Tercera Entrega Fisica de Plantas

FACULTAD DE INGENIERÍA, DISEÑO E
INNOVACIÓN
PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano
TERCERA ENTREGA – FÍSICA DE PLANTAS.
ALONSO VANEGAS LEIDY PAOLA
GUTIERREZ TOLOSA KAROL LIZETH
PARRA BOHORQUEZ JIMMY ALEXANDER
ROCHA ARIAS MARIA XIMENA
TAPIAS ALVAREZ CRISTIAN ESTEBAN
DOCENTE: ESPITIA NAVA SEBASTIAN
INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA POLITECNICO GRANCOLOMBIANO
FACULTAD DE INGENIERÍA, DISEÑO E INNOVACIÓN
INGENIERIA INDUSTRIAL
BOGOTA D.C.
2019
INNOVACIÓN
CONTENIDO
Pág.
1. INTRODUCCIÓN 1
2. OBJETIVOS 2
2.1 OBJETIVO GENERAL 2
2.3 OBJETIVOS ESPECIFICOS 2
3. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES A REALIZAR 3
4. CUELLOS DE BOTELLA EN SISTEMAS DE MANUFACTURA 4
5. CAUSAS DE VARIABILIDAD Y SU EFECTO EN EL DESEMPEÑO DE SISTEMAS PRODUCTIVOS (EN
EL TIEMPO EN COLA Y LA OCUPACIÓN DEL SISTEMA) 7
5.1 VARIABILIDAD Y CAUSAS COMUNES DENTRO DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN 8
5.2 EFECTOS DE LA VARIABILIDAD. 9
5.3 METODOLOGIAS DE LEAN MANUFACTURING 10
6. RESULTADOS – CÁLCULO DE TASAS DE PROCESO Y ANÁLISIS DE CUELLO DE BOTELLA 11
a. LISTADO DE DECISIONES 11
7. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 12
a. CONCLUSIONES 12
b. RECOMENDACIONES 12
REFERENCIAS 13
INNOVACIÓN
1. INTRODUCCIÓN
La estructuración de los sistemas productivos y la visualización directa de los mismos, son
un aspecto muy importante para poder identificar los problemas o los puntos críticos del
mismo.
Un factor crítico que afecta a la mayoría de las cadenas industriales son los cuellos de botella,
se producen de diferentes maneras y se caracterizan porque recuden la eficacia generando
diversos problemas como: inventario en proceso, altos costes de producción, demoras,
incumplimiento con las entregas, etc.
Por esta razón se generan variabilidades en el proceso que son cambios que modifican el
sistema y que afectan posteriormente el servicio o el producto que se ofrece, de acuerdo a lo
anterior es muy importante definir controles adecuados para eliminar o mitigar la mayor
cantidad de afectaciones además de poder identificar con mayor facilidad los puntos críticos
de control, así mimo como los factores de éxito o fracaso dentro de la organización y
especialmente durante toda la cadena de abastecimiento, desde que se adquiere la materia
prima hasta que se le satisface la necesidad al cliente.

INNOVACIÓN
La meta del trabajo académico a realizar es identificar, analizar y cuantificar los cuellos de
botella y las variabilidades del proceso productivo de una industria dedicada a la fabricación
de circuitos que hoy en día están presentes en todos los dispositivos electrónicos.
2. OBJETIVOS
2.1 OBJETIVO GENERAL
Determinar y analizar los cuellos de botella que se generan durante el proceso productivo de
la fabricación de circuitos electrónicos, mediante el análisis de datos y la comprensión de la
fabricación de estos productos, con el fin de establecer cuál es el impacto de la variabilidad
en este sistema.
2.3 OBJETIVOS ESPECIFICOS
●Definir los conceptos de cuellos de botella en el sistema de manufactura, las causas
de variabilidad del proceso además de los efectos en el desempeño del mismo.
●Comprender el flujo productivo con las actividades involucradas en la fabricación de
circuitos electrónicos.
●Identificar los aspectos claves que afectan el proceso tales como: tiempos de
producción, tiempos de ciclo, cantidades producidas, características del producto y demás.

