UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”

VICE-RECTORADO BARQUISIMETO

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA Commented [O1]: Corregir interlineado según norma.

DISEÑO DE TROQUEL PARA FABRICAR CRIBAS DE MOLINO AL

SECTOR GANADERO Commented [O2]: DISEÑO DE TROQUEL PARA FABRICAR
CRIBAS DE MOLINO AL SECTOR GANADERO

Autor: Allan Enrique Colina Castro

Tutor: Oswaldo Escalona

BARQUISIMETO, JUNIO 2019

 RESUMEN Commented [O3]: Centrar

El siguiente proyecto tiene como finalidad dar a conocer los procesos

que conllevan al desarrollo de un troquel orientado bajo los conocimientos en
el área de manufactura. La presente investigación plantea la necesidad de la
fabricación de un troquel, destinado a la producción en serie de cribas de
hierro utilizados en el campo de la agricultura.

Para su realización se hizo un estudio factible sobre las opciones

existentes, posteriormente se seleccionó la alternativa más viable desde el
punto de vista relación economía calidad; la naturaleza de este trabajo
encaja dentro del concepto de estudio de campo de carácter factible. El
segundo paso consistió en el diseño de las partes, el cual incluyo la
selección del material utilizado en la fabricación de troqueles y elementos
comerciales involucrados, con esta información se procedió a la elaboración
de los planos necesarios, también se realizaron recomendaciones de
fabricación y de estudio de costos.

Haciendo énfasis en la etapa del diseño detallado se realizan los

cálculos fundamentales como: fuerza de corte, fuerza de expulsión y centro
de presión. En esta etapa se diseñan los componentes utilizando el software
de diseño automatizado Auto Cad. Inicialmente se realiza el modelado de los
componentes en el orden de ensamble, creando relaciones entre ellos que
permitan la actualización dimensional; para garantizar su correcto
funcionamiento, posteriormente se generan los planos del troquel y el listado
de materiales con los que se puede realizar la fabricación de este
herramental. Finalmente, estos diseños fueron suministrados a “EMPRESAS
MARULLO C.A” para su posterior construcción.
 INTRODUCCIÓN Commented [O4]: Centrar y acentuar.

En la industria es indispensable la fabricación de diferentes piezas

metálicas, estas hacen parte de un conjunto total y mediante su ensamble
finalmente se consigue la maquinaria deseada. Dentro del proceso de
fabricación de estos elementos se encuentra una gama que se obtiene
mediante el proceso de troquelado, haciéndose muy importante dentro del
campo de la ingeniería, emplear las herramientas adecuadas para lograr un
excelente resultado en la fabricación de estas piezas, y así obtener
resultados satisfactorios para los requerimientos de los sistemas y la
sociedad.

El competitivo mercado global ha forzado a las compañías a ser más

eficientes y buscar nuevas maneras de generar fuentes de ventajas
laborales. Desde la revolución industrial estas fuentes han ido cambiando,
antes de 1960 eran las economías de escala. Después cambiaron a fábricas
flexibles con gran variedad de productos. Durante la década de los ochenta,
la calidad era la ventaja competitiva; por último, la reducción de tiempos es la
estrategia que las empresas siguen.

Desde hace algún tiempo, los progresos realizados con el dominio de

la técnica de corte, formado y embutido han permitido obtener indicaciones
prácticas y matemáticas, lo que ha dado como resultado un desarrollo
considerable de estas industrias para su explotación. Un troquel está
determinado de acuerdo a un previo análisis efectuado tanto de la maquina
como del producto a realizar, ya sea que este vaya a ser en serie o no.

Los troqueles han sido parte fundamental en la elaboración de una

determinada operación dentro del área de manufactura ya que estos estan
directamente relacionados con el buen funcionamiento de la máquina y con
las posibles fallas que puedan producirse en dicha operación. La fabricación
de troqueles resulta fundamental para la industria manufacturera a nivel
mundial, ya que está involucrada directamente en los diferentes procesos de
elaboración de productos, nuestro país no escapa a esa realidad, es por ello
que a pesar de la crisis actual la elaboración de troqueles pese a disminuida
sigue en pie.

En la industria de alimentos, específicamente en la agropecuaria, existen

diversas necesidades de producto, de alimento ganadero, este trabajo se
enfoca en particular en un separador de elementos indeseables del heno,
comúnmente llamado criba, pieza que consiste en una porción rectangular de
lámina de acero, perforada según las necesidades de separación de
producto procesado en un molino de martillos. Aunque las cribas no sean
uno de los productos más desarrollados mediante estos procesos, cumplen
un papel de gran importancia en la industria ganadera, siendo de esta
manera parte fundamental en el desarrollo de la vida agrícola de la misma.
La finalidad de este proyecto de carácter viable radica en la elaboración del
troquel usado para la fabricación en serie de dicha mercancía. Para cumplir
con el objetivo planteado es necesario finiquitar con el algoritmo utilizado
para el desarrollo final del tipo de estudio que se adapta a nuestra necesidad.

El presente trabajo comprende un análisis de y selección de

alternativas, aplicación de los criterios establecidos para la fabricación de
troqueles en su diseño, selección del material utilizado para la fabricación de
las cribas, estudio de costos y fabricación mediante el empleo de la
maquinaria manufacturera destinada para tal fin.
 CAPÍTULO I

El Problema Commented [O5]: Centrar. La palabra CAPÍTULO lleva acento.

El desarrollo de la tecnología nos ha llevado a producir en mayores

cantidades cualquier producto con los menores esfuerzos posibles, cuyo
punto de inflexión en nuestra historia nos sitúa en la revolución industrial, la
cual modifico e influencio todos los aspectos de nuestra vida cotidiana de
una u otra manera.

La producción tanto agrícola como de la naciente industria se

multiplicó a la vez que disminuía el tiempo de producción, esta abrió el paso
desde una economía rural basada fundamentalmente en la agricultura y
el comercio a una economía de carácter urbano, industrializada y
mecanizada. A partir de este momento se inició una transición que acabaría
con siglos de una mano de obra basada en el trabajo manual y el uso de
la tracción animal, siendo estos sustituidos por maquinaria para la fabricación
industrial.

En las máquinas que trabajan por deformación, en la que la prensa es

el exponente típico, el impacto de la electrónica ha sido menor en general
que entre las que trabajan por desprendimiento de viruta. Sin embargo, ha
representado una revolución su aplicación a las punzonadoras, plegadoras,
máquinas de corte por láser y algunos tipos de máquinas que combinan el
corte por punzonado y por láser.

A nivel mundial la industria depende en buena medida de la utilización

de troqueles para la elaboración de los productos de infinitas índoles, es por
esto que se ve como la industria manufacturera aumenta cada día
independientemente de las crisis económicas mundiales. Debido a que la
fabricación de troqueles seguirá desempeñando un papel trascendental en el
desarrollo industrial de la humanidad.

Venezuela no escapa de dicha realidad, por ello como país emergente

contamos con gran cantidad de empresas dedicadas al diseño y fabricación
de troqueles requeridos en los diversos procesos de producción. Entre los
productos requeridos se encuentran las cribas de hierro, empleados a nivel
agroindustrial.

EMPRESAS MARULLO C.A, es una empresa dedicada a la

innovación, que busca la manera de desarrollar sus máquinas y los
elementos de máquinas que las conforman de la manera más económica y
eficiente posible, además de generar dentro de sus instalaciones mediante
técnicas de investigación, ideas destinadas para tales fines, verificando que
el desarrollo productivo de lo mencionado anteriormente sea realizado de
una manera correcta y que cumplan todos los requisitos necesarios.

El problema radica en la alta competencia de este sector

manufacturero existente en la región, y a la demora de entrega de las cribas
para su uso en las respectivas maquinas, por lo cual la empresa se ha visto
en la necesidad de aumentar su competitividad; mediante la reducción de
costos y de tiempo de espera para la adquisición del producto, para tal fin, se
va a diseñar un troquel, con la finalidad de recortar los gastos de estos
procesos, siendo esto de gran importancia ya que una empresa no se puede
parar por más tiempo del estrictamente necesario.

Abierta la posibilidad del diseño y la futura construcción del troquel,

surgen las siguientes interrogantes:

¿Cuál será la necesidad predominante para la futura fabricación de

cribas de hierros en el sector ganadero?
 ¿Hasta qué punto será factible técnica y económicamente fabricar el
troquel?

¿Qué parámetros son importantes para diseñar el troquel?

OBJETIVO DE LA INVESTIGACION

Objetivo General

 Diseñar un troquel para la fabricación de cribas para la Empresa Commented [O6]: troquel

Marullo C.A

Objetivos Específicos

 Diagnosticar la necesidad real de un troquel de punzado para la

fabricación de cribas.
 Realizar el estudio económico de fabricación (materiales, herramientas
y maquinaria utilizada para la elaboración del proyecto).
 Determinar las características geométricas y metalúrgicas del troquel.
 Elaborar los planos de los elementos calculados, aplicando para ello
las normas de dibujo mecánico.

JUSTIFICACION E MPORTANCIA

El desarrollo del siguiente trabajo tiene como finalidad responder al

requerimiento de Empresas Marulla C.A en relación al diseño de un troquel Commented [O7]:
Commented [acA8]:
para la fabricación de cribas que sea sustentable desde el punto de vista
económico. Al no contar con un diseño previo del troquel, la elaboración en
serie de las cribas no era de vital importancia para la empresa en cuestión,
incrementando gastos para la adquisición de las mismas, así como el tiempo
en horas hombre que llevaba la fabricación manual del producto final. El
diseño propuesto permitirá la fabricación de estas cribas permitiendo así
disminuir costos y reduciendo a cero el tiempo de espera en el pedido, lo que
a su vez conllevará al crecimiento del abastecimiento de alimento en el
sector ganadero.

