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Manual de instrucción
Rev 1 01/01/2002
MYCOM EUROPE Refrigeración, S.L., Copyright 2002 ©
MYCOM EUROPE Refrigeración, S.L.
1 GENERALIDADES .................................................................................................................................2
1.1 INSPECCIÓN AL RECIBIR LA UNIDAD ...................................................................................................2
1.2 SUSPENSIÓN Y UBICACIÓN ..................................................................................................................2
1.3 INSTALACIÓN ......................................................................................................................................2
1.3.1 Colocación del grupo..................................................................................................................2
1.3.2 Conexión de tuberías ..................................................................................................................2
1.3.3 Cableado.....................................................................................................................................2
1.3.4 Alineación del compresor y el motor .........................................................................................2
1.4 PREPARACIÓN ANTES DE LA PUESTA EN MARCHA ..............................................................................2
1.5 PUESTA EN MARCHA ...........................................................................................................................2
1.6 INSTRUCCIONES DEL PANEL DE CONTROL. .........................................................................................2
2 REVISIONES RUTINARIAS .................................................................................................................2
2.1 MANTENIMIENTO Y REVISIONES RUTINARIAS ....................................................................................2
2.2 MANTENIMIENTO DE SPUÉS DE CORTO TIEMPO O DE LA PUESTA EN MARCHA ...................................2
2.3 MANTENIMIENTO DESPUÉS DE PONER EN FUNCIONAMIENTO ............................................................2
2.4 HORARIO DE REVISIONES PERIÓDICAS ...............................................................................................2
2.5 LISTA DE LAS PIEZAS RECOMENDADAS PARA LA SUSTITUCIÓN .........................................................2
2.5.1 MODELO : 125 SUD / LUD......................................................................................................2
2.5.2 MODELO : 160 / 200 / 250 / 320 VSD / VMD / VLD..............................................................2
3 DESCRIPCIÓN DE LA UNIDAD ..........................................................................................................2
3.1 COMPONENTGES INCLUIDOS...............................................................................................................2
3.1.1 Compresor de tornillo.................................................................................................................2
3.1.2 Separador de aceite.....................................................................................................................2
3.1.3 Bomba de aceite .........................................................................................................................2
3.1.4 Enfriamiento de aceite................................................................................................................2
3.1.5 Economizador.............................................................................................................................2
3.1.6 Panel de control con microprocesador .......................................................................................2
3.2 ESQUEMA FRIGORÍFICO ......................................................................................................................2
3.2.1 Con enfriador de aceite termo-sifón ...........................................................................................2
3.2.2 Sistema de inyección de líquido .....................................................................................................2
3.2.3 Economizador.............................................................................................................................2
4 DATOS TÉCNICOS ................................................................................................................................2
4.1 DESPLAZAMIENTO TEÓRICO VOLUMÉTRICO (VTH)............................................................................2
4.2 RANGO DE COMPRESOR ......................................................................................................................2
4.3 DENOMINACIÓN DE LA UNIDAD ..........................................................................................................2
4.4 PARÁMETRO DE DISEÑO .....................................................................................................................2
4.5 SELECCIÓN GENERAL DE RELACIÓN DE COMPRESIÓN (VI).................................................................2
4.6 PAR DE ARRANQUE .............................................................................................................................2
4.6.1 Curva de par de arranque............................................................................................................2
4.6.2 Par de arranque...........................................................................................................................2
4.6.3 Potencia de motor para arranque ................................................................................................2
4.7 NIVEL SONORO DE COMPRESOR..........................................................................................................2
5 COMPONENTES DE LA UNIDAD.......................................................................................................2
5.1 ACOPLAMIENTO DE COMPRESOR ........................................................................................................2
5.1.1 Generalidad ................................................................................................................................2
5.1.2 Selección ....................................................................................................................................2
5.1.3 Alineación motor - compresor....................................................................................................2
5.1.4 Montaje de acoplamiento ...........................................................................................................2
5.2 ACOPLAMIENTO DE BOMBA DE ACEITE ..............................................................................................2
5.3 VÁLVULA RETENCIÓN EN ASPIRACIÓN ...............................................................................................2
5.4 VÁLVULA RETENCIÓN/CIERRE EN LA DESCARGA ...............................................................................2
5.5 FILTRO ASPIRACIÓN ............................................................................................................................2
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5.5.1 Generalidad ................................................................................................................................2
5.5.2 Cómo reemplazar el elemento ....................................................................................................2
5.5.3 Construcción...............................................................................................................................2
5.6 FILTRO DE ACEITE OFC-50.................................................................................................................2
6 AVERÍAS Y REMEDIOS .......................................................................................................................2
6.1 AVERÍAS Y REMEDIOS.........................................................................................................................2
6.1.1 Averías y remedios de la unidad compresor de tornillo .............................................................2
6.1.2 No aumenta la presión de aceite.................................................................................................2
6.1.3 Pérdida de prensa........................................................................................................................2
6.1.4 Sobrecarga de motor eléctrico ....................................................................................................2
6.1.5 Vibración y ruido........................................................................................................................2
6.2 ANÁLISIS SONORO DE COMPRESOR DE TORNILLO CON UN GRABADOR PORTÁTIL .............................2
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1 Generalidades
Una vez recibido el grupo en la instalación y antes de realizar ninguna operación, es importante inspeccionar
visualmente el grupo. Si ha habido algún daño, deberán de tomar nota detalladamente y hacer fotos de la
parte dañada y notificar inmediatamente al transportista y a MYCOM.
Las bridas de conexión están tapadas con chapa de acero. El panel de control está plastificado para su
protección contra agua y humedad (en caso del envío separado).
Para evitar la oxidación, la unidad está presurizada con nitrógeno seco en el interior del grupo con una
presión aproximada de 0,5 bar.
Separadamente se envían espaciador y láminas elásticas del acoplamiento, caja de herramientas e impresora
(si está incluida en el alcance de nuestro suministro).