INNOVACIÓN
●Establecer los puntos críticos de control y definir el cuello botella.
●Cuantificar el impacto que genera la variabilidad en este proceso.
3. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES A REALIZAR
En la tabla 1. Se presenta la planeación de las actividades a desarrollar para cumplir con el
objetivo principal.
En el anterior cronograma se establecen actividades de diagnóstico para conocer el estado
actual de los procesos, los tiempos característicos y desempeño de los procesos, además se
define realizar el análisis a los factores que pueden hacer que se presenten variaciones dentro
del proceso, además de determinar el impacto y/o importancia dentro del proceso. En lo
fundamental se analiza las tasas de producción, lo que permite identificar cuellos de botella;
con ello, también se pretende comprender las afectaciones que pueden traer estos cuellos de
botella, en los sistemas de fabricación.

INNOVACIÓN
4. CUELLOS DE BOTELLA EN SISTEMAS DE MANUFACTURA
La producción es una actividad económica de la empresa, cuyo objetivo es la obtención de
uno o más productos o servicios (según el tipo de la empresa y su producción), para satisfacer
las necesidades de los consumidores. La actividad productiva desarrollada por una empresa
debe estar organizada de manera que se logren los objetivos previstos para la producción de
forma óptima, técnica y económicamente, utilizando los sistemas de gestión más adecuados
y avanzados.
Un modelo alternativo que, en la actualidad, también es conocido y utilizado de forma
universal, es la gestión basada en la limitaciones o cuello de botella, propugnada por e
Eliyahu Goldrat, que desarrolló a partir de lo denominó Técnicas de Producción Optimizada
(OPT)1 centrado en buscar las restricciones o limitaciones de los sistemas productivos y tratar
de mejora su eficiencia.
Por lo tanto, un cuello de botella es una fase de la cadena de producción más lenta que otras,
ya que es una acumulación de trabajo la cual retrasa el proceso de producción global,
incrementa los tiempos de espera, reducen la productividad y aumentan los costos lo que
determina la cantidad de partes posibles después de un determinado periodo de tiempo, por
1
Técnicas de Producción Optimizada (OPT): La Tecnología de producción optimizada, son los programas
simples lógicos y su estructura se basa en la separación de operaciones de cuello de botella y de no
embotellamiento.
INNOVACIÓN
eso es de gran importancia identificar los cuellos de botellas en los procesos de producción
y sobre todo efectuar un análisis de cómo aumentar la eficiencia en la operación.
Con los cuellos de botella se producen caídas en la eficiencia lo cual se puede ver reflejado
en el personal (falta de preparación o capacitación) y en la maquinaria (falta de
mantenimiento).
Sus características son:
● Es el recurso con menor capacidad en el proceso y determina la velocidad
total del mismo, es este se observa que se puede arreglar o eliminar de forma prioritaria
en el proceso.
● Tiene altos inventarios por procesar (colas de espera) ya que por lo general su
velocidad es menor que otros procesos de producción.
● Las etapas posteriores se ven afectadas en retrasos.
● Causas de variabilidad y su efecto en el desempeño de sistemas productivos
(en el tiempo en cola y la ocupación del sistema).
Hay dos métodos de identificación de cuellos de botella los cuales uno está relacionado con
el tiempo de la operación y el otro con la carga de trabajo en cada estación los cuales se
detallarán a continuación:
INNOVACIÓN
● Identificación del cuello de botella por estudio de tiempos: se determina
con una mayor exactitud teniendo en cuenta el tiempo necesario para ejecutar una tarea o
función dentro de un proceso, lo cual se miden en la selección de un trabajador que no es
el más experto ni el más inexperto, luego se determina el ciclo del trabajo es decir las
tareas a cronometrar y se realiza la división del ciclo de trabajo identificando el inicio y
la finalización de este ciclo, se determina el número de ciclos que se deben registrar para
establecer el tiempo estándar con el fin de contar con la información suficiente, se
registran los datos obtenidos, se calcula el tiempo y el promedio normalizado por
elemento y con esta información obtenida se asignan los suplementos y se obtiene el
tiempo de las funciones.
● Identificación del cuello de botella por carga de trabajo: Para desarrollar
este método se debe realizar una simulación como una manera de obtener la carga del
trabajo de una forma más eficiente en donde no se va a incrementar mucho el costo en
esta medición, se tienen dos procesos en esta medición que es el estudio de tiempos (se
ejecuta como la identificación anterior) y el ajuste de datos (se observa el comportamiento
que tienen los datos ajustar lo que se maneja el histograma) apenas se tenga esta
información se realiza el ajuste de los mismos mediante pruebas de bondad, lo que quiere
decir que los datos se ajusten a cierta distribución de probabilidad

