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Z-008 DE NORMA DE NORSOK

Edicin 3, junio de 2011

Riesgo de mantenimiento basado y clasificacin de consecuencia

Esta norma de NORSOK se desarrolla con la participacin de industria petrolera ancha por partes interesadas en la industria petrolera noruega y se posee por la industria petrolera noruega representada por la asociacin (OLF) de industria petrolfera noruega y la federacin de la industria noruega. Por favor, note que mientras que cada esfuerzo ha sido hecho para asegurar que la exactitud de esta norma de NORSOK, ni OLF ni la federacin de industria noruega o ningn de sus miembros asuma responsabilidad para cada uso de eso. Normas Noruega es responsable para la administracin y publicacin de esta norma de NORSOK.

Telfono de Noruega de normas: + 47 67 83 86 00


Strandveien18 , caja 242 de P.O. envia por FAX: + 47 67 83 86 01 N-1326 Lysaker Email: petroleum@standard.no NORWAY Website: www.standard.no/petroleum Los derechos de autor reservaron

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Prefacio 4 Introduccin 4 1 2 2.1 2.2 3 3.1 3.2 4 4.1 4.2 4.3 4.4 5 6 7 7.1 7.2 7.3 7.4 8 8.1 8.2 8.3 8.4 8.5 8.6 9 9.1 9.2 10 10.1 10.2 10.3 10.4 11 11.1 11.2 11.3 11.4 11.5 12 Alcance Referencias normativas e informativas Referencias normativas Referencias informativas Trminos, definiciones y abreviaciones Trminos y definiciones Abreviaciones Metodologa para el riesgo el manejo de mantenimiento basado en General Funciones de seguridad Equipo de proceso esttico Criterios de decisin de riesgo Manejo de mantenimiento aplicacin de la clasificacin de consecuencia Jerarqua tcnica Clasificacin de consecuencia General Los principios y flujo de trabajo Clasificacin de consecuencia de funcin principal y auxiliar Documentacin de la clasificacin de consecuencia Programa de mantenimiento General El flujo de trabajo para establecer programa de mantenimiento preventivo (PM) para nuevas Los modos de plantas falta inseguros Concepto de mantenimiento genrico Programa de mantenimiento de actualizacin Programa de mantenimiento y manipulacin del envejecimiento Planificacin de mantenimiento El mantenimiento planeando y fijando la hora de Actividades de mantenimiento de Prioritising Relatando, anlisis y mejoramientos General Presentacin de informes Los indicadores de ejecucin claves para el manejo de mantenimiento Anlisis y mejoramiento Evaluacin de repuestos General El flujo de trabajo para la evaluacin de los repuestos Categoras de repuesto Ubicacin y posesin Reorganice nivel y ordene cantidad Personal y recursos 6 6 6 7 7 7 11 11 11 12 12 13 13 16 17 17 17 18 19 20 20 20 22 22 23 24 24 24 24 26 26 26 26 27 27 27 27 28 28 29 29 30 33 34 37

El anexo A ( informativo )funcin principal( MF ) descripcin y lmites El anexo B (informativo) simplificando la evaluacin de consecuencia de funciones auxiliares estandares El anexo C (informativo) los criterios de valoracin del riesgo El anexo D (informativo) ejemplos prcticos

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Prefacio
Las normas de NORSOK son desarrolladas por la industria petrolera noruega para asegurar seguridad adecuada, valore aadiendo y cueste la eficacia para las operaciones Y de desarrollos de industria petrolera. Adems, las normas de NORSOK son, en lo posible, tenga la intencin de para reemplazar las especificaciones de compaa de petrleo y sirven de referencias en las autoridades " regulations. Las normas de NORSOK son normalmente basadas en reconocieron las normas internacionales, aadiendo las provisiones consideraron necesarias para llenar las necesidades anchas de la industria petrolera noruega. Donde pertinente, normas de NORSOK estarn acostumbrado a proporcionar la entrada noruega de industria al proces o de normalizacin internacional. Sujeto a desarrollo y publicacin de las normas internacionales, la norma de NORSOK pertinente ser aislada. Las normas de NORSOK son desarrolladas segn el principio de consenso generalmente aplicable a la mayor parte de las normas trabajar y segn los procedimientos establecidos definidos en NORSOK A-001. Las normas de NORSOK se preparan y publican con el apoyo por la asociacin (OLF) de industria petrolfera noruega, la federacin de industria noruega, los navieros noruegos " asociacin y la autoridad del petrleo de seguridad Noruega (PSA). las normas de NORSOK son administradas y publicadas por Noruega de normas.

Introduccin
El propsito de esta norma de NORSOK es proporcionar necesidades y orientaciones para establecimiento de la jerarqua tcnica, clasificacin de consecuencia del equipo, cmo usar clasificacin de consecuencia en el manejo de mantenimiento, cmo usar el anlisis de riesgo para establecer y actualizar PM programe, cmo ayudar decisiones relacionadas con el mantenimiento usando el anlisis fundamental de riesgo, evaluaciones de repuesto.

Esta norma de NORSOK es aplicable a los propsitos diferentes y ejecutan en fases tal como:

fase de diseo: establezca el mantenimiento inicial programa como una entrada para hombre necesidades y configuracin de sistema. Seleccin de los repuestos capitales; preparacin para la operacin: desarrollo de los programas de mantenimiento iniciales para la ejecucin en los sistemas de manejo de mantenimiento y seleccin de los repuestos; fase operacional: actualizacin y optimizacin de los programas de mantenimiento existentes. Gua para ordenes de trabajo de |prioridad|. Extensin vitalicia.

Como una base para preparacin y optimizacin de los programas de mantenimiento para nuevo y en servicio las facilidades todo arriesgan elementos sern tomados en la cuenta, es decir riesgos relacionados con personal, entorno, |produccin perdida, coste directo e indirecto incluyendo reputacin. El "anlisis de |critica|" de trmino es apartado de la edicin 2 de esta norma de NORSOK y reemplace con la clasificacin de consecuencia. Esto se debe a un uso contradictorio del anlisis de |criticality| en la industria; cierto uso que ello para describir un anlisis de cons ecuencia y cierto para describir un riesgo (probabilidad y consecuencia) el anlisis. NORSOKstandard Page4of45

NORSOKstandardZ-008 Edition3,June2011 Esta norma de NORSOK es maravillosa para definir el nivel de cmo esto se har y desviaciones proporcionarn slo las soluciones mejores con respecto al manejo de manten imiento. Esta norma de NORSOK debe verse tambin en conjuncin con ISO 20815.

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La norma describe los procesos de trabajo claves con explicacin y necesidades para cada uno de ellos, y es organizado en la va siguiente:

Seccin 4. Metodologa para el riesgo el manejo de mantenimiento

Seccin 5. Manejo de mantenimiento

Seccin 3. Definicion es

Metodologa detallada Seccin 6. Seccin 7 de jerarqua tcnica. Seccin 8 de clasificacin de consecuencia. El mantenimiento programa seccin 9. Planificacin de mantenimiento Seccin 10. Relatando, anlisis y mejoramientos

Anexo a la d

Seccin 11. Evaluacin de


repuestos Seccin 12. Personal y recursos

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Alcance

Esta norma de NORSOK es aplicable a preparacin y optimizacin de las actividades de mantenimiento para plantan sistemas y equipo incluyendo a lo largo en la cubierta sistemas, los sistemas de produccin auxiliares -- del mar, gasolina y aceite.

Los sistemas suponiendo los tipos siguientes del equipo: equipo mecnico: esttico y haciendo girar equipo; piping. instrumentacin; equipo elctrico.

Excluido del alcance de esta norma de NORSOK es cargue las estructuras portadoras, estructuras flotantes, sublevaciones y tuberas.

En principio, todos los tipos de los modos de falta y mecanismos de falta son cubiertos por esta norma de NORSOK. Esta norma de NORSOK cubre definicin de la nomenclatura pertinente, informe la descripcin de flujo de trabajo principal relacionada con el mantenimiento y que los elementos esto tipicamente supone, definicin del modelo de riesgo y clases de consecuencia de falta, orientaciones para clasificacin de consecuencia, incluyendo la avera funcional de plantas y sistemas de planta en MF y las funciones auxiliares, identificacin de mf y la redundancia de funcin auxiliar, evaluacin de las consecuencias de la prdida de mf y las funciones auxiliares, asignacin del equipo para aplicar una base de gelatina a funciones y asociar clases de consecuencia. descripcin de cmo establecer un mantenimiento inicial programe, y cmo actualizar un programa existente, descripcin en cmo usar la clasificacin en combinacin con la probabilidad para la toma de decisiones relacionada con el |prioritising| trabaja ordenes y repuestos de manipulacin.

Referencias normativas e informativas

Las normas siguientes incluyen provisiones y orientaciones que, por la referencia en este texto, constituyen provisiones y orientaciones de esta norma de NORSOK. ltimo asunto de las referencias ser usado a menos que se tomen otros acuerdos. Otras normas reconocidas pueden ser usadas suministrado se puede mostrar que ellos encuentran las necesidades de las normas referenciadas.

2.1

Referencias normativas

API RP 580, el riesgo - inspeccin basada DNV RP, f, 206, manejo de integridad de sublevacin DNV RP, f, 116, manejo de integridad del sistema Pipeline atacado un submarino DNV RP, g, 101, arriesgue base en la inspeccin del equipo mecnico esttico de la borda IEC 60300, 3,11, parte 3-11 de manejo de confiabilidad: La aplicacin guie fiabilidad centr mantenimiento IEC 61508, la seguridad funcional para la seguridad electrnica de electrical/electronic/programmable sistemas relacionados IEC 61511, la seguridad funcional seguridad solicit por instrumento legal los sistemas para el sector de industria de proceso ISO 17776 , petrleo e industrias de gas natural los instalaciones de produccin costeros orientaciones en herramientas y las tcnicas para identificacin de riesgo y valoracin del riesgo NORSOKstandard Page6of46

NORSOKstandardZ-008 ISO 208151, ISO 13702, ISO 14224 ,

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NORSOK S-001, NORSOK Z-013, arriesgue y anlisis de preparacin de emergencia OLF 070, las orientaciones para la aplicacin de IEC 61508 e IEC 61511 en las actividades de petrleo en la plataforma continental OLF 122, pauta de extensin de vida

Petrleo, petroqumico e industrias de gas natural promesa de produccin y manejo de fiabilidad Industrias de petrleo y gas natural controle y la mitigacin de fuegos y las explosiones en las instalaciones de produccin costeras necesidades y orientaciones Petrleo, petroqumico e industrias de gas natural la coleccin y el cambio de la fiabilidad y datos de mantenimiento para el equipo Seguridad tcnica

2.2

Referencias informativas

BS 3811, el glosario de trminos usado en el |terotechnology| EN ISO 12100, la seguridad de la maquinaria los principios generales para el diseo valoracin del riesgo y reduccin de riesgo EN 13306 El mantenimiento mantenimiento de , EN terminologa de mantenimiento 15341 , mantenimiento teclea los indicadores NORSOK Z,DP,002, codificando sistema

Trminos, definiciones y abreviaciones

Para los propsitos de esta norma de NORSOK, los trminos, definiciones y abreviaciones siguientes se aplican.

3.1

Trminos y definiciones

3.1.1 disponibilidad habilidad de un artculo para estar en un estado para ejecutar una funcin requerida bajo las condiciones dadas a un instante dado cronometre o sobre un intervalo de tiempo dado, asumiendo que los recursos externos requeridos son suministrados ( vea EN13306) 3.1.2 poder el substantivo derivado de un verbo forma use para declaraciones de la posibilidad y capacidad, si material, fsico o casual 3.1.3 supervisin de condicin medida continua o peridica e interpretacin de los datos para indicar la condicin degradada (falta potencial) de un artculo y la necesidad del mantenimiento (ver BS 3811)
la supervisin de NOTE Condition es normalmente llevar a cabo con el artculo en funcionamiento, en un estado de funcionamiento o quite, pero no sujeto a desarmar.

3.1.4consecuencia resultado de un evento


NOTE puede existir unas o ms consecuencias de un evento. Las consecuencias pueden recorrer de grado positivo a negativa. Sin embargo, las consecuencias son siempre negativas para los aspectos de seguridad. Las consecuencias se pueden expresar cualitativa o cuantitativamente ( vea API RP 580).

3.1.5clasificacin de consecuencia anlisis cuantitativo de eventos y faltas y asignacin de las consecuencias de stos.

NOTE ve definiciones en 3.1.6 , 3. 1 . 7 y 3.1.8.

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NORSOK Z-016 |era| reemplazado ISO 20815|cerca| en 2008.

