Tipos

MOLINO DE DOBLE MOLINO DE MOLINO DE

DISCO MARTILLOS RODILLOS

Consiste Consiste en que Consiste

En dos discos generalmente de El material entra en el molino es

diámetro entre 102 mm y 1 524
mm que se frotan uno al otro.
Para moliendas gruesas y media.
El material es alimentado por la
tolva a la cámara de molienda
hermética cayendo entre los dos
discos de molienda dispuestos
de manera vertical. Uno de los
discos es giratorio y se mueve
contra el otro fijo triturando el
material. La trituración deseada
se produce por efectos de
golpeado por un conjunto de
martillos girando velocidad. Se
basa en el mecanismo de
compresión del material entre
dos cuerpos. Así se produce una
primera rotura por impacto. Estos
martillos lanzan el material
contra el interior del molino,
donde se encuentran una serie de
placas de impacto, donde el
material se rompe por segunda
vez por impacto. Este proceso se
repite mientras el material se
mantiene en el interior del
molino.
En dos rodillos
cilíndricos de acero,
montados en ejes
horizontales y girando
uno hacia el otro. Los
rollos pueden ser lisos o
estriados (estriados) o
tener corrugaciones. Son
muy usados en la
industria del café y maíz.

PARTES PARTES
PARTES
 I. INTRODUCCION

Molino quebrantador de rodillos ROSKAM

Figura 4: Molino de rodillos marca Roskamp.

Este molino tiene una construcción robusta de modo que da el máximo rendimiento durante
todo el día. La corrugación del rodillo y las relaciones diferenciales de velocidad están
disponibles para adaptarse a cualquier condición de operación.

Los rodillos están fabricados con alta calidad de hierro fundido, además todos estos están
fundidos, mecanizados y rectificados según las especificaciones técnicas más altas. Tienen
una corrugación personalizada para configuraciones específicas de productos. Los ejes de
gran diámetro son de aleación de acero de alta resistencia. Los cuerpos de los rodillos y los
ejes se mecanizan con precisión para asegurar la eficiencia.

Los cojinetes del eje de rodillo son de rodillos esféricos auto alineables. Todos los puertos
de lubricación de los cojinetes son fácilmente identificables y accesibles para el
mantenimiento.

Las carcasas de cojinetes y los bloques deslizantes aseguran un tramo de rollo positivo
(manteniendo los rodillos en el mismo plano horizontal), para un control positivo del tamaño
de partícula y para asegurar la mejor vida útil del rodillo. Además, la tensión de la correa se
puede ajustar sin quitar la protección.
 2.1.1. APLICACIONES

2.1.1.1. Obtención de harina de trigo

La molienda del trigo tiene como finalidad básica la obtención de harinas a partir de los
granos de trigo para la fabricación de pan, pastas alimenticias o galletas. Según Reque (2007),
los pasos que se siguen para obtener la harina son:

1. Limpieza preliminar de los granos, mediante corrientes de aire que separan el polvo,
la paja y los granos vanos.
2. Escogido de los granos, mediante cilindros cribados que separan los granos por su
tamaño forma.
3. Despuntado y descascarillado, en esta fase se eliminan el embrión y las cubiertas del
grano.
4. Cepillado de la superficie de los granos, para que queden totalmente limpios.
5. Molturación, finalmente se pasa a la molienda por medio de unos rodillos metálicos
de superficie áspera o lisa, que van triturando el grano y obteniendo la harina.
6. Refinado, una vez obtenida la harina pasa a través de una serie de tamices que van
separando las diferentes calidades de la harina.