INNOVACIÓN
De acuerdo con lo anterior mencionado el proceso que tiene el cuello de botella es así. Ver
figura 1
FIGURA 1. PROCESO IDENTIFICACIÓN CUELLOS DE BOTELLA.
Identificación del Recolección de datos

Ajuste de datos
problema
Identificación de cuello
Identificación de cuello
Diseño de proceso de botella: Tiempos de
de botella: Tiempos
productivo procedimiento y
determinísticos
demanda
Comparación de
resultados obtenidos en
las etapas anterores
Fuente: autores.
Así pues, la gestión basada en limitaciones o cullo de botella, puede aportar mejoras
evidentes en la eficiencia de los procesos, y en ese sentido, también es una herramienta de
gestión que persigue la economía de los recursos, eliminando las actividades sin valor
agregado. En efecto, la gestión basada en cuello de botella trata de economizar recursos para
mejorar la eficiencia de los procesos.

INNOVACIÓN
5. CAUSAS DE VARIABILIDAD Y SU EFECTO EN EL DESEMPEÑO DE

SISTEMAS PRODUCTIVOS (EN EL TIEMPO EN COLA Y LA
OCUPACIÓN DEL SISTEMA)
5.1 VARIABILIDAD Y CAUSAS COMUNES DENTRO DE LOS PROCESOS DE

PRODUCCIÓN
Inicialmente se puede definir a variabilidad como el cambio inevitable que se genera dentro
de un proceso de producción y a que a su vez cambia el producto terminado, este cambio
proviene de diferentes causas que pueden provenir de métodos, maquinaria, equipos, recurso
humano dentro de otras.
Actualmente las fluctuaciones registradas por la empresa tanto industriales como de
prestación de servicios es bastante alta, a menudo se reportan devoluciones por calidad,
paradas de máquina, ausencias de personal, mal servicio al cliente, etc. Estos cambios
variabilidades o fluctuaciones no acarrean cosas positivas a ningún proceso, es por esto que
se debe acudir a los diferentes métodos que nos ofrece el campo de la ingeniería industrial
como por ejemplo los gráficos de control, diagramas de Pareto, implementación de sistemas
de calidad, indicadores de gestión, etc.

INNOVACIÓN
Como se nombraba anteriormente, para conocer las causas reales de las variabilidades en el
proceso, es muy importante evaluar los diferentes aspectos directamente relacionados con los
mismos los cuales son:
FIGURA 2. VARIABILIDADES DEL PROCESO
ENTRADAS SALIDAS
Método
Proceso Producto
Maquinaria
Materias
terminado.
primas
Mano de obra
Ambiente
Fuente: autores.
En la figura dos se muestras los aspectos claves donde se pueden generar variabilidades en
el proceso, por ejemplo:
● Utilización del método de trabajo menos eficiente o falta de un análisis de
métodos.
● Carencia de un plan de mantenimiento preventivo y correctivo.
● Especificaciones de materias primas fuera de los límites de calidad
establecidos.
● Personal no capacitado o no competente.
● Condiciones ambientales no favorables.