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NORSOKstandardZ-008 3.1.6 HSE |consecuencia| salud, seguridad y/o la consecuencia ambiental de un evento

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3.1.7 produccin de consecuencia efecto con respecto a la produccin de una falta funcional donde efectos de la mitigacin ( por ejempolas reservas, hombre, las herramientas ) y las medidas de compensacin no son consideradas ( = la consecuencia dura ) 3.1.8 la consecuencia otro otras consecuencias a causa de una falta funcional aparte de HSE o consecuencia de produccin
NOTE May tambin incluye las prdidas monetarias y prdida de la reputacin.

3.1.9 mantenimiento correctivo el mantenimiento lleva a cabo despus de hallan defecto en los reconocimiento y prometido para poner un artculo en un estado en que puede ejecutar una funcin requerida (ver EN 13306) 3.1.10 clase de equipo clase del tipo similar de las unidades de equipo (ver ISO 14224)
NOTE E.G.all acciona una bomba.

3.1.1 falta terminacin de la habilidad de un artculo para ejecutar una funcin requerida (ver EN 13306)
NOTE 1 despus de tem|el| |falta| tenga que|pueda| |que| |falla| ello excluye completa|parcial| o. NOTE 2 FAILURE |sea| ar |evento|, |de| |distinguido| as a fault, que es un estado.

3.1.12 |falta| causas circunstancias durante diseo, manufactura o uso que han llevado a una falta (ver ISO 14224) 3.1.13 impacto de falta impacto de una falta en un equipo " funcin de s (s) o en la planta (ver ISO 14224)
NOTE en nivel de equipo, impacto de falta pueden ser clasificados en tres clases: crtico, degradado, e incipiente.

3.1.14 mecanismo de falta el qumico, fsico u otros procesos que llevan o haya llevado a la falta (ver EN 13306) 3.1.15 modo de falta el efecto mediante el cual una falta es observado en el artculo suspendido (ver ISO 14224) 3.1.16 tasa de averas de|faltas| de|nmero| |ars| en el artculo para|dado| estafas|el| |cerca| |dividido| el intervalo trampea ( EN 13306|vea|) intervalo
NOTE 1 estacerca-vincule|sea| ellos |ar||aproximacin|. NOTE 2 en casa|algunos| case las estafas siguen las barras reemplazado de|unidades| |cerca| acostumbre se.

NOTE 3 en la mayor parte de los casos 1/MTTF (donde MTTF es el tiempo medio a la falta) pueda ser usado como el predictor para la tasa de averas, es decirel nmero medio de faltas por unidad
cronometra a la larga si las unidades son reemplazadas por una unidad idntica a la falta. Perro de falta|ndice| las barras o|operacional| |en| |basado| estafas de fecha.

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3.1.17 falla estado de un artculo caracterizado por la incapacidad para ejecutar la funcin requerida, excluyendo tal incapacidad durante PM u otras acciones planeados, o debido a la falta de los recursos externos (ver ISO 14224) 3.1.18 concepto de mantenimiento genrico GMC conjunto de las acciones, estrategias de mantenimiento y detalles de mantenimiento, que demuestran un mtodo de mantenimiento del coste eficiente para un grupo genrico definido del equipo funcionando bajo estructura similar y las condiciones de funcionamiento 3.1.19 riesgo la fuente potencial del dao (ver ISO 17776)
NOTE en el contexto de esta norma de NORSOK, el dao potencial puede relacionarse con dao humano, dao al entorno, dao a propiedad, o una combinacin de stos.

3.1.20 falta oculta la falta que es no inmediatamente evidente a operaciones y personal de mantenimiento (ver ISO 14224)
NOTE Equipment que no logre ejecutar una funcin de ondemand inicia esta categora. Es necesario esas tales faltas son detectadas para revelarse.

3.1.21 inspeccin la actividad lleva a cabo peridicamente y acostumbrado a evaluar el progreso del dao en un componente
la inspeccin de NOTE 1 puede ser mediante los instrumentos tcnicos ( por ejempoNDT ) marque de un golpe o visual|examen|. NOTE 2 EN 13306 haya sido desvie de fin de aplicar al ms comn uso del trmino inspection en el aceite e industria de gas, que relate el manejo de inspeccin e inspeccin a la actividad de comprobacin la conformidad del equipo por NDT solicitan por instrumento legal o el examen visual a los intervalos regulares.

3.1.22 artculo cada parte, componente, dispositivo, |subsystem| , unidad funcional, equipo o sistema que pueden ser individualmente considerado (ver EN 13306)
artculo de NOTE 1 es tambin conocido con el nombre de etiqueta o la ubicacin funcional.

3.1.23 artculo|mantener | el artculo que constituye una parte, o una asamblea de partes, que son normalmente el nivel ms bajo en la jerarqua durante el mantenimiento (ver ISO 14224) 3.1.24 mantenimiento combinacin de todas las acciones tcnicas, administrativas y administrativas durante el ciclo vital de un prometido de artculo para reten lo en, o lo restaure para, un estado en que puede ejecutar la funcin requerida (ver EN 13306) 3.1.25 eficacia de mantenimiento relacin entre el objetivo de ejecucin de mantenimiento y el resultado real (ver EN 13306) 3.1.26 manejo de mantenimiento todas las actividades del manejo que determinan los objetivos de mantenimiento, estrategias, y las responsabilidades y les ponga en prctica con la ayuda tal como planificacin de mantenimiento, control de mantenimiento y superintendencia, mejoramientos de mtodos en la organizacin incluyendo los NORSOKstandard Page10of46

NORSOKstandardZ-008 3.1.17 aspectos econmicos (ver EN 13306)

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3.1.27 estrategia de mantenimiento el mtodo de manejo usado en ordena logran los objetivos de mantenimiento (ver EN 13306) 3.1.28 pueda la forma verbal acostumbr a indicar un curso de la accin permisible dentro de los lmites de esta norma de NORSOK 3.1.29 transformacin combinacin de todo tcnico, administrativo y administrativo acciones tuvieron la intencin de cambiando la funcin de un artculo ( ENE 13306|vea|) 3.1.30 norma de ejecucin PS. la norma de ejecucin describe el papel de la barrera como unas risk reducir medida y sus relaciones a otros sistemas de seguridad manejando un riesgo potencial. La norma de ejecucin esboza las necesidades del sistema especfico desde el punto de vista de su funcionalidad ( es decir los deberes esenciales que el sistema es estimado para ejecutar ), la integridad ( es decirlos parmetros de fiabilidad y de disponibilidad de la barrera particular ) y |survivability| ( es decirla funcionalidad de la barrera bajo las condiciones de un accidente principal cuando el sistema es requerido para opere ) 3.1.31 mantenimiento preventivo PM el mantenimiento llev a cabo a los intervalos predeterminados o segn los criterios y prometi do prescritos para reducir la probabilidad de falta o la degradacin de la funcin de un artculo (ver EN 13306) 3.1.32 promesa de produccin actividades pusieron en prctica para lograr y mantener una ejecucin que estn a su grado ptimo desde el punto de vista de la economa completa y al mismo tiempo consistente con las condiciones de marco aplicables (ver ISO 20815) 3.1.33 redundancia existencia de ms de unos medios a un instante dado del tiempo para realizar una funcin requerida en un artculo ( ENE 13306|vea|)
NOTE 1 activa|redundancia|; redundancia donde todo significa para realizar una funcin requerida es propuesta para operar simultneamente. redundancia de partidario fiel de NOTE 2; redundancia donde una parte de los medios para realizar una funcin requerida es propuesta haciendo funcionar, mientras que la parte(s) restante de los medios es inoperante hasta necesitado.

3.1.34 la fiabilidad centr mantenimiento RCM mtodo para identificar y escoger las polticas de manejo de falta para lograr eficiente y efectivamente la seguridad requerida, disponibilidad y la economa de la operacin ( vea IEC 60300, 3,11 ) 3.1.35 |reparacin| estafas parte de artculo de mantenimiento correctivo activo que la reparacin es llevar a cabo en un artculo (ver EN 13306)

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3.1.27 3.1.36 riesgo combinacin de la probabilidad de un evento y las consecuencias del evento (ver ISO 17776) 3.1.37 arriesgue la inspeccin basada RBI valoracin del riesgo y proceso de manejo que son enfocadas en la prdida de la contencin del equipo a presin al procesar las facilidades, debido al deterioro material

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NOTE que estos riesgos sean manejados primariamente por la inspeccin de equipo (ver API RP 580).

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3.1.38 funcin de seguridad las medidas fsicas que reducen la probabilidad de una situacin de riesgo y accidente ocurriendo, o que limitan las consecuencias de un accidente (ver NORSOK S-001) 3.1.39 sistema de seguridad el sistema que liquida unas o ms funciones de seguridad activas. 3.1.40 pueda la forma verbal acostumbr a indicar las necesidades estrictamente para seguirse a fin de conformarse con esta norma de NORSOK y de que ninguna desviacin es permitida acepte se por todas las fiestas complicadas 3.1.41 deba la forma verbal acostumbr a indicar que entre varias posibilidades uno se recomienda como particularmente adecuado, sin mencionar o excluir otros, o que cierto curso de la accin es preferido pero no necesariamente exigido 3.1.42 los modos de falta inseguros los modos de falta peligrosos al personal pero que no amenace el MF del equipo

3.2

Abreviaciones
instituto de API American Petroleum material de BoMde|cuenta| BS British Standard CMMS proces en computadora electrnica sistema de manejo de mantenimiento DNV DetNorske Veritas EN European Standard modo de falta de FMECA, efecto y anlisis de |criticality| el concepto de mantenimiento genrico de GMC salud de HSE, seguridad y entorno KPI de Organizacin internacional de normalizacin de ISO de comisin de IEC International Electrotechnical teclea indicador de ejecucin funcin de parte principal de MF NDT impar|comprobacin| |destructivo| OLF OljeindustriensLandsforening OREDA a lo largo y p de datos de fiabilidad de tierra y proceso de ID y la instrumentacin representa por diagrama mantenimiento preventivo de PM PS. la norma de ejecucin autoridad de PSA Petroleum Safety PU compara unidad el anlisis de riesgo cuantitativo de QRA RBI arriesga base en inspeccin la fiabilidad de RCM centr mantenimiento SAR anuncia|anlisis| |caja fuerte| SIL de seguridad integridad nivela

4
4.1

Metodologa para el riesgo el manejo de mantenimiento basado en


General

La valoracin del riesgo ser usada como el principio de gua para las decisiones de mantenimiento. Esta norma de NORSOK describe cmo aplicar que esto en una manera eficiente. Los elementos claves de NORSOKstandard Page14of46

NORSOKstandardZ-008 esta metodologa son como sigue:

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a) clasificacin de consecuencia de la falta funcional; b) uso de GMC|con| |combinacin| en RCM|clsico| |mtodos|. Los GMC son desarrollados por el anlisis de RCM incluyendo experiencia de planta. Los GMC puede el expreso implcito la probabilidad de la falta por la via del mantenimiento atarea y el intervalo de mantenimiento asignado. Se recomienda que los GMC son ajustados al localcondiciones por la via de un coste -evaluacin de beneficio e incluyendo otras condiciones locales; c) en casa no GMC ara|exija| |estudio| |el| de|propsito| |el| o|aplicable| habite in-|evaluaciones| |profundidad|, ello el |ar| FMECA/RCM/RBI|deba| |anlisis| cierran la puerta a|llevado|. Identificacin de los modos de falta pertinentes y estimacin de la probabilidad de falta deben se basar en primariamente la experiencia operacional del equipo real.

d) Alternativa los datos de falta genricos de las operaciones similares pueden ser usados con la calificacin de datos de fiabilidad suficiente de acuerdo con ISO 20815 , anexe E.2;

e) la aplicacin de la clasificacin de consecuencia y factores de riesgo adicionales para la toma de decisiones relacionada con mantenimiento correctivo y manipulacin de los repuestos.
Como importante como la valoracin del riesgo, estn teniendo los procesos de trabajo bien definidos y compromiso de compaa / manejo. Esta norma de NORSOK describe la parte principal trabaje flujo y ponga el necesidades mnimas a cada uno de los pasos en este proceso. Adelante el proceso seala la importancia del mejoramiento continuo basado en relatando y el anlisis de la condicin de planta.

