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Por:
Jesús Alberto Aular Mendoza
RESUMEN
Elaborado por:
Jesús Alberto Aular Mendoza
Para una efectiva aplicación del Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control que
permita alcanzar la certificación en ARPCC se tienen que seguir las directrices del Codex
Alimentarius con la finalidad de asegurar la Inocuidad de los alimentos. Aspectos como las
Buenas Prácticas de Fabricación y las Prácticas de Operación Estándar de Sanidad son
fundamentales para el sostenimiento de un sistema de mantenimiento de la inocuidad de los
alimentos. Tener registros confiables, completos y accesibles de las actividades de los Puntos
Críticos de Control es de vital importancia para tener evidencias acerca del movimiento de
materiales a través de los mismos y de los controles efectuados. La realización de controles en el
sistema productivo tiene un impacto variable, que depende de la metodología de control utilizada.
Lo deseable es que este impacto se reduzca al mínimo para evitar ocasionar retrasos en la
ejecución de los procesos. En Plumrose Latinoamericana CA se realizó un Estudio del Trabajo
que arrojó como resultado que de acuerdo a los métodos actuales de registro de datos de control
de procesos, fundamentalmente manuales, se consume alrededor del 26 % del tiempo en las
Líneas de Pesaje y Mezclado, 10 % en el Refinado y de 2 a 3 % en la molienda. Esto no indica si
el cumplimiento de los planes de inspección es total o aceptable, sólo da una medida del tiempo
empleado en el llenado de planillas. Para el caso del Pesaje y Mezclado, de un 93 a 99 % de este
tiempo ocasiona paradas a la línea. Esto indica una necesidad de modificar los métodos de
registro de datos. Si se usan métodos de registro basados en computadoras el tiempo de registro
se reduciría de 1.38 minutos actualmente a 7.7 y 10 segundos con los métodos MIXTO y
SENCILLO respectivamente. Este sería uno de los efectos de las metodologías propuestas, pero
también se obtendrían beneficios adicionales como la automatización del control, disminución de
los errores y omisiones humanas e integridad y disponibilidad de la información de los puntos de
control.
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Dedicatoria
Agradecimientos
Le agradezco primeramente a Dios por ayudarme siempre en los proyectos que emprendo en mi
vida.
También le agradezco por su apoyo a mi mamá Rosa Mendoza de Aular, mi papá Carlos Aular y
a mis hermanas Carolina Aular y Katherine Aular.
Además también doy las gracias a tantas personas que me ayudaron en el camino de la
realización de la pasantía, al personal de planta de Plumrose Latinoamericana CA, al señor
Alfonso Castro, Alex Ibarra, Iván Coronado, Julio Ovalles, Ali Gonzáles, Jeans Daza, Doris
Hidalgo, y al señor Rolando, entre otras personas.
Por último, también le doy las gracias a tantas personas, amigos y compañeros que me ayudaron
a lo largo de la carrera, tanto en el difícil inicio (Daniela Trullás, Laura Navas y Leonardo Saab),
como a lo largo de estos años, cantidad de profesores y de personas de las cuales a algunas no les
recuerdo sus nombres, a todos los muchachos de la cohorte 99, en fin a tantas personas que
colaboraron conmigo y convivimos periodos de trabajo edificante.
