UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS

(Universidad del Perú, DECANA DE AMÉRICA)

FACULTAD DE FARMACIA Y BIOQUÍMICA
(CREADA EL 29 DE OCTUBRE DE 1943)
GRANULACIÓN
GRANULACIÓN GRANULACIÓN
HUMEDA SECA

 La granulación  Conocido también con el

húmeda es el nombre de “granulación
por doble compresión”
método clásico de no es muy utilizado y
elaboración de comprende 2 etapas:
comprimidos que  Se utiliza para
tiene por objeto componentes sensibles
aumentar el tamaño a la humedad, no
de partícula y soportan temperaturas
altas excesivamente
mejorar las solubles en líquidos de
propiedades de flujo humectación.
 VENTAJAS
GRANULACIÓN HUMEDA GRANULACIÓN SECA

 Las características  Mejora la cohesión

físicas de la droga y durante la
de los excipientes no compactación
son importantes
 Mejor disolución.
 Reducción de la
segregación  Pocas etapas, personal,
equipo y espacio
 Dispersión de
componentes en  Fármacos no expuestos
concentraciones a humedad y secado.
mínimas.  Mejora la
desintegración
 DESVENTAJAS
GRANULACIÓN HUMEDA GRANULACIÓN SECA

 Formación de masas  Alta formación de polvillo

duras, puede impedir la
liberación del fármaco  Mayor tiempo de
proceso
 Más equipos, mayor
espacio, mayor tiempo  Sólo se usa excipientes
de proceso y mayor que soporten doble
costo energético. compresión
 Menor estabilidad de  Mayor estabilidad de
drogas sensibles a la drogas sensibles a la
humedad o al calor. humedad o al calor.
 Aumentan los tiempos  Mejor disolución.
de disolución
 AGLUTINANTES
GRANULACION HUMEDA GRANULACION SECA

 Gomas
 Gelatina
 Jarabes  Polivinilpirrolidona
 Almidón
 Pvp
 Hpmc
 Cmc
 Polietilenglicoles.
Diluyentes: Granulación Húmeda y
Seca: Celulosa en Polvo
SUGAR: Diluyente Granulación
Seca
Celulosa Microcristalina:
Granulación Húmeda
Desintegrante Granulación Seca
: CROSPOVIDONA
Aglutinante: Granulación Húmeda
y Seca : SUCROSA
HIPROMELOSA
Las concentraciones
entre 2% y
5% w / w puede ser
utilizado como
aglutinante, ya sea en
procesos de
granulación húmeda y
seco
Disgregante Granulación
Seca
HIDROXIPROPILCELULOSA
Lubricante Granulación
Húmeda
MALTODEXTRINA
 MEZCLADORA- GRANULADORA
GRANULADORA DE SECADO POR
LOTE DE ALTO PROCESO DE
CIZALLAMIENT FLUIDIFICACIÓN
O
GRANULADORA SECADORA-
MEZCLADORA GRANULADORA
GRANULACI DE ALTA LECHO
ÓN HÚMEDA VELOCIDAD FLUIDIZADO
E GRANULADORA
GRANULADORA
Q DE SECADO POR
TIPO DE BOLAS
U SPRAY
I GRANULADOR GRANULADOR
P OSCILANTE SIGMA
O PLANETARIO
S CHILSONATOR GRANULADOR
GRANULACI EN SECO DE
ÓN SECA RODILLO SIN
BRIQUETEADORA
FIN Y ROCILLOS
S
COMPACTADOR
ES
TABLETEADORA TABLETEADORA
EXCENTRICAS ROTATIVAS
GRANULADOR SIGMA PLANETARIO
Tradicionalmente la granulación
húmeda de los polvos se ha realizado
en los mezcladores sigma, planetarios
y de tornillo vertical. La mezcla de
polvos se coloca en el mezclador y se
adiciona el líquido aglutinante a
ciertos intervalos de tiempo. Luego la
mezcla se pasa a un granulador
oscilante donde las barras del rotor
fuerzan la masa húmeda a pasar por
un tamiz. Los gránulos formados se
colectan en bandejas y se secan en
secador de bandeja o en lecho
fluidizado. Este último produce un
secado mucho más rápido y mantiene
los gránulos individuales separados
disminuyendo los problemas de
agregación y migración intragranular.
MEZCLADORA-GRANULADORA LOTE DE
ALTO CIZALLAMIENTO Si se necesita
combinar líquidos de
diferentes
viscosidades,
emulsionar,
homogeneizar,
desintegrar, solubilizar,
dispersar polvos,
reducir el tamaño de la
partícula o acelerar las
reacciones, éstas
tareas no se pueden
lograr fácilmente con
un aparato de bajo
cizallamiento. Un
mezclador de alto
cizallamiento puede
lograr esto y mucho
más, reduciendo su
GRANULADORA DE SECADO POR
PROCESO DE FLUIDIFICACIÓN
Los materiales en polvo se encuentran en
estado de fluidización en el contenedor.
Como primera medida los materiales son
sometidos a calor y mezclados por aire
caliente filtrado. Luego, el polvo
atomizado y combinado con una solución
aditiva. El siguiente y último paso es la
formación de gránulo.
La humedad de lo gránulos es
evaporada, a través del contacto directo
constante con aire caliente. El adhesivo
es también solidificado paralelamente
durante el proceso de secado. El
repetitivo proceso de secado contribuye
finalmente a la generación de gránulos
esféricos porosos
SECADORA-GRANULADORA LECHO
FLUIDIZADO Las partículas de polvo se fluidizan en
un chorro de aire, pero la adición del
líquido de granulación se vaporiza
desde un inyector sobre el lecho de
polvos.
Se sopla o aspira aire calentado y
filtrado a través del lecho de los polvos
sin mezclar para fluidificar las
partículas y mezclar los polvos.
El líquido de granulación se incorpora a
través de un inyector de vaporización
situado sobre el lecho de partículas.
El líquido hace que las partículas
primarias de polvo se adhieran cuando
chocan las gotas y los polvos.
El escape de material desde la cámara
de granulación se impide con los filtros
de ventilación, que se agitan
periódicamente para reintroducir el
material recogido dentro del lecho de
GRANULADORA DE SECADO POR
SPRAY La granuladora de
secado por spray
series es un equipo
multifuncional. Posee
funciones de secado,
fluidización, y
granulación; también
procesa materiales
líquidos y los
convierte en gránulos
de diferentes
diámetros en rangos
de 0.2-2mm.
GRANULADOR OSCILANTE

