Paso 4 - Sustentar talleres unidades 1, 2 y 3

Presentado Por:
Juan pablo Villamil Código 1073502540

Tutor
Diego Edixon Karacha Rodríguez

Grupo: 212026_3

Escuela De Ciencias Básicas Tecnología E Ingeniería

Universidad Nacional Abierta Y A Distancia “Unad”
Ingeniería Industrial
Diciembre De 2019
 INTRODUCCIÓN

Este trabajo contiene el análisis de los conceptos de la modelación y simulación de

procesos en sistemas industriales y el uso de tecnologías para el análisis de
escenarios. Inicialmente de manera individual abordará las temáticas
correspondientes a las Unidades 1, 2 y 3 de Modelos y Simulación de asignación
donde se determina las técnicas de modelamiento para la generación de escenarios
de solución óptima, de acuerdo con las condiciones y medidas de desempeño del
sistema real productivos y logísticos
 JUSTIFICACIÓN

Dentro de la ingeniería un profesional debe ser capaz de evaluar y tomar decisiones

para garantizar que las labores que realiza de forma individual como colectivas
lleguen a su éxito, el entendimiento correcto de cada una de las temáticas asignadas
en este trabajo final nos lleva a imaginarnos los grandes campos que un ingeniero
debe conocer; los mismos, deben ser tenidos en cuenta y evaluados de manera
cuidadosa buscando un mejor aprovechamiento de cada uno de los recursos con
los que contamos dentro de las herramientas planteadas en el entorno de
conocimiento y por medio del Software libre Xpress que nos ayuda a llegar a cumplir
sus objetivos de manera eficiente y poder culminar con grandes enseñanzas
 OBJETIVOS

Objetivo General

Determinar la solución a las actividades contempladas en el taller Modelos De

Asignación

Objetivos específicos

 Realizar la solución del ejercicio mediante el empleo del software Xpress

 Conocer los términos de las unidades del curso modelo y simulación
utilizando los diferentes recursos propuestos por el tutor, en el entorno de
conocimiento identificando las temáticas del curso en general.
 Realizar una exploración documental acerca de los modelos y simulación en
sistemas industriales.
 Determinar la técnica de modelado y solución óptima, de acuerdo a las
condiciones y medidas de desempeño del sistema real productivo y logístico
de acuerdo al ejercicio planteado.
 Reconocer los conceptos previos de los modelos y simulación.
 TALLER-LABORATORIO 4: MODELOS DE ASIGNACIÓN EVALUACIÓN DE
ESCENARIOS

Defina el modelo asociado en Xpress e indique cuál es la respuesta.

Una empresa fabrica 2 productos en equipos semi–manuales, organizadas como se
indica en la gráfica y en 2 locaciones diferentes. Los tiempos de procesamiento en
cada equipo, junto con los costos de procesamiento y el número de operarios
asignado se indican a continuación.

Para poder producir dichos productos terminados, se requieren de tres materias

primas, por lo cual, los cuadros a continuación, muestran los requerimientos de
materiales y la disponibilidad de sus proveedores.
Considerando que se trabaja 9 horas al día los 5 días de la semana, defina la
cantidad semanal a producir de cada producto en cada planta y los materiales a ser
adquiridos a cada proveedor, teniendo en cuenta que los precios de venta son
$21650/u y $20950/u.

Parámetros:
Horas de trabajo (número de horas diarias de trabajo): HDT = 9
Días por semana (número de días por semana de trabajo)= DPS = 5
Operarios (recurso humano): 𝑯𝒋𝒌- número de operarios por máquina y planta
Costo: 𝑪𝒋,𝒌 – Costo de procesamiento por máquina y planta ($ / min)
Tiempos: 𝑻𝒊,𝒋,𝒌 – Tiempo de procesamiento por producto, máquina y planta min/u)
Precio de venta al Público: 𝑃𝑉𝑃𝑖 – precio de venta al Público de cada Producto ($/u)

TIEMPOS
TIPO DE OPERARIOS COSTOS
PRODUCTO 1 PRODUCTO 2
MAQUINAS
PLANTA 1 PLANTA 2 PLANTA 1 PLANTA 2 PLANTA 1 PLANTA 2 PLANTA 1 PLANTA 2
1 7 7 14 5 7 6 8 9
2 4 4 11 6 7 11 18 13
3 8 3 11 7 6 15 12 10
4 3 3 8 9 14 12 12 14
5 5 6 9 5 13 13 13 17
6 4 7 7 10 12 9 16 15
7 6 5 21 18 5 8 3 12
8 7 7 22 15 4 9 7 14
Vamos a subdividir la tabla anterior por secciones, esto con el fin de ver la
información más clara:
Tabla de los operarios por equipos y por plantas:

OPERARIOS
PLANTA 1 PLANTA 2

7 7
4 4
8 3
3 3
5 6
4 7
6 5
7 7
Tabla de los costos por equipos y por plantas:

COSTOS
PLANTA 1 PLANTA 2

14 5
11 6
11 7
8 9
9 5
7 10
21 18
22 15

Tabla de los tiempos por productos (1 y 2) y por plantas:

TIEMPOS
PRODUCTO 1 PRODUCTO 2
PLANTA 1 PLANTA 2 PLANTA 1 PLANTA 2

7 6 8 9
7 11 18 13
6 15 12 10
14 12 12 14
13 13 13 17
12 9 16 15
5 8 3 12
4 9 7 14

requerimientos de materiales y la disponibilidad de sus proveedores.

