1

Mantenimiento
Autónomo
 2
Plan de Lección
Curso: Mantenimiento Autónomo
Primer Día
8:00 - 8:15: Bienvenida y presentación del curso.
8:15 - 8:30: Evaluación inicial.
8:30 - 9:30: Conceptos Generales de TPM2.
9:30 - 9:45: Refrigerio.
9:45 - 12:00: Teoría de Mantto. Autónomo.
12:00 - 13:30: Almuerzo.
13:30 - 14:00: Procedimiento de Manejo de Tarjetas.
14:00 - 15:30: Práctica de Análisis y Conteo de Tarjetas,
priorización y Estratificación por Lugar y
Tipo de Anomalía.
15:30 - 15:45: Refrigerio.
15:45 - 17:30: Continuación de la práctica.
 3

Segundo Día
8:00 - 12:00: Hoja electrónica ( Excel) de Gestión de
Tarjetas: Explicación y práctica de llenado.
Resultados obtenidos.
10:00 - 10:15: Refrigerio.
10:15 - 12:00: Continuación de la práctica.
12:00 - 13:30: Almuerzo.
13:30 - 15:30: Elaboración de LPP’s, Estándares
provisorios y armado de Tableros MA.
15:30 - 15:45: Refrigerio.
15:45 - 17:00: Presentación de Trabajos y Cierre.
 4

Conceptos Generales
de TPM2
 5

Método de gestión que:

• Identifica y elimina las
pérdidas de los
procesos, maximiza la RESULTADOS
CONCRETOS
utilización de los activos
y garantiza la generación COMPARTIR
INFORMACIONES
METODOLOGÍA
de productos de alta
calidad a costos
competitivos
• Reeduca las personas
para la prevención y la BUSCAR
INFORMACIONES CUESTIONAR
mejora continua,
aumentando la
confiabilidad del equipo y
la capacidad de los GENERAR
CONOCIMIENTO
PISO DE PLANTA

procesos.
 6

T P M
Total Productive Maintenance Mantenimiento Productivo Total

Productivity Management Gestión de Productividad Total

Performance Gestión Total del Desempeño

 Buscar la máxima eficiencia del sistema de producción

y maximizar el ciclo total de vida útil de los equipos .

 Identificación, medición y eliminación total de las

pérdidas en equipos, personas, procesos y productos.

 Incluir a todos los niveles y áreas de la empresa.

 Comprometer a todos los empleados y personas que

trabajan en el ambiente de la empresa (terceros,
contratistas).
 7
Resumiendo, el objetivo de TPM es:

“Cero Fallas”, “Cero defectos” y “ Cero Accidentes”.

Sólo lograremos alcanzar estos objetivos, si modificamos nuestras actitudes,

enfocando a la reestructuración de la cultura del negocio a través de la mejora tanto de
los recursos humanos, como de los materiales y equipos industriales.

Siempre se deberá buscar:

Fallas
Defectos “ Cero Pérdidas ”
Accidentes
 8

Nosotros vimos que TPM es una metodología diferente de las demás, por esta razón, nuestra conducta de
modificarse.
Para que la práctica de TPM sea eficaz, se debe tener en cuenta lo siguiente:

“La cultura de la compañía debe adaptarse a TPM y TPM a la cultura de la compañía.”

CULTURA DE LA COMPAÑÍA

PRODUCCIÓN TPM2 COMPETITIVIDAD

PRODUCTIVIDAD

AquiCULTURA
NosotrosDEL TPM
Tenemos
TPM2

El compromiso de cada uno con TPM para alcanzar el autocontrol, evidencia la necesidad de
indicadores transparentes para conocernos y analizarnos según los resultados
MEJORA ENFOCADA

MANTENIMIENTO
AUTONOMO

MANTENIMIENTO
PLANIFICADO

CAPACITACIÓN Y
ENTRENAMIENTO
9
 10

Manutenção Autônoma
Mantenimiento Autónomo Preservación
Capacitaçãode
da las
mãocondiciones
-de - obra
básicas de los equipos
Cero fallas,
Quebra aumentar
zero, aumentar la eficacia
eficiência y
e eficácia
Mantenimiento
Manutenção Planejada
Planificado efectividad de los equipos.
dos equipamentos

Para reducir
Reduzir el nºdedequebras
o nº averías y aumentar
e aumentar a la
Melhoria
Mejora Específica
Específica eficacia global
globaldodel equipo

CERO FALLAS
eficiência equipamento

Elevar el nivel de habilidades del

Educación
EducaçãoyeEntrenamiento
Treinamento Elevar o nível de capacitação da mão
-de - obra
personal.

Para Reduzir
reduciro el tiempo
tempo de introducción
de introdução de produtode
Controle
Control Inicial
Inicial un producto/proceso e processo

Mantenimiento
Manutenção dadeQualidade
la Calidad Cero
Zerodefectos
defeito

ReducirReduzir as perdasadministrativas.
las pérdidas administrativas
TPM
TPM
en nas
las Zonas
Áreas Administrativas Escritório de
de alta
Oficinas altaeficiência
eficácia

Seguridad, Higiene y Ambiente Zero acidente

Cero accidentes
 11

Condición ideal

Oportunidad Pérdida
(GAP)

Condición real
 12

Grandes Pérdidas en las Empresa

1. Fallas

Identificar + Cuantificar = $ (Oportunidade)

2. Configuración + Ajustes
3. Herramientas de Corte
4. Partida / Startup 8 Grandes Pérdidas
5. Pequeñas Detenciones / Operaciones en Vacio Impiden la eficiencia en el
uso de Equipamiento
6. Velocidad
7. Defecto / Retrabajo
8. Paradas Programada
9. Fallas Administrativas
10. Fallas Operacionales 5 Grandes Pérdidas
Impiden la eficacia de
11. Desorganización en la Linea de Producción trabajo Humano
12. Falta de Sistemas Automatizados
13. Monitoreo y Ajustes Excesivos
14. Rendimiento de Materiales 3 Grandes Pérdidas
15. Desperdício de Energia Impiden el uso efectivo de
16. Herramientas los recursos de
Producción
13
 14

P Aumento de la productividad..............................................1,5 a 2 veces

Reducción de rupturas y fallas........................................... 1/10 a 1/250 Productividad

Q Reducción de defectos en el proceso de la producción...............1/10

Reducción de reclamación.............................................................1/4 Calidad

C Reducción del Costo de Operación ...........................................30% Costo

D Reducción del Inventario Total .....................................................50% Entrega

S Accidente con días caídos............................................................cero