Trabajos de investigación como este dan a conocer la formación

teórico-práctica impartida por la UNEXPO Barquisimeto, dando garantía de
los conocimientos y destrezas de calidad adquiridos por sus estudiantes,
beneficiando a la misma en su prestigio e internamente a la motivación de
futuros tesistas para la construcción del diseño planteado y así contar con
más herramientas de trabajo para la enseñanza de procesos de manufactura
como el troquelado. La realización de este proyecto, proporciona un aporte a
las líneas de investigación de máquinas y herramientas, así como también a
la del diseño de elementos de máquinas, ya que representa una
investigación basada en la innovación.

ALCANCES Y LIMITACIONES

El proyecto se circunscribirá al requerimiento específico de Industrias

Marullo, C.A., no obstante, su diseño puede ser adaptado a la obtención de
cribas que se encuentren en el rango de geometría y resistencia similares, lo
cual hace del diseño una herramienta útil para el desarrollo de productos
similares.

 Este proyecto se concentra en el diseño del troquel, no ocupándose

de la construcción.
 El costo de inversión de EMPRESAS MARULLO C.A disminuirá
significativamente al no tener que depender de empresas externas
para la adquisición de las cribas, debido a que su elaboración del
producto se realizará dentro de sus instalaciones.
 Disminución del tiempo de espera para poseer el producto, al solo
contar con la entrega de la materia prima destinada a su fabricación.
  El troquel a fabricar solo es operativo por medio de alimentación
manual y no automática.

CAPITULO II

MARCO TEÓRICO

ANTECEDENTES

En la actualidad diferentes empresas se dedican al diseño y

fabricación de troqueles para la producción en serie de todo tipo de piezas,
entre ellas se encuentran Troinorca, Troquelsan C.A. Cooperativa de
metalmecánica Freelance; las empresas antes mencionadas se dedican
exclusivamente al diseño y fabricación de todo tipo de troqueles requeridos
en el sector industrial de la ciudad de Barquisimeto.

En lo que respecta a los antecedentes de tipo investigativos cabe

destacar que son escasos, la mayoría de los antecedentes provienen del
sector industrial de la ciudad, sin embargo, se ha contado con una serie de
trabajo de grado que aportan fundamentos metodológicos de vital
importancia para el desarrollo del presente proyecto.

Entre los antecedentes se tiene un trabajo Carabaño J. (2001) de la

Universidad Autónoma de Nuevo León, que realizo un proyecto de grado
titulado Desarrollo de una técnica de diseño de alta velocidad para producir
laminación rotor-estator grapado, cuyo objetivo consistió en analizar de forma
clara y sencilla la técnica de diseño de troqueles de alta velocidad, dicho
método era desconocido en México en aquel momento, realizando a su vez
Commented [O9]: Debe especificar el autor. Aquí solo se
menciona el apellido.
Ojo. Aquí se debe colocar solo el apellido del autor citado (Julio C
¿?). Algo como:
Entre los antecedentes se presenta el trabajo de Colina (2001)
quien realizó una investigación para la Universidad de Nuevo león
titulado “Desarrollo de una técnica …”
Ojo. Aquí estoy solo suponiendo que el apellido del autor es Colina.

un plan de capacitación del personal con un nivel mayor de conocimientos,

dicho trabajo se ubicó en la modalidad de proyecto factible apoyado en una
investigación de campo en la cual se concluyó que la metodología utilizada
para la realización de dicho proyecto puede ser concebida y adaptada por
otras empresas en donde se observe la necesidad de incorporar este
producto. El aporte de esta investigación radica en la forma como se hizo la
selección de la prensa para el corte, embutido y punzonado y los parámetros
que considero para su obtención final.

Asimismo en el Instituto Politécnico Nacional en MÉXICO, D.F, Commented [O10]: El año, 2018, se coloca después de los
apellidos.
Casales H. y Ricardo J (2008), realizaron una tesis de grado denominada
Diseño y fabricación de un troquel para la manufactura de caratulas de
pedales, en la que plantea como objetivo el diseñar un troquel que va a
conformar la estampación en frio de un pedal que sea económico con las
características de funcionalidad exigidas, tomando en cuenta no solo el
acabado final del conjunto, sino también la comodidad de la conducción, a su
vez sirvió como apoyo en la metodología de cómo realizar y abarcar un
estudio de mercado, tomando en cuenta las fuentes de información primarias
y secundarias, este trabajo se encuentra dentro de la modalidad de proyecto
factible apoyado en una investigación de campo, dicho trabajo cumplió con
su objetivo. De dicho trabajo se extrajo la metodología, la cual se adapta a
los requerimientos del presente trabajo.

Por otro lado, Chiquillo. C (2003), realizó un trabajo de grado titulado

Diseño de una prensa hidráulica para realizar un proceso de corte y
embutido, cuyo objetivo consistió en el diseño de un mecanismo versátil que
permitiera la elaboración de una prensa y de un sistema hidráulico para la
empresa Fabricaciones Mecánicas SRL, el estudio fue de tipo factible
apoyado en una investigación de campo, lo que este trabajo aporto a la
presente investigación fueron las bases teóricas y la forma en que se
desarrollaron los cálculos debido a las similitudes de textos guías usados en
el estado. Dicho trabajo contribuyo también en lo referente a los pasos a
seguir para la realización, con respecto al diseño debido al software de
modelados en 3D que utilizaron.
BASES TEÓRICAS

Troquel.

El troquel es un dispositivo de bordes cortantes que tiene como

finalidad recortar, punzonar o dar forma a planchas de aluminio, acero y otros
materiales al ser presionado contra un material mediante una presa.

Todos los elementos que constituyen el troquel cumplen con una

misión específica. Los materiales empleados para fabricar dichas piezas, así
como los tratamientos térmicos y acabados son aspectos muy importantes a
tener en cuenta que deben tratarse con atención si de verdad queremos
obtener los mejores rendimientos a lo largo de la vida útil del troquel; existen
además otra serie de elementos que también se emplean en la fabricación
de troqueles y que requieren especial cuidado.

Figura N°1. Esquema simple de un troquel.

Fuente: Wikipedia
Conformado en frio de chapa metálica.

El conformado en frío, o estampado, de la chapa metálica abarca una

serie de procesos productivos de gran importancia dentro de la industria, ya
que permite obtener elementos más ligeros, resistentes y económicos que
los resultantes de otros procesos, como fundición, forja, etc., por lo que se
emplean en una gran variedad de sectores tales como: automoción,
aeronáutica, electrónica.

La norma DIN 8580 define el conformado como: “la consecución de la

forma de un cuerpo sólido mediante la transformación dúctil”. En el libro,
Estampado en frio de la chapa (Rossi 1971), se define el conformado en frio
como el “conjunto de operaciones con las cuáles, sin producir virutas, se
somete a una chapa plana a una o más transformaciones, con el fin de
obtener una pieza que tenga una forma geométrica propia, sea esta plana o
hueca. En otros términos, la chapa es sometida a una deformación plástica”.

Figura N° 2. Curva de esfuerzo-deformación

Fuente: Beer J., 2015
Trabajo en frio.

Se refiere al trabajo a temperatura ambiente o menos. Este trabajo

ocurre al aplicar un esfuerzo mayor que la resistencia de cedencia original
del metal, produciendo a la vez una deformación, tiene un acabado brillante y
bastante exacto, a su vez mejora la resistencia y la maquinabilidad.

Trabajo en caliente.

Se define como la deformación plástica del material metálico a una

temperatura mayor que la de recristalización. La ventaja principal del trabajo
en caliente consiste en la obtención de una deformación plástica casi
ilimitada, que además es adecuada para moldear partes grandes porque el
metal tiene una baja resistencia de cedencia y una alta ductilidad.

Operaciones básicas.

 Corte.
 Doblado.
 Embutición.

Estas operaciones que transforman la chapa, se realizan mediante

utillajes específicos denominados troqueles (matrices, estampas...)
colocados sobre prensas.
Corte.

El corte es la operación en la cual se separa una parte metálica de

otra a lo largo de una línea de corte, abierta o cerrada mediante las
herramientas adecuadas. Si es abierta la operación se denomina corte y si
es cerrada y de pequeñas dimensiones
punzonado.

El corte de la chapa se realiza por una acción de cizalla o cizallado

entre dos bordes afilados de corte: punzón y matriz. El proceso de corte por
punzonado se efectúa con un utillaje específico, compuesto por matriz y
punzón. Cuando el punzón empuja el material contra la matriz se produce la
deformación plástica de éste, según planos verticales que contienen la línea
de corte, cuando las tensiones del perfil de corte son tan elevadas que
superan la resistencia de la chapa, se origina la separación de la pieza
cortada.

Una vez cortada la chapa, tiende por elasticidad a recobrar su posición

primitiva, adhiriéndose fuertemente al punzón y a la matriz. Esto hace que el
tamaño final del agujero sea igual a las dimensiones del punzón y el de la
pieza cortada igual al hueco de la matriz. Cuando la adherencia del material
al punzón es elevada es necesario incluir muelles o cilindros de gas para
realizar su extracción.

El factor más importante en la calidad final del corte es el juego entre

el punzón y la matriz. A medida que su valor aumenta la zona de corte es
más rugosa y la zona de deformación es mayor. Los valores más usuales
varían entre 0.05 y 0.1 del espesor de la chapa, aunque estos valores
dependen del material de la chapa.

Figura N°3. Punzonado de chapa metálica.

Fuente: Rossi, 1971.

Otro factor a tener en cuenta es la relación entre el espesor de la

chapa y el diámetro del punzón, ya que si la chapa es muy gruesa y la
sección trasversal del punzón muy pequeña el esfuerzo de corte puede llegar
a ser superior a la resistencia del punzón.

Como regla práctica se aplica que el espesor de la chapa sea igual o

menor que el diámetro del punzón más pequeño. En el caso de punzones no
cilíndricos se tomará la menor dimensión del punzón.
 El esfuerzo necesario para realizar el corte depende del material que
se vaya a cortar, de las dimensiones de la pieza y del espesor de la chapa.
El esfuerzo F necesario para el corte se muestra en la ecuación N° 1.

