Reporte Final Control de Calidad en Huevera

Instituto Tecnológico de Los
Mochis
INFORME TECNICO DE RESIDENCIA

PROFESIONAL
CONTROL DE CALIDAD EN EL PROCESO DEL

PRODUCTO DE LA EMPRESA AVICOLA
SANCHEZ CORRAL CARLOS UZIEL

14440425
Enero-Mayo 2019
INDICE
INDICE DE FIGURAS .......................................................................................................................................................................................1
INDICE DE TABLAS .........................................................................................................................................................................................2
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................................................................................3
Justificación .............................................................................................................................................................................................5
1. OBJETIVOS..........................................................................................................................................................................................5
1.1.- Objetivo general ..............................................................................................................................................................................5
1.2.- Objetivo Especifico ..........................................................................................................................................................................5
2. FUNDAMENTOS TEÓRICOS.................................................................................................................................................................6
2.1 Metodología de Deming ....................................................................................................................................................................6
2.1.1 PLAN (planificar): ............................................................................................................................................................................6
2.1.2 DO (hacer/ejecutar): .......................................................................................................................................................................7
2.1.3 CHECK (comprobar/verificar):.........................................................................................................................................................7
2.1.4 ACT (actuar): ...................................................................................................................................................................................7
3. METODOLOGÍA ..................................................................................................................................................................................9
3.1 Datos de la empresa ..........................................................................................................................................................................9
3.2 Descripción de las actividades realizadas ........................................................................................................................................10
3.2.1Proceso del huevo en cocoroco .....................................................................................................................................................10
3.2.2 Diagrama de flujo .........................................................................................................................................................................14
3.2.3 Bitácoras de evaluación de la calidad de los procesos ..................................................................................................................15
3.1.4 Gráficos ............................................................................................................................................................................29
3.2.4.1 GRAFICO DE AREA DE EMPAQUETADO ......................................................................................................................................29
3.2.4.2 GRAFICO DE EMPLAYADO ..........................................................................................................................................................30
3.2.5 Mejoras ............................................................................................................................................................................31
3.2.5.1Área de empaquetado ................................................................................................................................................................31
3.2.5.2 Área de emplayado....................................................................................................................................................................32
3.2.6Problema del personal...................................................................................................................................................................35
2.2.6.1Instructivo (zona de paquetes) ...................................................................................................................................................35
3.2.6.2 Instructivo (zona de Emplayado) ...............................................................................................................................................38
3.2.7 Bitácora de los procesos (aplicando mejoras) ..............................................................................................................................40
3.2.8 Gráficos de análisis (después de aplicar mejora) ..........................................................................................................................55
3.2.8.1GRAFICO DE AREA DE EMPAQUETADO.......................................................................................................................................55
3.2.8.2 GRAFICO DE AREA DE EMPLAYADO ...........................................................................................................................................56
3.2.9 Porcentaje de mejoras en los procesos ........................................................................................................................................57
3.2.9.1Empaquetado .............................................................................................................................................................................57
3.2.9.1.2Emplayado ...............................................................................................................................................................................58
4 RESULTADOS ....................................................................................................................................................................................59
5 CONCLUSIÓN....................................................................................................................................................................................59
8 FUENTES DE INFORMACIÓN .............................................................................................................................................................63

INDICE DE FIGURAS
FIGURA 1 GRANJA............................................................................................................................................. 10
FIGURA 2 GRANJA............................................................................................................................................. 10
FIGURA 3 RECIBIMIENTO DEL HUEVO .............................................................................................................. 11
FIGURA 4 AREA DE EMPLAYADO ...................................................................................................................... 11
FIGURA 5 ÁREA DE EMPAQUETADO ................................................................................................................. 12
FIGURA 6 ÁREA DE DEVOLUCIÓN ..................................................................................................................... 12
FIGURA 7 ÁREA LÍQUIDOS ................................................................................................................................ 13
FIGURA 8 DIAGRAMA DE FLUJO ....................................................................................................................... 14
FIGURA 9 GRAFICA DE ÁREA DE EMPAQUETADO ............................................................................................ 29
FIGURA 10 GRAFICA DE ÁREA DE EMPLAYADO ................................................................................................ 30
FIGURA 11 APILAMIENTO DE TARIMAS ............................................................................................................ 33
FIGURA 12 GUANTE DE LATEX FIGURA 13 GUANTE CON BORDES EN LAS
PALMAS.................................................................................................................................................... 34
FIGURA 14 MÉTODO DE AGACHARSE POR LAS CAJAS ..................................................................................... 35
FIGURA 15 MÉTODO DE SUBIR CAJAS .............................................................................................................. 36
FIGURA 16 MÉTODO CORRECTO DE ACOMODAR CAJAS EN TARIMA .............................................................. 36
FIGURA 17 MÉTODO CORRECTO DE BAJAR CAJAS ........................................................................................... 37
FIGURA 18 MÉTODO DE AGARRE ..................................................................................................................... 37
FIGURA 19 MÉTODO CORRECTO DE RECOGER CAJAS ...................................................................................... 38
FIGURA 20 MÉTODO CORRECTO DE SUBIR CAJAS ............................................................................................ 38
FIGURA 21 MÉTODO CORRECTO DE DEJAR CAJAS EN TARIMA ........................................................................ 39
FIGURA 22 MÉTODO CORRECTO DE AGARRE DE CAJAS ................................................................................... 40
FIGURA 23 GRAFICO EMPAQUETADO ANTES Y DESPUES ................................................................................ 55
FIGURA 24 GRAFICA DE EMPLAYADO ANTES Y DESPUES ................................................................................. 56
1
INDICE DE TABLAS
TABLA 1 BITÁCORA ........................................................................................................................................... 15
TABLA 2 BITÁCORA ........................................................................................................................................... 16
TABLA 3 BITÁCORA ........................................................................................................................................... 17
TABLA 4 BITÁCORA ........................................................................................................................................... 18
TABLA 5 BITÁCORA ........................................................................................................................................... 19
TABLA 6 BITÁCORA ........................................................................................................................................... 20
TABLA 7 BITÁCORA ........................................................................................................................................... 21
TABLA 8 BITÁCORA ........................................................................................................................................... 22
TABLA 9 BITÁCORA ........................................................................................................................................... 23
TABLA 10 BITÁCORA ......................................................................................................................................... 24
TABLA 11BITACORA .......................................................................................................................................... 25
TABLA 12 BITÁCORA ......................................................................................................................................... 26
TABLA 13 BITACORA ......................................................................................................................................... 27
TABLA 14 BITACORA ......................................................................................................................................... 28
TABLA 15 BITÁCORA ......................................................................................................................................... 41
TABLA 16 BITÁCORA ......................................................................................................................................... 42
TABLA 17 BITACORA ......................................................................................................................................... 43
TABLA 18 BITÁCORA ......................................................................................................................................... 44
TABLA 19 BITÁCORA ......................................................................................................................................... 45
TABLA 20 BITÁCORA ......................................................................................................................................... 46
TABLA 21 BITÁCORA ......................................................................................................................................... 47
TABLA 22 BITACORA ......................................................................................................................................... 48
TABLA 23 BITÁCORA ......................................................................................................................................... 49
TABLA 24 BITACORA ......................................................................................................................................... 50
TABLA 25 BITACORA ......................................................................................................................................... 51
TABLA 26 BITACORA ......................................................................................................................................... 52
TABLA 27 BITACORA ......................................................................................................................................... 53
TABLA 28 BITACORA ......................................................................................................................................... 54
TABLA 29 PORCENTAJE DE MEJORA DE EMPAQUETADO................................................................................. 57
TABLA 30 PORCENTAJE DE MEJORA EMPLAYADO ........................................................................................... 58
2
INTRODUCCIÓN
En el presente documento se demuestran los resultados obtenidos en la empresa

