RECUPERACIÓN DE AZUFRE

Las plantas recuperadoras de azufre que cuentan con proceso superclaus

incrementan su porcentaje de recuperación de azufre al 98.5%.

El proceso superclaus consiste de una etapa térmica, seguida por 3 etapas de

reacción catalíticas (R-1, R-2, R-3), con sus correspondientes condensadores para
la remoción de azufre. Los dos primeros reactores se llenan con catalizador claus
estándar, mientras que el tercero se llena con el nuevo catalizador de oxidación
selectiva. En la etapa térmica, el gas ácido se quema con una cantidad
subestequiométrica de aire de combustión controlada, tal que el gas de cola que
abandona el segundo reactor (R-2), típicamente contiene de 0.8% a 1.0% vol. de
ácido sulfhídrico (H2S). El nuevo catalizador en el tercer reactor (R-3), oxida el
H2S a azufre con una eficiencia mayor de 85%. Sin embargo, dado que el nuevo
catalizador de oxidación selectiva ni oxida el H2S a azufre y agua, ni revierte la
reacción de azufre y agua a H2S y SO2, entonces se puede obtener una eficiencia
total de recuperación de azufre de hasta 99.0%. El azufre líquido recuperado tiene
una pureza del 99.9%.

Los complejos procesadores de gas Cactus, Ciudad Pemex, Nuevo Pemex y Poza
Rica cuentan con plantas recuperadoras de azufre con proceso superclaus,
similares a la de la del diagrama típico, con una eficiencia de recuperación de
azufre > 98.5%. Los complejos de Arenque y Sector Cangrejera cuentan con
proceso claus mejorado con eficiencias de recuperación de azufre del orden de
97.5% y Matapionche tiene una planta recuperadora de azufre con proceso claus y
su eficiencia de recuperación de azufre es menor de 97%.

 
Limpieza del gas de residual.

El gas producto de la unidad recuperadora de azufre, contiene de un 3 a un 10%

de H2S.

Existen varios procesos que continúan la recuperación de azufre y envían el resto

de vuelta a la unidad recuperadora de azufre:

℘ Proceso Scot
℘ Proceso Clauspol

Son procesos derivaos del Proceso Claus que ayudan a recuperar más azufre.

Incinerador.

El gas producto de los procesos anteriores de limpieza, aún contiene entre 0.3 y
1% de H2S. Se envía a una unidad incineradora para convertirlo en SO2 que es
menos contaminante. Este incinerador es indispensable en toda planta de
endulzamiento.

El proceso Claus consiste, básicamente, en la conversión del ácido sulfhídrico a

agua y azufre vapor, empleando un reactor térmico (también llamado horno de
reacción u horno Claus), condensadores, recalentadores y lechos catalíticos; el
gas resultante, generalmente llamado "gas de cola", se envía a un horno para su
incineración a SO2 o bien a un proceso para reducir aun más su concentración en
compuestos de azufre, en un tratamiento de gas de cola. La reacción de Claus
incluye la oxidación de parte del H2S de la alimentación y la reacción subsiguiente
del H2S restante y del SO2 formado para obtener azufre elemental:

3𝐻! 𝑆 + 1.5𝑂! → 2𝐻! 𝑆 + 𝑆𝑂! + 𝐻! 𝑂

3
2𝐻! 𝑆 + 𝑆𝑂! ↔ 𝑆 + 2𝐻! 𝑂
𝑥 !
Entre las ventajas del proceso se encuentran que puede tratar concentraciones de
H2S entre el 10% y el 100%, también puede tratar cargas procedentes de torres
de tratamiento de agua ácida con altas concentraciones de amoniaco. El proceso
admite grandes variaciones en el caudal de carga, hasta la quinta parte del caudal
de diseño.

El proceso Claus se emplea ampliamente en refinerías y plantas de tratamiento de

gases, ya que sus características se adaptan muy bien a los caudales y
composiciones de gas ácido, que se obtienen en las refinerías. En las plantas de
tratamiento de gas, las concentraciones en H2S del gas ácido suelen ser más
bajas y las plantas necesitan algunas modificaciones.

Proceso Claus en la actualidad.