Se puede suspender el grupo por una grúa u otro equipo adecuado teniendo en cuenta de los siguientes
puntos.
• La condición del suelo debe ser verificado por el especialista de suspensión. El suelo debe tener la
superficie plana y la suficiente resistencia para la suspensión por grúa.
• El cable debe tener suficiente resistencia y longitud para la suspensión y el posible balanceo.
• Tener cuidado de que el cable no toque a los componentes del grupo y no los dañe.
• No debe utilizar los cáncamos del compresor ni del motor para suspender el grupo.
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Con montacarga
MONTACARGA
MONTACARGA
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1.3 Instalación
Habrá que seguir al siguiente procedimiento para la instalación del grupo en la bancada.
• Colocar por debajo de la base metálica del grupo unas alfombrillas necesarias para la prevención de
vibraciones.
• Insertar los pernos de anclaje y colocar tuercas y arandelas para cada perno.
• Ajustar la posición de la bancada del grupo en la dimensión correcta. El grupo debe estar colocado a
nivel.
• No apretar las tuercas de los pernos de anclaje hasta que el cemento y el coagulante estén secos y rígidos,
para lo cual tardará 3 días aproximadamente.
• Después de la confirmación de rigidez del cemento, apretar firmemente las tuercas de los pernos de
anclaje.
Hay que conectar las siguientes tuberías con cada conexión en el grupo.
• Tubería de aspiración
• Tubería intermedia
• Tubería de descarga
• Salida del gas de las válvulas de seguridad
• Tubería de suministro de líquido al enfriador de aceite
• Tubería de retorno de gas del enfriador de aceite.
Nota : La tubería de aspiración es larga y tiene mucho peso, por lo tanto, es necesario poner el soporte para
evitar la transmisión innecesaria al compresor de la fuerza, la vibración y la torción.
1.3.3 Cableado
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• Microrruptor del indicador de control de capacidad del compresor
• Potenciómetro del indicador de control de capacidad del compresor
• Presostato de alta (HP)
Refiérase al diagrama de cableado facilitado por MYCOM, el cual indica los detalles de la conexión de
cables eléctricos para los componentes suministrados.
Una vez colocado el grupo en la instalación, la alineación definitiva debe de ser ejecutada después de
terminar toda la obra de la conexión de tuberías y siguiendo el criterio de desalineamiento de MYCOM.
• Las tuercas utilizadas para apretar el motor tiene función de apriete por sí mismo (Self-locking). Este self-
locking trabaja solamente unas veces.
• Si el grupo está instalado en el aire libre, se recomienda cubrir la superficie de VIBRACON con la grasa
para evitar la oxidación.
Después de terminar la obra de instalación definitiva y antes de poner el grupo motocompresor en marcha
se deben de observar los siguientes puntos :
• Quitar los tapones y la tapa ciega de las tuberías, que se han utilizado para la prueba de presión.
• La prueba de fuga debe ser ejecutada para todas las bridas y conexiones, etc., especialmente para las
conexiones colocadas después de la instalación del grupo.
• Verificar todos los tornillos y las tuercas apretándolos firmemente si fuese necesario.
• Confirmar la alimentación para todos los aparatos eléctricos, tales como, motor del compresor, motor
para la bomba de aceite, calentador de aceite, válvulas de solenoide, etc.
• Rellenar la grasa apropiada para el motor, conforme a la instrucción acompañada con el motor.
• Verificar si los cables están conectados según instrucción de cableado facilitado por MYCOM.
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• Confirmar la apertura de las válvulas para las sondas. Comprobar si todas las válvulas están abiertas.
Refiérase al diagrama de flujo del grupo motocompresor de MYCOM para obtener la lista completa de
las válvulas.
• Colocar el cartucho de papel del filtro de aceite durante "Flushing" y la operación inicial.
• Abastecer del aceite de carga inicial a través de la conexión instalada para este objeto. Refiérase a la
instrucción de MYCOM.
• Poner en marcha la bomba de aceite para la recirculación del mismo con el objeto de limpiar el circuito.
• Después de comprobar la dirección correcta de giro del motor y el buen funcionamiento de la bomba de
aceite;
3) Hacer girar el compresor a mano durante un minuto para drenar el aceite que quede en el compresor.
• En el caso de que la válvula de paso esté colocada antes de la válvula de seguridad, ella debe estar abierta
completamente y sellada después, para evitar su posterior cierre. Si la válvula de paso tiene volante,
deberá de ser desmontado.
• ARRANCAR EL COMPRESOR
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¤ Si no sube la presión de aceite, parar el compresor inmediatamente.
¤ Si se observa ruido o vibración anormal, parar el compresor inmediatamente.
• Verificar el control de capacidad. En el modo manual, cargar de 0% a 100% y descargar de 100% a 0%.
Observar que la válvula corredera del descargador se mueve lentamente. Si aumenta la capacidad
rápidamente, el consumo del motor aumenta exageradamente en un corto tiempo siendo esto perjudicial
para el sistema.
• Cuando las condiciones estén estabilizadas, medir el tiempo de movimiento de la válvula corredera del
descargador.
I. de 0% a 100%
II. de 100% a 0%
• Ajustar el tiempo del movimiento de la válvula corredera en la próxima parada del compresor.
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2 Revisiones rutinarias
• Es imprescindible que los usuarios o los operarios de las máquinas observen y efectúen registros
diarios de las condiciones de funcionamiento y datos de operación para poder asi analizar las condiciones
de la máquina y determinar el momento a realizar el mantenimiento predictivo evitando averías del
compresor.
Durante el período de la puesta en marcha o en las primeras 200 horas de funcionamiento, deben de ser
ejecutadas las siguientes revisiones y sustitucion de elementos para, al mismo tiempo, poder conocer la
condición actual del grupo.