AVÍCOLA PROMESA DE SINALOA S.A DE C.V. en donde se fue consiguiendo
información para poder acceder en las problemáticas que se presentan dentro del
almacén.
Dentro de las actividades a desarrollar se inició con la realización de un análisis de

las áreas de trabajo que conforman el área de carga y descarga, empaquetado y
emplayado en las cuales se manifestaban distintos problemas como la falta de
organización, perdida de producto y la inseguridad de los trabajadores por lo que
no existía la implementación de ninguna técnica de control de calidad. Debido a
esto la calidad del producto se podría afectar como consecuencia de un ambiente
desorganizado y con muchas perdidas, Sin protocolos ni procedimientos de
calidad.
Se presentaron los procedimientos y la descripción de cada una de las actividades

realizadas pertenecientes a la metodología de Deming, las cuales fueron el
análisis de las áreas de almacenes y el bosquejo adecuado de las mismas, para lo
que se utilizaron diferentes herramientas para llevar a cabo dichas actividades, las
cuales serán mencionadas en el documento. Se llevó a cabo la implementación de
la metodología de Deming, diagramas, bitácoras. Esta metodología es de origen
japonés la cual está enfocada en la optimización y mejora continua.
Esta metodología del ciclo de Deming (de Edwards Deming), también conocido
como ciclo PDCA (del inglés Plan-Do-Check-Act) o PHVA (de la traducción oficial
al español como Planificar-Hacer-Verificar-Actuar) o espiral de mejora continua,
es una estrategia basada en la mejora continua de la calidad, en cuatro pasos.
3
Cada una de estos pasos de la metodología de Deming va enfocada y entrelazada
con el objetivo de lograr un mejor proceso, con un método fácil, eficaz y por
consecuente, perfeccionando el proceso productivo del área hasta lograr un
sistema de trabajo óptimo de la empresa en general.
La aplicación del presente proyecto, surgió por la necesidad de reducir perdidas

de productos, lo cual esta metodología era la adecuada ya que es una de las más
rápidas y eficaces para resolver el problema de la empresa.
En desenlace; un proceso desorganizado y como una respuesta natural, el

personal se sentía fatigado, el ambiente desorganizado no siempre resultaba
estimulante causando la perdida de eficiencia y entusiasmo por parte de los
trabajadores, por lo que en consecuencia se hallaban pérdidas económicas.
A lo largo del periodo, se logró desarrollar la capacidad para desenvolverse dentro

del ambiente laboral y a trabajar en equipo junto con los profesionistas para la
solución de problemas, poniendo en práctica los conocimientos obtenidos a lo
largo de la carrera.
4
Justificación
El propósito central de este proyecto fue realizar una propuesta para implementar
la mejora de la calidad en el proceso del huevo que permita a los propietarios de la
empresa “AVICOLA PROMESA SINALOA, S.A. de C.V.” definir una estructura
organizativa, los procesos, las responsabilidades, los procedimientos y los
métodos necesarios para detectar las desviaciones producidas, corregir las fallas
(si es que las hay), mejorar la eficiencia y reducir los costos.
Se realizará diferentes etapas donde se llevarán a cabo las estrategias pertinentes

para lograr los objetivos propuestos. Finalmente se medirá de manera gradual el
avance en la mejora de los procesos hasta llegar a un nivel en el que se tengan
los resultados esperados.
1. OBJETIVOS
1.1.- Objetivo general

 Reducir el y aumentar la calidad en el proceso del huevo mediante la
metodología de Deming en la empresa Avícola Promesa de Sinaloa S.A de
C.V.
1.2.- Objetivo Especifico

 Mejorar el rendimiento del proceso del huevo.
 Reducir la pérdida del producto.
5
2. FUNDAMENTOS TEÓRICOS
2.1 Metodología de Deming