Contaminación..............................................................................cero Seguridad
M Nº de sugerencias/LUP, aumento de.................................5 a 10 veces Moral
* LUP: Lección de Un Punto
 15

INDICE DE PÉRDIDAS
Bajo el objetivo de
reducir las pérdidas al
nivel normal, es
necesario tomar
PÉRDIDAS
REPENTINAS medidas correctivas

 MEDIDAS DE RESTAURACIÓN

 MEDIDAS INNOVADORAS
PÉRDIDAS
CRÓNICAS Bajo el objetivo de
reducir las pérdidas
hasta la situación límite,
VALOR es necesario tomar
LÍMITE medidas innovadoras

TIEMPO
 16

La ruptura es
solamente una

REPENTINAS
punta del iceberg

Desgaste, juego, fugas,

CRÓNICAS

suciedad, polvo, materiales

adheridos,
corrosion, deformación, grietas,
sobrecalentamiento,
incorrecta lubricación, ruidos,
tornillos flojos
Fallas Latentes -
Defectos
inconscientes u
y otras
ocultos para los
cuales no damos anormalidades.
importancia, pero
que dan origen a las
quiebras
 17

Recuperación de las Condiciones Básicas

DESEMPEÑO
Mejoras
Enfocadas
Retorno a las
Condición
Condiciones Básicas
100%

DETERIORO
Expansión Horizontal
de los Aprendizajes
Concientización Acciones de
Educación y Entrenamiento Conservación
FALLA y Bloqueo del Deterioro

t
 18

Los problemas operacionales persisten porque existe:

FALTA DE FALTA DE
HABILIDADES RESPUESTAS RÁPIDAS
TÉCNICAS A LAS
ANORMALIDADES

CANTIDAD FALTA DE HABILIDAD

SUBESTIMADA DE ENCONTRAR LAS
DE PÉRDIDAS ANORMALIDADES
RELATIVAS AL EQUIPO
¿POR QUÉ LOS
PROBLEMAS
OPERACIONALES
EXISTEN? LA ATMÓSFERA
ESCONDE LAS
FALTA DE ANORMALIDADES
CONOCIMIENTO DEL
PROBLEMA
 19

Para que los objetivos del TPM se puedan ejecutar, el “Empleado” necesita la
capacitación técnica, tanto para el Operador, como para el Mantenedor. Si no
hay Capacitación Técnica, por más que se utilicen las medidas anteriores, el equipo
se terminará rompiendo por fallas operativas y de mantenimiento.
 20

¿Cómo resolver los

problemas operacionales?

LA CAPACIDAD DE HACER LA DISTINCIÓN ENTRE

LA NORMALIDAD Y ANORMALIDAD

LA CAPACIDAD DE TOMAR
RÁPIDAMENTE MEDIDAS LAS CAPACITACIONES LA CAPACIDAD DE MANTENER
CORRECTAS CONTRA LAS BÁSICAS CONTROLADAS LAS
ANOMALÍAS CONDICIONES NORMALES

ESTABELECER LA
CONDICIÓN NORMAL
 21

MEJORA APRENDE

ENSEÑA PRACTICA
 22

1. Conceptos y Definiciones

El Mantenimiento Autónomo constituye “A MI MÁQUINA LA CUIDO YO !”

uno de los 8 pilares del TPM2.

Esta etapa es de extrema importancia, pues

es el punto de partida de la puesta en
práctica efectiva del TPM2.

Actúa con el enfoque en el hombre de

operación, cambiando su visión sobre el
trabajo, capacitándolo y habilitándolo para
gestión autónoma.

Eso significa que el operador pasa a tener

el dominio sobre equipos, pudiendo tanto
prever “señales de defectos” y “señales
de fallas”, como tomar medidas necesarias
para evitar que esos factores embrionarios
se desarrollen y se transformen en
problemas graves.
 23

Inspección = Limpieza Anomalías

MANTENIMIENTO
AUTÓNOMO
OPERAR = MANTENER 7
LAS CONDICIONES
6
IDEALES DE LOS Correcciones Básicas Correcciones Crónicas
EQUIPOS 5
4
3 Estandarización

2 Eliminar fuentes de suciedad y locales de dificil acceso

1 Limpieza inicial

Etapas

• 5S’s
 24

Resultados de las Rupturas en Función de las Etapas

Nº de fallas

100

10

0 3 ... 7 Etapas
Mantenimiento
Autónomo
 25

ORGANIZACIÓN PROCESOS

Angel Chung
Líder TPM2
P 1
C
Q
D
S
M Secretaría
Jorge Hinostroza
Comité Ejecutivo
Luis Carlomagno SHE
RRHH Oscar Mimbela Mirko Castillo Dmitry Tolstov Phil Dalke
Sánchez Bazan

P 2
C Secretaría Secretaría Secretaría
ET
Secretaría
Q Henry Rondon Luis Arana Fernando Guillén Jorge Hinostroza
D
Comié S Comité Comité Comité Comité
Gerencial M MA MA MA MA
RRHH
Gerencial Gerencial Gerencial Gerencial ME
Pampa Larga Process Services Yanacocha Norte La Quinua
Luis Waldo Alberto Henry Marcelo Luis José Fernando Sergio Gavino
Cordova Sánchez Vargas Rondon MP Avendaño Arana MP Manrique Guillén MP Vicuña Marcapura MP
3
P MA
C
Richard
Comité
Operativo MA
Comité
Operativo MP ME Comité
Operativo MA
Comité
Operativo MP
ME Q
Comité
Operativo MA
Comité
Operativo MP ME Comité
Operativo MA
Comité
Operativo MP
ME
Cusi D
S
.Wilber M
ET ET ET ET MP
Blas
4
José P
Guerra CI CI CI C CI
Q CI
Juan D
García S
Grupo Grupo Grupo Grupo Grupo Grupo M Grupo Grupo
Autónomo2 Autónomo2 Autónomo2 Autónomo2 Autónomo2 Autónomo2 Autónomo2 Autónomo2

MQ

TPM Off
26
27
 28

ORGANIZACIÓN PROCESOS YANACOCHA NORTE

DMITRY
TOLSTOV

Lider TPM2

Secretaría TPM2
Fernado
Guillen
COMITÉ GERENCIAL
Coordinador

Fernando Wilder José

Guillen Sánchez Manrrique
Jefe de Metalurgista Jefe de
Mantenimiento Senior Operaciones Vidal
Mamani

Mejora Enfocada

COMITÉ OPERACIONAL Wilder

Sánchez
Rosario Juvenal Silvia Vidal
Reyes Condori Barueto Mamani Mantto Autónomo
Prevención de Medio Supervisores Recursos
Operaciones Humanos Facilitador
Pérdidas Ambiente
Jorge
Villanva
Equipo Autónomo CIC - YN
Mantto Planeado