4.2

Funciones de seguridad

Establecimiento de las necesidades de funcin para las funciones de seguridad debera se basar en las evaluaciones de riesgo de los eventos accidentales, que determinar los sistemas de seguridad y su ejecucin. La ejecucin completa se documentar en la forma de ps o equivalente. El PS pondr necesidades con respecto a disponibilidad, capacidad y ejecucin de funciones de seguridad. Referencia|para| |hecho| |sea| NORSOK S-001, ISO 13702, IEC 61508, IEC 61511, OLF 070 ISO 20815 |y|. ISO 14224, F.3, listan los ms comnes sistemas de seguridad/componentes para un aceite e instalacin de gas con la definicin de los modos de falta crticos/peligrosos. Una de las tareas ms importantes para la organizacin de mantenimiento son mantener esta ejecucin durante el |lifecycle| de la planta. Las necesidades de disponibilidad deberan estar acostumbrado a determinar el programa para actividades de PM y la eventualidad requerida planea en caso de la falta. La disponibilidad inherente de las funciones de seguridad debe ser controlada y documentado. El desarrollo de tasa de averas y no disponibilidad de sistema deben ser usados como la base para cambiar de los intervalos de prueba y otro mitigando acciones para asegurar sumis in con las necesidades de funcin.

4.3

Equipo de proceso esttico

El equipo de proceso esttico (funcin de contencin) ha un dual las funciones, es deciruna funcin de seguridad relacionada con las faltas de escape y una funcin de produccin relacionada con almacenando y transportando gas o lquidos, vea clusula 7. A fin de establecer un programa de inspeccin para este equipo, es necesario ejecutar las evaluaciones detalladas similar a un FMECA, normalmente nombre RBI. El proceso requiere el conocimiento de dae el mecanismo que depende de las propiedades materiales, las composiciones fluidas internas y el entorno operacional externo determinando la probabilidad de la falta,consecuencia de la falta de escape con respecto a personal, daos y perjuicios de entorno y prdidas financieras La combinacin del sobre representar el riesgo de la falta que debe ser mitigado. NORSOKstandard Page16of46

NORSOKstandardZ-008 Edition3,June2011 La metodologa de clasificacin de consecuencia pudo pedido los desperdicios del cribado de equipo mecnico esttico con el propsito de excluyendo no, el equipo crtico para anlisis adicional y |prioritise| otro equipo para en, profundidad arriesga evaluaciones como la base para la preparacin de los programas de inspeccin. El resultado del proceso de RBI es la determinacin de ubicacin y extensin de inspecciones y supervisin de condicin, mtodos de inspeccin, intervalses |inspeccin|. All existe varias normas para realizar anlisis de RBI en dependencia del tipo del objeto. La referencia es hecha a DNV RP, g, 101 para sistemas de borda, DNV RP, f, 206 para sublevaciones, y DNV RP-F116 para los sistemas de tubera submarinos. Para|el| |refineras| las barras inferiores de API RP 580|aplicado|.

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4.4

Criterios de decisin de riesgo

Arriesgue las decisiones basadas se tienen que hacer contra los criterios definidos. La definicin de los criterios se debe hacer de acuerdo con la poltica de compaa completa para HSE, las produccin y coste. Los criterios sern correctamente definidos y comunique se. Esto norma de NORSOK no definir ningunos criterios genricos, pero describa un ejemplo de tales criterios. Vase tambin NORSOK Z-013 e ISO 17776. El nivel de detallar en cada riesgo la matriz usada es la compaa especfico, y puede tpico diferencie de una 3x3 matriz de curso a 5x10. Los principios siguientes deberan aplicarse: la matriz de riesgo debe ser en lo posible el mismo para toda la operacin para una compaa a fin de ayudar optimizacin de |companywide| comn y recursos dedicados en conformidad as como teniendo un idioma comn para comunicar riesgo; adelante, los mismos criterios deben ser usados para todo el equipo y sistemas ( tambin esos excluido de esta norma ). Esto es en particular importante para mantenimiento de borda y planificacin de inspeccin que es siendo manejado bsicamente el mismo hardware; la consecuencia de la prdida de la funcionalidad (ambas prdida de MF y las funciones auxiliares) deba tomar en cuenta la redundancia de partidario fiel ( vea 3.1.33 ) y reduzca el impacto en conformidad.

El anexo C da al ejemplo de los criterios que puede ser usado para clasificacin, el desarrollo de las tareas preventivas de trabajo y para el |prioritisation| de ordenes de trabajo, as como para la optimizacin de reservas.

Manejo de mantenimiento aplicacin de la clasificacin de consecuencia


para describir los elementos y expectaciones claves del manejo de mantenimiento completo trabaja proceso, para describir donde clasificacin de consecuencia es aplicable en el proceso de trabajo de manejo de mantenimiento, realce cmo aspectos de gestin del riesgo est tomado en la cuenta en los pasos diferentes en el proceso, vincule la parte principal dan un paso al resto de los detalles de documento donde valoracin del riesgo describa se.

El propsito de esta clusula es

Esta descripcin no es una descripcin comprensiva del manejo de mantenimiento en su sentido ms ancho. Sin embargo, ello da a una descripcin corta de lo que cada paso tipicamente supone. El manejo de mantenimiento es ilustrado como un proceso de trabajo donde productos es producido con HSE bajo arriesgan y la ejecucin de produccin alta. El modelo bsico propuesto como la industria mejor prctica es mostrada en casa Ello figura 12. En un nivel completo existe recursos, manejo de los procesos de trabajo y resultados. Cada uno de los elementos en el proceso de manejo pueda ser detallado en un conjunto de procesos y productos auxiliares. En la cosa siguiente una descripcin breve de los elementos diferentes en el proceso de manejo de mantenimiento es dada. Esos elementos, donde valoracin del riesgo, uso de clasificacin de consecuencia y probabilidad para la evaluacin de falta son importantes, describa adems en este documento y referencie abajo.

El modelo se basa en PSA Basisstudie de 1998

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Recursos

Manejo de los procesos de trabajo Las metas y Necesidades Mantenimiento Mantenimient o Ejecucin

Resultados

Planificacin de programa
Manejo y verificacin

Organizacin Materiale s Documentacin y sistemas IT Presentacin de informes de anlisis de mejoramientos Necesida des de recurso Tcnico Condicin

Nivel de riesgo

Ejecucin de produccin

Figura 1 manejo de mantenimiento procesa

Metas y necesidades:

Las metas deben ser establecidos que comprometa la organizacin a un nivel liquidar de la ejecucin. Las metas deban enfocarse en el nivel de ambicin para arriesgue, produccin y coste, necesidades reguladoras, la condicin tcnica de la facilidad en particular la ejecucin de los sistemas de seguridad y los procesos crticos, mejoramiento de proceso de mantenimiento completo.

Las estrategias de mantenimiento deben ser definidas para la posesin. Programa de mantenimiento: Los modos de falta, los mecanismos de falta y la falta causan que pueda tener un efecto significativo en seguridad y produccin ser identificado y el riesgo determinado a fin de establecer un programa de mantenimiento. El programa de mantenimiento incluye intervalo de mantenimiento y los procedimientos escritos por mantener, probar, y preparar los varios componentes dentro de la planta. Esta actividad tipicamente supondr lo siguiente: la clasificacin de consecuencia amaestrada para las funciones. La clase de consecuencia es heredada por el equipo pertinente para la funcin; para el equipo representando la consecuencia alta en caso de falta, el modo de falta, causa de falta y el programa unido de mantenimiento debe ser susceptible de ser hallado desarrollado, documentado y hecho; barreras de seguridad y/o las funciones de seguridad se deben identificar, las necesidades de fiabilidad definieron para las funciones, y un programa de comprobacin para mantener la funcionalidad se debe desarrollarse; criterios para cuando el programa de mantenimiento va a ser actualizado basado en cronometre, las faltas experimentados o similar se deba definir. En particular faltas de los sistemas de seguridad crticos sern analizadas y el programa actualiz en una base regular.

Vea clusula 7 y clusula 8. Planificacin: un proyecto de mantenimiento es un conjunto estructurado de tareas que incluye las actividades, procedimientos, recursos y el tiempo requerido para llevar a cabo mantenimiento. La planificacin consiste de presupuestando, planificacin a largo plazo, planificacin rutinaria y |prioritising|.

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Esto tipicamente supondr lo siguiente: tenga un mtodo definido y criterios para planificacin y |prioritising| de ambos trabajo preventivo y correctivo basados en su impacto en HSE y produccin; los proyectos se controlan y repasan para acceder realizacin, acumulacin, y eficiencia.

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NORSOKstandardZ-008 SeeClause9. Ejecucin:

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La ejecucin incluye las preparaciones, pases de trabajo, trabajo de ejecucin y relatando la informacin forzosa en la orden de trabajo. Mantenimiento y trabajo de inspeccin se ejecutarn en una caja fuerte y una manera efectiva de coste. Las condiciones de sistema y de equipo sern reportadas antes de/despus de la reparacin para el mejoramiento continuo. La valoracin del riesgo ser la base para las prioridades operacionales. Esto tipicamente supondr lo siguiente: trabaje la ejecucin se ejecutar por el personal competente segn los proyectos, procedimientos y pertinente de trabajo de descripciones para el caso real; la complejidad del trabajo ( ambos para los trabajos individuales y para un conjunto de trabajos ) deba tomado en la cuenta; un proyecto para verificar la calidad de trabajo ejecutado debe estar en su lugar apropiado; la condicin del equipo debe ser reportada despus de la terminacin del trabajo. Para barreras con los objetivos de fiabilidad definidos, los datos de falta deben ser reportados para ayudar las v de anlisis y comparacin. PSs.

Vea clusula 10. Presentacin de informes: La presentacin de informes supone coleccin y garanta de calidad de los datos de mantenimiento, y presentando estos a los departamentos de mantenimiento y manejo en la forma de indicadores definidos. En particular los datos de integridad tcnicos para las funciones de seguridad sern conocidos y reportados a niveles apropiados para ayudar toma de decisiones. Esto tipicamente supondr lo siguiente: un conjunto de KPI debe ser definido para controlar y se pergue con ahinco de la ejecucin; teclee la ejecucin de indicador de ejecucin fuera pone las metas se deben relatar y actan sobre; informes de la ejecucin de seguridad, produccin y coste contra las metas/presupuestos deben ser disponible y comunican en la organizacin; un conjunto de los datos de ejecucin debe ser reportado y comparado con establecer PS.

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NORSOKstandardZ-008 Vea clusula 11. Documentacin (recursos):

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Documentacin en este contexto incluye toda la documentacin requerido para llevar a cabo y manejar el mantenimiento en una manera efectiva. Esto incluye, pero no es limitado para, registro de equipo/etiqueta, dibujos y detalles de diseo, datos de mantenimiento histricos, mantenimiento atarean listas de descripciones, reservas. Esto tipicamente supondr lo siguiente: los datos de mantenimiento son organizados en una base de datos donde informacin tcnica, planea e histrico ejecucin es sin demora disponible por usuarios y constructores de decisin; esta documentacin necesita ser disponible controlada, actualizada y hecha al usuario pertinente.

Manejo y verificacin:

una llave a mantenimiento bueno es unas responsabilidades atractivas bien organizadas de equipo de manejo al poner en prctica los principios en esto y verificar el resultados. El equipo de manejo deba asegurar que los procesos de trabajo de mantenimiento son seguidos. Esto tipicamente supondr lo siguiente: los conductores deberan definir papeles y responsabilidades y necesidades de calificacin dentro del rea del mantenimiento; los conductores deberan poseer el conocimiento relacionados con arriesgue base en manejo de mantenimiento y asegure de que el flujo de trabajo principal es seguido; los conductores deberan controlar los indicadores definidos (KPI) y actan sobre desviaciones de las metas establecidas; adems, los conductores deber planear e instituir examenes de cuentas de la organizacin, suministradores y contratantes.

Arriesgue el nivel (condicin tcnica):

El nivel de riesgo es un resultado de la operacin y mantenimiento trabaje haga a la posesin. El riesgo puede ser medido como ejecucin de HSE, estatus de fiabilidad de barrera o los indicadores relacionados.

La promesa de produccin (condicin tcnica):

La planta " promesa de produccin de s es un resultado de las actividades ponga en prctica para lograr y mantener una ejecucin que est a su grado ptimo desde el punto de vista de la economa completa y al mismo tiempo consistente con las condiciones de marco aplicables. Un indicador de esto podra ser la disponibilidad de produccin lograda.

Cueste (condicin tcnica):

El coste est aqu relacionado con el coste de hombre para el trabajo preventivo y correctivo, reservas y artculos de consumo, la produccin perdida/aplazada que es bajo el control de la funcin de mantenimiento.

