¿Que son los materiales cementantes?

En general, se denomina material cementante, aquel capaz por sí solo o en

combinación con otros materiales, de formar productos de hidratación como
hidratos de silicato de calcio (C-S-H), hidratos de aluminosilicatos (A-S-H) o
también hidratos de aluminosilicatos de calcio (C-A-S-H).  
Dentro de esta clasificación podemos encontrar materiales como el cemento, las
cenizas volantes o “Fly Ash” (FA), las puzolanas naturales o artificiales, el humo
de sílice o “Silica Fume” (SF) y la escoria granulada de alto horno o “Ground
Granulated Blast Furnace Slag” (GGBFS) (Ver Figura 1. Diagrama de materiales
cementantes C-A-S, Lothenbach et. al., (Black, 2016). 
El uso del término suplementario, hace referencia a la función de suplementar o
complementar que poseen estos materiales en relación al cemento ya que pueden
potenciar las propiedades del mismo o en determinados casos, suplir algunas
deficiencias de este para cumplir con las especificaciones de algún proyecto.
El concreto es un material multicomponente cuyas propiedades dependen de las
interrelaciones entre los constituyentes que lo conforman.   L a pasta cementante,
es decir, la matriz que aglomera los agregados y complementarios, está elaborada
a partir de cemento, adiciones minerales, aditivos químicos, aire y agua. Las
proporciones y calidades de estos materiales, mostrarán significativamente la
definición de las características microestructurales que determinarán las
características macroscópicas del concreto.
 
El objetivo de esta asociación de materiales es producir un conglomerado sólido,
de apariencia densa, pétrea, compacta y porosa, el cual lastimosamente permite la
entrada de líquidos y gases que provienen del exterior, pero que posee
importantes características identificables objetivamente, de fluidez en su estado
fresco, y de resistencia y durabilidad en su estado endurecido. El resultado final,
surgió de muchos factores, incluyendo el tipo de producción, el manejo de la
mezcla y las condiciones ambientales. Un papel particularmente importante es el
que tiene el material cementante utilizado.

El cemento portland (OPC) es producido a partir de la combinación de clinker

pulverizado, muy fuertemente por silicatos de calcios hidráulicos, y sulfato de
calcio. Adicionalmente es permitido un porcentaje menor de adiciones. Este
cemento debe cumplir los requisitos de composición química y propiedades físicas
exigidos por la norma ASTM C150. Presenta 8 tipos de designación: tipo I para
cuando no se requieren propiedades especiales del cemento, tipo II de uso
general con moderada resistencia a los sulfatos y moderado calor de hidratación,
tipo III de altas resistencias iniciales, tipo IV de bajo calor de hidratación, tipo V de
alta resistencia a los sulfatos, y tipos IA, IIA, y IIIA, con los mismos usos que los
tipos I, II y III, pero con incorporador de aire.
 
Por otra parte, el denominado cemento aficionado , corresponde a
un cemento elaborado básicamente de una mezcla íntima y uniforme de escoria
granulada de alto horno y cal hidratada; o una íntima y uniforme mezcla de
cemento portland y escoria granulada de alto horno, cemento portland y
puzolana, o cemento portland con escoria de alto horno y puzolana, producida por
molienda conjunta de Clinker de cemento portland con los otros materiales o
mezclando cemento portland con los otros materiales, o una combinación de
molienda conjunta y mezcla [3] . Debe responder a los requisitos específicos de
composición química y propiedades físicas de la norma ASTM C595, y presenta
las siguientes designaciones: tipo IS - cemento portland de escoria de alto horno,
tipo IP - cemento portland puzolánico, tipo P - cemento portland puzolánico para
cuando no se requieren altas resistencias a edades iniciales, tipo I (PM) - cemento
portland modificado con puzolana, tipo I (SM) - cemento portland modificado con
escoria, y tipo S - cemento de escoria. 
 