El granulador oscilante se emplea para

formar los gránulos requeridos a partir
del material en polvo o para triturar
materiales secos según el tamaño
requerido.
Entre sus principales características se
encuentran que el tamiz puede retirarse
e instalarse con facilidad, pudiendo
ajustarse la tensión. El rotor también
puede retirarse y limpiarse con facilidad.
El sistema de accionamiento está
totalmente cerrado dentro del bastidor de
la máquina y su sistema de lubricación
permite trabajar con suavidad a la
máquina.
CHILSONATOR
El Compactador de
Rodillos :La flexibilidad
máxima de proceso
se obtiene con:
• Rodillos y tornillos
alimentadores
de velocidad variable.
• Presión de rodillos
variable
• Medición de la
separación entre
rodillos.
• Disponibilidad de
múltiples
configuraciones de
rodillos.
BRIQUETEADORA
Transforman el polvo en aglomerados
densos
 EXCÉNTRICAS
De 1 Punzón, los punzones
se mueven en 1 dirección, él
superior realiza la
compresión, él inferior expulsa
el comprimido, él superior
controla la dureza, él inferior
controla el peso.
 Rotatorias
De 16-32 punzones,
Los punzones se
mueven en 2
direcciones, ambos
realizan la
compresión, él inferior
expulsa el
comprimido, él inferior
controla peso y
dureza, tolva de
alimentación doble,
alta productividad,
fuentes de variación
relacionada con
granulado.
¿CUÁNDO UTILIZAR CADA TIPO
DE GRANULACIÓN?