La solución más extendida, es la combinación de una planta de lavado de gases

con disoluciones de etanolamina, que elimina el H2S de los gases de refinería, y
una planta Claus que transforme el H2S obtenido en azufre sólido o líquido, según
el posterior aprovechamiento comercial de este subproducto. La reacción de
Claus, permite la producción de azufre elemental, mediante la reacción en fase
vapor de H2S y SO2:  

 
Los productos de reacción, son enfriados a aproximadamente 143ºC para
condensar el azufre y, a continuación, es separado en estado líquido de los gases
no condensados. El azufre suele almacenarse o transportarse en estado líquido a
temperaturas en torno a 121ºC, o bien en estado sólido en diversas formas. El
azufre líquido tiene un color rojo brillante y en estado sólido los colores varían de
amarillo canario a marrón o incluso negro. Las unidades Claus de recuperación de
azufre constan de seis operaciones principales:

ü Etapa de combustión
ü Enfriamiento de los gases
ü Reacción del H2S y SO2
ü Condensación del Azufre elemental
ü Recalentamiento de las cargas a los reactores
ü Incineración del gas de cola
Básicamente, en la actualidad existen tres tipos de configuraciones, que se
muestran en la figura:  

   

 
En cualquiera de estos casos, los elementos constitutivos de la unidad Claus;
horno de reacción, condensadores, recalentadores y reactores catalíticos; se
conocen usualmente como tren de recuperación de azufre.

Criterios de elección de la configuración de la planta Claus

El catalizador más empleado en unidades de recuperación de azufre es la

alúmina activada, de forma esférica y sin promotores. El catalizador se obtiene
a partir de alúmina hidratada, a la cual se le ha eliminado el agua mediante
calentamiento para producir una fase alúmina de transición. Las propiedades
deseables en un catalizador para la reacción de Claus incluyen: alta actividad
catalítica, disponibilidad, bajo coste, alta resistencia a la desactivación y
envejecimiento, buena resistencia mecánica, baja resistencia al flujo de gas y una
alta resistencia a la atrición. En general las bauxitas y alúminas activadas, son los
catalizadores empleados.

La actividad de un catalizador depende en general de sus propiedades físicas y

químicas: composición, estructura química, tamaño de partícula, porosidad y área
superficial. La destrucción de alguna ó todas estas propiedades reducirá la
actividad del catalizador. Además de la actividad, los factores que afectarán al
rendimiento de un catalizador incluyen: temperatura, presión, concentración de
reactantes y productos, así como el tiempo de contacto.

Los catalizadores Claus, deben tener una estructura de poro apropiada que
minimice los microporos, (d200Å) que faciliten la difusión de los rectivos y
productos a los centros activos. Los requisitos de la unidades Claus, obligan a
garantizar que la reacción llega al equilibrio en cada uno de los lechos catalíticos.
La bauxita fresca, generalmente satisface esta condición; el equilibrio se obtiene
en los primeros treinta centímetros del lecho de catalizador. Para las mismas
condiciones la alúmina es generalmente mucho más activa que la bauxita, siendo
el catalizador más empleado.
 PROCESO CRIOGÉNICO.

Se caracterizan porque el gas se enfría a temperaturas de -100 a -150 °F

(Temperaturas Criogénicas); en este caso se requiere que el gas después de la
deshidratación tenga un contenido de agua de unas pocas ppm, además se
necesita que el gas se pueda despresurizar para poderlo enfriar. Las plantas
criogénicas son la de mayor rendimiento en líquidos recobrados, son más fáciles
de operar y más compactas aunque un poco más costosas que las de
refrigeración. La selección de una planta criogénica se recomienda cuando se
presenta una o más de las siguientes condiciones.
• Disponibilidad de caída de presión en la mezcla gaseosa
• Gas pobre.
• Se requiere un recobro alto de etano (mayor del 30%).
• Poca disponibilidad de espacio.
• Flexibilidad de operación (es decir fácilmente adaptable a variaciones amplias en
presión y productos).
Como el gas se somete a caída de presión, el gas residual debe ser re comprimido
y por esta razón la expansión del gas, en lugar de hacerse a través de una válvula,
se hace a través de un turbo expandir para aprovechar parte de la energía
liberada en la expansión.
El gas inicialmente se hace pasar por un separador de alta presión para eliminar
los líquidos (agua y condensados). Luego se pasa por una unidad de
deshidratación para bajarle el contenido de agua a valores de ppm; por esto la
unidad de deshidratación debe ser de adsorción y el disecante del tipo mallas
moleculares. De la unidad de deshidratación el gas intercambia calor con el gas
que sale de las desmetanizadora a aproximadamente -150 °F y luego pasa a un
separador de baja temperatura. De este separador el líquido y el gas salen
aproximadamente a -90 °F y el líquido entra a la desmetanizadora por un punto
donde la temperatura de esta sea aproximadamente -90 °F. El gas que sale de
este separador pasa por el turbo expandir donde la presión cae a unos 225 IPC y
la temperatura cae a -150 °F y a esas condiciones entra a la desmetanizadora.