En la actualidad, las organizaciones se encuentran inmersas en un entorno
competitivo y con cambios constantes cada vez más frecuentes. Es por ello que la
calidad y mejora de procesos se convierten en un imperativo para la supervivencia
de estas empresas, con el propósito de ofrecer productos y servicios a bajo coste,
y que satisfagan los requerimientos de los clientes.
Las empresas necesitan gestionar sus actividades y recursos con la finalidad de
orientarlos hacia la consecución de buenos resultados, mediante la adaptación de
herramientas y metodologías que permitan a las organizaciones configurar
su Proceso de Gestión y Mejora Continua.
El Ciclo PDCA (o círculo de Deming), es la sistemática más usada para implantar
un sistema de mejora continua cuyo principal objetivo es la autoevaluación,
destacando los puntos fuertes que hay que tratar de mantener y las áreas de
mejora en las que se deberá actuar.
El ciclo PDCA de mejora continua lo componen cuatro etapas cíclicas de forma
que una vez acabada la etapa final se debe volver a la primera y repetir el ciclo de
nuevo. De esta forma las actividades son revaluadas periódicamente para
incorporar nuevas mejoras. Las etapas que forman el Ciclo PDCA son las
siguientes:
2.1.1 PLAN (planificar):

En esta fase se trabaja en la identificación del problema o actividades susceptibles
de mejora, se establecen los objetivos a alcanzar, se fijan los indicadores de
control y se definen los métodos o herramientas para conseguir los objetivos
establecidos.
Una forma de identificar estas mejoras puede ser realizando grupos de trabajo o
bien buscar nuevas tecnologías o herramientas que puedan aplicarse a los
procesos actuales. Para detectar tecnologías o herramientas a veces es
6
conveniente fijarse en otros sectores, esto aporta una visión diferente, pero
muchas de las soluciones pueden aplicarse a más de un sector.
2.1.2 DO (hacer/ejecutar):
Llega el momento de llevar a cabo el plan de acción, mediante la correcta
realización de las tareas planificadas, la aplicación controlada del plan y la
verificación y obtención del feedback necesario para el posterior análisis.
En numerosas ocasiones conviene realizar una prueba piloto para probar el
funcionamiento antes de realizar los cambios a gran escala. La selección del piloto
debe realizarse teniendo en cuenta que sea suficientemente representativo, pero
sin que suponga un riesgo excesivo para la organización.
2.1.3 CHECK (comprobar/verificar):

Una vez implantada la mejora se comprueban los logros obtenidos en relación a
las metas u objetivos que se marcaron en la primera fase del ciclo mediante
herramientas de control (Diagrama de Pareto, Check lists, KPIs, etc.)
Para evitar subjetividades, es conveniente definir previamente cuáles van a ser las
herramientas de control y los criterios para decidir si la prueba ha funcionado o no.
2.1.4 ACT (actuar):

Por último, tras comparar el resultado obtenido con el objetivo marcado
inicialmente, es el momento de realizar acciones correctivas y preventivas que
permitan mejorar los puntos o áreas de mejora, así como extender y aprovechar
los aprendizajes y experiencias adquiridas a otros casos, y estandarizar y
consolidar metodologías efectivas.
En el caso de que se haya realizado una prueba piloto, si los resultados son
satisfactorios, se implantará la mejora de forma definitiva, y si no lo son habrá que
decidir si realizar cambios para ajustar los resultados sin desecharla.
Una vez finalizado el paso 4, se debe volver al primer paso periódicamente para
estudiar nuevas mejoras a implantar.
Algunos de los beneficios que proporcionan una adecuada mejora de procesos
son los siguientes:
7
 TIMMING: se disminuyen tiempos, aumentando la productividad.
 QUALITY: se disminuyen errores, ayudando a prevenirlos.
 COST: se disminuyen recursos (materiales, personas, dinero, mano de obra, etc.),
aumentando la eficiencia.
En conclusión, un sistema de gestión de la calidad permite a una organización
desarrollar políticas, establecer objetivos y procesos, y tomar las acciones
necesarias para mejorar su rendimiento. En este contexto resulta de gran utilidad
utilizar la metodología PDCA impulsada por Deming, como una forma de ver las
cosas que puede ayudar a la empresa a descubrirse a sí misma y orientar
cambios que la vuelvan más eficiente y competitiva.
8
3. METODOLOGÍA
3.1 Datos de la empresa
AVICOLA PROMESA SINALOA, S.A DE C.V
Dirección: CARRETERA ESTATAL LIBRE LOS MOCHIS TOPOLOBAMPO SUR
#4680
Giro de la empresa
Avícola Promesa Sinaloa, S.A de C.V, es una empresa dedicada a la producción y

distribución de huevo de la más alta calidad tanto en autoservicios, mercados
populares, abarrotes, industria de la transformación, restaurantes, panaderías, y
toda aquella empresa que requiera de nuestro producto.
Es una empresa que abre mercado a sus productos, poseen la infraestructura, los
sistemas y la experiencia para comercializar la producción de huevo de
importantes productores avícolas del Noroeste de México.
Avícola Promesa Sinaloa, S.A de C.V. es una empresa que cuida los procesos
desde la producción hasta el momento de la entrega, en busca de la máxima
satisfacción de sus clientes.
Misión: Brinda al mercado la mejor producción de huevo bajo los más altos
estándares de calidad, superando las expectativas de nuestros clientes; utilizando
prácticas de innovación y mejoramiento continuo, contribuyendo así al desarrollo
económico de la región con un alto sentido de responsabilidad social dando como
resultado el huevo más fresco de la región.
Visión: Ser reconocidos por nuestros clientes como la mejor empresa avícola que
produce y distribuye huevos con los más altos estándares de calidad.
Valores: Nuestros valores integran la esencia de nuestra cultura, expresan

quienes somos, como nos comportamos y en que creemos.
 Honestidad
 Respeto
 Responsabilidad
9
 Trabajo en equipo
 Disciplina
En una primera instancia el almacén de la empresa Avícola Promesa de Sinaloa

