MCC Subestaciones

Mantenimiento
centrado en
confiabilidad de SE
(RCM-SE)
Leonidas Sayas Poma, Msc, MBA, Ing.

PROFESOR SMART GRID APPLICATIONS-ESAN
PROFESOR DE ANALISIS DE SISTEMAS DE POTENCIA MAESTRIA UNCP-FIEE
GERENTE DE SUPERVISIÓN DE ELECTRICIDAD-OSINERGMIN
lsayas@esan.edu.pe , lsayas@osinergmin.gob.pe Cel: 996963438
SUBESTACI ONES DE TRANSM I SI ÓN
En general, hay cuatro tipos principales de subestaciones eléctricas en los sistemas de

energía de CA, a saber:
1. Patio de maniobras: está ubicado en una planta (o estación) generadora. Se utilizan

para conectar los generadores a la red de transmisión y también para proporcionar
energía externa a la planta
2. Subestación de cliente: funciona como la fuente principal de energía eléctrica para un
cliente industrial / comercial específico. Su tipo depende de los requisitos del cliente.
3. Subestación de transmisión: Son grandes subestaciones y están ubicadas en los
extremos de las líneas de transmisión que emanan de los patios de maniobras de
generación. Proporcionan energía a los patios de distribución.
4. Subestación de distribución: proporciona energía a los clientes a través de líneas
primarias y secundarias, utilizando transformadores de distribución. Son las
instalaciones más comunes y suelen estar ubicadas cerca de los centros de carga.
2
Consider aciones adicional es de diseño de
subest a cio nes
El diseño de una subestación de alto voltaje incluye la configuración básica de la estación y el
diseño del sistema físico, conexión a tierra, selección de transformadores, selección de
disyuntores, diseños de barras, interruptores, protección contra rayos, blindaje contra rayos y
sistemas de relés de protección. La información esencial que se necesita para determinar la
selección de una configuración básica de subestación incluye lo siguiente:
1. Las cargas iniciales y futuras estimadas a ser atendidas por la subestación.

2. Un estudio detenido de las instalaciones de transmisión y los voltajes de
operación.
3. El estudio de los requisitos de confiabilidad del servicio.
4. Determinación de la disponibilidad de espacio para las instalaciones de la
estación y el acceso a la línea de transmisión.
3
Conf igur aciones de bus y conmut ación
En general, el esquema (o configuración) del patio de distribución de la subestación seleccionado

dicta la disposición eléctrica y física del equipo de conmutación. Se ve afectado por el énfasis
puesto en la confiabilidad, economía, seguridad y simplicidad, como lo garantiza la función y la
importancia de la subestación. Los factores adicionales que deben tenerse en cuenta son el
mantenimiento, la flexibilidad operativa, el costo de protección del relé y también las conexiones
de línea a la instalación. Los siguientes son los esquemas de bus más utilizados:
1. Esquema de bus simple.

2. Esquema de doble barra-doble interruptor.
3. Esquema de bus principal y de transferencia.
4. Esquema de doble barra-interruptor simple.
5. Esquema de bus de anillo.
6. Esquema de interruptor y medio.
4
Co nf ig ur a cio nes de bus y co nmut a ció n
Esquema de bus simple. Esquema de doble barra-doble interruptor

5
Esquema de bus principal y de transferencia Esquema de doble barra-interruptor simple

6
Esquema de bus de anillo
Esquema de interruptor y medio
7
1.
Ma nt eno mient o
ba sa do en
co nf ia bil ida d
8
Í NDI CE DE FI ABI LI DAD
El índice de fiabilidad es una medida de rendimiento conveniente

que se ha utilizado en el pasado para proporcionar una indicación
del rendimiento positivo del sistema. Se define como la relación
entre el total de horas de clientes por año menos el total de horas de
clientes interrumpidas por año y el total de horas de clientes por año.
Por lo tanto,
𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 𝑑𝑑𝑑𝑑 ℎ𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 − (𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 𝑑𝑑𝑑𝑑 ℎ𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎)
=
𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 𝑑𝑑𝑑𝑑 ℎ𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎
9
Hist or ia y evol ución del mant enimient o
Desde el principio de los tiempos, el Hombre

siempre ha sentido la necesidad de mantener su
equipo, aún las más rudimentarias herramientas o
aparatos. La mayoría de las fallas que se
experimentaban eran el resultado del abuso y esto
sigue sucediendo en la actualidad. Al principio solo
se hacía mantenimiento cuando ya era imposible
seguir usando el equipo. A eso se le llamaba
"Mantenimiento de Ruptura o Reactivo”.
Fue hasta 1950 que un grupo de ingenieros
japoneses iniciaron un nuevo concepto en
mantenimiento que simplemente seguía las
recomendaciones de los fabricantes de equipo
acerca de los cuidados que se debían tener en la
operación y mantenimiento de máquinas y sus
dispositivos.
10
Unida d de Ma nt enimient o
El enfoque sistémico puro de mantenimiento admite el
reconocimiento de tres elementos fundamentales:
Mantenedores (Personas), máquinas o equipos industriales o
de operación (Artefactos) y sitios físicos donde se prestan los
servicios de mantenimiento (Entorno).
Para poder hallar la función básica de un sistema de
mantenimiento es posible utilizar la definición de ingeniería
que se describe en la Clasificación Internacional Uniforme de
Ocupaciones de la Oficina Internacional del Trabajo, donde
enuncia que algunas de las funciones de los arquitectos,
ingenieros y afines son: construcción, reparación y
mantenimiento de edificios, obras públicas, etc. Y en especial
de aplicaciones industriales como máquinas y equipos, entre
otras (CIUO88- OIT, 1991,59); el mantenimiento es una
ciencia que se aplica en elementos, máquinas o sistemas
productivos generados por el ser humano, donde su fin es
preservar los equipos industriales mediante su construcción,
reparación o mantenimiento.
11
Unida d de Ma nt enimient o
El mantenimiento y la reparación son partes esenciales del objeto de estudio en ingeniería de

fábricas, entendiéndose la función de mantenimiento dependiente del ciclo de vida de las
máquinas en sus tres etapas (mantenimiento, reparación o sustitución) y la función de
reparación como una especie de mantenimiento especializado en un estado de uso (o abuso)
más avanzado del equipo, es decir con una mantenibilidad más reducida.
12
TI POS DE MANTENI MI ENTO
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Se entiende por mantenimiento correctivo la

corrección de las averías o fallas, cuando éstas se
presentan. Es la habitual reparación tras una avería
que obligó a detener la instalación o máquina
afectada por el fallo. Históricamente, el
mantenimiento nace como servicio a la producción.
Lo que se denomina Primera Generación del
Mantenimiento cubre el periodo que se extiende
desde el inicio de la revolución industrial hasta la
Primera Guerra Mundial. En estos días la industria no
estaba altamente mecanizada, por lo que el tiempo de
paro de maquina no era de mayor importancia. Esto
significaba que la prevención de las fallas en los
equipos no era una prioridad para la mayoría de los
gerentes.
13
MANTENIMIENTO CORRECTIVO: PROGRAMADO Y NO PROGRAMADO
Existen dos formas diferenciadas de mantenimiento correctivo:

el programado y no programado. La diferencia entre ambos
radica en que mientras el no programado supone la
reparación de la falla inmediatamente después de
presentarse, el mantenimiento correctivo programado o
planificado supone la corrección de la falla cuando se cuenta
con el personal, las herramientas, la información y los
materiales necesarios y además el momento de realizar la
reparación se adapta a las necesidades de producción. La
decisión entre corregir un fallo de forma planificada o de forma
inmediata suele marcarla la importancia del equipo en el
sistema productivo: si la avería supone la parada inmediata de
un equipo necesario, la reparación comienza sin una
planificación previa. Si en cambio, puede mantenerse el
equipo o la instalación operativa aún con ese fallo presente,
puede posponerse la reparación hasta que llegue el momento
más adecuado.
14
EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
El mantenimiento preventivo es la
ejecución de un sistema de
inspecciones periódicas
programadas racionalmente sobre el
activo fijo de la planta y sus equipos
con el fin de detectar condiciones y
estados inadecuados de esos
elementos que puedan ocasionar
circunstancialmente paros en la
producción o deterioro grave de
máquinas, equipos o instalaciones, y
realizar en forma permanente el
cuidado de mantenimiento adecuado
de la planta para evitar tales
condiciones, mediante la ejecución
de ajustes o reparaciones, mientras
las fallas potenciales están en
estado inicial de desarrollo.
15
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
El mantenimiento predictivo es una técnica

para pronosticar el punto futuro de falla de
un componente de una máquina, de tal
forma que dicho componente pueda
reemplazarse, con base en un plan, justo
antes de que falle. Así, el tiempo muerto del
equipo se minimiza y el tiempo de vida del
componente se maximiza. La técnica está
basada en el hecho que la mayoría de las
partes de la máquina darán un tipo de aviso
antes de que fallen. Para percibir los
síntomas con que la máquina nos está
advirtiendo requiere varias pruebas no
destructivas, tal como análisis de aceite,
análisis de desgaste de partículas, análisis
de vibraciones y medición de temperaturas.
16
MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD
Llamado también por sus siglas en ingles RCM o Reliability

Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en
Fiabilidad/Confiabilidad MCC) es una técnica más dentro de
las posibles para elaborar un plan de mantenimiento en una
planta industrial y que presenta algunas ventajas
importantes sobre otras técnicas. Inicialmente fue
desarrollada para el sector de aviación, donde los altos
costes derivados de la sustitución sistemática de piezas
amenazaban la rentabilidad de las compañías aéreas.
Posteriormente fue trasladada al campo industrial, después
de comprobarse los excelentes resultados que había dado
en el campo aeronáutico. RCM se basa en analizar los
fallos potenciales que puede tener una instalación, sus
consecuencias y la forma de evitarlos. RCM ha sido usado
para diseñar el mantenimiento y la gestión de activos en
todo tipo de actividad industrial y en prácticamente todos
los países industrializados del mundo.
17
M ANTENI M I ENTO CENTRADO EN LA CONFI ABI LI DAD
CONCEPTO DEL RCM
El RCM sirve de guía para identificar las actividades
de mantenimiento con sus respectivas frecuencias a
los activos más importantes de un contexto
operacional. Esta no es una fórmula matemática y
su éxito se apoya principalmente en el análisis
funcional de los activos de un determinado contexto
operacional, realizado por un equipo natural de
trabajo. “El esfuerzo desarrollado por el equipo
natural permite generar un sistema de gestión de
mantenimiento flexible, que se adapta a las
necesidades reales de mantenimiento de la
organización, tomando en cuenta, la seguridad
personal, el ambiente, las operaciones y la razón
costo/beneficio”
18
Generaciones del RCM

Fuente: Realibilty – centered Maintenance RCM II, Jhon Moubray
19
Expectativas de mantenimiento
20
Técnicas de Mantenimiento
21
Clasificación del RCM

22
METODOLOGÍA DEL RCM
RCM
La metodología RCM, propone

un procedimiento que permite
identificar las necesidades
reales de mantenimiento de
los activos en su contexto
operacional, a partir del
análisis de las siguientes siete
preguntas:
23
Diagrama de flujos de procesos

Fuente: Principios y fundamentos de Ingeniería de MantenimientoDr. Ing. Ramiro Peralta
24
PROCESO DE IMPLANTACIÓN DEL RCM
A continuación se presenta
el esquema propuesto para
implantar el RCM. El éxito
del proceso de
implantación del RCM,
dependerá básicamente del
desempeño del equipo
natural de trabajo, el cual
se encargará de responder
las siete preguntas básicas
del RCM, siguiendo el
siguiente esquema:
25
CONFORMACIÓN DE LOS EQUIPOS NATURALES DE TRABAJO
Un Equipo Natural de Trabajo,

se define dentro del contexto del
RCM, como un conjunto de
personas de diferentes funciones
de la organización que trabajan
juntas por un período de tiempo
determinado en un clima de
potenciación de energía, para
analizar problemas comunes de
los distintos departamentos,
apuntando al logro de un objetivo
común.
26
CARACTERÍSTICAS DE LOS EQUIPOS NATURALES:
Alineación: Cada miembro Coordinación: Esta Comprensión: La

está comprometido con los característica, implica comprensión es un
acuerdos del equipo. Esto que cada miembro del compromiso compartido.
demanda que la misión y equipo teniendo roles y Esto requiere habilidad para
visión sea compartida por responsabilidades claras distinguir entre “puntos de
todos. En este sentido la se apropia de los vista”, “interpretaciones” y
tendencia es sacarle compromisos del equipo “los hechos”, para así
provecho a los como si fueran las suyas coordinar y divulgar el propio
desacuerdos y conflictos individuales. punto de vista y ayudar a los
para integrar los aportes de otros a considerarlo y
los miembros, a fin de considerar el punto de vista
lograr soluciones efectivas. del otro.
27
CARACTERÍSTICAS DE LOS EQUIPOS NATURALES:
Respeto: Apreciar y sentir Confianza: Tener confianza

verdadero aprecio por el en que los demás van a
otro. Desarrollar y mejorar desempeñar sus
continuamente la habilidad responsabilidades de
de ver las cosas, como lo manera óptima. Confiar en
ve la otra persona “ponerse que cada miembro del
en los zapatos del otro”, equipo buscará insumos
pero sin perder las requeridos para la toma de
perspectivas de la decisiones, consolidando la
objetividad de la realidad pro actividad individual para
operacional. modelar este clima.
28
29
JERARQUIZACIÓN DE SISTEMAS
Es una metodología que permite

jerarquizar sistemas, instalaciones y
equipos, en función de su impacto global,
con el fin de optimar el proceso de
asignación de recursos (económicos,
humanos y técnicos). El término “crítico” y
la definición de criticidad pueden tener
diferentes interpretaciones y van a
depender del objetivo que se está
tratando de jerarquizar. Desde esta óptica
existen una gran diversidad de
herramientas de criticidad, según las
oportunidades y las necesidades de la
organización.
30
ANÁLISIS DE LOS MODOS Y EFECTOS DE FALLA (AMEF)
El Análisis de los Modos y Efectos de Fallas (AMEF),
constituye la herramienta principal del RCM, para la
optimización de la gestión de mantenimiento en una
organización determinada. El AMEF es un método
sistemático que permite identificar los problemas
antes que estos ocurran y puedan afectar o impactar
a los procesos y productos en un área determinada,
bajo un contexto operacional dado. Hay que tener
presente que la realización del AMEF, constituye la
parte más importante del proceso de implantación
del RCM, ya que a partir del análisis realizado por los
grupos de trabajo RCM, a los distintos activos en su
contexto operacional, se obtendrá la información
necesaria para poder prevenir las consecuencias o
efectos de las posibles fallas, a partir de la selección
adecuada de actividades de mantenimiento, las
cuales actuarán sobre cada modo de falla y sus
posibles consecuencias.
31
ANÁLISIS DE LOS MODOS Y EFECTOS DE FALLA (AMEF)
El objetivo básico del AMEF, es encontrar todas las formas o modos en los cuales puede fallar un
activo dentro de un proceso, e identificar las posibles consecuencias o efectos de las fallas en función
de tres criterios básicos para el RCM: seguridad humana, ambiente y operaciones(producción). Para
poder cumplir con este objetivo, los grupos de trabajo RCM, deben realizar el AMEF siguiendo la
siguiente secuencia:
• Explicar las funciones de los activos del área seleccionada y sus respectivos
estándares de ejecución.
• Definir las fallas funcionales asociadas a cada función del activo.
• Definir los modos de fallas asociados a cada falla funcional.
• Establecer los efectos o las consecuencias asociadas a cada modo de falla.
32
FUNCIONES Y ESTÁNDARES DE EJECUCIÓN
En esta parte del proceso de implantación del RCM, el grupo de trabajo debe comprender que el
objetivo básico del mantenimiento es preservar los activos en un estado que estos puedan
cumplir con sus funciones básicas. Esto significa que los requerimientos de mantenimiento de
cualquier activo podrán ser determinados si sus funciones están claramente definidas y
comprendidas. Para poder cumplir con esta fase del proceso de implantación del RCM, el grupo
de trabajo deberá:
• Definir función y diferenciar los distintos tipos de funciones según el RCM.