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Jerarqua tcnica

La jerarqua tcnica es una piedra de esquina en el manejo de mantenimiento. Describe la estructura tcnica de la instalacin por dar los identificadores nicos funcionales de localizaciones .La jerarqua tcnica proporciona una visin general de las unidades de equipo que pertenezca en conjunto tcnicamente, y muestran que el la relacin fsica entre equipo principal, instrumentos, vlvulas, etc. La jerarqua tcnica debe ser establecido a una fase temprana para dar a una visin general de todas las etiquetas/equipo y cmo se relacionan. El propsito de la jerarqua tcnica es como sigue: muestre las interdependencias tcnicas de la instalacin; recuperacin de etiquetas, equipo y repuestos; recuperacin de documentos y dibujos; recuperacin de datos de mantenimiento histricos de CMMS; planificacin de operaciones ( por ejemporelaciones debido al paro del trabajo etc.); distribucin de coste y recuperacin; planificacin y organizacin del programa de mantenimiento; planificacin del trabajo correctivo.

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El nivel en que los objetos de mantenimiento son establecidos gobierne se por ejecucin prctica y el individuo necesitan controlar y controlar los programas diferentes de mantenimiento. Para mantenimiento correctivo donde las ordenes de trabajo se pueda asignar a cualquier equipo marcado, el coste ser susceptible de ser hallado a un nivel inferior an este costando deba ser posible al |summarise| al mismo nivel en cuanto al mantenimiento se opone use para el PM programan. Vea anexo D para informacin detallada y ejemplos prcticos del proceso de trabajo para establecer una jerarqua tcnica. La referencia es hecha a normas de codificacin pblicas: ISO 14224 NORSOK Z,DP,002

7
7.1

Clasificacin de consecuencia
General

Esta clusula describe cmo la clasificacin de consecuencia se debe hacer, su circuito de produccin y relacin a los programas de mantenimiento. La clasificacin de consecuencia expresa lo que efecte la prdida de la funcin puede llevar puesto HSE, produccin y cueste/otro. La clasificacin es hecha segn una escala de consecuencia que es una parte del modelo de riesgo, ve clusula 4 y anexo C. La clasificacin de consecuencia junto con otra informacin clave y parmet ros da a entrada a las actividades y procesos siguientes: seleccin del equipo donde detalle anlisis de RCM/RBI/FMECA es recomendado (proceso de desperdicios del cribado); establezca programa de PM; preparacin y optimizacin de GMC; disee evaluaciones; |prioritisation| de ordenes de trabajo; evaluaciones de repuesto.

7.2

Los principios y flujo de trabajo

La figura 2 muestra que un el circuito de produccin completo relacionado con la clasificacin. Los principios siguientes se aplican: La clasificacin de consecuencia es hecha para identificar el equipo crtico para HSE, produccin y coste Todos los sistemas y/o etiquetas relacionados con una instalacin deben ser clasificados usando la misma clasificacin tenga cierto peso sin consideracin alguna que mtodo y norma son usados para la clasificacin. una jerarqua funcional es establecida (MF y funciones auxiliares). Esto no es normalmente guardado en el CMMS pero use durante el proceso de clasificacin. Vea anexo D.Las funciones auxiliares son <asociado> al objeto de equipo / mantenimiento en la jerarqua tcnica La clasificacin come en a un campo comn arriesgue el modelo usado para la toma de decisiones operacional as necesitan ser comparables. El equipo esttico de proceso consistiendo de gaitas, embarcaciones, vlvulas es normalmente la consecuencia clasificada por la via de un anlisis de RBI. La clasificacin del escape de HSE se puede hacer como una parte del anlisis de RBI o como una actividad separada junto con la clasificacin completa de todo funcionan y el equipo. La contencin ha un funcin dual, es decirun sistema de seguridad con un PS y un sistema de produccin con sus funciones de produccin. Las funciones de seguridad son definidas por la via del anlisis de seguridad ( porejempoel anlisis de riesgo cuantitativo ) en el diseo o proceso de transformacin. Como tal estos sistemas y el equipo se identifica ya y su funcin definida, normalmente con la consecuencia alta para HSE. El resultado de la clasificacin ser un conjunto de atributos asigne a cada etiqueta. El conjunto de parmetros se debe alinearse al modelo de decisin. Ejemplos de la informacin para asignarse a cada etiqueta son Page24of46

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NORSOKstandardZ-008 identificador de funcin de seguridad, consecuencia de HSE de escape, el falta / prdida funcional de la funcin consecuencia de HSE, el falta / prdida funcional de la funcin consecuencia de produccin, el falta / prdida funcional de la funcin cueste/otra consecuencia, redundancy.

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Proceso de clasificacin de consecuencia


Documentaci n de diseo bsica
1.Documentaci n de|incl| de jerarqua tcnica

Identifique principal y aplican una base de gelatina a funciones

Consecuencia Clasificacin

Funcin de cartografa al equipo

Salida

2.Identifique las funciones principales

8.Resultados de anlisis; -Los elementos crticos de seguridad (barreras) -Arriesgue basa en Inspeccin (RBI) -Plante y los |avaialbility| de sistemas estudian

3.Identifique las funciones auxiliares

4.-7.|nivel| de y de |consecuencias| de Asigne del |redundancia| un principal de |parte| de la - la base una del |aplique| de y del |gelatina| unos |funciones|

Sistema de gestin del riesgo comn y prioridad de acciones ( el higo5)

9.Cartografa del equipo (etiqueta) para aplicar una base de gelatina a funciones

10.Resultado por equipo (etiqueta); -Funcin de seguridad -Deje salir HSE -HSE |conseq| -|conseq| de el |aguijonazo| -Otro |conseq| -Redundancia

Establezca el mantenimient o programa ( el higo3)

Figura 2 clasificacin de consecuencia procesa 7.3 Clasificacin de consecuencia de funcin principal y auxiliar La clasificacin funcional trabaja el proceso sea descrito escalonado debajo de: Ninguna actividad dar un paso
1 Jerarqua tcnica La jerarqua tcnica establecida que incluye la documentacin est acostumbrado a identificar sistemas y equipo que estn sujeto a la clasificacin de consecuencia.

Identifique MF

cada uno planta el sistema debe ser dividido en varias cubierta de MF el sistema entero. Los MF son el |characterised| siendo las tareas principales en el proceso tal como calor cambiando, bombeando, separacin, generacin de poder, comprimiendo, distribuyendo, almacenando, etc. Gives de anexo A una visin general de MF tpicos para un aceite y planta de produccin de gas. Cada MF es dado una designacin nica consistiendo de un nmero ( siaproprie de una etiqueta numera ) y un nombre que describe la tarea y el proceso. A fin de simplificar la evaluacin de consecuencia, el nivel auxiliar de funcin puede ser el |standardised| para el equipo de proceso tpico con pre - trminos definidos. Vea anexo B. La lista estandar de las funciones auxiliares se tiene que suplir co n otras funciones auxiliares pertinentes para la configuracin de sistema. Page26of46

Identifique las funciones auxiliares

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Asigne MF redundanca

la redundancia de MF ser especificado, vase tabla C.2 por ejemplo de las definiciones de redundancia.

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Ninguna actividad dar un paso


En caso de de seguridad sistemas o protectoras funciones con la redundancia debido a fiabilidad funcional o necesidades reguladoras, el efecto de redundancia no deben contarse para. 5 Asigne MF consecuencias La consecuencia entera de falta de MF es evaluada desde el punto de vista del estado donde el MF ya no son capaz de ejecutar sus funciones requeridas. Asumiendo que otras funciones adyacentes y equipo est operando normalmente En esta evaluacin cualquiera redundancia dentro de la funcin es desatendido, como el la redundancia se tratar separadamente. Otro mitigandome acciones no son consideradas a esta fase, es decirlreservas de |ike| , y las herramientas. hombre, El ms serio, pero sin embargo efectos realistas de una falla de funcin sern identificado segn el conjunto arriesgue criterios. S4 |ee| de clusula. Si existe la redundancia dentro de una funcin auxiliar, el nmero de las unidades paralelas y capacidad por unidad ser estipulado, vase tabla C.2 por ejemplo de las definiciones de redundancia. La consecuencia en sistema / planta de una falla en una funcin auxiliar es evaluada con respecto a HSE, produccin y coste segn mismos principios como se esboza para MF. Estructuras/tuberas y sublevaciones: Estos sistemas no estn cubierto por esto norma de NORSOK, la misma clasificacin sistemtico proponga se los Contencin: Para las pero etiquetas/sistemas que es la contencin relacionado, usado. resultados de RBI est acostumbrado a poner la consecuencia de el anlisis de seguridad/ambiental de la falta (HSE de escape). Funciones de seguridad: Las funciones de seguridad dedicadas se identificarn por la de un riesgo las necesidades devia evaluacin donde de ejecucin son definidas tal como fiabilidad y |survivability|. Ila n la clasificacin procesa estos sistemas combine se para la jerarqua de etiqueta para sin demora la identificacin en el sistema CMMS. Tello ha|funcional| las necesidades son llevar al programa de mantenimiento para mantener estas funciones, primariamente en la forma de la prueba funcional. El equipo ( identificado por sus nmeros de etiqueta, vea clusula 6 ) la ejecucin las funciones auxiliares ser asignada a las funciones auxiliares respectivas. curvas ), se debe asignar a la ms crtica funcin auxiliar. Si el equipo ejecuta ms de un aplique una base de gelatina a la funcin ( por ejemposinstrumento de |ome| Todo el equipo ( identificado por su etiqueta numere ) herede la misma descripcin, clasificacin de consecuencia y redundancia como la funcin auxiliar de que ello ara para|parte|. S|ee| de anexo C|para| ar |ejemplo|. El anlisis de consecuencia se debe documentar segn 7.4 y los datos claves almacenados en CMMS sin demora disponible.

Asigne la redundanci a de funcin auxiliar Asigne las consecuencias de funcin auxiliares Entrada de otros anlisis

Cartografa de equipo para funcionar

10

Resultado por el equipo

7.4

Documentacin de la clasificacin de consecuencia

un principio sano es hacer la evaluacin disponible y susceptible de ser hallado para actualizaciones y mejoramientos de los resultados, como ms la informacin y la realimentacin de la operacin se estn disponibles. As al mnimo,|deba| |ir detrs| |el| barras|documentado|: criterio|decisin|; definicin de las clases de consecuencia; MF |descripcin|; descripcin de funcin auxiliar; asignacin del equipo (etiquetas) a funcin auxiliar; evaluacin de las consecuencias de la prdida de mf y las funciones auxiliares para todas las categoras de consecuencia, incluyendo los argumentos necesarios para la asignacin de las NORSOKstandard Page28of46

NORSOKstandardZ-008 clases de consecuencia; evaluacin de mf y la redundancia de funcin auxiliar; todas las desviaciones deben documentarse y explicar.

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8
8.1

Programa de mantenimiento
General

El propsito de un programa de mantenimiento es controlar todos los riesgos asociados con la degradacin del equipo. El mantenimiento incluye por ejemplo anote en un calendario las actividades basadas, inspeccin, supervisin de condicin y probando. El programa incluir actividades e intervalos de mantenimiento por el equipo. La va clsica de establecer A el programa de mantenimiento est usando anlisis de RCM, vea IEC 60300, 3,11. Sin embargo, esta norma de NORSOK llama para usar GMC en combinacin con los mtodos de RCM ms detallados. Los conceptos genricos son considerados una va eficiente de capturar el conocimiento de compaa para tecnologa tradicional donde las tareas de mantenimiento se puede normalizar. Es importante que los conceptos genricos son ajustados a las condiciones operacionales locales as como los riesgos locales asociados con la planta en cuestin.

8.2 El flujo de trabajo para establecer programa de mantenimiento preventivo (PM) para nuevas plantas
El flujo de trabajo para el establecimiento del programa de mantenimiento para nuevas plantas es descrito escalonado debajo de e ilustre en figura 3. No 1 Paso Agrupacin y clasificacin Funciones de seguridad Activi dad y una agrupacin funcional y Entrada al proceso es la jerarqua tcnica la clasificacin funcional de la planta en cuestin. S8 |ee| de clusula. Si el equipo es definido como una funcin de seguridad, all deban existir una norma de ejecucin y una especificacin de requerimiento de seguridad que definen las necesidades bsicas incluyendo probar frecuencia para las faltas ocultas. Fo funciones de seguridad con las necesidades de disponibilidad dadas, existen all modelos para cmo estimar tiempo de comprobacin, vea OLF 070 o IEC 61508. F|urther|, para muchos sistemas de seguridad all existirn las tareas de mantenimiento adicionales para hacerse quiera limpie, lubricacin, etc. wel |hich| se debe describir en los conceptos genricos para este equipo se agrupa. Tdatos de |hese| y tareas son entonces entrada al programa de El prximo paso en el proceso esPM. determinar si all existen los conceptos genricos para el equipo. Ila f que es el caso, el campo de aplicacin y pertinencia del concepto se debe verificar as como si existen all las necesidades de PM especficas de autoridad o compaa. Los conceptos genricos se deben evaluar para el caso real considerando el valor de produccin de la planta (produccin aplazada) y la capacidad de reparacin ( hombre -- poder, reservas y herramientas ) a la mano para manejar las ms comnes faltas. ANew York local ajustes deben ser adems del concepto genrico. En el caso ningn GMC es aplicable o el propsito del estudio requiere ms en - evaluaciones de profundidad, se recomienda que un anlisis de RCM/RBI/SIL es llevar a cabo |para| |acordar| IEC .11 DNV RP |y|, la g, 101. I|dentification| de los modos de falta pertinentes y estimacin de la probabilidad de falta deben se basar en primariamente la experiencia operacional del equipo real, y alternativa en los datos de falta genricos de las operaciones similares. Agane, la tarea supondr ambos beneficio de evaluacin y coste de seguridad para determinar las tareas de mantenimiento, as como incluir las necesidades de autoridad / compaa. S|ee| 9.3 para los modos de falta inseguros.