Respecto a la molienda, cuando las partículas de menor tamaño han sido cribadas, se
introducen las más gruesas a través de nuevos rodillos. La operación se repite hasta conseguir
una harina blanca que posee un índice de aprovechamiento medio del 72% respecto de la
cantidad inicial de grano. Cuando el porcentaje global extraído supera esta cifra, se obtienen
las denominadas harinas integrales y oscuras, que contienen la cáscara del grano además de
su meollo. La harina blanca soporta mejor largas temporadas de almacenamiento en silos, al
no poseer un alto contenido en aceites vegetales (Reque, 2007)

En nuestro país los diferentes tipos de harinas que se utilizan se clasifican de la siguiente
manera: harina especial (para pan), harina extra (de menos calidad, pero que se puede mezclar
con la especial); y las harinas industriales, que son las que se usan para pastas, galletas y
panetones. Se tiene entendido que en Argentina las harinas se clasifican con ceros, como la
harina denominada de tres ceros (000) o panadera y la harina de cuatro ceros
(0000) o pastelera; que simplemente significa la calidad de la harina, mientras más ceros
tenga; más refinada es. La harina de tres ceros (000) o panadera, se utiliza siempre en la
elaboración de panes, ya que su alto contenido de proteínas posibilita la formación de gluten
y se consigue un buen leudado sin que las piezas pierdan su forma.

La harina de cuatro ceros (0000) o pastelera, es más refinada y más blanca, al tener escasa
formación de gluten no es un buen contenedor de gas y los panes pierden forma. Por ese
motivo sólo se utiliza en panes de molde y en pastelería, en batido de tortas, hojaldres, etc.

Clasificación Tipo Destino

000 semi-refinada panadera
0000 refinada o blanca pastelera

2.2. MOLINO DE MARTILLOS

El molino de martillos consiste de martillos fijos u oscilantes, montados en un eje de rotación

(Figura 5), de una criba y de un ventilador. Los martillos tienen una separación de
2.5 a 7.5 y giran a una velocidad de 2500 a 4000 rpm, dependiendo del diámetro a las puntas
de los martillos. La velocidad de las puntas puede variar entre 75 y 100 metros por segundo.
(Biswa, 1986)

Figura 5: Corte seccional de un molino de martillos

En la actualidad los molinos de martillo, han reemplazado el martillo de madera por una serie
de martillos de metal, ubicados horizontalmente sobre un eje que rota.

2.2.1. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

El material que entra en el molino es golpeado por un conjunto de martillos girando a baja
velocidad. De esta manera, se produce una primera rotura por impacto. Estos martillos lanzan
el material contra el interior del molino, donde se encuentran una serie de placas de impacto,
donde el material se rompe por segunda vez por impacto. Este proceso se repite mientras el
material se mantiene en el interior del molino. Cuando es necesario, se equipa al molino con
una serie de parrillas o cribas que determinarán el tamaño máximo de la partícula una vez
molida. En el paso a través de las parrillas se produce una última rotura por cizalladura.
(Gruber, 2006)

Los molinos de martillo usualmente consisten de una serie de barras de libre movimiento
(martillos) adjuntos a pivotes los cuales están sujetos a barra rotatoria. Las botellas que son
alimentadas al mecanismo son quebradas por los martillos y luego descargadas. Los pivotes
ayudan a los martillos a transferir la energía de impacto hacia el material a reducir mientras
se minimiza el desgaste en los martillos y se mantiene la velocidad en la barra, protegiendo
los rulimanes de la barra principal.

Un molino tritura material que tiende a ser fácilmente reducido a pequeños pedazos, por
medio de impactos contra un martillo rotatorio (el cual típicamente trabaja a 750 RPM y 1800
RPM). El material resultante es luego presionado contra un plato sólido y rugoso el cual
reduce aún más el tamaño de los fragmentos. Finalmente, este material es lanzado hacia una
parilla que filtra los pedazos más grandes para que inicien otro proceso de trituración hasta
que alcancen el tamaño deseado. Durante todo este proceso el material es impactado por los
martillos y por las paredes del molino. Esta secuencia se repite entre 750 y 1800 veces por
minuto. (Cuadrado y Rueda, 2009)

Un eje rotando a relativa velocidad con martillos movibles, impulsa el vidrio al otro lado de
la cámara, y también contra el resto del vidrio. El vidrio continuamente recircula hasta
obtener el tamaño apropiado para pasar a través del sistema. Se pueden obtener fibras
relativamente pequeñas de vidrio, sin embargo éstas disminuyen el tiempo de vida y el uso
de los martillos.

