiviacin ms extraccin por disolventes
producen soluciones que contienen de 30 a 60 kg/m3 de cobre. El cobre presente en
estas soluciones es recuperado en la forma de ctodos de cobre por separacin por
electro-obtencin.
Dicho proceso comprende la aplicacin de un potencial elctrico entre un nodo
inerte o insoluble que puede ser de acero inoxidable o de plomo endurecido con
antimonio y un ctodo de cobre, que puede ser una lmina o una placa matriz sobre la
cual se inicia el depsito; ambos sumergidos en la solucin del electrolito que contiene
cobre.
Aproximadamente, se producen a nivel mundial, 500.000 toneladas de ctodos
por electro-obtencin por ao, que significa el 10 % aproximadamente del cobre
electrorrefinado.
Las celdas y los circuitos elctricos son similares a los empleados en la
electrorrefinacin, vistos anteriormente.
Las diferencias esenciales entre los procesos son:
a)
b)
en la electrorefinacin se usan nodos de cobre, desde los cuales el

cobre entra al electrolito durante el proceso.
en la separacin por electro-obtencin se usan nodos inertes (no se disuelven).
Todo el cobre depositado en los ctodos durante la separacin por electroobtencin se origina en las soluciones de lixiviacin.
REACCIONES DE LA SEPARACIN EN LA ELECTRO-OBTENCIN
1999
87
La reaccin en el ctodo en la separacin por electro-obtencin es idntica a la

de la electrorefinacin, es decir,
Cu+2 + 2e- Cu0

E0 = + 0,34 V
pero la reaccin en el nodo es completamente diferente. Puesto que el nodo es
inerte, no existe cobre para disolver y debe ocurrir alguna otra reaccin. Con esta
reaccin se forma gas oxgeno; la reaccin puede representarse segn:
H20 H+ + (OH)- 1/2 O 2 + 2H+ + 2eE0 = + 1,23 V

La reaccin neta de separacin por
sulfato) es:
electro-obtencin (incluyendo los iones
Cu+2 + S04-2+ H20 Cu0 + 1/2 0 2 + 2H+ + S04-2

para la cual el potencial de celda estndar es:
0= E +0,34 (catodo) E +1,23 (nodo)=
- 0,89 V
SUMA DE LA TENSION TOTAL EN UNA CELDA

Potencial de descomposicin para producir Cu0
0,9
Sobre tensin en el nodo
0,6
Cada de tensin en el electrolito (V = i x R)
0,5
Potencial catdico debido a aditivo orgnico y la polarizacin
0,05
Conexiones de nodo y ctodo, barra distribuidora y
prdidas por plomo.
0,05
Tensin total en la celda
2,1 V
Aparte del potencial de descomposicin terico (-0,9 V a 318K).

Para producir oxgeno gaseoso en el nodo se necesita una "sobretensin"
significativa, del orden de 0,5 V. Esta sobretensin debe ser aplicada para obtener la
energa de activacin para que se combinen los tomos de oxgeno absorbido (en el
nodo) en el oxgeno gaseoso (O2). As el potencial de descomposicin real es
1999
88
aproximadamente 1,5 V y el potencial total en la celda (operando a una densidad de

corriente de 180 A/m2, es la suma de los voltajes en la tabla anterior (2,1 V).
La tensin total de celda para la separacin por electro-obtencin est entre 2 y
2,5 V, comparado con los 0,25 V de la electrorefinacin del cobre pirometalrgico.
Como hemos visto anteriormente, la mayor parte de este potencial extra se debe al
potencial de descomposicin de 1,5 V, pero adems, la cada de tensin (ixR) a travs
de las soluciones de separacin por electro-obtencin es alta debido a su
concentracin de H2S04 relativamente baja.
Se puede ver que la energa consumida en la electro-obtencin es
aproximadamente 10 veces la de la electrorrefinacin, es decir, 2.000 2.700 kWh/t,
tomando en cuenta la CA (corriente alterna) para rectificacin.
Fig. 31 Ejemplo de una faena minera en Chile, donde se aprecia los diferentes procesos.

1999
89
METALURGIA DEL ORO

El oro fue el primer metal que llam la atencin al hombre y fue el metal mas
pesado hasta que se descubri el platino. No pierde su brillo en presencia del aire, es
maleable y dctil.
Los principales productores son Sudfrica, Canad, Rusia y perfilndose
Latinoamrica.
El oro aleado con el Cobre, aumenta su dureza. 24 K= 1.000 de pureza y 18 K
= 750 de pureza. Se halla en forma nativa como granos o partculas en vetas de cuarzo
u otras rocas, aleado con mas o menos plata y en pequeas cantidades formando
menas de cobre, zinc, etc.
Cuando las menas de oro se rompen por accin del intemperismo, este se
libera y resiste el ataque de los disolventes ordinarios, se concentra arrastrado por
arroyos y ros, formando aluviones aurferos o placeres. A simple vista un mineral de
oro relativamente rico puede no revelar la presencia de dicho metal debido a su estado
de divisin tan fino en la roca.
Hemos dicho que el oro de aluviones se recupera aprovechando la diferencia de
peso especfico, previo zarandeado, pero existen otros procedimientos como la
amalgamacin, la cloracin y la lixiviacin que requieren trituracin y algunas veces
moliendas.
En la amalgamacin, el oro limpio en contacto con el mercurio lquido, forma
ste una pelcula alrededor del metal precioso y a su vez aumenta su masa, lo que se
conoce con el nombre de Pella o Amalgama mercurio-oro. La separacin se puede
realizar mediante una simple destilacin en la cual se volatiliza el mercurio o por
mediante filtrado a una gamuza muy tupida.
La cloracin, hoy ya en desuso en USA, cumpli un ciclo muy importante hasta
1940, pero hoy en da la flotacin y la cianuracin han desplazado a los antiguos
mtodos.
PROCESO DE CIANURACION
Este proceso se basa en el hecho de que la mena finamente dividida se trata
con una solucin diluida de cianuro de potasio (KCN), que en algunos casos llega al
1999
90
orden del 0,5 %. Tanto el oro como la plata se disuelven fcilmente y la mayora de los
componentes metlicos permanecen inalterados.
A la cianuracin se la considera como el principal descubrimiento metalrgico
de todos los tiempos. Anteriormente, durante la cianuracin se recurra a la agitacin
mecnica, pero ltimamente se usan agitadores neumticos tipo Pachuca o ambos
mtodos.
La empresa American Cyanamid Company establece el carcter definitivo y el
orden de estas reacciones de cianuracin, que segn la ecuacin de Elsner es la
siguiente:
4 Au0+SCNK+O2+2 H2O 4 KAu(CN) 2+ 4 KOH

En la ecuacin anterior podemos ver que el oxgeno es esencial e indispensable
para la disolucin del oro y la plata. En los laboratorios se usa perxido de sodio,
permanganato de potasio, ozono, oxgeno, etc., como agentes oxidantes, para ayudar
a la disolucin del oro. La temperatura no debe ser mayor a 21 C, puesto que a
mayores valores de temperatura se descompone el cianuro.
El consumo de cianuro oscila entre 100 y 200 grs/tn de mineral. Si el consumo
es elevado se debe a prdidas mecnicas y a reacciones con cuerpos cianurables
que algunas veces se consideran corno venenos; tales como: aguas contaminadas con
residuos orgnicos y sales solubles, as como tambin la estibina, la calcopirita, la
pirrotita, la perita arsenical, entre otros.
Para neutralizar la acidez de la mena y evitar efectos perjudiciales de sustancias
cianurables, se emplea NaOH (hidrxido de sodio) o CaO (cal viva), en general sta
ltima es la mas barata, si su pureza es alta. Se aade un exceso para facilitar una
descomposicin posterior que produce la alcalinidad protectora que para que no
ocurra hidrlisis del KCN, generando cido cianhdrico, cuyo efecto es letal.
Una buena extraccin depende de la naturaleza del mineral, si es lo
suficientemente poroso, se tritura hasta un determinado tamao, en cambio si el oro es
muy fino habr que molerlo hasta pasante de 200 mallas.
FLOTACIN DE MINERALES REFRACTARIOS

En muchas menas aurferas, una parte del oro se halla en forma libre o nativa y el
1999
91
resto disuelto en los sulfuros de los metales (minerales refractarios). Ante la presencia
de arsnico, antimonio, teluro, cobre y hierro, se adopta la decisin, previo estudio
metalrgico de laboratorio, de emplear nicamente cianuracin o usar conjuntamente la
flotacin y la cianuracin. La consideracin primordial debe ser la rentabilidad neta,
haciendo la salvedad de que cianurar un concentrado de mineral aurfero, implica
menor inversin en concepto de infraestructura.
PROCESO DE CIANURAC ION
Hemos hecho referencia a la lixiviacin de mineral grueso denominando arenas

o granzas que se hace de igual manera que en el proceso de lixiviacin de cobre,
usando tanques de percolacin con falso fondo y haciendo circular la solucin de
cianuro hasta completar la total extraccin del oro.
Hoy en da se prefiere tratar solamente las menas finamente molidas debido a
la baja recuperacin que se obtiene con el sistema anterior. Adems se usa la
lixiviacin en pilas o montones para minerales de bajo contenido de oro (tal es el caso
de Faralln Negro-Catamarca-AR).
La palabra lodo se emplea para referirse al material coloidal, en particular
aurferos, que no sedimentan fcilmente y est constituido por limonitas, silicatos
hidratados de Al y Mg como caolines, cloritas, etc.
CIANURACION DE ORO CON LAVADO EN CONTRACORRIENTE
El mineral que contiene oro, despus de las operaciones de trituracin, se trata

en un molino a bolas, junto con cal, cianuro de potasio y agua. En el molino se realiza
el 75 % de la cianuracin o dilucin del oro. La pulpa formada se descarga a un
recipiente de donde una bomba lo enva a un cicln para separar el material grueso
(underflow) que retorna al molino, del material fino (overflow) que es enviado a un
espesador (j). El rebalse de esta mquina contiene la solucin rica, que va a la
precipitacin del oro (i) y en la parte inferior se descarga la pulpa con slidos que
contienen el 25 % restante del oro.

1999
92
Fig. 32 Proceso de cianuracin con lavado en contra corriente
Para recuperar el contenido en los slidos se usan agitadores (b) en los cuales
se agrega mas cal y cianuro, para completar el proceso. Esta pulpa as procesada
pasa a un lavado en contracorriente, en cuatro espesadores. El rebalse del espesador
(c) de la figura, que contiene el oro recuperado retorna al molino.
El agua fresca de lavado (g) se agrega en el espesador (f) de cuya descarga
salen las colas finales o residuos slidos (h).

1999
93
Fig. 33 Lavado continuo en contracorriente Teora y valores de las soluciones en las diversas etapas del
proceso.
PRECIPITACION DEL ORO USANDO POLVO DE ZINC (PROCESO MERRIL CROWE)
La solucin rica de oro a precipitarse con polvo de zinc debe ser clarificada y
desaereada mediante un sistema de vaco, lo cual permitir una precipitacin
completa. El producto precipitado se puede recoger en filtros prensas o mediante un
sistema de bolsas. Las reacciones de precipitacin son las siguientes:
2 NaAu(CN) 2 + 4 NaCN + 2 Zn0 + H2O 2 Na2Zn(CN) 4 + 2 Au0 + H2 +2 NaOH
El zinc en polvo agregado para precipitar el oro es del orden de 17 grs Zn/
100grs Au. La plata requiere mayor cantidad de zinc en polvo, siendo necesario 30 grs
Zn/100 grs Ag.
Fig. 34 Esquema de una caja de precipitacin con bolsas.
En la figura anterior vemos que la entrada de la solucin a filtrase est en la

parte superior junto a un manmetro que tiene como rango 0 a 30 lbs/pulg 2 y est
conectada a una caera de distribucin principal de las cuales salen las ramificaciones
para cada bolsa de lona en la que queda retenido el oro precipitado.
1999
94
El caudal entrante en cada bolsa es regulado por una vlvula Saunder de 2 de

dimetro y est acoplada a una unin doble cnica de 2, la cual se desatornilla en el
momento de la cosecha.

1999
95
Fig. 35 Sistema de Precipitacin Merril Crowe en bolsas usando polvo de zinc

1999
96
REFINACION DE ORO
El barro negro obtenido de en la precipitacin, que contiene el oro y hasta el 40
% de zinc, se funde con brax, carbonato de sodio y salitre (nitrato de sodio), para
obtener una barra metlica o bulln, cuyo contenido de oro est relacionado
directamente con el de plata. Este contenido oscila generalmente entre 25 % y 30 %
de oro, siendo el contenido restante plata, con algo de zinc y plomo.
Existen diferentes mtodos para refinar el bulln y obtener el oro puro. Uno de
los ms usados es el Moebius, que consiste en volver a fundir el bulln y encuartarlo
con plata para formar uno de los electrodos de acuerdo a las dimensiones de la celda.
Este electrodo se introduce dentro de una bolsa de lona y al realizarse el proceso
electroltico, la plata en forma de agujas se deposita en el fondo de la celda. El otro
electrodo puede ser recorte de crisoles de grafito.
El electrolito esta formado por solucin de nitrato de plata amoniacal. Las
condiciones de operacin estn tabuladas en el manual de ingeniera electroqumica
(Mantel).
El oro, el forma de costras negras que queda retenido dentro de la bolsa, al final
de la cosecha es tratado con solucin de cido ntrico y agua destilada 1:1,
agregndosele alcohol durante el calentamiento; procesos que se realizan tantas veces
como sea necesario con la finalidad de disolver los metales que acompaan al oro, lo
cual es visible mediante el cambio de color amarillento del oro.
En la ltima etapa se realiza la fusin de este material, obtenindose un oro de
99,95 %.
PIROMETALURGIA E HIDROMETALURGIA DEL ZINC

El zinc no se halla como mineral nativo, sino formando diferentes compuestos
qumicos.
Si nosotros calcinamos una mena de sulfuro zinc con un agente reductor que
puede ser carbn, el metal forma xido de zinc y dixido de azufre.
El primer latn se obtuvo al fundir mineral de cobre, con minerales de Zinc, que
al ser absorbidos los vapores de zinc por el cobre metlico se obtuvo esta aleacin de
color caracterstico y de mayor dureza.
El zinc por su resistencia a la corrosin se usa en la galvanizacin de hierros y
aceros, y en otras aleaciones como "Babbit" que puede tener 10% de cobre, 5% de
aluminio y 85% de zinc.
1999
97
OBTENCIN DEL ZINC METALICO

Consideramos las siguientes etapas:
1. Tostacin
2. Destilacin
3. Electrlisis
El sulfuro de zinc no puede reducirse directamente, es preciso recurrir primero a
una Tostacin previa para reducirlo en hornos de tipos Wedge, estudiado
anteriormente, u hornos similares.
Con la tostacin se consigue la eliminacin parcial de azufre y la conversin del
metal en xidos segn la siguiente reaccin.
2 ZnS + 3 O2 2 ZnO+2 SO2

TOSTACIN DE LA BLENDA PARA SU DESTILACIN
Eliminando el azufre y convirtiendo el sulfuro en oxido, tendremos que tener

como lmite de temperaturas dentro del horno Wedge , 800 a 850 0C. Si esta
temperatura es mayor, se forman Ferrites de Zinc (ZnO-Fe2O3), que causan
inconvenientes en las recuperaciones posteriores.
TOSTACIN DE LA BLENDA PARA SU LIXIVIACIN
Es el mismo procedimiento sealado anteriormente en la etapa de tostacin.