Ecuación N°1. Esfuerzo necesario para el corte.

Fuente: Oehler-Kaiser 1977
Dónde:
σ: resistencia del material a cortadura;
L: longitud del perímetro de corte
s: espesor de la chapa.

Doblado.

El doblado consiste en transformar una chapa plana en otra de perfil

quebrado sin variación perceptible de espesor.

En el doblado, la chapa se comprime por su parte interior y se

tracciona por la exterior. En consecuencia, las fibras del material sufren en la
zona de doblado unas solicitaciones tanto más intensas cuanto menor sea el
radio del doblado, llegando a la rotura en el caso de que el radio de doblado
sea demasiado pequeño. Para prevenirlo se determina el radio mínimo de
doblado, valor que depende del espesor de la chapa y del material. Como
valor aproximado se toma como radio mínimo admisible el resultante de la
relación que se muestra en la ecuación N°2.

Ecuación N°2. Radio mínimo admisible

 Fuente: Oehler-Kaiser 1977

Donde:
s: espesor de la chapa
c: coeficiente que depende del material.

Figura N°4. Doblado.

Fuente: Rossi, 1971.

En el doblado un factor importante es la recuperación elástica de la

chapa, que es la tendencia a recuperar su forma primitiva como
consecuencia de la deformación elástica. Para compensar esta recuperación
elástica se aplica:

 El sobredoblado, que consiste en fijar el ángulo de doblado mayor que

el estipulado, de manera que el material al recuperarse alcance dicho
valor.
  El equilibrado en el que se realiza la operación de doblado en dos
etapas consecutivas (también lleva el correspondiente sobredoblado).

Embutición.

La embutición es un proceso de conformado en el que se transforma

una chapa plana en un cuerpo hueco (figura N°6). Esta operación tiene
similitud con el punzonado, siendo las diferencias, para que no se produzca
el corte, entre otras, el juego del punzón con la matriz, así como la forma del
punzón y matriz.

Figura N°5. Proceso de embutición.

Fuente: Rossi, 1971.

La deformación de la chapa se realiza mediante la combinación de

fuerzas de tracción y compresión que ocasionan un flujo de material, en el
que una chapa se transforma en otra equivalente manteniendo prácticamente
constante el volumen y el espesor. Por otro lado, se producen pliegues en la
chapa por efecto de la compresión que podrían dar lugar a la formación de
arrugas. Para impedir su formación se aplica una fuerza de compresión
normal a la chapa por medio de un sujetador.

El proceso de embutición se escalona en cuatro fases. En primer

lugar, se coloca el material de aportación (la chapa o fleje); después avanzan
el sujetador y el punzón, entrando en contacto con la chapa en este orden,
seguidamente el punzón deforma la chapa mientras el sujetador la deja fluir
sin brusquedad. Finalmente se retiran ambos. Al igual que en el corte, uno de
los factores que más influye en la calidad del proceso es el juego entre el
punzón y la matriz. En este caso es igual al espesor de la chapa más una
holgura variable en función del material.

Tipos de troqueles.

De las diferentes clasificaciones de troqueles se reseñan como más

características las que los ordenan según el tipo de operaciones que realizan
o del número de operaciones que se llevan a cabo en el interior del troquel
en cada golpe de prensa.

Según el tipo operaciones que realizan se puede hacer la siguiente

clasificación:
 Troqueles de corte.
 Troqueles de doblado.
 Troqueles de embutición.
 Troqueles mixtos. Combinan varias de las operaciones anteriores.

Según el número de operaciones y etapas que realizan se puede

hacer la siguiente clasificación:
  Troqueles simples: Realizan una sola operación con cada golpe de
prensa.
 Troqueles combinados: Realizan varias operaciones con cada golpe
de prensa, todas simultáneamente sobre la misma chapa, obteniendo
la pieza deseada en una sola etapa y en un solo golpe de prensa.
 Troqueles progresivos: Realizan varias operaciones en cada golpe de
prensa, en diferentes etapas. Estas operaciones se realizan de
manera progresiva al avanzar la tira de chapa por el interior de troquel,
obteniendo finalmente la pieza deseada.

Partes del troquel.

Punzones.
Es una herramienta de acero de alta dureza, de forma cilíndrica o
prismática, con un extremo o boca con una punta aguda o una que al
presionar o percutir sobre la lámina a troquelar queda impresa en troquel.
Puede tener varios tipos de punta en función de su uso, sea troquelar o
cortar la lámina gracias al juego existente entre este y la matriz.

Los punzones son herramientas sencillas que se emplean para

agujerear la chapa metálica en el caso de que la fuerza requerida sea muy
grande en relación a la sección relativamente pequeña del punzón. Puesto
que en las operaciones de agujerear no es admisible la posición oblicua
unilateral del eje del punzón respecto al plano de la chapa, será necesario
crear por ello una forma tal de corte que respete el equilibrio de las fuerzas
durante el agujereado. (Rossi, 1979)

Estos suelen ser de los elementos móviles de un troquel ya sea de

corte, doblado o embutido, los punzones adaptan la forma total o parcial de
la pieza que se desea obtener, y sujetos a la placa porta punzones,
trabajando con la placa sufridera, se sujetan al carro de la prensa por medio
del vástago de sujeción y son guiados por la placa guía de punzones.
(López, 1976)

Figura N°6. Punzones especiales para el punzonado de la chapa y el corte

de arandelas.
Fuente: Rossi, 1976.
Placa Matriz.

Es un conjunto de piezas que relacionadas y adaptadas a la prensa y

balancines ejecutan las operaciones en chapas para la producción de piezas
en serie. Posee una parte templada, ubicada en el interior de la troqueladora.
La superficie de la matriz determina la vida del troquel, debido a que posee
una porción recta que se va desgastando con el uso y debe ser rectificada
para conservar una buena calidad de los productos.

Las placas matrices deben estar constituidas por aceros endurecidos de alta
calidad, de tal manera que, al ser sometidas al tratamiento térmico
respectivo, sufran deformaciones despreciables. (Castro, 1986)
 Figura N°7. Placa matriz
Fuente: Rossi, 1976
Prensa Chapa.

La prensa chapa o prensa disco tiene como función producir el

confinamiento de la lámina en la zona exterior del punzón a fin de evitar la
formación de pliegues. La superficie del pisador en contacto con la chapa
debe tener muy buen acabado superficial y estar libre de agujeros a fin de
evitar la fuerza de fricción. El acondicionamiento de este depende del tipo de
prensa que se utilice. (Rossi, 1976)

Placa Guía de Punzones.

La función de este elemento es guiar los punzones correctamente

para lograr un centrado perfecto en los agujeros de la matriz. También sirven
para extraer la chapa metálica que normalmente queda atascada en los
punzones, en la carrera de retroceso de estos. Para series de producción
pequeñas, se puede emplear un acero no aleado sin tratamiento. (Castro,
1986)
Guías Laterales.

Su función es guiar el paso del material a trabajar a través del troquel.

En cuanto a su fabricación depende de la cantidad de piezas que se espera
fabricar de tal modo que para producir menos de 50.000 piezas se
recomienda emplear un acero 1020, desde este valor hasta 500.000 piezas
se empleara un acero endurecido por deformación en frio y si la producción
es mayor, se recomienda emplear un material tratado térmicamente para
obtener una dureza entre 35 y 45 H.R.C (Castro, 1986)

Expulsores.

Su función principal es extraer la pieza de la placa matriz, aunque

también ayuda a disminuir el abombado en el fondo de la pieza, debido a las
fuertes tensiones a las cuales es sometido el material, esta tendencia al
abombado es mucho menor en el embutido que en el doblado. (Castro,
1986)

Zócalos.

Constituyen el basamento que debe garantizar un alto grado de rigidez

en todos los elementos de las partes fijas del troquel, ya que debido al
elevado temple de las matrices, su empleo sin basamentos adecuados
resulta peligroso, pues cualquier flexión en la matriz puede originar su rotura,
por otra parte, emplear la misma matriz como basamento supone un
consumo considerable mayor de material y siendo los aceros de alta aleación
de un precio elevado, la restricción en el consumo de los mismos es un factor
muy importante, que es necesario tomar en cuenta para mejorar el precio del
costo, de aquí su importancia el empleo de estos para así aminorar el costo y
aumentar la seguridad. (López, 1976)

Placa Porta Punzones.

Las placas portan punzones tienen como función ubicar con precisión
a los punzones para que sus filos o bordes siempre queden bien situados
con respecto a la placa matriz. También proporciona la superficie necesaria
para sujetar los punzones durante la carrera de retroceso. (López, 1976)

En algunos troqueles se puede eliminar el uso de esta placa cuando

los punzones tienen una sección transversal relativamente grande y, por lo
tanto, si es único se puede fijar directamente al vástago de sujeción y si son
varios se fijan a la placa de freno o a la superior según el tipo de troquel que
se esté usando. (Rossi, 1979)

Figura N°8. Sistema de fijación de los punzones en la placa porta punzones

Fuente: López, 1976

Placa de Freno.
 Este elemento sirve como unión entre el vástago de sujeción y la placa
porta punzones. Para su fabricación se emplea un acero de bajo contenido
de carbono. Su largo y ancho son iguales a los de la placa porta punzones.
(Rossi, 1976)
Esta placa sirve de freno y retención de los punzones, y a ella se
sujeta el macho. A su vez, actúa de sufridera durante la operación de
punzonado, ya que sobre ella se encuentran apoyados los punzones en el
instante de trabajo. (López, 1976)

Vástago de Sujeción.

El vástago de sujeción es el elemento que une el troquel con la parte

móvil de la prensa. El mismo está por lo general unido a la placa de freno por
una unión roscada, pero se debe contar con algún sistema que inmovilice
dicha rosca a fin de que no se pueda aflojar como consecuencia de los
golpes repetidos por el trabajo que debe cumplir. (Castro, 1986)

Figura N°9. Vástagos de sujeción

Fuente: López, 1976

Juego “huelgo” entre Punzón y Placa Matriz.