1) Filtro de aceite
Durante la primera puesta en marcha, se recomienda colocar el cartucho de filtro micrónico de papel, el
cual se utiliza durante la recirculación inicial y para la filtración inicial de aceite de lubricación. Este
cartucho se utiliza muy poco tiempo en el caso de que el grupo trabaje con NH3. En el caso del grupo con
R-22, se puede utilizar hasta que la pérdida de presión llegue a 0,7 bar.
Al terminar la primera puesta en marcha o después de pasar unas 200 horas desde el primer arranque, hay
que inspeccionar el elemento filtrante y comprobar las condiciones actuales del circuito de gas y aceite.
Una vez limpiada la instalación completamente, se puede colocar el cartucho de malla de acero
inoxidable con la filtración más grande (44m), el cual va enviado con el grupo.
2) Alineación
Al terminar la puesta en marcha o después de 200 horas del primer funcionamiento, se debe de verificar
si el valor de desalineación está cambiado. Si el valor de la desalineación es mayor que él inicial, debe de
ser realizada una nueva alineación.
3) Filtro de aspiración
A veces, se incorpora un saco de tela en el cartucho del filtro de aspiración (por el instalador) para
eliminar todos los residuos y escorias evitando el deterioro del cartucho. En este caso, hay que quitar el
saco de tela en el final de la primera puesta en marcha o después de 200 horas del primer funcionamiento.
Si no se encuentra una sucuiedad anormal, el cartucho de acero inoxidable es suficiente para el normal
funcionamiento.
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Si el gas no contiene ninguna partícula sólida, los filtros del separador no sufrirán atascos o
contaminaciones. Sin embargo, se recomienda verificar el estado de los filtros al final de primera puesta
en marcha o despúes de las 200 horas del primer funcionamiento. Una vez confirmad su buen estado, se
podrá continuar con un largo plazo sin problema del separador de aceite.
Se recomienda realizar el análisis del aceite al terminar la primerca puesta en marcha o después de las 200
horas del primer funcionamiento. Refiérase a la información técnica de MYCOM "CRITERIA FOR OIL
REPLACEMENT", la cual explica los criterios para su análisis.
En este capítulo, explicamos del mantenimiento después de la primera puesta en marcha. Sin embargo, es
indispensable el mantenimiento diario. Es muy importante observar y comprobar diariamente el compresor y
los equipos del grupo de lo mencionado anteriormente.
La página adjunta refleja el horario del mantenimiento recomendado para los componentes montados en
el grupo. Esta lista indica las mínimas operaciones para mantener en buen estado la unidad de
refrigeración y no se incluyen aquellas operaciones de vigilancia que se entienden normales en estos
sistemas. Si se observa cualquier situación irregular o fenómeno anormal en la instalación o el grupo, hay
que parar e inspeccionar el compresor inmediatamente sin relación a la hora de funcionamiento.
El buen estado del aceite de lubricación es muy importante para el compresor y sus accesorios. Por lo
tanto, se recomienda un especial cuidado en la frecuencia de extracción y análisis del mismo ya que es el
único modo de conocer su estado actual. Se recomienda su análisis después de las 200 horas de la
primera operación, y cada seis meses como mínimo. Hay que cambiar el aceite cuando se encuentre
cualquier anormalía a través del análisis, o en cada 6.000 horas de funcionamiento.
Este manual contiene "CRITERIA FOR OIL REPLACEMENT" que se refiere al análisis del aceite.
• Compresor
Se recomienda efectuar el desmontaje completo e inspección del compresor una vez cumplidas 25.000
horas de funcionamiento. Este período se considera normal para acometer la inspección de las piezas
internas del compresor y la sustitución de las piezas desgastadas en caso necesario asegurando así un
buen funcionamiento para el futuro.
• Filtros, separador
Como está mencionado en el capítulo anterior, deberá cambiar los cartuchos de los filtros cuando se
active la alarma de alta presión diferencial, aunque sea durante la operación continua. También se
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recomienda inspeccionar una vez al año durante el mantenimiento periódico a pesar de que no se observe
pérdida de carga.
Estos aparatos tienen un margen de error en la medición de presión, temperatura. Deberá comprobar la
precisión de la lectura una vez al año. Se requiere calibrar o ajustar el valor de ajuste en caso necesario.
La siguiente lista es un sumario de las situaciones irregulares y condiciones anormales que se necesitan
una especial atención.
3) Al inspeccionar el compresor :
• Parar el compresor.
• Cerrar las válvulas necesarias de cierre y de paso.
• Purgar el gas para depresionar el grupo.
• Cortar la alimentación; motor del compresor, motor de la bomba de aceite, calentador de aceite, etc.
• Desmontar el compresor de la bancada. Tapar la abertura de bridas para evitar la entrada en el
compresor y el grupo de cualquier partículas, suciedad, aire y humedad.
4) Piezas de recambio
Seleccionar las peizas necesarias mirando los planos del compresor y la bomba de aceite, etc. La lista de
las piezas recomendadas está añadida en la siguiente página. Estas piezas son las que se recomienda
almacenar en la instalación para ahorrar tiempo en el envío de las piezas.
MYCOM garantiza un buen funcionamiento y larga duración de la vida de los equipos si se presta una
especial atención a las revisiones diarias y periódicas.
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Abreviaciones
C : Revisión y/o análisis periódicas.
I : Inspeciones por removimiento o desmontaje.
R : Cambio periódico o si se observa anormalía en la revisión.
A : Alineación de los ejes tiene que ser verificada y ajustada.
G : Engrasar periódicamente conforme a las normas del fabricante.
CL : Limpiar.
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Esta lista indica un mínimo requerimiento en el normal funcionamiento llegando a cada hora de trabajo.
Habrá que cambiar más piezas según condición de desgaste.
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1.ª 2.ª
3.ª
REF. DESCRIPCION CANT. 25.000 50.000
75.000
HRS. HRS.
