3.- Extrusión.

3.1.- Introducción.

El conformado plástico incluye los procedimientos de producción de productos a partir de una mezcla de
polvo cerámico y aditivos que es deformable bajo presión. La mezcla puede obtenerse en sistemas
conteniendo arcillas por la adición de agua y pequeñas cantidades de floculante, un agente de mojado y un
lubricante.

En sistemas que no contienen arcilla, tales como óxidos puros, carburos y nitruros, es necesario añadir, en
lugar de la arcilla, un material orgánico, mezclado con agua o con otro fluido, para proporcionar la
plasticidad. Se requiere entre el 20 y el 50 % de aditivo orgánico para lograr la plasticidad adecuada para el
conformado. La plasticidad es la capacidad de deformarse ante un esfuerzo mecánico conservando la
deformación al retirarse la carga.

La mayor dificultad del proceso de conformado plástico es la eliminación del material orgánico antes de la
cocción. En el caso de los sistemas arcilla – agua, durante el secado tiene lugar una contracción sustancial,
que aumenta el riesgo de aparición de grietas. En el caso de sistemas con aditivos orgánicos, el problema
mayor es la obtención de pieza en verde libre de defectos y la extracción del material orgánico. Una
extracción demasiado rápida da lugar a agrietamientos, hinchamiento o distorsión. Por otra parte, una
eliminación inadecuada resulta en agrietamientos, hinchamiento o contaminación en el proceso posterior de
densificación a alta temperatura.

El conformado plástico se usa de forma extensiva en la fabricación de cerámicas tradicionales y modernas o

avanzadas.

Materiales de construcción tradicionales tales como: ladrillos y tejas se obtienen por extrusión. Además se
pueden producir por extrusión: tubos de protección de los termopares, tubos para hornos, tubos de carburo de
silicio para intercambiadores de calor, aislantes eléctricos de porcelana, sustratos para aplicaciones
electrónicas, soportes de catalizadores tipo “colmena de abeja”, tubos transparentes para lámparas, etc. Los
sustratos pueden extruirse a un espesor menor de 1 mm.

Se pueden obtener productos de gran tamaño de más de una tonelada, hasta de pequeño tamaño de solamente
unos gramos de masa.

La extrusión se usa en el conformado de materiales compuestos y la extrusión en caliente puede usarse para la
obtención de electrodos de grafito.

Las presiones que se alcanzan en la industria varían desde los 4 MPa para productos de porcelana hasta los 15
MPa para algunos materiales plastificados con productos orgánicos. La capacidad de producción varía en
función del tamaño de la pieza a fabricar, aproximándose a las 100 t/h para piezas de gran tamaño.

La velocidad de extrusión medida en términos de la velocidad de salida del material de la máquina, también
varía ampliamente y esta controlada por la velocidad de corte y del sistema de transporte. Una velocidad de 1
m/minuto es común en la extrusión de piezas de gran tamaño.

En la figura 3.1.2 se muestran diferentes tipos de piezas que pueden obtenerse por extrusión.

1
Figura 3.1.2.- Ejemplos de piezas que se obtienen por extrusión.

2
3.2.- Extrusión.

Esta técnica de conformado se emplea en la fabricación de productos cerámicos de sección constante.

Básicamente el proceso de extrusión consiste en forzar el paso, mediante la aplicación de una presión, de la
pasta con una consistencia plástica (Elevada viscosidad) a través de una matriz (Figura 3.2.1).

Se obtiene un producto lineal con una sección transversal controlada, que luego se corta a la longitud requerida
por el producto a obtener. Es un método de conformado continuo muy efectivo y eficiente, que usa un
equipamiento simple.

Se han desarrollado varios métodos para forzar el paso de la pasta a través del dado: giro de unos rodillos,
empuje de un pistón o rotación de una hélice (tornillo de Arquímedes) como se aprecia en la figura 3.2.2.
Las maquinas extrusoras de tornillo pueden ser simples o de tornillos gemelos.

Por su parte, las maquinas extrusoras de pistón pueden alcanzar presiones muy elevadas, que, usualmente, se
consiguen mediante bombas hidráulicas. Su mantenimiento es mínimo y, generalmente, tienen una menor
contaminación por desgaste, que se limita a las paredes del cilindro.

Una desventaja de las máquinas extrusoras de pistón es que es una máquina que trabaja con lotes de material
trabajando con una cantidad limitada de material. Esto puede causar problemas si un bajo coste de producción
es un factor significativo y si la extrusión representa un porcentaje grande del coste total.

Otra desventaja es que el incremento de carga que se produce en el cilindro, puede causar la estratificación
Cilindro
de la mezcla, que da lugar interrupciones en el modelo de flujo en el , así como a la existencia de aire
Dado
atrapado, que puede causar cambios en el comportamiento de la extrusión y defectos en las piezas en verde

Las máquinas que realizan esta función constan de tres partes principales:

- El sistema propulsor, que tiene por objeto el empujar la pasta a través de la matriz.

- La matriz, que depende del tipo de pieza a realizar

- La cortadora, que tiene la misión de cortar la columna que sale de la matriz en piezas de longitud
determinada.

El sistema de hélice está especialmente indicado para masas plásticas, el sistema de cilindros, que se
compone de dos o tres cilindros laminadores, se utiliza para pastas consistentes y el sistema de pistón, que
empuja la pasta a través de la matriz por medio de un émbolo, se utiliza para pastas muy desgrasantes.

Las pastas deben tener sobre el 14 – 20 % de humedad para su moldeo. Se obtienen piezas de adecuada
compacidad.

3
 Figura 3.2.1.- Método de conformado por extrusión.

Figura 3.2.2.- Métodos de extruir una pasta cerámica.

El material extrusionado puede ser ya un producto final o puede ser usado como alimentación para una
segunda operación de conformado.

4
3.3.- Equipo para la extrusión.

En la figura 3.3.1 se puede ver una maquina extrusora de tornillo simple usada habitualmente en la industria
cerámica. Consiste de varias secciones y es capaz de trabajar de forma continua. La primera sección es un
molino amasador o mezclador, que contiene dos filas de palas montadas sobre dos ejes que giran en sentidos
opuestos, lo que proporciona una elevada acción cortante que mezcla de forma eficaz el material, que pasa
estrujado entre las palas. También puede ser un tornillo de Arquímedes con los hilos de la hélice rotos.

La alimentación al molino mezclador es la premezcla formada por: polvo cerámico, mas liquido y mas
aditivos tales como: ligantes, plastificantes, dispersantes, floculantes, lubricantes y surfactantes). El molino
mezclador amasa la premezcla proporcionando homogeneidad, maximizando la plasticidad y eliminando aire
por el efecto de apriete de la pasta.

A continuación, mediante un tornillo de Arquímedes para el transporte del material, la mezcla es forzada a
entrar, a través de una placa perforada, en la cámara de desaireado. El material en forma de tiras con una
sección transversal menor es desaireado de una manera más uniforme mediante la aplicación de vacío para
eliminar tanto aire como sea posible.

Finalmente, la mezcla pasa a la cámara de compactación donde otro tornillo de Arquímedes transporta el
material y lo precompacta para eliminar tanta porosidad como sea posible, antes de que pase, debido a la alta
presión, por la matriz o dado rígido.

Los productos cerámicos compactos resultantes de sección transversal constante y de gran longitud son
soportados por bandejas y mediante un sistema de corte se les da la longitud deseada.

Las extrusoras o galleteras de hélice son máquinas cilíndricas o troncocónicas con eje de paletas helicoidales
que empuja la pasta hasta una boquilla que la conforma continuamente. El vacío para evitar la presencia de
burbujas de aire en la masa, pues éstas producen la rotura de las piezas al calentarse en la cocción (Incremento
de volumen del aire al aumentar la temperatura, que al estar restringida causa un aumento de presión).

La ventaja de este tipo de máquina extrusora es que en ella tiene lugar, de forma continua, el mezclado, el
desaireado, la consolidación y la forma final de la pieza a fabricar.

Las etapas en el tornillo de la maquina de extrusión son:

1.- Alimentación del material.

2.- Consolidación y flujo del material en la camisa.

3.- Flujo a través del dado convergente

4.- Flujo a través de dado de sección transversal constante o casi constante.

5.- Eyección.

5
Figura 3.3.1.- Máquina de extrusión industrial con cámara de desaireación y tornillo de Arquímedes.

6
Figura 3.3.1.- Extrusionadora o galletera (Fotos).

7
La sección longitudinal de las maquinas de extrusión de pistón o de tornillo se muestran en la figura 3.3.2. En
la extrusión con pistón el material de alimentación es, comúnmente, pequeños trozos cilíndricos desaireados
procedentes de la cámara del molino mezclador, pero puede ser un material segmentado. Después de la
inserción del pistón y del desaireado, el material alimentado es comprimido y forzado a ir a lo largo de la
camisa hacia el dado por el movimiento del pistón. Una ventaja de las maquinas con pistón es que se pueden
alcanzar presiones altas, sin embargo, es un proceso intermitente y de capacidad de producción más baja, que
requiere un incremento de costes.