• Aclarar los estándares de ejecución (operacionales) de cada activo.
• Registrar los estándares de ejecución esperados asociados a cada función.
33
DEFINICIÓN DE FUNCIÓN
1. Funciones primarias. Cada activo es puesto en
servicio para cumplir eficientemente una función o
El RCM define el término función, como el varias funciones específicas, las cuales se conocen
propósito o la misión de un activo en un contexto como funciones primarias y constituyen la razón de
operacional específico (cada activo puede tener ser del activo. Este tipo de funciones primarias, son
de especial interés para el desarrollo del RCM. La
más de una función en el contexto operacional). función primaria de un activo esta usualmente
Para decidir cuándo un activo no está trabajando definida por el propio nombre del activo.
satisfactoriamente, es necesario definir qué es lo
que el activo debe hacer para trabajar
2. Funciones secundarias. La mayoría de los
apropiadamente, por lo cual, uno de los aspectos activos tiene un número significativo de funciones
importantes dentro del AMEF para el grupo de secundarias. Estas son usualmente menos obvias
trabajo RCM, consiste en definir adecuadamente la que las funciones primarias, pero las consecuencias
función o las funciones asociadas a cada activo en que podrían generar sus fallas pueden ser más serias
su contexto operacional. Hay que tener presente que las consecuencias originadas por las fallas de
una función primaria, hecho por el cual se justifica el
que cada activo, usualmente tiene más de una
invertir gran cantidad de tiempo y esfuerzo para su
función, para el RCM las funciones evidentes de un análisis con el fin de preservar el buen
activo pueden ser divididas en cinco categorías: funcionamiento de este tipo de funciones.
34
DEFINICIÓN DE FUNCIÓN
4. Funciones de Control. Al igual que los equipos de
3. Funciones de protección. En la actualidad, los protección que cumplen funciones de protección existen
activos a mantener tienden a ser más complejos, lo también dispositivos de control que cumplen funciones
que hace que el número de caminos por los cuales de control en los activos a mantener. El patrón de
pueden fallar estos activos se incremente de forma funcionamiento de los equipos de control consiste en
exponencial, trayendo consigo un crecimiento en la tomar mediciones con dispositivos especiales, los cuales
variedad y severidad de las consecuencias de fallas. se encargan de captar señales (temperatura, presión,
Para tratar de eliminar (o al menos reducir) estas flujo, cantidad de compuesto, etc.) las cuales serán
consecuencias de fallas, se ha incrementado el uso de traducidas en valores específicos y comparadas con
equipos de protección con funciones de protección en rangos normales de operación previamente establecidos,
los activos a mantener. permitiendo de esta forma controlar y vigilar el buen
funcionamiento de los distintos procesos.
5. Funciones subsidiarias. Funciones subsidiarias ocurren cuando un activo posee equipos adicionales ajustados a un
particular y adicional proceso diferente del proceso principal. En otras palabras son funciones realizadas en el proceso
principal por equipos especiales adecuados a procesos específicos que no están relacionados directamente con el
producto final del proceso principal. Las funciones subsidiarias de estos equipos especiales son descritas por su propósito
o salida particular.
35
FALLAS FUNCIONALES ASOCIADAS A CADA FUNCIÓN DEL ACTIVO
En la sección anterior se explicó como cada

activo cumple una función o funciones • El concepto de falla funcional.
específicas en un contexto operacional • La relación entre los estándares de
dado. El próximo paso que debe ser cubierto ejecución y las fallas funcionales.
por el grupo de trabajo RCM, en el proceso • Las implicaciones que trae consigo, el
de análisis de los efectos y modos de falla, hecho de que cada estándar funcional
es determinar cómo dejan de cumplir los asociado a una función puede tener
activos sus funciones. La pérdida de una más de una falla funcional.
función es conocida por el RCM como una • La forma de registrar las fallas
falla funcional. Para la comprensión de esta funcionales en la Hoja de trabajo
fase del proceso de implantación del RCM, diseñada para el AMEF.
el grupo de trabajo RCM deberá tener
conocimiento en relación a los siguientes
aspectos:
36
FALLAS FUNCIONALES Y LOS ESTÁNDARES DE

DEFINICIÓN DE FALLA FUNCIONAL EJECUCIÓN ESPERADOS
“Falla funcional es definida como Para poder identificar de forma clara

una ocurrencia no previsible, que cuando un activo está cumpliendo su
no permite que el activo alcance el función de forma eficiente, es
estándar de ejecución esperado necesario que el grupo de trabajo
en el contexto operacional en el RCM, defina de forma precisa el
cual se desempeña, trayendo estándar de ejecución que se espera
como consecuencia que el activo obtener del activo, dentro del contexto
no pueda cumplir con su función o operacional donde el mismo se va a
la cumpla de forma ineficiente” desempeñar.
37
MODOS DE FALLAS ASOCIADOS A CADA NIVEL DE IDENTIFICACIÓN DE LOS MODOS

FALLA FUNCIONAL DE FALLAS
Las funciones de los activos en el contexto El nivel al cual se gestiona el mantenimiento de

operacional y las fallas funcionales dictarán un activo, se relaciona con el nivel al cual se
el nivel al cual es requerido el identifica el modo de falla. Muchas veces el nivel
mantenimiento o en otras palabras la al cual se identifica el modo de falla no
definición clara de estos conceptos corresponderá al nivel de detalle seleccionado
permitirá establecer los objetivos del para analizar el activo y sus funciones, por lo
mantenimiento con respecto a los activos cual, para poder desarrollar un sistema de
en su actual contexto operacional. Las gestión de mantenimiento de un determinado
fallas funcionales tienen causas físicas que grupo de activos en un contexto operacional, es
originan la aparición de las mismas, estas necesario identificar el nivel al cual se a
causas son denominadas modos de fallas producirán los distintos modos de fallas
(causas de las fallas funcionales). asociados a las funciones de un activo en su
actual contexto operacional.
38
CAUSAS RAÍCES DE LAS FALLAS

REGISTRO DE LOS MODOS DE FALLAS
FUNCIONALES
Los modos de fallas a registrar en mucho de los
casos serán las causas raíces de las fallas
funcionales, estás van a depender del nivel de
El grupo de trabajo RCM debe tener
detalle al cual se esté realizando el AMEF. Hay
presente que no es posible o deseable
que tener cuidado en este punto, porque es fácil
que todos los modos de fallas que
confundir los efectos de las fallas con los modos
pueden ocurrir por causa de una falla
de fallas que causan esos efectos. Una forma
funcional sean registrados. El registro de
práctica de reconocer la causa raíz o las causas
los modos de fallas deberá excluir
raíces de un modo de falla es preguntándose:
aquellos cuya posibilidad de ocurrencia
¿qué causo la ocurrencia de la falla funcional? A
sea sumamente baja.
partir de la respuesta o las respuestas a esta
pregunta, se obtendrá la descripción de la causa
raíz o las causas raíces asociadas a la falla
funcional del activo en estudio (recordemos que
cada falla funcional puede tener más de un
modo de falla).
39
VI DA ÚTI L DE UN PRODUCTO
La vida útil de un producto se puede representar por una curva de la bañera, como sigue:
40
EVALUACI ÓN TÉCNI CA DEL AM NTENI M I ENTO
interesa conocer la relación existente

entre el tiempo de uso y la aparición de
fallas. Se va a presentar el uso y
tratamiento de datos de fallas mediante
conceptos como la fiabilidad,
mantenibilidad y durabilidad.
Apoyados en la teoría desarrollada en
este campo actualmente que es la
probabilidad, la cual permite caracterizar
las prestaciones de un sistema o maquina
desde un punto de vista del
mantenimiento, cuantificando su estado de
buen funcionamiento y prediciendo la
posibilidad de falla.
41
FIABILIDAD
Se define la fiabilidad como, la probabilidad de que

un dispositivo cumpla la función requerida, bajo
unas condiciones de utilización por un periodo de
tiempo determinado. También podría plantearse
otras “fiabilidades” como la probabilidad de que
una maquina se ponga en marcha cuando se
requiera.
Para llevar esta definición a la practica es
importante establecer perfectamente la falla y
controlar las variaciones en las condiciones de
trabajo. El intervalo de tiempo determinado puede
ser sustituido por ciclos de trabajo u operaciones
que realice el sistema pero, en cualquier caso
debe disponer de un contador.
42
Tasa de falla [λ (t)]

Las fallas se producen cuando las
solicitaciones a que se someten los
elementos superan la resistencia de diseño
de la parte mas débil de una maquina o
equipo.
También es importante conocer la relación
existente entre el equipo de uso y la
aparición de fallas, ya que habitualmente se
representan las variaciones de estas
características mediante distribuciones
estadísticas, que permite analizar el
comportamiento y la vida útil de las piezas,
siendo la teoría mas desarrollada sobre la
falla la probabilística con el concepto de
fiabilidad.
43
Tasa de falla [λ (t)]
Numero de fallas por unidad de tiempo que

se produce en instante “t” respecto de las
piezas que están en funcionamiento en ese
instante. Si se considera, N como el numero
de piezas que se ponen en marcha en t=0, Ni
(t) numero de piezas funcionando en el
instante t y n (t) como el numero de piezas
que fallan durante Δt en t se tiene:
𝑛𝑛
𝜆𝜆 𝑡𝑡 = Δ𝑡𝑡
𝑁𝑁(𝑡𝑡)
Evolución de la Tasa de Falla
Fuente: Principios y fundamentos de Ingeniería de Mantenimiento (Dr.
Ing. Ramiro Peralta)
44
Probabilidad de densidad de falla (pdf)
Es la pdf típica de toda la distribución de