Para lixiviarse se usa como disolvente, el electrolito proveniente de la electrlisis del
zinc, que contiene cido sulfrico hasta un 25 %. Si es necesario se agrega soluciones
diluidas de cido sulfrico.
Como hemos dicho la tostacin se realiza en un horno tipo Wedge, el cual se
alimenta con un concentrado seco que contiene 59 % de zinc y 30 % de azufre.
El calcinado tendr 68 % de zinc y 1,96 % de sulfuros.
Los ferritas que suelen formarse no son fcilmente atacables con H2S04. Estas
adquieren algunas veces la propiedad magntica, debido a la formacin del Fe3O4; por
esta razn la mena tostada se puede separar por medios magnticos.
DESTILACIN DE LAS MENAS DE ZINC
La mena triturada, tostada, y oxidada corresponde a los procesos

pirometalrgicos, as como su destilacin. Para ello se mezcla con materia carbonosa
reductora y se calienta en retortas de carburo de silicio hasta que la mayor cantidad
posible de ZnO se halla reducido a vapor de Zn, el cual se condensa para obtener as el
Zinc metlico fundido, segn las siguientes reacciones:
1999
98
ZnO +C Zn0 + CO
Zn + CO Zn0+CO2
y por ltimo:
CO2 + C 2 CO
Las temperaturas en el horno de retorta varan de de 800 a 1.100 0C y en
ocasiones, al final del proceso se logra hasta 2. 000 0C, lo que no es conveniente por
desgaste del crisol.
AFINO DEL ZINC CRUDO
El zinc obtenido de la destilacin contiene entre 16 % a 18 % de impurezas

como Au, Co, Cu y Ag. Para aumentar la pureza, se eleva la temperatura por encima
del punto de fusin del zinc (435 0C) durante 24 a 72 horas.
Es as como los xidos ascienden en forma de costra a la superficie formando
una espuma que se retira con una espumadera, para su posterior tratamiento.
HIDROMETALURGIA DEL ZINC
Despus de la tostacin, se usa la lixiviacin que tiene como objeto disolver los
xidos y sulfuros contenidos en el concentrado tostado. Esta lixiviacin se hace con
H2SO4 diluido, que como hemos dicho puede proceder de las cubas electrolticas.
Desgraciadamente el Fe, As, Sb, Si, Al, Cu, Cd, y otros metales, tambin se disuelven,
en consecuencia se deben separar antes del proceso de electro-obtencin.
Fig. 36 Agitador tipo pachuca

1999
99
La lixiviacin suele llevarse a cabo en agitadores tipo Pachuca que funciona por
inyeccin de aire comprimido y consta de un cilindro de acero de 10 metros de altura
y 3metros de dimetro, con un fondo en forma de cono para facilitar la separacin del
residuo. En el vrtice del cono se halla una vlvula compuerta, a travs de la cual se
descargan los contenidos del depsito una vez concluido el perodo de agitacin. En el
centro se halla una columna de alimentacin de 25 cm de dimetro abierta en ambos
extremos a 60 cm del vrtice del cono. En su extremo inferior se coloca una pequea
tubera por la que se introduce aire comprimido, se eleva as la pulpa a travs de la
columna desde el fondo hasta la parte superior logrndose as una agitacin eficiente.
Tambin se usan para la lixiviacin, agitadores tipo Denver Sub-A.
La filtracin es la siguiente etapa para clarificar el electrolito. Se hace en filtros
rotativos de produccin continua que produzcan una torta uniforme y que permitan un
lavado eficiente con disoluciones concentradas y calientes.
La siguiente etapa es la purificacin del electrolito que consiste en separar la
mayor parte del cadmio, cobre, nquel y cobalto, con algo de plata.
ELECTRLISIS DE LA SOLUCIN DE SULFATO DE ZINC
Para la electro-obtencin del metal se aplican tensiones de descomposicin de

2,55 V, pero sumado a la tensin del agua, la tensin varia de 3,3 a 3,5 V. La densidad
de corriente oscila entre 200-300 A/m2, una temperatura de 50 0C y con un rendimiento
del 90 % de la corriente.
La potencia consumida es de 3,4 - 3,7 Kwh/Kg de Zinc depositado.
METALURGIA DEL PLOMO

El plomo es un metal resistente a la friccin y a la corrosin qumica, as como a
la aislacin para proteger de los rayos X, , , .
Es un metal blanco y fcil de trabajar, forma muchas aleaciones, es de bajo
punto de fusin y de peso especifico elevado.
MENAS DE PLOMO
La Galena contiene 86,6% de Pb y muchas veces hasta 60 gr/tn de Ag o ms.

El punto de fusin de la galena es de 925 a 1.000 0C. Contiene 13,4 % de Azufre y la
1999
100
Pirita 53,3 % de Azufre, que es principal componente del mineral.

La Anglesita PbSO4, contiene 83,9% de plomo. La Cerucita PbCO3, contiene
77,5% de Pb.
TOSTACION
Su objetivo es eliminar el azufre hasta el 6 % o menos y es diferente a la

tostacin del cobre que se hace en hornos Wedge.
La Galena por ser un concentrado variable y frgil funde fcilmente y para poder
tratarse en un horno de cuba, antes debe aglomerarse o sinterizarse con una corriente
forzada de aire en una mquina continua tipo Dwight-Lloyd. Esta mquina consiste en
un bastidor resistente de acero sobre dos ruedas, las que giran y sobre ellas estn
ubicadas las bandejas de fondo perforados que contienen la mena, el fundente y algo
de combustible (carbn). Debajo de las bandejas estn las cajas de aspiracin que
sacan los polvos y el SO2. Por encima y a un extremo esta la tolva de alimentacin. Las
bandejas cargadas reciben calor de un horno que inicia la oxidacin, el producto final
ya sinterizado se descarga por el otro extremo.
FORJAS DE FUSION. TIPO LLAMADOS NEWMAN
Estos hornos fueron usados para minerales y concentrados de alto contenido de

Plomo, pero fueron reemplazados por el horno de cuba que se usa para baja ley y alta
capacidad.
Fig. 37 Forjas Newman

1999
101
FUSION EN HORNO DE CUBA
El material sinterizado se carga en el horno de cuba por la parte superior,

sinterizndose en capas con el fundente, chatarra de hierro y el combustible, que por lo
general es carbn de coque en un 10% sobre la carga de sinter.
Este tipo de horno es de trabajo intermitente y la produccin en 24 horas puede
alcanzar las 600 toneladas de plomo bruto, de acuerdo con las dimensiones.
En la parte inferior del horno esta el crisol, del cual se extrae por el fondo el
Plomo y la escoria por piqueras ubicadas en la superficie del plomo fundido en la parte
superior.
El aire se suministra a una presin de 140 a 210 gr/cm2 y el caudal vara de 140
-225 m3/min.
Para una carga representativa para estas 600 toneladas de plomo bruto,
podemos considerar 1.150 ton de sinter, 20 ton de fndente (caIi za), 120 ton de coque
y 12 ton de hierro.
FUSION EN HORNO ROTATIVO
Esta forma de obtencin del plomo bruto, se ha empleado en la Argentina

(Geotcnica, Ro Negro y compradores de concentrado de Mina Aguilar en Jujuy). El
mtodo cosiste en tratar directamente el concentrado de plomo con leyes no inferiores
al 70 %, dentro de un horno rotativo de 2 metros de dimetro por 2,60 metros de largo,
a una temperatura de 1.000 a 1.200 C. Para 1.200 kgs de concentrado corresponde
usar como fundente, 100 kgs de soda solvay (Carbonato de sodio anhidro), con 80 kgs
de carbn coque y 80 kgs de chatarra en forma de recorte de hojalata, obtenindose
una descarga de plomo bruto del orden de los 800 kgs.
Fig. 38 Horno rotativo de Geotcnica Ro Negro

1999
102
REFINACION DEL PLOMO O ABLANDAMIENTO (PROCESO PARKES)
El proceso Parkes es el mas usado para separar metales preciosos as como el

Cobre, Arsnico y antimonio.
El Plomo fundido se alimenta a un horno de reverbero de 350 ton o ms.
Pero igual funcin puede cumplir una olla de 20 ton o ms segn sea la
capacidad de produccin de la fundicin. En el caso de Geotcnica SA era una olla de
20 toneladas en la que se aplicaba el proceso Betterton modificado.
Fig. 39 Olla para el proceso Betterton Modificado
En la primera etapa se mantiene la temperatura entre 370 y 800 0C en una

atmsfera oxidante y por agitacin durante 2 horas, agregando azufre en polvo para
despus al enfriar, sacar las espumas de Cu.
En la segunda etapa se hace la extraccin de los metales preciosos como son
el oro y la plata y se hace mediante la adicin de Zinc metlico en panes estimndose
el 2,5 % en peso de la masa de Plomo. Esta operacin de desplatizado se hace a una
temperatura de 480 0C agitando durante 3 o 4 horas. Luego se enfra para sacar la
espuma platfera, la cual ser tratada en otro proceso para obtener la plata metlica.
En la tercera y ltima etapa se eleva la temperatura hasta 550-600 0C para
terminar de extraer algo de Zinc, Arsnico y Antimonio. Esta etapa se denomina
proceso HARRIS . Al agregar la soda custica (NaOH) se forma una espuma que
contiene el antimonio y los dems metales y luego al enfriar se retira la espuma de la
superficie de la olla. Al llegar a esta etapa el plomo se encuentra en un estado de
pureza suficiente y lo bastante blando para moldearlo en lingotes de 30 Kgs cada uno.
Este punto final se observa al tomar una muestra con un cucharn de 200 cm3 de
capacidad y al dejarlo enfriar en el centro se forma una depresin y en los costados
unas estras, lo que se conoce con el nombre de rosa de plomo.

1999
103
RECUPERACION DE LA PLATA
La espuma platfera de la segunda etapa del ablandamiento se vuelven a fundir

para formar lingotes de pequeos tamaos, para que puedan entrar en un crisol de
carburo de silicio de 1 m de alto por 48 cm de dimetro. Tambin puede ser de grafito.
Fig. 40 Horno de destilacin de Zinc
Este crisol de retorta es colocado dentro de un horno destilador al cual se le

acopla un condensador en la boca del crisol para condensar el Zinc. A una temperatura
1.200 0C, la destilacin dura entre 6 y 8 horas segn la carga. El Zinc recuperado
vuelve al proceso.
Dentro del crisol de retorta queda el plomo platfero que contiene hasta 150 Kgs
de plata por tonelada, as como tambin 500 grs de Au por Tonelada.
La siguiente etapa es la copelacin que consiste en separar el Plomo de los
metales preciosos. Para ello se fabrica una copela de materiales refractarios y se
vuelve a fundir el plomo platfero, inyectando aire en exceso para que el plomo se oxide
a litargirio (PbO) y rebalse por la parte superior, para extraerse en unos de los
extremos de la copela, quedando el oro y la plata, sobre la copela. Despus de una
operacin continua durante 10 a15 das se observa un relampagueo, lo que se
conoce con el nombre de espejo de plata.
En ese momento se da por finalizada la operacin y se descarga sobre un
recipiente con agua que tenga en su interior una bolsa de arpillera. El brusco cambio
de temperatura entre el metal fundido y el agua obliga a que se formen granallas de
plata, que facilita su comercializacin al envasarse en bolsas de 1 kg, para uso en
joyera, caso contrario se forman lingotes de peso variado.

1999
104
Fig. 41 Horno de copelacin
METALURGIA DEL ALUMINIO

El aluminio se caracteriza por su alta resistencia a la corrosin, su peso liviano,
su alta conductividad elctrica, aunque menor que la del cobre,
su carcter no
magntico, su atractiva apariencia y su formacin de variadas aleaciones.

En la industria se usa para el transporte, fabricacin de diversos tipos de
mquinas y aparatos elctricos, utensilios de cocina, conductores elctricos,
construcciones varias, envases, entre otros.
Los minerales de aluminio ms comunes son los xidos hidratados como
Boehmita (Al2O3.H2O), la Diaspore (Al2O3.H2O) y Gibbsita (Al2O3.3H2O).
La bauxita (Al2O3) es la materia prima ms usada. Debido al elevado calor de
formacin del xido de aluminio, su descomposicin debe realizarse en electrolitos
fundidos o por reduccin mediante elementos ms reactivos como el sodio y el
potasio.
OBTENCIN DEL ALUMINIO EN UNA CUBA ELECTROLITICA
1999
105
La cuba normalizada se presenta en la siguiente figura:
Fig. 42 Cuba electroltica para Aluminio
Sus dimensiones son variadas, est revestida con carbn recocido de un

espesor de 15 a 25 cm, que acta como ctodo. Los nodos son cilndricos de
carbono y suspendidos de una barra colectora, consumen de 8.000 A a 20.000 A a un
potencial de 6 V. El electrolito fundido se mantiene a una temperatura de 900 C. Esta
constituido aproximadamente por 59 % de Fluoruro de Aluminio, 21 % de Fluoruro de
Sodio, 20 % de Fluoruro de Calcio . A medida que prosigue la electrlisis el aluminio
fundido se deposita en el fondo de la cuba, del cual es retirado progresivamente.
El consumo de energa es de 25 a 27 Kw/h para producir 1 Kg de aluminio.
MATERIAS PRIMAS
La criolita (Na 3AlF 6) es casi tan importante como la almina o bauxita (el
consumo de criolita es aproximadamente el 10 % del peso del aluminio producido). La
criolita disuelve el xido de aluminio.
Se encuentra en cantidades industriales en un solo lugar del mundo, Ivigtut
(Groenlandia) y su aspecto es parecido al de el hielo. Sintticamente se fabrica
haciendo reaccionar el cido sulfrico y el fluoruro de calcio, para formal el cido
fluorhdrico, el que a su vez reacciona con el xido de aluminio y el xido de sodio.
H2SO4 + CaF 2 2 HF + CaSO4

3 Na2O + Al2O3 + 12 HF 2 Na3AlF 6 + 6 H2O

1999
106
Los electrodos de carbn: en orden de importancia el carbn sigue como

materia prima a la criolita, ya que se requieren aproximadamente unos 700 grs de
carbn para producir 1 kg de aluminio.
Debe estar exento de impurezas, tener una elevada conductividad elctrica,
oxidarse lentamente, tener una baja conductividad trmica, ser tenaz y resistente a los
choque a elevada temperatura y encontrarse en cantidades necesarias a precios
econmicos.