Conceptos genricos

Ajuste de GMC

Arriesgue la asignacin de analysis/ de actividades de mantenimiento

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NORSOKstandardZ-008 Edition3,June2011 Anlisis de Los intervalos definidores es una extensin grande basada en diseando el beneficio de juicio el juicio de ingeniera debera se basar en una forma de coste -coste beneficie la evaluacin incluyendo los factores siguientes: consecuencias de funcin o submarino - las faltas de funcin y redundancia funcional; probabilidad de funcin o submarino - las faltas de funcin y su funcin de tiempo o frecuencia de las actividades de PM; |detectability| de la falta y mecanismos de falta, incluyendo el tiempo disponible a hacer que necesario mitigando acciones para evitar funcin crtica o submarino - falta de funcin; coste de las actividades alternativas preventivas. El sobre el anlisis de RCM/RBI/SIL se pueda transformarse a un GMC para el uso posterior en

Desarrollarme

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NORSOKstandardZ-008 No Paso los conceptos de mantenimien Los artculos to genricos de consecuenci a bajos Establezca programa de mantenimien to

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Activida d similar| Ala experiencia de |dditional| relacionada con el uso de los conceptos se debe incluir. Para equipos clasificados con la consecuencia baja de falta, una estrategia de mantenimiento correctivo planeada se puede escoger ( corra a la falta ). H|owever| , un conjunto mnimo de actividades para prolongar vitalicio tambin puede ser considerado. S|ee| 9.3 para los modos de falta inseguros. Finalmente, todas las tareas de mantenimiento deben ser llenas y programadas considerando plantan los proyectos de produccin, necesidades de recursos, horario de espacio para dar la vuelta, etc para derivarse al proyecto final de mantenimiento.

Establezca el mantenimiento programa nueva planta


Agrupando y arriesgue clasificacin de anlisis
Jerarqua tcnica y clasificacin de consecuencia del higo. 3

Asignacin de las actividades de mantenimiento

Anlisis de coste/beneficio

Establezca programa de mantenimient o

Sea este un |acc| de funcin de seguridad a IEC 61508 No

Ust ed va

Las normas de ejecucin y los conceptos genricos

GMC existe para el tipo de equipo?

Ust ed va

Use concepto de mantenimiento genrico e identifique si todas las necesidades de compaa / autoridad existan

Establezca genrico
No concepto de mantenimi ento

Clase de consecue ncia

H/M

Conduzca RCM/R FMEECA/ RCM/RBI/S IL

M CA/

Vaya peralejo|maint| |ntify| hagaees de |vit| y el |comp| New York/ira de req de autoridad.

|
PA RA ( LA C

ent

Establezca las necesidades de descripcin de mantenimiento y de recurso

Programa de mantenimient o preventivo

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Las actividades de mantenimiento para prolongar el equipo " vida de s debe ser considerado.

El correctivo planeado Maintenacne

Figura 3 estableciendo programa de mantenimiento para nuevas plantas

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8.3

Los modos de falta inseguros

Cierto equipo puede sufrir los modos de falta peligrosos para el personal pero que no amenace el MF del equipo. El ejemplo es el dao a aislamiento elctrico causando el cortocircuito peligroso para el personal tocando el equipo. El cortocircuito no es normalmente considerado una falta funcional pero representa una situacin peligrosa. Estos modos de falta/causas arriesgue identifique se en la forma de probabilidad y consecuencia asigne as como tareas de PM para controlar el riesgo. Esto en casa |documentado| |mejor| |sea| a GMC o a RCM|anlisis| El CE (europenne de Conformit) la marca del equipo incluir una evaluacin del riesgo de personal como parte de la documentacin. La norma pertinente es EN ISO 12100.

8.4

Concepto de mantenimiento genrico

8.4.1 General un GMC es un conjunto de las acciones, estrategias de mantenimiento y detalles de mantenimiento, que demuestre un mtodo de mantenimiento del coste eficiente para un grupo genrico definido del equipo funcionando bajo estructura similar y las condiciones de funcionamiento. El uso del GMC deba asegurar que todo definido HSE, produccin, coste y otras necesidades de funcionamiento son acercadas. El concepto incluir diseo pertinente y hacer funcionar condiciones y se deba documentar por un anlisis de RCM/FMECA. un concepto genrico se puede ver como una coleccin de las prcticas mejores para una compaa, y como tal deba mantenerse y actualizar por la via de un proceso controlado como nueva experiencia y tecnologa se est disponible, vea anexo D. Para las funciones de seguridad: las necesidades de ejecucin, los criterios de aceptacin correspondientes y los modos de falta crticos sern definidas en los conceptos. 8.4.2 Aplicacin de los conceptos de mantenimiento genricos (GMC) Los conceptos de mantenimiento genricos se pueden desarrollar a fin de establezca una compaa " las necesidades mnimas de la s al mantenimiento, reduzca el esfuerzo al establecer el mantenimiento programe como los equipos similares/tecnologas es pre - analizado, asegure las actividades de mantenimiento uniformes y consistentes, facilitale|anlisis| |grupos| |equipo| de, proporcione la documentacin apropiada de los estrategias de mantenimiento escogidos, asegure que la experiencia transborde entre plantas con la operacin Y de tecnologa similar.

Los conceptos de mantenimiento genricos son aplicables a todos los tipos del equipo cubiertos por esta norma de NORSOK. a GMC siga barras|cuando| |utilizado| el grupo del equipo ha similado diseos, el equipo ha similado los modos de falta, tasas de averas y las condiciones de funcionamiento, la cantidad del equipo similar justifica el desarrollo de un concepto genrico.

En caso de las diferencias significativas entre el equipo real y el equipo que ha sido la base para los GMC, el equipo en cuestin se tenga que tratar individualmente como una clase genrica separada del equipo. Bsicamente, los modos de falta de equipo son independientes de la funcionalidad de equipo, es decirque funcionan los apoyos de equipo. Sin embargo, condiciones operacionales, ubicacin e impacto ambiental externo puede influir en la probabilidad de falta y se deber evaluar antes del uso de GMC. 8.4.3 Preparacin y documentacin de los conceptos de mantenimiento genricos (GMC) La extensin de la documentacin diferir en dependencia de la complejidad del equipo y el riesgo at. El concepto debera tener en cuenta el ajuste de las actividades de mantenimiento segn cambios en las condiciones de tablas. El GMC debe ser establecido basado en un anlisis de mantenimiento genrico detallado ( vase la figura 3 ) incluyendo recomiende intervalo de mantenimiento y mximo permitieron intervalo. En el anlisis local, los conceptos genricos son ajustados a las condiciones operacionales locales as como los riesgos locales asociado con la planta en cuestin. Vea el anexo D por ejemplo de cmo documentar GMC. NORSOKstandard Page34of46

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8.4.4 Local de|ajustes| a GMC Cuando un GMC es anexo a un componente / etique ta especfico, el intervalo de mantenimiento se debe ajustar dentro el mximo permiti el intervalo en GMC basado en factores quiera ms alto o baje la consecuencia clasifica que describe en GMC, el nivel diferente de la redundancia que describa en GMC, condiciones operacionales.

Este local| | |ajuste| las barras donan usos factoresde |ajustes| de le calcule el intervalo,|declaraciones| |pericia| |cerca| o.

8.5

Programa de mantenimiento de actualizacin

un mantenimiento programa las necesidades poniendo al da a los intervalos regulares. Los gatillos para tal actualizacin pueden ser uno o ms de lo siguiente: la tasa de averas observada es significativamente diferente de lo que era estimada, es decir: la tasa de averas ms alta es estar requiriendo que un cambio en estrategia de mantenimiento o la frecuencia o el reemplazo de la unidad; baje tasa de averas, o ningn observe el dao a PM pueda sealar con el dedo hacia la extensin de intervalos u omitiendo ciertas tareas. el entorno operacional ha cambiado causando consecuencia diferente y probabilidad: usted o habite|produccin|; cambio en la composicin de producto. coste del mantenimiento diferente de se esperaba; nueva tecnologa que pudo hacer el mantenimiento ms eficiente (como nuevos mtodos para la supervisin de condicin) est disponible; reglas actualizadas; informacin del vendedor; modifications.

La evaluacin debera se basar en datos histricos y experiencia. un diagrama de proceso para actualizar un programa de mantenimiento es mostrado en figura 4. Si es un sistema de seguridad, una evaluacin del nmero de faltas por pruebas contra las necesidades de PS se debe ejecutarse. Si existe un cambio significativo en la ejecucin de sistema de seguridad manifestado en el PS, esta informacin debe ser el realimentacin a la valoracin del riesgo completa para la planta. Para no, los sistemas de seguridad un coste, beneficie el anlisis basado en la experiencia se debe ejecutarse. Basado en este mantenimiento de evaluacin programe y GMC ( si pertinente ) deba actualizarse, y ponerse en prctica en el proyecto de mantenimiento.
Plante el anlisis de disponibilidad de |anlysis| (QRA) y produccin de seguridad de total.

Datos / experiencia de operacin y |mainteance|

Seguri dad Funcin?

Ust ed va

Analice|histrico| |falta| fechas (#failures/#tests) la v de PS|necesidades| (SAR)

|actitivies| de mantenimiento de actualizacin; la frecuencia (intervalo), hombre -|hrs| , trabaja la descripcin, etc.

El programa de mantenimiento actualizado

Anlisis de histrico Para no fechar. Coste - beneficio de

RIESGO DE PMv

Actualice el concepto de mantenimiento genrico si es pertinente

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Figura 4 procese para poner al da programa de mantenimiento

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8.6

Programa de mantenimiento y manipulacin del envejecimiento

La mayor parte de los programas de mantenimiento se basan en una tasa de averas relativamente constante no considerando el desarrollo de envejecimiento que los sistemas pueden sufrir dolor. Sin embargo, la funcin de mantenimiento debe tener a cualquier hora una visin general del desarrollo de envejecimiento para sus componentes, y hace los mantenimiento y actualizacin para asegurar la operacin segura y confiable. Esto puede requerir los esfuerzos dedicados ms all de lo que est antes mencionado en 9.5 al acercarme a la vida propuesta para la planta. Tal esfuerzo supone lo siguiente: a) evale operacional e historia de degradacin. Todos los incidentes con degradacin grande, la operacin anormal, se etc deba identificar as como cualquier efecto perjudicial de las transformaciones hechas a la unidad. Coleccin y verificacin de la documentacin de sistema y as -documentacin de build; b) evaluacin de la condicin actual/as - condicin de is; c) evale el envejecimiento futuro en vista de los planeados futuros operacin y carga planearon para la posesin: 1) est all cualesquiera fenmenos de envejecimiento que no haya sido visto hasta ahora pero est en desarrollo? 2) son el estatus de funcin de seguridad y desarrollo segn necesidades? 3) puede cada equipo / sistema se vuelve obsoleto de modo que ya no son frugal se pueda comprar? d) basado en la c ) decisiones se necesitan hacer con respecto a 1) actualizado/el mantenimiento ms intensivo programa as como cambie en las reservas teniendo estrategia; 2) reemplazo o transformaciones de los componentes sencillos o las unidades ms grandes; 3) cualquier operacional limita para la unidad en vista del envejecimiento; 4) el anlisis dedicado por ejempostructure. e) finalmente, clasificacin y programa de mantenimiento se deben actualizar, si es pertinente. Vea OLF 122 para la documentacin requerida de mantenimiento e inspeccin con respecto a la vida extendida.