probabilidad, que indicara la probabilidad
que se produzca una falla en un tiempo t
será el área por debajo de la curva desde
el origen hasta ese tiempo.
En la figura siguiente para un tiempo t, el
área rayada verticalmente por debajo y
antes de t es la probabilidad de fallo F(t) y
la rayada horizontalmente es la
probabilidad de buen funcionamiento R(t)
es decir la fiabilidad.
Probabilidad de Densidad de Falla
Fuente: Principios y fundamentos de Ingeniería de
Mantenimiento (Dr. Ing. Ramiro Peralta)
45
Características de la fiabilidad
Hemos definido antes la fiabilidad como la Para evaluar la fiabilidad se usan dos procedimientos:
probabilidad de un elemento, conjunto o
sistema funcione sin fallos durante tiempo
- Usar datos históricos. Si se disponen de
dado en unas condiciones ambientales
muchos datos históricos de aparatos durante un
dadas ello supone:
largo tiempo no se necesita laboratorios
• Definir de forma inequívoca el criterio
estadísticos. Si son pocos aparatos y poco
que determina, si el elemento funciona o
tiempo hay que estimar el grado de confianza.
no.
• Que se definan claramente las
condiciones ambientales y de utilización - Usar la fiabilidad conocida de partes, para
que se mantengan constantes. calcular la fiabilidad del conjunto. se usa para
• Que se defina el intervalo t durante el hacer evaluaciones de fiabilidad antes de conocer
cual se requiere que el elemento los datos reales.
funcione.
46
Características de la fiabilidad
Consideremos “t” “tiempo hasta que el
elemento falla” como variable independiente
(Periodo al que se refiere la fiabilidad). Función
de distribución de probabilidad: f(t)
𝑡𝑡
𝐹𝐹 𝑡𝑡 = � 𝑓𝑓 𝑡𝑡 𝑑𝑑𝑑𝑑
0
Función de distribución de probabilidad: 𝑓𝑓 𝑡𝑡 𝑑𝑑𝑑𝑑
Fiabilidad: 𝑅𝑅 𝑡𝑡 = 1 − 𝐹𝐹(𝑡𝑡)
𝑡𝑡
𝑅𝑅 𝑡𝑡 = 1 − � 𝑓𝑓 𝑡𝑡 𝑑𝑑𝑑𝑑
0 Distribución acumulada
Fuente: Principios y fundamentos de Ingeniería de Mantenimiento
Dr. Ing. Ramiro Peralta
47
Relación entre fiabilidad R(t) y tasa de fallos λ (t)
𝑓𝑓(𝑡𝑡)𝑑𝑑𝑑𝑑 = 𝑅𝑅(𝑡𝑡) ∗ 𝜆𝜆(𝑡𝑡)𝑑𝑑𝑑𝑑 (probabilidad condicionada)
Distribución de probabilidad en función de la

tasa de fallos.
𝑅𝑅 𝑡𝑡 = 𝑒𝑒 −𝜆𝜆𝑡𝑡
48
I NDI CADORES DE GESTI ÓN DE M ANTENI M I ENTO
Indicadores de confiabilidad:
• Tiempo Promedio entre Fallas (TMEF) –
Mean Time Between Failures (MTBF).
Los indicadores de mantenimiento y los • Tiempo Promedio para Reparar (TPPR)

sistemas de planificación empresarial – Mean Time To Repair (MTTR).
asociados al área de efectividad permiten
evaluar el comportamiento operacional de • Disponibilidad
las instalaciones, sistemas, equipos,
dispositivos y componentes de esta • Utilización
manera será posible implementar un plan
de mantenimiento orientado a perfeccionar • Confiabilidad
la labor de mantenimiento.
Estos indicadores son: • Tiempo Promedio para fallar (TPPF) –
Mean time to fail (MTTF).
49
Tiempo Promedio entre Fallas (TMEF) –

Mean Time Between Failures (MTBF). (𝑁𝑁𝑁 ℎ 𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙 − 𝑛𝑛𝑛 ℎ 𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 − ℎ 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒)
𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀 =
𝑛𝑛𝑛 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎
indica el intervalo de tiempo mas
probable entre un arranque y la aparición
de un fallo; es decir es el tiempo medio
transcurrido hasta la llegada del evento
“fallo”. Mientras mayor sea su valor Y su inversa (λ) conocida como tasa de fallas
mayor es la confiablidad del componente
o equipo.
∑ 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 1

𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀 = 𝜆𝜆 = [𝑁𝑁𝑁 𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓/𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎]
𝑛𝑛𝑛 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀
50
Distribución exponencial
La distribución exponencial se utiliza como

modelo para representar tiempos de
funcionamiento (tiempo de vida), es decir el
tiempo que transcurre antes que ocurra un
fallo o tiempos de espera.
𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹: 𝑅𝑅 𝑡𝑡 = 𝑒𝑒 −𝜆𝜆𝜆𝜆
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓: 𝐹𝐹 𝑡𝑡 = 1 − 𝑒𝑒 −𝜆𝜆𝜆𝜆
𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝: 𝑓𝑓 𝑡𝑡 = 𝜆𝜆 ∗ 𝑒𝑒 −𝜆𝜆𝜆𝜆
1
𝜆𝜆
51
Tiempo Promedio para Reparar (TPPR) –

Mean Time To Repair (MTTR). ∑ 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟
𝑛𝑛𝑛 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎
Es la medida de la distribución del
tiempo de reparación de un equipo o
sistema, además este indicador mide la
efectividad en restituir la unidad a Y su inversa (μ) conocida como tasa de reparación
condiciones optimas de operación una
vez que la unidad se encuentra fuera de
servicio por un fallo, dentro de un
1
periodo de tiempo determinado. 𝜇𝜇 = = [𝑁𝑁𝑁 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎]
𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀
El Tiempo Promedio para Reparar es un
Parámetro de medición asociado a la
Mantenibilidad, es decir a la ejecución de
mantenimiento.
52
Disponibilidad (DISP) Utilización

La disponibilidad es una función que permite
La utilización también llamada factor de servicio,
estimar en forma global el porcentaje de tiempo
mide el tiempo efectivo de operación de un activo
total, en que se puede esperar que un equipo este
durante un periodo determinado.
disponible para cumplir la función para la cual fue
destinado. A través del estudio de los factores que
influyen sobre la disponibilidad, el 𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀 y 𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀,
es posible para la gerencia evaluar distintas Tiempo promedio para fallar (TPPF)
alternativas de acción para lograr los aumentos Mean time to fail (MTTF)
necesarios de disponibilidad.
Es un Indicador que mide el tiempo promedio que
es capaz de operar el equipo a capacidad sin
interrupción dentro del periodo considerado este
𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷 = distribuye los indicadores directos de la
𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀 + 𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀 confiabilidad del equipo o sistema el tiempo
promedio para fallar también es llamado tiempo
promedio hasta la falla.
53
Tiempo promedio para fallar (TPPF)

Mean time to fail (MTTF)
• Prever y optimizar el uso de los recursos

El análisis de los fallos es el paso mas
humanos y materiales necesarios para el
importante en la determinación de un
mantenimiento.
programa de mantenimiento optimo y este
depende del conocimiento del índice de fallos
• Diseñar y/o modificar las políticas de
de un equipo en cualquier momento de su vida
mantenimiento a ser utilizadas.
útil.
El estudio de la confiablidad se utiliza en un
• Calcular instantes óptimos de sustitución
análisis de data operativa para mantenimiento,
económica de equipos.
es posible conocer el comportamiento de
equipos en operación con el fin de:
• Establecer frecuencias optimas de
ejecución de mantenimiento preventivo.
54
ANÁLI SI S DE LAS FALLAS EN EL M ANTENI M I ENTO
DIAGRAMA DE ISHIKAWA
También denominado Diagrama de Causa-
Efecto o de espina de pescado, es una
representación grafica de las relaciones
lógicas existentes entre las causas que
producen un efecto bien definido. Sirve para
visualizar, en una sola figura, todas las causas
asociadas a una anomalía y sus posibles
relaciones.
Su ventaja consiste en poder visualizar las

diferentes cadenas Causa y Efecto, que
pueden estar presentes en un problema
facilitando los estudios posteriores de
evaluación del grado de aporte de cada una
de estas causas. Diagrama de Ishikawa
55
DIAGRAMA DE ISHIKAWA
Los pasos a seguir para su construcción son:
• Precisar bien el efecto: Es el problema, avería o falla que se va analizar.
• Subdividir las causas en familia: Se aconseja el “método de las 4M” (Medición,