 El juego o huelgo que debe existir entre el punzón y la matriz para
embutir tiene que ser mayor que el espesor de la chapa, y depende
fundamentalmente del espesor de la misma y el tipo de material que se vaya
a trabajar. Se recomiendan juegos que oscilan entre 0.05 y 0.13 veces el
espesor del material, mientras que para el troquelado este huelgo debe ser el
mínimo posible; estos valores varían para distintos materiales, por lo que
Oehler y Kaiser, recomiendan la siguiente expresión y los siguientes valores
para distintos tipos de material. (Castro, 1986)

La tabla N°1 muestra las fórmulas empíricas aplicadas en

Herramientas de troquelar, estampar y embutir, la figura N°10 muestra
gráficamente la forma de determinar el juego entre punzón y matriz.

Tabla N°1: Juego recomendado para diferentes materiales.

Fuente: Oehler-Kaiser 1977.
 Figura N°10. Forma de determinar gráficamente el juego entre punzón y
matriz.
Fuente: Rossi, 1971.

Tabla N°2. Coeficiente de huelgo.

Material Acero Cobre/Latón Zinc Aluminio

C 1.2 1.1 1.3 1.1

Fuente: Castro, 1986

Fuerza de troquelado (Ejercida por el punzón):

La fuerza máxima del punzón, FT, se puede estimar con la siguiente

ecuación:
FT= (0.57𝑆𝑢𝑙𝑡 ). (e.l.k) (ec. 3)

𝑆𝑢𝑙𝑡 : Resistencia ultima a la tensión del material.

e: Espesor de la lámina.
l: Longitud total que se recorta (el perímetro del orificio).
K: factor para aumentar la fuerza teórica requerida debida al
empaquetamiento de la lámina recortada, dentro de la matriz; k suele estar
alrededor de 1.5.

Prensas.

Las llamadas troqueladoras son prensas accionadas tanto mecánica

como hidráulicamente, con construcción horizontal y vertical, que ejecutan el
movimiento y transmiten la fuerza a la base superior del troquel para que
este, con ayuda de la presión, penetre la matriz, sujeta a la mesa de la
máquina y transforme la lámina.

Figura N°11. Prensa hidráulica y mecánica.

Fuente: www.google.com

Esfuerzo.

El esfuerzo se define en el según la mecánica de materiales, como la

intensidad de las fuerzas componentes internas distribuidas que resisten un
cambio en la forma de un cuerpo. El esfuerzo se define en términos de
fuerza por unidad de área; existen tres clases básicas de esfuerzos: de corte,
comprensivo y tensivo.

σ = 𝑨𝑭 [𝒎𝑵 ]
𝟐 (ec. 4)

Donde:

σ: Esfuerzo por unidad de área.

F: Carga axial aplicada.
A: Área de la sección transversal.

Figura N°12. Barra sometida a esfuerzo

Fuente: Beer J., 2009

Deformación o alargamiento.

La deformación se define como el cambio de forma de un cuerpo, el

cual se debe al esfuerzo, al cambio térmico, al cambio de humedad o a otras
causas. En conjunción con el esfuerzo directo, la deformación se supone
como un cambio lineal y se mide en unidades de longitud.
 Por definición, la deformación originada por la acción de una fuerza de
tensión uniaxial sobre una muestra metálica, es el cociente entre el cambio
de longitud de la muestra en la dirección de la fuerza y la longitud original

ε = 𝑙−𝑙𝑙
𝑜
𝑜
=
∆𝑙 𝑚
[ ]
𝑙𝑜 𝑚
(ec. 5)

Donde:
l: Longitud después de la acción de la fuerza.
𝑙𝑜 : Longitud inicial de la pieza.
Como puede deducirse de la formula, la deformación es una magnitud
adimensional. En la práctica, es común convertir la deformación en un
porcentaje de la deformación o porcentaje de elongación.

Figura N°13. Deformación por carga axial.

Fuente: Beer J., 2009

Propiedades Mecánicas de los Materiales.

Muchos materiales cuando están en servicio están sujetos a fuerzas o

cargas. En tales condiciones es necesario conocer las características del
material para diseñar el instrumento donde va a usarse de tal forma que los
esfuerzos a los que vaya a estar sometido no sean excesivos y el material no
se fracture. El comportamiento mecánico de un material es el reflejo de la
relación entre su respuesta o deformación ante una fuerza o carga aplicada.

Elasticidad.

Un material es perfectamente elástico cuando toda la deformación

producida por un esfuerzo desaparece al cesar la carga que lo origino. La
mayoría de los cuerpos solidos cumplen con este comportamiento. Las
deformaciones elásticas producidas por una fuerza sobre el material tienen
un límite, que tiene lugar cuando el material se supera luego que se quita la
carga a la que está sometido, desapareciendo las deformaciones. Esto se
conoce como el limite elástico. Por lo tanto, si un material es sometido a un
esfuerzo superior al que permite su límite elástico después de cesar tal
esfuerzo el material no se recupera totalmente. (López, 1976)

Plasticidad.

La zona plástica de un material, comienza en el punto donde termina

el limite elástico, y se extiende hasta el punto máximo de carga, es decir, el
límite de rotura del material. Sin embargo, no toda esta región es totalmente
plástica, las partes próximas al límite elástico y al momento de rotura pueden
considerarse menos plásticas que el punto medio de la zona denominada
región plástica. En conclusión; un cuerpo es totalmente plástico cuando
conserva la deformación producida por la carga que se le aplica, después de
haberla retirado. (López, 1976)
Dureza.

Es una medida de la resistencia de un material a la deformación

plástica en su superficie, o sea la resistencia que opone un material a ser
rayado o penetrado.

La dureza de un material se mide de varias formas dentro de las

cuales pueden destacar las durezas “mecánicas” y la dureza de Mohs.

En las durezas mecánicas se utilizan un penetrador sobre la superficie

del material. Sobre este penetrador se ejerce una carga conocida
presionando el penetrador a 90° de la superficie del material ensayado. El
penetrador tiene diferentes formas y de acuerdo a la carga y a la huella que
se queda impresa en el material, se determina el valor de la dureza mediante
diferentes fórmulas.

La dureza de Mohs sustenta en una lista de diez minerales que son

ordenados de menor a mayor dureza. Con ella se deja patente además que
cada uno de ellos puede ser rayado por los minerales que tienen un número
igual o superior al suyo mientras que él puede rayar a los que estén un punto
por debajo.

Factor de Seguridad.

El coeficiente de seguridad (también conocido como factor de

seguridad) es el cociente entre el valor calculado de la capacidad máxima de
un sistema y el valor del requerimiento esperado real a que se verá
sometido. Por este motivo es un número mayor que uno, que indica la
capacidad en exceso que tiene el sistema por sobre sus requerimientos.
 En este sentido, en ingeniería, arquitectura y otras ciencias aplicadas,
es común, y en algunos casos imprescindible, que los cálculos de
dimensionado de elementos o componentes de maquinaria, estructuras
constructivas, instalaciones o dispositivos en general, incluyan un coeficiente
de seguridad que garantice que bajo desviaciones aleatorias de los
requerimientos previstos, exista un margen extra de prestaciones por encima
de las mínimas estrictamente necesarias.

Teoría de fallas.

Se conocen como teorías de fallo (o falla) elástico o criterios de fallo (o

falla) elástico a los criterios usados para determinar los esfuerzos estáticos
permisibles en estructuras o componentes de máquinas. Se utilizan diversas
formulaciones, dependiendo del tipo de material que se utiliza.

Más precisamente, una máquina trabaja en ciclos reversibles debe ser

diseñada de tal manera que sus tensiones no salgan del dominio elástico.
Los criterios de fallo elástico establecen diferentes aproximaciones para
diferentes materiales que permiten realizar el diseño de manera correcta. La
ocurrencia de fallo elástico no implica en muchos casos la rotura de la pieza,
ese otro caso requiere el estudio mediante mecánica de la fractura.

Teoría de Falla por Esfuerzo Normal Máximo.

La falla ocurrirá en la parte di cualquiera de los esfuerzos normales

principales excede el esfuerzo normal principal que da lugar a la falla en la
prueba uniaxial simple, si:

𝑆1 = Esfuerzo Principal 1
𝑆𝑦𝑐 = Esfuerzo de fluencia a compresión
𝑆2 = Esfuerzo Principal 2
𝑆𝑦𝑡 = Esfuerzo de fluencia a tensión.
𝑆3 = Esfuerzo Principal 3.
 Se debe cumplir que:

Si se aplica un factor de diseño se consiguen las ecuaciones de

diseño:

Para materiales frágiles 𝑆𝑦𝑐 o 𝑆𝑦𝑡 es el esfuerzo de fluencia.

Teoría de falla por esfuerzo cortante máximo.

Para materiales dúctiles:

La falla ocurre en una parte si cualquiera de los esfuerzos cortantes

principales excede el esfuerzo cortante principal que da lugar a la falla en la
prueba uniaxial simple.

Puesto que:
 La teoría de falla es:

Si se introduce un factor de diseño se tiene la respectiva ecuación de

diseño:

Esta teoría predice que si se presenta un estado de esfuerzos

hidrostáticos no se produce fluencia, así estos esfuerzos sean mayores que
𝑆𝑦 .

Si se descomponen cada esfuerzo principal normal en una

componente hidrostática más otra cualquiera se obtiene:

Donde; 𝜎′1 : Es la componente hidrostática.

Se cumple que: 𝜎1 = 𝜎2 = 𝜎3

Si en algún caso: 𝜎′1 = 𝜎′2 = 𝜎′3 = 0; se tendría que 𝜎′1 = 𝜎′′1 , etc; no
habría cortante.

Por esta razón se creó la teoría de falla de la energía de distorsión y

deformación.

Teoría de falla de la máxima energía de distorsión.