GA-VD JUEGO DE JUNTAS 1 SÍ SÍ SÍ
OR-VD JUEGO DE JUNTAS TORICAS 1 SÍ SÍ SÍ
40W JUEGO DE ARANDELA DE SEGURIDAD 1 SÍ SÍ SÍ
25/26 JUEGO DE ROTOR MACHO Y HEMBRA 1 NO NO SÍ
27 COJINETE PRINCIPAL DE APOYO 2 NO SÍ NO
28 COJINETE LATERAL DE APOYO 2 NO SÍ NO
30/33 PISTON Y CAMISA DE EQUILIBRIO 1 SÍ SÍ SÍ
38 PAR DE RODAMIENTOS 2 SÍ SÍ SÍ
50 CIERRE DE ACEITE 1 SÍ SÍ SÍ
68 PASADOR GUIA VASTAGO EMPUJE DESCARGA. 1 NO NO SÍ
77 LEVA ESPIRAL DEL INDICADOR 1 NO NO SÍ
82 JUNTA TEFLON TAPA DESCARGADOR 1 SÍ SÍ SÍ
83 RESORTE TAPA DESCARGADOR 1 NO SÍ NO
100 CONJUNTO PRENSA 1 NO SÍ NO
101V MORGANITA CON JUNTA TORICA 1 SÍ NO SÍ
106-V JUNTA TORICA ANILLO CIERRE FIJO 1 SÍ NO SÍ
106A-V JUNTA TORICA ANILLO CIERRE FIJO 1 SÍ NO SÍ
106B-V ARO SOPORTE 1 SÍ NO SÍ
125 MICRORRUPTOR 2 NO SÍ NO
129 POTENCIOMETRO 1 NO SÍ NO
Esta lista indica un mínimo requerimiento en el normal funcionamiento llegando a cada hora de trabajo.
Habrá que cambiar más piezas según condición de desgaste.
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3 Descripción de la unidad
ROTOR
Los elementos fundamentales del compresor, son dos rotores ranurados, que asentados sobre cojinetes en
cada extremo del cuerpo del compresor, engranan helicoidalmente. Al rotor que posee cuatro lóbulos
convexos se le denomina "rotor macho" y al que posee seis lóbulos cóncavos "rotor hembra". El perfil de los
rotors es el original de MYCOM. Es asimétrico (Perfil-O) que reduce el volumen triangular de Blow Off a
60%, minimizando la fuga de gas producida por la diferencia de presión.
COJINETES
Los cojinetes de bancada son de casquillo, y se emplean en el lado de aspiración y de descarga. Estos
cojinetes están previstos para soportar la carga de antifricción (carga radial). La carga de empuje axial se
reduce mediante el uso de rodamientos de bolas de contacto angular.
PRENSA
El prensa o cierre mecánico, está compuesto de morganita, anillo cierre fijo y juntas de teflón para el
perfecto cierre. Otro tipo de prensa (tipo BOS) es empleado en la serie V, el cual utiliza juntas tóricas en
lugar de teflón. En ambos casos, se asegura, con la combinación de morganita y metal, la durabilidad de las
partes móviles y el efecto de cierre.
CONTROL DE CAPACIDAD
El control de capacidad se efectúa mediante una válvula de corredera que se traslada paralelamente al eje del
rotor, modificando el área de entrada en el extremo del cuerpo de los rotores. Esto alarga o acorta las zonas
de compresión del rotor y además provoca el retorno del gas al lado de aspiración, según la situación de
dicha corredera.
En la serie V, se cambia la posición de detención de la válvula corredera por mover la válvula corredera
auxiliar (válvula corredera para el ajuste de Vi), y es posible ajustar el Vi cambiando el tamaño del orificio
de descarga radial.
SISTEMA DE LUBRICACION
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Está mecanizado el paso de aceite en los cuerpos de compresor. Se suministra el aceite desde el colector a
través de cada orificio de inyección, lubricación y mecanismo descargador.
La unidad de compresor de tornillo MYCOM lleva una bomba de aceite fabricada por MYCOM. La bomba
de aceite lleva los dos engranes helicoidales, mecanizados con la misma tecnología de fabricación de los
rotores. Existen tres modelos de la bomba los cuales se se adaptan a la variación de los caudales de aceite
de los distintos modelos de compresor.
El objetivo del enfriador de aceite es mantener la temperatura de aceite aproximadamente 15 °C más alto
que la temperatura de condensación. El enfriador de aceite termo-sifón es del tipo multitubular y la
circulación del aceite se efectúa por el lado de la carcasa y la del refrigerante por el lado de los tubos. Con
este concepto, se ha minimizado el tamaño de enfriador.
Como opción, se utiliza un enfriador de aceite por agua. Intercambiador de placas es el estándar de enfriador
de aceite por agua en la unidad de MYCOM.
Los compresores de tornillo de la serie V lleva dos orificios especiales para la inyección de líquido. Con
este sistema, se emplea una válvula de expansión electrónica fabricada por MYCOM para realizar un
perfecto control de la temperatura de descarga.
3.1.5 Economizador
El objeto del economizador es aumentar la capacidad frigorífica siendo el aumento de la potencia absorbida
relativamente pequeño en comparación con el aumento de la potencia frigorífica. El economizador
subenfriador de líquido puede ser del tipo multitubular o intercambiador de placas. El gas refrigerante
desde sub-enfriador entra en el compresor a través de un orificio especial que llevan todos los compresores.
Se incluyen válvula de retención y filtro de gas para este sistema.
Este control con microprocesador es un diseño especial para compresores de tornillo MYCOM el cual realiza
las siguientes funciones:
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Controlar todos los parámetros de funcionamiento de la unidad, facilitando históricos de incidencias así
como registros de las modificaciones que se efectúan en los puntos de consigna.
Cuenta con alarmas y prealarmas de todos los parámetros a controlar, con señalización óptico - acústica de
las mismas.
Visualiza en un monitor del tipo TV todos los parámetros de proceso así como imprime a través de una
conexión impresora dispuesta para tal fin todos los ajustes de la unidad, incidencias y lecturas de
funcionamiento.