Material, Maquina, Mano de obra), para agrupar las distintas causas, aunque
según la naturaleza de la avería puede interesar otro tipo de clasificación.
• Generar causas: para cada familia se establece una lista de todas las posibles
causas. Responder sucesivamente . ¿Por que ocurre? Hasta considerar
agotadas todas las posibilidades.
56
METODOLOGIA DE ANALISIS
ABC (PARETO)
Este método permite entre numerosos problemas
aquel que debe ser abordado con prioridad. Así una
clasificación de los costos por referencia a los tipos
de fallas establece prioridades sobre las
intervenciones a seguir. Básicamente es una
representación grafica de los datos obtenidos sobre
un problema, que ayuda a identificar y seleccionar los
aspectos prioritarios que hay que tratar.
Consiste en clasificar las averías por orden

decreciente de costos, cada avería de falla se refiere
a una maquina o sección. Con este se puede
establecer un grafico que relacione los porcentajes de
costos acumulados con porcentajes de tipos de fallas
acumuladas.
Curva típica ABC
57
METODOLOGIA DE ANALISIS ABC (PARETO)
Los resultados obtenidos permiten tomar decisiones en materia de

mantenimiento.
• Se procura dar preferencia a los elementos de categoría A. por ello se

organiza una política de mantenimiento preventivo sistematizada con un
monitorizado permanente de puntos clave.
• Se mejora la fiabilidad de los equipos.
• Para los elementos de categoría B adoptar con mayor exigencia en los

métodos de prevención.
• La categoría C no se le exigirá stock de material preventivo.
58
CORRECCIÓN MEDIANTE
ÁRBOL DE FALLAS • Determinar el suceso final: es decidir la avería,
falla o evento no deseado, objeto de análisis.
Se define como un tipo de análisis de fallas que
Ocupara la cúspide de árbol de falla.
parte de un síntoma particular y señala el camino
para determinar la causa de la anomalía
• Desarrollar el árbol: de forma iterativa,
siguiendo un razonamiento deductivo.
mediante puertas lógicas y sucesos. Para cada
suceso hay que responder . ¿Por que ocurre?
Se comienza mediante la identificación del Que secesos (intermedios o básicos podrían
síntoma o evento anormal, y luego se hace una haber causado el suceso objeto de estudio?
búsqueda de todas las posibles causas en forma
lógica y jerárquica, obteniéndose finalmente una • Evaluación cualitativa: si se transforma en una
estructura en forma de árbol, donde se utilizaran función lógica se puede hacer la siguiente
símbolos para expresar las relaciones lógicas evaluación cualitativa la expresión resultante
entre los distintos sucesos. representa.
59
Corrección mediante árbol de fallas
60
PROCEDI M I ENTO DE SELECCI ON DE LAS ACTI VI DADES DE
MANTENI MI ENTO BAJ O ENFOQUE RCM
Análisis AMEF y decisión de tareas:
Se considera la metodología del Con el fin de responder a las dos preguntas del proceso
Análisis de Modo y Efectos de RCM busca identificar aquellos modos de fallos que
Fallas, que proporciona la sean posibles causantes de cada falla funcional y
orientación y los pasos que deben determinar los efectos de cada falla asociados con cada
seguir para identificar y evaluar las modo de falla. Esto se realiza atreves de un análisis de
fallas potenciales de un producto o modos de falla AMEF para cada falla funcional. Para la
un proceso, junto con el efecto definición de funciones, el análisis de los modos y
que las provocan. A partir de lo efectos de falla y definición de tareas se estructuro bajo
anterior se debe establecer la metodología AMEF y se establecido la criticidad del
prioridades y acciones para mismo en función las consecuencias para las cuatro
intentar eliminar o reducir la principales perspectivas: ambiental, humano, y de
posibilidad de que ocurran fallas imagen, las cuales se cruzan con su probabilidad de
potenciales que mas vulneran la ocurrencia; bajo estos dos parámetros se otorga un
confiabilidad del proceso. valor de criticidad como se muestra en la siguiente tabla:
61
PROCEDI M I ENTO DE SELECCI ON DE LAS ACTI VI DADES DE
MANTENI MI ENTO BAJ O ENFOQUE RCM
MATRIZ DE RIESGO
62
Ej empl o de cal cul o de disponibil idad
Se tiene una distribución de fallas en las En el cual 3 fallas ocurrieron sobre las horas
Subestaciones Eléctrica, se registraron 8 fallas: utilizadas entre (2084 Horas y 1541 Horas.), se
pide obtener el periodo de revisión.
1. Descargas atmosféricas
2. Cortocircuito en el devanado de baja
tensión 1. Tasa de fallas
3. Deterioro de aceite 2. Fiabilidad para 500 Horas de operación
4. Desperfecto en radiador 3. Tiempo medio entre fallas
5. Rupturas dieléctricas por fallas en 4. Tiempo medio de reparación
bushings 5. Disponibilidad del equipo.
6. Incorrecta operación en los sistemas de Nota: suponer distribución exponencial.
protección
7. Fallas en el sistema de comunicación
8. Fallas fugaces por sobrecorriente
63
Solución: primero se calcula la tasa de falla con
¿Cuál es la fiabilidad para 500 Horas de operación?
la siguiente formula
𝑛𝑛 𝑅𝑅 𝑡𝑡 = 𝑒𝑒 −𝜆𝜆∗𝑡𝑡
𝜆𝜆 =
𝑁𝑁 ∗ Δ𝑡𝑡
Donde: 𝑅𝑅 𝑡𝑡 = 𝑒𝑒 −0.000689∗500
𝑛𝑛: cantidad fallas durante el periodo de revisión
𝑁𝑁: registro de fallas
Δ𝑡𝑡 = t f + 1 − t i : intervalo de tiempo de revisión. 𝑅𝑅 𝑡𝑡 = 0.7086
Δ𝑡𝑡 = 2048 + 1 − 1541 = 544 𝑅𝑅 𝑡𝑡 = 70.86%
𝑛𝑛 3 𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹
𝜆𝜆 = = = 0.000689 La subestación en estudio tienen una fiabilidad
𝑁𝑁 ∗ Δ𝑡𝑡 8 ∗ 544 ℎ𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜 del 70.86%, para 500 horas de operación
64
¿Cuál es el tiempo medio entre fallas (MTBF)? ¿Cuál es el tiempo medio de reparación MTTR?,
para 3 fallas registradas, días parados 9.
1 Consideramos que diariamente se han empleado 10
𝜆𝜆 horas en la reparación.
1 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 = 9 ∗ 10 = 90 ℎ𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜

0.000689
𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀 = 1451 ℎ𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜 90

𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀 = = 30 ℎ𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜
3
La subestación en estudio tienen un tiempo

La subestación en estudio tienen una un tiempo medio de reparación 30 horas.
promedio entre fallas de 1451 horas.
65
¿Cuál será la disponibilidad del equipo?
𝐷𝐷 =
𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀 + 𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀
1451
𝐷𝐷 =
1451 + 30
𝐷𝐷 = 0.9797
La línea de transmisión en estudio tienen

disponibilidad de 97.97%
66
Tar ea par a el Al umno
Se tiene una distribución de fallas en la subestación, se

registraron 14 fallas, El cual se registro 5 falla entre (3392
horas y 2950 Horas.) se pide obtener el periodo de
revisión.
1. Tasa de fallas
2. Fiabilidad para 4380 Hrs. de operacion
3. Tiempo medio entre fallas
4. Tiempo medio de reparacion
5. Disponibilidad del equipo.
Nota: suponer distribución exponencial.
67
2.
MANTENI MI ENTO
CENTRADO EN LA
CONFI ABI LI DAD
Subest a ció n Áng el
33/ 138 k V (GENERADORA
DE ENERGÍ A DEL PERÚ)
68
Apl icación de RCM
Subestación Ángel 33/138 kV (GENERADORA DE ENERGÍA DEL PERÚ)
69
Apl icación de RCM
CANTIDAD DE
SISTEMA SUBSISTEMA
COMPONENTES
devanado de alta tensión y de baja tensión 1
Núcleo ferromagnético fabricado por chapas de acero 1
Cambiador de derivaciones (TAP) 1
La Subestación Ángel 33/138 Transformado
Aceite dieléctrico 1
Tanque conservador 1
kV, está conformado por los de potencia
Radiador 1
sub-sistemas que se mencionan Bushings de alta y baja tensión 1
Aisladores y pararrayos 1
en el cuadro, en la cual se Control y protección auxiliar 1
detalla claramente el nombre de Comando remoto de cierre 1
Bobina de disparo o apertura 1
cada una de ellas y los Interruptor de
Bobina de cierre 1
potencia
componentes principales que Estructura de soporte 1
sistema de comunicación 1
actúan dentro en el sub-sistema.
Seccionador de barra 1
Seccionador de linea 1
Seccionador
Seccionador de puesta a tierra 1
Seccionador de derivación 1
Papel aislante 1
Transformador Aceite dieléctrico 1
de medida devanados de alta y baja tensión 1
sistema de comunicación 1
Punto de referencia para el sistema 1
Puesta a tierra
Constitución física (integridad de la puesta a tierra, fijación). 1
sub sistemas del sistema en estudio
70
Apl icación de RCM
SISTEMA : TRANSFORMADOR DE POTENCIA
Falla Funcional Modo de falla Efectos de falla
Función
(pé rdi da de funci ón) (Ca us a de fa l l a ) (Que s uce de cua ndo ocurre l a fa l l a )
Con los componentes citados se procedió a Operan las protecciones y
Cortocircuitos entre las espiras
disparan los disyuntores asociados
elaborar el AMEF de cada uno de ellos, del devanado ya sea de baja o
alta tensión
Factores internos
trafo/autotrafo afectando la
continuidad del servicio
cumpliendo con el llenado de la hoja de Operan las protecciones y
Cortocircuitos en los
información. Los componentes a estudiar se devanados por condiciones de Factores internos
disparan los disyuntores asociados
trafo/autotrafo afectando la
operación
continuidad del servicio
dividieron de la siguiente manera como se Esfuerzos mecánicos excesivos El transformador pierde la
muestra en los cuadros a continuación: en el resorte del cambiador de
taps.
Factores internos capacidad de regular la tensión de
la subestación
SISTEMA : INTERRUPTOR DE POTENCIA Se detecta una sobre temperatura