S.A. de C.V., presentaba áreas altamente desorganizada respecto a los procesos
que el personal. La realización de los procesos de trabajo no tenía un orden
predeterminado ni estable, todos los procedimientos de trabajo y uso de ellas, se
adecuaban conforme a las tareas a realizar en determinados lugares y tiempos.
Por ello se procedió a utilizar el ciclo de Deming para realizar una inspección en
cada área de trabajo y resolver el problema. Así completar con ello un primer
avance considerable y notable en el desarrollo del proyecto.
3.2 Descripción de las actividades realizadas

3.2.1Proceso del huevo en cocoroco
Granjas: En cocoroco existen tres granjas que suplen de huevo a la empresa las
cuales son:
 Chiripa
 Santa Rosa
 Aeropuerto
Figura 1 Granja
Figura 2 Granja
10
En las cuales hay casetas en la que se encuentra las gallinas poniendo huevos y
hay una persona encargada de recoger los huevos de cada línea en una carreta
con cestas las cuales va clasificando huevo limpio y huevo sucio.
De ahí se procede a acomodar los huevos en carteras para meterlos en caja y

clasificar la caja de acuerdo al peso y acomodar para su envió al almacén.
Recibimiento del huevo: Al llegar al Almacén y descargar, el producto pasa por

una báscula computarizada para volver a pesar y etiquetar la caja y clasificar de
acuerdo al peso.
Figura 3 Recibimiento del huevo
Área de emplayado: En esta área los trabajadores van abren las cajas y pasan
una inspección visual para ver si hay huevo roto y desecharlo en cubetas, de ahí
el huevo en buen estado es pasado por carteras en la maquina emplayadora y
vuelto a pesar en computadora y etiquetar en cajas para su distribución final.
Figura 4 Area de emplayado
11
Área de empaquetado: En esta área el trabajador inspecciona las carteras de
huevos rotos que son desechados en cubetas y el huevo sucio pasa a ser limpiado
con esponjas y se acomoda los huevos en paquetes de 6 y 12 los cuales se
meten en caja y es vuelto a pesar y a etiquetar para su distribución final.
Figura 5 Área de empaquetado
Distribución: En esta área se captura el número de cajas que se distribuirán y su

destino junto con la clasificación del huevo que se distribuye.
Devolución: En esta parte se regresa el huevo en mal estado y se vuelve a

inspeccionar y separar el huevo que aún es rescatable.
Figura 6 Área de devolución
12
Área de líquidos: En esta área se lleva los huevos rotos en cubetas y es pasado
por un molino en el cual lo hacen en tiras y pasa a congelarse para un vendedor
específico.
Figura 7 Área líquidos
13
3.2.2 Diagrama de flujo
En el diagrama de a continuación se pude ver todo el recorrido que se hace el
producto en la empresa cocoroco (véase ilustración 8).
Figura 8 Diagrama de flujo
14
3.2.3 Bitácoras de evaluación de la calidad de los procesos
Para llevar un mejor análisis de la situación de la perdida de producto a crear una
bitácora acerca de los procesos donde se empacan y exportan el producto en la
que es em donde se provocan los incidentes con los productos.
BITÁCORA DE LOS PROCESOS
Fecha:
Tabla 1 Bitácora
Empaquetado Huevos Emplayado Huevos Líquidos Anomalías Total

rotos rotos
Traslado de caja 12 Traslado de 8 Huevos

a tarima caja a tarima rotos en
cubetas
Traslado de 0 Traslado de 0 Traslado

tarima a zona de tarima a zona de
paquetes de emp. cubetas a
zona de
liquidos
Traslado de 0 Traslado de 25 Proceso

zona de zona de emp. de
paquetes a mesa A mesa liquidos a
molino
Proceso de 17 Proceso de 5 Tiras del

empaquetado emplayado molino a
cuarto frio
Zona de 10 Zona de 4
paquetes a cajas emplayado a
cajas
Total de 39 42 81
huevos rotos
Elaboración propia
15
Fecha:
Tabla 2 Bitácora

rotos rotos

cubetas

zona de
liquidos

molino

cuarto frio
Zona de 0 Zona de 0
cajas
Total de 28 49 77
huevos rotos
Elaboración propia
16
Fecha:
Tabla 3 Bitácora

rotos rotos

cubetas

zona de
liquidos

molino

cuarto frio
Zona de 0 Zona de 0
cajas
Total de 44 41 85
huevos rotos
Elaboración propia
17
Fecha:
Tabla 4 Bitácora

rotos rotos

cubetas

zona de
liquidos

molino

cuarto frio
cajas
Total de 56 61 117
huevos rotos
Elaboración propia
18
Fecha:
Tabla 5 Bitácora

rotos rotos

cubetas

zona de
liquidos

molino

cuarto frio
Zona de 0 Zona de 5
cajas
Total de 28 38 66
huevos rotos
Elaboración propia
19
Fecha:
Tabla 6 Bitácora

rotos rotos

cubetas

zona de
líquidos

paquetes a mesa A mesa líquidos a
molino

cuarto frio
Zona de 0 Zona de 7
cajas
Total de 37 52 89
huevos rotos
Elaboración propia
20
Fecha:
Tabla 7 Bitácora

rotos rotos

cubetas

zona de
liquidos

molino

cuarto frio
cajas
Total de 37 50 87
huevos rotos
Elaboración propia
21
Fecha:
Tabla 8 Bitácora

rotos rotos

cubetas

zona de
liquidos

molino

cuarto frio
Zona de 0 Zona de 4
cajas
Total de 39 49 88
huevos rotos
Elaboración propia
22
Fecha:
Tabla 9 Bitácora