Registra en memoria las últimas condiciones de funcionamiento antes de una alarma y efectúa un
seguimiento exhaustivo de cada un de los parámetros a controlar.
Para una completa información de las funciones que este control realiza, dirijanse al manual de
funcionamiento del control con microprocesador SCOPA.
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Aspiración gas
4
18
5 3 2
1
15
12 14 13
8
Gas descarga
9 6
16
10 Salida gas
Entrada líquido
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3.2.2 Sistema de inyección de líquido
16
Aspiración gas
4
17
21 Entrada
19 líquido
20 18
5 3 2
1
14
13 12
11
8 Gas descarga
9 6
10
15
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3.2.3 Economizador
20
Salida líquido
21
19
Entrada líquido
22
24
23
1
25
Componentes principales :
1 : Compresor de tornillo
19 : Sub-enfriador de líquido (economizador)
20 : Válvula de seguridad
21 : Filtro de gas
22 : Válvula de retención
23 : Filtro de líquido
24 : Válvula de expansión electrónica MYCOM YOSAKU
25 : Controlador de YOSAKU
Medición de presión :
PM : Presión de aspiración de gas intermedio
Medición de temperatura :
Temperatura de gas intermedio
Temperatura de entrada líquido
Temperatura de salida líquido
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4 Datos técnicos
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400VMD
400VSD
320LLUD
320VLD
320VMD
320VSD
250VLD
250VMD
250VSD
200VLD
modelo
200VMD
200VSD
160VLD
160VMD
160VSD
125LUD
125SUD
FM160L
FM160M
FM160S
FM125L
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000
Vth (m3/hr)
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N 200 V S D - M E
Refrigerante
N : Amoníaco
F : HFC / HCFC
Diámetro de rotor
160 : 163,2 mm
200 : 204,0 mm
250 : 255,0 mm
320 : 321,3 mm
400 : 408,0 mm
Serie V - Vi ajustable
Orificio de descarga
D : Horizontal
G : Vertical
Economizador
E : con economizador
Blanco : sin economizador
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NH3
Temperatura de condensación (Tc)
20 25 30 35 40 (°C)
Temp. de evaporación (Te)
0
L
-10
M
-20
-30 H
-40
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El par de arranque de compresor de tornillo se define como el máximo par necesario para que el compresor
aumente la velocidad de rotación y haya llegado a la máxima velocidad, punto "A" en la Fig. 1.
Fig. 1 presenta las características de par de arranque de los compresores de tornillo MYCOM. Esta curva se
puede aplicar en todos los modelos, incluyendo los compresores Compound.
El par de arranque se determina por las condiciones de arranque, diferencial de presión entre descarga y
aspiración en el momento de arranque. La relación entre la diferencial de presión (Pd-Ps) y el par de
arranque se indica en la Fig. 2 para los modelos 320 y 250, Fig. 3 para los modelos 200 y 160.
Si las condiciones de arranque son diferentes de las condiciones mencionadas en la Tabla 1 y 2, el par de
arranque se estima por las Tablas 2 y 3.
Ejemplo
(Condiciones)
Modelo : 200VLD
Refrigerante : NH3
Pd / Ps : 7 / 2 Bar.G
(Estimación)
Pd - Ps = 7 - 2 = 5 Bar.
Según Fig. 3, el par de arranque es 17,0 Kg-m.
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Las características generales de par de arranque de motor se indican en la Fig. 4, y el par de arranque se
define como el par inicial cuando la velocidad es 0 rpm, par con rotores parados, punto "B" para la conexión
ESTRELLA y punto "C" para la conexión TRIANGULO (arranque con línea directa).
Normalmente, la potencia requerida de motor para arranque se obtiene con las siguientes condiciones.
La mínima potencia estimada de motor para el par de arranque normal se indica en la Tabla 1, 2 y 3, 4.
En el caso de condiciones muy críticas como las aplicaciones en booster, la mínima potencia de motor tiene
que ser calculada comparando las curvas de compresor de tornillo y de motor. Refiérase a la Fig. 4. La curva
de par de motor tiene que ser más alta que la de compresor para acelerar el compresor en la máxima
velocidad.
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Punto A
Velocidad (rpm)
Porcentaje de par (%)
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400 S 26,100
400 M 32,100
2
Unidad (Kg.m) (Kg.m )
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Tc / Te = +32/-40 °C
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2
Diferencial de presión (Pd – Ps) (Kg/cm )
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2
Diferencial de presión (Pd – Ps) (Kg/cm )
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Tabla 3 Mínima potencia de motor para arranque – simple etapa, 2.950 rpm
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Tabla 4 Mínima potencia de motor para arranque – doble escalón (Compound), 2.950 rpm
NH3 R-22
MODELO
S-D DOL S-D DOL
1612 LSC 123 41 128 43
2016 SSC 143 48 150 50
2016 MSC 163 54 172 57
2016 LSC 193 64 200 67
2520 SSC 309 103 323 108
2520 MSC 339 113 371 124
2520 LSC 393 131 425 142
2520 LMC 409 137 435 145
3225 SSC 665 222 693 231
3225 MSC 732 244 793 265
3225 LSC 843 281 903 301
3225 LLC 930 310 971 324
Unidad (Kg.m)
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PAR - DELTA
PAR - ESTRELLA
PAR - COMPRESOR
Velocidad (rpm)
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Nivel sonoro de los compresores de tornillo MYCOM a 2.950 rpm conforme a las normas de medición JIS
B-8346. La distancia de medición L=1 metro.
125SUD 81,5
125LUD 83,5
160VSD 82,0
160VMD 83,0
160VLD 83,0
200VSD 84,0
200VMD 85,0
200VLD 86,0
250VSD 86,0
250VMD 86,0
250VLD 87,0
320VSD 90,0
320VMD 90,5
320VLD 91,0
Notas :
1) Los datos arriba indicados están basados al resultado de medición en banco de pruebas en la fábrica de
MYCOM.