Figura 3.3.2.- Esquema de las secciones transversales de las maquinas de extrusión con pistón y con tornillo
de Arquímedes, indicando sus zonas y parámetros de diseño.

Para las máquinas que usan un tornillo, en la figura 3.3.3 se muestran las distintas zonas existentes en la
región del tornillo, indicando la variación de la presión que existe en cada de ellas. La alimentación del
material segmentado es transportado por el tornillo y al mismo tiempo va densificando al ir compactándose y
llega a ser continuo en la zona de dosificación. Los gradientes de velocidad y de presión se redistribuyen a la
salida del tornillo y a la entrada de la zona 4 de la camisa.

En la alimentación usando un tornillo simple, el material no debe deslizar sobre la pared de la camisa. En
Area..de..la.. pared
consecuencia, la adhesión del material sobre la pared y la relación debe ser
Area..del..tornillo
suficientemente alta. Los tornillos deben estar suficientemente pulidos para facilitar el deslizamiento. Para
alcanzar presiones más altas pueden usarse tornillos de mayor tamaño o convergentes. El número de hilos del
tornillo controla el número de columnas de alimentación desplazadas.

8
 Figura 3.3.3.- Variación de la presión en las distintas zonas del tornillo de la maquina de extrusión.

Un ángulo de la hélice de mayor valor aumenta la velocidad de transporte, pero reduce la presión de empuje
de compresión sobre el material. Los ángulos de hélice, comúnmente, usados están dentro del intervalo de 20-
25 º.

La relación requerida entre el diámetro del tornillo y del producto aumenta cuando lo hace la tensión de
fluencia del material y cuando aumenta el área de fricción del dado de sección constante. Calentando o
enfriando el material puede modificarse su adhesión sobre la superficie metálica y, por tanto, su resistencia al
flujo.

En las máquinas extrusoras de tornillos gemelos (Figura 3.3.4) pueden desarrollarse presiones más elevadas

Figura 3.3.4.- Máquinas extrusoras de tornillos gemelos

9
En las máquinas de extrusión de tornillo simple el material es empujado hacia delante, pero también continúa
con tendencia a enroscarse una vez que sale del tornillo. El material próximo a la parte central se mueve hacia
dentro para rellenar la cavidad en frente del eje del tornillo. La velocidad axial del material descargado por el
tornillo es mínima en el eje del tornillo y en la pared de la camisa y es máxima cerca de los hilos del tornillo
(Figura 3.3.5).

Figura 3.3.5.- Perfil de velocidad de flujo en el dado convergente.

La velocidad axial cambia cuando el material sale del tornillo, así el material próximo a la zona central acelera
y llega a alcanzar la velocidad más alta cuando el material entra en el dado. El conjunto del dado convergente
y de sección constante, altera el perfil de velocidad, reduce la sección transversal y da lugar a una geometría
particular de la sección transversal.

Los parámetros geométricos del dado completo son:

1.- Angulo de entrada α.

Area de la camisa
2.- denominada relación de reducción.
Area del orificio del dado

Area de fricción de la pared

3.- del dado de sección constante.
Area de la sec ción transversal

Las boquillas son diferentes y intercambiables (Figura 3.3.6) con el objeto de obtener distintos tipos de
piezas.

10
 Figura 3.3.6.- Distintos tipos de boquillas.

Durante la extrusión de la arcilla, tiene lugar la orientación de las partículas, paralelamente al sentido de flujo.
El grado de orientación de las partículas aumenta con la velocidad de salida. Si la velocidad de salida varía en
la sección de la pieza por cambios en la plasticidad o humedad de la masa arcillosa en la pieza cerámica
recién extrusionada existirán diferentes grados de orientación. Cuanto mayor sea el grado de orientación
menor será el contenido de humedad y más baja la contracción del secado.

Las diferencias en el grado de orientación, humedad y contracción, pueden originar tensiones y roturas
durante el proceso de secado posterior. Uno de los sistemas más utilizados en el equilibrado de moldes se basa
en detectar las diferencias de velocidad en la sección de salida del molde, determinando las diferencias de
contracción que pueden presentarse en la misma pieza.

Para esto, a la salida del molde se marcan sobre la superficie del ladrillo distancias fijas de por ejemplo 100
mm (Figura 3.3.7).

Figura 3.3.7.- Ladrillo marcado para detectar diferencias de velocidad.

La pone a secar la pieza de manera uniforme y se mide la contracción en las diferentes zonas marcadas. Los
resultados obtenidos con la pieza de la figura 3.3.7 ponen de manifiesto un molde desequilibrado con una
velocidad de salida decreciente del punto 4 al punto 1. La mayor contracción de secado experimentada por la
arcilla que ha salido por los puntos 1 y 2 ha determinado la aparición de las grietas y fisuras que se observan.
Para evitarlas es preciso aumentar la velocidad de salida en dichas zonas, con lo cual se aumentará el grado de
orientación y se reducirá la humedad y la contracción.

Es decir que al variar la humedad y plasticidad de la arcilla varía la consistencia de la masa arcillosa con lo
que la velocidad de salida en el molde, el grado de ordenamiento de las partículas de arcillosas variarán, así
como la contracción de secado. Las diferencias de contracción dentro de una misma pieza producen tensiones
que son sumamente perjudiciales ya que generan fisuras durante el secado y aún durante la cocción.

Para evitar estas no uniformidades de composición, se debe garantizar la mayor uniformidad de la mezcla de
arcillas entre ellas y con el agua de amasado.

Además de la humedad y plasticidad de las masas a extruir, se debe tener en cuenta la granulometría y la
temperatura de la masa arcillosa que pueden influir en su consistencia y en las condiciones de flujo por el
molde.

La mayor granulometría implica un aumento exponencial de la superficie específica de los materiales sólidos.
Este aumento de superficie específica implica un aumento de cohesión o consistencia de la masa y por lo tanto
en las condiciones de extrusión.

11
Como la plasticidad de la arcilla se debe a la atracción capilar entre el agua libre y el agua ligada a las
partículas arcillosas, a menor viscosidad del agua libre menor será la tensión superficial y la atracción capilar.
Como la viscosidad se reduce con la temperatura, vemos que al calentar la masa arcillosa, por ejemplo
amasando con vapor, reduciremos la atracción capilar y la plasticidad de la arcilla. Esta alcanzará su mayor
cohesión con la menor cantidad de agua. La consistencia máxima nunca serán tan alta, el barro fluirá más
fácilmente y se obtiene un mejor rendimiento de la extrusora y un menor consumo de energía eléctrica, que
con ciertas arcillas plásticas puede llegar al 50 %. El uso de vapor puede exigir un redimensionamiento de los
moldes.

Factores dependientes de la extrusora.

El sistema de extrusión por hélice permite el uso de vacío, una producción continua y una mejor
homogeneización de la pasta. Esto se debe en gran parte a que el barro que llega al final de la hélice (entre el
50 y el 85 %) retrocede por el mismo canal o por el espacio existente entre la hélice y las costillas, todo lo
cual produce un efecto de homogeneización de la arcilla.

En una extrusora estándar, la arcilla preparada cae en la amasadora de doble eje que forma parte del grupo de
vacío. En la amasadora se termina de ajustar la humedad, por agregado del agua final necesaria o vapor.
La orientación de las palas de la amasadora regulan la intensidad del amasado y el volumen desplazado por la
amasadora. A mayor inclinación mayor será la producción de la amasadora y menor su desgaste, pero el
amasado será menos efectivo.

La arcilla estancada sobre las placas de entrada a la cámara de vacío, forma un tapón que impide la entrada de
aire desde la amasadora a la cámara de vacío.

Tanto las hélices como los peines producen una primera homogeneización de la arcilla con el agua y aditivos.

La desaireación no depende solo del vacío, sino también de la superficie específica de los trozos de arcilla
(Fideos), del tiempo de desaireación y de la naturaleza de las arcillas.

Las arcillas micáceas se desairean con dificultad porque forman estructuras laminares que dificultan la
extracción del aire. En cambio las arcillas montmorilloníticas presentan menores problemas de desaireado.

Como el tiempo de desaireación es poco, se trata de aumentar la superficie específica de los trozos de arcilla
que se generan, lográndose esto con entradas cónicas de filo para que el material se disgregue. Por lo tanto es
importante el estado de afilado de las cuchillas, etc.
Para saber si se está logrando un correcto desaireado de la arcilla, dos piezas recién cortadas se golpean entre
sí de manera que se peguen. Luego se despegan y se observan las superficies despegadas. Un buen vacío no
genera desprendimientos de láminas superficiales.

Una buena presión residual en la cámara de vacío es del orden de los 15 a 16 m. m .c. Hg.