2.2.2. ESQUEMA Y PARTES

Figura 6: Partes del molino de martillos

Fuente: TYMSA (2012)

2.2.3. CARACTERISTICAS TECNICAS

Las características técnicas que se mencionaran a continuacion serán según los equipos de
TIMSA (2012):

- Los molinos de martillos son de alta producción y están construidos en placa de acero
al carbón, diseñados para soportar alto esfuerzo.
- Los molinos de martillos tienen un eje rotor construido de acero cromo-níquel, éste
está montado sobre chumaceras de rodillo de doble hilera auto-alineables
especialmente diseñado para trabajo pesado.
- Así mismo, también contiene discos balanceados con barrenos para pernos que
soportan los martillos.
- Los martillos y la placa de impacto son fabricados en fundición de acero al
manganeso.
 - La rejilla de salida o clasificatoria está hecha con acero al carbón y puede graduarse
a diferentes tamaños.
- Tiene dos volantes de inercia.
- El molino de martillos produce una reducción del material de 340 a 1, mientras que
la quebradora de quijadas tiene una reducción de 8 a 1.
- Estos molinos producen partículas con una distribución de frecuencias cerrada, pero
si la carga es alta, el tiempo de retención del material se prolonga produciéndose más
finos de forma esférica. Para la producción de partículas finas o ultra finas
(inyectables) (1 -20 µM), se utiliza una alta velocidad junto con aire clasificado para
la remoción del material hasta un tamaño aceptable.

Cuadro 1. Modelos y características (Empresa MAQUINOVA)

Fuente: MAQUINOVA

2.2.4. APLICACIONES

2.2.4.1. Elaboración de base de horchata

 Figura 7: Flujo de operaciones para la elaboración de la base de horchata

Fuente: PRODAR

Las horchatas son bebidas tradicionales en varios países de Centro América, tales como El
Salvador, Honduras y Nicaragua y consiste en una harina instantánea de granos tostados y
molidos, entre los cuales se utilizan semilla de morro, maní, ajonjolí, almendras y cereales,
como maíz o arroz. El proceso consiste en seleccionar los granos, tostarlos separadamente,
mezclarlos, molerlos y empacarlos. Esta harina es la base para preparar el refresco al cual se
le agrega azúcar y hielo.

PRODAR, en una ficha técnica relacionada a la FAO, nos explica el proceso de elaboración
de la base de horchata. Menciona que se puede utilizar semilla de morro, cacao, maní,
ajonjolí, almendra y cereales (maíz y/o arroz). En primer lugar se procede a un lavado donde
se elimina basuras, piedras, y luego procede una selección donde se eliminan los granos en
mal estado. Lo siguiente es una de las operaciones más importante dentro de la elaboración,
se refiere al tostado de los granos sobre una superficie caliente o en un tostador rotatorio por
15 minutos a una temperatura de 150-175oC. El tostado se realiza con la finalidad de dar al
grano el color deseado, además de obtener un sabor y aroma característico por efecto de la
pirolisis, la cual produce compuestos tales como azucares caramelizados, ácidos, aldehídos,
cetonas, furfural, etc. Luego del tostado se enfría los
granos hasta la temperatura ambiente. Seguidamente se mezclan los granos en proporciones
variables de acuerdo al gusto del consumidor y al costo de las materias primas. La siguiente
operación a realizar es la molienda; usando un molino de martillo se muelen los granos
tostados hasta una granulometría de 80 a 100 mesh. Se agrega azúcar y canela al gusto.
Finalmente se empaca el producto terminado en bolsas de polietileno de mediana o alta
densidad para su comercialización.

2.2.4.2. Elaboración de té de sunfo

El sunfo es una planta medicinal que se utilizó desde épocas prehistóricas con la finalidad de
preparar infusiones para mitigar dolores abdominales e inflamaciones. El uso de esta planta
aun es un hecho, sin embargo, la recolección y almacenamiento que cotidianamente se ha
realizado en condiciones no apropiadas deriva en la consiguiente pérdida de sus propiedades.
Estas razones impulsaron a la realización de este estudio para el procesamiento e
industrialización de esta planta nativa.

Figura 8: Flujo de operaciones para la elaboración de té de sunfo

Fuente: Adaptado de Caicedo y Mira (2011)

Caicedo y Mira (2011), describen el proceso de elaboración del té de sunfo. Una vez
recolectadas las plantas, deben ser sometidas a un proceso de lavado y selección para eliminar
las materias extrañas que pueden haberse obtenido durante la recolección. Prácticamente sin
excepciones las partes recolectadas deben ponerse a secar inmediatamente; se evitará de esta
forma que se marchiten o requemen, perdiendo así las sustancias activas. Por esta misma
razón, salvo en algunos casos, es necesario evitar el secado a pleno sol, dado que las
substancias activas se reducen o alteran por efecto de los rayos solares; así, las plantas ricas
en aceites esenciales pueden llegar a perder entre un quinto y una tercera parte de esas
materias. Seguidamente, se procede a realizar una reducción de tamaño mediante el uso de
un molino de martillos para adecuar la planta a la etapa siguiente. El molino de martillos
puede moler, desintegrar o picar productos secos, verdes y tubérculos, esta tecnología es ideal
para moler hierbas aromáticas a gran escala. Las partículas que exceden el tamaño adecuado
deben retornar al molino para ser reducidas aún más, hasta llegar a un polvo semi-fino el cual
pasa por un tamiz número 85. Finalmente la planta seca y molida debe colocarse de
preferencia en recipientes secos (fundas plásticas, en cajas o sacos) para su posterior
comercialización.

2.3. MOLINO DE DOBLE DISCO

Llamados también molinos de platos, consiste en dos discos generalmente de diámetro entre
102 mm y 1 524 mm que se frotan uno al otro. Los discos pueden estar en posición vertical
u horizontal, el más común son los discos verticales. Un disco generalmente se mueve y el
otro está fijo. (Niño de guzmán,2006)

Los molinos de disco generalmente son buenos para moliendas gruesas y en algunos casos
para una molienda media, la molienda fina es muy difícil lograrla con molinos de disco. Sin
embargo, muchos factores influyen para lograr éxito en una molienda fina, como los platos
que se usen, la velocidad o capacidad del motor, condición y presión de los platos, la
velocidad de alimentación, el tipo de grano y el contenido de humedad del mismo. La acción
de frotamiento es importante con cereales, mientras que la acción de impacto es importante
con maíz y materiales quebradizos. La velocidad de alimentación al molino se
controla con unas compuertas corredizas o con un alimentador positivo, tal como un tornillo
sin fin. (Niño de guzmán,2006)

2.3.1 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

En el molino de discos, el material es alimentado por la tolva a la cámara de molienda

hermética cayendo entre los dos discos de molienda dispuestos de manera vertical. Uno de
los discos es giratorio y se mueve contra el otro fijo triturando el material. La trituración
deseada se produce por efectos de presión y fricción. La disposición progresiva de los dientes
hace que el material sea primero partido y luego empujado por la fuerza centrífuga hacia el
área perimetral de los discos, donde se realiza la trituración fina. El material triturado cae por
la abertura en un recipiente colector. La distancia entre los discos puede ajustarse de manera
continua. Una escala permite ajustarla durante la operación entre 0,1 y 5 mm. El control
puede realizarse a través de una ventanilla adicional. ( RETSCH,2015)

Figura 9: Molino de discos

Fuente: (Balcázar et al.,2009).

2.3.2 ESQUEMA Y PARTES

En la siguiente figura 10 se muestra las partes del molino de doble disco.

Figura 10: Partes del molino de doble disco.

Fuente: Ortega (2005)

2.3.3 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

A continuación en el cuadro 2 , se presentan las características más importantes que se

deben tomar en cuenta al adquirir maquinaria.

Cuadro 2: Características técnicas de un molino de doble disco.

Fuente : MOLINOS ATTRITOR (2006).
2.3.4. APLICACIONES

2.3.4.1. Elaboración de kion en polvo

Figura 11: Flujo de elaboración de kion en polvo

Fuente: Adaptado de Carpio (2016)

Para efectuar el método de deshidratación es necesario que el jengibre o kion sea trozado en
pequeños y delgados fragmentos, que sean colocados y esparcidos en bandejas, lo cual
permitirá que se incremente la transferencia de calor y masa. Es aquí donde entra a tallar la
importancia del molino de doble disco, con el cual se puede obtener la reducción de tamaño
necesaria para la operación posterior. Con los trozos obtenidos, a medida que el diferencial
de temperatura sea mayor entre el medio calórico y el producto, mayor es la intensidad de
transferencia de calor al producto, permitiendo la existencia de mayor energía para extraer la
humedad.

Todo el proceso de elaboración del kion en polvo es descrito por Carpio (2016), de la
siguiente forma:

El proceso inicia con la recepción de la materia prima, sacos de 100 kg. En esta operación se
verifica la calidad de los productos, constatando que cuenten con las particularidades de color
y tamaño característicos, desechando aquellos rizomas malogrados. Adicionalmente se
realiza el pesado de los mismos. Luego se procede al almacenamiento de los sacos de kion,
para ello se utiliza la transpaleta manual. El ambiente debe mantener una humedad relativa
de 70 a 80% a una temperatura entre 0 y 4 oC. Los rizomas serán seleccionados en función
de su frescura, madurez, deteriorados y en mal estado, para ser eliminados y poder tener un
producto de calidad. Posteriormente se procede con el lavado y desinfectado con una mezcla
de agua con hipoclorito de sodio en concentración del 10% por un periodo de 20 minutos
aproximadamente. Luego se efectúa el pesado de la materia que ingresa al proceso
productivo. Los rizomas seleccionados son transferidos al área de pelado donde se le quitara
la cascara lo más delgada posible. Luego del pelado los rizomas deberán ser rebanados
manteniendo un espesor de 0.5 cm. Aproximadamente. Los trozos de kion son colocados en
bandejas, formando una sola capa, evitando que queden superpuestos. Se procede a eliminar
microorganismos existentes en el kion sometiéndolo al blanqueamiento utilizando el equipo
de autoclave por un periodo de 1 minuto a una temperatura de 100 oC. Luego las bandejas
son colocadas en un deshidratador a una temperatura promedio de 70 oC por un periodo de 4
horas, hasta que el kion obtenga una contextura quebradiza y cuente con humedad residual
de 10% aproximadamente. El producto deshidratado debe ser dejado enfriar a temperatura
ambiente, para luego pasar al área de molienda, donde será molido
por un molino de doble disco hasta obtener un tamaño de 0.2 a 0.4 mm. de diámetro. Luego
el polvo obtenido es pasado por una máquina de tamizado, donde las partículas son separadas
en función de su diámetro. Finalmente, el kion en polvo o molido es transportado hasta el
área de envasado, donde es colocado en bolsas de polipropileno de 5 gramos, siendo luego
sellado y quedando listo para su comercialización.

II. CONCLUSIONES

 Se identificó el principio de funcionamiento de los tipos de molino tales como

rodillo, martillo y molino de discos. Asimismo, se reconoció sus partes y
aplicaciones en la industria alimentaria.
 Las estructuras de los molinos varían de acuerdo al mecanismo con que funciona
y el tipo de materia prima que se utilizara para el proceso.
 III. BIBLIOGRAFIA

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