2) El nivel sonoro puede variar por las condiciones de operación, por motor, por las tuberías y
válvulas, etc.
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5 Componentes de la unidad
5.1.1 Generalidad
a) Transmisión de la fuerza
A B
Como se indica en la figura 2, hay 4 huecos en el conjunto
de láminas elásticas. Por los tornillos, A y C se efectúa el
apriete a los mangones y por los denominados B y D al
espaciador.
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La fuerza de rodaje se transmite al eje de compresor con la siguiente orden: Espaciador Tornillos
Elementos elásticos Mangón lado compresor Chaveta Eje de rotor de compresor.
b) Espaciador
El objeto del espaciador es para ampliar la distancia entre dos extremos de los ejes de motor y de
compresor. Con este espaciador, hay suficiente espacio entre los dos ejes, y se puede revisar fácilmente el
acoplamiento, cierre mecánico y rodamientos, etc. sin mover el motor ni el compresor.
5.1.2 Selección
La selección de acoplamiento está basada en el par de fuerza que el acoplamiento debe transmitir y el
máximo diámetro de mecanización del mangón.
Kw
Tr = 973 x (Kg-m)
RPM
Al utilizar el motor de 4 polos, se tiene que seleccionar el acoplamiento más grande que lo seleccionado
por el par. Para solucionar esta inconveniencia, hemos preparado el mangón lado motor que tiene máximo
diámetro de mecanización más grande que el mangón lado compresor, el tipo "Z". Para la fácil selección,
hemos estandarizado la serie de acoplamiento.
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En cuanto a la selección del acoplamiento para los mayores modelos de compresor, favor consultar a
MYCOM.
200
180
160
140
120
Par (Kg-m)
100
80
60
40
20
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Eje de rotor
Mecanización
Chaveta
160S
+0,011 +0,027 +0,05 +0,118 +0,10 +0,071
160M 45 -0,005 75 100 40,5 12
0
4,5
0
12
+0,059
4
0
45
+0,022
12X8
160L
200S
+0,012 +0,027 +0,05 +0,118 +0,10 +0,071 M
200M 55 -0,007 90 110 50 15
0
5
0
15
+0,059
5,5
0
55
+0,022
15X10 28 15 5 3,5 1
10
11 15
200L
250S
+0,012 +0,027 +0,05 +0,118 +0,10 +0,071
250M 67 -0,007 100 110 61 18
0
6
0
18
+0,059
6,5
0
67
+0,022
18X12
250L
320S
+0,011 +0,033 +0,05 +0,144 +0,10 +0,080 M
320M 85 -0,011 130 130 77 24
0
8
0
24
+0,067
8,5
0
85
+0,023
24X16 30 15 5 5,5 1
10
11 17
320L
+0,011
1612C 45 -0,005 75 110 Igual que 160 S/M/L.
+0,012
2016C 55 -0,007 90 110 Igual que 200 S/M/L.
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Modelo Diámetro A B R o r
125S +0,030 0
38 10 8 5 0,8 55
125L +0,015 -0,036
160S
+0,036 0
160M 45 12 8 6 0,8 75
+0,018 -0,036
160L
200S
+0,036 0
200M 55 15 10 7,5 0,8 90
+0,018 -0,036
200L
250S
+0,036 0
250M 67 18 12 9 1,2 100
+0,018 -0,043
250L
320S
+0,043 0
320M 85 24 16 12 1,2 130
+0,022 -0,043
320L
+0,036 0
1612C 45 12 8 6 0,8 75
+0,018 -0,036
+0,036 0
2016C 55 15 10 7,5 0,8 90
+0,018 -0,036
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Es muy importante realizar esta alineación para el correcto funcionamiento del compresor de tornillo ya que
dependiendo del valor de la desalieación, pueden producirse vibraciones, ruído y fugas en el prensa, etc.
a) Herramientas necesarias
En los catálogos del fabricante de acoplamiento tipo flexible, se indica una máxima desalineación
permisible la cual es superior a la aconsejada por MYCOM. Esto es debido a que los valores
seleccionados por MYCOM están basados en velocidades del compresor elevadas. La tabla 1 indica los
valores de desalineación estipulados.
c) Comprobación de desalineación
2) Colocar un mangón en el eje de compresor y el otro en el motor. Medir la distancia entre las
superficies de los dos mangones, (distancia entre los dos extremos de los ejes de motor y de
compresor). La distancia cambia por el tipo de acoplamiento. Refiérase a la siguiente tabla.
Acoplamiento Distancia
AB-30 110 mm.
AB-35Z
AB-40Z 130 mm.
AB-45Z
AB-50 150 mm.
Medir la distancia
3) Después de confirmar la distancia entre los dos extremos de los ejes, desmontar sólo el mangón del
lado motor.
4) Poner la base magnética del micrómetro en el eje de motor y colocar el micrómetro como se indica en
la figura 3 (a).
Como la lectura de desalineación paralela depende de la desviación del brazo, es conveniente medir
el valor de la desviación como se muestra en las siguientes páginas.
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Ilustración Máxima
Desalineación
Permisible
∆Θ = 1°
Desalineación angular
ó
∆l = 0,03 mm. por 100
mm. diámetro
(Nota)
Lectura de micrómetro
= 0,03 mm.
∆h = 0,03 mm.
(Nota)
Lectura de micrómetro
= 0,03 mm.
∆f = ±0,25 mm.
Nota : Los valores de desalineación se aplican para todos los modelos de acoplamiento.
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Lectura de desalineación
Girando el eje del motor, registrar la variación de la lectura del comparador en 4 puntos (en cada 90
grados). En este momento, la diferencia real de la lectura de desalineación paralela entre 2 puntos en
dirección vertical es; la direferncia entre la lectura del comparador en la fig.6 y la desviación leída en
la fig.5.