José
Guerra
MARIANO ROGER AQUILES AUGUSTO
SILVA ASUNCIÓN IPARRAGUIRRE SANCHEZ Capacitación y
Entrenamiento

Cesar
Elber Ernesto Nestor Marco Hermis Ricardo
Lucio Eduardo Eugenio José Eduardo Ñaupari Fredy
Calla Juan Pinto Montenegro Bejarano Chávarri Valdivia Castillo Vásquez Chacón
Salas Infante Carbajal Candela
 29
ORGANIZACIÓN PROCESOS LA QUINUA

Phill Dalke

Líder TPM2

Secretaría TPM2
Jorge Hinostroza
COMITÉ GERENCIAL
Coordinador

Gavino Erick Sergio

Marcapura Acosta Vicuña
Jefe de Metalurgista Jefe de
Mantenimiento Senior Operaciones

Alfonso Villar

Mejora Enfocada

COMITÉ OPERACIONAL
Alex Corrales
Jorge Miguel John Antonio
Luna Chávez Encalada Arango Mantto Autónomo
Prevención de Medio Supervisores Recursos
Facilitador
Pérdidas Ambiente Operaciones Humanos

Jorge Chicoma

Mantto Planeado

Juan García

Capacitación y
Entrenamiento
Equipo Autónomo Pumping Station LQ Equipo Autónomo AWTP LQ

Alejandro José Javier Carlos William Gilmar Luis Antonio Hugo

Monje Escalante Cabrera Galvez Morales Guzman Cruzado Tirado Miranda

Javier Eduardo Jorge Luis Williams Alan Julian Carlos José Florian Jimmy Luis Francis
Fernando Hermino Ricardo Juan Agustin Orlando Manuel Hernando Manuel
Corrales Peregrino Chomba Narva Fernandez Herrera Chavez Soriano Rodriguez Carrasco Choquehuanca Linares Diaz
Alburqueque Salazar Martinez Saldaña Mamani Revilla Marcapura Calero Auris
 30
ORGANIZACIÓN PROCESOS PAMPA LARGA

Angel Chung
Líder

Oscar Mimbela
Líder PL

COMITÉ GERENCIAL SECRETARÍA

Henry Rondón
Coordinador
Carlos Vargas
Facilitador
Richard Cusi
Alberto Vargas Marcos Saldarriaga Luis Vidarte Fernando Guerrero Henry Rondón
Jefe OP Rep RRHH Medio Ambiente Especialista PP Facilitador
Jefe Mantto.
MANTENIMIENTO
AUTÓNOMO
Carlos Vargas
COMITÉ OPERATIVO Metalurgista

MANTENIMIENTO
PLANIFICADO
METALURGIST FACILITADORE SUPERVISOR PLANNER SUPERVISOR Rolando Garagatti
RRHH SUPERVISORES AS S MANTTO PRED
Eduardo Ramírez Martín Céspedes Delby Molina Carlos Vargas Edinson Quiroz Rolando Garagatti Tomas Arango Planner Mantto.

Rep RRHH Supervisor Metalurgista Metalurgista

MEJORA
Fernando Mercado Yro Cortez ESPECÍFICA
Jaime Sánchez
Instructor Supervisor
Metalurgista
Luis Vente
Supervisor
TRAINING
Patricio Alva Fernando Mercado
Supervisor Instructor
Juan C. López
Javier Camacho Antonino Zaragoza Tomás Eccoña Oswaldo Cayo
Supervisor GESTIÓN
TEMPRANA
Nombre

Puesto

Piloto MC Piloto CA

Hugo Muñoz Donal Torres Luis Saldaña Carlos Alvarado Fernando Pajuelo Róger Chunque Erwin Romero Luis Torres Wilmer Tacilla Víctor Venegas Martin Alva Percy Laurente Percy Yllanes Mario Chuquicallata Jorge Oliva Irael Mayta Robert Malca Antonio ChuquirunaTomas Eccoña Pablo Pinto
 31

ORGANIZACIÓN TPM - SERVICIOS PROCESOS

Mirko Castillo

Líder TPM2

Secretaría TPM2
LUIS ARANA

Coordinador

Marcelo Avendaño
Jefe
General
Belda Seminario/Marco Coello

Mejora Enfocada

Raúl Jimenez/Sergio Mesia

Miguel Miguel Javier Raúl
Rojas Chávez Zavala Jimenez Mantto Autónomo
Prevención de Medio Supervisores Recursos
Facilitador
Pérdidas Ambiente Operaciones Humanos

E. Hurtado/H. Hemmerde

Mantto Planeado

Equipo Autónomo China Linda Equipo Autónomo Planta de Cal Wilber Blas/ Nilton Urbina
Capacitación y
Entrenamiento
Néstor Emilio Luis José
Del Aguila Nato Escobedo Salcedo
Supervisor Supervisor Supervisor Supervisor

Ricardo César Pedro Jenry Misael Hugo John

Reyes Ramirez Lara Cruzado Noriega Herrera Gómez
 32

PILOTO TPM2

Enero 2006 Julio 2006

M M
Definición Formación de Equipos P E
Áreas Piloto Autónomos M
A

C
E
Operadores Todos Participan Regla 80
Mantenedores /20

Supervisores
Jefes
Superintendentes y
Gerente
 33

MATRIZ DE ELECCION DE LINEA PILOTO

PROCESOS YANACOCHA NORTE

EQUIPOS/LINEAS
CRITERIOS
Refinería Pumping Merril Crowe CIC

1 Metodología y aprendizaje 4 4 4 4
2 Cuello de botella 3 3 3 3
3 Costos de Mantenimiento 1 1 3 4
4 Seguridad 1 1 3 4
5 Calidad del producto 2 2 3 3
6 Criticidad de equipo 1 1 3 3
7 Medio Ambiente 2 2 2 2
8 Resultado rápido 2 2 3 3
9 Personal 3 3 3 3
10 Consumo de insumos 2 1 3 3
11 Consumo de energía 2 3 3 3
Total 23 23 33 35
Criterio de Evaluación: Impacto
1 Bajo
2 Regular
3 Moderado
4 Alto
 34