1999
i
Tecnologa de Procesamiento TOMO III - BIBLIOGRAFIA
BIBLIOGRAFIA
1.- Handbook of Mineral by A.F.Taggart (Edicin 1953)

2.- Mineral Processing Technology by Bia. Wills (De. Pergamon Press Ltda. 1992)
3.- SME Mineral Processing Handbook by M.L. WEISS - De. SME 1985
4.- Teora e Prctica do Tratamiento de Minererios by Arthur Pinto-Chaves (De.
Signus-1996).
5.- Operaciones Unitarias en Procesamiento de Minerales by John M.Currie (De. San
Marcos -1991).
6.- Fundamento de la teora y prctica de empleo de los reactivos de flotacin by
Dudemhon Shuboriv y Glazuhov (De. MIR 1980.
7.- Hidrometalurgia - Tomos I-II by Haung Twidwel y Muller (De. San Marcos 1986).
8.- Evaluacin de Procesos Metalurgicos by Edwin Urday (Edicin Ciencias 1990)
9.- Metalurgia de los Metales No Ferrosos by J.Bray
10.- Hidrometalurgia de los Metales Comunes by Van Arsdale
11.- Manual del Ingeniero Qumico by J.Perry
12.- Book of Flow Sheets - Paul C. Merrit
13.- Mining Engineerong Hand Book by Howard Hartman (Edicin SEM - 1992)
14.- Mining Enginiers Handbook by Peele (Edicin Wiley - 1952)
15.- Denver Equiement Handbook Denver
16.- Mining Chemical Handbook CYANAMID
17.- Mining Annual Review 1987 - Mining Jornual London
18.- Hornos Metalrgicos Industriales. Ing. Arturo Labato Flores Ing Alberto
Landauro. Librera San Marcos. Per.
19.-Metalurgia Extractiva del Cobre. Biswas-Davenport. Editorial Limusa.
REVISTAS Y PUBLICACIONES
n Mining Emgineering a Publication od SME
n Mining Magazine by ABC Business Press
n Minera Chilena (Chile) - Minera Latinoamericana (Chile)
n Mundo Minero (Per)
1
U.N.C. Asentamiento Universitario Zapala Tratamiento de Minerales Tecnologa de Procesamiento Hidrometalurgia
Lixiviacin de Menas de Oro The Extractive Metallurgy
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL COMAHUE

FACULTAD DE INGENIERIA
ASENTAMIENTO UNIVERSITARIO ZAPALA
LICENCIATURA EN TECNOLOGA MINERA
LIXIVIACIN
DE
MENAS DE ORO
Traduccin: Vctor Jess Zurita

Traduccn: Victor Jess Zurita
1999
2
Lixiviacin de menas de oro de baja ley

Una solucin diluida de cianuro es un solvente eficiente para el oro. Sin embargo,
como en cualquier otro proceso de lixiviacin, el solvente tiene que entrar en contacto con la
partcula slida de oro. Por lo tanto, una trituracin adecuada y un meticuloso circuito
cerrado de moliendo de dos etapas son necesarios para liberar la partcula de oro de la mena.
La lixiviacin por agitacin multietapa seguida de una elaborada separacin slido- liquido es
requerida para recuperar la mayor cantidad posible de oro (hasta aproximadamente el 95%) en
solucin, en un tiempo razonablemente corto. Un gran tonelaje de una mena con un
contenido relativamente alto de oro es un requisito previo para el capital substancial y los
costos de operacin requeridos para la molienda.
Un tonelaje pequeo, y/o un depsito de oro de baja ley tiene que ser destinado a un
proceso que requiera bajo capital y bajo costo de operacin, si es posible.
Menas oxidadas de cobre han sido lixiviadas en pilas o cubas, sin necesidad de un
elaborado proceso de trituracin o preparacin, desde el siglo 16. Sin embargo, la lixiviacin
en pilas de menas de oro y plata es un descubrimiento reciente. Los descubrimientos de
muchos depsitos de oro de baja ley, principalmente en el oeste de los Estados Unidos, junto
con un importante precio de los metales preciosos estimularon el desarrollo de la lixiviacin
de cianuro con un bajo costo en una escala masiva al final de los aos 60.
El concepto es simple.
La mena triturada es apilada sobre una plataforma
impermeable y rociada con una solucin de cianuro para disolver el oro y la plata. Para que la
cianuracin tenga xito, la mena aurfera debe ser porosa y contener partculas de oro finas y
limpias. La mena despus de haber sido triturada y apilada, debe tener buena permeabilidad,
permitiendo una distribucin uniforme de la solucin a travs del montn, con un consumo
costeable de cianuro. Las caractersticas requeridas para que una mena sea sensible a la
cianuracin en montn son las siguientes:
Contenido de partculas de oro extremadamente pequeas o aplastadas

Porosidad y permeabilidad de la roca husped
Ausencia de materiales refractarios, carbonaceos o preg-robbing (que pudieran
perjudicar la lixiviacin del oro)
Ausencia de cianicidas (materiales que consumen cianuro)
Ausencia de finos y/o arcillas que impidieran una percolacin uniforme de la
solucin de cianuro (la aglomeracin es requerida con el exceso de finos y arcillas).
Ausencia de constituyentes consumidores de cido (los cuales causaran un alto
consumo de cianuro o cal).
Ensayo de la mena
La lixiviacin en montn no es una panacea para los depsitos de oro de baja ley. El
oro tiene que ser sensible a la lixiviacin con cianuro y debe tener la mayora de las
caractersticas ante dichas. El alcance de la trituracin de la mena requerida para conseguir
una buena permeabilidad, distribucin uniforme de la solucin lixiviante de cianuro y una
extraccin satisfactoria del oro tiene un efecto extremo sobre la economa de la proyectada
1999
3
lixiviacin en montn. Una cantidad excesiva de arcillas en la mena, o de finos generados en

la trituracin, pueden disminuir la taza o velocidad de percolacin de la solucin lixiviante,
causando canalizacin, y produciendo masas o ndulos inactivos de material dentro del
montn (o pila). La aglomeracin de la mena triturada puede ser requerida para alcanzar una
alimentacin permeable y uniforme de los montones. Los circuitos de trituracin y los
sistemas de aglomeracin son un capital importante y deben ser usados en una operacin
comercial solamente s y cuando su capital y costo de operacin puede ser ms que
justificados por la economa global de la operacin.
La importancia de ensayos meticulosos para comprobar la viabilidad y establecer las
condiciones optimas de la proyectada lixiviacin en montn no pueden ser sobreacentuadas.
El objetivo final es establecer el diseo y condiciones de operacin primero para alcanzar el
costo ms bajo por onza de oro extrado. Este objetivo puede ser alcanzado solamente si la
optima combinacin entre costos de operacin bajos y la alta recuperacin de oro es
alcanzable. Esos dos factores mayores pueden estar a menudo en conflicto. Por ejemplo, a
mayor altura de montn menor es el costo por tonelada para plataformas, estanques, caeras
y labores de operacin; sin embargo, el incremento de la altura de un montn puede afectar
adversamente la extraccin de oro. Una vez que la mena triturada (y aglomerada, si es
necesario) es apilada sobre la plataforma impermeable y las lneas de solucin y rociadores
estn instaladas, maximizando la recuperacin de oro es la nica forma de estimular la
rentabilidad por tonelada de mena y por onza de oro recuperada.
Las condiciones climticas en la ubicacin de los montones proyectados deben ser
tomadas en cuenta durante el ensayo y diseo de una operacin particular de lixiviacin en
montn. La taza y ciclo de lluvias, y los niveles de temperaturas a lo largo del ao, pueden
tener un efecto significativo sobre el diseo y la economa de una operacin de lixiviacin en
pilas.
Muestreo para una completa evaluacin del cuerpo mineral

Una cooperacin cercana entre los gelogos de campo, los mineralogistas, y los
metalurgistas que llevan a cabo los ensayos tienen que determinar varias cosas:
Las caractersticas geolgicas salientes de la mena y sus efectos sobre el tratamiento

de lixiviacin.
Los requisitos y disponibilidad de muestras testigos para ensayos de mena de
niveles profundos.
La disponibilidad de mineral cercano a la superficie y de niveles profundos para
ensayos a gran escala de muestras masivas.
Los valores de oro y plata en muestras minerales son generalmente determinados por
ensayos a la llama. Sin embargo, las muestras deben tambin ser ensayadas por Absorcin
Atmica (A.A.), lo cual permite la valoracin de la fraccin de oro, no refractario, lixiviable
por cianuro. Los ensayos de solubilidad de cianuro deben ser continuados cada cuatro o
cinco intervalos del pozo perforado, con un corte de las mismas muestras ensayadas al fuego
con el objeto de establecer la extraccin de oro potencial y cuerpos refractarios en el cuerpo
mineral.
1999
4
Mineraloga de la mena
Un conocimiento insuficiente de la mineraloga de la mena puede conducir a
problemas durante la lixiviacin. Un estudio mineralgico detallado es indispensable durante
las primeras etapas de planeamiento de la operacin de lixiviacin en montn. Las muestras
representativas del depsito a ser lixiviado deben estar explicadas mineralogicamente con el
objeto de establecer:
El mineral husped que posee el metal precioso.

El rango de tamao de los granos del metal precioso.
La distribucin y ubicacin preferencial de los minerales de metal precioso en el
mineral husped.
La existencia de minerales causantes de refractividad (si los hubiere).
La muestras de cabeza para ensayo en columna (descripto abajo) y sus respectivas
colas deben ser cribados en fracciones de diferentes granulometras para ser ensayados y
examinados mineralgicamente con el objeto de determinar el efecto del tamao triturado
sobre la extraccin del oro y las causas potenciales de las perdidas de oro en las colas.
Los ensayos de botella

Los ensayos de botella son normalmente conducidos con una muestra de mena de 400
g en 600 ml de solucin de cianuro. La cal es agregada a la pulpa para ajustar el pH a 11. La
mena es agitada por rodamiento de la botella, en un dispositivo de rodillos adecuados, por 72
horas. La solucin de lixiviacin (enriquecida) y las colas de lavado son entonces ensayados
para valorar el oro (y la plata, si la hubiera). Este ensayo puede ser usado para computar los
requerimientos de reactivos para la muestra de mineral.
Ensayos de lixiviacin en columna

Los ensayos de lixiviacin por percolacin deben ser llevadas a cabo en columnas (de
plstico transparente) de laboratorio (de 612 pulgadas de dimetro por 48 pies de alto) para
establecer, sobre una base preliminar, los parmetros de diseo esenciales para la lixiviacin
en montn. La solucin de cianuro es rociada sobre la parte superior de la columna de
mineral, permitindosele discurrir a travs de la mena. La solucin que ha percolado a travs
de la columna de mineral es medida diariamente como as tambin las determinaciones del
contenido de oro, concentracin de cianuro y valor de pH (figura 6-2). Los parmetros de
diseo esenciales que deben ser recogidos con los ensayos de columna son listados abajo.
El efecto del tamao de trituracin sobre la taza de recuperacin de oro y la

mxima extraccin de oro del tamao optimo de mineral conseguidos en 60 das.
El efecto de la concentracin de cianuro sobre la taza de recuperacin de oro y
sobre el consumo de cianuro.
1999
5
El pH optimo y el consumo de lcalis requerido (cal y/o NaOH).

El volumen de solucin requerido para saturar la columna de mineral
El volumen de solucin que drena del mineral saturado.
El tiempo de drenado y lavado.
El efecto de la aglomeracin sobre la taza de recuperacin de oro, y sobre los
parmetros de volumen.
Figura 6-2 Efecto de la Aglomeracin sobre la recuperacin
Ensayos de lixiviacin a escala piloto

De uno a tres ensayos con montones de pequeo tamao (2000 a 3000 toneladas) son
necesarios para confirmar y optimizar los resultados obtenidos con las experiencias de
columna. Tales ensayos de campo especialmente en ubicaciones remotas sin instalaciones
de apoyo son muy caros (valorndose en cientos y miles de dlares). Si no hay instalaciones
de apoyo cercanos a la mina en exploracin, los ensayos en enormes columnas de concreto
(ej: de 10 pies de dimetro por 25 pies de alto) deben ser tomados en cuenta.
Estudio de factibilidad

1999
6
El objeto de la realizacin de meticulosos ensayos de lixiviacin en montn,

incluyendo esquemas de operacin alternativos, es producir la mayor cantidad de oro con el
menor costo posible a partir de un depsito dado de baja ley. A medida que la informacin
metalrgica esta disponible, deben ser chequeados los trabajos de flujo de dinero y retorno de
inversin para determinar las condiciones optimas de operacin, diseo y velocidad de
tratamiento. El plan minero debe ser coordinado con la operacin metalrgica ptima para
obtener el ms alto retorno de inversin.
La lixiviacin en montn es simple en principio, pero es an sensible a las dificultades
de operacin. Su rentabilidad depende de un margen bastante estrecho, de aqu que la
lixiviacin de la mena y los parmetros ptimos de la proyectada lixiviacin en pila deben ser
minuciosamente investigados, desde los ensayos de botella hasta los ensayos en pilas piloto.
Lixiviacin en pilas y lixiviacin de descarga

Lixiviacin en pilas significa lixiviar menas que han sido extradas, trituradas y
transportadas sobre plataformas impermeabilizadas mediante el rociado y la percolacin de
una solucin a travs de la pila o montn de mineral. Lixiviacin de descarga significa
lixiviar descargas o acumulaciones de mena de muy baja ley o sobrecargas, a menudo sin el
uso de plataformas preparadas bajo ellas. La eleccin del mtodo depende de la ley y el
tonelaje de la mena disponible, sin embargo su permeabilidad es el factor crtico. Sin una
adecuada permeabilidad, no habr percolacin ni disolucin y por lo tanto no habr una
extraccin econmicamente aceptable. Una permeabilidad escasa debe excluir incluso a la
lixiviacin de descarga a pesar de su bajo costo comparado con la lixiviacin en montn.
Figura 6-3 Operacin esquemtica de la cianuracin en pilas indicando los circuitos de agua

1999
7
Mtodos de lixiviacin en pilas

A pesar de las variantes existentes, pueden ser identificados tres mtodos de
construccin de pilas. Primero, el mtodo de la plataforma reutilizable que involucra la
construccin de una serie de plataformas estables y duraderas sobre los cuales la mena
preparada es cargada, lixiviada, lavada, y descargada para su eliminacin (Figura 6-4). Los
principales requisitos para este mtodo son un suelo plano y firme; un revestimiento de la
plataforma duradero; un mineral con un consistente potencial de lixiviacin; y un clima rido
sin temperaturas extremas. Los inconvenientes ms significativos son el doble manejo de la
mena(carga y descarga del mineral), la falta de flexibilidad en el tiempo de lixiviado y una
recuperacin potencialmente baja de oro (si la pila no es dejada el tiempo suficiente sobre la
plataforma). Las principales ventajas del mtodo de la plataforma reutilizable son el bajo
costo de construccin por tonelada de plataforma y estanques.
Figura 6-4 Mtodo de la Plataforma reutilizable de lixiviacin en pilas
Segundo, el mtodo de la plataforma de expansin involucra la preparacin del

mineral, ubicacin de la mena sobre la plataforma de lixiviacin y el abandono del residuo
lixiviado en el lugar (Figura 6-5). El subsecuente relixiviado y/o lavado es viable si se lo
requiere. Levantamientos adicionales pueden ser agregados a las pilas agotadas. Los
principales requisitos de este mtodo son una gran superficie disponible para las plataformas
de lixiviacin y estanques de gran capacidad debido a las precipitaciones locales. Las
principales desventajas de este mtodo son el desperdicio de un rea extensa, el relativamente
alto costo de plataforma por tonelada de mineral y la multiplicacin potencial de las descargas
contaminantes. La ventaja significativa de este mtodo es la alta recuperacin de oro, debido
a que la mena puede envejecer sobre la plataforma.
1999
8
Figura 6-5 Mtodo de la Plataforma en Expansin de Lixiviacin en Pilas
Tercero, el mtodo de lixiviacin en valle que involucra la ubicacin de la mena

preparada detrs de una estructura de retencin en un valle. Las subsecuentes adiciones de
mineral aumentan con la pendiente (Figura 6-6). Este mtodo requiere de una fuerte
estructura de retencin, un mineral duradero en terrones, y un revestimiento de muy alta
integridad debido al frente hidrulico. Los restos de mineral en contacto con la solucin de
lixiviacin durante la vida de la operacin, y puede ser alcanzada una alta recuperacin de
oro.
Figura 6-6 Lixiviacin de Descarga en un Valle

1999
9
Diseo geotcnico
La plataforma sobre la cual la masa de mineral tiene que ser apilada debe ser
construida sobre suelo firme, ser capaz de soportar la pesada carga de la mena y tener tres
estanques adyacentes a uno de sus lados:
El estanque de la solucin enriquecida.