9
9.1

Planificacin de mantenimiento
El mantenimiento planeando y fijando la hora de

All existir un mantenimiento planee cubrir ambas medida preventiva y mantenimiento correctivo, y criterios para el |prioritisation| estarn acostumbrado a establecer el proyecto de mantenimiento. un mtodo para el mantenimiento de |prioritising| debe estar en su lugar apropiado. un programa de PM es establecido como se describe en clusula 8. Este programa consiste de una lista de las actividades e intervalos de mantenimiento para una planta. A cierto tiempo, por ejempo30|antes| |das| d a fechas de los |ars||actividad|, para la orden de trabajo es generada en el sistema CMMS. El proyectista de mantenimiento entonces haran la planificacin detallada, ordene material, personal y herramientas para la actividad.

9.2

Actividades de mantenimiento de Prioritising

Los resultados de la clasificacin de consecuencia son tiles al definir criterios para el |prioritising| trabaje las ordenes ambos trabajo preventivo y correctivo. El mantenimiento preventivo trabaja las ordenes deben ejecutarse en principio segn el proyecto dado de mantenimiento. La acumulacin relacionada con el proyecto debe ser el |prioritised| basado en arriesgue, es decirprobabilidad y consecuencia de la falta. Prioritization del mantenimiento correctivo se debe hacer basado en el riesgo la falta representa, describa como consecuencia e impacto / probabilidad de falta de la falta. Ciertas compaas llaman este proceso trabajo de Risk basar Selection, y h puesto en prctica lo en su manejo de mantenimiento system.shows un ejemplo de tal flujo de trabajo, es deciruna seleccin de que correctivo trabaja ordenes para priorizar.

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Cree la falta anuncia para el equipo con la descripcin de la falta

Probabilidad de la falta (impacto de falta) Modelo de riesgo con los criterios para la accin Prioridad de ordenes de trabajo

Consecuenci a de la falta para el caso dado

Clasificacin de consecuencia del equipo

Figura 5 prioridad de las ordenes correctivas de trabajo El proceso supone lo siguiente: asignar la consecuencia de deja del caso. Se puede asignar por la via de la clasificacin de consecuencia del equipo en el nivel funcional completo. Esta consecuencia siempre debe suministrarse por la informacin con respecto al modo de falta real, el estado operacional de la planta, posibilidades para con referencia a - derrotar el proceso, etc. Como tal el proceso no puede ser automtico, pero requiera envolvimiento del personal conociendo la planta y el caso real. Por ejempolos modos de falta inseguros (ver 9.3) para el equipo de consecuencia bajo; asignar el impacto de falta. El impacto de falta es una probabilidad burda tenga cierto peso, vase tabla 1. un tiempo para escala de falta tambin puede estar usado, vase tabla C.3; para la falta impacte degraded o incipiente failure, un tiempo para la falta ser asignado y usado en la colocacin de la prioridad (tiempo) para el trabajo de reparacin; el riesgo asociado con la consecuencia y probabilidades as como acciones de este riesgo (prioridades) sern definidas en los criterios dados por ejempovapara|matriz| |riesgo|. Tabule C.3 muestran que un el ejemplo de un riesgo modele descrito como una matriz de riesgo acostumbrado a determinar la prioridad; prioridad: Compensar las acciones operacionales acostumbrado a mantenga temporalmente la funcin se puede describir como la redundancia; las medidas compensadoras estarn en su lugar apropiado cuando la falta en las funciones crticas de seguridad.

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La tavoletta 1 falta impacta escala

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Impact o de falta Falta crtica

Definicin Falta de una unidad de equipo que causa un cese inmediato de la habilidad para ejecutar una funcin requerida. La falta que no acaba la funcin fundamental (s), pero compromisos un o varias funciones.

A nota sla accin inmediata Incluya faltas requiriendo hacia el cese de realizar la funcin aunque operacin real pueden continuar para un perodo de tiempo corto. Ala falta crtica puede resultar en una reparacin unscheduled. La falta puede ser gradual, parcial o ambos. Tl funciona se pueda comprometer por cada combinacin de reducido, las salidas errticas o aumentado. Ala reparacin inmediata de la n normalmente puede ser retardado, pero a tiempo tales faltas pueden desarrollarse en un crtico falta si las acciones correctivas no se toman.

Falta degrada da

Falta incipie nte

Imperfeccin en el estado o condicin de un artculo de modo que una falta degradada o crtica puede ( o no puede ) finalmente es el resultado estimado si las acciones correctivas no se tomen

10
10.1

Relatando, anlisis y mejoramientos


General

Presentacin de informes y anlisis de la ejecucin de mantenimiento son requeridas a fin de asegurar el mejoramiento continuo. Bajo es descrito cmo esto se debe hacer.

10.2

Presentacin de informes

La norma de ISO 14224 da a recomendaciones para anunciar de los datos relacionadas con el mantenimiento. La tavoletta 2 es extrada de ISO 14224 y liste un mnimo de la informacin recomend para ser reportado relacionado con actividades de mantenimiento. Para los detalles, vea ISO 14224. La necesidad de anunciar variar entre sistemas y tiene que tomado en la cuenta a fin de evitar sobrecargar del personal de campo. Ello conjunto de los lotes de jardn 2 anunciando|mantenimiento| de fechas Mantenimiento correctivo Mantenimiento preventivo Modo de falta Condicin del equipo antes de PM trabaja La falta causa los equipo de Las horas de hombre mecanismos de falta para empiezan los cronometre abajo los repuestos de repuestos usaron actividad usados y Las horas de hombre termine tiempo para la actividad Empiece y termine el tiempo 10.3 Los indicadores de ejecucin claves para el manejo de mantenimiento de la reparacin Preparar el conjunto derecho de KPI facilita personas a foco y |prioritise| en la misma direccin. KPI deben ser definidos para soportar la meta completa y estrategia para la fase operacional.

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10.4

Anlisis y mejoramiento

Basado en los datos de mantenimiento reportados la eficacia del mantenimiento se evaluar sistemticamente. La organizacin habra debido establecer un conjunto de los indicadores de ejecucin claves para evaluar contra KPI reflejando las metas y necesidades para la operacin, vea clusula 5. Para las razones prcticas ciertos niveles de gatillo deben ser aplicados sobre que una investigacin ms detallada es estar aspirando encontrando que la causa radical para la falta. Los gatillos pueden relacionado con HSE relacion falta de equipo, las prdidas de produccin inaceptables, coste de eventos de faltas sencillas desde el punto de vista de tiempo muerto, coste de reparacin o coste de reserva, nmero de faltas repetidas sobre un perodo de tiempo de give para los componentes claves, las faltas ocultas (necesidades excesivas) detectadas durante la prueba, las evaluaciones de condicin tcnicas.

Basado en el evento(s) la causa(s) radical se debe encontrar y las acciones tomado en evitar reoccurrence. El problema en pregunta puede ser sencillo disciplina o |multidiscipline|. El equipo se debe distribuir al caso real, y tipicamente consista del personal de funcionamiento el equipo, ingenieros de mantenimiento, y expertos de equipo. El conocimiento bsico de la mayora raz comn - cause las tcnicas de anlisis son ventajosas. Finalmente ejecucin de las acciones identificada es una llave al mejoramiento mantenido, as como medida del efecto por la via de KPI y datos de fiabilidad de equipo. Aprendizaje de falta y eventos son una llave a mejoramiento continuo de la ejecucin de una planta y una organizacin. Los esfuerzos dedicados se deben hacer para manejar este proceso y evitar firefighting en oposicin al trabajo preventivo sistemtico.

11
11.1

Evaluacin de repuestos
General

La necesidad definidora de evaluacin de repuesto para las reservas, ( el nmero de, la ubicacin y el tiempo de puesta en marcha ) se basarn en resultados de la clasificacin de consecuencia. Adelante, el programa de PM debera manifestar las reservas necesitadas para su estimacin de que da de actividad del ndice exigido para repuestos usados para PM. La demanda evala y que los repuestos son necesitados para el mantenimiento correctivo es ms desafiador a la estimacin para una nueva planta. Las fuentes tpicas son mantenimiento histrico y transacciones de inventario, los datos de fiabilidad genricos especficos de la instalacin como OREDA, los vendedor y experiencia de personal de mantenimiento. Adelante parmetros tales como tiempo de puesta en marcha de obtencin y tiempo de transportacin tendrn el impacto significativo en las cantidades ltimas de los repuestos para ser asidero, sus cantidades as como ubicacin.

11.2

El flujo de trabajo para la evaluacin de los repuestos

La figura 6 da a una visin general del flujo de trabajo para la evaluacin de los repuestos. Clusula secundaria de 11.3 a 11.5 detalles el contenido en cada caja.

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Evaluacin de repuesto
Documentaci n de diseo bsica
Repuesto list/ BoM

Identifique categora de repuesto

Valoracin del riesgo


|clasificacin| de|del| de la de la|consecuenc ia| (Section 8)

Salida

Identifique categora de repuesto

Exija ndice de medida preventiva y mantenimiento correctivo

Ubicacin y posesin basadas en la valoracin del riesgo

Reorganice nivel y ordene la cantidad ( el anlisis de repuesto capital del |incl| )

Resultado; -categora de repuesto -ubicacin -con referencia a -ordene nivel

sistema de manejo de Inventory/ Procurement

Figura 6 -- evaluacin de los repuestos 11.3


Categoras de repuesto

Los repuestos pueden ser el |categorised| como sigue: repuestos capitales: rganos vitales a la funcin de la planta, pero improbable para sufrir una falla durante la vida del equipo; dado con el tiempo de puesta en marcha |unacceptably| largo del suministrador y normalmente muy caro; a menudo estos repuestos son el |characterised| por un coste slidamente inferior si son incluidos con la orden inicial del paquete de sistema. repuestos operacionales; Los repuestos requerido para mantener las capacidades operacionales y de seguridad del equipo durante su vida operacional normal. consumables. tem o material que no es tem especfico y tenga la intencin de para el uso slo una vez ( no reparable ).

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11.4

Ubicacin y posesin

Los repuestos son normalmente tenidos a varias localizaciones. Determinar la ubicacin ptima para un repuesto se puede hacer por el uso de un modelo de riesgo donde las dimensiones es la consecuencia de no teniendo los repuestos en su lugar apropiado y el ndice exigido. Vea anexo C, para un ejemplo de una matriz de riesgo para usar para determinar ubicacin. Exija que el ndice pueda ser estimado de medida preventiva y mantenimiento correctivo. La consecuencia de no tenga el repuesto en su lugar apropiado puede ser establecido para este propsito, o por el uso de la clasificacin funcional, ver clusula 7.

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11.5

Reorganice nivel y ordene cantidad

El con referencia a, ordene nivel y ordene la cantidad es los parmetros importantes para controlar que se repuestos son disponibles sin bajo, o abarrotando. Los mtodos de inventario tradicionales y frmulas pueden estar acostumbrado a estimar estos parmetros para repuestos operacionales y artculos de consumo. Los repuestos capitales son evaluado el caso por el caso basado en una valoracin del riesgo. La salida es un nivel de los repuestos que incurre en la combinacin mnima de costes y riesgos. El nivel de nuevo pedido se basa en demanda evale y el plazo de suministro, ajustado por un coeficiente de seguridad debido a la incertidumbre. Ordene la cantidad es estimada basada en exija ndice, cueste por orden, y teniendo coste.

12

Personal y recursos

A fin de conseguir la calidad en el desarrollo de programa, la aceptacin para cambios y cree una base para mejoramientos continuos, es necesario suponer operadores de personal de mantenimiento y produccin en la valoracin del riesgo y preparacin de las actividades de mantenimiento. un programa de mantenimiento dinmico requiere la documentacin apropiada de las evaluaciones para los ajustes y mejoramientos futuros segn nueva experiencia y cambios de condiciones operacionales. Esto se aplica sin consideracin a si GMC es aplicado o el programa de mantenimiento ha sido desarrolle en la base del anlisis de RCM/RBI/SIL. El tipo siguiente del personal / experiencia se debe envolver: personal de mantenimiento con la experiencia especfica del tipo diferente de los sistemas/equipos. Tipicamente esto supondr mecnico, solicite por instrumento legal, elctrico y calificacin de corrosin / inicio en el nivel mayor; los proyectistas de mantenimiento y/o supervisores de mantenimiento; operacin y personal de proceso con el proceso/produccin experimentan la manipulacin el impacto de produccin de una falta; personal con la experiencia especfica relacionada con valoracin del riesgo y anlisis de mantenimiento a menudo haciendo como los |facilitators| manejando el proceso; ingenieros de mantenimiento.

El personal anterior puede ser empleado por la organizacin de funcionamiento, por vendedores o consultores.

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El anexo A (informativo) Descripcin de funcin (MF) principal y lmites

Descripciones de MF deberan aspirar describa una funcin activa ( esdecir Impulsin " en lugar de la "bomba"). Descripciones comnmente usaron para MF muestre se en mesa A.1. Normalmente una especificacin adicional es requerida para describir el MF suficientemente. Si pertinente, la disponibilidad, capacidad y la ejecucin se debe especificar. Ello conjunto de los lotes de jardn A.1 los ejemplos MF de|descripciones| MF |descripcin| Acumulacin Cementar Circular Comprimir Acondicionamiento de aire Detectar Distribuir Secarse Expandirse Relleno Filtrado Lucha de fuego Generar Calefaccin Inyectar Economa de vida Ascender Tala Maniobrar Medir Impulsin Regenerarme Fregado Separarme Almacenar Transbordar Ttulo auxiliar, ejemplos Aire de instrumento / planta, medios de calefaccin/acondicionamiento de aire Medios de calefaccin/acondicionamiento de aire Exportacin/inyeccin de gas Fuego y gas (parte principal/emergencia)poder, el |tele|, hidrulico Airee, la gasolina Aceite de lubricacin Rociador, diluvio, atomizador de agua, espuman, la pelcula acuosa haciendo espumoso espuma, bocas de agua (parte principal/emergencia)poder Productos qumicos, gasolina, agua Acose, bote salvavidas, cesta, balsa, escape tolva Gra de cubierta, personal, mercancas Bien, produccin, lodo Fiscal (gasolina / aceite), CO2 Exportacin de aceite / gas, tontera, |seawater| Glicol Produccin, prueba,|cicln|-(water/sand/oil), que ello centrifuga Productos qumicos, agua bebible, aceite|lubricacin|/|sello| El aceite / gasolina fuma una pipa (|sublevacin| )

Ejemplos que muestran el MF HF2020 (conjuntamente con otros) con lmites marcados en un diagrama de flujo, y el mismo MF con los lmites marcados en la p ms detallada e ID muestre se en la figura A.1 y figure A.2.

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Figure A.1 haga fluir el diagrama mostrando limtrofes entre MF (HF2017, HF2020)

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Figure A.2 la p y el ID mostrando limtrofes para MF HF2020

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El anexo B (informativo) Simplificar evaluacin de consecuencia de las funciones estandares auxiliares

La evaluacin de consecuencia del MF ya ejecutado pueda ser usado como una base para establecer la evaluacin de consecuencia para las funciones auxiliares estandares. Se recomienda que estas evaluaciones son verificadas por personal de proceso experimentado y ajuste individualmente, si es necesario. Un ejemplo de las orientaciones para las funciones auxiliares de |standardised| para un proyecto es mostrado en mesa B.1.
NOTE " otras funciones " se tenga que evaluar independientemente.

Tabule B.1 proyecte el ejemplo de pauta de la evaluacin de consecuencia de normalice aplique una base de gelatina a las funciones, basado en la evaluacin de consecuencia de MF Funcin auxiliar estandar Tarea principal Clasificacin de el|funcin| de RED HSE AGUIJ Otro ONAZO MF MF MF MF H H M MF M L (MF) L L L MF L L (MF) L L MF MF L L (MF) Comentari o RED: Ninguna redundancia para la falta modo Ninguna "no lograredundancia operar a solicitud" RED: para la falta modo "no logra Otro: Herede la operar a solicitud". consecuencia ms alta del MF

Ejerza presin sobre, el Racin alivio de Config Cierre, procese P uA R Cierre, el equipo MF A Manejo MF Supervisin Local|indicacin| Manual|vlvula| MF MF MF

HSE/PROD/Other ve ejemplos y definiciones en High de consecuencia de H/M/L de anexo C, Medium Low MF puede o MF|herede|

RED Redundancy, en casa|definicin| |vea| conjunto de los lotes de jardn C.2. ( ) Reduzca se con
un nivel de MF

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El anexo C (informativo) Criterios de valoracin del riesgo

C.1 la valoracin del riesgo usando matriz de riesgo


Un ejemplo de una matriz de decisin de riesgo es mostrado en mesa C.3 para uso en clasificacin de consecuencia, planificacin de mantenimiento, planificacin de inspeccin y para ordenes de trabajo de |prioritising|. La matriz de riesgo usada para los propsitos de mantenimiento se debe armonizar con matrices de riesgo usados para la evaluacin del riesgo en otras reas dentro de una compaa. Tabule C.3 usan tres clases para las consecuencias, cuatro para probabilidades y cuatro clases para el riesgo. Sin embargo, la compaa tiene libertad para escoger el nmero de clases, y ello no es necesario para usar el mismo nmero de clases para consecuencias en cuanto a las probabilidades. Ello tambin debe ser mencionado ese a menudo el riesgo tenga cierto peso (depresin, medios, alto) o el color forman proyectos (color rojo, amarillo, verde) implcitamente introduce criterios de aceptacin de riesgo, se deba cuidadosamente escogido as. ISO 14224, tabule C.1 d a otro ejemplo de la clasificacin de consecuencia de falta.

C.2 arriesgue decisiones basadas en la valoracin del riesgo


Tan importante como la escala de riesgo es el uso del riesgo para la toma de decisiones. Tabule C.1 muestran que un el conjunto de los criterios para el tiempo de |prioritising| para reparar unido a trabajo correctivo. La escala durante tiempo para la reparacin debera se basar en la norma de compaa durante admisible mximo tiempo para completar reparacin y el tiempo medio a la falta. Ejemplo: una falta es observada y el tiempo de desarrollo a falta crtica (la parada funcional completa) para esta funcin es estimado para ser los 2 aos ( correspondiendo a la categora 3 en la escala de probabilidad en la mesa C.3 ). El tiempo para la reparacin debe ser cierta fraccin de esta vez, como los 9 meses para la consecuencia ms alta C3 y 18 meses para la consecuencia inferior C1. Tabule C.1 ejemplo de la prioridad del tiempo para reparacin basado en el riesgo Riesgo H M L VL Prioridad / tiempo para ir 5das 30das 180das 360das Comentari o ms alta para la falta de Siempre que la prioridad funcin de seguridad.

Tabule C.2 ejemplo de las definiciones de redundancia RED P A B R C A Definicin de grado de redundancia Ninguna redundancia es decirtl el sistema entero es requerido para evitar cada prdida de la funcin. Una unidad paralela puede sufrir una falla sin influencia la funcin. Dos o ms paralelo unidades pueden sufrir una falla al mismo tiempo sin influencia la funcin

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Tabule C.3 ejemplo de la matriz de riesgo usada para la clasificacin de consecuencia y para las decisiones Freq. cat. Freq. pel ao de e ( * ), () >1 0,3a 1 0,1a 0 , 3 < 0.1
El tiempo medio entre fallos (ao) 0a 1

RIES GO M M L L C1 No|para| |potencial| insultos. H M M L Prdida de la funcin guiando para: C2 Potencial para daos requiero tratamiento mdico. El efecto limitado en los sistemas de seguridad. Los medios inflamables debajo del |flashpoint| Los medios de temperatura de pressure/ altos moderadamente txicos de medios ( > 100 excluyen/80 Potencial para la C ) contaminacin moderada. 1el mes 1 aos en la El efecto retardado produccin (ningn efecto en los das de x) o reduzca produccin Modera le|consecuencias| |coste| o|operacional| C3 Potencial para los daos de personal serios. Rinda inoperable crtico de seguridad de sistemas . Los medios inflamables sobre los medios altamente txicos del |flashpoint| Extremadamente de alta presin para la Potencial /|temperatura| contaminacininterceda grande. > 1prdida aos La inmediata y significativa de la produccin Operacional significativo o cuestan consecuencias H H H M

F4 F3 F2 F1

1a 3 3a 10 Mucho tiempo

Categora de consecuencia

Seguridad de consecuencia Ningn efecto en los sistemas de seguridad. Numberimpar|substancia inflamable| interceda Impar|txico| interceda /temperatura|presin| natural/escuela Ningn potencial para normal intercede la contaminacin (especificar el lmite) < 1 meses No|produccin| el

Contencin de consecuencia

Consecuencia, entorno; |restitucin| () de estafas Produccin de consecuencia

La consecuencia otro

Ningn operacional o cuestan consecuencias

( * ) Basado en el modo de falta ()La referencia de tasa de averas tpica OREDA ( : 1-100 * 10^-6 para hacer girar el equipo ( 0.01-1 1/|yr| ) ()Las consecuencias al entorno externo difieren significativamente en dependencia de la composicin qumica de la substancia suelto, volumen y los receptores ( altamar, apuntale, esconda en su madriguera o la atmsfera ). Aqu el tiempo de restitucin es usado como un comn denominador.

C.3 valoracin del riesgo de los repuestos


Un ejemplo de la consecuencia clasifica que pueda estar acostumbrado a determinar la ubicacin ptima para los repuestos se incluye en la mesa C.4. Entrada de la clasificacin de consecuencia puede ser usada o modificada para este propsito. La consecuencia clasifica combinado con exigir el ndice da a la ubicacin de los repuestos como mostrado en mesa C.5.

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Tabule C.4 ejemplo de las clases de consecuencia para los repuestos Consecuencia Descripcin Alto Equipo de un sistema que har funcionar a fin de mantener la capacidad operacional desde el punto de vista de seguridad, entorno y produccin. Medios Equipo de un sistema que haya instalado la redundancia, de que o el sistema o su reserva instalada deba operar a fin de mantener la capacidad operacional desde el punto de vista de seguridad, entorno y produccin. Depresin Ninguna consecuencia para seguridad, produccin o entorno.

Tabule C.5 ejemplo de la matriz de riesgo para los repuestos


Consecuenci a

Depresin
Depr esi n Medios

Alto
Alto

Exija consecuencia
Exija de ndice ndice

Repuestos de |sitio| |a| lnea de primero. mnimo de El primero raya |sitio| |a| mnimo de Frecuentemente existencias repuestos, existencias use. frecuentemente
use.

No frecuentemente No frecuentemente use.


use.

No las existencias

Las existencias Las existencias mnimas a sitio, mnimas a sitio y y cualesquiera cualesquiera repuestos repuestos adicionales al adicionales al almacn central almacn central Central|almac n|, no|sitio| |a| Central|almacn|, existencias no|sitio| |a|
existencias

Las existencias adecuadas al sitio

|almacn|, Almacn central y las existencias mnimas mnimo de al sitio si es existencias|y| conveniente

Repuestos de No las existencias seguro. Repuestos capitales. S|eldom| No las Raramente o o nunca use. existencias nunca use.

No las existencias
No las existencias

alsitiosiesc onveniente Posesin |optimised| Teniendo por el perfeccionado por el uso del riesgo

uso de caso de valoracin del riesgo |cerca| casa por el caso

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El anexo D (informativo) ejemplos prcticos

D.1 jerarqua tcnica


El nivel del detalle con respecto a quedar cerca est en muchas vas un factor de decidir para asegurar que el equipo recibir el mantenimiento adecuado. En la plataforma continental noruega existe una herencia industrial de agregar un nivel detallado donde instrumentacin uniforme y el equipo en apoyo de MF y las funciones auxiliares estn marcadas el marcando con etiqueta va a ser consistente de los dibujos, el equipo real en la instalacin y el CMMS y es una parte importante de documentar el equipo por su ciclo vital. Figure D.1 ilustre el circuito de produccin para establecer una jerarqua tcnica.

P de drawings/ tcnica e ides

Identifique sistemas

Todos los resbalones o el equipo principal en el sistema?

Todos los instrumentos o No valvular|sistema| |en|?

Usted va

Usted va

Use resbalones y el equipo principal como el superior quede cerca y les vincule al sistema

Establezca la etiqueta administrativa como el superior quede cerca y lo vincule al sistema

Vincule instrumentos, ningn


las vlvulas y equipo relacionado para corresponder el superior quedan cerca

Cada tuberas en el sistema?