En términos muy sencillos, una planta criogénica es un complejo industrial que

hace uso de procesos criogénicos, es decir, de procesos de enfriamiento a muy
bajas temperaturas para conseguir objetivos determinados. En el procesamiento
de hidrocarburos, una planta criogénica puede ser usada para:

1. Separar el gas natural de sus líquidos.

El gas natural, al igual que el petróleo, es una combinación de hidrocarburos2 . En

un yacimiento de gas natural es posible encontrar gas natural combinado con
petróleo, con otros hidrocarburos e incluso en algunos casos con agua. No
obstante, para que el gas natural extraído del yacimiento pueda ser usado por los
consumidores finales este debe pasar por un proceso para obtener lo que se
conoce como gas natural seco, es decir, un gas natural al cual se le han extraído
ciertos componentes que en conjunto formarán lo que se conoce como líquidos de
gas natural. Existen 3 tipos de procedimientos para realizar esta separación: el de
absorción, el de refrigeración y el de criogenización, siendo este último el más
eficiente aunque es un poco más costoso que las opciones anteriores. Aun cuando
el proceso de criogenización para la separación del gas natural de sus líquidos es
un proceso complejo, presentamos una breve descripción del proceso:

• Una vez extraído el gas natural (compuesto de metano, etano y líquidos en fase
vaporizada) del yacimiento, el producto es trasladado hasta la unidad de
deshidratación, en la cual se reduce la cantidad de agua presente en él a
pequeñas cantidades (incluso partículas por millón)

• Seguidamente, el gas natural pasa a un separador de baja temperatura, del cual

se obtiene como resultado final gas natural húmedo por un lado y los líquidos más
pesados de gas natural por otro.

• El gas natural húmedo es enviado a una des-etanizadora tras haber pasado por
un “Turbo Expander” en el cual se reduce la presión y la temperatura del mismo.
Producto de este proceso se obtienen el gas natural seco y líquidos livianos de
gas natural.

• El gas natural es reducido en volumen para poder ser enviado a su siguiente

destino, siendo en el caso del Perú, enviado a través de un gasoducto.

• Por su parte los líquidos de gas natural resultantes están listos para ser
enviados a almacenar, o en caso contrario, para ser enviados a la planta de
procesamiento respectiva.

2. Para licuefactar el gas natural con la finalidad de hacer viable su transporte

a puntos lejanos.

Tras la separación del gas natural de sus líquidos, éste puede ser enviado
directamente en fase gas para su uso directo por industrias y otros usuarios, o
puede tener como destino la exportación a otro país. No obstante, el gas natural
es poco denso y ello dificulta su transporte para ser exportado desde el lugar
donde fue extraído hasta el lugar en el que finalmente será consumido. Por este
motivo, el gas natural debe ser comprimido en estaciones de compresión que se
intercalan a lo largo de los gasoductos o licuefactado en plantas especiales, con la
finalidad de aumentar su densidad (hasta en 600 veces, en el caso de la
licuefacción) y hacer su transporte física y económicamente viable. En estos
procesos se usan sistemas criogénicos en la medida en que son llevados a cabo a
temperaturas muy bajas. El gas natural para ser licuefactado es sometido a
temperaturas de hasta –163.1 ºC. Así, para que el gas natural pueda ser
licuefactado tiene que pasar por los siguientes procesos:

• El gas natural proveniente del yacimiento es recibido en la planta de licuefacción

y posteriormente es enviado a una columna de aminas3 en la cual se remueve el
dióxido de carbono –así como otros compuestos que pudiesen estar presentes-
para evitar que este pueda causar problemas en los procesos posteriores.

• Posteriormente, el gas natural es enviado a una unidad de deshidratación para

secar el gas hasta que contenga menos de 1 parte por millón de agua en volumen,
y con ello evitar su posible congelamiento en los procesos posteriores.

• Una vez deshidratado el gas natural pasa a una unidad en la cual se inicia los
procesos de pre-enfriamiento utilizando fluidos frigoríficos como el propano, en
ciclos termodinámicos de refrigeración.