Como la zona de alimentación de la hélice (Figura 3.3.8) queda envuelta solamente por el cilindro de la
extrusora en un 50 %, aproximadamente, el avance del barro es más lento que en el resto de la hélice. En
algunas extrusoras se agregan paletas especiales para favorecer la entrada de arcilla en esa zona. Otra manera
adicional es agrandando el diámetro de la hélice en esa zona, o hélices de mayor longitud de paso.

Algunas extrusoras están equipadas con un lubricador hidráulico para evitar obstrucciones de terrones de
arcilla seca. Esto es casi necesario cuando se trabaja con vapor, ya que el recalentamiento de la máquina seca
fácilmente la arcilla. Con el mismo fin se colocan cordones de soldadura blanda.

12
Luego de la zona de alimentación viene la zona de compactación. El cilindro envuelve por completo a la
hélice, aumentando la fricción contra las paredes interiores de dicho cilindro o camisas. Por la fricción, los
trozos de arcilla no giran a la misma velocidad que la hélice y pronto son alcanzados por el flanco de
propulsión de la hélice (el anterior) que les empuja hacia delante y sobre el que se van estacionando. El canal
de la hélice, en esta zona está vacío en parte, pero al avanzar hacia la zona de compresión, el material
estancado es mayor y los trozos de arcilla se van compactando produciéndose una corriente del aire evacuado
hacia la cámara de vacío, a través del espacio libre existente en el canal de la hélice.

En el avance de la arcilla en el interior del cilindro intervienen cuatro grupos de fuerzas: el primer grupo está
constituido por las de rozamiento de la arcilla sobre la superficie del canal de la hélice. Este rozamiento que
se opone al deslizamiento de la arcilla sobre la hélice, aumenta con la presión y con el grado de fricción de la
arcilla sobre dicha superficie. Como consecuencia de este rozamiento la arcilla tiende a quedar fija sobre la
superficie de la hélice girando con ella y describiendo una trayectoria circular.

El segundo grupo actúa en sentido contrario al anterior. Está constituido por las fuerzas de rozamiento de la
arcilla sobre las paredes interiores del cilindro o camisas y tiene a evitar el giro de la arcilla con la hélice
dejándola estacionada en un punto fijo sobre la superficie del cilindro.

Hay que disminuir al mínimo el primer grupo de fuerzas y aumentar el valor del segundo a fin de que la masa
arcillosa se quede parada sobre la superficie interior del cilindro y sea alcanzada lo antes posible por el flanco
de propulsión de la hélice, empujándola hacia adelante.

El tercer grupo de fuerzas está constituido por el par de giro aplicado a la hélice. Estas fuerzas actúan
perpendiculares a la superficie de la hélice y empuja a la arcilla hacia delante siguiendo una trayectoria
helicoidal, la cual podemos considerar compuesta por un movimiento circular y otro rectilíneo.

ZONA DE COMPRESION ZONA DE ZONA DE

Y HOMOGENEIZACION COMPACTACION ALIMENTACION

Figura 3.3.8.- Zonas en el tornillo de extrusión.

Cuanto más de rectilínea y menos de circular tenga dicha trayectoria más corto será el camino recorrido por la
arcilla y por lo tanto mayor producción se obtendrá de la extrusora.

Cuanto mayor sea la inclinación de la hélice respecto al eje o menor ángulo forme con ella, mayor será la
longitud del paso de hélice, más corto el camino seguido por la arcilla y más alta la producción, pero se
aprovechará peor la potencia del motor.

El cuarto grupo de fuerzas está constituido por la cohesión o fuerza de atracción existente entre las partículas
arcillosas. La fuerza de cohesión de la arcilla debe ser muy superior a la fuerza de adhesión de la misma sobre
la superficie del canal de la hélice y ligeramente superior a la fuerza de adhesión sobre la superficie interior
del cilindro, de lo contrario la arcilla quedará pegada a la superficie del canal de la hélice hasta forma un
rodillo que giraría en el interior del cilindro recubierto de arcilla. Esto es lo que sucede cuando se trabaja don
arcillas excesivamente plásticas y adhesivas.
13
Una vez conocidas las cuatro fuerzas que intervienen en el avance de la arcilla en el interior del cilindro, se
van a indicar las condiciones que se deben cumplir para lograr el máximo rendimiento de la extrusión:

(a).- Que la fuerza de rozamiento sobre las paredes del canal de la hélice sea de la menor intensidad posible
para reducir la adhesión de la arcilla. Esto se consigue con un buen pulido de la superficie de la hélice,
eliminando las rebabas de fundición. Esta es la razón por la que se mejora el rendimiento de las hélices nuevas
después de algunos días de su puesta en servicio. Las hélices pueden cambiarse alternadamente para no perder
demasiado rendimiento de una sola vez. Los recubrimientos antidesgaste aplicados con electrodo deben
disponerse en espiral. En arcillas muy plásticas conviene colocar corta barros, 2 o 3 a cada lado del cilindro.
En arcillas magras y poco adhesivas, pueden colocarse 1 o 2.

(b).-Que se aumente la intensidad del rozamiento sobre las paredes interiores del cilindro. Para ello en la
superficie interior del cilindro se colocan costillas longitudinales que frenan el movimiento circular de la
arcilla. Las costillas deben ser paralelas a la trayectoria helicoidal descrita por la arcilla en el interior del
cilindro. La separación entre hélice y cilindro no debe superar nunca los 20 mm, siendo sus límites óptimos de
3 a 12 mm. Si la separación aumenta, aumenta el reflujo de arcilla desde la zona de presión entre la superficie
de la hélice y el cilindro, bajando el rendimiento volumétrico. Esto genera un aumento de temperatura del
sistema y es una señal de alerta que está funcionando mal.

(c).- Que la fuerza de propulsión que empuja a la arcilla hacia delante sea máxima. Esto depende del par de
giro aplicado al eje y del ángulo de la hélice. Interesa que el par de giro sea mínimo porque representa el
consumo de la hélice y esto se regula con el ángulo de la hélice. No existe una fórmula fija para determinar la
relación diámetro - paso de hélice, por cuanto esto depende de cada arcilla.

Las arcillas magras de grano áspero con alto rozamiento requieren hélices con un ángulo bastante inclinado,
es decir, de paso largo. Esto se usa en la fabricación de ladrillos macizos, con mucha sección de salida, es
decir con poco freno, menor presión máxima y menor número de espiras necesarias.

Las arcillas finas, que deslizan mejor sobre la superficie de la hélice pueden extrusionarse con hélices de poca
inclinación o paso corto. Estas arcillas se utilizan normalmente par la fabricación de piezas huecas, con
moldes que oponen mayor resistencia, alcanzándose una presión alta por lo que es necesario incrementar el
número de espiras.

Al comienzo de la zona de compactación la velocidad de avance de la arcilla es máxima, pues por falta de
presión, el rozamiento de los trozos de arcilla sobre el canal de la hélice es mínimo.

A medida que la arcilla se va compactando la velocidad de avance disminuye, llenándose cada vez más el
canal helicoidal. El proceso de compactación está terminado cuando todo el canal se ha llenado de arcilla para
lo cual pueden ser suficientes entre medio y uno y medio pasos helicoidales.

Es imprescindible obtener una buena desaireación para evitar el laminado de la arcilla.

Aunque el origen de las laminaciones se debe siempre a diferencias de velocidad en la sección de la columna
de arcilla que fluye a lo largo del canal de la hélice, el embudo o expansor y del mismo molde hay ciertos
factores que ayudan a que se produzcan laminaciones. Entre ellos quizá el más importante es el trabajar con
un vacío insuficiente.

La experiencia ha demostrado que presentan más tendencia a la formación de laminaciones las arcillas
medianamente desaireadas (40 - 60% de vacío) que las poco o nada desaireadas (0 - 40 % de vacío).
Solamente un buen vacío, puede evitar la tendencia a la formación de laminaciones que presentan ciertas
arcillas.

14
Es importante en la laminación la relación existente entre la profundidad del canal de la hélice y la longitud
del paso de la misma, es decir, la distancia entre dos espiras sucesivas. Cuanto menor sea dicha relación
menor tendencia presenta la arcilla a laminarse. En hélices profundas y de paso corto la arcilla fluye con
dificultad sobre la superficie de la hélice produciéndose láminas de diferente velocidad de flujo en la sección
del canal helicoidal, muy lentas sobre la superficie de la hélice y más rápidas a medida que nos acercamos al
borde de la hélice.

Debe tenerse en cuenta la relación entre el diámetro de la hélice y el del eje. Esta relación debe oscilar entre
2.2 y 2.6. Si aumenta se dificulta el deslizamiento de la arcilla sobre el eje, aumentando la tendencia a la
formación de laminaciones.

El material compactado entra en la zona de compresión y homogeneización, elevándose progresivamente la

presión hasta alcanzar el valor máximo en el alabe final de la hélice de punta.

En este punto de mayor presión el flujo de arcilla se divide en dos partes: una que continúa hacia la boquilla y
otra que refluye hacia atrás, a través del canal helicoidal y del espacio existente entre la hélice y el cilindro.