MATRIZ DE ELECCION DE LINEA PILOTO

PROCESOS LA QUINUA

EQUIPOS/LINEAS
CRITERIOS Bombas Barren y
Adsorción 1 Adsorción 2 Desorción Docificación de
Cianuro
1 Metodología y aprendizaje 4 4 4 4
2 Cuello de botella 2 2 1 4
3 Costos de Mantenimiento 1 1 3 4
4 Seguridad 1 1 3 2
5 Calidad del producto 2 2 3 3
6 Criticidad de equipo 1 1 3 3
7 Medio Ambiente 2 2 1 4
8 Resultado rápido 2 2 3 3
9 Personal 3 3 3 1
10 Consumo de insumos 1 1 3 4
11 Consumo de energía 1 1 2 4
Total 20 20 29 36
Criterio de Evaluación: Impacto
1 Bajo
2 Regular
3 Moderado
4 Alto
 35

MATRIZ DE ELECCION DE LINEA PILOTO

PROCESOS PAMPA LARGA
 36

INDICADORES COLUMNAS DE CARBON

PROCESOS YANACOCHA NORTE

Real Meta
Indicadores de Desempeño Unidad Frecuencia 2005
2006 2006
Flujo de solución en adsorción m3/h 2075 2100 2100
Eficiencia de Desorción % 92 94 95
P
(PRODUCTIVIDAD) Número de Strip por día # Strip/Día 4 3 2
3
Perdida de Carbón Activado g/m de Solución 5 4.5 4.0

Q Ley de Barren g Au/m3 0.05 0.03 0.03

(CALIDAD)

C Costo del Proceso $/m3 0.15 0.11 0.09

(COSTO)

Tiempo en la transferencia de CA min 30 30 30

D Tiempo en la desorción h 8 7.5 7.5
(ENTREGA)
Tiempo de lavado ácido h 6 5 5
Indice de accidentes con tiempo perdido (LTA) 0.05 0.05 0.05
Indice de accidentes totales reportables (TRR) 0.8 0.8 0.8
S
(SEGURIDAD) All Injury Rate (AIR) 1.25 1.25 1.25
Severity Rate 5 5 5
Número de LPP elaboradas #LPP/Participante 3 4 4
M Relación de Tarjetas Azules/Rojas colocadas 3/4 1 2
(MORAL)
Cantidad de mejoras implementadas 6 20 15
 37

INDICADORES BOMBAS BARREN

PROCESOS LA QUINUA

Real Meta
Indicadores de Desempeño Unidad Frecuencia 2005
2006 2006
Tiempo promedio entre fallas ( MTBF ) horas Por guardia
Tiempo promedio de reparación ( MTTR ) horas Por guardia

P Número de paradas operacionales

Eficiencia Global de Equipo ( OEE )
unidades
%
Por guardia
Por guardia
(PRODUCTIVIDAD)
Tasa de rendimiento del sistema m3/H Por guardia 2700
Disponibilidad Mecánica ( tiempo de requerimiento operativo) horas Por guardia
Concentración de cianuro libre en solución lixiviante al pad ppm Por guardia 45

Q pH de solución lixiviante a pad de lixiviación Unidades pH Por guardia

Por guardia
9.5

(CALIDAD)
NTU Por guardia
Costo energético por unidad de bombas de dosificación US $ / m3 Mensual
C Costo por mantenimiento de unidad de bombeo de solución de H 2SO4 US $ / mes Mensual
(COSTO) Costo de consumo de NaCN US $/TM Por guardia
volumen de solución tratado por guardia m3 Por guardia

D
(ENTREGA)

Indice de horas-hombre generados en el área sin accidentes fatales Unidades Semanal

S Número de reportes de accidentes/ incidentes registrados en el área

Número de observación de tareas en área de trabajo
Unidades
Unidades
Semanal
Semanal
(SEGURIDAD)
número de reportes de accidentes ambientales generados en el área Unidades Semanal
Número de LPPs, generadas en el área Unidades Semanal

M Número de proyectos de mejora enfocada generados en el área

Participación del personal en actividades grupales de TPM2
Unidades
%
Semanal
Mensual
(MORAL)
 38

INDICADORES FILTROS CLARIFICADORES

PROCESOS PAMPA LARGA
 PROCESOS 39
BREAKDOWNS
- (casos/mes)

CASCADEO 180

160

140
PAMAPA LARGA
P. SERVICE
YANACOCHA N.
LA QUINUA

DE LAS
120

100 85

73 70

GOOD
80 69

60 53 52

PÉRDIDAS 40

20

0 BM
2004
2005Jan 05
Mar Apr May
Feb 05
05 05 05
Jun 05Jul 05
Aug
05
Sep 05
Oct 05
Nov Dec OBJ Real
05 05
00 2005
2000 2005
Jan 06
Mar Apr May
Feb 06
06 06 06
Jun 06
Jul 06
Aug
06
Sep 06
Oct 06
Nov Dec OBJ
06 06 20061
2001
19

PAMPA LARGA 19 12 5 21 31 13 25 14 13 2 5 10 4 9 6 12,25 9 10 8 3 5 1 2 3 3 2 1 3 3

P. SERVICE 91 104 60 83 44 55 69 67 52 60 57 70 43 33 52 59 37 38 30 25 19 15 13 13 10 9 13 3 26
YANACOCHA N. 13 2 2 4 5 0 1 2 4 5 1 1 4 7 1 3,5 3 3 3 4 4 2 1 5 1 4 1 0 0,5
LA QUINUA 8 4 6 4 5 1 8 2 1 5 2 3 2 1 2 3,25 3 0 2 2 2 0 1 0 1 1 0 0 1

PAMPA LARGA PROCESS SERVICES YANACOCHA NORTE LA QUINUA

BREAKDOWNS
- (casos/mes) BREAKDOWNS
- (casos/mes) BREAKDOWNS
-(casos/mes) BREAKDOWNS
- (casos/mes)