El estanque de la solucin estril.
El estanque de derrame.
La capa superior del suelo y la vegetacin tienen que ser eliminadas y una
configuracin del suelo uniformemente inclinada con un 3-4% a lo largo de la longitud de la
plataforma tiene que ser preparada por nivelacin y relleno como se lo requiera. El rea de la
plataforma debe estar lo mas nivelada y compactada como sea posible
Los tres estanques de solucin deben estar preparados, en el lado de drenaje de la
plataforma con una adecuada capacidad (usualmente cada estanque es de 20 pies por 40 pies
por 10 pies de profundidad). Debido a que el estanque de la solucin enriquecida colecta el
drenaje de la pila, debe ser diseada con una capacidad lo suficientemente grande para alojar
la mxima cantidad de agua proveniente de las lluvias en una situacin especfica.
Preparacin de la plataforma de lixiviacin

La plataforma de lixiviacin debe ser la base fuerte de una pila gigante de mineral.
Cuando son usados los revestimientos con geomembranas, la plataforma es la firme fundacin
donde el revestimiento es colocado. Cuando una superficie impermeable de arcilla esta
colectando la solucin enriquecida, esta es la superficie superior de la plataforma de arcilla
(Figura 6-7).
Las plataformas de lixiviacin en pilas son construidas sobre terreno plano,
adecuadamente inclinado y compactado, con una pendiente del 3-4% a lo largo de su longitud
y del 1% sobre el otro lado. Todos los fluidos corren hacia la esquina colectora donde
descarga la solucin enriquecida, directo a un canal revestido, y al estanque de la solucin
enriquecida. La plataforma debe ser efectivamente impermeable para prevenir filtraciones y
perdidas de solucin enriquecida, y tambin para evitar la contaminacin del agua del suelo
con la solucin de cianuro.
La arcilla compactada es un impermeabilizante muy efectivo y,
como regla, forma la primera y en algunas instancias, la nica lnea de defensa contra
filtraciones. Otros medios de construir plataformas impermeables incluyen los siguientes
mtodos:
Mezclando pequeas cantidades de bentonita, cemento, o cal en capas de arena o

suelo con un estabilizador de suelo KHD-Koering.
Usando una plataforma de asfalto con una capa impermeable de geomembrana
flexible (goma o plstico).
Usando arcilla compactada con una geomembrana entre capas de arena (arcilla
compactada con un sandwich de geomenbrana y arena).

1999
10
Figura 6-7 Sistemas de Revestimiento
La figura 6-8 representa una plataforma de lixiviacin multicapa en la parte superior

de una capa compactada de arcilla en un estado de USA con estrictas normas
medioambientales.
El fondo y los costados de los tres estanques deben estar
impermeabilizados tambin. Usualmente, estn impermeabilizados con una capa de arcilla
bien compactada cubierta con una geomenbrana.
Figura 6-8 Seccin Transversal de la plataforma de lixiviacin de una operacin de descarga

1999
11
Preparacin de la mena
La mayora de las menas requieren preparacin con el objeto de ser lixiviadas en pilas.
La mineraloga y ensayo de la mena debe establecer, en avance, el grado requerido de
trituracin, si lo hubiere; los efectos del tamao y aglomeracin de la mena sobre la
permeabilidad de la pila y la taza de extraccin de oro; y la proporcin de cal agregada para el
control del pH. El muestreo automatizado de la trituracin de la mena y el peso de la mena
sobre la plataforma (generalmente por conto del numero de camiones o por una balanza
sobre la cinta) son usados para la estimacin de las recuperaciones de oro en la lixiviacin en
pilas.
El mineral no explotado (run-of-mine) puede ser usado para extraer oro de materiales
no triturados de muy baja ley (sub- molido o grado de sub- lixiviado). El mineral no
explotado (run-of-mine) es generado usualmente por detonaciones y rangos de tamao desde
finos hasta cantos rodados. Un vertedero con mena no explotada puede operar por aos y
debe ser cerrado cuando el efluente deteriore su limite econmico.
La trituracin de la mena al tamao optimo de distribucin debe ser hecha con el
circuito de trituracin adecuado. La cal debe ser mezclada con la mena durante la trituracin y
agregada antes de cargar la plataforma de lixiviacin. El grado de adicin de la cal depende
de la mineraloga de la mena; usualmente de 3-4 libras por tonelada (1,36 a 1,84 kg por
tonelada) de mena.
La aglomeracin de la mena triturada para producir un material poroso y ms
uniforme para la lixiviacin ha sido probado como un beneficioso pre- tratamiento para
minerales de oro con alto contenido de arcillas y/o finos generados durante la trituracin.
La necesidad de aglomeracin de una mena particular debe ser determinado por
ensayos, antes de entregar o confiar el capital a una operacin comercial. La presencia de
arcillas y finos en la pila disminuye el flujo de percolacin de la solucin lo cual puede
producir canalizacin y masas inactivas, lo cual ocasiona tiempos de lixiviacin ms largos y
una extraccin pobre de oro. En casos extremos, las arcillas y/o limos pueden sellar o
impermeabilizar completamente la pila forzando a la solucin o salir por los costados de la
misma en lugar de percolar a travs del mineral apilado.
La aglomeracin de minerales de oro es diferente a la peletizacin. En la peletizacin,
todas las partculas son finos y forman bolas por agregacin y sinterizacin.
En la
aglomeracin de minerales de oro, las arcillas y los finos estn siendo unidos a partculas ms
grandes.
Las menas de oro que deben ser aglomeradas para la lixiviacin en pilas deben ser
trituradas hasta el tamao ptimo para una mxima rentabilidad. Una trituracin fina libera
cantidades de oro y aumentan la recuperacin. En el pasado, la trituracin fina estaba en
conflicto con el requisito de una permeabilidad uniformemente alta de la pila.
La
aglomeracin hoy hace compatibles estos dos factores. Tres parmetros importantes de
aglomeracin fueron determinados por el trabajo de la Secretaria de Minas de USA para
lograr un exitoso pre-tratamiento de un mineral triturado con pobres caractersticas de
percolacin.
La cantidad de aglutinante (cemento potland) agregado a la mena triturada.

La cantidad de humedad adicionada a la mezcla aglutinante/mineral.
El perodo de curado requerido para formar silicato de sodio aglutinado.
1999
12
Los minerales triturados pueden ser aglomerados mezclando 5-10 libras de cemento
portland o cal por tonelada de slidos secos, adicionando de 8-16% de humedad como
solucin fuerte de cianuro o agua, removiendo mecnicamente la mezcla humedecida y
curando la alimentacin aglomerada por lo menos durante 8 horas preferentemente durante
24 a 48 horas antes de la lixiviacin en pilas. La informacin sobre el efecto del uso de la
solucin de cianuro durante la aglomeracin sobre el rendimiento de la lixiviacin (como se
informa en los libros) es conflictiva. Por lo tanto, la conveniencia del uso de una solucin de
cianuro en la aglomeracin, y su concentracin optima, debe ser establecido por ensayos de
columna durante la evaluacin de cada cuerpo mineral especfico.
A pesar de que la cal no es un aglutinante tan persistente como el cemento, promueve
el enlace de partculas finas aumentando la permeabilidad. La cal tiene por supuesto, la
ventaja adicional de proveer una alcalinidad protectora para la solucin de lixiviacin.
Sistemas de aglomeracin de mineral y aglutinantes
Tipo de mineral a ser
aglomerado
Descripcin
Mena de oro y plata
Grueso (-0,5 o similar).

Sin arcillas.
Mena de oro y plata
Fino (-0,5 o mas fino.

Sin arcillas.
Mena de oro y plata
Grueso (igual a-0,5).

Con presencia de arcillas.
Colas de la molienda de
-65 mayas o mas fino.
oro y plata
Sistema usado
Sistemas de cintas lo mas
sencillo posible. (cintas
descargando a la pila de
mineral).
Cinta mas tolva vibratoria
inclinada. Sistema simple
de tres cintas.
Sistemas de cintas de
cascada (tres cintas por lo
menos mas barras
mezcladoras).
Tambor rotatorio. Plato
inclinado rotatorio.
Aglutinante
Solucin de cal.
Cal.
Cemento
Cal
Cemento & cal
Cemento
Cal
Cemento & cal
Una buena aglomeracin es un requisito previo para una pila de mineral

uniformemente permeable, conteniendo arcillas y finos (ver tabla). El aglomerador debe
proveer la mezcla, agitacin, y compactacin (condensacin) necesaria para producir
aglomerados la necesaria proporcin, sin curar. Los tipos ms importantes de aglomeradores
en uso son:
Los sistemas de cinta y cascada.

Una combinacin de cintas con una tolva vibratoria inclinada.
Un tambor mezclador (como un tambor mezclador de cemento).
Aglomerador de batea giratoria.
El sistema de cinta y cascada usa cintas transportadoras para la cada y condensacin.

Las cintas deben estar suficientemente inclinadas para inducir la rodadura o tener mltiples
puntos de transferencia en los cuales ocurre la agitacin y condensacin. El sistema de cintas
puede descargar sobre pilas de almacenamiento de mineral o directamente sobre el montn.
La cada, agitacin y condensacin del aglomerado tambin ocurre en tambores. Los
aglomeradores tipo batea usan un disco inclinado plano (como en la peletizacin) para

1999
13
producir a travs de la cada y condensacin, aglomerados uniformes con excelente

acondicionamiento, sin curar.
El procedimiento de desliming (deslimar, o deslodar) debe ser estudiado como una
alternativa potencial para la aglomeracin cuando se ensayan minerales de oro que contienen
arcillas y/o finos despus de la trituracin. La mayora de las operaciones han reportado
resultados satisfactorios sobre la lixiviacin en pilas de minerales de oro aglomerados. Sin
embargo, ha habido pilas en que se encuentran problemas con reas estancadas, canalizadas y
ciegas debido a la migracin de finos y condensacin de la pila.
Debido a que los finos y limos pueden causar problemas, se deslima la mena triturada
y se trata separadamente de los finos (-malla 100) mediante lixiviacin por agitacin y el
mineral grueso deslimado mediante cianuracin en pilas debe ser condensado. La opcin de
deslimar es an ms atractiva cuando los finos triturados son ms altos en contenido de oro
que la fraccin gruesa. Esto es debido a la mayor extraccin de oro a partir de la lixiviacin
por agitacin que la percolacin de la solucin a travs de la pila. El deslimado esta destinado
a tener un costo por tonelada mayor que la aglomeracin. Por lo tanto su uso puede ser
solamente justificable por una extraccin de oro significativamente ms alta que la esperada
de la lixiviacin en pila de la misma mena aglomerada.
En el tratamiento de minerales de baja ley con un alto contenido de arcillas y finos, la
aglomeracin esta definitivamente mas en uso que el deslimado.
Construccin y operacin de pilas

Una recuperacin alta de oro de las operaciones de lixiviacin en pilas depende
principalmente de tres factores crticos:
El pre- tratamiento del mineral (trituracin, aglomeracin si fuere necesario).

La ubicacin de la mena sobre la plataforma de lixiviacin (tcnicas de
construccin de pilas).
El humedecimiento del mineral con cianuro (tcnicas de aplicacin de la solucin).
Los camiones transportan el mineral triturado a la pila, como regla, y topadoras,
rascadoras o cintas transportadoras esparcen el mineral sobre las pilas. A pesar de que las
topadoras son los equipos de esparcimiento ms comunes, las gras de prtico, las cintas
transportadoras y apiladoras son usadas a menudo para mantener alejado el equipo pesado de
la pila y prevenir la compresin durante la construccin. Permitiendo a los camiones de
transporte sobre la primera carga causar empaquetamiento causando la formacin de charcas
sobre la parte superior de la pila y la canalizacin de la solucin durante la construccin de la
segunda carga.
El mtodo ideal de apilamiento involucra un sistema de gra automtica que se mueva
sobre una plataforma reutilizable e impermeable. Este puede descargar una pila rectangular
de mineral no compactado con una zona superior plana (de la pila) hasta una altura de 15 pies.
En algunos casos, nuevos apilamientos son colocados sobre la superficie de pilas previamente
lixiviadas. La solucin aplicada al nuevo apilamiento percola, completando la extraccin de
algn metal precioso remanente en pilas viejas. Es bueno restringir el trfico de camiones a
una lnea media simple sobre la superficie de cada nuevo apilamiento. El mineral puede ser
esparcido con una topadora sobre apilamientos previos. Se ha demostrado que una topadora
1999
14
no compactara una pila no ms que una rueda de camin. La superficie entera del nuevo
apilamiento, y especialmente el camino medio del camin debe ser rasgado por la topadora.
Las cuchillas rascadoras de hasta una longitud de 5 pies, con penetraciones de
alrededor de 4 pies, han sido reportadas. La idea de enterrar tubos verticales en pilas ha sido
patentada. La extraccin de esos caos despus de una lixiviacin parcial de la pila puede
crear nuevos patrones de vacos para la percolacin. La factibilidad y costo del mtodo
propuesto son cuestionables. Pequeos caos perforados (de 6 pulgadas a 12 pulgadas de
dimetro) pueden ser plantados verticalmente en una pila con el objeto de introducir solucin
fresca a las capas ms bajas.
Minimizando el tiempo del equipo sobre la superficie de la carga se minimiza la
densidad del empaquetamiento y por lo tanto incrementa su permeabilidad. El equipo de
almacenamiento mediante cintas transportadoras se establece cada vez ms como el mtodo
optimo de construccin de pilas. Esto permite el apilamiento de una masa de material
aglomerado no comprimido, mas o menos homognea. Un sistema automtico de apilamiento
de cinta transportadora y gra de prtico viajera puede alcanzar bajos costos de construccin
de pilas por tonelada de mineral, aumentando las caractersticas de percolacin e
incrementando la recuperacin de oro.
Hay una segregacin natural de tamao en cualquier pila que es construida por
descarga de camiones o por apilamiento con cintas transportadoras. El material grueso rueda
hasta el fondo de la pila. Si los valores de oro son transportados en vetas y venas de la roca,
mas bien que en la matrix slida, una concentracin de oro se acumula en los finos en la parte
superior de la pila. En algunas operaciones una fraccin gruesa (e.g., +1,5 pulgadas) es
separada por una zaranda durante la trituracin para ser usada como la parte baja de cada
montn y aumentar la percolacin de solucin de lixiviacin. La mena ms fina a menudo
despus de la aglomeracin es descargada en la parte superior de la capa ms gruesa hasta la
altura de diseo de la pila.
No hay una categora estndar de dimensiones para la construccin de pilas, como lo
demuestra un relevamiento en 1986 de las operaciones en Norte Amrica.
50% opera montones de 50.000 toneladas o menos.