INNOVACIÓN
Las causas nombradas anteriormente son las comunes y generan cambios en el producto
terminado generando así insatisfacción del cliente final.
5.2 EFECTOS DE LA VARIABILIDAD.
“El enemigo de todo proceso es la variación”, la variabilidad en todo proceso industrial o de
servicios, siempre va a afectar la salida de este, sin embargo, también es importante para que
se generen cambios en el sistema y se esté en continuo cambio y mejora. Como ya se ha
nombrado en varias oportunidades el principal efecto de la variabilidad es la afectación del
producto final lo cual genera:
● Devoluciones de productos terminados por parte del cliente final, generando
costos adicionales y re procesos en producción.
● Devoluciones internas de parte del área de calidad.
● Incumplimiento con los controles estadísticos, calidad y producción.
5.3 METODOLOGIAS DE LEAN MANUFACTURING
A menudo en los sistemas productivos escuchamos hablar del cuello de botella y lo
asociamos con altos niveles de inventario únicamente, pero va más allá y es tan simple su
dispensación que solo puede consistir en aplicar herramientas de LEAN

INNOVACIÓN
MANUFACTURING para eliminar los desperdicios y poder aumentar o implementar el
estándar de producción donde se permita identificar las unidades posibles de fabricación por
horas/puesto de trabajo.
Si vamos a hablar de variaciones también debemos hablar de los 7 desperdicios o 7 MUDAS
(sobreproducción, tiempo de espera, transporte sobre-procesamiento, inventarios
innecesarios, defectos, movimientos).
Estos desperdicios son los principales causantes de los retrasos en la manufactura y se
mantienen ocultos, por eso en cada proceso productivo se deben aplicar herramientas tales
como 5Ss, Kanban, heijunka, smed,TPM, entre otros. Que permitan eliminar los costos
ocultos, disminuir los tiempos de ciclo y aumentar la eficiencia, Incumplimiento con tiempos
de entrega y disminución del factor servicio.

INNOVACIÓN
6. RESULTADOS
A continuación se muestran los cálculos de las tasas de procesos y cuello de botella,
desarrollados a partir de los datos proporcionados en el Excel “datos estudio de caso”.
6.1 CÁLCULO DE TASAS DE PROCESO.
 Tiempo de ciclo en cada etapa (estación).
Se calcula aplicando la media aritmética a los tiempos de cada proceso, desde el inicio (oblea
1) hasta su fin (oblea 10.000). Estos datos están reflejados en la unidad de medida de minutos.
Ver tabla 1.
Tabla1. Tiempo de ciclo.

PROCESO TIEMPO
(minutos)
Preparación 1,62
Oxidación 8,21
Difusión 3,44
Metalización 4,99
Fotolitografía 2,63
Empacado 1,59
Tiempo total de las estaciones en promedio 3,74
Fuente: autores.
La fila resaltada en rojo de la tabla 1. Nos muestra que el proceso Oxidación es el que
presenta mayor promedio de tiempo en proceso.

INNOVACIÓN
 Desviación estándar de los tiempos de proceso
Tabla 2. Desviación estándar.

PROCESO DESVIACIÓN ESTÁNDAR DE
TIEMPO (minutos)
Preparación 0,87
Oxidación 1
Difusión 2.8
Metalización 1
Empacado 0,86
Desvest. promedio 1,46
Fuente: Autores.
 Tasas de proceso
Tabla 3. Tasas de proceso.

ESTACIÓN /PROCESO. TASA
Preparación 0,617283951
Oxidación 0,12180268
Difusión 0,290697674
Metalización 0,200400802
Empacado 0,628930818
Tasa promedio 0,37322401
Fuente: Autores.
Observando el cuadro notamos que el proceso de oxidación es que presenta la menor tasa de
proceso.
INNOVACIÓN
 Tasa de llegadas
Tabla 4. Tasas de llegada.