• Seguidamente, el gas natural pasa a la unidad criogénica, en la cual su

temperatura se reduce considerablemente - hasta -161 ºC que es la temperatura
en la cual el metano, principal componente del gas natural, se convierte en líquido
- hasta ser condensado por medio de otro ciclo de refrigeración.

• Finalmente, el gas natural en forma líquida es enviado a los tanques de

almacenamiento a una temperatura aproximada de -163 ºC y con una presión de
1,08 bar esperando a que sean embarcados en buques especiales o camiones
cisterna que cuentan con sistemas que permiten mantener la temperatura y
características del gas natural líquido hasta que llegan a su punto de destino.

Es importante mencionar, que una vez que el gas en forma líquida llega a su
destino final es regasificado de acuerdo a las características particulares de las
empresas a las cuales estará dirigida la venta, y sólo de este modo esta listo para
ser usado.

• Descripción del Proceso Criogénico convencional

En el proceso con turboexpansor, el gas de alimentación se enfría por medio de

un tren de enfriamiento, en el cual se aprovecha el gas residual frío proveniente
del domo de la torre demetanizadora y se complementa el enfriamiento con
evaporadores de un sistema de refrigeración a base de propano, los condensados
son separados y flasheados por una válvula de expansión y alimentados a la torre
demetanizadora, la carga principal de la demetanizadora son los vapores
provenientes del tren de enfriamiento, una vez separados pasan por un expansor
hasta lograr la temperatura de operación de la torre logrando así el máximo
enfriamiento y es alimentado en el domo de la columna.
 • Proceso Criogénico GSP (Proceso de Gas Subenfriado)

El proceso GSP es empleado principalmente para la recuperación de etano. Este

proceso el gas de alimentación es subenfriado, después del enfriamiento se
separan los condensados y flasheados por una válvula de expansión y
alimentados en la torre demetanizadora en la parte inferior. Los vapores
separados de los condensados son separados en dos corrientes; la primera es
pasada por un expansor y alimentada en una o más partes intermedias, la
segunda corriente es subenfriada y flasheada por una válvula de expansión y
alimentada al domo de la torre actuando como reflujo, rectificando el vapor
proveniente del expansor absorbiendo para la recuperación de los componentes
del etano plus como producto del fondo de la torre.

A mediados de los 80’s Ortloff investigó nuevos métodos de procesamiento de gas

para la recuperación de etano basados en el proceso GSP:

• Proceso Criogénico CRR Reflujo de Residual Frío

Como adición al Proceso GSP, parte del gas residual del domo de la torre es
comprimido enfriado y flasheado por una válvula de expansión y utilizado como
reflujo de gas residual frío.

• Proceso Criogénico RSV Vapores Fríos Reciclados

Como adición al proceso GSP, del gas seco de alta presión, se subenfría y se
flashea por una válvula de expansión utilizándolo como vapores fríos reciclados.

¨ Proceso Criogénico RSVE Enriquecimiento con Vapores Fríos Reciclados

Como adición al proceso GSP, el gas seco de alta presión se mezcla con los
vapores separados a la salida del tren de enfriamiento, esta mezcla es subenfriada
y se flashea por una válvula de expansión utilizándolo como vapores fríos
reciclados.

• Proceso Críogenico OHR (Proceso Recirculación del Domo)

El Proceso OHR es utilizado para plantas de recuperación de Propano plus,

normalmente se emplean diseños con dos columnas una de destilación y la otra
de absorción, del domo de la torre de destilación los vapores son condensados y
utilizados como reflujo en la torre de absorción, estos líquidos condensados
rectifican los vapores provenientes del expansor alimentados en el fondo de la
columna absorbiendo los componentes del propano plus que son bombeados a la
columna de destilación para recuperarlos como producto por el fondo.
Este proceso es más eficiente para la recuperación de propano e hidrocarburos
más pesados que los diseños de GSP, pero no es muy satisfactorio para la
recuperación de etano.

A mediados de los 80’s Ortloff investigó nuevos métodos de procesamiento de gas

para la recuperación de propano basados en el proceso OHR:

• Proceso Criogénico SFR Reflujo de Flujo Frío

Este proceso se basa en el diseño del GSP, por lo que es limitado para la
recuperación de propano cuando es operado con rechazo de etano por los efectos
que los hidrocarburos pesados provenientes de los vapores del separador del tren
de enfriamiento se encuentran en equilibrio en el domo de la torre de destilación
con reabsorbedor.