17% opera con pilas de 50.000 a 100.000 toneladas.
16% opera de 100.000 a 300.000 toneladas
17% opera montones de mas de 300.000 toneladas.
En la mayora de las operaciones se lixivia una carga por vez, para minimizar el
tiempo del equipo sobre la parte superior de la carga. En la mayora de las operaciones en los
Estados Unidos tienen cargas de entre 7 y 12 pies. En montones muy grandes, se pueden
encontrar alturas de hasta 40 pies. La altura incrementada de una pila esta dirigida a un bajo
costo por tonelada de mena. El operador debe tener la certeza, sin embargo, que esta
"economa en la altura" no reduce la recuperacin de oro.
La aplicacin de la solucin a las pilas debe ser llevada a cabo a travs de inundacin
(flooding) o estancamiento (ponding), rociando con rociadores de balancn (wobblers),
rociando con emisores a presin o con aspersores. La inundacin (flooding) no es
ampliamente usada y puede ser solamente utilizada si la permeabilidad de la pila es lo
suficientemente baja como para limitar la percolacin. En la prctica, la solucin es ms
comunmente rociada sobre la parte superior se la pila con aspersores o emisores a presin.
1999
15
Los wobblers son rociadores de accin rotatoria descentrados, usualmente montados

sobre una tubera vertical de acero no ms alto de 4 pies sobre la superficie de la pila. Los
emisores a presin son dispositivos de flujo turbulento que proveen una distribucin de la
solucin uniforme. Pueden ser instalados bajo la superficie, cubiertos de mineral para las
operaciones de invierno (Figura 6-11). Un pequeo nmero de operaciones no usan
rociadores, sino que el rociado se realiza de agujeros hechos en la tubera. A pesar de que
este mtodo es ms barato que usar rociadores, es dudoso que alcance el mximo grado de
extraccin. En el 5% de las operaciones en USA se ha construido un filo de retencin
alrededor de la parte superior de las pilas y se inundan con la solucin de lixiviacin
(tomando el riesgo de una circulacin rpida e ineficiente, si hay canales en la pila).
Figura 6-11 Emisores de solucin de lixiviacin cubiertos de mineral
Mientras la solucin es rociada en el aire, esta es enriquecida en oxgeno, el cual es

indispensable para disolver el oro con cianuro. En algunos ensayos en pilas piloto, fue
efectuado el agregado de perxido de hidrgeno -como un impulsor de la oxidacin- con
ningn efecto aparente sobre la tasa de extraccin o grado de solucin. La solucin de
cianuro disuelve el hierro, el acero, el cobre o el bronce. Por lo tanto, la gran disponibilidad y
bajo costo de los plsticos ha sido beneficioso para la lixiviacin en pilas.
La costra (o escamas) en la solucin de lixiviacin proviene de la piedra caliza que
contiene la mena y/o la cal agregada para el control del pH. Mientras la solucin de cianuro
es continuamente reciclada del sistema de recuperacin de cianuro a las pilas, el calcio soluble
alcanza la saturacin y precipita. Los inhibidores de escamas (cal) deben ser agregados a la
solucin de costra. Con el objeto de reducir este problema, la mayora de las operaciones en
USA usan hidrxido de sodio para controlar el pH de la solucin estril.
Deben ser tomadas ciertas precauciones para asegurar las operaciones continuas de
lixiviacin en climas fros. Un nmero de procedimientos han sido adoptados para prevenir el
congelamiento de la solucin, que incluyen enterrar las lneas de solucin, agregar un
anticongelante a la solucin, cubrir las pilas, operar bajo cubiertas de hielo o combinacin de
las mismas. Cubrir las pilas y estanques tambin debe ser considerado en regiones con fuertes
precipitaciones, con el objeto de mantener el balance necesario de agua del sistema de
lixiviacin en pilas.

1999
16
Recuperacin de oro de las soluciones enriquecidas

Las soluciones enriquecidas producidas de la lixiviacin en pilas son, como regla, muy
diluidas, y contienen de 0,01 a 0,10 oz./ton (0,34 a 3,40 mg/l) de oro. El oro es recuperado de
estas soluciones diluidas por cementacin con zinc (en el sistema Merril-Crowe) o por
adsorcin con carbn activado, seguido por desadsorcin y electroobtencin del oro.
El mtodo preferido de recuperacin de oro de soluciones diluidas en las operaciones
de lixiviacin en pilas es por adsorcin sobre carbn activado seguido por desabsorcin y
electrodeposicin. La solucin percola a travs de una serie de columnas llenas con carbn
activado, el cual puede adsorber hasta 250 oz./ton de oro. Esta enorme concentracin explica
el uso tan extendido del uso del carbn activado para la recuperacin del oro de soluciones
diluidas a lo largo de todo el mundo.
El oro es desadsorbido (quitado) del carbn activado, usualmente bajo alta
temperatura y presin, produciendo una solucin enriquecida con 10 a 15 oz./ton (0,34 a 0,50
g/l) de oro. La solucin enriquecida es el electrolito que fluye a las celdas de electro
obtencin donde el oro (y la plata) es depositado en los ctodos.
Reciclando la solucin estril

La solucin estril es bombeada al estanque de solucin estril, donde se le agrega
cianuro para ajustar su concentracin, agregndole si es necesario hidrxido de sodio para
ajustar el pH. Esta es ahora la solucin de lixiviacin que va a ser rociada sobre las pilas. En
caso de que metales no ferrosos u otras impurezas se hayan acumulado en la solucin estril,
es necesario drenar la solucin y reemplazarla por solucin de cianuro fresca. El drenaje de la
solucin tiene que ser tratada para la recuperacin del cianuro o de lo contrario para su
destruccin.
Lixiviacin en cuba
La lixiviacin en cuba de minerales de baja ley no ha sido practicada tan ampliamente
como la lixiviacin en pilas. La lixiviacin en cuba ha sido empleada exitosamente con
minerales oxidados de cobre para producir una solucin enriquecida de suficiente
concentracin de cobre para electroobtencin.
La cianuracin en cuba es, por definicin, la accin de sumergir la mena finamente
triturada (-1") en una solucin de cianuro en grandes cubas capaces de soportar miles de
toneladas de mineral. El grado de reduccin de tamao y la aglomeracin debe ser justificado
por el incremento en la recuperacin de oro. El objetivo de la lixiviacin en cubas es reducir
el tiempo de lixiviacin e incrementar la extraccin de oro y el contenido de oro de la
solucin enriquecida, en comparacin con determinadas situaciones de lixiviacin en pilas.
La lixiviacin en cuba posee ventajas sobre la lixiviacin en pilas bajo condiciones
climticas extremas (tales como medio ambientes desrticos, grandes precipitaciones, grandes
alturas, muy bajas temperaturas), debido a que es mas adecuado para el control del nivel de
agua. En principio, la lixiviacin en cuba tiene las siguientes ventajas sobre la lixiviacin en
pilas:
1999
17
Un sistema de circulacin de solucin bien definido y auto contenido.

Un tamao de planta menor por tonelada de mineral.
Control metalrgico ms preciso (contacto solucinsolidos, consumo controlado
de reactivos, incremento en el lavado y drenaje del mineral).
Bajo capital y costo de operacin.
En la cianuracin en cuba, la solucin debe avanzar en contra corriente; la solucin
estril es reciclada en la cuba de mayor lixiviacin y entonces avanza hacia el mineral fresco.
La solucin de lixiviacin debe ser circulada a travs del mineral por percolacin ascendente
o descendente, con un adecuado sistema de bombeo. Las cubas pueden estar equipadas con
fondos perforados para incrementar la uniformidad de la distribucin de la solucin y asistir el
drenaje de la mena cuando se complete el ciclo.
En la prctica, la cianuracin en cuba no satisface las expectativas de una recuperacin
relativamente alta de oro que en la cianuracin en pilas. A pesar del control de la circulacin
de la solucin, pueden aparecer masas muertas (secas) en la cuba. La lixiviacin en pilas
tiene ventajas econmicas significativas sobre la lixiviacin en cuba, especialmente para
operaciones con altos tonelajes no expuestos a condiciones climticas extremas.
La
aglomeracin, o deslimado, es requerida antes de cargar el mineral en la cuba; esto es ms
importante que en la lixiviacin en pilas, debido a que la mena para la lixiviacin en cubas es
mas finamente triturada que en la lixiviacin en pilas.
Un sistema de lixiviacin en cuba que usa grandes piletas en el suelo forradas de
plstico ha sido probado en el oeste de Australia (en Horseshoe Lights). El mineral finamente
triturado es amontonado en la pileta e inundado con la solucin de cianuro. La solucin,
retirada por un pozo central, puede ser re-circulada a travs de la mena como en las cubas
regulares. Este concepto es una extensin del diseo de las plataformas impermeables para la
lixiviacin en pilas. El control de la percolacin de la solucin a travs de todo el mineral
amontonado es menos efectivo que a travs de la mena en cubas regulares. El costo de la
disposicin y eliminacin de la mena como as tambin la distribucin de la solucin son ms
altos que en la lixiviacin en cubas, pero el costo del capital de la instalacin es
significativamente menor.
Este concepto no puede ser aplicado en regiones con altas precipitaciones o un alto
grado de evaporacin, donde la lixiviacin en cubas es ms necesaria. El sistema no ha sido
ampliamente adoptado por la industria minera del oro.
Una operacin con 1.000 toneladas diarias de una mena de oro mediante lixiviacin en
cuba ha estado desarrollndose en Colorado.
La mena friable y de baja ley (0,06 oz./ton) es triturada ha -1,2" y aglomerada con una
solucin concentrada de cianuro de sodio/hidrxido de sodio (agregndole un 1% de
solucin). El mineral aglomerado es cargado en una de las cuatro cubas de lixiviacin (80' de
largo por 50' de ancho por 9' de alto) con una capacidad de 1.000 toneladas, permitiendo que
se cure durante 8 horas. Requiriendo 4 horas para cargar la cuba. Esta es inundada con la
solucin de cianuro despus del periodo de curado. La evidencia experimental indica que el
90% del oro en la mena se disuelve durante el periodo de curado. Las cubas estn
funcionando en un ciclo de cuatro das. Estas son alojadas dentro de una planta y se las
mantiene calefaccionadas durante todo el ao.

1999
18
Anexo
Teoras sobre la cianuracin de oro
Varias teoras han sido propuestas para explicar el mecanismo de la disolucin de oro
y plata en soluciones acuosas de cianuro. Esta seccin resume estas teoras.
1. Teora del oxgeno. Fue reconocido por Elsner en 1848 que el oxgeno era vital para
la disolucin del oro en solucin de cianuro. La siguiente se la reconoce como la
ecuacin de Elsner:
4Au + 8NaCN + O 2 + H 2 O 4NaAu (CN )2 + 4NaOH
2. Teora del hidrgeno. L. Janin (1888, 1892) presento la siguiente ecuacin, la cual
muestra que el gas hidrgeno se desprende durante el proceso de cianuracin de oro.
2Au + 4NaCN + H 2 O 2NaAu (CN) 2 + 2 NaOH + H 2
3. Teora del perxido de hidrgeno. G. Bodlander (1896) sugiri que la disolucin del
oro por cianuro se produce en dos etapas, de acuerdo a esta ecuacin:
2Au + 4NaCN + O 2 + 2 H 2 O 2NaAu (CN) 2 + 2NaOH + H 2 O 2
H 2 O 2 + 2Au + 4NaCN 2NaAu (CN) 2 + 2NaOH
4Au + 8NaCN + O 2 + 2H 2 O 4NaAu (CN)2 + NaOH
El perxido de hidrgeno es formado como un producto intermedio. Bodlander encontr
experimentalmente que el H2 O2 era formado, y fue capaz de contabilizar el 79% de la
cantidad terica del H2 O2 que debera formarse de acuerdo a su ecuacin.
Los experimentos mostraron que la disolucin de oro y plata en NaCN y H2 O2 en
ausencia de oxgeno es un proceso lento. Por lo tanto, la segunda reaccin de Bodlander,
2 Au + 4NaCN + H 2O 2 2 NaAu (CN )2 + 2 NaOH
la cual es un paso de reduccin,
H 2 O 2 + 2e 2OH- ,
toma lugar solamente en un alcance menor. De hecho, la disolucin de oro es inhibida si
grandes cantidades de H2 O2 estn presentes debido a la oxidacin del ion cianuro a ion
cianato. El ion cianato no tiene una accin disolvente sobre el metal:
CN - + H 2 O 2 CNO- + H 2 O
1999
19
4. Formacin de ciangeno. S. B. Christy sugiri, tambin en 1896, que el oxgeno es

necesario para la formacin de gas ciangeno, quien crey que el reactivo activo para la
disolucin del oro de acuerdo a estas ecuaciones:
O2 + 4NaCN + 2H 2O 2(CN )2 + 4NaOH
4 Au + 4NaCN + 2(CN )2 4 NaAu (CN)2
5. Teora de la corrosin. B. Boonstra demostr en 1943 que la disolucin de oro en
solucin cianuro es similar al proceso de corrosin de un metal en el cual el oxgeno
disuelto en la solucin es reducido a perxido de hidrgeno e ion hidrxilo. Y fue
sealado que la ecuacin de Bodlander debera ser dividida en los siguientes pasos:
O 2 + 2H 2 O + 2e H 2 O 2 + 2OH Au Au + + e
Au + + CN - AuCN
AuCN + CN - Au (CN) 2
Au + O 2 + 2CN - + 2H 2 O + e Au (CN)2 + 2OH - + H 2 O 2
La mal concebida teora del hidrgeno de Janin es la nica teora propuesta que no
reconoce la necesidad de oxgeno durante la cianuracin de oro y plata. (Esa necesidad ha
sido probada experimentalmente desde la mitad del siglo 19, por Faraday y otros). La
constante de equilibrio calculada por la ecuacin de Janin es tan lenta que la formacin de
hidrgeno debe ser considerada imposible bajo condiciones ordinarias de cianuracin. Por lo
contrario, la evaluacin termodinmica de la teora del oxgeno (ecuaciones de Elsner y
Bodlander) muestra una constante de equilibrio muy alta; la reaccin proceder hasta que todo
el cianuro haya sido consumido o todo el oro haya sido disuelto.
Habashi (1987), en la discusin La Teora de la Cianuracin, apoya la primera
ecuacin de Bodlander, como la principal descripcin de la disolucin de oro por la solucin
de cianuro. Los experimentos sobre la cintica de la segunda ecuacin de Bodlander ha
mostrado ser un proceso lento.
El mecanismo de la cianuracin
El proceso de la disolucin de oro por el cianuro (y consecuentemente la extraccin de
oro de sus menas por cianuro) involucra reacciones heterogneas en la interfase
slido- liquido. Por lo tanto, la siguiente secuencia de pasos debe ser asumida como
principales en la disolucin de oro (de sus menas) por cianuro:
Absorcin de oxgeno en la solucin.