en el aceite y/o bobinados. Si no
Falla Funcional Modo de falla Efectos de falla Deterioro del aceite
Factores climáticos, vida
es corregido a tiempo; se degrada
Función  Transformar útil
el aislamiento, se activan las
(pérdida de función) (Causa de falla) (Que sucede cuando ocurre la falla) y/o regular la
alarmas correspondientes
tensión.
No accionamiento de
Falla en el circuito de mando a  Energizar la Si no es controlada a tiempo
Su función Factores Internos apertura/cierre del interruptor barra de la Fuga de aceite aislante del
factores climáticos
puede dañar la parte activa
distancia subestación. tanque conservador produciendo una arco a tierra
principal desde la casa de control operando las protecciones
Elevación de la temperatura por
consiste en Falla en bobina de Afecta las condiciones de Desperfecto de los radiadores
No apertura total de la
mal funcionamiento del sistema
Factores Internos válvula de algún radiador.
de enfriamiento.
interrumpir disparo o apertura operación de la subestación Operan las protecciones y
corrientes de Falla en bobina de Afecta las condiciones de Rupturas dieléctricas por fallas Factores climáticos, disparan los disyuntores
Factores Internos en los bushings factores internos asociados, afectando a las
falla y aislar las Cierre operación de la subestación operaciones.
Corta la transferencia de energía,
partes del Caída de la estructura de Arcos eléctricos o rupturas Factores climáticos,
incluso el transformador puede
Factores Climáticos Inoperatividad del interruptor dieléctricas factores internos
sufrir graves daños
sistema que han soporte Activación errónea de los
Desperfecto o incorrecta Descalibración o mala
fallado. Falla en el sistema de El interruptor no recibe señales operación de dispositivos de sincronización del equipo
dispositivos de protección
Factores Internos protección de protección.
aislando las bahías del
comunicación para su correcta operación. transformador
AMEF del sistema Interruptor de potencia AMEF del sistema Transformador de potencia
71
Apl icación de RCM
SISTEMA : SECCIONADOR SISTEMA : TRANSFORMADOR DE MEDIDA

Falla Funcional Modo de falla Efectos de falla Falla Funcional Modo de falla Efectos de falla
Función Función
(pérdida de función) (Causa de falla) (Que sucede cuando ocurre la falla) (pérdida de función) (Causa de falla) (Que sucede cuando ocurre la falla)
Conectar y Fallas en el seccionador de Factores Internos, Empiezan a trabajar los Falla en papel aislante de Distancias no adecuadas
desconectar barra factores humanos seccionadores de derivación Activan los equipos de protección
bobinado de transformador. de aislamiento
partes de la Fallas en el seccionador de Factores Internos, Afecta las condiciones de Monitorear y
subestación para línea factores humanos operación de la subestación enviar señales Fugas de aceite en juntas de Factores climáticos, vida Se detecta una sobre temperatura
efectuar Fallas en el seccionador de Factores Internos, Afecta las condiciones de de alta transformador útil en el aceite y/o bobinados
maniobras de puesta a tierra factores humanos operación de la subestación frecuencia de la
Cortocircuitos entre las espiras
operación o de Fallas en el seccionador de Factores Internos, Afecta las condiciones de corriente y Rotura de aisladores Activan los equipos de protección
mantenimiento. derivación factores humanos operación de la subestación del devanado
tensión.
Fallas en el sistemas de No entregan las señales medidas
AMEF del sistema seccionador Factores Internos
Comunicación para su correcta operación.
AMEF del sistema Faja de servidumbre

SISTEMA : PUESTA A TIERRA
Falla Funcional Modo de falla Efectos de falla
Función
(pérdida de función) (Causa de falla) (Que sucede cuando ocurre la falla)
Interrupción de la energía
protección de las Descargas Atmosféricas Activan los equipos de protección
eléctrica
descargas
Interrupción de la energía Cortocircuito entre fase y
electroestáticas Activan los equipos de protección
eléctrica estructura
AMEF del sistema puesta a tierra
72
Apl icación de RCM
Se registraron los datos de operación del sistema eléctrico referente a las interrupciones del sistema, este
registro se realizo desde la puesta en operación de la subestación.
Em presa Ubica ción Equipo I nicio Fina l Tiem po fa lla Descripción Det a lle
GENERADORA Su b est ació n
El in t erru p t o r n o resp o n d ió al co m an d o
DE ENERGÍA S.E. Án gel Án gel 33/ 138 3/ 04/ 2021 06:36 3/ 04/ 2021 18:05 11:29:00 FALLA EN EL INTERRUPTOR
rem o t o d e cierre
DEL PERÚ kV
FALLA EN EL TRANSFORM ADOR Falla en p ap el aislan t e d e b o b in ad o d e
DE ENERGÍA S.E. Án gel Án gel 33/ 138 23/ 01/ 2021 09:00 24/ 01/ 2021 15:00 06:00:00
DE M EDIDA t ran sf o rm ad o r.
DEL PERÚ kV
DE ENERGÍA S.E. Án gel Án gel 33/ 138 3/ 09/ 2020 16:06 4/ 09/ 2020 16:44 24:38:00 FALLA EN EL INTERRUPTOR Falla en b o b in a d e d isp aro o ap ert u ra
DEL PERÚ kV
GENERADORA Su b est ació n Se id en t if icaro n p u n t o s calien t es p o r f also
DE ENERGÍA S.E. Án gel Án gel 33/ 138 24/ 06/ 2020 02:02 25/ 06/ 2020 09:00 30:58:00 FALLA EN EL SECCIONADOR co n t act o en t re lo s co n t act o s d el seccio n ad o r
DEL PERÚ kV co n el b u s d e t ran sf eren cia.
DE ENERGÍA S.E. Án gel Án gel 33/ 138 13/ 03/ 2020 08:13 14/ 03/ 2020 09:12 24:59:00 FALLA EN EL INTERRUPTOR Falla d e Sin cro n ism o d e ap ert u ra
DEL PERÚ kV
GENERADORA Su b est ació n Ap ert u ra d e em ergen cia p o r d esaju st e en
DE ENERGÍA S.E. Án gel Án gel 33/ 138 20/ 01/ 2020 09:12 20/ 01/ 2020 15:22 6:10:00 FALLA EN EL SECCIONADOR m ecan ism o d e cu ch illas d e b yp ass en el
DEL PERÚ kV in t erru p t o r
REGISTROS DE GENERADORA
DE ENERGÍA S.E. Án gel
Su b est ació n
Án gel 33/ 138 12/ 12/ 2019 12:22 20/ 12/ 2019 12:22 192:00:00
FALLA EN EL TRANSFORM ADOR m ala calid ad d el aceit e en t ran sf o rm ad o r d e
FALLAS EN LA DEL PERÚ

GENERADORA
kV
Su b est ació n
DE M EDIDA p o t en cial
SUBESTACIÓN DE ENERGÍA
DEL PERÚ
S.E. Án gel Án gel 33/ 138
kV
28/ 08/ 2019 19:33 29/ 08/ 2019 22:23 26:50:00 FALLA EN EL INTERRUPTOR
El in t erru p t o r n o resp o n d ió al co m an d o
rem o t o d e cierre