6) Según la lectura de desalineación paralela y angular, hay que juzgar en que posición se debe de
rectificar la altura o hacia donde es necesario mover la posición del motor. Repetiendo el proceso,
ajustar la desalineación dentro del valor permisible.
7) Al terminar los trabajos de ajuste de alineación, hay que montar el acoplamiento. Antes de montarlo,
se deberá de rodar el motor sin acoplamiento y confirmar el sentido de giro.
b) Insertar a mano los tornillos en todos los huecos pequeños en ambos mangónes. Meter arandelas finas en
la siguiente dirección; la superficie plana hacia mangón, la superficie curvada hacia los elementos
elásticos. Y después, colocar los elementos elásticos. Nunca se debe golpear los tornillos con el martillo.
Hay que dejar la cinta que sujeta los elementos.
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c) Meter las arandelas gruesas en los huegos grandes en el espaciador en la dirección de la sueprficie
curvada hacia elementos, y después apretar la tuerca.
d) En la misma manera, colocar los tornillos y las arandelas desde los huecos pequeños del espaciador.
e) Después de colocar todos los tornillos, las arandelas, los elementos y las tuercas, apretar igualmente las
tuercas con la llave dinamometrica.
f) Por último, reajustar la distancia entre las caras de los mangones y apretar los tornillos de fijación de las
chavetas de los ejes. La tolerancia de la distancia es ±0,25 mm.
g) Las tuercas son de nilón y se puede utilizar hasta 7 veces siendo necesaria su sustitución al sobrepasar
este límite.
Nota :
• En los acoplamientos mod. AB-30 y AB-35Z, todos los tornillos deben colocarse desde los huecos
pequeños. (Ref. figura 8) En el resto, todos los tornillos deben colocarse desde el lado de los
mangones. Refiérase a la figura 9.
• La superficie curvada de las arandelas (finas y gruesas) siempre se enfrenta a los elementos elásticos
(Fig. 7).
Elementos elásticos
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øE'
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Acoplamiento AB-30
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Acoplamiento AB-35Z
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Acoplamiento AB-40Z
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Acoplamiento AB-45Z
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Acoplamiento AB-50
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5.2 Acoplamiento de bomba de aceite
Lado bomba Lado motor
Máximo
Mangón Tornillo Tipo de
TIPO diámetro
bomba
L A B t L1 L2 d O1 O2 D
CL125 45 125 85 3 64 18 31 16 14 28 M50P
CL160 56 160 115 3 64 18 31 16 14 45 M80P
CL180 63 180 132 3 64 18 31 16 14 50 M100P
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Tamaño A B C D F
M65 129 67 60 73 33 33
M80 144 73 74 89 35 41
M100 170 73 97 115 36 54
M125 196 86 122 141 41 65
M150 226 98 146 169 45 79
M250 343 146 243 274 52 126
M350 460 222 318 356 94 170
Unidad (mm.)
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DN l1 l2 h1
32 105 105 210
40 115 115 239
50 125 125 254
65 145 145 299
80 155 155 334
100 175 175 371
125 200 200 484
150 225 225 546
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5.5.1 Generalidad
El filtro de aspiración está montado en el lado aspiración del compresor para proteger al sistema contra la
entrada de las partículas metálicas y evitar una posible rotura o desgaste mecánico del compresor.
El material del elemento es de acero inoxidable. El elemento consiste en tres capas; malla de 30 mesh, malla
de 200 mesh y de 24 mesh desde interior hacia exterior.
Salida de gas
Parar el compresor, cerrar las válvulas de cierre en la aspiración y la descarga y depresionar la unidad. Quitar
la tapa del filtro y cambiar el elemento.
Piezas necesarias : Elemento (si no es limpiable, o está roto) con junta tórica
Junta
Junta tórica
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5.5.3 Construcción
1
5 2 4
6 5
7 8
N.º Descripción
1 Brida/contrabrida aspiración
2 Cuerpo
3 Brida descarga
4 Tapa
5 Conexión entrada de aceite
6 Conexión purga de gas
7 Conexión traductor de presión de aspiración
8 Conexión sonda de temperatura de aspiración
9 Junta
N.º Descripción
2
1 Tamiz acero inoxidable (30 mallas/pulg. )
2
2 Tamiz acero inoxidable (200 mallas/pulg. )
2
3 Tamiz acero inoxidable (24 mallas/pulg. )
4 Banda acero inoxidable
5 Barra de acero
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B
A
Modelo A B C Aplicación
+0,5
SSD-150 113,5 -0 107,5 300 125 S/L
+0,5
SSD-200 148,5 -0 142,5 420 160 S/M/L
+0,5
SSD-250 183,5 -0 177,5 620 200 S/M/L
+0,5
SSD-350 233,5 -0 227,5 800 250 S/M/L
+0,5
SSD-450 366,0 -0 243,0 875 320 S/M/L
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Marcado
Plegado
Especificación
1. Aceite : Clase ISO 68
2. Refrigerante : NH3, HFC/CFC
3. Caudal : 400 l/min. (Dp = 0,2 bar, 65 Cst)
4. Máximo tamaño de partculas : 44 µ (300 mesh)
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6 Averías y remedios
Durante la operación continua del sistema y durante un largo período de funcionamiento pueden producirse
paradas ocasionales por fallos en alguno de los sistemas que componen la instalación. Esto puede ser evitado
observando con cuidado los parámetros de funcionamiento de la unidad con el objeto de apreciar una mínima
desviación de los valores que la experiencia de ese análisis nos muestra como normales. Las personas al
cargo de la vigilancia del sistema deben de ser capaces de poder analizar estas desviaciones y tomar las
medidas oportunas para evitar males mayores y consiguientes pérdidas económicas.
Esta información presenta unos ejemplos y guías de los posibles problemas de la máquina, las causas
presumibles, acciones efectivos en tal situación anormal.
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Sección Contenido
12. El rotor gira al revés cuando para el compresor, y dura cierto tiempo.
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b) Alineación incorrecta entre compresor y motor. Verificar la alineación, y corregir dentro del
valor establecido.