Los cementos expansivos son cementos que se expanden durante el periodo
inicial de endurecimiento después del fraguado. Su composición comprende
mucho silicatos, aluminatos y sulfatos de calcio. La norma ASTM C845 especifica
los requisitos de su composición química y propiedades.      
 
En cuanto al cemento hidráulico especificado por desempeño, este debe cumplir
con los requisitos de la norma ASTM C1157, y se refiere a un cemento sin
restricciones en su composición, elaborado con propiedades específicas
relacionadas al desempeño del concreto. Así los cementos son designados como
tipo GU (UG*) para construcción general, tipo HE (ART) de alta resistencia
temprana, tipo MS (MRS) de moderada resistencia a los sulfatos, tipo HS (ARS)
de alta resistencia a los sulfatos, tipo MH (MCH) de moderado calor de
hidratación, y tipo LH (BCH) de bajo calor de hidratación. 
Nota: (*) En paréntesis la designación usada en Colombia.
            
Una aclaración importante, es que, desde un punto de vista amplio, la norma
ASTM C1157 cubre tanto los cementos portland como los
aficionados. Adicionalmente, los cementos adicionados pueden ser producidos a
partir de la mezcla (o molienda conjunta) de cemento portland o Clinker con otros
materiales para lograr ciertas propiedades. De esta manera, pueden ser
especificados bajo la norma ASTM C595 o C1157.
 
Algunos aspectos significativos del cemento portland:
 
El cemento portland es un polvo mineral que puede desarrollar resistencia al
reaccionar con agua. Este aglomerante hidráulico es producido a partir de una
mezcla de aproximadamente 80% de roca caliza y 20% de arcillas. ACI menciona
que el cemento portland puede ser producido a partir de abundantes materias
primas, como piedra caliza, arcilla, arena, cenizas volantes, y cascarilla de
laminación, entre otras. Íntimamente mezclados estos materiales, son llevados a
un horno a temperatura de 1400 a 1600°C, temperatura a la cual, interactúan
químicamente para formar los compuestos cementantes del cemento portland.  La
gran generación de CO 2 en el proceso se debe a la avería de la roca
caliza. Principalmente la roca caliza aporta el calcio, y la arcilla el hierro, la
alúmina y la sílice. El material resultante es templado y se le denota como
Clinker. Finalmente, al producto molido del Clinker con cerca de 5% de sulfato de
calcio (anhidro o dihidrato) se le denomina cemento portland ordinario (OPC).  
 
Cada fabricante de cemento portland utiliza un nombre comercial o marca, con el
que se vende, pero el material está hecho por los mismos procesos generales
para dar conformidad con los requisitos aplicables para el tipo de cemento
 
Como se ha mencionado, las selecciones estándar para el cemento portland es la
ASTM C150, presentando 8 tipos de cemento. En términos generales dentro de
los requisitos están, tener una perdida por ignición máxima del 3%, excepto el
cemento tipo IV con máximo 2.5%, tener un residuo insoluble máximo de 0.75%, y
no contener adiciones, excepto adiciones de procesamiento usadas en el
fabricado del cemento y de acuerdo a la norma ASTM C465. En la versión 2012
de la norma ASTM C150 [7] viene incluida la posibilidad de usar hasta un 5% en
masa de adiciones de procesamiento inorgánicas, a menudo cenizas volantes de
carbón o cemento de escoria, y hasta en un 5% en masa del producto definitivo de
cemento, de caliza finamente molido, como ingrediente adicional (cambio
realizado igualmente en algunas versiones anteriores de la norma). Es de
destacar, que estos dos resien- tes cambios reducen la cantidad de clinker en el
OPC.
 