Establece que un elemento fallara cuando el esfuerzo máximo o,

llamado esfuerzo de Von Mises, que se establezca en alguno de sus puntos,
alcanza un esfuerzo normal de falla 𝑆𝑦 que se defina con el mismo material,
en ensayos de tracción simple.

La tensión de Von Mises es una magnitud física proporcional a la

energía de distorsión. En ingeniería estructural se usa en el contexto de las
teorías de fallo como indicador de un buen diseño para materiales dúctiles.

La tensión de Von Mises puede calcularse fácilmente a partir de las

tensiones principales del tensor tensión en un punto solido deformable,
mediante la expresión:

Siendo 𝜎1 ,𝜎2 ,𝜎3 , las tensiones principales, y habiéndose obtenido la

expresión a partir de la energía de distorsión en función de las tensiones
principales:

La expresión propuesta por Von Mises y Hencky, de acuerdo con este

criterio una pieza resistente o elemento estructural falla cuando en alguno de
sus puntos la energía de distorsión por unidad de volumen rebasa un cierto
umbral:

En términos de tensiones este criterio puede escribirse sencillamente

en términos de la llamada tensión de von Mises como:
 Donde:
𝜎1 >𝜎2 >𝜎3 , son las tensiones principales en el punto considerado.

Tratamientos térmicos en metales.

Es proceso que comprende el calentamiento de los metales o las

aleaciones en estado sólido a temperaturas definidas, manteniéndolas a
esa temperatura por suficiente tiempo, seguido de un enfriamiento a las
velocidades adecuadas con el fin de mejorar sus propiedades físicas y
mecánicas, especialmente la dureza, la resistencia y la elasticidad.

Los principales tratamientos térmicos aplicables al acero son: el

temple, el recocido y revenido.

Temple.

La finalidad del temple es aumentar la dureza y la resistencia del

acero. Para ello, se calienta el acero a una temperatura ligeramente más
elevada que la crítica superior Ac (entre 700-950 °C) y se enfría luego más o
menos rápidamente (según características de la pieza) en un medio como
agua, aceite, etcétera. Existen distintos tipos de temples, algunos de ellos
son:

Temple continuo completo.

Se aplica a los aceros hipoeutectoides (contenido de carbono inferior a

0,9%). Se calienta la pieza hasta la temperatura de temple y seguidamente
se enfría en el medio adecuado (agua, aceite, sales, aire) con lo que
obtendremos como elemento constituyente martensita.
Temple continuo incompleto.

Se aplica a los aceros hipereutectoides (contenido de carbono

superior a 0,9%). Se calienta la pieza hasta la temperatura indicada,
transformándose la perlita en austenita y quedando intacta la cementita.
Después de enfriar, la estructura resultante estará formada por martensita y
cementita.

Temple escalonado.

Consiste en calentar el acero a temperatura adecuada y mantenerlo

hasta que se transforme en austenita, seguidamente se enfría con una
temperatura uniforme en un baño de sales hasta transformarlo en bainita.

Temple superficial.

Se basa en un calentamiento superficial muy rápido de la pieza y un

enfriamiento también muy rápido, obteniendo la austenización solo en la
capa superficial, quedando el núcleo de la pieza blando y tenaz y la
superficie exterior dura y resistente al rozamiento.

Temple por inducción.

Es un proceso de endurecimiento de acero en el cual las superficies

de las piezas se calientan rápidamente a temperatura de austenitización
mediante inducción electromagnética, (con un diseño adecuado del inductor,
se puede confinar el calor a áreas pequeñas). Una vez alcanzada la
temperatura de austenitización se aplica una ducha de agua fría que produce
el temple.
Revenido.

El revenido sólo se aplica a aceros previamente templados, para

disminuir ligeramente los efectos del temple, conservando parte de la dureza
y aumentar la tenacidad. El revenido consigue disminuir la dureza y
resistencia de los aceros templados, se eliminan las tensiones creadas en el
temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia
deseada. Se distingue básicamente del temple en cuanto a temperatura
máxima y velocidad de enfriamiento.

Recocido.

El recocido consiste básicamente en un calentamiento hasta

temperatura de austenitización (800-925 °C) seguido de un enfriamiento
lento.

Con este tratamiento se logra aumentar la elasticidad, mientras que

disminuye la dureza. También facilita el mecanizado de las piezas al
homogeneizar la estructura, afinar el grano y ablandar el material, eliminando
la acritud que produce el trabajo en frío y las tensiones internas.

Recocido de homogeneización.

En el recocido de homogeneización, propio de los aceros

hipoeutectoides, la temperatura de calentamiento es la correspondiente a
A3+200ºC sin llegar en ningún caso a la curva de sólidos, realizándose en el
propio horno el posterior enfriamiento lento, siendo su objetivo principal
eliminar las heterogeneidades producidas durante la solidificación.

Recocido de regeneración.

También llamado normalizado, tiene como función regenerar la

estructura del material producido por temple o forja. Se aplica generalmente
a los aceros con más del 0.6% de C, mientras que a los aceros con menor
porcentaje de C sólo se les aplica para finar y ordenar su estructura.

Recocido de globalización.

Usado en aceros hipoeutectoides para ablandarlos después de un

anterior trabajo en frío. Por lo general se desea obtener globulización en
piezas como placas delgadas que deben tener alta embutición y baja dureza.
Los valores más altos de embutición por lo general están asociados con la
microestructura globulizada que solo se obtiene en un rango entre los 650 y
700 grados centígrados. Temperaturas por encima de la crítica producen
formación de austenita que durante el enfriamiento genera perlita,
ocasionando un aumento en la dureza no deseado. Por lo general piezas
como las placas para botas de protección deben estar globulizadas para así
obtener los dobleces necesarios para su uso y evitar rompimiento o
agrietamiento. Finalmente son templadas para garantizar la dureza. Es
usado para los aceros hipereutectoides, es decir con un porcentaje mayor al
0,89 % de C, para conseguir la menor dureza posible que en cualquier otro
tratamiento, mejorando la maquinabilidad de la pieza. La temperatura de
recocido está entre AC3 y AC1.

Recocido subcrítico.

Para un acero al carbono hipoeutectoide: La microestructura obtenida

en este tratamiento varía según la temperatura de recocido.

Por lo general las que no excedan los 600 grados liberarán tensiones
en el material y ocasionaran algún crecimiento de grano (si el material
previamente no fue templado).

Generalmente mostrando Ferrita-Perlita. Por encima de los 600 y bajo

los 723 se habla de recocido de globulización puesto que no sobrepasa la
temperatura crítica. En este caso no hay grano de perlita, los carburos se
esferoidizan y la matriz es totalmente ferrítica. Se usa para aceros de forja o
de laminación, para lo cual se usa una temperatura de recocido inferior a
AC1, pero muy cercana.

Mediante este procedimiento se destruyen las tensiones internas

producidas por su moldeo y mecanización. Comúnmente es usado para
aceros aleados de gran resistencia, al Cr-Ni, Cr-Mo, etcétera. Este
procedimiento es mucho más rápido y sencillo que los antes mencionados,
su enfriamiento es lento.

Materiales para la elaboración de troqueles.

Aceros para herramientas.

La condición principal que impone el acero para herramientas de corte

es que conserve el filo durante mucho tiempo. A diferencia de las piezas de
máquinas que se desgastan (árboles, levas, etc), en la herramienta de corte
sólo trabaja al desgaste una franja muy estrecha de metal que sufre
presiones considerables. Para que esta franja de metal sea resistente al
desgaste debe tener una gran dureza, por lo general, superior a HRC 60.

Si se trabaja inmaterial blando (Madera, Plástico, Metales no ferrosos)

o si siendo éste Acero o Fundición (Metales) se emplean pequeñas
velocidades de corte y la viruta tiene poca sección, en la unidad de tiempo se
gasta poca energía en el proceso de corte. Si el trabajo se hace a grandes
velocidades de corte, se trabajan metales duros y la viruta tiene sección
grande, en la unidad de tiempo se gasta mucha energía.

La energía mecánica se transforma durante el proceso de corte

en energía calorífica y el filo de la herramienta se calienta mucho (hasta
ponerse al rojo) cuando las condiciones de corte son duras. A esta
herramienta la condición principal que se le impone es que conserve su
dureza durante un largo período de calentamiento
Aceros de baja templabilidad para herramientas.

A este grupo pertenecen todos los aceros al Carbono para

herramientas y los aceros con pequeño contenido de elementos de aleación
y que, no difieren mucho por su templabilidad de los aceros al carbono.
Reúne estos aceros en un grupo su propiedad tecnológica más importante: la
baja templabilidad.

Todos los aceros de este grupo deben templarse en agua, y la

herramienta fabricada con ellos, por lo general, no tiene templado en núcleo.

Los aceros de baja templabilidad para herramientas su contenido de

carbono es de 0,6 a 1,15 % de carbono y sus principales aleado es el Mn y
Cr.

Aceros de alta templabilidad para herramientas.

A este grupo pertenecen los aceros que contienen elementos aleados

en cantidad del 1 – 3 % y, por esto, poseen mayor templabilidad. Las
herramienta fabricadas con estos aceros se templan en aceite (y si el temple
es escalonado, en sal) y por lo general, a corazón.

Aceros para matrices.

Para el trabajo de metales por presión se utilizan herramientas

troqueles, punzones, rodillos, cilindros, etc. Que deforman el metal. Loa
metales que se emplean para hacer herramientas de este tipo se llaman
aceros de matrices.

Los aceros de matrices se dividen en dos grupos:

 Para deformar metal en frío

 Para deformar metal en caliente.
Aceros rápidos.

A este grupo pertenecen los aceros que se fabrican para herramientas

de corte que trabajan a grandes velocidades. El acero rápido debe tener en
primer lugar una gran dureza en caliente y estabilidad al rojo.

Criba.

La criba es una herramienta formada por un aro que dispone de

una malla. Este utensilio se utiliza para ahechar: limpiar granos o semillas. Al
emplear la criba, es posible quitar las sustancias sólidas no deseadas que se
encuentran mezcladas con los granos.