ESTACIÓN. UNIDADES A PRODUCIR (unidades
por minuto)
Unidades a producir promedio 0,116666667
Fuente: autores.
 Numero de servidores por estación:

Tabla 5. Servidores por estación.
ESTACIÓN NUMERO DE SERVIDORES
Preparación 1
Oxidación 1
Difusión 1
Metalización 1
Fotolitografía 1
Empacado 1
Numero promedio de servidores 1
Fuente: Autores.
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 Tasa de proceso total por estación
Tabla 6. Tasa total por estación.

ESTACIÓN TASA DE PROCESO
Promedio de tasa de proceso por 0,37322401
estación
Fuente: Autores.
 Porcentaje de ocupación por estación
Tabla 7. % de ocupación.
ESTACIÓN PORCENTAJE DE OCUPACIÓN
Preparación 19%
Oxidación 96%
Difusión 40%
Metalización 58%
Fotolitografía 31%
Empacado 19%
Tiempo promedio de ocupación 44%
Fuente: Autores.
INNOVACIÓN
 Congestión de cada estación
Tabla 8. Congestión por estación.

ESTACIÓN CONGESTIÓN
Promedio de congestión 4,280423266
Fuente: Autores.
De acuerdo al promedio y a la desviación de la información suministrada estos son los

resultados obtenidos, La estación que tiene la producción más baja es la etapa 2 (proceso de
Oxidación) con un rango 0.122 y un tiempo de congestión en esta estación de 22,715 minutos
 Aproximación tiempo de cola por servidor
La multiplicación de los factores de congestión y el tiempo promedio de proceso, el cual se
expresa como cantidad entera, (minutos) nos permite conocer la espera que habrá en cada
servidor.
Tabla 9. Tiempo en cola.

ESTACIÓN TIEMPO DE COLA POR SERVIDOR
Tiempo de cola por servidor promedio 32,94267561
Fuente: Autores.
INNOVACIÓN
 Tiempo de ciclo
Tabla 10. Tiempo de ciclo.

ESTACIÓN TIEMPO DE CICLO
Tiempo promedio de ciclo 36,68934228
Fuente: Autores.
6.2 Análisis cuello de botella.
De acuerdo a las tasas de proceso calculadas y teniendo en cuenta los resultados arrojados,
el porcentaje de ocupación, congestión y los tiempos de cola y ciclo, se determina que el
cuello botella de este proceso es la estación oxidación. Ver Tabla 11.
Tabla 11. Cálculos de tasas.

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6.3 LISTADO DE DECISIONES

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7. CONCLUSIONES
● Con la elaboración de este informe se determina que los cuellos de botella
detienen todo el ritmo de producción de la compañía y tiene como fin darle prioridad al
problema detectado, dándole como solución la utilización de los recursos existentes.
● Dentro de un proceso de producción, es muy importante identificar cual es la
raíz de los problemas que se presenta, en este caso es la estación de oxidación donde se
deben identificar y desarrollar oportunidades de mejora.
● A partir de la identificación del cuello de botella, se pueden implementar
planes de acción que eliminen las problemáticas dentro del proceso y permitan
implementar un sistema de mejora continua.
8. RECOMENDACIONES
● Se debe detectar la causa del problema para hacerse la gran pregunta ¿Qué
área de trabajo acumula la cantidad de trabajo en un proceso? Y lo ideal es buscar la forma
de mejorar y optimizar tiempos en estos procesos para el beneficio y mejorar de la
compañía.
INNOVACIÓN
● Es probable que al incrementar el número de servidores en la estación cuello de
botella se disminuya la cogestión y el tiempo en cola, de esta manera se disminuye el
tiempo de ciclo total y la complejidad del proceso.
9. REFERENCIAS
● Project Management, “herramientas para elaborar el cronograma de actividades de
un proyecto”, OBS Business school, Universidad de Barcelona ver. https://www.obs-
edu.com/int/blog-project-management/herramientas-esenciales-de-un-project-
manager/el-cronograma-de-actividades-herramienta-clave-en-project-management
● Osziel Medina 10 de octubre de 2010, “variabilidad del proceso”, blogdiario.com,
ver. http://oszielmedina.blogspot.es/1273527350/.
● Paredes roldan Jorge. 2001. Planificación y control de la producción. IDIUC, Instituto
de investigaciones, Universidad de Cuenca.
● Cuatrecasas Lluís.2009. Diseño avanzado de procesos y plantas de producción
flexible. PROFIT editorial, Barcelona
● Anaya Tejero Julio Juan. 2016. Organización de la producción industrial. ESIC,
Madrid

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TERCERA ENTREGA – FÍSICA DE PLANTAS.