VÍA HÚMEDA VÍA SECA

Cuando los componentes del
Cuando el fármaco y comprimido son sensibles a
las demás sustancias la humedad, no soportan
temperaturas altas durante el
a granular se puede secado o son excesivamente
mojar y puede recibir solubles en los líquidos de
humectación.
calor.
ESQUEMA COMPARATIVO DE LOS TIPOS DE
GRANULACIÓN
 MEZCLADO EN
SECO
VÍA HÚMEDA VÍA SECA
En ambos casos se mezcla el fármaco con las sustancias que
lo acompañan. Después se puede tamizar para asegurar la
homogeneidad de tamaño y evitar posibles contaminantes.
Bombo mezclador: si su cantidad de diluyente es mucho mayor que la de
fármaco
Amasadora: si las cantidades son parecidas
VÍA HÚMEDA
 AMASADO
La solución aglutinante se
agrega poco a poco sobre la
mezcla o por atomización, con
el fin de conseguir una masa
mas o menos compacta. Este
amasado se lleva acabo en
amasadora.
VÍA SECA
 COMPACTACIÓN
se puede realizar por briqueteado o
por compactación con rodillos. Se
realiza a altas presiones, lo que
promueve la compactación y facilita la
eliminación del aire interpuesto. De
esta forma se obtiene una placa
comprimida de gran dureza
VÍA HÚMEDA
 GRANULACIÓN
Consiste en someter la masa
humectada a una presión
mecánica, que fuerza su paso a
través de una superficie
perforada o tamiz. Se puede
realizar en granulador tipo
oscilante( gránulos duros,
pequeños, porosos y de
superficie lisa) o
rotatorio(gránulos más compacto
y de mayor tamaño).
VÍA SECA
 TROCEADO O
FRAGMENTACIÓN
La lámina obtenida debe
dividirse en trozos o fragmento
pequeños con el fin de poder
posteriormente efectuar la
granulación de forma correcta y
sin dificultades
VÍA HÚMEDA
 DESECACIÓN
Debemos eliminar el liquido
añadido durante el amasado,
esta operación debe efectuarse
con cuidado para eliminar solo
ese líquido, pues se corre el
peligro de eliminar el agua
propia de las sustancias de la
mezcla. En este proceso se
debe realizar pesadas para
finalizar el proceso cuando
tenga un peso igual a la suma
de los pesos del fármaco,
diluyente, aglutinante.
VÍA HÚMEDA VÍA SECA
 Granulación final – tamización  Granulación-

El granulado, una vez seca debe tamización

granularse- tamizarse con el fin de obtener Los fragmentos obtenidos
el tamaño de granulado deseado. Debe se granularán en
tenerse en cuenta que se parte de un granuladora oscilante,
granulado de 4mm, por lo que , si se hace haciéndolos pasar por
pasar a 0.4mm, no puede hacerse
distintos tamices
directamente, pues se producirá una gran
progresivamente hasta
cantidad de polvo que provocaría
dificultades en el momento de dosificar el conseguir el tamaño de
producto o de comprimirlo. por esto, debe grano deseado.
existir una granulación por tamaños, por lo
que se utilizará distintos tamices se puede
realizar por granuladores oscilantes.
 Factores a tener en cuenta durante el proceso de Granulación húmeda:

•Tamaño de partícula inicial.

La granulación se usa para facilitar el proceso de compresión de partículas muy
finas.
•Tamaño de partícula final.
La distribución del tamaño del gránulo (GSD) es de mayor importancia para la
calidad final del producto granulado ya que influye la densidad, la fluidez y la
formación de polvos. Por lo tanto, la comprensión y el control del crecimiento
del gránulo durante la manufactura son de la mayor importancia para la
entrega de un producto final de alta calidad. Nos conviene obtener un granulado
con partículas grandes para una mejor cohesión al momento de comprimirlas.

•Tipo de aglutinante.
Actúan aglomerando sustancias que de por sí no se compactarían de forma
estable. Se puede utilizar en seco o añadir en un vehículo acuoso o
hidroalcohólico. Hay que adicionar la cantidad correcta de aglutinante ya que una
cantidad insuficiente provocaría la fragmentación del comprimido y un exceso
afectaría a la disgregación y, por lo tanto, a la biodisponibilidad
•Tipo de solvente.
Son vehículos para la adición de aglutinantes, debe solubilizar al aglutinante.
 Tiempo de amasado.
Si continúa la agitación, continuará también la
coalescencia de gránulos y se producirá un sistema
sobreamasado que será inutilizable, aunque este
resultado depende de la cantidad de líquido añadido y
de las propiedades del material que se va a granular.
• Equipo de amasado.
• Tipo de amasado.
• Equipo de secado.
• Tamices usados en la granulación y en la
reducción del granulado seco.
PARÁMETROS QUE
CARACTERIZAN A UN GRANULADO

 Aspectos o características organolépticas.