Trabajando en condiciones normales el flujo neto suele representar entre el 15 y el 50 % de la capacidad de

transporte de la hélice, suponiendo que no existiese ningún obstáculo en la salida.

Si la caída de presión en el interior del cilindro es muy grande el reflujo hacia atrás puede hacerse tan intenso
que llegue a igualar el flujo de transporte principal, dando la máquina un rendimiento cero. La hélice debe
disponer de espiras suficientes para que el aumento de presión en el interior del cilindro sea gradual y
progresivo.

Se observa que al reducir la sección de salida de la boquilla, aumenta la presión máxima y baja el rendimiento
de la máquina, por aumentar la corriente de refluyo o sea la cantidad de arcilla de retroceso. Por lo tanto, al
aumentar la presión se alarga la zona de compresión en el interior del cilindro. Si se quiere mantener el
rendimiento será preciso aumentar la velocidad de la hélice.

También se puede obtener un mejor rendimiento reduciendo el paso de la hélice.

Las corrientes de reflujo producen un trabajo de homogeneización de la masa arcillosa, especialmente en lo

que se refiere a la humedad y del aire no evacuado. La homogeneización aumenta con la presión de trabajo y
ésta termina en la zona de máxima presión.

Es importante tener en cuenta que la presión máxima no depende sólo de la sección de salida de la boquilla,
sino principalmente de la consistencia de la arcilla. La consistencia de la arcilla depende de su plasticidad y
del contenido de agua, vemos que a medida que se aumenta la plasticidad de la arcilla y se reduce el contenido
de humedad, se incrementa la presión de extrusión, alargándose la zona de compresión y lográndose una
mayor homogeneización en el interior del cilindro.

En la extrusión, se utilizan los siguientes tipos de hélices:

(a).- Hélices con una zona de mayor diámetro en la entrada seguida de una zona cónica en la que el diámetro
se reduce progresivamente para acabar con una zona final de menor sección. El paso se mantiene constante.
Se utiliza con mayor frecuencia para moldeo de sección transversal constante o soft, para pastas con
kg
consistencia a la salida del molde con 1.25 a 1.75 y para piezas huecas con arcillas de plasticidad
cm 2
normal.

15
(b).- Hélices de paso y sección variables con una zona de mayor sección a la entrada seguida de una cónica en
la que la sección se reduce progresivamente para acabar en la zona final de menor sección. Se utilizan para
kg
extrusión dura o stiff para moldeo de arcillas con 3 a 4.5 y humedades entre 12 y 18 %. Es propia de
cm 2
países de habla inglesa y para ladrillos huecos con volumen de perforación inferior al 25 %. Las velocidades
de las hélices varían de un 50 al 100 % por arriba a las usadas en extrusión de sección transversal constante,
kg
con presiones en manómetro de punta de 40 a 60 . También se utilizan hélices de sección y paso
cm 2
variables cuando en la extrusión de sección transversal constante se trabaja con moldes de poca sección de
kg
salida, lo cual determina un incremento en la presión de la hélice de punta hasta los 25 - 30 .
cm 2

La presión en un punto determinado del cilindro no es fija sino que varía continuamente, incrementándose a
media que se aproxima al flanco de propulsión de la hélice y alcanzado valores mínimos una vez que ha
kg
pasado la hélice. Estas oscilaciones pueden diferir aproximadamente entre 1 y 2 en una vuelta de hélice.
cm 2

Para evitar el flujo intermitente se llegó a la hélice de un solo paso con doble salida en la punta. Estas hélices
deben ser simétricas tanto en lo que respecta a su capacidad como a la presión desarrollada por las mismas.
Las dos hojas helicoidales deben tener el mismo perímetro exterior y la misma inclinación con respecto al eje
de la hélice. Las secciones de entrada y de salida del canal helicoidal de dichas hélices deben ser idénticas.

El paso de la doble hélice final debe ser mayor que el paso de la hélice simple, para compensar la pérdida de
rendimiento de la hélice de dos pasos. El espacio que se deja entre la hélice de punta y el resto de la hélice es
eficaz para corregir la tendencia de ciertas arcillas a agitarse o torcerse durante la extrusión. Es importante la
forma del cubo de la hélice para facilitar el flujo de la arcilla.

El embudo o expansor

El material que sale de la doble hélice entra en el embudo. El embudo debe cumplir con las siguientes
funciones:

1.- Eliminar las pulsaciones o diferencias de flujo que no se hayan podido corregir con el aspa final.

2.- Eliminar estructuras o laminaciones producidas sobre la superficie de la hélice.

3.- Transformar el flujo helicoidal en un flujo rectilíneo paralelo al eje de la extrusora.

4.- Compensar las diferencias de transporte entre el perímetro de la hélice y el cubo.

5.- Igualar las velocidades en la sección del embudo para uniformar la entrada de la arcilla al molde.

6.- Uniforma el flujo de arcilla cuando el molde es mayor que el embudo.

La longitud ideal del embudo es de 1.5 veces la longitud del diámetro de la hélice. En la práctica se reduce de
0.7 a 0.9 del diámetro de la hélice para evitar obstrucciones.

Cuanto más dura sea una arcilla, más largo debe ser el embudo, para darle tiempo a que se unan las tiras de
arcilla y evitar laminaciones.

Cuando se trabaja con arcillas de sección transversal constante, puede disminuirse la longitud del embudo.

16
Cuando se trabaja con arcillas duras y para disminuir el rozamiento de la arcilla contra el embudo, se suele
utilizar lubricación por gas oil o vapor. Con esto se reduce la potencia requerida para la extrusión y se
aumenta considerablemente la vida de cualquier parte del molde.

La arcilla a la salida de la hélice fluye con mayor velocidad por la periferia tal como se representa en la figura
siguiente, quedándola zona muerta M en la que la velocidad es mínima, separando dos conos de máxima
velocidad.

A medida que la arcilla se aleja de la hélice, los conos se van uniendo reduciéndose hasta llegar a desaparecer.
El largo requerido para que ello ocurra depende de factores tales como:

1.- Diámetro de la hélice.

2.- Plasticidad de la arcilla. A mayor plasticidad y consistencia, mayor longitud.

3.- A mayor humedad, menor largo.

4.- Temperatura. A mayor temperatura menor longitud.

5. -Cuanto menor vacío, mayor movilidad de las partículas menor largo.

En general se debe trabajar con algo más de velocidad por la periferia de la pieza, para que se reduzca la
contracción en esta zona y se equilibre con la menor contracción que se produce en las paredes centrales a
causa del retardo que en ellas tiene lugar durante las primeras horas del ciclo.

El embudo ideal es aquel que es cilíndrico en todo su largo. Le sigue en eficiencia un tubo cuadrado. En
cambio un tubo rectangular ya genera desequilibrios. Podemos decir que:

- A mayor conicidad del embudo se incrementa la velocidad del barro a la salida pero se reduce la
compactación y aumenta la fricción superficial en el punto de salida.
- Embudo de menor conicidad. Se reduce la velocidad del flujo arcilloso a la salida pero mejora la
compactación.
- Conicidad nula a la salida para reducir la fricción superficial y mejorar el acabado de la pieza.

La sección de salida del embudo debe ser entre 1.5 y 2.5 veces mayor que la sección de entrada a la boquilla.

El molde.

En los moldes se debe lograr que:

- La velocidad del flujo arcilloso sea la misma en toda la sección transversal de la barra.

- Que la resistencia que encuentre al barro al salir por la boquilla sea suficiente para lograr una buena
compactación. Es decir, que la arcilla quede bien compactada ya que de ello va a depender la resistencia y
calidad final del producto acabado.

La velocidad de salida del flujo arcilloso se puede variar modificando la conicidad, la longitud y la sección del
canal por el cual discurre dicho flujo.

Cuanto mayor sea el diámetro de salida de un sector, mayor será la velocidad de salida de la arcilla, para
iguales condiciones de extrusión.

17
Cuando se trata de equilibrar un molde debe verificarse si el flujo en un punto debe frenarse o acelerarse,
siendo preferible acelerar a frenar cuando se presentan dos posibles soluciones.

Los moldes deberían colocarse ligeramente desviados del embudo puesto que el centro del flujo arcilloso no
se corresponde con el centro del embudo. Para conocer la tendencia del flujo arcilloso, basta con examinar el
embudo; se observará un mayor desgaste a un lado u otro de la mitad inferior del embudo debido a la mayor
presión y desgaste que en dicho punto produce el flujo arcilloso.

La zona de vacío consiste, esencialmente, en hacer pasar la pasta, por medio de una hélice de desaireado, a
través de un divisor del que sale en forma de fideos, los cuales se hacen pasar por una cámara donde se realiza
el vacío hasta un grado determinado. Los fideos de arcilla, son de esta manera desairados, y después se reúnen
otra vez, se comprimen e impulsan hacia la boquilla, de la que salen con una textura homogénea, con la
humedad uniformemente repartida, sin cavidades, ni burbujas ni estratificaciones.