40 180 20 20

35 160 18 18

140
16 16
30
14 14
120
25
12 12
100

GOOD

GOOD
GOOD

GOOD
20 10 10
80
8
15 8
60
6
6
10
40
4
4
5 20 2
2
0 0 0
BM
1999Jan 00
Mar Apr May
Feb 00 Jun 00
Aug
Jul 00 Sep Oct
Nov Dec OBJ Real
00 00 Jan 01
Mar Apr May
Feb 01 Jun 01
Aug
Jul 01 Sep Oct
Nov Dec OBJ
01 01
BM
1999Jan 00
Mar Apr May
Feb 00 Jun 00
Aug
Jul 00 Sep Oct
Nov Dec OBJ Real
00 00 Jan 01
Mar Apr May
Feb 01 Jun 01
Aug
Jul 01 Sep 01
Nov Dec OBJ
Oct 01 0 BM Mar Apr May Aug Nov Dec OBJ Real Mar Apr May Aug Nov Dec OBJ
BM
1999Jan 00
Mar Apr May
Feb 00 Jun 00
Jul 00
Aug
Sep Oct
Nov Dec OBJReal
00 00 Jan 01
Mar Apr May
Feb 01 Jun 01
Jul 01
Aug
Sep 01
Nov Dec OBJ
Oct 01
1998 00 00 00 00 00 00 20002000 01 01 01 01 01 01 2001 1998 00 00 00 00 00 00 20002000 01 01 01 01 01 01 2001 1999Jan 00
Feb 00 Jun 00
Jul 00 Sep 00
Oct 00 Jan 01
Feb 01 Jun 01
Jul 01 Sep 01
Oct 01 1998 00 00 00 00 00 00 20002000 01 01 01 01 01 01 2001
1998 00 00 00 00 00 00 20002000 01 01 01 01 01 01 2001
19 12
FRACCIONAMIENTO 5 21 31 13 25 14 13 2 5 10 4 9 6 12,25 9 10 8 3 5 1 2 3 3 2 1 3 3 91 104 60 83 44 55 69 67 52 60 57 70 43
ELABORACIÓN 33 52 59 37 38 30 25 19 15 13 13 10 9 13 3 26 8
SERVICIOS 4 6 4 5 1 8 2 1 5 2 3 2 1 2 3,25 3 0 2 2 2 0 1 0 1 1 0 0 1
13 2
BIOTECNOLOGIA 2 4 5 0 1 2 4 5 1 1 4 7 1 3,5 3 3 3 4 4 2 1 5 1 4 1 0 0,5

MANTENIMIENTO AUTÓNOMO HABILIDADES ADQUIRIDAS

TARJETAS AZULES TECNICAS - GESTIÓN

7000 7000

6000 6000
6000 5806 5882

GOOD
6000 5806 5882
5672
GOOD

5553 5300
5264 5553
5121 5184 4962
4962 4845
5000 4845 5000 4680
4800 4800 4800
4599 4680 4537 4420 4436
4468 4300 4300
4373 4420 4436 4200 4200 4200
4270
4105 4042
4000
3912 4000 3700
3800
4000 3696 3756 3500 3500 4000 3500 3500
3600
3619
3439 3521
3424 3100
3189 3000 3000
3157
3052 3000 2700 2750
2800
2886 2953 2600 2600
3000 2649
2771 2795 2500 2400 2500
2300
2490
2000
2224
2000 1699
1902 1500
2000 1699 1710 1300
1238 1200
1422 1082
1238 1000 800
1082 662
982
1000 662 260
350
543 67 12181

12181
260 0
67 BM 1999 Jan-00
Feb-00Mar- Apr- May- Jun-00Jul-00Aug- Sep-00
Oct-00Nov- Dec- OBJ Jan-01
Feb-01Mar- Apr- May- Jun-01
Jul-01Aug- Sep-01
Oct-01Nov- Dec- OBJ
0 1998 00 00 00 00 00 00 2000 01 01 01 01 01 01 2001

Conocimientos Habilidades
BM 1999 Jan-00Feb-00Mar- Apr- May- Jun-00Jul-00Aug- Sep-00
Oct-00Nov- Dec- OBJ Jan-01Feb-01Mar- Apr- May- Jun-01Jul-01Aug- Sep-01
Oct-01Nov- Dec- OBJ
1998 00 00 00 00 00 00 2000 01 01 01 01 01 01 2001

Tarjetas Puestas Tarjetas Resueltas

 40

Velocidad de Giro
del Capital

Tiempo de

Respuesta

Manufactura

Parte I Parte II Parte III Parte IV

 45

Refrigerio (15 min)

 46

Mantenimiento
Autónomo
 47

MANTENIMIENTO AUTÓNOMO
1. Conceptos y Definiciones

El Mantenimiento Autónomo constituye uno de los 8 pilares del TPM2.

Es el punto de partida de la puesta en práctica efectiva del TPM2.

Enfocado hacia el personal de operaciones, busca el cambio de actitudes

y visión sobre el trabajo, capacitándolo y habilitándolo para la GESTIÓN
AUTÓNOMA
 48

MANTENIMIENTO AUTÓNOMO
1. Conceptos y Definiciones

“DE MI MÁQUINA CUIDO YO !”

El operador tiene la capacidad de:

•Conservar su equipo en
condiciones normales.
•Identificar una condición normal de
una anormal.
•Tomar rápidamente medidas
correctas contra anomalías.

Y todo se resume por la frase:

 49

MANTENIMIENTO AUTÓNOMO
OPERADOR - MANTENER LAS CONDICIONES IDEALES

Auto-Gestión
7

Sistematizar el Mantenimiento Autónomo 6

Auto-Gestión
Inspección General del Proceso
5 (Autonomía)

Inspección General de los Equipos

4 Especialización (Técnica)
Estándar Provisorio
3
Eliminación de las fuentes de
suciedad y áreas de difícil acceso. 2 Básico
(5 Sentidos)
Limpieza Inicial 1

ETAPAS Fundamental
(Preparación)
5S’s
 50

MANTENIMIENTO AUTÓNOMO – ETAPA 1

LIMPIEZA INICIAL

• Etiquetaje
• Control de Etiquetas
• Información estratificada de las
Etiquetas

CONTROL POR GRÁFICO

1 TOTAL

AZULES
ROJAS

REALIZADAS
 51
ETAPA 1: PUNTOS PRINCIPALES DE LA “LIMPIEZA INICIAL”
OPERADOR –
TEMA ACTIVIDAD OBJETIVOS
ACTUACIÓN/EFECTOS

Limpiar el equipo
LIMPIEZA ES HACER LA LIMPIEZA Comprender los daños Tocar el equipo, moverlo.
INSPECCIÓN causados por polvo, suciedad
y materiales extraños

Etiquetaje de los puntos con

alguno de los 7 tipos de
INSPECCIÓN ES anomalías básicas
IDENTIFICAR LAS Desarrollar visión
DETECCIÓN DE Comprender la condición crítica para ver las
ANOMALIAS
ANOMALIAS básica ( lubricación/ reajuste) anomalías como tales.
Conciencia de la
importancia de las 5”S”

En la medida posible,
BUSCAR LAS FUENTES solucionar las anomalías
ELIMINAR LAS DE LAS ANOMALIAS Y encontradas ( retirar la
ANOMALIAS POR DE SUCIEDAD Proveer base para la segunda etiqueta)
RESTAURACIÓN etapa ( medidas correctivas a
O MEJORA las fuentes de suciedad y
IDENTIFICAR LOS lugares de difícil acceso) Se identifica con el
LUGARES DE DIFÍCIL equipo.
ACCESO
 52

Qué es Limpieza?