Requerimientos
Producto Materias Primas
terminado MP 1 MP 2 MP 3
1 1 3 3
2 2 2 2

Material Tipo 1 Tipo 2 Tipo 3

Prov 1 1800 1400 900
Prov 2 0 0 1400
Disponibilidad
Prov 3 1200 2300 1700
Prov 4 0 2200 2100
Y adicional a las tablas anteriores debemos tener en cuenta que

Producto Precio de venta

1 $21650/u.
2 $20950/u.

maximización:
2

𝑀𝑎𝑥 𝑍 = ∑ 𝑃𝑉𝑃𝑖 ∗ (𝑋𝑖,7,1 + 𝑋𝑖,7,2 + 𝑋𝑖,7,3 + 𝑋𝑖,8,2 + 𝑋𝑖,8,3 )

𝑖=1
2 8 3

− ∑ ∑ ∑ 𝑋𝑖,𝑗,𝑘 ∗ 𝑇𝑖,𝑗,𝑘 ∗ 𝐶𝑖,𝑗,𝑘

𝑖=1 𝑗=1 𝑘=1

z:= sum(i in Productos) PVP(i)* (x(i,7,1) +x(i,7,2)+x(i,8,2)) – sum(i in Productos, j in

Maquinas, k in Plantas) x(i,j,k)*Tiempos(i,j,k)*Costo(j,k)

Ahora se deben balancear las plantas por medio de unas restricciones que harán
que los datos obtenidos sean coherentes, para ello debemos calcular primero la
capacidad en minutos por semana por cada equipo y planta:

∑ 𝑋𝑖,𝑗,𝑘 ∗ 𝑇𝑖,𝑗,𝑘 ≤ 𝐻𝑗,𝑘 ∗ 𝐻𝐷𝑇 ∗ 𝐷𝑃𝑆 ∗ 60

𝑖=1

Capacidad en minutos por semana para cada maquina y cada planta

forall(j in Maquinas, k in Plantas) sum(i in Productos)x(i,j,k)*Tiempos(i,j,k)

<=Operarios(j,k)*HDT*DPS*60

𝑋𝑖,1,1≥𝑋𝑖,2,1+𝑋𝑖,3,1
𝑋𝑖,2,1+𝑋𝑖,3,1≥𝑋𝑖,4,1+𝑋𝑖,5,1+𝑋𝑖,6,1
𝑋𝑖,4,1+𝑋𝑖,5,1+𝑋𝑖,6,1≥𝑋𝑖,7,1
Balanceo de Producción en la Planta 1 por cada producto y Bloque de Máquinas
Forall (i in Productos) do
x(i,1,1)>=x(i,2,1)+x(i,3,1)
x(i,2,1)+x(i,3,1)>=x(i,4,1)+x(i,5,1)+x(i,6,1)
x(i,4,1)+x(i,5,1)+x(i,6,1)>=x(i,7,1)
end do
Balanceo de Producción en la Planta 1 por cada producto y Bloque de Máquinas
4
2 7
1

Bloque 3
Bloque 2
Bloque 1
5
3 8
6

Balanceo de Producción en la Planta 2 por cada producto y Bloque de Maquinas

𝑋𝑖,1,2+𝑋𝑖,2,2≥𝑋𝑖,3,2+𝑋𝑖,4,2+𝑋𝑖,5,2
𝑋𝑖,3,2+𝑋𝑖,4,2+𝑋𝑖,5,2≥𝑋𝑖,6,2
𝑋𝑖,6,2≥𝑋𝑖,7,2+𝑋𝑖,8,2
forall(i in Productos) do
x(i,1,2)+x(i,2,2)>=x(i,3,2)+x(i,4,2)+x(i,5,2)
x(i,3,2)+x(i,4,2)+x(i,5,2)>=x(i,6,2)
x(i,6,2)>=x(i,7,2)+x(i,8,2)
end-do
2 4

∑ 𝑋𝑖,7,1 ∗ 𝑅𝑖,𝑚 ≤ ∑ 𝑀𝑃𝑚,𝑝,1

𝑖=1 𝑝=1

Material Requerido por la Planta 1

forall(m in Materiales) sum(i in Productos)x(i,7,1)*Requerido(i,m) <=sum(p in
Proveedores)mp(m,p,1)

Material Requerido por la Planta 2

2 4

∑(𝑋𝑖,7,2 + 𝑋𝑖,8,2 ) ∗ 𝑅𝑖,𝑚 ≤ ∑ 𝑀𝑃𝑚,𝑝,2

𝑖=1 𝑝=1

forall(m in Materiales) sum(i in Productos) (x(i,7,2)+x(i,8,2))*Requerido(i,m)

<=sum(p in Proveedores) mp(m,p,2)

Cantidad máxima de material disponible que se puede enviar desde los

Proveedores hacia las Plantas
2

∑ 𝑀𝑃𝑚,𝑝,𝑘 ≤ 𝐷𝑝,𝑚
𝐾=1

forall(m in Materiales, p in Proveedores) sum(k in Plantas) mp(m,p,k)

<=Disponible(p,m)
Simulación en Xpress IVE
 Conclusión

Se logró conocer que los modelos y simulación es realmente la parte más

interesante y con mayor cantidad de aplicaciones en problemas concretos. Esta
apela al estudio de muestras que son subconjuntos de la población original con
menos elementos pero que intentan representarla de la manera más exacta posible.
Podemos concluir que gracias a cada uno de estos recursos con los que contamos
dentro de las herramientas planteadas en el entorno de conocimiento y por medio
del Software libre Xpress que nos ayuda a llegar a cumplir los objetivos de manera
eficiente para la solución.
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