Una forma de superar estas limitaciones de equilibrio es flasheando estos vapores

en un enfriador para enfriar el domo de la torre y generar el reflujo.

• Proceso Criogénico IOR Domo Mejorado reciclado

En este proceso los líquidos del fondo del absorbedor son aprovechados para
reducir la temperatura en el tren de enfriamiento, una parte del reflujo producido
por el condensador y tomado por el domo del absorbedor es utilizado para
rectificar los vapores del domo de la deetanizadora.
 PROCESO DE ABSORCIÓN.

El proceso de extracción de líquidos mediante absorción puede realizarse a

temperatura ambiente o bajo condiciones refrigeradas, y consiste en poner el gas
en contacto con un líquido aceite pobre, el cual contiene cantidades ínfimas casi
nulas, de los productos líquidos del gas natural, permitiéndose así que el líquido
absorba o disuelva parte del gas en una torre de absorción.
El líquido que abandona el fondo de esta torre es llamado aceite rico, debido a que
es rico en los productos líquidos del gas natural, mientras que el gas residual, es
aquel que resulta de haberle extraído todos los líquidos al gas de alimentación. El
aceite rico se dirige a una torre desentanizadora y su función es separar el etano
y demás fracciones livianas que se hayan absorbido en el aceite, con la finalidad
de acondicionar los productos líquidos, permitiendo así que entren en
especificación. En la figura , se observa el proceso de extracción mediante
absorción.

PROCESO DE ABSORCIÓN A TEMPERATURA AMBIENTE

Este método posee alta eficiencia en la recuperación de etano (hasta valores de

50 %) y para el caso de recobro de propano se pueden alcanzar valores de hasta
99 %, con la limitante de los altos costos de capital que se tiene con el solvente y
las recurrentes perdidas por arrastre.

Proceso de Absorción con Aceite Ligero

En este proceso el gas de alimentación es enfriado por un tren de enfriamiento y

alimentado en el fondo de el (los) absorbedor (es), donde en contracorriente el
solvente ligero que entra por el domo le absorbe los hidrocarburos más pesados,
el solvente rico que sale por el fondo del absorbedor es fraccionado primero con la
torre demetanizadora obteniendo una corriente rica de metano por el domo,
posteriormente es pasado por una torre deetanizadora donde se separa una
corriente rica en etano por el domo y por último en el domo de la torre agotadora
se separa los hidrocarburos licuables de gas natural con propano plus.

Del fondo de la torre agotadora el solvente ha sido desprendido de los licuables

del gas natural obteniendo como producto el solvente pobre, como el fondo de la
torre agotadora es calentada a fuego directo y la máxima temperatura del proceso
se aprovecha este calor para calentar los rehervidores de las torres de proceso y
por último ya frío se presatura con metano proveniente de la torre demetanizadora
completando así su ciclo.

Proceso de Absorción Refrigerada

En este proceso los LGN se retiran poniendo en contacto el gas y el aceite de

absorción en contracorriente en una torre donde el aceite ingresa por el tope y el
gas por el fondo. El aceite utilizado para este proceso generalmente es un
hidrocarburo líquido o mezcla de hidrocarburos con peso molecular que fluctúa de
100 a 180, dependiendo de la temperatura de absor ción. La eficiencia de la
absorción depende, entre otros factores de la presión y temperatura de operación
del sistema, de las cantidades relativas del gas y aceite de absorción y de la
calidad del contacto promovido entre el gas y el líquido. La refrigeración de las
corrientes es obtenida a través de un fluido auxiliar, generalmente propano. Los
hidrocarburos absorbidos en el aceite son posteriormente separados por la acción
del calor en una columna de regeneración o desorbedor. El aceite pobre retorna al
absorbedor y los LGN se envían a la planta de fraccionamiento.
Proceso de Absorción Mejorada

Este proceso permite altas recuperaciones de propano (más del 95%).

El gas de alimentación pasa por un tren de enfriamiento y es alimentado por el

fondo de la columna absorbedora, por el tope de la columna entra el solvente
pobre como C5+, la temperatura del tope del absorbedor se mantiene a -30°F, los
líquidos del gas absorbidos en el solvente rico que salen por el fondo del
absorbedor son fraccionados en la columna regeneradora del solvente, el propano
y butanos del gas son separados por el tope del regenerador y el solvente pobre
es obtenido por el fondo, después de la recuperación de calor el solvente pobre es
presaturado con gases del tope del absorbedor. El solvente enfriado con el
refrigerante fluye al tope del absorbedor.