rotos rotos

cubetas

zona de
liquidos

molino

cuarto frio
cajas
Total de 46 42 88
huevos rotos
Elaboración propia
23
Fecha:
Tabla 10 Bitácora

rotos rotos

cubetas

zona de
liquidos

molino

cuarto frio
Zona de 6 Zona de 7
cajas
Total de 29 54 83
huevos rotos
Elaboración propia
24
Fecha:
Tabla 11Bitacora

rotos rotos

cubetas

zona de
liquidos

molino

cuarto frio
Zona de 8 Zona de 4
cajas
Total de 22 49 71
huevos rotos
Elaboración propia
25
Fecha:
Tabla 12 Bitácora

rotos rotos

cubetas

zona de
liquidos

molino

cuarto frio
cajas
Total de 39 52 91
huevos rotos
Elaboración propia
26
Fecha:
Tabla 13 Bitacora

rotos rotos

cubetas

zona de
liquidos

molino

cuarto frio
Zona de 6 Zona de 4
cajas
Total de 34 34 64
huevos rotos
Elaboración propia
27
Fecha:
Tabla 14 Bitacora

rotos rotos

cubetas

zona de
liquidos

molino

cuarto frio
cajas
Total de 39 42 81
huevos rotos
Elaboración propia
28
3.1.4 Gráficos
Después del análisis se procedió a realizar graficas para tener una cantidad de
situación acerca de la perdida de producto.
3.2.4.1 GRAFICO DE AREA DE EMPAQUETADO

En la Figura 9 se puede observar que la zona con más producto desperdiciado es
el de proceso de empaquetado.
Huevos rotos
300
250
200
150
100 Huevos rotos
50
0
Traslado de Traslado de Traslado de Proceso de Zona de
caja a tarima tarima a zona zona de empaquetado paquetes a
de paquetes paquete a caja
mesa
Figura 9 Grafica de área de empaquetado
29
3.2.4.2 GRAFICO DE EMPLAYADO
En el área de emplayado se puede ver que la zona con mas daños fue la de
traslado de zona de emplayado a mesa (véase ilustración 10)
Huevos rotos
500
450
400
350
300
250
200
150 Huevos rotos
100
50
0
Traslado de Traslado de Traslado de Proceso de Zona de
caja a tarima tarima a zona zona de emplayado emplayado a
de emplayado emplayado a cajas
mesa
Figura 10 Grafica de área de emplayado
30
3.2.5 Mejoras
3.2.5.1Área de empaquetado
Como podemos observar las áreas de empaquetado donde más huevos rotos hay
es la de “traslado de caja a tarima” y “Proceso de empaquetado” así que se
decidió verificar las fuentes de estos errores.
Traslado de caja a tarima (Causa de huevos rotos en empaquetado)
Personal
● El personal no tiene una guía de cómo manejar estos materiales.

● No prestan suficiente atención en manejar las cajas.
Equipo
● Existen tarimas en mal estado.

● No hay ningún señalamiento impreso en las cajas sobre la fragilidad del
producto.
Proceso de empaquetado (Causa de huevos rotos en empaquetado)
Equipo
● Los guantes que se utilizan son resbalosos lo que causa las caídas al tener
que trasladar el producto unitario al colocarlos en los paquetes de 6, 8 y 12.
31
3.2.5.2 Área de emplayado
Como podemos observar las áreas de emplayado donde más huevos rotos hay es
la de “traslado de caja a tarima” y “traslado de zona de emplayado a mesa” así
que se decidió verificar las fuentes de estos errores.
Traslado de caja a tarima (Causas de huevos rotos en emplayado)
Personal

● No prestan suficiente atención en manejar las cajas.
Equipo
● Existen tarimas en mal estado.

producto.
Traslado de zona de emplayado a mesa (Causas de huevos rotos en

emplayado)
Personal

● El personal trata de mover las cajas lo más rápido posible lo que causa
accidentes en el producto.
Equipo
32
● La mesa tiene una pata más corta que la demás.
producto.
Proceso de emplayado (Causas de huevos rotos en emplayado)
Equipo
● Se notó que la banda transportadora tiene una ligera desviación
Problema de equipo en zona de tarima
Para arreglar el problema en zona se decidió desechar las tarimas inservibles y

apilar las tarimas funcionales para disposición.(Véase ilustración 11)
I
Figura 11 Apilamiento de
tarimas
33
Problema de equipo en mesa de área de emplayado
Ya que no hubo presupuesto para comprar otra mesa lo que se procedió a hacer
fue de comprar un tapón para nivelar la mesa.
Problema de equipo en máquina de área de emplayado
Para este problema se procedió a llamar un técnico para arreglar el problema de la

máquina.
Problema de equipo en guantes en área de empaquetado
Para este problema se procedió a cambiar el tipo de guantes que se utilizan ya

que los utilizados son de plástico y no tienen buen agarre por unos con mejor
agarre.
ANTES AHORA
Figura 12 Guante de latex Figura 13 Guante con bordes en las palmas
34
3.2.6Problema del personal
Para el problema del personal se creó un instructivo de cómo manejar los

materiales paso a paso ya que no se cuenta con ninguno y el personal no tiene el
conocimiento para poder manejar las cajas de huevo.
2.2.6.1Instructivo (zona de paquetes)