El grado de vacío deberá estudiarse para cada caso concreto, siendo función de las características de la
máquina y de la arcilla a trabajar, de el depende la calidad del producto, siendo, por tanto, indispensable un
control constante del mismo.

El vacío reduce el contenido de agua de la pasta, ya que cada fideo sometido a un vacío del 80, 90 ó 95%
cede, en primer lugar, su exceso de humedad con relación al fideo menos húmedo, es decir la pasta sale de la
máquina de vacío más dura que cuando entró.

El desaireado produce pues grandes ventajas y puede permitir el uso de pastas muy magras, ya que el
desaireado se encargará de hacerlas plásticas, con estas pastas es donde la máquina de vacío está más indicada
y es mayor su eficacia y rendimiento.

Los productos cocidos de pastas desaireadas son más duros, más impermeables y menos porosos, con textura
más uniforme y compacta que aquellos de pastas ordinarias, lo que hace que su resistencia a la compresión
aumente en un 10 %, por lo que se pueden reducir espesores en las paredes de piezas huecas.

Cuando se usa un tornillo simple, el material no debe deslizar sobre la pared de la camisa. Por tanto, la
adhesión del material con la pared

La boquilla es el elemento que da la forma, propiamente dicho. Rara vez se obtiene un buen rendimiento de
una boquilla en el momento de ser instalada, ya que es necesario un período de puesta a punto, que requiere
experiencia habilidad y paciencia.

Conseguir el equilibrio de la boquilla, es un problema complicado, por depender de muchas variables, como
son: el sistema de impulsión de la pasta, la consistencia de ésta, su contenido en agua, su homogeneidad, la
forma y dimensiones de los productos moldeados etc.

Es necesario conseguir que la columna de arcilla, sea homogénea en toda la sección y que la velocidad de
salida sea la misma para todos los puntos de la sección.

Una vez conseguida la columna de arcilla, o varias paralelas hay que proceder a su corte para obtener las
distintas piezas. Esto se lleva a cabo mediante aparatos denominados cortadores. El corte de la banda de pasta
puede ser longitudinal o transversal. El corte primero se consigue mediante alambres fijos, para el segundo
existen numerosos procedimientos, según la naturaleza de la pasta y las características de la pieza a obtener.

18
Los elementos cortantes de éstos aparatos son de acero, que deben de estar muy tensados y poseer una
resistencia mecánica adecuada para evitar su rotura, que conllevaría la paralización de todo el proceso, las
roturas son más frecuentes con pastas magras que con pastas grasas.

Las maquinas cortadoras actúan y se regulan para que el corte lo efectúen en el descenso de los alambres y en
el ascenso de los mismos, aprovechando por tanto todo el recorrido en la bajada y en la subida.

El corte se realiza mediante un bastidor con alambre (Figura 3.3.9) en movimientos de sube-baja
temporizados.

Figura 3.3.9.- Cortadora de alambres

19
3.4.- Mecánica de la extrusión.

Durante la extrusión, la fuerza motriz producida por el tornillo o el pistón debe de exceder la fuerza resistente
del material plástico y la fricción con las paredes. La presión causante del flujo es más alta en la camisa y
disminuye a lo largo del eje de la maquina de extrusión tal y como se muestra en la figura 3.4.1.

Figura 3.4.1.- Perfil de la presión axial media calculada durante la extrusión y caída de presión en la camisa,
en la entrada del dado y en el dado de sección transversal constante.

El flujo durante la extrusión puede ocurrir por alguno de los siguientes mecanismos:

1.- Flujo laminar dentro del propio material a extruir y deslizamiento en las paredes. Este tipo de flujo ocurre,
comúnmente, en la camisa y en la región de entrada al dado.

2.- Flujo de pistón del material a extruir y deslizamiento en las paredes. Este tipo de flujo ocurre,
comúnmente, en el dado de sección transversal constante.

3.- Flujo de pistón en las proximidades de la región central del material a extruir y laminar en las
proximidades de la pared. Este tipo de flujo puede ocurrir cuando la resistencia a la fluencia del material a
extruir es muy baja.

Los tipos de flujos anteriores se ilustran en la figura 3.4.2. Durante el flujo por el dado, el material sufre una
aceleración y se traslada hacia el eje central. El comportamiento particular del flujo depende de la geometría
del dado y de las características de flujo del material. Los defectos internos, la suavidad de la superficie y la
orientación de las partículas dependen del comportamiento del flujo durante la extrusión. La constante de
−18
permeabilidad del material a extruir debe ser muy baja, K p < 10 ..m , para prevenir la migración del liquido
2

a presión a través del material durante su residencia en la maquina de extrusión.

20
 Figura 3.4.2.- Sección transversal de los perfiles de velocidad para:
(a).- Flujo de pistón con deslizamiento en las paredes
(b).- Flujo laminar diferencial en las proximidades de la pared.

En la camisa de la maquina de extrusión, el equilibrio de las fuerzas que actúan sobre un elemento cilíndrico
(Figura 3.4.3) que experimenta un flujo laminar estacionario proporciona una relación entre la tensión
cortante τ y la posición radial, r :
r ( P1 − P2 ) r ∆P
τ= = (3.4.1)
2L 2L

∆P
donde es la presión diferencial axial en el segmento de longitud L. La tensión cortante máxima se
L
presenta en la pared, es decir cuando r = R, por lo que:
R ∆P
τ MAX = (3.4.2)
2L

Figura 3.4.3.- Presiones axiales y tensión cortante en el dado de sección transversal constante durante la
extrusión en estado estacionario.

Estudios sobre el flujo de composiciones de porcelana y de polvos cerámicos plastificados orgánicamente han
mostrado que el flujo laminar del material ocurre en la región de entrada al dado y el flujo de pistón con
deslizamiento en la pared en el dado de sección transversal constante. El deslizamiento tiene lugar cuando la
resistencia cortante del material a extruir excede a la resistencia cortante para el deslizamiento en la pared. El
deslizamiento también ocurre en la pared de un dado convergente cuando el ángulo de entrada es menor que
el ángulo crítico.

21
El material plástico para extrusión puede considerarse como un solidó compresible y cohesivo en el cual
inicialmente la resistencia cortante aumenta pero después llega a ser constante cuando el material se
comprime (Comportamiento Mohr-Cooulomb). En las regiones donde DPS = 1, las propiedades son
constantes con la posición y con el tiempo y el comportamiento durante el flujo puede aproximarse por medio
de la ecuación de Herschel – Bulkley, que para un material con comportamiento pseudoplastico que posee una
tensión umbral para comience el flujo , τ Y , es:
•
τ = τY + K γ n
(3.4.3)

Para una velocidad del material a extruir v , la presión requerida ∆P para el flujo laminar estacionario de un
material (con comportamiento durante el flujo dado por la ecuación de Herschel – Bulkley) a través de un
dado de sección de entrada cuadrada y flujo de pistón con deslizamiento en la pared en el dado de sección
transversal constante, viene dada por la ecuación de Benbow modificada:

∆P = ∆PENTRADA..DADO + ∆PDADO.. LAND (3.4.4)

y
A  A
∆P = τ b + kb v n  Ln  CAMISA  + FRICCION τ f + k f v m 
 ALAND  ALAND   (3.4.5)

donde τ b es la resistencia cortante umbral interna del material plástico, kb y n son el factor de velocidad y el
AFRICCION
índice de la ley potencial del material plástico, respectivamente, es la relación entre el área de la
ALAND
sección transversal de la superficie del dado de sección transversal constante y de la sección transversal total,
τ f es la resistencia cortante umbral para el deslizamiento de una película sobre la superficie de la pared del
dado de sección transversal constante y k f y m son el factor de velocidad y el índice de la ley potencial de la
película que desliza, respectivamente.

Para la extrusión de secciones transversales circulares, la ecuación (3.4.5) toma la forma:

 '  v 
n
  D  4L 
∆P = τ b + kb    2 Ln  0  + τ + k f vm 
 D D  
f (3.4.6)
  D  

'
donde D0 es el diámetro de la camisa, D el diámetro del dado de sección transversal constante y kb es un
factor de velocidad independiente del espesor del material a extruir.

Zheng y colaboradores han mostrado que los parámetros de la ecuación de Herschel – Bulkley pueden
calcularse a partir de las características de flujo de la ecuación (3.4.5). La extrusión del material a través de un
dado de sección transversal cuadrada y del dado de sección transversal constante sirve como un reómetro de
extrusión para la determinación de los parámetros de flujo durante la extrusión.

22
Las propiedades de flujo de una composición de porcelana y de cordierita, esta sin y con adición de
lubricante, se dan en la tabla 3.4.1. El valor de n = 0.3 nos indica que dichas composiciones tienen un
comportamiento claramente pseudoplastico. El valor alto de τ b para la composición a base de cordierita es
debido a la unión proporcionada por el ligante orgánico y el bajo contenido de liquido. La resistencia a la
fluencia de la película que desliza en el dado de sección transversal constante es mas pequeña que la de la
composición en más de un orden de magnitud y el índice n , que nos indica el grado de pseudoplasticidad, es
mas alto para la película que desliza en el dado de sección transversal constante.

Tabla 3.4.1.- Características de flujo determinadas usando un reómetro de extrusión.

Esas diferencias indican que la película tiene un contenido más alto de líquido y una composición diferente.
Los cambios en las propiedades de flujo por adición de acido esteárico a la composición de cordierita indican
que actúa como lubricante interno de la composición y como externo en las proximidades de la pared del dado
de sección transversal constante.

La ecuación modificada de Benbow y las características de flujo medidas del material a extruir proporcionan
importantes conocimientos o comprensión de la extrusión. La presión necesaria para el flujo de material en la
región de entrada al dado es mayor cuando el área de la sección transversal del orificio es más pequeña y
cuando el material a extruir tiene una alta resistencia a la fluencia, τ b y su grado de pseudoplasticidad es
pequeño ( Valor del índice n grande). La dependencia de la reducción varía con la función logarítmica.

La caída de presión en el dado de sección transversal constante es, relativamente, mayor cuando lo es el valor
AFRICCION
de la relación , la resistencia a la fluencia de la película que desliza y velocidad de
ASECCION ..TRANSVERSAL
extrusión. Un lubricante efectivo puede reducir el valor de la resistencia a la fluencia y el factor de
sensibilidad a la velocidad de la película que desliza. Estos efectos de muestran se ilustran en la figura 3.4.4.

23
Figura 3.4.4.- Efecto de un lubricante interno y externo y de la adición de un defloculante sobre el perfil axial
de la presión.

El flujo laminar puede ocurrir en el dado de sección transversal constante cuando la resistencia cortante de la
composición sea menor que la que produce en la pared, es decir τ b < τ PARED , lo que tiene lugar cuando la
resistencia a la fluencia de la composición es baja.

Como se muestra en la figura 3.4.5, la tensión cortante desarrollada en el dado de sección transversal
constante es cero en el eje central y aumenta radialmente. En la posición dada por rc , la tensión cortante se
hace igual a la tensión de fluencia. Cuando la tensión cortante excede a la tensión de fluencia, existirá flujo
laminar, lo que sucede en la región dada por rc < r < R . El flujo sin la presencia de tensiones cortantes ocurre
en la región central dada por r ≤ rc .

A velocidades altas, la presión de extrusión aumenta, aproximadamente, de forma lineal con la velocidad de
flujo. Cuando τ PARED < τ b en el dado de sección transversal constante tiene lugar un flujo de pistón
completo ( rc = R ) con una película que desliza.

24
 Figura 3.4.5.- Variación de la tensión cortante con la posición radial en el dado de sección
transversal constante. Puede observarse el flujo de pistón cuando τ Y > τ PARED .

El material que fluye a través de un dado convergente esta sometido a tensiones cortantes y de compresión en
Tensión..cor tan te
la pared, como se muestra en la figura 3.4.6. La relación aumenta cuando
Tensión..de..compresión
disminuye el ángulo de estrada, α , del dado. Cuando el ángulo de entrada es pequeño, en la pared del dado
convergente existe deslizamiento. Incrementando el ángulo de entrada dado, disminuirá la tensión cortante en
la pared y para un valor critico del ángulo, α c , tendrá lugar flujo cortante en el material. Por encima, del
ángulo crítico existe en la periferia del dado una región de material estático (zona muerta). El flujo de un
material plástico en un dado cónico incluye flujo cortante en el interior y deslizamiento en la pared del dado
cuando α < α c . El material estático puede ser una fuente de defectos.

Figura 3.4.6.- Tensión y presión medias para el flujo en la región cónica de entrada al dado.

25
En la extrusión industrial el ángulo de entrada al dado debe ser menor que el ángulo critico. Para un ángulo de
entrada más pequeño que el crítico, la presión de extrusión en el dado cónico varia con la expresión:

cot (α )
(3.4.7)
Dn

lo que nos indica que la presión aumenta cuando disminuye el ángulo de entrada al dado y el diámetro se hace
más pequeño. Esta dependencia se muestra en la figura 3.4.7, y era de esperar debido al aumento de la
superficie cónica del dado.

Figura 3.4.7.- Dependencia de la presión de extrusión, para una composición de porcelana, en función del
ángulo de entrada para diferentes velocidades de extrusión.

La velocidad de flujo en el dado convergente es una función de la posición radial y axial, así el material mas
próximo al eje central experimenta una aceleración mayor. Experimentos realizados con una alimentación de
material estriado de colores diferentes pone de manifiesto la presencia de una velocidad de flujo diferencial
entre el centro y la pared, el cual aumenta cuando lo hace el ángulo de entrada como se muestra en la figura
3.4.8.

Figura 3.4.8.- Influencia del ángulo de entrada del dado sobre el perfil de velocidad en la extrusión.

Cuando se realiza la extrusión a través del dado y del dado de sección transversal constante, la dependencia de
la caída de presión de extrusión axial en función de la posición relativa axial (D), para diferentes velocidades
L
de flujo y relaciones   se muestra en la figura 3.4.9. El cambio inicial de pendiente es una función del
D
factor de velocidad, del parámetro, n , que nos da el grado de pseudoplasticidad del material y de la película
lubricante limite.

26
Figura 3.4.9.- Variación de la presión de extrusión en función de la posición relativa axial (D), para (a).-
L
Diferentes velocidades de flujo (b) Diferentes relaciones   . El índice que nos da el grado
D
de pseudoplasticidad es m > n y la caída de presión en el dado de sección transversal constante
aumenta más rápidamente con la velocidad.

27
Una película lubricante de agua y de minerales arcillosos de tamaño coloidal ha sido observada claramente en
la superficie de una pieza de porcelana obtenida por extrusión (Figura 3.4.10). Esta película superficial es la
que facilita el flujo de deslizamiento en el dado de sección transversal constante. Para materiales plastificados
orgánicamente, una película de ligante, coloides inorgánicos líquidos y el lubricante, si es añadido, puede
proporcionar la lubrificación suficiente para que exista flujo de deslizamiento.

Estudios de modelización mediante ordenador en extrusión con sección transversal de entrada cuadrada, han
puesto de manifiesto una ligera reducción de la presión en las proximidades de la pared a la entrada del dado
de sección transversal constante, y es esta caída de presión la que puede motivar la separación microscópica
del liquido y de los otros componentes hacia la superficie. En un dado convergente puede esperarse que tenga
lugar una formación más gradual de una película de deslizamiento. Un aumento de la temperatura puede
cambiar las propiedades de flujo de la película de deslizamiento y de la parte central del material a extruir.

Figura 3.4.10.- Micrografía de microscopia electrónica de barrido de la superficie de fractura y de la

superficie externa de un material de porcelana obtenido por extrusión. Puede observarse la
presencia de una superficie suave “piel” compuesta de partículas coloidales orientadas y de
grandes partículas angulares y arcilla fina por debajo de la película superficial.

Para dados poseyendo una sección transversal cuadrada o dados con varios agujeros, la presión de extrusión
viene dada por la ecuación (3.4.5). En el primer término predomina la relación entre las áreas de las secciones
transversales de flujo y el segundo por el área sobre la cual se aplica la tensión cortante.

Para el flujo a través de un dado de sección transversal cuadrada que tiene N agujeros circulares, la presión de
extrusión ∆P viene dada por:

4L  
m
 D   4Q 
∆P = 2 Ln  0.50  τ b + kb v n  + τ f + k f  2  (3.4.8)
 n D  D   π ND  

donde Q es el caudal volumétrico de extrusión.

28
Cuando sale el producto extruido del dado de sección transversal constante puede producirse una expansión
elástica. Para un producto de porcelana se han medido una recuperación elástica axial superior al 5 % y una
radial del 0 %. La anisotropía observada en la recuperación se debe a la orientación inducida durante el flujo
de las partículas anisométricas de arcilla, que constituyen el componente principal de la composición. Las
caras de las partículas arcillosas se alinean tangencialmente al perfil de velocidad a través de la sección.

Cuando en la composición a extruir las partículas son isométricas es de esperar que la recuperación sea
isotrópica. La recuperación, según el diámetro, de un producto de alúmina, plastificado con un 4 % de metil
celulosa, es del orden del 4 % y, aproximadamente, isotrópica.

3.5.- Defectos en la extrusión.

Si la operación de extrusión no se realiza adecuadamente, se pueden presentar un incremento significativo de

costos por las fisuras que genera, tanto en el secado como en la cocción y aún luego de la cocción.
Una extrusión defectuosa se traduce en tensiones que muchas veces se ponen de manifiesto largo tiempo
después del conformado.