Cuando se hace que los granos pasen por la criba, se logra separar
los elementos más pequeños de aquellos más grandes gracias a la malla.
Así se eliminan las impurezas que no son útiles. Al cribar el trigo, por
ejemplo, se puede excluir la paja.

Los agujeros de la malla de la criba tienen distintos tamaños de

acuerdo a su uso. Esta característica depende de aquello que se pretende
eliminar: si se quiere quitar el polvo, por citar un caso, las aberturas deben
ser minúsculas.
 Figura N°14. Criba de hierro.

Fuente: www.google.com

Periodo de recuperación de la inversión.

Es el tiempo operacional que requiere el proyecto para recuperar el

valor nominal del plan de inversiones iniciales que en nuestro caso las
constituyen activos fijos, activos diferidos y el capital de trabajo, reposiciones
y ampliaciones previstas. A pesar de ser un indicador poco técnico, es muy
tomado en cuenta por los inversionistas debido a su simplicidad. Se
determina contando el número de años que deben transcurrir para que la
acumulación de los flujos de caja previstos iguale al monto de la inversión
inicial.

CAPITULO III

MARCO METODOLOGICO

Naturaleza de la investigación.

El presente estudio reúne las características de una investigación

bajo la modalidad de proyecto factible, ya que su propósito es diseñar un
troquel para la fabricación de cribas. Al respecto el manual de trabajo de
grado de la UPEL (2005) señala que un proyecto factible consiste en la
investigación, elaboración y desarrollo de una propuesta de un modelo
operativo viable para solucionar problemas, requerimientos o necesidades de
organización o grupos sociales; motos o procesos. Así mismo señala que el
proyecto debe tener apoyo en una investigación de tipo documental, de
campo o un diseño que incluya ambas modalidades.

En este orden de ideas Crespo y Soriano (1999) afirman que el

proyecto factible lo constituye el conjunto de necesidades que puede tener
una institución o grupo social determinado en un momento dado; en
consecuencia, la propuesta que lo define solo adquiere significado en el
contexto de esas necesidades.

Para el desarrollo del proyecto se consideran las siguientes fases:

 Fase I: Estudio Diagnostico.

 Fase II: Estudio de la factibilidad.
 Fase III: Diseño del proyecto.

Las cuales se describen a continuación:

Fase I: Estudio Diagnostico.

En cuanto al análisis descriptivo del problema este se apoyará en un

estudio de campo tipo diagnóstico, el cual se hará a través del análisis de
información obtenida mediante la observación directa de los materiales
que se utilizan para diseñar un troquel de punzonado para la elaboración
de cribas, así mismo entrevistas no estructurada a expertos en esta área
de conocimientos y un análisis documental relacionado con el tema. Las
cuales se describen a continuación:

Observación directa.

Según Eyssautier de la Mora, M. (2006); la observación directa

consiste en interrelaciones directas con el medio y con la gente para
realizar los estudios de investigación de campo. El convivir con los grupos
sociales otorga al investigador material de estudio para su trabajo, En
algunos casos la observación directa incluye la observación participativa
del investigador social, ya que se familiariza personalmente con los
problemas de los grupos de estudio.

Entrevista.

Bernal, C. (2006); define entrevista como: “una técnica que consiste

en recoger información mediante un proceso directo de comunicación
entre entrevistador(es) y entrevistado(s)”. Aportando así al
entrevistador(es) o investigador(es), la información y detalles necesarios
para abordar con mayor facilidad el trabajo de investigación.

Entrevista no estructurada.

Este tipo de entrevista se caracteriza por su flexibilidad, ya que en ella

solo se determinan previamente los temas o tópicos a tratar con el
entrevistado. Durante la entrevista con el comunicador puede definir la
profundidad del contenido, la cantidad y el orden de las preguntas o
cuestiones a tratar con las personas a entrevistar.

Según Ander-Egg, E (1985); la entrevista no estructurada tiene varias

variantes diferentes:

 Entrevista Localizada
 Entrevista Clínica
 Entrevista no Dirigida
Fase II: Estudio de la Factibilidad.

El estudio de la factibilidad del diseño del troquel se desarrolló a través

de un breve análisis de los aspectos técnicos como lo son el tipo de
materiales, tipos de herramientas y el recurso humano. Entre los elementos
de importancia que permitió la vialidad del diseño, que están por la
factibilidad: teoría económica y recursos humanos.

Fase III: Diseño del proyecto.

Una vez que se analicen los resultados del diagnóstico y el estudio de

la factibilidad, se procederá al diseño de un troquel de punzonado para la
elaboración de cribas.

I. Análisis de troquelado de chapas metálicas.

El proceso para fabricar dicho elemento se basará en un proceso de

troquelado.

Como ventajas del proceso tenemos:

 Proporciona rapidez en lo que a la fabricación de cribas se refiere.

 Las maquinarias y herramientas utilizadas son de fácil manejo.
 Es adecuada a la producción requerida.
 Disminución en las horas hombres requeridas para la realización del
producto final.
 Mejoras en la calidad final del producto.
 Una vez construido el troquel, se puede adaptar fácilmente para que
fabrique cribas de distintos diámetros.
 Descenso en la tasa de accidentes laborales, al minimizar el contacto
directo del material con el operador.

II. Descripción del funcionamiento del troquel. Commented [O11]: Mejor “Descripción”. Conviene ayudarse
con un esquema sencillo del troquel.
 El troquel está formado por diversos componentes como lo son: la
placa inferior y superior, las columnas guías, bocinas, tornillos prisioneros,
sufridera superior e inferior, matrices inferior y superior, placa porta machos y
juego de punzones. La matriz inferior consta de una plancha rectangular que
llevara consigo las columnas guías, plancha sufridera y luego la matriz la cual
tendrá las dimensiones adecuadas para fabricar cribas, la matriz superior
consta de una plancha rectangular la cual llevara consigo las bocinas guías,
plancha sufridera, plancha porta machos y luego la matriz la cual tendrá las
dimensiones adecuadas para elaborar las cribas antes mencionadas. Las
matrices al igual que los punzones estarán dimensionados con el fin de evitar
que la chapa flecte en la parte donde no va a ser deformada, los punzones
van a ser diseñados de modo que al realizar el troquelado desahoguen los
retazos con factibilidad.

El troquel será accionado mediante una prensa vertical la cual es

encargada de suministrarle la fuerza a la matriz superior y así generar la
deformación de la chapa. Inicialmente el conjunto porta troquel es armado y
alineado en la prensa vertical, luego la chapa de acero se coloca sobre la
matriz y a continuación se procede a accionar la prensa para que así se
obtenga la criba de hierro, los punzones por tener un desahogo después de
realizar la deformación de la chapa, los retazos de la chapa saldrán por la
parte inferior de la matriz, a continuación, se repetirá este proceso cuantas
veces sea necesario.

IV. Dimensionado de las partes del troquel:

El diseño se elabora de tal manera que sea de fácil manipulación, el

acceso de los materiales y la parte móvil del troquel sea de lo más sencillo
posible, para lo cual será necesario calcular los componentes a utilizar.

Una vez realizados los cálculos del diseño, lo primordial que se debe
tomar en cuenta que los materiales a utilizar sean de fácil acceso en el
mercado, para lograr una estandarización del diseño y evitar inconvenientes
a la hora de ubicar los accesorios y repuestos.

Los accesorios que forman parte del diseño del troquel están
dispuestos para un rediseño y automatizar el proceso por medio de prensas
especiales y así implementar la automatización en la alimentación de la
chapa a utilizar.

V. Dimensiones del producto a fabricar.

Las cribas a fabricar tienen las siguientes dimensiones:

Estas cribas son de una aleación de hierro A36, con un espesor de

2mm.

Figura N°15. Geometría de los agujeros de la criba.

Fuente: El Autor.

CAPITULO IV

En este capítulo se describen los resultados obtenidos en las fases

mencionadas:

Fase I: Diagnostico.
 Esta fase se hizo a través de dos actividades que fueron la
observación directa y la entrevista no estructurada. En la primera actividad se
observó que existe la necesidad de la fabricación de un troquel para la
elaboración de cribas de hierro, ya que dicha empresa requiere de este
elemento en varias de sus máquinas y como un artículo a la venta para sus
clientes, con el fin de evitar buscar este elemento con un tercero o por los
gastos que implicaba hacerlo sin la maquinaria adecuada como lo es el
troquel y así ahorrar tiempo y dinero. Con respecto a la segunda actividad se
entrevistaron a varios gerentes y personal calificado con conocimientos en el
área, con el fin de tener una mayor visión en cuanto a la forma que debe
tener el troquel a diseñar.

Tabla N°3. Guía de observación Commented [O12]: Esta tabla debe ser referida previamente
en el texto y explicar su utilidad o declarar qué información
muestra.

En la siguiente tabla observaremos las variables y características que

influyen en el desarrollo del diseño del troquel, así como los pros y contras
de cada una de ellas.
 Variables
Cantidad de Punzones
Cantidad de Resortes
Materiales para las sufrideras y
matrices
Características
9: menor cantidad de
desplazamientos, mayor cantidad de
A-569 para la fabricación de la
matriz.
10: sistema de regulación de carrera
más eficiente para el manejo del
operario.
6: mayor resistencia de
desplazamiento permisible, mayor
costo.
8: menor resistencia al
desplazamiento permisible, pero
aceptable y menores costos.
A-36: Mas económico, pero menor
resistencia; se necesitan mayores
espesores y más espacio.
AISI 1045/1020: Costo más elevado,
pero mayor resistencia, se necesitan
espesores más bajos y menos
especia.

Fase II: Factibilidad.