Traslado de caja a tarima
Paso 1
Al tomar las cajas tomarlas por debajo de las cajas para un mejor agarre, para
acomodarlas en la tarima se debe de flexionar las rodillas para poder dejar la caja
en la tarima y nunca dejar caer la caja. (Véase figura 14)
Figura 14 Método de agacharse por las cajas
Paso 2
Al acomodar las cajas más altas de la tarima hacerlo como indica la imagen
ilustrativa. (Véase figura 15)
35
Figura 15 Método de subir cajas
Paso 3
Para acomodar las cajas en la tarima y evitar accidentes acomodar las cajas de
manera centrada para evitar desbordamientos, protuberancias ni escoramiento.
(Véase figura 16)
Figura 16 Método correcto de acomodar cajas en tarima
Traslado de tarima a zona de paquetes
Paso 4
Trasladar de manera cuidadosa la tarima a la zona de paquetes.
36
Traslado de zona de paquetes a mesa
Paso 5
Abrir de manera cuidadosa las cajas y llevar de manera ergonómica las carteras
hacia la mesa. (Véase figura 17)
Figura 17 Método correcto de bajar cajas
Proceso de empaquetado
Paso 6
Colocar huevos unitariamente de forma normal a los paquetes de las

presentaciones correspondientes.
Zona de paquetes a caja
Paso 7
Llevar las cajas a la zona de paquetes con extremo cuidado agarrando las cajas
de los bordes inferiores como muestra la imagen.(Véase figura 18)
Figura 18 Método de agarre
37
3.2.6.2 Instructivo (zona de Emplayado)
Traslado de caja a tarima
Paso 1
Al tomar las cajas tomarlas por debajo de las cajas para un mejor agarre, para
acomodarlas en la tarima se debe de flexionar las rodillas para poder dejar la caja
en la tarima y nunca dejar caer la caja. (Véase figura 19)
Figura 19 Método correcto de recoger cajas
Paso 2
Al acomodar las cajas más altas de la tarima hacerlo como indica la imagen
ilustrativa. (Véase figura 20)
Figura 20 Método correcto de subir cajas
38
Paso 3
Para acomodar las cajas en la tarima y evitar accidentes acomodar las cajas de
manera centrada para evitar desbordamientos, protuberancias ni escoramiento.
(Véase figura 21)
Figura 21 Método correcto de dejar cajas en tarima
Traslado de tarima a zona de emplayado
Paso 4
Trasladar de manera cuidadosa la tarima a la zona de emplayado.
Traslado de zona de emplayado a mesa
Paso 5
Tomar las cajas de manera ergonómica de la tarima y colocarlas en la mesa sin

dejarlas caer deslizándolas sin que sufran ningún impacto.
Proceso de emplayado
39
Paso 6
Se debe estar una persona supervisando que ningún huevo de las carteras este
roto y limpiar los sucios.
Paso 7
La persona supervisando deberá pasar las carteras a trabajador encargado de

meter las carteras al maquina emplayadora.
Zona de emplayado a caja
Paso 8
Llevar las cajas a la zona de emplayado con extremo cuidado agarrando las cajas
de los bordes inferiores. (Como muestra la figura 22)
Figura 22 Método correcto de agarre de cajas
3.2.7 Bitácora de los procesos (aplicando mejoras)
Después de aplicar las correcciones se procedió a volver a realizar una revisión de

cada área para medir la mejora.
40
Fecha:
Tabla 15 Bitácora

rotos rotos

cubetas

zona de
liquidos
Traslado de zona 0 Traslado de 0 Proceso

de paquetes a zona de emp. de
mesa A mesa liquidos a
molino

cuarto frio
Zona de paquetes 0 Zona de 0

a cajas emplayado a
cajas
Total de 2 2 4
huevos rotos
Elaboración propia
41
Fecha:
Tabla 16 Bitácora

rotos rotos

cubetas

zona de
liquidos

molino

cuarto frio

a cajas emplayado a
cajas
Total de 0 3 3
huevos rotos
Elaboración propia
42
Fecha:
Tabla 17 Bitacora

rotos rotos

cubetas

zona de
liquidos

molino

cuarto frio

a cajas emplayado a
cajas
Total de 2 5 7
huevos rotos
Elaboración propia
43
Fecha:
Tabla 18 Bitácora

rotos rotos

cubetas

zona de
liquidos

molino

cuarto frio

a cajas emplayado a
cajas
Total de 2 3 5
huevos rotos
Elaboración propia
44
Fecha:
Tabla 19 Bitácora

rotos rotos

cubetas

zona de
liquidos

molino

cuarto frio

a cajas emplayado a
cajas
Total de 1 4 5
huevos rotos
Elaboración propia
45
Fecha:
Tabla 20 Bitácora

rotos rotos

cubetas

zona de
liquidos

molino

cuarto frio
Zona de paquetes 0 Zona de

a cajas emplayado a
cajas
Total de 0 2 64
huevos rotos
Elaboración propia
46
Fecha:
Tabla 21 Bitácora

rotos rotos

cubetas

zona de
liquidos

molino

cuarto frio

a cajas emplayado a
cajas
Total de 4 6 10
huevos rotos
Elaboración propia
47
Fecha:
Tabla 22 Bitacora

rotos rotos

cubetas

zona de
liquidos

molino

cuarto frio

a cajas emplayado a
cajas
Total de 0 0 0
huevos rotos
Elaboración propia
48
Fecha:
Tabla 23 Bitácora

rotos rotos

cubetas

zona de
liquidos

molino

cuarto frio
Zona de paquetes Zona de 0

a cajas emplayado a
cajas
Total de 3 2 5
huevos rotos
Elaboración propia
49
Fecha:
Tabla 24 Bitacora

rotos rotos

cubetas

zona de
liquidos

molino

cuarto frio

a cajas emplayado a
cajas
Total de 0 0 0
huevos rotos
Elaboración propia
50
Fecha:
Tabla 25 Bitacora

rotos rotos

cubetas

zona de
liquidos

molino

cuarto frio

a cajas emplayado a
cajas
Total de 1 2 0
huevos rotos
Elaboración propia
51
Fecha:
Tabla 26 Bitacora

rotos rotos

cubetas

zona de
liquidos
Traslado de zona 0 Traslado de Proceso

molino

cuarto frio

a cajas emplayado a
cajas
Total de 3 8 11
huevos rotos
Elaboración propia
52
Fecha:
Tabla 27 Bitacora

rotos rotos

cubetas

zona de
liquidos

molino

cuarto frio

a cajas emplayado a
cajas
Total de 6 0 6
huevos rotos
Elaboración propia
53
Fecha:
Tabla 28 Bitacora

rotos rotos

cubetas

zona de
liquidos

molino

cuarto frio

a cajas emplayado a
cajas
Total de 6 9 15
huevos rotos
Elaboración propia
54
3.2.8 Gráficos de análisis (después de aplicar mejora)
Después de realizar las bitácoras se procedió a realizar gráficos comparativos.
3.2.8.1GRAFICO DE AREA DE EMPAQUETADO
En la figura 23 se puede observar que la perdida de huevo bajo notablemente en
la mayoría de empaquetado contando la barra azul como el antes y la naranja
como el después.
Huevos rotos
300
250
200
150
Antes
100 Despues
50
0
Traslado de caja Traslado de Traslado de Proceso de Zona de
a tarima tarima a zona zona de empaquetado paquetes a caja
de paquetes paquete a mesa
Figura 23 Grafico empaquetado antes y despues
55
3.2.8.2 GRAFICO DE AREA DE EMPLAYADO
En la figura 24 se puede observar que la perdida de huevo bajo notablemente en
la mayoría del área de emplayado contando la barra azul como el antes y la
naranja como el después.
500
450
400
350
300
250
200 Antes
150 Despues
100
50
0
Traslado de caja Traslado de Traslado de Proceso de Zona de
a tarima tarima a zona zona de emplayado emplayado a
de emplayado emplayado a cajas
mesa
Figura 24 Grafica de emplayado antes y despues
56
3.2.9 Porcentaje de mejoras en los procesos
Después de la mejora se puede notar que los problemas se arreglaron casi por
completo en cada área.
3.2.9.1Empaquetado
En la tabla 29 se puede observar que el porcentaje total de mejora es de un
94.17%
Tabla 29 Porcentaje de mejora de empaquetado
Área Antes Después % de mejora
Traslado de caja a 139 0 100%

tarima
Traslado de tarima a 0 0 0%
zona de paquetes
Traslado de zona de 37 0 100%

paquetes a mesa
Proceso de 257 28 89.1%

empaquetado
Zona de paquetes a 82 2 97.5%

caja
Total 515 30 94.17%
Elaboración propia
57
3.2.9.1.2Emplayado
En la tabla 30 se puede observar que el porcentaje total de mejora es de un
93.03%
Tabla 30 Porcentaje de mejora emplayado
Área Antes Después % de mejora
Traslado de caja a 91 0 100%

tarima
Traslado de tarima a 0 0 0%
zona de emplayado
Traslado de zona de 442 0 100%

emplayado a mesa
Proceso de 77 43 44.1%
emplayado
Zona de emplayado 50 3 94%

a caja
Total 660 46 93.03%
Elaboración propia
58
4 RESULTADOS
Con la realización del proyecto de residencia se logró el acondicionamiento de
nuevos hábitos para el flujo de la mercancía y materiales, así como la optimización
del producto, contemplando las funciones que se realizan. Esto se logró
empleando distintos programas y métodos que nos ayudaron a efectuar la
metodología del ciclo de Deming incluyendo a todo el personal y mejorando el
aspecto de la empresa ante los clientes.
Se generó un control de las actividades de supervisión de procesos dentro de la

empresa, se generaron rutinas de inspección de errores las cuales se practican
constantemente, se redujeron tiempos en el proceso y perdidas en el producto.
5 CONCLUSIÓN
Durante el desarrollo del proyecto de residencia se presentaron distintas

situaciones los cuales dificultaban la realización del mismo, pero a pesar de los
problemas la empresa cuenta con un personal dispuesto a participar en las
actividades implementadas por la metodología del ciclo de Deming con la
intención de mejorar los procesos de sus áreas de trabajo, el bienestar personal
dentro de la empresa y mejorar tiempos en sus procesos, así como hacer crecer a
la organización ante el cliente con la creación de procesos de calidad.
59
Las experiencias obtenidas durante la realización del proyecto fueron muy neutras,
ya que la disposición del directivo para mejorar y optimizar el proceso fue alta,
mientras que del personal prefirió dejar dicho proyecto para aplicarlo
posteriormente.
Aun así, los logros obtenidos fueron los planteados y se alcanzó fundar una
ideología de disciplina en el personal de almacenes, para que en un futuro al
implementar el proyecto al 100% sepan sus beneficios y mejorías en cuanto a
calidad.
60
6 RECOMENDACIONES
Con base en los resultados obtenidos en este proyecto, se propone a la empresa

“Avícola Promesa de Sinaloa. S.A de C.V, las siguientes recomendaciones para
aumentar la calidad en su producto y reducir el tiempo en su proceso:
 Es necesario elaborar programas de capacitación y educación en el que se
incluya a todo el personal involucrado, así como implementar planes de
motivación.
 Deben implementarse evaluaciones periódicas para controlar que los
procesos se hagan correctamente.
 Crear un manual de responsabilidades en donde especifique las funciones
de cada participante, el cual brindará apoyo para la contratación de
personal de nuevo ingreso.
 Delegar responsabilidades y actividades del personal de almacén en
función de su puesto, además de las actividades diarias, implementar
aquellas que ayudarán a la organización.
 Implementar un bueno control de selección de huevo en granjas.
61
7 COMPETENCIAS ESPECÍFICAS DESARROLLADAS Y/O
APLICADAS
 Analizar, diseñar y gestionar sistemas productivos desde la provisión de

insumos hasta la entrega de bienes y servicios.
 Asegurar la mejor combinación y organización de los recursos humanos,
materiales y tecnológicos de la empresa.
 Diseñar, desarrollar y poner en marcha procesos y sistemas de naturaleza
diversa: financiera, informática, logística, ambiental y energética, de
manufactura y de servicio.
 Razonamiento lógico.
 Conseguir una empresa con mayor competitividad.
 Aprender a desarrollarse en un equipo de trabajo con integrantes
totalmente desconocidos.
 Facultad para la expresión de ideas.
 Liderar un grupo de personas que se imponían por sentirse con una mayor
experiencia.
 Capacidad para escuchar a nuestros semejantes para encontrar puntos de
negociación.
 Promover y gestionar procesos de mejoramiento.
 Diseñar estrategias de solución en el área de producción y servicios.
 Plantear soluciones a los cuellos de botella dentro de la organización.
 Promover la aplicación de las normas y procedimientos.
62
8 FUENTES DE INFORMACIÓN
 Cuatrecasas, L. (1999). Gestión Integral de la Calidad. Ed. Gestión 2000.

Barcelona.
 Michael Kunas. (2012). Implementación de Calidad de Servicio basado en
ISO/IEC 20000: Una Guía de Gestión. Mexico: itgovernance.
 Elisenda García. (2016). El ciclo de Deming: la gestión y mejora de
procesos. 01/06/2019, de Equipo Altran Sitio web:
https://equipo.altran.es/el-ciclo-de-deming-la-gestion-y-mejora-de-
procesos/.
63
64

Reporte Final Control de Calidad en Huevera

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Instituto Tecnológico de Los

INFORME TECNICO DE RESIDENCIA

CONTROL DE CALIDAD EN EL PROCESO DEL

SANCHEZ CORRAL CARLOS UZIEL

INDICE DE TABLAS .........................................................................................................................................................................................2

1.1.- Objetivo general ..............................................................................................................................................................................5

1.2.- Objetivo Especifico ..........................................................................................................................................................................5

2.1 Metodología de Deming ....................................................................................................................................................................6

2.1.1 PLAN (planificar): ............................................................................................................................................................................6

2.1.2 DO (hacer/ejecutar): .......................................................................................................................................................................7

2.1.3 CHECK (comprobar/verificar):.........................................................................................................................................................7

2.1.4 ACT (actuar): ...................................................................................................................................................................................7

3.1 Datos de la empresa ..........................................................................................................................................................................9

3.2 Descripción de las actividades realizadas ........................................................................................................................................10

3.2.1Proceso del huevo en cocoroco .....................................................................................................................................................10

3.2.2 Diagrama de flujo .........................................................................................................................................................................14

3.2.3 Bitácoras de evaluación de la calidad de los procesos ..................................................................................................................15

3.1.4 Gráficos ............................................................................................................................................................................29

3.2.4.1 GRAFICO DE AREA DE EMPAQUETADO ......................................................................................................................................29

3.2.4.2 GRAFICO DE EMPLAYADO ..........................................................................................................................................................30

3.2.5 Mejoras ............................................................................................................................................................................31

3.2.5.1Área de empaquetado ................................................................................................................................................................31

3.2.5.2 Área de emplayado....................................................................................................................................................................32

3.2.6Problema del personal...................................................................................................................................................................35

2.2.6.1Instructivo (zona de paquetes) ...................................................................................................................................................35

3.2.6.2 Instructivo (zona de Emplayado) ...............................................................................................................................................38

3.2.7 Bitácora de los procesos (aplicando mejoras) ..............................................................................................................................40

3.2.8 Gráficos de análisis (después de aplicar mejora) ..........................................................................................................................55

3.2.8.1GRAFICO DE AREA DE EMPAQUETADO.......................................................................................................................................55

3.2.8.2 GRAFICO DE AREA DE EMPLAYADO ...........................................................................................................................................56

3.2.9 Porcentaje de mejoras en los procesos ........................................................................................................................................57

8 FUENTES DE INFORMACIÓN .............................................................................................................................................................63

En el presente documento se demuestran los resultados obtenidos en la empresa

Dentro de las actividades a desarrollar se inició con la realización de un análisis de

Se presentaron los procedimientos y la descripción de cada una de las actividades

La aplicación del presente proyecto, surgió por la necesidad de reducir perdidas

En desenlace; un proceso desorganizado y como una respuesta natural, el

A lo largo del periodo, se logró desarrollar la capacidad para desenvolverse dentro

Se realizará diferentes etapas donde se llevarán a cabo las estrategias pertinentes

1.1.- Objetivo general

1.2.- Objetivo Especifico

2.1 Metodología de Deming

2.1.1 PLAN (planificar):

2.1.3 CHECK (comprobar/verificar):

2.1.4 ACT (actuar):

Avícola Promesa Sinaloa, S.A de C.V, es una empresa dedicada a la producción y

Valores: Nuestros valores integran la esencia de nuestra cultura, expresan

En una primera instancia el almacén de la empresa Avícola Promesa de Sinaloa

3.2 Descripción de las actividades realizadas

De ahí se procede a acomodar los huevos en carteras para meterlos en caja y

Recibimiento del huevo: Al llegar al Almacén y descargar, el producto pasa por

Figura 3 Recibimiento del huevo

Figura 4 Area de emplayado

Figura 5 Área de empaquetado

Distribución: En esta área se captura el número de cajas que se distribuirán y su

Devolución: En esta parte se regresa el huevo en mal estado y se vuelve a

Figura 6 Área de devolución

Figura 7 Área líquidos

Figura 8 Diagrama de flujo

BITÁCORA DE LOS PROCESOS

Empaquetado Huevos Emplayado Huevos Líquidos Anomalías Total

Traslado de caja 12 Traslado de 8 Huevos

Traslado de 0 Traslado de 0 Traslado