Aproximadamente la composición típica del cemento Portland es 67% de CaO,
22% de SiO 2, 5% de Al 2 O 3, 3% de Fe 2 O 3 y 3% de otros componentes. Se
consideran principalmente 4 fases mineralógicas a la hora de describir su
naturaleza, silicato tricálcico, silicato dicálcico, aluminato tricálcico, y
ferroaluminato tetracálcico (ver Tabla 1). Estos cuatro componentes pueden ser
observados directamente por microscopía en una superficie pulida de clinker. Las
proporciones de estos compuestos dentro del cemento surgen de manera
importante su desempeño. La suma de C 3 S y C 2 S es aproximadamente el 75%
en masa para cada uno de los 5 tipos de OPC. Por eso a los cementos portland se
les suele llamar cementos a base de silicatos de calcio. Adicionalmente en el
cemento se encuentran otros compuestos menores como CaO, MgO, Na 2 O y
K 2 O. La presencia de fase amorfa es variable, dependiendo en cuanto al clinker,
de su composición y velocidad de enfriamiento.    

Proceso de fabricación del cemento

Explotación y Extracción
La primera etapa de la fabricación del cemento se inicia con la explotación de los
yacimientos de materia prima, en tajo abierto. El material resultante de la voladura
es transportado en camiones para su trituración. La trituración de la roca, se
realiza en dos etapas:
Primero se procesa en una chancadora primaria, del tipo cono que puede
reducirse a un tamaño máximo de 1.5 cm hasta los 25 cm. El material se deposita
en un parque de almacenamiento. En seguida, se verifica su composición química,
pasa la trituración secundaria, reduciendo su tamaño a 2mm aproximadamente. El
material triturado se lleva a la planta propiamente dicha por cintas transportadoras,
depositándose en un parque de materias primas. En algunos casos se efectúa un
proceso de pre-homogeneización.
Molienda de la materia prima
La siguiente etapa comprende la molienda, por molinos de bolas o por prensas de
rodillos, que producen un material de gran finura. En este proceso se efectúa la
selección de los materiales, de acuerdo al diseño de mezcla previsto, para
optimizar el material crudo que ingresará al horno, considerando el cemento de
mejores características.
El material molido debe ser homogenizado para garantizar la efectividad del
proceso de clinkerización mediante una calidad constante. Este procedimiento se
efectúa en silos de homogenización. El material resultante constituido por un polvo
de gran finura debe presentar una composición química constante.
Clinkerización
La harina cruda es introducida mediante un sistema de transporte neumático y
debidamente dosificada a un intercambiador de calor por suspensión de gases de
varias etapas, en la base del cual, se instala un moderno sistema de
precalcinación de la mezcla antes de la entrada al horno rotatorio donde se
desarrollan las restantes reacciones físicas y químicas que dan lugar a la
formación del Clinker. El intercambio de calor se produce mediante transferencias
térmicas por contacto íntimo a temperaturas de 950 a 1,100°C en un sistema de 4
a 6 ciclones en cascada, que se encuentran al interior de una torre de concreto
armado de varios pisos, con alturas superiores a los cien metros.
El horno es el elemento fundamental para la fabricación del cemento. Está
constituido por un tubo cilíndrico de acero con longitudes de 40 a 60 m y con
diámetros de 3 a 6 m, que es revestido interiormente con materiales refractarios,
en el horno para la producción del cemento se producen temperaturas de 1500 a
1600°C, dado que las reacciones de clinkerización se encuentra alrededor de
1450°C. El clinker que egresa al horno de una temperatura de 1200 °C pasa luego
a un proceso de enfriamiento rápido por enfriadores de parrilla. Seguidamente por
transportadores metálicos es llevado a una cancha de almacenamiento.
Mediante un proceso de extracción controlada, el clinker es conducido a la
molienda de cemento por molinos de bolas a circuito cerrado o prensas de rodillos
con separadores neumáticos que permiten obtener una finura de alta superficie
específica. Como último punto, el cemento es transportado por medios
neumáticos para depositarse en silos de donde se encuentra listo para ser
despachado. El despacho del cemento portland que produce la planta, se realiza
en bolsas de 42.5 Kg como a granel
Bibliografía:
http://www.asocem.org.pe/productos-a/cual-es-el-proceso-de-fabricacion-del-
cemento
http://www.uptc.edu.co/docentes/oscar_gutierrez/En_Concreto/Materia4.html