En esta fase de la investigación mediante las entrevistas realizadas

con el personal técnico de la empresa fabricante “Industrias Marullo C.A”; e la
empresa metalmecánica “Ivahe Company C.A”, esta última fue la que
presupuesto los gastos de mecanizado y cuyo personal técnico realizo varias
observaciones a tomar en cuenta para la realización del trabajo en cuestión,
con toda esta información pudimos llegar a la conclusión de que esta
propuesta es factible técnicamente ya que los materiales, equipos,
maquinarias y personal capacitado que se requieren para su construcción se
encuentran en el mercado regional y nacional. Commented [O13]: Ampliar este comentario. Recomiendo
hacer referencia a las entrevistas llevadas a cabo con el personal
técnico de la empresa fabricante del troquel así como las
observaciones hechas en el taller metalmecánico.
Los costos de los materiales y mano de obra para la fabricación se
reflejan en las siguientes tablas:

Tabla N°4. Costos de los Materiales.

Descripción Cantidad Proveedor P/unitario P/total

Tornillo Allen M6x1x40. 4 Tornillos 0.10$ 0.40$

(AS 1420) Adrianza
Tornillo Allen M6x1x60. 4 Tornillos 0.15$ 0.60$
(AS 1420) Adrianza
Tornillo Guía M16x1x80. 8 Tornillos 0.20$ 1.60$
(AS 1420) Adrianza
Punzones 10mm 10 Maquinarias 15$ 150$
NOVARRES. Dieckman
Plancha 1 Hierro 11.52$ 11.52$
240mmx120mmx50mm Barquisimeto
de hierro A-569.
Plancha 1 Hierro .3.456$ .3.456$
240mmx120mmx15mm Barquisimeto
de hierro A-569.
Plancha 1 Hierro 4.608$ 4.608$
240mmx120mmx20mm Barquisimeto
de hierro A-569.
 Plancha 4 Hierro 6.912$ 27.648$
120mmx200mmx30mm Barquisimeto
de hierro A-569.
Plancha 2 Hierro 16.128 32.256$
30mmx120mmx70mm Barquisimeto
de hierro A-569.
Resorte 9-2008-21 8 INVERSIONES 33 264
TRAMEL F.P
Costo de Materiales (CM): 496.088$

Tabla N°5. Costos de Mano de Obra.

Descripción Cantidad (hrs) Precio Unitario $/hr Precio
total
Mecanizado de 4 8 32
Planchas
Fabricación de 5 10 50
las matrices
Fabricación de 2 8 16
roscas de M6x1
Fabricación de 3 10 30
rosca M16x1
Costo de la Mano de Obra (CMO):128$
El costo total para la fabricación del troquel (CTT), está dado por la siguiente
ecuación:
CTT = CM + CMO
CTT = 624.088 $

Cálculo del periodo de recuperación de la inversión.

Se tiene estimado un alcance de venta aproximado de 600 piezas al
año, con un valor promedio de 3.5$ por cada pieza, percibiendo una
ganancia del 30% al año de venta de dicho producto. La tasa de interés de la
que las empresas son beneficiarias para actividades de manufactura es del
17% impuesta por decreto por el Banco Central de Venezuela (BCV).
Para este periodo de recuperación de la inversión utilizaremos la
fórmula que viene dada por:
0 = - P + FEN. (P/A; i; Np) (ec. 6)

CALCULO DEL PERIODO DE RECUPERACION DE LA INVERSION

DATOS UNIDADES FORMULAS

INVERSION INICIAL 624.088 $ P CM + CTMO

FLUJO DE EFECTIVO
NETO ESTIMADO 630 $ FEN Aven . Vp . Gper
POR CADA AÑO
VALOR PROMEDIO
3.5 $ Vp
DE CADA PIEZA

ALCANCE DE VENTA
600 PZAS Av
APROXIMADO

PORCENTAJE DE
GANANCIA 0.3 G
PERCIBIDA ANUAL
FACTOR DE 𝑃
INTERES 0.9906159 (P/A; i; Np)
𝐹𝐸𝑁
COMPUESTO

Sustituyendo, 0 = - 624.088 + 630. (P/A; i; Np), observamos que para

que la igualdad se cumpla, el factor de interés compuesto debe ser un
número que multiplicado por 630 de igual a 624.088, y se cumple solamente
con el cálculo realizado anteriormente.

Se procede a buscar en la tabla de interés de factor compuesto (VER

ANEXO) a una tasa de interés “i” igual a 17%, y se interpola:
 Np (P/A; i; Np)

1 0.8403

1.2128 0.9906

2 1.5465

Finalmente, la inversión que se hará se recuperará en 1 año

aproximadamente.

Comparación de ganancias en base a los distintos métodos de

obtención del producto final.

TIEMPO PRECIO
PRECIO EN TIEMPO DE
ESTIMADO DE EN BASE
METODOS BASE A 1 ADQUISICION
FABRICACION A 600
PZA ($) (HORAS)
(HORAS) PZAS ($)

Compras
0 7 4200 96
Externas
 Fabricación
32 8 4800 57600
Manual
Diseño del
0.05 3.5 2100 0.2
Troquel

Conociendo el tiempo de recuperación de la inversión, el precio

unitario de cada pieza y tomando en cuenta los tiempos de adquisición del
producto, la opción del diseño del troquel, se visualiza como una propuesta
factible a nivel económico.

Fase III: Diseño.

Para esta etapa se realizó un estudio de todas las cargas y
condiciones de operación, este se logra mediante el análisis de resistencia
mecánica de los materiales y de los elementos de máquinas que se usaran
en el mismo, dichos análisis fueron sustentados teóricamente con las
ecuaciones de la guía de “SOLER” (Ver Anexos):
Cálculo de las dimensiones del troquel. Commented [O14]: Incluya un cometario previo donde indique
la fuente que utilizó para sustentar estos cálculos. Es igualmente
IMPRESCINDIBLE que incluya una figura que ilustre los
componentes que aquí se están calculando. Ojo.
 DATOS UNIDADES FORMULAS

Espesor de la 0.6. 3√𝐹𝑐

16.7134 mm E
matriz de corte

Ver Tabla (XIII) del

Esfuerzo de rotura 𝐾𝑔 Rossi.
43
del hierro (A36) 𝑚𝑚2
σ𝑟
4
Fuerza de Corte 21614.2 Kg.F 𝐹𝑐 P.e.K. . σ 𝑟
5
𝝅. 𝑫
Perímetro de corte 31.416 mm P

Diámetro del
Diámetro 10 mm D
punzón.
Espesor de la
2 mm e
chapa
Numero de
perforaciones 10 K
simultaneas

Espesor de la
21.3707 mm 𝐸1 0.8E + 8
sufridera inferior

Espesor de la
14.6994 mm 𝐸2 0.7E + 3
placa guía

Espesor de la 𝐄
placa porta 12.5711 mm 𝐸3 𝟑
punzones +𝟕

Espesor de la
sufridera 18.3567 mm 𝐸4 0.5E + 10
superior
Ancho de la tira 152 mm B

Diámetro
Ver Anexo
nominal de los M6
(SOLER)
tornillos

En lo calculado anteriormente, debido a que la fuerza de corte es igual

a Fc = 21614,2 Kg.F = 211819,16 N, se debe utilizar para la conformación de
la pieza requerida, una prensa excéntrica que ofrezca una fuerza igual o
mayor a 211819,16 N.

Mediante entrevista no estructurada a gerentes y personal capacitado

en el área, recomendaron que este espesor de la sufridera inferior (E1), se
diseñara de 30mm; así mismo se aconsejó que el espesor de las sufrideras
inferior y superior (E4), fueran iguales, debido a que las dos placas estarán
sometidas al mismo esfuerzo, y si la sufridera inferior soporta dicho esfuerzo,
al conservar las características metalúrgicas y dimensiones, la sufridera
superior también resistirá; de igual manera sucede con los espesores
calculados de las placas, se utilizarán los valores superiores inmediatos para
el caso de:

 E = 20mm (debido a que es una medida más comercial de conseguir).

 E2 = 15mm.
 E3 = 15mm (debido al largo de los punzones)

Cálculo de los punzones.

A continuación, se realizará un estudio de fallo por columna de los
punzones, conociendo sus dimensiones y material del mismo AISI D2.
 CALCULO DE LA FUERZA CRITICA DEL PUNZONADO

DATOS UNIDADES FORMULAS

MODULO DE Ver tabla A-3.1 del
207 Gpa E
ELASTICIDAD Shigley.

MODULO DE Ver tabla A-3.1 del

2.07E+11 Pa E
ELASTICIDAD Shigley.

DIAMETRO DEL
0.01 m d
PUNZON

INERCIA 4.9088E-10 𝑚4 I

LONGITUD DEL
80 mm L
PUNZON

ESPESOR DE 𝐸2 Dimensiones del

15 mm
LA PLACA GUIA troquel.

LONGITUD
65 mm 𝐿𝑒
EFECTIVA

LONGITUD
0.065 m 𝐿𝑒
EFECTIVA

FUERZA 𝜋 2 . 𝐸. 𝐼
237364.804 N 𝑃𝑐𝑟
CRITICA 𝐿𝑒 2

Como la fuerza critica del punzonado, es mayor que la fuerza de corte

necesaria para realizar el punzonado (Pcr > Fc), llegamos a la conclusión de
que ninguno de los punzones va a fallar por columna.

Cálculo de la placa sufridera inferior.

 Para esta placa mediante entrevista no estructurada, con los gerentes
y personal capacitado en el área, nos sugirieron usar A-36 Rolado en
caliente (HR).
Se procede a realizar los cálculos de resistencia de los materiales,
mediante el software MdSolid 3.5, para confirmar que todas las dimensiones
y materiales seleccionados, resistirán los esfuerzos a los cuales estarán
sometidos.

Se selecciona “Determinate Beams”, para estudios de elementos

sometidos a flexión, se especifican el tipo de soporte, la longitud y distancia a
las cuales estará sujetada la placa.
 Procedemos a indicar el tipo de carga, en este caso la carga está
distribuida en una sección de la placa, dichos límites de la sección se
introducen en el software; así como la fuerza aplicada en esa superficie.