• Limpieza no es “Apariencia Bonita”

• Es tener contacto directo con cada parte de la máquina con la
finalidad de detectar cualquier anomalía: vibración, pernos sueltos,
fugas, cables desconectados, manómetros inservibles, etc.
• “Limpieza es Inspección”.
 53

¿Qué es Inspección?

• Inspeccionar es verificar si la situación encontrada esta de acuerdo

con la condición deseada.
• Debemos registrar cualquier condición anormal encontrada y tomar
acción para evitar su reincidencia.
 54

TIPOS DE INSPECCIÓN
A través de los CINCO SENTIDOS, podemos realizar las siguientes inspecciones:

AJUSTE

VIBRACIÓN
 55

TIPOS DE INSPECCIÓN

TEMPERATURA

PRESIÓN
 56

TIPOS DE INSPECCIÓN

FUGAS
 57

LOS CINCO SENTIDOS HUMANOS

VISIÓN CRÍTICA
OJOS QUE DIVISAN.

OLFATO
DESARROLLAR SENSIBILIDAD
PARA DETECTAR OLORES

OIR
DISTINGUIR RUIDOS Y
COMPARAR.

TACTO
DIAGNOSTICAR POR EL TOQUE :
CALENTAMIENTO/VIBRACIÓN/CALOR

GUSTO / HABLAR
HABLAR, VERBALIZAR LO QUE ES
DETECTADO
 58

Identificación de las Anomalías

Utilizamos las tarjetas para

identificar el lugar y el tipo de
anomalía encontrada.
En la tarjeta son registrados:

•La descripción de la
inconveniencia/ anomalía.
•El local/sector/subconjunto del
equipo donde es colocada la
tarjeta
•Identificación de las etapas de
MA.
•Prioridad A/B/C
•Quién detecta la anomalía y la
fecha.
 59

Tarjeta de Operación.

La tarjeta azul se utiliza

cuando el operador cree tener
la competencia para resolver la
anomalía
 60

Tarjeta de Mantenimiento.

La tarjeta roja se
utiliza cuando el
operador no
cuenta con la
habilidad
suficiente o
herramienta
necesaria para
resolver el
problema.
 61

MANTENIMIENTO AUTÓNOMO – ETAPA 2

Eliminar las fuentes de suciedad

Eliminar los lugares de difícil acceso

• Reducir el tiempo de inspección;

• Centralizar los puntos de inspección;

2 • Introducir lubricación central y verificar

frecuencia;
1 • Lubricantes próximos al local de uso ;
• Auditoría del plan anterior;
• Motivación es fundamental.
 62

ETAPA 2: PUNTOS PRINCIPALES SOBRE FUENTES DE SUCIEDAD

(FS) Y LOCALES DE DIFICIL ACCESO (LDA)

MANTENER EL NIVEL DE APROBACIÓN DE LA ETAPA 1

ELIMINAR FUENTES DE SUCIEDAD ELIMINAR LOCALES DE DIFÍCIL ACCESO

“No QuIero Más Ensuciar ” “No Quiero Más Perder Tiempo”

LIMPIEZA INICIAL (ETAPA 1) MEJORAS PARA REDUCIR EL

Tener una comprensión clara de TIEMPO GASTADO EN LIMPIEZA Y
las fuentes de suciedad INSPECCIÓN

ELIMINAR EL ORIGEN DE REDUCIR AL MÍNIMO LA REDUCIR AL MÍNIMO LA

FUGAS Y SUCIEDADES DISPERSIÓN (LOCAL) CARGA DE TRABAJO

SENTIRSE ORGULLOSO DE LAS MEJORAS REALIZADAS .

ADQUIRIR MENTALIDAD DE DOMINAR MÉTODOS DE MEJORA CONTINUA
 63

QUÉ SON LUGARES DE DIFÍCIL ACCESO (LDA)

CONCEPTO

Los LDA se refieren, principalmente, a los lugares en que se

GASTA MUCHO TIEMPO para realizar de actividades de
LIMPIEZA, LUBRICACIÓN, INSPECCIÓN, y REPARACIÓN.

Siempre que exista alguna DIFICULTAD (estructura, localización y

ambiente) en la realización de las actividades descritas arriba,
estará identificado un “LUGAR de DIFICIL ACCESO”.
 64

ELIMINAR LUGARES DE DIFÍCIL ACCESO (LDA)

ACCIONES
Es importante que el PROPIO PERSONAL OPERACIONAL DEL
ÁREA tome la iniciativa de realizar mejoramientos que ELIMINEN O
REDUZCAN LOS LDA.

Es posible contar con la AYUDA /COOPERACIÓN de OTROS

COLEGAS, para mayor rapidez del trabajo. ( Especialistas )
 65

QUÉ SON FUENTES DE SUCIEDAD (FS)

CONCEPTO
Si tenemos el EQUIPO LIMPIO, se PERCIBE visualmente el ORIGEN de
la SUCIEDAD y de los MATERIALES EXTRAÑOS que influyen en:

El BUEN FUNCIONAMIENTO DEL EQUIPO y

En la CALIDAD DEL PRODUCTO.
 66

QUÉ SON FUENTES DE SUCIEDAD (FS)

CONCEPTO

Para DISMINUIR EL TIEMPO GASTADO CON LA LIMPIEZA es

necesario e imprescindible REALIZAR MEJORAS que actúen
directamente en el origen de la suciedad.

Los ORÍGENES pueden ser :

Del PROCESO : limaduras, astillas, rebaba, residuos, materia

prima, ruido, baja iluminación, calor, etc. además de aquella
debidas a los materiales extraños
Del PROPIO EQUIPO : aceite, agua, residuos de fricción ó
virutas.
Del MEDIO AMBIENTE : polvo, lluvia.
 67

BANDEJAS Y CONTAINERES DE COLECCIÓN

Las BANDEJAS y CONTAINERS de colección tienen papel importante en el

cuidado con la limpieza.
Son utilizadas en forma TEMPORAL.
Existen casos en que la colocación de bandejas o la utilización de containers de
colección es DEFINITIVO.
En estos casos, las protecciones deben ser hechas de modo que los
RESIDUOS GENERADOS EN EL PROCESO (aquellos que no hay como evitar)
no causen daños al equipo ni sean una fuente generadora de suciedad para el
ambiente.
 68

BANDEJAS Y CONTAINERES DE COLECCIÓN

Ejemplos:

1. En los casos de fugas de aceites, donde el reparo puede ser demorado y

el local es de difícil acceso, se puede utilizar una combinación de bandejas
con container de colección.
2. En los casos donde los RESIDUOS INEVITABLES, la colocación de
bandejas puede ser utilizada más como forma de proteger los otros
componentes, que como medio de colección. Ese tipo de bandeja es muy
utilizado en equipos de maquinado, por ejemplo en tornos.