Transporte de cianuro y oxgeno disueltos a la interfase slidolquido.
Adsorcin de los reactivos (CN- y O2 ) sobre la superficie slida.
Reaccin electroqumica.
1999
20
Desadsorcin de los complejos solubles de orocianuro y otros productos de la

reaccin de la superficie slida.
Transporte de los productos desadsorbidos a la masa de solucin.
Figura 8-1 Esquema de la reaccin slido-lquido de la disolucin de oro en solucin de cianuro
El proceso de cianuracin es afectado por un nmero de parmetros influyentes que se

discuten abajo. Estos incluyen la disponibilidad de oxgeno en las interfaces slidolquido,
el pH y el Eh de la suspensin solventeslido, el efecto de los lcalis, y los iones extraos en
la solucin.
El efecto del oxgeno sobre la cianuracin de oro

La importancia del oxgeno en la disolucin de oro no debe ser sobreacentuada. A
pesar de que han sido usados agentes oxidantes tales como el perxido de sodio, el
permanganato de potasio, el bromo y el cloro; una adecuada aireacin dar resultados tan
buenos como estos oxidantes qumicos, a un costo menor. La cantidad de oxgeno disuelto en
la solucin de cianuro depende de cuatro parmetros:
La altitud (presin baromtrica).

La temperatura de la disolucin.
El tipo e intensidad de agitacin.
La concentracin inica de la solucin.
bajas concentraciones de cianuro, la presin de oxgeno no tiene efecto sobre la tasa

de disolucin de oro. Sin embargo, a altas concentraciones de cianuro, donde el grado de
disolucin es independiente de la concentracin de solvente, el grado de reaccin es
dependiente de la presin de oxgeno.
A

1999
21
Figura 8-2 Tasa de disolucin de plata (mg/cm/hr) a diferentes presiones de oxgeno como una funcin de la
concentracin de cianuro de sodio a 24 C.
La mayor influencia sobre la tasa de transporte de masa de oxgeno (a la solucin)

parece ser la velocidad superficial de aire (definido como la tasa de flujo de aire por unida de
rea segn corte transversal del tanque). La tasa de masa de oxgeno transferida decrece con
el incremento de la densidad y la disminucin del tamao de la partcula.
El uso del oxgeno puro en la cianuracin ha sido estudiado desde 1950, pero su
aplicacin comercial fue por cianuracin a presin en 1983. Un nmero significativo de
molinos Sudafricanos estn usando corrientemente oxgeno puro durante la cianuracin. El
sistema de oxigenacin Vitox
consiste de un tanque de agitacin con una lnea de
distribucin en la cual el oxgeno es inyectado a travs de un venturi; el sistema consigue
rendimientos altos en la disolucin de oxgeno. Una oxigenacin eficiente incrementa la tasa
de cianuracin (salvando los costos de capital) y la recuperacin de oro, y debe disminuir el
consumo de cianuro.
La cianuracin a presin (combinando alta presin, alta temperatura, y una ptima
concentracin de cianuro) ha sido empleada para el tratamiento de ciertas menas refractarias.
Cada lado de la reaccin consume oxgeno durante el tratamiento de minerales de oro, lo cual
es perjudicial para la cianuracin. Por ejemplo:
2Fe(OH) 2 + 0,5O 2 + H 2 O 2Fe(OH) 3
2S = + 2O 2 + H 2 O S 2 O =3 + 2OH-
El efecto de la concentracin de cianuro

A presin atmosfrica, la cianuracin no es dependiente de la concentracin de
cianuro. A temperatura ambiente y presin atmosfrica, estn disueltos 8,2 mg/l de oxgeno
en agua, que equivalen a 0,26 x 10-3 moles/l. Por lo tanto, la concentracin de cianuro de
sodio requerido (peso molecular 49) debe ser por lo menos igual a 4 x 0,26 x 10-3 x 49 =

1999
22
0,051 g/l. Mayor que 0,05 g/l no puede afectar el grado de disolucin de oro, debido a la
presin atmosfrica es controlada por la constante concentracin de oxgeno en solucin.
Figura 8-3 Esquema de una instalacin Vitox para inyeccin de oxgeno en un tanque agitado por aire
El efecto del pH y el Eh sobre la cianuracin de oro

La qumica redox de la lixiviacin con cianuro del oro es presentada en diagramas Eh
vs. pH para tres sistemas:
Oroagua (figura 8-4)

Cianuroagua (figura 8-5)
Orocianuroagua (figura 8-6)
Los iones aricos (Au3+) pueden estar en equilibrio con oro metlico (Au0 ) en el
sistema oroagua, o con iones de cianuro auroso (Au(CN)2 )- en el sistema orocianuroagua,
hasta un pH de alrededor de 1. Los iones de oro predominantes son auricos (Au3+), y no
aurosos (Au+), por que la reaccin Au0 ? Au3+ est bien bajo la estabilidad limite de la
reaccin Au0 ? Au+. El campo de estabilidad del oro metlico, a potenciales relativamente
bajos de reduccin, cubre el rango completo de pH, como lo hace la estabilidad del agua.
El oro puede formar especies oxidadas insolubles (xido arico hidratado
Au2 O3 .3H2 O ? 2Au(OH)3 - o perxido de oro, AuO 2 ) a potenciales relativamente altos.
Ambos xidos son termodinamicamente inestables y por lo tanto poderosamente oxidantes.
Las figuras 8-4 y 8-6 indican que el poder de oxidacin (potencial) de estos xidos depende
de la acidez del sistema y declina con el incremento del pH. El cianuro de hidrgeno (HCN)
y los iones cianuro (CN-) son las especies estables a potenciales muy bajos (ver figura 8-5),
con el ltimo ser predominante a pH ms alto que 9,24. A potenciales altos, el cianato (CNO-)
es la nica especie estable.

1999
23
Figura 8-4 Diagrama de Potencial Redox vs. PH para el sistema oro-agua a 25 C con una concentracin de oro de 10-3
Kmol/m3
Figura 8-5 Diagrama de Potencial Redox vs. pH para el sistema cianuro-agua

1999
24
Figura 8-6 Diagrama de Potencial Redox vs. pH para el sistema oro-cianuro-agua a 25 C con concentraciones en Kmol/m3:
oro= 103, (a) CN=10-3, (b) CN=10-6, (c) CN=10-3
A pesar de que el cianuro auroso slido (AuCN) y el complejo de cianuro aurico

[Au(CN)4 ]- han sido reportados por la literatura, el complejo de cianuro auroso [Au(CN)2 ]- es
el nico ion complejo de cianuro estable durante la cianuracin. Una comparacin de las
figuras 8-4 y 8-6 indican que la introduccin de cianuro en el sistema acuoso drsticamente
reduce el campo de estabilidad del oro metlico y sus xidos. El complejo de cianuro auroso
[Au(CN)2 ]- tiene un campo de estabilidad sustancial que se extiende en un gran rea del
campo de estabilidad agua/oro (como es estimado en la ausencia de cianuro en la figura 8-4).
La presencia de este extenso campo de estabilidad del cianuro auroso -especialmente a un pH
superior a 9, donde la formacin de HCN puede ser totalmente evitada- hace viable la
lixiviacin de minerales portadores de oro con soluciones de cianuro.
El efecto de la adicin de lcalis

El propsito de la adicin de bases (CaO, NaOH, o Na2 CO3 ) al proceso de cianuracin
incluye lo siguiente:
Prevenir la prdida de cianuro por hidrlisis.

1999
25
Prevenir la prdida de cianuro por la accin del dixido de carbono en el aire.

Descomponer los bicarbonatos en el agua del molino antes de usarla en la
cianuracin.
Neutralizar los componentes cidos tales como sales ferrosas, sales frricas, sulfato
de magnesio en el agua del molino antes de agregarla al circuito de cianuracin.
Neutralizar los constituyentes cidos -pirita, etc.- en la mena.
Figura 8-7 Efecto de retardo sobre la disolucin del oro por iones calcio a alta alcalinidad
Adems, el uso de cal promueve la decantacin de mineral fino de tal manera que la
solucin enriquecida limpia puede ser fcilmente separada de las pulpas minerales cianuradas.
Sin embargo el uso de un lcali es esencial en la cianuracin, muchos investigadores
han establecido que loa lcalis tales como el hidrxido de sodio, y particularmente el
hidrxido de calcio, retardan la disolucin de oro en soluciones de cianuro. Barsky et al.
(1934) investigo el efecto del hidrxido de calcio y el hidrxido de sodio sobre la tasa de
disolucin de oro en soluciones de cianuro que contenan hasta un 0,1% de NaCN (fig. 8-7).
Encontraron que cuando era usado el hidrxido de calcio, el grado de disolucin decreca
rpidamente mientras el pH de la disolucin se acercaba a 11, y la disolucin era
prcticamente nula a un pH de 12,2. El efecto del hidrxido de sodio era mucho menos
pronunciado, el grado de disolucin comenzaba a disminuir superando un pH de 12,5. Sin
embargo, la disolucin era ms rpida a un pH de 13,4 con hidrxido de sodio que en una
solucin de la misma concentracin de cianuro que contena hidrxido de calcio a aun pH de
12,2. El efecto del ion calcio sobre la disolucin de oro era entonces investigada por el
agregado de CaCl2 y Ca2 SO4 a una solucin de cianuro. Ninguna de estas sales afecto el
grado de disolucin de oro hasta algn punto apreciable. La solubilidad del oxgeno en
soluciones de cianuro que contenan varias cantidades de Ca(OH)2 fue entonces determinada,
pero no fue encontrada una diferencia apreciable entre una solucin que no contena hidrxido
de calcio y una que contena hasta un 5%. Entonces se concluyo que la reduccin en el grado
de disolucin de oro en soluciones de NaCN causado por el agregado Ca(OH)2 no es debido a
la baja solubilidad del oxgeno o a la presencia de iones calcio. Habashi (1967) atribuyo el
efecto de retardo del Ca(OH)2 a la formacin de perxido de calcio sobe la superficie del
1999
26
metal, el cual impeda la reaccin con el cianuro. Se crea que el perxido de se formaba por
la reaccin de la cal con el H2 O2 acumulado en la solucin, de acuerdo a la siguiente reaccin:
Ca (OH)2 + H 2 O 2 CaO 2 + 2H 2 O
Debido a que la cal es el reactivo comunmente usado en la lixiviacin con cianuro de oro para
ajustar el pH en la pulpa y para promover la depresin de partculas finas, el efecto de su uso
debe ser cuidadosamente monitoreada.
El agua saturada con gas HCN y oxgeno ataca el oro, con la formacin de AuCN
insoluble y perxido de hidrgeno.
2Au + 2HCN + O 2 2AuCN + H 2 O 2

Por lo tanto, para evitar la formacin de AuCN, la solucin de cianuro debe ser alcalina
durante la lixiviacin de oro para prevenir dos cosas:
1. Hidrlisis de ion cianuro.
CN - + H 2 O HCN + OH 2. Descomposicin de cianuro por CO2 atmosfrico.
CN - + H 2 CO 3 HCN + HCO -3
El cianuro de hidrgeno (HCN), el cual forma AuCN insoluble y no Au(CN)2- soluble,

es liberado en ambos casos. Por otro lado, el alto pH tiene un efecto adverso sobre el grado de
disolucin de oro (ver figuras 8-7 y 8-8). Por lo tanto, el pH de la solucin lixiviante de
cianuro debe ser cuidadosamente optimizada para impedir la formacin de HCN y alcanzar un
alto grado de lixiviacin de oro. Como regla, el rango de pH ptimo en la prctica es de 11 a
12.
Figura 8-8 Efecto de la concentracin de hidrxido de potasio sobre la tasa de disolucin de oro y plata por cianuro de
potasio

1999
27
El efecto de iones extraos sobre la cianuracin

Muchos investigadores estn de acuerdo en que la disolucin de oro por cianuro es una
difusin controlada, pera en la cianuracin industrial de menas, las sustancias que consumen
cianuro -y/o oxgeno- afectan el grado de extraccin de oro. La pirrotita (y, en menor medida
la pirita), cobre, zinc (y todos los metales bsicos), arsnico, y los minerales de antimonio
consumen cianuro. Algunas de las reacciones de cianuro conocidas son las siguientes:
Fe+ + + 6CN- Fe(CN)46
2Cu + + + 7CN- + 2OH- 2Cu (CN )23 + CNO- + H2O

ZnO + 4NaCN + H 2O Na 2Zn (CN)4 + 2 NaOH
Ca 3 (AsS3 )2 + 6 NaCN + 3O2 6KCNS + Ca3 (AsO 3 )2
Los iones de los metales bsicos (Cu2+, Fe2+, Fe3+, Mn2+, Ni2+, y Zn2+) forman complejos
estables con el cianuro, lo consumen, reduciendo su actividad, y retardando la cianuracin de
oro.
En su estado monovalente, el cobre forma una serie de complejos solubles
extremadamente estables en soluciones de cianuro:
Cu(CN)2 Cu(CN)23 Cu(CN )34