FALLA EN EL TRANSFORM ADOR
DE ENERGÍA S.E. Án gel Án gel 33/ 138 2/ 06/ 2019 12:22 15/ 06/ 2019 12:22 312:00:00 Fu gas d e aceit e en ju n t as d e t ran sf o rm ad o r
DE M EDIDA
DEL PERÚ kV
DE ENERGÍA S.E. Án gel Án gel 33/ 138 15/ 05/ 2019 12:22 25/ 05/ 2019 12:22 240:00:00 Aceit e d ieléct rico cad u cad o
DE M EDIDA
DEL PERÚ kV
No realizo cierre en el t iem p o d esead o , Cierre
DE ENERGÍA S.E. Án gel Án gel 33/ 138 9/ 03/ 2019 18:39 10/ 03/ 2019 17:32 22:53:00 FALLA EN EL INTERRUPTOR
ret rasad o .
DEL PERÚ kV
DE ENERGÍA S.E. Án gel Án gel 33/ 138 4/ 02/ 2019 12:22 4/ 02/ 2019 19:35 7:13:00 FALLA EN EL INTERRUPTOR Falla en b o b in a d e d isp aro o ap ert u ra
DEL PERÚ kV
GENERADORA Su b est ació n Ap ert u ra d e em ergen cia p o r d esaju st e en
DE ENERGÍA S.E. Án gel Án gel 33/ 138 28/ 08/ 2018 12:22 29/ 08/ 2018 11:22 23:00:00 FALLA EN EL SECCIONADOR m ecan ism o d e cu ch illas d e b yp ass en el
DEL PERÚ kV in t erru p t o r
DE ENERGÍA S.E. Án gel Án gel 33/ 138 24/ 06/ 2018 12:22 13/ 07/ 2018 12:22 456:00:00 Fu gas d e aceit e en ju n t as d e t ran sf o rm ad o r
DE M EDIDA
DEL PERÚ kV
73
Apl icación de RCM
ANÁLISIS DE CRITICIDAD DE ACTIVOS CRITERIOS DE EVALUACIÓN DE CRITICIDAD DE EQUIPOS
Frecuencia de fallas
ITEM CRITERIO PESO
La criticidad es un estudio cuantitativo que 1 Crítico mayor a 4 fallas 40
permite establecer prioridades de 2 promedio 2 a 4 fallas 30
procesos, sistemas y equipos, que facilita 3 Buena 1 a 2 fallas 20
la toma de decisiones acertadas, 4 Excelente menores de 1 falla 0
direccionando el esfuerzo y los recursos en
áreas donde sea necesario mejorar. Este
análisis nos muestra como resultado una
lista de sistemas con su respectiva Impacto operacional
ponderación de criticidad, el cual permite ITEM CRITERIO PESO
realizar estudios que mejoren la 1 Parada inmediata 100
confiabilidad operacional. 2 Repercusión en costos operacionales 80
3 Impacto en niveles de producción 40
4 No genera ningún efecto sobre la operación 10
74
Apl icación de RCM
CRITERIOS DE EVALUACIÓN DE CRITICIDAD DE EQUIPOS CRITERIOS DE EVALUACIÓN DE CRITICIDAD DE EQUIPOS
Flexibilidad Operacional
ITEM CRITERIO PESO
1 No existe opción de repuesto 40
2 Hay opción de repuesto compartido 20
3 Función de repuesto disponible 10 Criterios Para el Impacto Ambiental
ITEM CRITERIO PESO
1 Contaminacion ambiental 100
2 Contaminación visual 50
3 Contaminación acustica 10
Criterios Para el Impacto en Seguridad
ITEM CRITERIO PESO
1 Genera muerte 50
2 genera quemadura 25
3 no produce lesión 10
75
Apl icación de RCM
ANÁLISIS DE CRITICIDAD DE LOS SUBSISTEMAS
CANTIDAD DE FALLAS Impacto Flexibilidad Impacto
SISTEMA SUBSISTEMA Frecuencia Seguridad total JERARQUIA
COMPONENTES REGISTRADAS operacional Operacional Ambiental
devanado de alta tensión y de baja tensión TP 1 0 80 40 50 50 220 CRITICO
Núcleo ferromagnético fabricado por chapas de acero 1 0 80 40 50 50 220 CRITICO
Cambiador de derivaciones (TAP) 1 0 40 10 10 10 70 NO CRITICO
Aceite dieléctrico 1 0 40 10 10 100 160 SEMI CRITICO
Transformado
Tanque conservador 1 0 40 10 10 10 70 NO CRITICO
de potencia
Radiador 1 0 40 40 10 10 100 SEMI CRITICO
Bushings de alta y baja tensión 1 0 80 40 50 50 220 CRITICO
Aisladores y pararrayos 1 0 80 40 50 10 180 SEMI CRITICO
Control y protección auxiliar 1 0 80 40 50 50 220 CRITICO
Comando remoto de cierre 1 2 30 40 20 10 10 110 SEMI CRITICO
Bobina de disparo o apertura 1 2 30 40 20 10 10 110 SEMI CRITICO
Interruptor de
Bobina de cierre 1 20 40 20 10 10 100 SEMI CRITICO
potencia
Estructura de soporte 1 0 10 10 10 10 40 NO CRITICO
sistema de comunicación 1 2 30 40 40 25 10 145 SEMI CRITICO
Seccionador de barra 1 3 40 80 40 25 10 195 SEMI CRITICO
Seccionador de línea 1 0 40 20 10 10 80 NO CRITICO
Seccionador
Seccionador de puesta a tierra 1 0 40 20 25 10 95 NO CRITICO
Seccionador de derivación 1 0 10 10 10 10 40 NO CRITICO
Papel aislante 1 0 40 20 10 10 80 NO CRITICO
Transformador Aceite dieléctrico 1 4 40 40 20 10 50 160 SEMI CRITICO
de medida devanados de alta y baja tensión TM 1 1 20 80 40 10 10 160 SEMI CRITICO
sistema de comunicación 1 0 80 40 25 10 155 SEMI CRITICO
Punto de referencia para el sistema 1 0 40 20 25 10 95 NO CRITICO
Puesta a tierra
Constitución física (integridad de la puesta a tierra, fijación). 1 0 10 20 25 10 65 NO CRITICO
CRITICO SEMI CRITICO NO CRITICO

76
Apl icación de RCM
SUBSISTEMAS QUE SE APLICARA EL MANTENIMIENTO.
CANTIDAD DE FALLAS Impacto Flexibilidad Impacto
SUBSISTEMA Frecuencia Seguridad total JERARQUIA
COMPONENTES REGISTRADAS operacional Operacional Ambiental
devanado de alta tensión y de baja tensión TP 1 0 80 40 50 50 220 CRITICO
Núcleo ferromagnético fabricado por chapas de acero 1 0 80 40 50 50 220 CRITICO
Por mejoras en la gestión de Bushings de alta y baja tensión 1 0 80 40 50 50 220 CRITICO
Control y protección auxiliar 1 0 80 40 50 50 220 CRITICO
mantenimiento que causen un Seccionador de barra 1 3 40 80 40 25 10 195 SEMI CRITICO
impacto importante en costos, Aisladores y pararrayos 1 0 80 40 50 10 180 SEMI CRITICO
Aceite dieléctrico 1 0 40 10 10 100 160 SEMI CRITICO
disponibilidad, producción, calidad de Aceite dieléctrico 1 4 40 40 20 10 50 160 SEMI CRITICO
devanados de alta y baja tensión TM 1 1 20 80 40 10 10 160 SEMI CRITICO
producto, seguridad, conservación del sistema de comunicación 1 0 80 40 25 10 155 SEMI CRITICO
medio ambiente, reducción de sistema de comunicación 1 2 30 40 40 25 10 145 SEMI CRITICO
Comando remoto de cierre 1 2 30 40 20 10 10 110 SEMI CRITICO
trabajos de emergencia, se optimizara Bobina de disparo o apertura 1 2 30 40 20 10 10 110 SEMI CRITICO
Radiador 1 0 40 40 10 10 100 SEMI CRITICO
el mantenimiento preventivo a los sub Bobina de cierre 1 20 40 20 10 10 100 SEMI CRITICO
sistemas críticos del sistema de Seccionador de puesta a tierra 1 0 40 20 25 10 95 NO CRITICO
Punto de referencia para el sistema 1 0 40 20 25 10 95 NO CRITICO
distribución del cuadro anterior Seccionador de línea 1 0 40 20 10 10 80 NO CRITICO
tenemos los siguientes activos Papel aislante 1 0 40 20 10 10 80 NO CRITICO
Cambiador de derivaciones (TAP) 1 0 40 10 10 10 70 NO CRITICO
críticos a los que se les aplicara el Tanque conservador 1 0 40 10 10 10 70 NO CRITICO
Constitución física (integridad de la puesta a tierra, fijación). 1 0 10 20 25 10 65 NO CRITICO
mantenimiento preventivo y permitirán Estructura de soporte 1 0 10 10 10 10 40 NO CRITICO
un impacto en la mejora de la gestión Seccionador de derivación 1 0 10 10 10 10 40 NO CRITICO
de mantenimiento. CRITICO SEMI CRITICO NO CRITICO
77
Apl icación de RCM
DETERMINACIÓN DE LOS INTERVALOS DE INTERVENCIÓN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
DISTRIBUCIÓN WEIBULL PARA DEVANADO DE ALTA TENSIÓN DISTRIBUCIÓN WEIBULL PARA El NÚCLEO FERROMAGNÉTICO
Y DE BAJA TENSIÓN TP FABRICADO POR CHAPAS DE ACERO
No se puede realizar el análisis de la