ALONSO VANEGAS LEIDY PAOLA

GUTIERREZ TOLOSA KAROL LIZETH

PARRA BOHORQUEZ JIMMY ALEXANDER

ROCHA ARIAS MARIA XIMENA

TAPIAS ALVAREZ CRISTIAN ESTEBAN

DOCENTE: ESPITIA NAVA SEBASTIAN

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La estructuración de los sistemas productivos y la visualización directa de los mismos, son

se producen de diferentes maneras y se caracterizan porque recuden la eficacia generando

diversos problemas como: inventario en proceso, altos costes de producción, demoras,

incumplimiento con las entregas, etc.

sistema y que afectan posteriormente el servicio o el producto que se ofrece, de acuerdo a lo

especialmente durante toda la cadena de abastecimiento, desde que se adquiere la materia

prima hasta que se le satisface la necesidad al cliente.

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2.1 OBJETIVO GENERAL

la fabricación de circuitos electrónicos, mediante el análisis de datos y la comprensión de la

fabricación de estos productos, con el fin de establecer cuál es el impacto de la variabilidad

2.3 OBJETIVOS ESPECIFICOS

●Definir los conceptos de cuellos de botella en el sistema de manufactura, las causas

de variabilidad del proceso además de los efectos en el desempeño del mismo.

●Comprender el flujo productivo con las actividades involucradas en la fabricación de

producción, tiempos de ciclo, cantidades producidas, características del producto y demás.

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●Establecer los puntos críticos de control y definir el cuello botella.

●Cuantificar el impacto que genera la variabilidad en este proceso.

3. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES A REALIZAR

En la tabla 1. Se presenta la planeación de las actividades a desarrollar para cumplir con el

En el anterior cronograma se establecen actividades de diagnóstico para conocer el estado

botella, en los sistemas de fabricación.

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4. CUELLOS DE BOTELLA EN SISTEMAS DE MANUFACTURA

La producción es una actividad económica de la empresa, cuyo objetivo es la obtención de

Un modelo alternativo que, en la actualidad, también es conocido y utilizado de forma

universal, es la gestión basada en la limitaciones o cuello de botella, propugnada por e

Eliyahu Goldrat, que desarrolló a partir de lo denominó Técnicas de Producción Optimizada

ya que es una acumulación de trabajo la cual retrasa el proceso de producción global,

determina la cantidad de partes posibles después de un determinado periodo de tiempo, por

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y sobre todo efectuar un análisis de cómo aumentar la eficiencia en la operación.

en el personal (falta de preparación o capacitación) y en la maquinaria (falta de

Sus características son:

● Es el recurso con menor capacidad en el proceso y determina la velocidad

velocidad es menor que otros procesos de producción.

● Las etapas posteriores se ven afectadas en retrasos.

● Causas de variabilidad y su efecto en el desempeño de sistemas productivos

(en el tiempo en cola y la ocupación del sistema).

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

● Identificación del cuello de botella por estudio de tiempos: se determina

función dentro de un proceso, lo cual se miden en la selección de un trabajador que no es

tareas a cronometrar y se realiza la división del ciclo de trabajo identificando el inicio y

establecer el tiempo estándar con el fin de contar con la información suficiente, se

registran los datos obtenidos, se calcula el tiempo y el promedio normalizado por

elemento y con esta información obtenida se asignan los suplementos y se obtiene el

tiempo de las funciones.

● Identificación del cuello de botella por carga de trabajo: Para desarrollar

trabajo de una forma más eficiente en donde no se va a incrementar mucho el costo en