El grado de cianuracin de oro no es afectado por la presencia de estos iones cuprocianuros,
mientras que un exceso significativo de cianuro es mantenido en solucin [(cianuro total en
solucin)/(cobre total en solucin) superior a 4]. Por lo tanto, si hay altos niveles de cobre
soluble por cianuro en la mena que no puede ser removido antes de la cianuracin, un
significativo exceso de cianuro debe ser agregado. Cuando la solucin de lixiviacin contiene
mas de 0,03% de cobre, Cu2 (CN)2 .2NaCN puede ser precipitado por una acidificacin
controlada con H2 SO4 . El cianuro debe ser regenerado de este precipitado. Si el cobre
contenido de la solucin de lixiviacin en procesos industriales le es permitido sobrepasar el
0,03%, la disolucin de oro desacelera considerablemente. La recuperacin de oro de las
soluciones que contienen cobre debe ser llevada a cabo por el proceso carbn en pulpa
(carbon- in-pulp CIP), debido a que la precipitacin con zinc de oro no es eficiente en
presencia de altos niveles de cobre.
Los minerales sulfurados reaccionan con cianuro y oxgeno para formar iones
tiocianatos.
S- + CN- + 0,5O2 + H 2O CNS- + 2OHLa pirita es el ms estable (y por lo tanto el menos problemtico) de los sulfuros de hierro. La
marcasita se descompone ms rpidamente que la pirita y puede ser un cianuro, sin embargo
es menos molesto que la pirrotita. El ltimo es un cianuro particularmente daino en medio
alcalino de la cianuracin, su grado de descomposicin es ms rpido que de otros minerales
piritosos. La pirrotita es particularmente propenso a la oxidacin, formando sulfatos ferrosos
1999
28
y frricos. Por lo tanto, no es solamente un cianuro desperdiciado sino tambin un

consumidor de oxgeno disuelto en solucin.
Fe7S8 + NaCN NaCNS + 7FeS
FeS + 2O2 FeSO4
FeSO4 + 6 NaCN Na 4Fe(CN)6 + Na 2SO4
Un sulfuro alcalino es probable que sea uno de los productos iniciales de la reaccin
entre la pirrotita y el cianuro alcalino de la solucin. El ion sulfuro es un veneno muy potente
para la cianuracin de oro. Ha sido reportado que incluso menos de 0,05 ppm de ion sulfuro
desacelerara significativamente la disolucin (Fink and Putman, 1950). El sulfuro alcalino
debe ser oxidado en presencia de oxgeno a tiosulfato, sulfato, y/o tiocianato.
2 Na 2S + 2O2 + H2O Na 2S2O3 + 2 NaOH
Na 2S2O3 + 2NaOH + 2O2 2 Na 2SO4 + H2O
2 Na 2S + 2NaCN + 2H 2O + O2 2 NaCNS + 4NaOH
De esta manera, la descomposicin de minerales portadores de sulfuros puede dar
como resultado iones tiosulfato y policianato que pueden producir gasto de reactivo y de
oxgeno disuelto.
2S2O 23- + 2CN - + O 2 2CNS- + 2SO24-
El tiociananto es formado por la reaccin de cianuro con iones sulfito, oxi-sulfuros,

arseno-sulfuros, y sulfuros elementales.
Los minerales que contienen arsnico, arsenopirita (FeS.FeAs), rejalgar (As2 S2 ) y
oropimente (As2 S3 ) estn a menudo asociados con minerales de oro y pueden reaccionar con
soluciones de cianuro, consumiendo oxgeno y cianuro. AsS3 2-, AsO 3 2-, AsO 4 2-, S2 O3 2-, SO4 2-,
y CNS- han sido identificados como productos de la reaccin del oropimente y soluciones de
cianuro alcalino aireadas. Algunos de estos iones consumirn oxgeno para alcanzar un
estado estable, y otros, como S2- y S2 O3 2-, pueden ser adsorbidos sobre la superficie del oro e
inhibir una cianuracin posterior.
La arsenopirita, si es contenida en la mena, puede causar el gasto de cianuro y disolver
oxgeno a travs de su descomposicin. La estibnita, puede ser incluso peor que la
arsenopirita a este respecto; adems del oxgeno adsorbido por sulfuros alcalinos formados
durante su descomposicin, los iones tio-antimoniato (SbS3 2-) y sulfuro (S2-) generados
pueden ser adsorbidos sobre la superficie del oro y entorpecer su reaccin con cianuro.
Cuando la pirrotita y el sulfato ferroso -resultante de la oxidacin de FeS- estn
presentes en la mena, el litargirio (PbO) es agregado algunas veces en la molienda.
Fe7O8 + PbO PbS + 7FeS + 0,5O2
FeSO4 + PbO PbSO4 + FeO
2FeO + 3H2O + 0,5O2 2 Fe(OH)3

1999
29
El litargirio apunta a la oxidacin de la pirrotita sin la formacin de ferrocianuros

desperdiciados. Altas adiciones de cal (alto pH) son perjudiciales para la disolucin del oro,
adems de des-acelerar la cianuracin, acelera la descomposicin de pirrotita y reduce el
efecto de las sales de plomo.
La accin inhibitoria de los minerales de arsnico y antimonio puede ser superada con
iones de plomo, los cuales, adems de precipitar los iones sulfurosos (S2- ), acelera la
oxidacin de los iones tio-arseniato (AsS3 2-) y tio-antimoniato (SbS3 2- ). Los efectos de la
estibnita pueden ser controlados, por lo menos parcialmente, permitindole al mineral del
suelo exponerse a la intemperie antes de la cianuracin. Un sulfato de antimonio bsico
insoluble es formado sobre la superficie de estibnita expuesta en contacto con el agua. (Tal
exposicin de la estibnita debe ser evitada si contiene oro microcristalino).
Una vigorosa pre-aireacin de la mezcla con alto contenido de pirrotita, arsnico, y/o
minerales de antimonio es un requisito previo antes de la cianuracin. El Proceso Salsigne
consiste en moler la mena con alto contenido en pirrotita en agua, agregando una cantidad de
cal predeterminada de tal manera que despus de 24 horas de agitacin en tanques Pachuca la
alcalinidad de la pulpa caer hasta no menos de 0,01% CaO, filtrando y lavando los slidos.
La cianuracin convencional sigue estos pasos de pre- tratamiento.
(Despus del
pre- tratamiento Salsigne, el consumo de cianuro se reduce considerablemente, salvando hasta
un 50% del cianuro consumido). De hecho, el proceso Salsigne tiende a remover los sulfuros
solubles como sulfatos bsicos, oxida el Fe++ y precipita el Fe(OH)3 , y aquieta la accin de
cualquier sulfuro insoluble (Dorr y Bosqui, 1950).
Los minerales de plomo, galena (PbS) y anglesita (PbSO4), se comporta similarmente
en soluciones de cianuro, debido a que la galena se oxida fcilmente a sulfato de plomo.
Deben ser usadas bajas concentraciones de lcali o cal en presencia de minerales de plomo
para evitar la formacin de plumbita, la cual puede ser un consumidor de cianuro. Con un
exceso de lcali, la siguiente reaccin sera:
4 NaOH + PbSO 4 Na 2 PbO 2 + Na 2 SO 4 + 2 H 2 O

3Na 2PbO2 + 2NaCN + 4H 2O Pb(CN)2 2 PbO + 8NaOH
Con concentraciones bajas y controladas de lcali, el gasto de cianuro puede ser evitado.
2 Na 2PbO2 + 2NaCN + 3H2O Pb(CN)2 PbO + 6NaOH
Pb(CN)2 PbO + 4H 2O 2PbO 3H2O + 2HCN
Ha sido reportado que, durante la tostacin de minerales piriticos de oro conteniendo
incluso una baja concentracin de minerales de plomo, los constituyentes de plomo pueden
cubrir las partculas de oro y hacerlas casi insolubles al cianuro. recuperacin de oro de tales
calcinas puede ser incrementada por un tratamiento previo mediante cido clorhdrico diluido
para remover el plomo, seguido por la adicin de cal y posterior cianuracin.
La crocoita (PbCrO4) puede gastar cianuro, en presencia de cal, por oxidacin a
cianato. De hecho, el cromato de calcio formado por la crocoita oxida el cianuro a cianato
inutilizable, y causa gasto de reactivo.
2PbCrO 4 + Ca (OH )2 PbCrO 4 PbO + CaCrO4 + H2O
1999
30
CaCrO 4 + 2NaCN + 2H 2O 2NaCNO + Ca (OH)2 + Cr (OH)2
Otras causas de perdida de cianuro

Lixiviacin de plata. La cantidad de cianuro que se combina con oro en una mena promedio
es despreciable. Sin embargo, la lixiviacin de sulfuro de plata consume una proporcin
significativamente alta de cianuro:
Ag 2S + 5NaCN + 0,5O2 + H 2O 2NaAg (CN )2 + NaCNS + 2NaOH
Perdidas por descomposicin. Cuando hay una cantidad insuficientemente baja de lcali
libre, el dixido de carbono en el aire puede causar una perdida del cianuro:
2NaCN + CO2 + H2O 2HCN + Na 2CO3
En soluciones muy diluidas, hay siempre una tendencia a producirse hidrlisis:
NaCN + H2O HCN + NaOH

En los diques de colas, donde la solucin esta expuesta a la luz del sol y a la atmsfera, el
cianuro se descompone rpidamente y su concentracin cae hasta aproximadamente 0,001%
en alrededor de 24 a 36 horas.
Perdidas mecnicas. Adems de las perdidas de solucin de cianuro por goteras y rebalses,
hay siempre una perdida de cianuro en el residuo, a pesar del lavado de las colas a travs
espesadores de decantacin en contra corriente.
La cintica de la cianuracin de oro

A mayor tiempo de cianuracin requerido para alcanzar la recuperacin deseada de
oro, ser necesaria una mayor capacidad de los tanques de lixiviacin, y por lo tanto un mayor
costo del capital de la planta. En la prctica, un amplio rango de tiempos de permanencia (10
a 72 horas) se encuentra en los molinos.
La disolucin del oro en soluciones alcalinas de cianuro en una reaccin heterognea
que ocurre en la interfase slidolquido. La tasa de masa transferida de los reactivos de la
solucin a la interfase, y de los producidos de la reaccin de la interfase a la masa de lquido,
debe tener un efecto importante (si no es controlado) sobre la cintica total de la cianuracin
de oro. Debido a esto, la tasa de disolucin no solamente depende de la tasa de la reaccin
qumica en la interfase slidolquido sino tambin de la tasa de transferencia de masa entre

1999
31
las fases. La tasa tambin depender del rea de la interfase de reaccin, la cual esta
continuamente disminuyendo durante la disolucin.
Estudios experimentales han mostrado que la disolucin de oro es controlada por la
difusin (transferencia de masa)del oxgeno disuelto y los iones cianuro a travs de la capa
limite de la interfase slidolquido (ver figura 8-1). La tasa de disolucin se incrementa con
la concentracin de oxgeno y la intensidad de agitacin.
Sin embargo, cuando la
concentracin de oxgeno y la agitacin son incrementadas mas halla de ciertos niveles, el oro
puede volverse pasivo, y su tasa disolucin puede decrecer a un nivel constante ms bajo
La mayor influencia sobre la tasa de transferencia de masa en tanques Pachuca ha sido
descubierta que es la velocidad del gas superficial, definido como la tasa de flujo de aire por
unidad de rea de seccin transversal del tanque. Se descubri que la tasa de masa transferida
de oxgeno, decreca con el incremento de la densidad de la pulpa y la disminucin del
tamao promedio de la partcula.
A concentraciones bajas de cianuro, la presin de oxgeno no tiene efecto sobre la tasa
de disolucin de oro, mientras que a una concentracin alta de cianuro -donde la reaccin no
es controlada por el cianuro- la tasa de reaccin depende de la presin de oxgeno (ver Figura
8-3). La formulacin de Habashi de la tasa de cianuracin es:
Tasa =
2A DCN DO2 CN- [O2 ]

,
d{DCN CN- + 4 DO2 [O2 ]}
en g equiv/sec
donde:
A = rea superficial de la partcula de oro en cm2 .
[CN-], [O 2 ] = concentraciones (en moles/ml) de cianuro y oxgeno disuelto,
respectivamente.
DCN- = 1,83 x 10-5 : el coeficiente de difusin del ion cianuro (cm2 /seg).
DO2 = 2,76 x 10-5 :el coeficiente de difusin del oxgeno disuelto (cm2 /seg).
d = el espesor de la capa limite, entre 2 y 9 x 10-3 dependiendo de la intensidad y
mtodo de agitacin.
Se deriva de la ecuacin de la tasa que, cuando
[ ]
D cn- CN-
= 4 DO2 [O 2 ]b
[CN ]
-
[O2 ]b
=4
D O2
D cn
la tasa de cianuracin es
Tasa =
DO2 DCN 1/2

A [O]1/2
b [CN ]b
2
Por lo tanto, a esta razn de concentracin de cianuro y oxgeno, la tasa de disolucin es

igualmente dependiente de ambos.
Como se muestra en la tabla 8-1, la razn promedio DO2/DCN- es 1,5. Entonces,

1999
32
[CN ]
-
[O2 ]b
=4
D O2
=6
D CN-
Por lo tanto, la tasa limite es alcanzada cuando la razn de la concentracin de cianuro a la de

oxgeno volumen de solucin es igual a 6.
En la prctica, la razn de las dos concentraciones es de gran importancia. Si son
usadas soluciones con excesiva concentracin de cianuro -con respecto al oxgeno disuelto- ,
el exceso de cianuro es, en efecto, desperdiciado. Por otro lado, si la saturacin de oxgeno es
alcanzada en una solucin deficiente en cianuro libre, la tasa de cianuracin caer. Para la
tasa mxima de cianuracin, y por lo tanto para la mayor productividad de la planta, es
imperativo controlar las concentraciones de cianuro y oxgeno disuelto hasta su ptima razn
molar (igual, o muy cercano a 6). Los analizadores de cianuro son muy tiles en el control de
la ptima concentracin de cianuro en tanques de lixiviacin en serie (ver Figura 8-9) donde
una aireacin intensa provee el mximo oxgeno disuelto bajo las condiciones locales.
Valores estimados de coeficientes de difusin
DO2
Temperatura
KCN
DKCN
DO2
Investigador
C
%
pulg cm/seg pulg cm/seg
DKCN
18
1,72 x 10-5
2,54 x 10-5
1,48
White, 1934
-5
-5
25
0,03
2,01 x 10
3,54 x 10
1,76
Kameda, 1949b
Kudryck y
27
0,0175
1,75 x 10-5
2,20 x 10-5
1,26
kellogg, 1954
Promedio
1,5
Figura 8-9 Diagrama de Flujo de un muestreador y analizador automtico para cianuro contenido en soluciones de proceso