distribución Weibull para los devanado de alta No se puede realizar el análisis de la distribución
tensión y de baja tensión TP debido a que en el Weibull para el Núcleo ferromagnético fabricado
tiempo de operación no ha presentado fallas, por chapas de acero debido a que en el tiempo
esto significa que las distancias de seguridad es de operación no ha presentado fallas, este
un subsistema critico dentro de las líneas de significa estos subsistemas son semi críticos
transmisión, sin embargo no se han tenido dentro de las líneas de transmisión, sin embargo
ningún reporte de incidente referente a este no se han tenido ningún reporte de incidente
subsistema, por lo que es recomendable realizar referente a este subsistema, por lo que es
actividades que se venían haciendo hasta remendable realizar actividades que se venían
ahora. haciendo hasta ahora.
78
Apl icación de RCM
DISTRIBUCIÓN WEIBULL PARA BUSHINGS DE ALTA Y BAJA DISTRIBUCIÓN WEIBULL PARA CONTROL Y PROTECCIÓN
TENSIÓN AUXILIAR
No se puede realizar el análisis de la

distribución Weibull para los Bushings de alta y No se puede realizar el análisis de la distribución
baja tensión debido a que en el tiempo de Weibull para el sistema de Control y protección
operación no ha presentado fallas, esto significa auxiliar debido a que en el tiempo de operación
que las distancias de seguridad es un no ha presentado fallas, este significa estos
subsistema critico dentro de las líneas de subsistemas son semi críticos dentro de las
transmisión, sin embargo no se han tenido líneas de transmisión, sin embargo no se han
ningún reporte de incidente referente a este tenido ningún reporte de incidente referente a
subsistema, por lo que es recomendable realizar este subsistema, por lo que es remendable
actividades que se venían haciendo hasta realizar actividades que se venían haciendo hasta
ahora. ahora.
79
Apl icación de RCM
DISTRIBUCIÓN WEIBULL PARA SECCIONADOR DE BARRA DISTRIBUCIÓN WEIBULL PARA ACEITE DIELÉCTRICO
Pasamos a calcular su distribución probabilística Pasamos a calcular su distribución probabilística

para un semestre = 4380 horas para un semestre = 4380 horas
𝑛𝑛 3 𝑛𝑛 4
𝜆𝜆 = = = 4.89 ∗ 10−5 𝜆𝜆 = = = 6.52 ∗ 10−5
𝑁𝑁 ∗ Δ𝑡𝑡 14 ∗ 4380 𝑁𝑁 ∗ Δ𝑡𝑡 14 ∗ 4380
1 1 1 1
𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀 = = = 20440 ℎ𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜 𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀 = = = 15330 ℎ𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜
𝜆𝜆 0.0001712 𝜆𝜆 6.52 ∗ 10−5
−5 ∗4380
𝑅𝑅 𝑡𝑡 = 𝑒𝑒 −𝜆𝜆∗𝑡𝑡
= 𝑒𝑒 4.89∗10−5 ∗4380
= 0. 8071 𝑅𝑅 𝑡𝑡 = 𝑒𝑒 −𝜆𝜆∗𝑡𝑡 = 𝑒𝑒 −6.52∗10 = 0.7515
indica que el mantenimiento preventivo se de realizar indica que el mantenimiento preventivo se de realizar
cada 20440 horas de operación, con una confiabilidad cada 15330 horas de operación (1.7 años), con una
del 80.71%. Si se quiere aumentar la confiabilidad se confiabilidad del 75.15%. Si se quiere aumentar la
tendría que disminuir el tiempo entre mantenimientos confiabilidad se tendría que disminuir el tiempo entre
preventivos mantenimientos preventivos
80
Tar ea par a el al umno
REALIZAR EL MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONFIABILIDAD RCM DE LA
SUBESTACIÓN ELÉCTRICA S.E. HUANZA (NUEVA ) - 13,8/220 KV
81
EJ ERCI CI O DE APLI CACI ÓN RCM
REALIZAR EL MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONFIABILIDAD RCM DE LA
SUBESTACIÓN ELÉCTRICA S.E. HUANZA (NUEVA ) - 13,8/220 KV
Em presa Ubicación Equipo Inicio Final Tiem po falla Descripción Det alle
EMPRESA DE Subestación .
S.E. Huanza FALLA EN EL TRANSFORMADOR Falla en papel aislante de bobinado de
GENERACIÓN Huanza 23/01/2021 09:00 24/01/2021 15:00 06:00:00
(Nueva) DE MEDIDA transformador.
HUANZA S.A. 13,8/220 kV
S.E. Huanza
GENERACIÓN Huanza 3/09/2020 16:06 4/09/2020 16:44 24:38:00 FALLA EN EL INTERRUPTOR Falla en bobina de disparo o apertura
(Nueva)
S.E. Huanza
GENERACIÓN Huanza 13/03/2020 08:13 14/03/2020 09:12 24:59:00 FALLA EN EL INTERRUPTOR Falla de Sincronismo de apertura
(Nueva)
EMPRESA DE Subestación . Apertura de emergencia por desajuste en
S.E. Huanza
GENERACIÓN Huanza 20/01/2020 09:12 20/01/2020 15:22 6:10:00 FALLA EN EL SECCIONADOR mecanismo de cuchillas de bypass en el
(Nueva)
HUANZA S.A. 13,8/220 kV interruptor
S.E. Huanza FALLA EN EL TRANSFORMADOR mala calidad del aceite en transformador de
GENERACIÓN Huanza 12/12/2019 12:22 20/12/2019 12:22 192:00:00
(Nueva) DE MEDIDA potencial
S.E. Huanza El interruptor no respondió al comando
GENERACIÓN Huanza 28/08/2019 19:33 29/08/2019 22:23 26:50:00 FALLA EN EL INTERRUPTOR
(Nueva) remoto de cierre
S.E. Huanza FALLA EN EL TRANSFORMADOR
GENERACIÓN Huanza 2/06/2019 12:22 15/06/2019 12:22 312:00:00 Fugas de aceite en juntas de transformador
(Nueva) DE MEDIDA
S.E. Huanza FALLA EN EL TRANSFORMADOR
GENERACIÓN Huanza 15/05/2019 12:22 25/05/2019 12:22 240:00:00 Aceite dieléctrico caducado
(Nueva) DE MEDIDA
S.E. Huanza No realizo cierre en el tiempo deseado, Cierre
GENERACIÓN Huanza 9/03/2019 18:39 10/03/2019 17:32 22:53:00 FALLA EN EL INTERRUPTOR
(Nueva) retrasado.
82
Pregunt as ??
FIN DEL CURSO
Muchas gracias!!!!
Leonidas Sayas Poma, Msc, MBA, Ing.
PROFESOR SMART GRID APPLICATIONS-ESAN
PROFESOR DE ANALISIS DE SISTEMAS DE POTENCIA MAESTRIA UNCP-FIEE
GERENTE DE SUPERVISIÓN DE ELECTRICIDAD-OSINERGMIN
lsayas@esan.edu.pe , lsayas@osinergmin.gob.pe Cel: 996963438
83

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Leonidas Sayas Poma, Msc, MBA, Ing.

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Tiempo Promedio entre Fallas (TMEF) –

∑ 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 1

La distribución exponencial se utiliza como

𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓: 𝐹𝐹 𝑡𝑡 = 1 − 𝑒𝑒 −𝜆𝜆𝜆𝜆

𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝: 𝑓𝑓 𝑡𝑡 = 𝜆𝜆 ∗ 𝑒𝑒 −𝜆𝜆𝜆𝜆

Tiempo Promedio para Reparar (TPPR) –

Disponibilidad (DISP) Utilización

Tiempo promedio para fallar (TPPF)

• Prever y optimizar el uso de los recursos

Su ventaja consiste en poder visualizar las

Los pasos a seguir para su construcción son:

• Precisar bien el efecto: Es el problema, avería o falla que se va analizar.

• Subdividir las causas en familia: Se aconseja el “método de las 4M” (Medición,

Consiste en clasificar las averías por orden

METODOLOGIA DE ANALISIS ABC (PARETO)

Los resultados obtenidos permiten tomar decisiones en materia de

• Se procura dar preferencia a los elementos de categoría A. por ello se

• Se mejora la fiabilidad de los equipos.

• Para los elementos de categoría B adoptar con mayor exigencia en los

• La categoría C no se le exigirá stock de material preventivo.

Corrección mediante árbol de fallas

Análisis AMEF y decisión de tareas: