SOLDADURA POR

ELECTROESCORIA
PROCESOS DE
MANUFACTURA I

Fabian Andrés Orduz Gallo 1122108

Jeyberth Humberto Alarcón Patiño
1122115
 SOLDADURA POR ELECTROESCORIA

La soldadura por electroescoria es un proceso de soldadura sin arco que utiliza una corriente eléctrica que
pasa entre un electrodo consumible y una pieza de trabajo. Cuando se realiza este método de soldadura, una
escoria licuada que cubre la superficie de la soldadura conduce la corriente eléctrica.

Antes de que comience la soldadura por electroescoria, se usa un fundente de soldadura para llenar el
espacio entre las piezas de trabajo, y se usa un arco eléctrico para generar el calor necesario para derretir el
fundente y formar la escoria. Durante este tipo de soldadura, la escoria permanece en estado fundido por el
calor de la corriente eléctrica.

Esta técnica se utiliza para una soldadura por colada continua. Utiliza un equipo parecido al de  soldadura por
arco. Se caracteriza por la utilización de electrodos, y de un mecanismo con zapatas. El metal líquido que se
forma en este proceso es retenido por las zapatas de cobre que se refrigeran por agua. Estas zapatas están
colocadas una en la parte delantera; y la otra en la parte trasera de la zona de soldadura.
En este proceso de soldadura no existe arco, y el alambre se va fundiendo a medida que es sumergido en la
escoria fundida. Es entonces cuando se funde el metal base y se solidifica el metal que está fundido y retenido
por las zapatas
 Cómo funciona el proceso ESW

La resistencia de la escoria fundida al paso de la

corriente de soldadura es suficiente para generar el
calor necesario para la soldadura (efecto joule),
suficiente para fundir el electrodo y las caras
biseladas. El electrodo fundido (y el tubo guía, si se
usa) y el metal base fundido forman la soldadura
debajo del baño de escoria fundida. La siguiente figura
muestra esquemáticamente este proceso.
 Equipo de soldadura

El equipo utilizado en la soldadura por electroescoria consta de los siguientes componentes:

• Fuente de alimentación.
• Alimentador y oscilador Árame
• Tubo guía y electrodo
• Desplazador (en caso de que la guía no sea consumible)
• Zapata de retención (zapata de montaje)
• Sistema de control.
• Cables y conexión eléctrica
• aisladores
Es necesario colocar una placa anexa para el inicio de la soldadura, porque el
proceso, en su fase inicial, es inestable, con los consiguientes perjuicios en la calidad
de la soldadura. Este apéndice es posteriormente descartado. Para el avance vertical
de la soldadura se suelen utilizar zapatas de retención, que pueden ser refrigeradas
por agua. 
Las zapatas de retención sirven para contener tanto el metal de soldadura fundido
como el fundente fundido. La superficie de la soldadura está formada por el
contorno o la forma de las zapatas a medida que el baño de soldadura asciende
por la junta. A medida que se lleva a cabo la solidificación, las impurezas metálicas
ascienden flotando desde el metal fundido a través de la escoria.

Las fuentes de alimentación para el proceso de soldadura por electroescoria son

del tipo transformador/rectificador de tensión constante, que operan en el rango de
450 a 1000 A. Son similares a las utilizadas en el proceso de soldadura por arco
sumergido. El voltaje mínimo de circuito abierto de la fuente de alimentación debe
ser de 60 V. Se requiere una fuente de alimentación separada para cada electrodo.
PARTES DEL SOLDADOR POR
ELECTROESCORIA
El motor del alimentador de alambre y el sistema de control de soldadura son los mismos que se usan para la
soldadura MIG/MAG u otros procesos que usan alambre consumible.

La corriente de soldadura y la velocidad de alimentación del electrodo se pueden tratar como una sola variable
porque una varía dependiendo de la otra. Si se aumenta la velocidad de alimentación del electrodo, también
aumentan la corriente de soldadura y la tasa de deposición. A medida que aumenta la corriente de soldadura,
también aumenta la profundidad del baño de soldadura.

El voltaje de soldadura es otra variable que debe tenerse en cuenta. El estrés tiene un efecto importante en la
profundidad de fusión en el metal base y también en la estabilidad operativa del proceso.

El aumento de la tensión aumenta la profundidad de fusión y el ancho del baño de soldadura y también aumenta el
factor de forma (relación ancho/profundidad) y, como resultado, la posibilidad de agrietamiento es menor.

Si el voltaje es bajo, puede ocurrir un cortocircuito entre el electrodo y el baño de soldadura. Si el voltaje es
demasiado alto, pueden producirse salpicaduras de soldadura o arcos sobre la escoria fundida.
 Tipos y funciones de consumibles -
electrodos y fundentes

El material de relleno debe tener una composición química similar a la del material base;
eventualmente se pueden utilizar materiales de adición con diferentes características, pero es
preferible que las composiciones químicas sean compatibles, ya que si es necesario un tratamiento
térmico, se garantizará la adecuación entre este, el material base y el material colado.

Los consumibles utilizados en la soldadura por electroescoria son el hilo macizo, acompañado de
fundente, y el hilo tubular, cuando se añaden elementos de aleación.

La composición de la corriente también es importante, ya que determina el buen funcionamiento

del proceso. Los fundentes pueden estar hechos de diversos materiales, como óxidos complejos
de silicio, manganeso, titanio, calcio, magnesio y aluminio. Las características especiales
deseadas para la soldadura se logran cambiando o variando la composición del fundente.
 CARACTERISTICAS DE LA SOLDADURA POR
ELECTROESCORIA

Características del proceso
•Baja dilución (8-15%).
•Baja penetración (<1 mm).
•No necesita gas protector.
•Utiliza elevadas intensidades de
corriente.
•Es un proceso automatizado.
Las funciones normales de los flujos son:

• Conducción de la corriente de soldadura.

• Suministro de calor para derretir el electrodo y el metal base.
• Permite un funcionamiento estable.
• Protección del metal fundido de la atmósfera

Solo se necesita una pequeña cantidad de fundente para soldar. Por lo general, se
requiere un baño de escoria de 40 a 50 mm de profundidad para que el electrodo
pueda permanecer en el baño y fundirse debajo de la superficie.
 Características y usos

El proceso de soldadura por electroescoria tiene una aplicación limitada, se utiliza para
realizar soldaduras verticales en espesores medios de aceros al carbono, de baja
aleación, de alta resistencia, de medio carbono y algunos inoxidables. El proceso se
aplica mejor a espesores superiores a 200 mm, para espesores máximos
prácticamente no existen limitaciones. Aunque no se requiere habilidad manual, es
necesario el conocimiento de la técnica para operar el equipo.

El proceso de soldadura por electroescoria tiene muchas aplicaciones, principalmente

debido a las altas tasas de deposición, lo que hace que el proceso sea
económicamente viable. Entre las ventajas de utilizar el proceso de electroescoria
podemos mencionar:
 Aplicaciones

En el sector de la creación de puentes, naves industriales y maquinaria muy

pesada. También se utiliza para soldar paredes gruesas, juntas en grandes
hornos, y para soldar aceros inoxidables. Es muy común en la industria naval,
para la unión de chapas gruesas de acero al carbono. También es empleado
para la unión de chapas en vertical y para grandes secciones de piezas de
fundición y forja de acero, aluminio y titanio. Los espesores de estas chapas
están comprendidos entre 20 y 350 mm.
 VENTAJAS

• La alta tasa de deposición y la buena calidad de la soldadura con respecto a las

pruebas no destructivas hacen que este proceso sea deseable para secciones
gruesas que se encuentran en numerosas aplicaciones industriales, como
maquinaria pesada, recipientes a presión, barcos y fundiciones grandes.
• Requiere poco ajuste y preparación de juntas (normalmente juntas sin chaflán).
• Suelda materiales gruesos en una sola pasada, con un solo ajuste.
• Es un proceso mecanizado con un mínimo manejo de materiales. Una vez que el
proceso comienza, continúa hasta su finalización.
• Requiere un tiempo de soldadura mínimo y tiene una distorsión mínima.
• No hay arco de soldadura visible ni arco eléctrico.
 VENTAJAS
• Gran velocidad de soldadura que se puede alcanzar.
• El proceso se puede autorregular.
• Soldadura de buena calidad.
• Gran rendimiento en el aporte de material. Se pueden conseguir
grandes tasas de aporte de material (entre 15 y 20 kg/h)
• Productividad elevada.
• Bajos costes de preparación de los equipos. Las máquinas
utilizadas para la soldadura por electroescoria se pueden preparar
con una cepilladora o una máquina de oxicorte, siendo esta
preparación más económica que la de otros procesos de
soldadura.
• La posibilidad de realizar el proceso en una sola pasada permite
un ahorro de tiempo considerable comparado con soldaduras de
múltiples pasadas.
• Capacidad elevada para soldar metales gruesos.
• Se produce una mínima tensión transversal.
 DESVENTAJAS

La principal desventaja del proceso es que la soldadura por electroescoria se realiza en una sola
pasada. El desplazamiento de la fuente de calor es lo suficientemente lento como para permitir el
sobrecalentamiento y, en consecuencia, el crecimiento de granos en la zona afectada por el calor,
lo que conduce a una soldadura con propiedades deficientes en cuanto a la tenacidad de la unión
soldada.

La fragilidad de la soldadura así obtenida necesita, para ser corregida, de un tratamiento térmico
post-soldadura – normalización. Por supuesto, esto es una generalización porque el ingeniero
debe evaluar esta necesidad después de probar y calificar el procedimiento de soldadura.
 DESVENTAJAS

• Tiene un coste alto.

• La gran cantidad de energía que se utiliza. Además la energía producida
provoca un enfriamiento lento causando un crecimiento de grano en la zona
afectada térmicamente.
• Necesidad de una zona lisa para el fácil desplazamiento de las zapatas.
• Hay casos de fractura frágil en la zona soldada. Se debe a que la resistencia
al impacto no es lo suficiente elevada en la zona afectada térmicamente y no
puede soportar el agrietamiento a temperatura baja.
 Tipos de soldadura por electroescoria

La soldadura por electroescoria tiene dos variantes:

• Soldadura con aportación de hilo continuo: El hilo de aportación es alimentado por
la corriente.
• Soldadura con aportación de hilo continuo y tobera consumible: Utiliza una tobera
consumible.

Los consumibles que se pueden utilizar son:

• Alambre.
• Flux.
 VIDEO COMPLEMENTARIO

• https://
www.youtube.com/watch?v=zwPCP-F5Bu8&list=WL&index=57
&ab_channel=ControlMateHenry