3. a) Resonancia natural entre equipos. Dar pesos o soportes para la bancada, equipos y
tuberías, etc.
c) Rotor y cuerpos están contactando entre ellos Desmontar y verficicar el compresor. Cambiar
por el desgaste de cojinetes. las piezas necesarias.
e) Los elementos elásticos de acoplameinto están Verficar la alineación y corregirlo. Cambiar los
produciendo ruido por incorrecta alineación o elementos de acoplamiento.
fatiga.
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Reparar la válvula de seguridad.
f) La bomba de aceite está aspirando el gas. Verificar y quitar la causa de existencia de gas.
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e) Sobrecarga de motor por el fallo mecánico de Desmontar el compresor, cambiar las piezas,
compresor, cojinetes, rotores, etc. reparar el compresor.
6-1. a) Arrastre de aceite desde separador por la Ajustar la condición de operación a los valores
diferencia entre condición actual y de diseño. de diseño cuanto pueda.
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e) Error de montaje o de cierre de los elementos de Verificar, montar los elementos correctamente.
separador.
6-3. a) Aceite está deteriorado por el refrigerante o por Verificar la calidad de aceite.
desgaste de las piezas móviles. Cambiar el aceite.
8-1. a) Anormal calor de fricción producido por los Parar la operación, desmontar y reparar el
cojinetes y otras piezas móviles de compresor. compresor.
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8-2. a) Refiérase a 5-4. Refiérase a 5-4.
b) Daño de la superficie de cierre del prensa por las Verificar el prensa, cambiar las piezas
partículas sucias o por el calor de fricción. necesarias.
c) Daño de juntas tóricas o juntas de teflón por las Verificar el prensa, cambiar las piezas
partículas sucias o por desgaste. necesarias. Verificar la calidad de aceite,
cambiar.
b) Están dañados, leva espiral de indicador, Parar el compresor, desmontar, reparar, cambiar
rodamiento, vástago empuje descargador, etc. las piezas.
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f) La velocidad de movimiento de la válvula Ajustar la velocidad arreglando pequeña válvula
corredera no está adecuada. en el circuito de aceite de descargador.
12. a) Está fugando a través de la válvula de retención Verificar, reparar, cambiar las piezas necesarias
de aspiración, o su malfunción. o la válvula completa.
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No sube la
presión de aceite
Confirmar sentido
de giro.
Válvula de aspiración Abrir
está cerrada. completamente la
válvula de
aspiración.
El circuito de by- Cerrar la válvula de
pass está abierto. by-pass.
El final de la tubería
El sentido de giro está Arreglar la tubería de
de aspiración no
correcto. aspiración.
llega al aceite.
La viscosidad de
aceite está muy baja
Bajar la temperatura.
por alta temperatura
de aceite.
El sentido de giro no
está correcto
Cambiar el sentido de
giro.
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Fuga de prensa
Verificar el circuito
Operación seca.
de lubricación del
La superficie de cierre
está desgastada.
Verificar y limpiar la
Suciedad atascada. suciedad o partículas.
Cambiar el conjunto
Fatiga de prensa.
prensa por uno nuevo.
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Sobrecarga de
motor eléctrico.
Confirmar sentido
de giro.
La presión de Bajar la presión de
descarga está descarga según
demasiado alta. criterio de MYCOM.
La viscosidad de
Ajustar la viscosidad
aceite está
calentando el aceite.
demasiado alta.
Cambiar el sentido de
giro.
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Vibración y ruido
Confirmar sentido
de giro.
Cambiar el sentido
de giro.
Confirmar
alineación.
Corregir la alineación
Alineación está Alineación está
o cambiar
correcta. incorrecta.
acoplamiento.
Cambiar los
Desde Cojinetes
cojinetes
cojinetes desgastados
por unos nuevos
Cojinetes
rotos
Determinar de
Desde el
dónde Atasco de filtro
interior de Cavitación Desmontar y limpiar
viene vibración o aspiración
la bomba.
ruido.
Se está
aspirando Confirmar y arreglar.
el aire
Ajustar o arreglar
la tubería.
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6.2 Análisis sonoro de compresor de tornillo con un grabador
portátil
Condiciones de funcionamiento :
Refrigerante : ____________________________
Tipo de aceite : ____________________________
Velocidad : ____________________________
(r.p.m.)
Presión de aspiración : ____________________________
(Bar.G/Bar.A)
Presión de descarga : ____________________________
(Bar.G/Bar.A)
Presión de aceite : ____________________________
(Bar.G/Bar.A)
Temperatura de aspriación : ____________________________
(°C)
Temperatura de descarga : ____________________________
(°C)
Temperatura de aceite : ____________________________
(°C)
Carga : 100 (%)
En caso de Compound : Baja etapa 100 (%)
Alta etapa 100 (%)
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Es muy importante, para poder realizar el análisis, que el compresor esté trabajando al 100% de
funcionamiento y en las condiciones estables durante la grabación.
Las posiciones donde tiene que grabar el sonido se indican en el esquema de la página siguiente. La distancia
indicada es un ejemplo, y tiene que ser lo más cerca posible. El micrófono no debe tocar con el cuerpo de
compresor ni la tubería.
El técnico debe anunciar en la cinta cada posición donde se graba el sonido. La grabación debe durar durante
1 ó 2 minutos en cada posición. Entre grabación en cada posoción debe dejar un suficiente espacio blanco
(mudo) para identificar cada posición.
Ejemplo
Grabación
Sí
No
Minuto de
grabación
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Para evaluar sus datos, MYCOM necesita también un esquema sencillo de la sala de máquinas de la planta.
Allí tiene que mencionar ; Posición, dimensiones, nivel sonoro de otros equipos que producen el ruido en la
misma área.
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Brida de aspiración
Drenaje de aceite
Coneción de aceite para descargador (carga)
Orificio de inyección de aceite
Conexión para cableado
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