E - ELIMINAR
C - CONTENER
R - REDUCIR
S - SIMPLIFICAR
 69

MANTENIMIENTO AUTÓNOMO – ETAPA 3

Preparar Estándar Provisorio

• Indicar inspección visual

- Lubricación
- Vibración
3 - Temperatura
- Posición de los pies
2 - Presión, etc.

1 • Estándar de inspección
• Lecciones de un punto (LPP)
• Como resolver problema de las
condiciones básicas
 70

DEFINICIÓN DE ESTÁNDAR

CONCEPTO
“Elestándar es un INSTRUMENTO de trabajo que debe ser consultado,
seguido - y alterado cuando necesario - garantizando la HOMOGENEIDAD
DE PROCEDIMIENTOS”

RECORDAR:

PROBLEMA – Es todo resultado indeseado. La SOLUCIÓN de un problema

conduce a una “ESTANDARIZACIÓN”.

ESTANDARIZACIÓN – Es la garantía de que los MISMOS PROBLEMAS

NO OCURRIRÁN MÁS de la misma forma.
 71

DEFINICIÓN DE ESTANDAR

ESTANDARIZAR ES...

Establecer de forma clara como REALIZAR UNA ACTIVIDAD O

TAREA

Es REUNIR personas y DISCUTIR los procedimientos hasta

ENCONTRAR aquel que sea el MEJOR para la realización de la
tarea;

Es entrenar las personas para ASEGURAR que la EJECUCIÓN

esté de acuerdo con lo que fue ACORDADO.
 72

MONITORIZACIÓN DEL ESTÁNDAR PROVISORIO

Para que un ESTANDAR sea EFICAZ, es necesario que se siga su

EJECUCIÓN y se garantiza su CUMPLIMIENTO.

Existe la posibilidad de MEJORAR EL ESTANDAR; cambiando o

agregando procedimientos que mejoren las necesidades exigidas.
Si alguien realiza la tarea diferente al estándar, y si fuera mejor ejecutado,
el estándar deberá ser REVISADO y CAMBIADO.
73
74
 75

GESTIÓN VISUAL

La “gestión visual’ consiste en FACILITAR LA COMPRENSIÓN E

INTERPRETACIÓN INSTANTÁNEA DEL CONTENIDO EN UNA MIRADA, de
forma a “FACILITAR LA INSPECCIÓN” y la “DETECCIÓN DE
ANORMALIDADES”.

Para que sea eficiente se deben REGISTRAR TODOS LOS PUNTOS DE

IDENTIFICACIÓN VISUAL, para facilitar su monitorización.

El CONTROL VISUAL es una consecuencia de las 5 ”S” y nos permitirá

CONOCER MEJOR EL LOCAL de trabajo
 76

¿ QUE SON LOS CONTROLES VISUALES ?

SON DISPOSITIVOS O ADAPTACIONES AL EQUIPO QUE NOS FACILITAN LA

INSPECCION RAPIDA DE LAS CONDICIONES DE OPERACION DE LOS
EQUIPOS Y PROCESOS

LOS CONTROLES VISUALES NOS AYUDAN A:

REDUCIR ERRORES Y IDENTIFICA LA DESVIACION ENTRE

DESPERDICIO, HACIENDO LOS EL ESTANDAR Y EL ESTADO
PROBLEMAS VISIBLES. ACTUAL
 77

Control Visual - Ejemplos

Motores Manómetros Sentido de Nivel Tuercas

Termómetros flujo

max

Min

Power Tuberías Correas-fajas Válvulas inspección

1 3
AGUA
C
A
A Abierto Secuencia de
C Cerrado inspección
 78

Control Visual - Ejemplos

79
80
81
82
83
84
85
86
87
88
89
90
91
 92

LECCIÓN PUNTO A PUNTO (LPP)

Los objetivos de la Lección punto a punto:

-TRANSMITIR conocimientos de forma

PRÁCTICA, SIMPLE y RELAJADA, de
una persona a otra;

-Posibilitar la comprensión de UN PUNTO

POR VEZ en un corto espacio de tiempo –
CINCO MINUTOS.;

- Desarrollar el AUTO-APRENDIZAJE del

operador que elabora la LPP;

- Desarrollar la HABILIDAD tanto del

INSTRUCTOR como del ENTRENADO, a
través de la transmisión del conocimiento;

-Educar, entrenar y capacitar, de modo

RÁPIDO, CLARO y OBJETIVO sobre
temas directamente relacionado a la
operación.
 93
Los tipos de LPP’s son:

- CONOCIMIENTO BÁSICO
informaciones sobre el
desarrollo de la actividad de
TPM2, equipos, procesos,
actividades rutinarias de la
producción, etc.

- SOLUCIÓN DE
PROBLEMAS
informaciones sobre
problemas detectados y su
solución y como prevenir la
reincidencia, con base en
ejemplos concretos de
defectos y /o averías /fallos

- REALIZACIÓN DE
MEJORAS es la
exposición en forma simple
del raciocinio, empleado para
realizar el mejoramiento y
sus efectos.
 94

OBJETIVO DEL TABLERO DE ACTIVIDADES

1) Indicar las metas, los planes, los resultados, etc. de la actividad de

mantenimiento autónomo, elevando la comprensión y el
reconocimiento en común a todos los miembros del grupo
autónomo.
2) Dejar claros los puntos problemáticos encontrados y los resultados
obtenidos por el grupo autónomo además de divulgar en el local de trabajo
sus realizaciones, así como hacer disponibles a visitantes y niveles
superiores de los jefes esas informaciones, disfrutando la sensación de
realización y aprobación.

3) Estimular competencia interna del local de trabajo o,aún, con otras

áreas relativa al progreso de las actividades, mejoramientos y
resultados obtenidos, espejando el dinamismo de cada grupo autónomo.
 95

PUNTOS IMPORTANTES PARA LA ELABORACIÓN

DEL TABLERO DE ACTIVIDADES
(1) En primer lugar, indicar el nombre del círculo, los miembros, la división de funciones, etc.;

(2) Expresar claramente los objetivos de las actividades y las metas de forma que cualquier persona pueda comprenderlos;

(3) Controlar el progreso a través de gráficos mostrados, de forma de conseguir registrar tanto la planificación de las
actividades como el grado de su cumplimiento.