Los resultados de la extrusión dependen de dos grupos de factores: de las materias primas y de su historia de
elaboración en primer lugar y de la calidad de las maquinarias en segundo.

Como factor fundamental para evitar problemas en la extrusión, se debe asegurar su homogeneidad de
composición (plasticidad), de humedad y de alimentación. En pueden verse tres curvas de trabajabilidad
realizadas en un plastógrafo, en las que se relaciona la trabajabilidad con el contenido de agua (Figura 3.5.2).
La primera curva es de una arcilla defloculada, la segunda de una sin deflocular y la tercera de un material
carente de plasticidad (Cuarzo). Hasta que no se alcanzan porcentajes de humedad relativamente alto, de entre
el 18 y el 20 %, no se alcanza un incremento apreciable de trabajabilidad.

Figura 3.5.2.- Curvas de trabajabilidad

Al principio el agua es absorbida en la superficie de las partículas arcillosas formando una capa rígida que se
comporta como si fuese una película sólida (Figura 3.5.3).

29
 Figura 3.5.3.- Agua absorbida en la superficie de las partículas arcillosas.
A medida que aumenta el número de capas de agua alrededor de cada partícula, la masa va perdiendo rigidez
(Figura 3.5.4) hasta que al llegar a un 18 % comienzan a aparecer moléculas de agua libre entre partícula y
partícula (Figura 3.5.5)

Figura 3.5.4.- Aumento del número de capas de agua alrededor de las partículas arcillosas,

Figura 3.5.5.- Presencia de moléculas de agua libre entre partícula y partícula

30
La atracción entre el agua libre y el agua ligada a la superficie de las partículas arcillosas determina un rápido
incremento de la cohesión o fuerza de unión entre partículas hasta alcanzar el punto de máxima consistencia.
Si se continúa agregando agua, la sección de los capilares aumenta y la atracción capilar disminuye,
apreciándose en las curvas citadas (Figura 3.5.2) un rápido descenso de la consistencia de la arcilla.

Entre el 30 – 31 % de humedad la pasta se reblandece perdiendo consistencia en la mayoría de los casos. Si

se pasa el 35 % se puede llegar a obtener una barbotina.

El cuarzo es un material sin plasticidad, pues la superficie de sus partículas no poseen casi cargas eléctricas en
comparación con la de un cristal arcilloso. El agua ligada a las partículas de cuarzo es mínima, por lo que con
muy poca cantidad de agua ya se presentan moléculas de agua libre que desarrollan una pequeña consistencia.
Las fuerzas de atracción capilar mantienen este bajo nivel de consistencia dentro de un amplio intervalo de
humedades (hasta que se llenan todos los poros).

En las arcillas magras, las consistencias máximas son menores pero se alcanzan con más bajos porcentajes de
agua que en las plásticas. Dado que, por otra parte, las condiciones de flujo de material arcilloso a través de la
extrusora dependen básicamente de su consistencia, se comprende la necesidad de mantener lo más constante
posible la proporción de arcilla y desgrasantes en la mezcla, es decir, la plasticidad.

Si aumenta excesivamente el componente arcilloso, se incrementa paralelamente la cohesión de la masa y la

resistencia interna que opone al flujo o deslizamiento entre partícula y partícula; en cambio, deslizará mejor
sobre las superficies metálicas (menor rozamiento). La consecuencia de esto será que el molde quedará
desequilibrado, pues la arcilla fluirá con mayor velocidad por la periferia que por el centro (Figura 3.5.6.a).

En cambio, un incremento en el tanto por ciento de desgrasante, traerá como consecuencia una disminución
de la cohesión interna de la masa y un aumento de su resistencia externa por roce contra las paredes del molde
(cantos vivos de los granos de arena). La arcilla fluirá con mayor velocidad por el centro del molde, quedando
este igualmente desequilibrado (Figura 3.5.6.b).

Figura 3.5.6.- (a).- Flujo en el caso de un aumento excesivo del componente arcilloso
(b).- Flujo en el caso de un incremento en el tanto por ciento de desgrasante

Incluso manteniendo constantes los porcentajes de arcilla y desgrasantes pueden presentarse modificaciones
en las condiciones del flujo de la arcilla si se varía el contenido de humedad de la pasta tal como se deduce de
las curvas de la figura 3.5.2.

31
Una vez alcanzado el punto de máxima consistencia, si se aumenta sensiblemente el porcentaje de humedad,
la cohesión desciende rápidamente facilitándose el deslizamiento entre partícula y partícula, con lo cual la
masa tenderá a fluir por el centro del molde con mayor velocidad. Algo similar pasará si se desciende el
contenido de humedad y se trabaja por debajo de la zona de equilibrio de máxima consistencia.

Cuanto menos plástica sea la arcilla, mayor sensibilidad presentará a estos cambios de humedad. Una
variación de un dos o tres por ciento de humedad en una arcilla plástica puede pasar desapercibida, en cambio,
en una arcilla magra dará lugar a un cambio total de la consistencia y de las condiciones de flujo a través de la
maquina extrusora. En esta propiedad se basa la determinación de la plasticidad por el sistema de los límites
de Atterberg.

El límite plástico representa la humedad mínima que la arcilla debe contener para poder ser moldeada por
ejemplo en una extrusora de vacío, trabajando con una consistencia en la arcilla de unos 2 kg/cm2.
El límite líquido corresponde a la máxima humedad que la arcilla puede contener siendo todavía moldeable.
Por encima de dicho porcentaje de humedad, la cohesión interna o atracción entre las partículas arcillosas,
sería tan baja que la pieza recién moldeada no aguantaría su propia forma.

El límite líquido se halla muy próximo a la humedad utilizada en el moldeo de ladrillos o baldosas manuales y
corresponde a una consistencia de unos 0.03 kg/cm2, medidos con un penetrómetro de bolsillo.
El índice de plasticidad es la diferencia entre la humedad correspondiente al límite líquido y al límite plástico.
En arcillas para ladrillos, suele oscilar entre 10 y 20.

Con índices de plasticidad menores de 10, puede resultar problemático mantener la humedad de amasado
dentro de los límites tolerables para el moldeo.

La pieza extruida debe tener una resistencia adecuada para soportar su manejo sin desplomarse o deformarse.
La resistencia cohesiva de la pieza debe ser lo bastante alta para resistir la deformación durante su manejo y
así controlar la forma del producto. La resistencia cohesiva puede aumentarse incrementando el contenido de
ligantes orgánicos de peso molecular alto y el de partículas coloidales, por coagulación de la pieza,
reduciendo el contenido de liquido y usando un ligante que gelifique durante la extrusión.

No es deseable la presencia de grandes poros, grietas o laminaciones. Los defectos que pueden aparecer en el
proceso de extrusión son:

- Alabeo o distorsión
- Laminación.
- Desgarramiento
- Agrietamiento
- Segregación
- Porosidad
- Inclusiones

1.- Insuficiente resistencia y rigidez.

El alabeo o distorsión puede ocurrir durante el secado o la cocción debido a la existencia de variaciones de
densidad en la pieza o durante la extrusión a causa de que el alineamiento o el diseño de la boquilla no son los
adecuados. Si el alineamiento o balance de la boquilla no son correctos, aparecerá una presión mayor en uno
de los lados de la boquilla, lo que causará que se extruya más material por ese lado dando como resultado que
la columna extruida flexionara a la salida de la boquilla.

32
2.- Grietas y laminaciones.

Las laminaciones son grietas que, generalmente, forman un modelo o una orientación. En la figura 3.5.7 se
muestran ejemplos de dichos defectos.

Figura 3.5.7.- Esquemas de secciones transversales de piezas extruidas ilustrando la presencia de

laminaciones que pueden aparecer como defectos de extrusión.

Una causa común es la reunión incompleta de la mezcla plástica cuando ella es cortada durante su flujo por el
tornillo o por la porción del spider (Figura 3.5.8) del dado o boquilla. El spider es la porción de la boquilla
que soporta los canales. Por ejemplo, para extruir un tubo circular, una barra circular del diámetro interior del
tubo debe ser soportado en el centro de la boquilla, lo que, generalmente, se consigue por medio de tres púas
situadas a 120 º cada una de las otras que se extienden paralelas a la longitud de la boquilla y están sujetadas
en el interior de la boquilla.

El material a extruir debe pasar alrededor de las púas y volver a reunirse a continuación para formar el
cilindro hueco antes de salir de la boquilla. Las laminaciones aparecen si el material no se reúne
completamente.

Figura 3.5.8.- Spider en la garganta del dado

El desgarramiento consiste en la aparición de grietas superficiales que se forman cuando el material sale de la
maquina de extrusión. Este tipo de defecto se muestra en la figura 3.5.9. Estas grietas que se extienden desde
la superficie hacia el interior resultan de las tensiones de contacto y fricción entre el material y la superficie de
la boquilla. Mezclas demasiado secas con una cohesividad inadecuada sufrirán desgarramiento. Por su parte,
una mezcla con un rebote elevado tienen tendencia a desgarrar. Un diseño de la boquilla con una ligera
convergencia hacia la salida del dado puede ayudar a prevenir el desgarramiento.