El granulado tendrá un color, olor, sabor, aroma y forma
determinados.
 Dispersión granulométrica
Los tamaños del grano deben ser homogéneos y no dispersos.
 Densidad aparente y volumen aparente.
Reviste especial importancia en el momento de seleccionar
tamaños de envases, de capsulas o de comprimido.
 Friabilidad.

Es la capacidad de erosionabilidad que tiene el granulado. Mientras sea menos
friable tendrá más resistencia a la manipulación y transporte.

• Humedad de la mezcla.
La humedad residual del granulado es importante ya que ejerce un efecto
plastificante y minimiza la parición de cargas electrostáticas por fricción,
aunque debe ser inferior al 3% para evitar la formación de aglomerados que
dificulten el flujo.
Temperatura de secado.

Esta operación debe realizarse utilizando la tecnología de secado más
adecuada al producto intermedio elaborado.
Velocidad de adición del aglutinante.

Se debe agregar el aglutinante de manera continua , lentamente y a velocidad
constante.
 Capacidad de compresión
Características solo exigible a aquel granulado destinado a la
obtención del comprimidos. Interesa que sea lo más plástico
posible.

 Capacidad de disgregación y disolución.

Para conseguir la liberación es necesario que el granulado se
disgregue y posteriormente se disuelva.

 Relación tamaño del granulado- peso del comprimido.

Cuanto más pequeño haya de ser el comprimido, más pequeño a
de ser el granulado que se utilice en su elaboración.
 El tiempo:
Debe ser el necesario para cada ciclo de elaboración.

 Por compresión:
El proceso es lento debido que se utiliza un tornillo helicoidal que regula la
velocidad

 Presión:
Las partículas se agregan a altas presiones produciendo fuerzas de enlace en la
superficie del solido y aumentando el aérea superficial de este.

 Friabilidad:
Es la capacidad de erosionabilidad que posee un granulado.

 Dispersión granulométrica
Tamaño de grano homogéneos y no dispersos, pues al momento de mezclar puede
ocurrir un proceso de segregación
 Aspectos o características organolépticas
Dependerá del principio activo pues ocupa la mayor parte del volumen final de la
tableta

 Densidad aparente y volumen aparente

La densidad aparente de un granulado es el cociente existente entre un peso
determinado del mismo y el volumen aparente que tiene dicho peso. Este varia
después de la compresión o compactación de rodillos.

 Capacidad de compresión
Para la compresión interesa que la mezcla sea lo mas plástico posible, pues si el
comprimido, una vez se retira el punzón o punzones que lo han compactado,
tiende a dilatarse, se resquebrajará o desmenuzará.

 Comportamiento reológico
Es decir, la capacidad de deslizamiento y capacidad de apilamiento. La mezcla
debe tener una fluidez adecuada para que la alimentación en la compactación por
rodillos sea uniforme. Actualmente se usan tornillos helicoidales para garantizar
esa fluidez
 GRANULACIÓN HUMEDA GRANULACIÓN SECA

Temperatura de secado variable Solo usa temperaturas bajas

Velocidad de adición del aglutinante Usa aglutinante en polvo

Las partículas se agregan a altas

No usa altas presiones
presiones

Reduce el riesgo de segregación Mayor riesgo de segregación

Menor estrés del API

Cohesividad del Material

Referencias bibliográficas
 Vila Jato JL. Tecnología farmacéutica. Vol. I:
Aspectos fundamentales de los sistemas
farmacéuticos y operaciones básicas.
Madrid: Síntesis; 1997.
 Faulí i Trillo C. Tratado de farmacia galénica.
Madrid:Luzán 5; 1993
 www.fitzmill.com/international/ecuador/ecuad
or.html
 http://www.quarco.com/main/es/catalog.html?
page=shop.browse&category_id=55
 http://www.dryingmachineschina.es/2-3-
fluidized-bed-granulator.html