(4) Las actividades y los resultados obtenidos a través de mejoramientos son ilustrados en los gráficos para que cualquier
persona de la empresa o visitante pueda tener conocimiento de esas realizaciones.

(5) Determinar los puntos de control del día-a-día como las “Grandes Pérdidas”, la Eficiencia Global del Equipo OEE),
etc., con registro diario en el gráfico, creando un sistema de información que permita tomar acción inmediata;

(6) Para que el tablero sea eficiente es necesario mejorarlo para fijar materiales con grande cantidad de hojas,
tales como lección punto a punto, tabla de detección de inconveniencias, actas de reuniones, etc, se utiliza
espacio adyacente fuera del tablero.

(7) El tablero de actividades es un tablero vivo en movimiento - no tiene las características de un tablero de anuncios.
Mirando el tablero es posible saber, en una mirada, que está siendo realizado, cual es el raciocinio del círculo – grupo
autónomo – en el momento, que, cuando y de que manera pretende ejecutar el trabajo.
 96

TABLÓN DE ACTIVIDAD DEL OPERADOR

Quién Clasificación de las

Somos Etiquetas

Nuestro Equipo
Estándar Provisorio

Local y Tipo de LPP

Inconveniencias

Nuestro Equipo
Lay out

Estratificación
Estratificación
Estratificación

Nuestros Productos TESOROS

tiempo
tiempo
tiempo
 97

MANTENIMIENTO AUTONOMO
COLUMNAS DE CARBON YN
% % % Detección de Mapeo LDA FC
N° Tarjetas A
N° Tarjetas A
Inconveniencias
N° Tarjetas A

A4 A4 A4 A4
A3 A3
Mapeo LDA FC
Pareto Lugar
Equipo Azul Rojas
Inconveniencias

Piloto A4 A4 A4 A4
(Descripción A4
) A B C Estándar Estándar
Pareto Tipo Provisorio Provisorio
A2 Inconveniencias

A B C
A4 A3 A3
 98

Estratificación de las tarjetas

por Operación y Mantenimiento

Etiqueta Azul Etiqueta Roja Total de Etiquetas

% % %
 99

Ejemplo de estratificación de las etiquetas

 100

Lista de etiquetas según prioridad (A, B, C)

52% 52%
28% 28%
20% 20%

A B C A B C
Describir los criterios de prioridad:
A – 48 horas
B – 7 días
C – 30 días
101
102
103
 104

MAPEO DE ETIQUETAS
 HOJA DE DETECCCIÓN DE ANOMALIAS 105
LOCAL DE ORIGEN DE OBJETOS
CONDICIONES FUENTE DE LOCAL NÚMERO
PUNTOS DE FALLOS MINÚSCULOS DIFÍCIL DEFECTOS DE INNECESARIOS NO
BÁSICAS SUCIEDAD INSEGURO DE CASOS
ACESSO CALIDAD URGENTES
INCONVENIENCIAS
Suciedades, daño, Huelgo, trepidación, Local de dificil Fuga y/o Origem de de- Tubería, vávulas, Escalón, superficie
herrumbre,adherencia, caída, falta de aceite, acceso para dispersión de fectos como aparejos de medi- irregular, protube-
deformación, ruido mancha de aceite, limpieza, trabajo aceite, agua, material extraño ción, instrumentos rancias, locales
anormal, calentamiento, baja calidad del aceite y operación de aire, materia- en el producto, elétricos, herra- altos, parte suelta,
vibración anormal lubricacción, prima, rebaba, daño, problemas mientas, piezas de capas, productos
reglajes, cambio etc. con precisión, repuesto, etc. tóxicos, etc.
LUGAR DE de línea apariencia exte-
INCONVENIENCIAS rior, compo-
sicón, etc.
APARIENCIA EXTERIOR
DEL EQUIPO

Capa, capa de seguridad,

puerta, tubería, motor
eléctrico
CUERPO DEL

Parte interior das capas,

Estratificar las etiquetas por
EQUIPO

puertas, canales de trans-

porte, orificio de inspección,
etc.
LUGAR y TIPO
INSTRUMENTOS,
ACESSORIOS
MÁQUINAS,

Unidad hidráulica, panel de

control, conjunto de 3 de anomalía encontrada en el equipo.
componentes, etc.
SECUNDARIO

Instrumentos de medición,
EQUIPO

plantilla y herramientas,
bancada de operación,
lámparas, etc.
TRANSPORTE
EQUIPO DE

Canales de transporte, correa,

plataforma giratoria, etc.
DEL EQUIPO
CERCANÍAS

Piso, soporte, foso, paredes,

techo, escaleras, etc.

Número de casos
 106

001

XX
X Ejemplo:

Bomba de recirculación
Una vez instalada la tarjeta en
B01IDP10-4-002 el equipo, se debe identificar
Angel Chung
20 02 06 el lugar y el tipo de
inconveniencia, para esto los
miembros del equipo deberán
Falta perno de la guarda analizar cada tarjeta y llenar la
Hoja de Detección de
Inconveniencias.
107
108
 109

Presentar las inconformidades en Gráfico

Pareto por LUGAR y TIPO.
100% 100%
70% 70%
52% 52%

28% 28%

X Y Z W X Y Z W
110
111
 112
Preparar una hoja de estándard provisorio
113
114
 115
Preparar una Lección Punto a Punto
por cada integrante del grupo.
116
117
 118

Evaluar y destacar los tesoros encontrados

 119

Construir el Cuadro de Actividades del grupo

Equipamiento y
Grupo
Proceso

Etiquetas Mapeamento
Encontradas
De las LPP
% Azul Etiquetas
% Roja

Estratificación
ABC – Tipo - Local
Standard Provisório
Tesoros encontrados
120
121
122
123
124
125
126
127
128
129
130
 131

Almuerzo (1.5 horas)

 132

Procedimiento de Manejo de Tarjetas

 133

Práctica de Análisis y Conteo de Tarjetas,

Priorización y Estratificación por
Lugar y Tipo de Anomalía.
 134

Refrigerio (15 min)

Fin dia 1
 135

Gestión de Tarjetas
(Hoja electrónica Excel):
Resultados obtenidos.
 136
Ejemplo Tarjetas Rojas
137
138
 139
Ejemplo Tarjetas Azules
140
141
 142

Refrigerio (15 min)

...despues continuar con el llenado
del cuadro hasta el almuerzo
 143

Almuerzo (1.5 horas)

 144

Elaboración de LPP’s,
Estándares provisorios y
armado de Tableros MA
 145

Refrigerio (15 min)

...despues Presentación de Trabajos
(Pizarras) y Cierre