Figura 3.5.9.- Esquema de una sección transversal de una pieza extruida illustrando la presencia de
desgarramiento.
33
Las laminaciones y el desgarramiento son dos fuentes de agrietamiento. Otras grietas pueden deberse a un
mezclado deficiente, contracciones diferenciales y restos parcialmente secos de una extrusión anterior.

Las contracciones diferenciales producen una tensión de tracción y la contracción diferencial durante el
secado es la causa de la mayoría de las grietas y laminaciones del producto extruido. La forma de la grieta
próxima a una inhomogeneidad que tiene una contracción diferente depende la contracción relativa de la
inhomogeneidad, como se muestra en la figura 3.5.10. La contracción media durante el secado de un producto
extruido es, comúnmente, del 1-5 %.

En general, el origen de una “grieta de pie de pájaro” (Figura 3.5.11) es una pequeña inclusión de dureza
elevada y baja contracción durante el secado. La mayor contracción del material que la rodea crea una zona
circunferencial de tensiones de tracción alrededor de la inclusión, que da lugar a la aparición de grietas de
fractura radiales. Las inclusiones de elevada dureza pueden ser aglomerados del material de partida que no
fueron mojados adecuadamente durante el mezclado o partículas extrañas de mayor tamaño o agregados
presentes en el material de entrada o procedentes del desgaste de los equipos de procesado.

Figura 3.5.10.- Forma de una grieta por la presencia de una inclusión que tiene:
(a).- Una contracción menor que el material que la rodea.
(b).- Una contracción mayor que el material que la rodea.

Figura 3.5.11.- Grietas en forma de pie de pájaro y laminaciones periódicas sobre la superficie de una pieza
extruida.

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El ángulo de entrada en el dado debería ser lo bastante pequeño para asegurar que no quede retenido material,
el cual es compactado y posteriormente se libera y se incorpora al flujo del material en proceso de extrusión.

Una grieta con forma de luna (Figura 3.5.10.b) puede producirse por la presencia de una inhomogeneidad que
tiene una contracción más grande que el material que la rodea, como puede ser una región de mezclado
insuficiente de contenido de liquido mayor.

Otra causa de una contracción diferencial es la migración del líquido. La permeabilidad del líquido puede
reducirse aumentando el contenido de partículas coloidales y de ligante orgánico y de su peso molecular en la
composición. Por otra parte, aumentando la coagulación de las partículas, el contenido de líquido y la
lubrificación puede reducirse la presión de extrusión, que es la fuerza motriz que induce la migración del
líquido.

Un grupo de partículas de forma laminar orientadas exhibe un comportamiento anisotrópico durante la

contracción de secado con respecto a la orientación media y la relación de aspecto de las partículas. La
operación de mezclado puede orientar grupos de partículas arcillosas o de fibras. La contracción diferencial
entre regiones que tienen una orientación diferente puede originar pequeñas grietas denominadas “checks”.

Se observa que la dimensión mayor de las partículas anisométricas se alinean de forma tangencial al perfil de
velocidad existente durante la extrusión. La anisotropía de la contracción de secado puede causar unas
laminaciones características en los productos obtenidos a partir de composiciones conteniendo una
concentración alta de partículas anisométricas. Un diseño del dado que produzca un gradiente del perfil final
de la velocidad con una variación mas gradual (Figura 3.3.5), puede reducir el valor de la tensión máxima
debida a la anisotropía de la contracción.

En la extrusión con un tornillo es común el uso de una estrangulación en el dado para alterar el perfil de
velocidad. El uso de partículas de una relación de aspecto baja y un aumento de la concentración de partículas
de relleno finas e isométricas ayuda a la reducción de la anisotropía de la contracción. Los gradientes de
velocidad producidos en la extrusión alrededor de un spider o de una barra, como se muestra en la figura
3.5.12, puede originar una indeseable discontinuidad en la orientación de las partículas. Para evitar la
aparición de grietas y laminaciones es necesario un control de la contracción media durante el secado y de la
anisotropía de la contracción. También es deseable una resistencia alta en verde.

Figura 3.5.12.- Perfil de velocidad alrededor de una barra cilíndrica produce una discontinuidad en la
orientación de las partículas anisométricas en las proximidades del vértice de la barra.

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3.- Cráteres superficiales y ampollas.

El aire presente en la mezcla puede disolverse en el agua a presiones inferiores a 1 MPa. Durante la
descompresión que se produce durante la eyección de la pieza, el aire disuelta en el agua sale y migra a través
de los pequeños canales uniéndose para formar un gran poro y un cráter o una ampolla, que son defecto
superficiales que se observa a simple vista. Una practica común es la eliminación del aire del material de
alimentación. La maquina de extrusión debe estar bien sellada (ser estanca) para prevenir la infiltración de
aire bajo vacío. El material de alimentación debería ser desmenuzado a un tamaño menor de 3 mm para
reducir la distancia de evacuación.

4.- Laminaciones superficiales periódicas (Figura 3.5.11).

La fricción en la pared y una recuperación elástica alta pueden causar la aparición de grietas superficiales
periódicas perpendiculares a la dirección del flujo. Este defecto se observa cuando el dado no esta lubricado
adecuadamente y la presión de extrusión es alta. Este defecto puede eliminarse mejorando la lubrificación
superficial, aumentando el contenido de liquido, la coagulación y aumentando la velocidad de extrusión.

5.- Rizado del producto extruido.

El dado, normalmente, esta centrado con respecto al tornillo de tal modo que la distribución de la presión sea
simétrica (Figura 3.5.13). Para producir un flujo uniforme a través un dado asimétrico, este debe no debe
posicionarse demasiado cerca de la terminación del tornillo y además es necesario un diseño de dado que
proporcione una compensación de la fricción en su pared. Cuando se extruyen productos huecos, la fricción
producida por los puentes y las barras debe balancearse para prevenir el rizado del producto.

Figura 3.5.13.-. Distribución de la presión de una maquina de extrusión con tornillo y estrangulación.

6.- Laminaciones debidas a flujos de material que no se han reunido adecuadamente. El material que sale del
tornillo se separa en el centro, eje o cub0. El flujo en frente del eje y flujo radial retorcido aguas abajo crea
una intercara con una forma en S característica, la cual persiste como una grieta interna en forma de S durante
el secado (Figura 3.5.14). La división del flujo también producirse por el spider usado para el conformado de
productos huecos. Una unión débil puede producirse entre las intercaras donde las líneas de flujo se juntan
cuando la presión es insuficiente para producir la unión. Una evacuación suficiente del aire del material es
esencial debido a que la presión del aire disuelta que se libera puede separar el material en las intercaras con
uniones débiles.

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Figura 3.5.14.- Desarrollo de una grieta en forma de S durante la extrusión con una maquina con tornillo.

7.- Piel pobre.

Una película superficial de deslizamiento insuficientemente desarrollada puede dar como resultado un
producto con pequeñas regiones con una textura superficial rugosa. Este problema puede corregirse con una
dispersión más completa de las partículas coloidales y aumentando el contenido de finos, de liquido y/o de
lubricante. También se puede mejorar la calidad de la piel del producto extruido realizando un pulido de la
superficie del dado de sección transversal constante.

8.- Gradientes de la rigidez del producto extruido.

La migración del liquido columna abajo durante la extrusión, denominada exudación o segregación, causara
que sea más rígido el material que sale en ultimo lugar. La segregación puede reducirse disminuyendo la
permeabilidad del material. El material de alimentación debería ser de composición uniforme.

9.- Desgarramiento durante el corte.

El desgarramiento durante el corte se produce, comúnmente, por arrastre debido a la fricción. Es deseable, por
tanto, un útil de corte lubricado y con pequeña área de fricción. La acción de corte debe ser rápida y la pieza
extruida debe tener la suficiente resistencia cohesiva y elasticidad.

La segregación incluye una separación del liquido y de los sólidos presentes en la mezcla durante la extrusión.
Esto puede dar lugar a la aparición de grietas o distorsiones durante la propia extrusión o durante los
posteriores procesos de secado o de cocción.

Los defectos mencionados son macrodefectos que son observables por simple inspección ocular o por
radiografía. También existen microdefectos tales como poros o inclusiones. Los poros resultan del aire
atrapado, de los aglomerados de polvo y de bolsas de ligante u otros materiales orgánicos que queman durante
la cocción y dejan un hueco en el material.

Las inclusiones resultan de las impurezas presentes en el polvo de partida, en el ligante o adquiridas como
contaminación durante el mezclado o la extrusión. Las soluciones de ligante, frecuentemente, contienen
contaminación o ligante no disuelto, con lo que deberían filtrarse, si es posible, antes de su utilización. Los
revestimientos, las superficies de las cuchillas del mezclador y el tornillo de la extrusora introducen partículas
metálicas debido al desgaste.
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