Ust ed va

Establezca la etiqueta administrativa como el superior quede cerca y lo vincule al sistema

No

Vaya a sistema prximo

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Vincule los humos una pipa|para| los campos de fibra de lino el superior|etiqueta|

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Figure D.1 trabaje la jerarqua tcnica de proceso

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Para establecer una jerarqua tcnica es necesario con un conjunto de dibujos tcnicos, por ejempofluya y un - raye diagramas, p e ides etc. y una lista de etiquetas y una herramienta para vincular agrega mutuamente. La parte superior de la jerarqua tcnica normalmente empieza con el cdigo de instalacin con los nmeros de sistema listada en figure D.2. El uso de los nmeros de sistema puede diferenciarse de planta para plantar z de NORSOK, DP, 002 sistema de usos cu enta entre 00 y 99. Otras normas como SFI Shipresearchinstitute of Norway (SkipstekniskForskningsinstitutt) tendran un 3 dgito cuenta como la numeracin de sistema, pero los principios pueden ser similares. Los dibujos tcnicos pueden estar acostumbrado a identificar los resbalones, paquetes y el equipo de parte principal que pueden trabajar como una etiqueta superior para los instrumentos unidos, las vlvulas y otros tipos del equipo. Puede existir varios niveles debajo de un nivel, por ejempoun resbaln que contiene 2 zapatos bajos con los motores elctricos. El resbaln entonces ser la parte superior nivele, los zapatos bajos sern el 2 nivel, y los motores elctricos ser el 3 nivel a la bomba correspondiente. Cada nivel puede tener los instrumentos y vlvulas correspondientes. Vase la figura D.2. Principio con un sistema identificando resbala y equipo principal. Entonces vincule todos los resbalones y principal el equipo que ser usado como un superior agrega el sistema asciende a la estructura de rbol. El paso prximo es identificar los instrumentos, vlvulas y otros tipos del equipo en el sistema y unirles al resbaln correspondiente o el equipo principal. Si no existe ningunos resbalones o el equipo principal, pero slo por ejempoinstrumentos o vlvulas, entonces administrativo etiquetas deben ser establecidas para formar el nivel arriba. Los instrumentos, vlvulas y otros tipos del equipo son entonces <asociado> a las etiquetas administrativas. En el instrumento haga una lazada en uno de los componentes pueden representar el lazo entero por ejempoun transmisor o vlvula, mientras que el resto de la mentira de lazo abajo.

Figure D.2 la jerarqua tcnica


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D.2 jerarqua funcional


La jerarqua funcional es un diagrama lgico vinculando todas las funciones de planta anotado como MF y aplican una base de gelatina a funciones, vea Anexe el nivel de A.The de detallar de la jerarqua funcional puede variar, pero normalmente de 2 a 3 niveles es suficiente. El sistema de planta 27 (exportacin de gas) es mostrada en figura D.3 en un diagrama esquemtico de una planta (plataforma) que haya sido rota abajo en equipo identificado por su nmero de etiqueta. Los definidos MF cubriendo la parte de este sistema y las funciones auxiliares de |standardised| para unos de estos MF se ilustra como un ejemplo. Cada etiqueta dentro de un aplique una base de gelatina a la funcin es dada la misma clasificacin porque una falla en cualesquiera de estas unidades ( identificado por los nmeros de etiqueta )cause la misma consecuencia en el MF.

D.3 documentacin del anlisis de consecuencia


un ejemplo tpico de un anlisis de consecuencia de un MF (2701 fregado), con el submarino estandar funciona liste, muestre se en figura D.4. Este MF consista de dos unidades paralelas, cada capaz para ejecutar el 100% de la funcin de fregado en el modo de funcionamiento pertinente. Aunque este ejemplo identifica redundancia de 100% para este MF, redundancia es ignorada en este momento. Para el propsito de determinar la consecuencia clasifica todo MF debe ser considerado como el sencillo, sin consideracin a su redundancia de diseo. una falla que impide el MF de operar afecte el sistema (exportacin de gas) inmediatamente ( dentro de " 0 " horas ) con una prdida de 100% de la funcionalidad. Esta estafa sea llamado " el tiempo crtico en la lista de funciones auxiliares. La clasificacin de consecuencia es 3 (alto), 2 (medios) y 1 (depresin).El grado de la redundancia es establecido por los A de caracteres, las b o c para el modo de funcionamiento pertinente. El grado de la redundancia para submarino - las funciones son puestas basadas en el nmero de pus y capacidad ( el gorro: 50% , 100%).

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la edicin de Z-008 estandar de NORSOK 3 , junio de 2011


PLANT A PLATAFORMA

SISTEM A

Sistema 27 gas exporta

Otros sistemas

Cons=232?3B

FUNCIN PRINCIPAL
FUNCIN AUXILIAR Standard 2701 MAIN Scrubbing (2x100%) Cons=232?3B 27-VG01A 27-VG01B

2701El fregado (2x100%)

2702La compresin (2x100%)

2703Refrescar (2x100%)

Otras funciones principales dentro del sistema

2701alivio de PSV Pressure Cons=333?3A 27-PSV006 27-PSV053

2701PSD cierra proceso Cons=333?3A 27-XV001 27-XY001 27-ZSLH001A 27-ZSLH001B 27-ZSLH001C +27-XV002 +27-XV011 +27-XV050 +27-XV052 +27-XV056 27-PAHH008 27-PSHH008 +27-LSHH009 +27-LSLL010 +27-LSHH049

2701EQSD cierra equipo Cons=212?2A

2701 CONTROL Controlling Cons=232?3B 27-LIC005 27-LT005 27-LV005 27-LY005 27-LE055 27-LIC055 27-LT055 27-LY055 27-HCV079 27-PIC257 27-PT257 27-PV257 27-PY257

2701ALARM Monitoring Cons=211?2B

2701IND 2701 VALVE 2701 PV local Cierre manual -- contencin la indicacin del vapor de |proc| Cons=111?1B Cons=232?3B Cons=333?3B 27-FO003 27-LG004 27-PI007 27-FI012 27-FI048 27-FO051 27-LG054 27-PI057 27-001PV 27-002PV 27-004PL 27-005PV ..etctera 4"-PV,27037,CC1 4"-PV,27072,CC1 8"-PV,27036,CC1

EQUIPO (ETIQUETA)

Explicacin: Con = consecuencia. para figurar: 3=High, 2=Medium, 1=Low HSE, produccin y cueste respectivamente. ltimo resultado es una combinacin del ms alto

Consecuencia y grado de redundancia ( un ninguna reserva, la b un sea frugal, la c dos o ms reservas ) en la fase operacional.
Figure D.3 la jerarqua funcional, el ejemplo con funcin de submarino estandar y clasificacin

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Z-008 CONSEQUENCE DE LAS FUNCIONES PRINCIPALES Y SUS FUNCIONES Sistema 27. EL GAS EXPORTA Y MIDIENDO
Funcin principal: 2701 Documentos FREGADO Doc para: C, F027 , P, P, 00201 Doc. B:C, F027 , P, E, 001\004-01 Compare unidad 2 PID: C025 , C, FO27 , P, E, 001.01 Capacidad por la unidad: 100 Rev: B Redundante inquiete b ltimo actualizado: 21.02.00

La falta crtica que afecta el sistema en 0 horas con la reduccin de 100% Modo de falta Efecto de sistema: Efecto de instalacin No Sistema en cerrar/no est disponible. Max.4 La produccin de gas est cerrar y arda. CO2 impone ( 100.000 1 boxee. trabaje horas (falta de vlvula / instrumento). NOK ), y consecuencia de entorno. Oil produccin para mantenerse segn las cuotas de tarifa. Reducido le condense|separacin| Ningn efecto inmediato Trabajos impropia mente Crit. No Funcin Descripcin Reduccin ta PUCap con trabaje Trabajos emir referencia impropiamente 2701PARTE PRINCIPAL Fregado 100% 0 232-N 111-N 2*100B a es 2701ALARMA Supervisin 0% 168 211-Y 111-N 2*100B 2701CONTRO Manejo 100% 0 232-N 111-Y 2*100B 2701IND 2701PSD 2701EQSD 2701PSV 2701A VALVALS 2701PV Local|indicacin| Paro del trabajo, procesa Paro del trabajo, equipo Alivio de presin Manual|cierre|-fuera Contencin, procesa Vapor 0% 100% 100% 100% 100% 100% 720 0 0 0 0 0 2*100B 2*100PARA 2*100PARA 2*100PARA 2*100B 2*100PARA 111-N 333-Y 212-Y 333-Y 232-N 333-N 111-Y 111-N 111-N 111-N -

Clasificacin S DE P O H 2 3 2 N

1 1 1 N

Clasificacin 2323 2112 2323 1111 3333 2122 3333 2323 3333

Ello conjunto de los lotes de jardn|llave| La clasificacin ( la s: Seguridad; P: Produccin; O: Otro ) 3:Alto 2:Medios 1:Depresin Oculto|falta| (h) y: Usted va N: No

Figure D.4 consecuencia de|evaluacin| para MF.The ejemplo es mostrado con ciertos datos claves y la clasificacin del submarino funcionan liste abajo

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D.4 documentacin de concepto (GMC) de mantenimiento genrico


un GMC es un conjunto de las acciones, estrategias de mantenimiento y detalles de mantenimiento, que se pueden ver como una coleccin de las prcticas mejores para una compaa. El GMC se debe definir por un anlisis de RCM estructurado donde modos de falt a y causas de falta se identifica. Todas las etiquetas deben a un pertinente GMC y deben disponible por la referencia directamente en el CMMS. Uso de conceptos postizos debe ser limitado a un mnimo y nico asociado a las etiquetas donde un anlisis de mantenimiento genrico detallado no haber revelado ninguna necesidad para cada mantenimiento la actividad. El equipo que es parte de un instrumento se enlaza, pero ningn concepto es aplicable, deba a mismo concepto como la etiqueta superior, es decir|solicitado por instrumento legal| valvular. Cada concepto especificar que el tipo del equipo el concepto est cubriendo y que el tipo del equipo que es excluido. Cada concepto debe ser detallado a tal nivel que ello proporciona la informacin suficiente, como las palabras claves o por una descripcin corta, sobre las actividades e intervalos de mantenimiento pertinentes de tales actividades a fin de mantener los equipos tuvieron la intencin de funcin. Ello se debe evitar para especificar la actividad de mantenimiento al concepto que es no pertinente para la ubicacin funcional real que el concepto es <asociado> a. La mesa debajo de mostrar el resultado de final y no la documentacin del proceso entero.

Concepto de mantenimiento genrico


Clase de equipo: Tipo de equipo de bomba: La centrfuga dominando la parada espurio bastardo de modo de falta 25-500KW Condiciones de funcionamiento y de tablas para el concepto:

Responsable:
Revisin: Comentarios:

Lder de equipo esttico mecnico


Rev1, 22.09.2009

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Aplique una base de gelatina a descripcin de actividad de actividad de unidad

Discipline Req.from Refere nciapara maint.doc.

Shu

Gov/Comp?

Genrico Intervalo

posea? Bombee la verificacin visual de unidad informa la verificacin rutinaria para escape, suciedad, ruido, vibracin Control y La supervisin le evala|vibracin| supervisin fechas xx,yy,zzOper. 1 1 N DE N

xx,yy,zzMech.

6 6 N DE N

Sistema Lubrication

Replace

Replace oil

xx,yy,zz

Mech.

6 12 N DE Y

Etctera

D) A disciplinas M) Requerimiento del gobierno / compaa N) El paro del trabajo requerido para emprender reparacin, y posiblemente paro del trabajo de produccin en dependencia de redundancia y necesidades de HSE

Clase de equipo Tipo de equipo Dominar modo de falta Condiciones de funcionamiento y de tablas Responsable NORSOKstandard

ISO 14224 proporciona una estructura recomendada para la clase de equipo ISO 14224 proporciona una estructura recomendada para el tipo de equipo El modo de falta de dominar usado en el anlisis de mantenimiento. ISO 14224 proporcionarecomiendanque los modos de falta. Fsico haciendo funcionar y proceden las condiciones para el concepto El persona / disciplina responsable para este concepto Page43of45

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Revisin

Nmero de revisin

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NORSOKstandardX-0XX Unidad auxiliar Clase de consecuencia Redundancia Actividad Descripcin de actividad a |doc| Referencia principal D) A disciplinas M) Requerimiento del gobierno / compaa

Edition3,June2011 ISO 14224 proporciona una estructura recomendada para la unidad auxiliar Clase de consecuencia para el artculo mantener de la clasificacin de consecuencia Redundancia para el artculo mantener de la clasificacin de consecuencia Actividades de mantenimiento preventivo PM de descripcin de|actividades| Referencia a la descripcin detallada de la actividad de mantenimiento El arte / competencia ( por ejempoMech: |mecnico|, el: elctrico, abra: el operador ) Las necesidades de reglas y de compaa. Para las funciones de seguridad: La falta crtica de seguridad con el intervalo de comprobacin unido el requerimiento de SIL (nivel de aceptacin) Necesidad del paro del trabajo de equipo El intervalo de mantenimiento genrico establecido basado en clasificacin de consecuencia, haciendo funcionar las condiciones etc. Meses, aos, horas etc.

N) El paro del trabajo exigi Intervalo genrico |unidad| Intervalo

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