Dando como resultado los valores del momento flector máximo, con
los cuales realizaremos un estudio del factor de seguridad de dicha placa
ante los esfuerzos sometidos.
 CÁLCULO DEL FACTOR DE SEGURIDAD
UNIDADE
DATOS FORMULAS
S
FUERZA
150 N F
APLICADA
MOMENTO MdSolid 3.5
4125 N*M Mf
FLECTOR
𝑏. ℎ3
INERCIA 1.27604E-06 M4 I
12
80.8163265 𝑀𝑓. 𝐶
ESFUERZO MPA σ
3 𝐼
ESPESOR 0.05 M e Cálculos según Soler.
𝑒
FIBRA MEDIA 0.025 M C
2
BASE 0.1225 M b Cálculos según Soler
RESISTENCIA
A LA
FLUENCIA Ver tabla A-10 del
179 MPA Sy
DEL Shigley.
MATERIAL
(A36)
TEORIA DE LA
ENERGIA DE 99.703 MPA Ssy 0.557.Sy
DISTORSION
TEORIA DE LA
ENERGIA DE 99703000 PA Ssy
DISTORSION
ESFUERZO La placa está sometida
0 MPA Ƭ
CORTANTE solo a flexión.
FACTOR DE 80.8163265 √(σ )2 + (𝟑Ƭ )2
MPA Sd
DISEÑO 3
FACTOR DE 1.23369873 𝑆𝑆𝑦
ᶯ
SEGURIDAD 7 𝑆𝑑
Podemos concluir que como el factor de seguridad da un resultado
mayor que uno (1), es un indicativo de que la placa sufridera inferior va a
soportar las cargas a las que va a estar sometidas, podemos concluir lo
mismo de la sufridera superior por lo expuesto anteriormente ya que ambas
poseen las mismas dimensiones y propiedades metalúrgicas.

Cálculos de selección de resortes de compresión.

Para realizar estos cálculos nos basaremos en el catálogo de resortes

“DIE SPRINGS” (VER ANEXO).

Mediante entrevista no estructurada a gerentes y personal capacitado

en el área, nos recomendaron usar un resorte de carga media, por las
dimensiones permisibles de la prensa, la longitud aceptable del resorte es de
aproximadamente 51 mm y debido al tamaño de las placas porta punzón y
placa guía, se estimó que el diámetro de los resortes que concordaran dentro
de estas medidas debía tener un valor comprendido entre los 25 y 32mm.
Tomando en cuenta estos parámetros coincide el resorte 9-2008-21 cuyo
valor del trabajo requerido para comprimir es de 116 N/mm; asumimos para
dichos cálculos, que utilizaremos una cantidad de 8 resortes.

CALCULO DE LA DEFLEXION POR MILIMETRO DE TRABAJO

DATOS UNIDADES FORMULAS

(VER CALCULOS DE LAS
FUERZA DE
211819.16 N Fc DIMENSIONES DEL
CORTE
TROQUEL)
FUERZA DE
21181.916 N Fext Fc . 0,1
EXTRACCION

FUERZA DE 𝐹𝑒𝑥𝑡
LOS 2647.7395 N Fr 𝑛° 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑠𝑜𝑟𝑡𝑒𝑠
RESORTES

CANTIDAD DE
8
RESORTES
(VALOR CALCULADO
DEFLECCION
SEGÚN CARRERA
DEL 23 mm Defl
REQUERIDA PARA EL
RESORTE
PUNZONADO)
 TRABAJO
REQUERIDO 𝐹𝑟
115.119109 N/mm 𝐷𝑒𝑓𝑙
PARA
COMPRIMIR

Como el valor del trabajo requerido para comprimir es

aproximadamente el que nos ofrece el resorte de compresión 9-2008-21,
podemos concluir que nuestra estimación de 8 resortes para el trabajo que
va a realizar la prensa es la correcta. Commented [O15]: Incluya una ilustración del resorte, aunque
sea referencial.

Cálculo de frecuencia de rectificación de los punzones.

Según los estudios realizados en GIE (Grupo importador de equipos y

metales, S.A) en MEXICO D.F, realizaron varios ensayos con distintos
espesores de chapa y materiales, para determinar la expectativa de vida útil
de los punzones, dando como resultado la siguiente gráfica; la misma
contiene una gran variedad de influencias que afectan en mayor o menor
medida el incremento o decremento de la vida útil del punzón, medido en
golpes totales. En promedio la vida útil tiene un decrecimiento de entre 5% y
10% por cada afilada el cual se debe de considerar desde el primer afilado.
 Asumiremos que, para este estudio, todos los factores de influencia
son iguales a la unidad y que el proceso de punzonado es isentrópico.
Nuestros punzones son redondos y de acero inoxidable, la chapa a punzonar
posee un espesor de 2mm, interceptando estos dos valores en la gráfica, nos
da como resultado un total de 40.000 golpes; cada punzón perfora 32 veces
la criba para su realización, lo que nos da un promedio de fabricación de
1250 cribas, antes de la primera rectificación de los punzones.
 CAPITULO V

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Conclusiones:

 Desde el punto de vista técnico todos los estudios realizados al diseño

son totalmente confiables, debido a que el factor de seguridad
calculado, al ser mayor a la unidad, nos garantiza el buen desempeño
de los elementos de máquina.
 El diseño del troquel para la fabricación de cribas al sector ganadero,
es un proyecto técnica y económicamente factible, ya que cumple
cabalmente con el diseño de dicho accesorio. Asimismo, los
materiales tomados para su diseño se encuentran en el mercado
nacional y la mayoría de las partes del troquel mencionado son de
fácil fabricación.
 Con la fabricación de dicha herramienta la empresa ahorrara tiempo y
dinero, puesto que ahora fabricaran las cribas de una manera más
eficiente y óptima. Commented [O16]: Incluya en las conclusiones los siguientes
aspectos o respuestas a estas interrogantes:
 Todos los objetivos propuestos fueron alcanzados, se realizaron los ¿Se cumplieron los objetivos propuestos?
¿Cuál es el nuevo rendimiento o mejora esperada con la fabricación
estudios pertinentes, tanto los económicos como de fabricación y los de este troquel?
¿Cuál es la vida útil esperada de esta herramienta?
estudios metalúrgicos realizados así como al desarrollo geométrico de OJO. No olvide incluir los planos de fabricación.
las piezas del troquel, dieron como resultado el diseño óptimo de este
trabajo de grado.
 Asumiendo la mayor tasa de desgaste de las piezas y que la
producción anual no varía, podemos concluir que la vida útil de los
punzones será de aproximadamente unos 15 años, las demás piezas
del troquel como lo son las sufrideras inferior y superior tendrán una
duración igual o superior que la de los punzones.

Recomendaciones:

 Realizarle mantenimiento preventivo cada 300 piezas, que contenga

lubricación, alineación, ajuste y de ser necesario rectificación para que
el conjunto de elementos proporcione la vida útil para la cual fue
diseñada y el producto terminado sea de alta calidad.
 No operar si el personal no está previamente capacitado.
 No modificar ninguno de los elementos sin antes realizar un análisis
de esfuerzos, ya que, de hacerlo sin el debido estudio, podría resultar
 en que el troquel quede mal construido, que el factor de seguridad de
como resultado un valor menor que la unidad, lo que haría una
herramienta con un funcionamiento no óptimo.
 Las partes de este troquel deben almacenarse armadas y con sus
partes cortantes bien lubricadas, sea con aceite lubricante de uso
automotor o con grasa, pues su función será evitar la oxidación de
estas partes.
 Siguiendo los lineamientos de esta investigación se puede desarrollar
el diseño de un troquel para la fabricación de cribas, con aceros de
mejor calidad y menores dimensiones.
 Realizar un estudio de la factibilidad económica del troquel con
materiales de otra calidad y dimensiones, y evaluar sus costos de
fabricación con respecto al troquel diseñado anteriormente.

REFERENCIAS

 Rossi, M; 1979, Estampado en Frio de la Chapa, 8va edición. Milan,

Italia.
 Soler, C.; 1980. Biblioteca de formación profesional. Editorial Everest.
 Beer t Johnston, R.; 2006. Mecánica de Materiales. 4ta edición.
Editorial Mc Graw Hill.
 Lopez, N.; 1976. Troquelado y Estampación. 5ta edición. Barcelona.
 Castro, E.; 1986. Fundamentos de troqueleria. Manual, UNEXPO,
Vicerrectorado Barquisimeto. Venezuela.
 Julio C.; 2001 Tesis de Grado “Desarrollo de una técnica de diseño de
troqueles de alta velocidad para producir laminación rotor-estator”.
 Casales, H. y Ricardo, J,; 2008 Tesis de Grado “Diseño y fabricación
de un troquel para la manufactura de caratulas de pedales”.
 Chiquillo. C.; 2003, Tesis de Grado “Diseño de una prensa hidráulica
para realizar un proceso de corte y embutido”.
 Miquel S.; 2011, Tesis de Grado “Diseño de una matriz progresiva
para chapa”.
 José. C; 2013, Tesis Doctoral “Desarrollo de aspectos metodológicos
en el diseño de matrices progresivas”.
 MsC. Daniel, P.; 2012, Informe de Investigación “Programa para
cálculo de resortes helicoidales de compresión”
ANEXOS
TABLA N°1 FACTORES DE INFLUENCIA EN LA RECTIFICACION DE
LOS PUNZONES
GUIA N°1 DE S OLER
GUIA N°2 DE SOLER
GUIA N°3 DE SOLER, ESQUEMA DE UN TROQUEL
ALEACIONES Y MATERIALES DE RESORTES
CATALOGO DE RESORTES TES DIE SPRINGS PAG N°1
CATALOGO DE RESORTE S DIE SPINGS PAG N°2
TABLA DE RESISTENCIA A LA ROTURA Y A LA CORTADURA DE LOS
MATERIALES LAMINADOS MAS CORRIENTES
TABLA A-3.1 SHIGLEY
PLANOS