1999
33
Uso del oxgeno puro en la cianuracin

El uso del oxgeno puro en la lixiviacin de oro ha sido estudiado desde mediados de
la dcada del 50, pero la primera aplicacin comercial fue en 1983, en un reactor tubular (en
Consolidated Murchison en Sudafrica) para el tratamiento de un mineral refractario. Para
alcanzar la saturacin de la solucin de lixiviacin con oxgeno, un gran nmero de diminutas
burbujas de oxgeno deben ser creadas y dispersadas en la pulpa, lo suficientemente profundo
como para permitir una adecuada disolucin.
El Sistema Vitox para disolver el oxgeno en solucin acuosa y/o pulpas, patentado
por la British Oxigen Company es esquematizado en la figura 8-3. Sin embargo el sistema
fue desarrollado por la industria para el tratamiento de aguas servidas, donde ha sido muy
exitoso, esta en uso en pocas plantas de cianuracin. El sistema puede alcanzar una
disolucin de oxgeno con una eficiencia de hasta el 90%, con hasta 2 kg. de oxgeno disuelto
por kwh.
El efecto de la temperatura sobre el grado de cianuracin
Cuando la solucin de cianuro que contiene el oro es calentada, el grado de disolucin
es afectado de dos maneras. Primero, el incremento de la temperatura incrementa la actividad
de la solucin, y de esta manera incrementa el grado de disolucin. Segundo, la cantidad de
oxgeno disuelto decrece, entonces la solubilidad de los gases decrece con el incremento de la
temperatura.
Figura 8-10 Efecto de la temperatura sobre la tasa de disolucin de oro en 0,25 % de cianuro de potasio
La solubilidad del oro en una solucin al 0,25% de KCN como funcin de la

temperatura esta dada por la figura 8-10. El grado de disolucin es mximo a alrededor de los
85C, sin embargo el oxgeno que contiene la solucin a esta temperatura es menor que la
mitad de oxgeno que contiene a 25C. El grado de disolucin de oro 100C es solo
ligeramente menor que la mxima, sin embargo la solucin no contiene oxgeno disuelto a
esta temperatura. Este es atribuido a la baja capacidad de un electrodo de absorber o retener
hidrgeno en su superficie en una solucin caliente, comparado con una solucin fra. Por lo
1999
34
tanto, la fuerza electromotriz mxima (EMF) debido a la polarizacin se vuelve menor a

medida que aumenta su temperatura, hasta que la EMF del oro disuelto excede la
polarizacin, y la disolucin del oro puede continuar sin oxgeno. Entonces, la polarizacin
puede ser evitada por cualquiera de los dos mtodos; por medio del oxgeno, el cual oxida el
hidrgeno en la superficie del oro y permite la disolucin del oro a bajas temperaturas, o por
medio del calor, el cual remueve el hidrgeno de la superficie del oro y permite disolver al
oro sin usar oxgeno.
El efecto del tamao de la partcula

Un mineral de oro debe ser fino para liberar las partculas de metal precioso y hacerlo
susceptible a la lixiviacin con cianuro. Bajo las condiciones ideales con respecto a la
aireacin y agitacin, se ha determinado que el mximo grado de disolucin de oro es 3,25
mg. por cm2 por hora. Esto es igual a una penetracin de 1,68 micrones sobre cada lado de
una partcula de oro plana de 1 cm2 , o una reduccin total del espesor de 3,36 micrones por
hora. Por lo tanto, un pedazo de oro de 37 micrones de espesor tomara 11 horas para
disolverse.
Las partculas groseras son generalmente removidas por concentracin
gravimtrica en lugar de realizar cianuracin, debido a que estas partculas groseras no estarn
completamente disueltas en el tiempo econmicamente aceptable para la cianuracin.
Incremento qumico de la cianuracin

La presencia de pequeas cantidades de sales de plomo, mercurio, bismuto o talio
aceleran la disolucin del oro (figura 8-11). El oro puede desplazar los iones de estos cuatro
metales, como se puede concluir por sus respectivos potenciales de electrodo en soluciones de
cianuro. La rpida disolucin del oro en presencia de estos iones debe ser debido a una
alteracin de sus caractersticas superficiales causado por la aleacin con el metal desplazado.
Debido a que la disolucin es un proceso de difusin controlado, es posible que los cambios
en el carcter de la superficie del metal tienda a una disminucin en el espesor de la capa
limite a travs de la cual los reactivos difunden hasta que alcanzan la superficie del metal.
El perxido de hidrgeno es un producto intermedio en el mecanismo aceptado para la
disolucin de oro en soluciones alcalinas de cianuro. El grado de disolucin de oro es
incrementado por el agregado de algunos componentes peroxigenados. La concentracin de
estos en la solucin de cianuro debe ser cuidadosamente controlada para minimizar su
consumo de cianuro.
Incremento fsico de la cianuracin

Tratamiento ultrasnico de la pulpa. La aplicacin de mtodos ultrasnicos a un medio
acuoso que contenga un mineral puede producir nuevas roturas, causar un ensanchamiento de
las fisuras secundarias, y permite exponer nuevas superficies que incluyan partculas
microscpicas de oro. El contacto de estas nuevas superficies con los reactivos de lixiviacin,
junto con el efecto del ultrasonido, puede incrementar la tasa y grado de disolucin de oro de
la mena.
1999
35
Figura 8-11 Efecto del ion plomo sobre la disolucin del oro en un una solucin tampn de cianuro de sodio al 0,1 %
Eficiencia de la mezcla. El segundo aspecto fsico del incremento de la lixiviacin involucra

el incremento en la eficiencia y control del agitador y la mezcla Pachuca, como as tambin la
disponibilidad de una tcnica para medir la eficiencia de los dispositivos de lixiviacin
continuos. Varias referencias han sido hechas por operadores -particularmente aquellos que
usan Pachucas de agitacin por aire con fondo plano o Pachucas con fondos cnicos muy
llanos- debido a una mezcla poco eficiente.
Una fila de recipientes para lixiviacin continua de la pulpa esta sometida a circuitos
cortos, por lo que una partcula de mineral encuentra una forma a travs de la cual el sistema
con un tiempo de residencia ms corto que el asignado. El tiempo de residencia de la pulpa
en agitadores preparados para una alimentacin continua puede ser evaluado mediante la
dosificacin de la pulpa con indicadores radiactivos y midiendo su radiactividad mientras
abandona el Pachuca. Con el objeto de evitar la reduccin en la capacidad efectiva de los
agitadores debido al arenado y corto circuito, el uso de grandes recipientes de lixiviacin en
serie (en lugar de alimentacin contina) es recomendada.
Presin de la cianuracin. La presin en combinacin con una alta temperatura de
cianuracin esta siendo aplicada por el Proceso Calmet, el cual demanda una alta
recuperacin de oro de minerales complejos que contienen sulfuros, telurio, selenio, arsnico,
antimonio y bismuto. El consumo de oxgeno es bajo, indicando una oxidacin limite de los
sulfuros y otros contaminantes. Uno debe concluir que el cianuro es enriquecido por el
incremento de la solubilidad del oxgeno en la solucin. La oxidacin del 15% del sulfuro
contenido es normalmente suficiente. El tiempo de proceso tpico total es de alrededor de tres
a cuatro horas para una partida de 2,0 a 2,5 toneladas, lo cual incluye 1,5 horas de tiempo de

1999
36
autoclave. Esto es obviamente un costo alto de proceso dirigido a una mena refractaria de alto
grado.
Pietsch et al. (1983a) patento la lixiviacin a presin de oro y plata con cianuro. La
patente propona la compresin de la solucin de lixiviacin en un reactor tubular bajo alta
presin de oxgeno (25 a 130 atmsferas). Los tiempos de retencin de 10 a 25 minutos en el
reactor reportaron un resultado en la extraccin de un 94% a 97% de oro(figura 8-12). La
descomposicin del cianuro no es significativa incluso bajo una presin de 50 atmsferas de
oxgeno (Pietsch et al., 1983).
Figura 8-12 Extraccin de oro mediante cianuracin bajo presin de oxgeno
Intensidad de la cianuracin. Una cianuracin intensiva es mayormente aplicada al

tratamiento de concentrados gravimtricos de oro de los molinos, Los concentrados
gravimtricos han sido mejorados, como regla, por la amalgamacin en el pasado. La
preocupacin sobre los aspectos medioambientales de la amalgamacin y los riesgos
significativos de seguridad del manejo de amalgamas de mercurio y oro fueron los principales
incentivos para el desarrollo de la cianuracin intensiva (Dewhirst et al., 1984).
La presin parcial de oxgeno en la solucin es el factor ms crtico que determina el
grado de cianuracin. Por lo tanto, el uso del oxgeno, en lugar de aire, incrementa
significativamente la tasa de disolucin del oro. Un incremento en el contenido del oxgeno
disuelto permite el uso de una solucin de NaCN ms alta que en la lixiviacin normal. Una
agitacin vigorosa de la pulpa acelera la transferencia de masa entre liquido y slidos. Las
temperaturas en un rango de 30 a 35C fueron encontradas como las mas aptas para dar el
mejor resultado. La figura 8-13 muestra un reactor de cianuracin intensa, y la figura 8-14
muestra un diagrama de flujo de cianuracin intensa.
1999
37
Destruccin del cianuro

El cianuro es biodegradable, se descompone en dixido de carbono y amonaco. El
cianuro, el cianato y el tiocianato pueden ser destruidos por el ozono.
2CN - + 2O 3 2CNO - + 2O 2
2CNO - + O 3 + H 2 O N 2 + 2HCO -3
2SCN - + 2O 3 + 2H 2 O 2CN - + 2 H 2 SO 4
La biodegradacin del cianuro es acelerada por la luz del sol y es interrumpida por las
temperaturas bajas del invierno. La oxidacin del cianuro acomplejado con algunos iones
metlicos (Ni, Fe2+, Fe3+, Au o Ag) tiene que ser asistida por la luz ultravioleta, debido a que
sus respectivas constantes de disociacin son muy bajas (del orden de 10-31 a 10-42 ).
La oxidacin con cloro puede destruir cianuros libres de acuerdo a las siguientes
reacciones:
10NaOH + 5Cl 2 5NaOCl + 5NaCl + 5H 2 O

2 NaCN + NaOCl 2NaCNO + 2NaCl
2 NaCNO + 3NaOCl + H 2 O 2CO 2 + N 2 + 10 NaCl + 2NaOH
2 NaCN + 5Cl 2 + 8NaOH 2CO 2 + N 2 + 10 NaCl + 4H 2 O

1999
Compilado por Amor a la minera

2013

3 Metalurgia e Hidrometalurgia - Ing. Marquina y Lic. Venaruzzo

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

3 Metalurgia e Hidrometalurgia - Ing. Marquina y Lic. Venaruzzo

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Universidad Nacional del Comahue

Ing. Marquina Herrera Pedro Pablo

Diversos tipos de hornos............................................................20

Afino del cobre blister..................................................................39

Refinacin electroltica del cobre.........................................................77

Metalurgia del Oro..................................................................................86

Ing. Pedro Pablo Marquina Herrera - Lic. Jorge Luis Venaruzzo

Pirometalurgia e Hidrometalurgia del Zinc........................................ 92

Metalurgia del Aluminio ......................................................................100

Ing. Pedro Pablo Marquina Herrera - Lic. Jorge Luis Venaruzzo

A todos los alumnos de la Carrera de Licenciatura en Tecnologa

Ing. Pedro Pablo Marquina Herrera - Lic. Jorge Luis Venaruzzo

Es necesario adquirir un gran conocimiento,

Ing. Pedro Pablo Marquina Herrera - Lic. Jorge Luis Venaruzzo

Por consiguiente el campo de la metalurgia se puede dividir en los siguientes

A. Metalografa y tratamientos trmicos.

As sucesivamente podramos describir las diversas unidades en las que se

H2SO4 + Cu(OH)2 Cu SO4 + 2 H2O

H 298 K = F productos - F elementos reaccionantes

Ing. Pedro Pablo Marquina Herrera - Lic. Jorge Luis Venaruzzo

donde : R= 1,989 (constante)

K = 1,32 x10 7 reaccin posible

DIAGRAMA DE SECADO Y BALANCE DE CALOR PARA UNA PLANTA DE CUARZO DE

HUMEDAD ENTRANTE 12 %, HUMEDAD SALIENTE 1 %

Fig. 1 Diagrama de Secado

ESQUEMA DE FLUJO DE UNA PLANTA DE SECADO DE CONCENTRADO DE NIQUEL

Fig. 2 Diagrama de Flujo

Ing. Pedro Pablo Marquina Herrera - Lic. Jorge Luis Venaruzzo

SECADORES ROTATIVOS A FUEGO DIRECTO

Ing. Pedro Pablo Marquina Herrera - Lic. Jorge Luis Venaruzzo

Las reacciones anteriores son de tipo endotrmico y exigen la aportacin de

Ing. Pedro Pablo Marquina Herrera - Lic. Jorge Luis Venaruzzo

Fig. 5 Horno de Calcinacin Vertical tipo Azbe

Ing. Pedro Pablo Marquina Herrera - Lic. Jorge Luis Venaruzzo

2MS + 3O2 2MO + 2SO2

La carga del concentrado se hace por la parte superior y va pasando de un piso

Ing. Pedro Pablo Marquina Herrera - Lic. Jorge Luis Venaruzzo

Fig. 6 Horno de Tostacin Wedge

Anlisis de un concentrado de Zinc seco en la entrada del horno Wedge

Anlisis de la calcina en la salida o descarga el horno Wedge

TOSTACION FLUOSOLIDS O DE LECHO FLUIDIZADO

Ing. Pedro Pablo Marquina Herrera - Lic. Jorge Luis Venaruzzo

El reactor consta de una cmara de tostacin con entrada para el gas y el

El material que se va a tostar se debe triturar en la mayora de los casos a

APLICACIONES DEL PROCESO FLUOSOLIDS

Este proceso se usa en minerales aurferos para eliminacin de arsnico y

Ing. Pedro Pablo Marquina Herrera - Lic. Jorge Luis Venaruzzo

En la tostacin de cobre la ventaja que ofrece este proceso reside en la

Ing. Pedro Pablo Marquina Herrera - Lic. Jorge Luis Venaruzzo

Ing. Pedro Pablo Marquina Herrera - Lic. Jorge Luis Venaruzzo

Ing. Pedro Pablo Marquina Herrera - Lic. Jorge Luis Venaruzzo

En el proceso de tostacin de las menas de plomo se tiene en cuenta la

Fig. 8 Sinterizador Dwight LLoyd

Fig. 9 Corte esquemtico de un Sinterizador

Ing. Pedro Pablo Marquina Herrera - Lic. Jorge Luis Venaruzzo

METAL: es un elemento procesado con caractersticas de ductibilidad,

maleabilidad, alta conductividad trmica y elctrica con apariencia

A las temperaturas que generalmente se emplean en los hornos de tipo

1. No ser demasiado costosa.

Ing. Pedro Pablo Marquina Herrera - Lic. Jorge Luis Venaruzzo

Como es lgico el costo es de una importancia fundamental. Al ensayar

DIVERSOS TIPOS DE HORNOS

Ing. Pedro Pablo Marquina Herrera - Lic. Jorge Luis Venaruzzo

1. HORNO DE CUBA: Es un horno que se carga con mena, combustible y