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Este conductor recibe el bagazo sobrante del conductor N° 02; descarga hacia la rastra, al
patio de bagazo, y hacia el conductor N° 04, el cual también es alimentado por payloders
para entregar el bagazo al conductor N° 02, este traslada el bagazo hacia los
alimentadores de las calderas N° 01, 02, 04, 05 y alimenta al conductor N° 6, que este a
su vez alimenta al conductor N° 7, para distribuir a los alimentadores de la caldera N° 7.
GERENCIA DE GENERACIÓN DE VAPOR
Manejo de bagazo
CalderaN°
Caldera N° 07
7
517CAD07
05
or
Conductor 07
ct
M M M M
u
nd
Conductor 02
Co
Conductor 06
01
tor
M M M M
uc
M M M M M M M M M M M M M
nd
Co
Molino A Molino B
Conductor de bagazo # 03
Con
Rastra
d ucto
r
04
Patio
Conductor 04
Bagacera
GERENCIA DE GENERACIÓN DE VAPOR
ANALISIS:
• Se observa objeto extraño en conductor de bagazo N° 03.
• Se dispara conductor de bagazo # 03 para evitar posible descarrilamiento.
• Por secuencia se paran conductores de bagazo N° 02 y N° 04.
• Baja la presión de vapor al quedarse sin bagazo las calderas.
• Planta eléctrica no logra meter los Diésel.
• Parada total de planta.
GERENCIA DE GENERACIÓN DE VAPOR
EVIDENCIA FOTOGRÁFICA:
ARBOL DE FALLAS
Rodamiento Conexión
Parar
conductor 3
GERENCIA DE GENERACIÓN DE VAPOR
ARBOL DE FALLAS
Operacional
Objeto Extraño
Goma en tablilla
Informar a Informar a
Calderas y Calderas
Planta
Eléctrica Parar
conductor 3
Meter
Quemadores
ARBOL DE FALLAS
Operacional
Objeto Extraño
Goma en tablilla
Parar
conductor 3
Meter Meter turbos Sacar
Quemadores Diésel equipos
Parada general
de planta
Parar conductor 03
GERENCIA DE GENERACIÓN DE VAPOR
CONCLUSIONES
CAUSAS DE LA FALLA :
•Falta de comunicación inmediata a calderas, planta eléctrica y operaciones.
CONSECUENCIA DE LA PARADA DEL CONDUCTOR N° 03:
•Parada del sistema de alimentación de bagazo de las calderas.
•Caída de presión de vapor vivo
•Disminución de frecuencia
•Caída de planta general
•Parada de producción durante 10horas
GERENCIA DE GENERACIÓN DE VAPOR
RECOMENDACIONES
Dar charlas al personal que labora en calderas sobre la importancia de mantener una buena, rápida y
efectiva comunicación entre las áreas de operaciones, conociendo como afectamos a las mismas
con malas operaciones y cómo nos pueden prestar apoyo a la hora de una eventualidad.
Capacitar al personal sobre el balance energético cuando la planta está estable, y en caso de que se
vea afectado por una eventualidad.
Hablar con personal de logística para evitar el llenado total de la bagacera, así el operador de
payloder tendrá una mejor visualización del área a la hora de alimentar al conductor. Además se
debe mejorar la sincronización entre el operador de payloder y el operador de rastra.
Mejorar los sistemas de encendido de quemadores en las calderas duales, para evitar el encendido
por explosión, para ello los quemadores deberían encender en automático y con sus botoneras,
encendido de llama piloto (Yesquero) y tener un correcto funcionamiento del lazo de control de llama.
Mejorar el sistema de puesta en marcha de conductores de bagazo.
Colocar lámparas de emergencia en : entrada y salidad de panel, quemadores, hacia el manifold y
VTI.
Colocar sensores de movimiento que capte cualquier salto de diente o movimiento repentino, y
detenga el conductor.
Activar las cámaras de visualización de los conductores para tener un mejor control de prevención de
eventos.
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