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Índice General
Índice de Figuras
FIGURA 1. ORGANIGRAMA DE PLUMROSE LATINOAMERICANA CA................................................ 3
FIGURA 2. IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA ARPCC ..................................................................... 9
FIGURA 3. ÁRBOL DE DECISIONES PARA PCC.............................................................................. 11
FIGURA 4. ESTRUCTURA DE UN DIAGRAMA CAUSA EFECTO. ........................................................ 19
FIGURA 5. SÍMBOLOS DE UN DIAGRAMA DE FLUJO ....................................................................... 20
FIGURA 6. METODOLOGÍA DEL TRABAJO DE PASANTÍA ................................................................ 23
FIGURA 7 . TABLA DE ANÁLISIS DE RIESGOS .............................................................................. 25
FIGURA 8. FORMATO DE ENTREVISTA A TRABAJADORES .............................................................. 27
FIGURA 9. PREGUNTAS EN ENTREVISTAS A GERENCIAS DE CALIDAD Y DE PRODUCCIÓN ............... 27
FIGURA 10 . EJEMPLO DE LA PLANILLA USADA EN EL CRONOMETRAJE ........................................ 33
FIGURA 11. TABLA USADA PARA LA DETERMINACIÓN DE TIEMPOS PREDETERMINADOS DE REGISTRO
.......................................................................................................................................... 35
FIGURA 12. DIAGRAMA GENERAL DE OPERACIONES DE LA PLANTA ............................................. 39
FIGURA 13. LAYOUT DEL ÁREA DE PREPARACIÓN DE PASTAS .................................................. 41
FIGURA 14. DIAGRAMA DE FLUJO DEL FUNCIONAMIENTO DEL ÁREA DE PREPASTA ...................... 42
FIGURA 15. DIAGRAMA DE FLUJO DE UN PUNTO DE CONTROL ...................................................... 44
FIGURA 16. DIAGRAMA DE LOS PROCESOS DE LAS SALCHICHAS WIENERS OSCAR MAYER ............... 46
FIGURA 17. DIAGRAMA CAUSA EFECTO DE LA IMPLANTACIÓN DEL SISTEMA ARPCC ................... 57
FIGURA 18. DIAGRAMA CAUSA-EFECTO PARA EL REGISTRO DE DATOS......................................... 59
FIGURA 19. TIEMPOS DE REGISTRO PARA PESAJE MEZCLADO ....................................................... 67
FIGURA 20. ESQUEMA DE FUNCIONAMIENTO PROPUESTO DE LOS PUNTOS DE CONTROL................. 72
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Índice de Tablas
TABLA 1. METAS PARA CERTIFICACIÓN HACCP ...................................................................... 4
TABLA 2. MOVIMIENTOS ELEMENTALES O THERBLIGS. ..................................................... 17
TABLA 3. NÚMEROS ALEATORIOS UTILIZADOS PARA GENERACIÓN DE HORARIOS ................... 30
TABLA 4. GUÍA PARA EL NÚMERO DE CICLOS A OBSERVAR EN UN ESTUDIO DE TIEMPOS .......... 34
TABLA 5. VARIABLES QUE SE MIDEN EN PREPARACIÓN DE PASTAS.......................................... 45
TABLA 6. ANÁLISIS DE RIESGOS PARA UNA MARCA DE SALCHICHAS......................................... 49
TABLA 7. PLANILLA DE RECOLECCIÓN DE DATOS DISEÑADA PARA EL MUESTREO DEL TRABAJO
.......................................................................................................................................... 61
TABLA 8. NÚMERO DE OBSERVACIONES CON 95% NIVEL DE CONFIANZA Y 3% DE ERROR ..... 62
TABLA 9 . PROGRAMAS DE OBSERVACIÓN EN EL MUESTREO DEL TRABAJO ............................. 63
TABLA 10. PORCENTAJES DE TIEMPO PARA CADA ELEMENTO ESTUDIADO ............................... 64
TABLA 11. PORCENTAJES DE TIEMPO PARA LOS ELEMENTOS DE INSPECCIÓN .......................... 64
TABLA 12 . RESULTADOS DEL ESTUDIO DE TIEMPOS DE REGISTRO EN LAS LÍNEAS DE PESAJE
MEZCLADO........................................................................................................................ 67
TABLA 13. TIEMPOS PREDETERMINADOS DE REGISTROS, MÉTODO MIXTO........................ 69
TABLA 14. ILUSTRACIÓN DE LA INFORMACIÓN QUE DEBERÍA SER CODIFICADA EN EL ÁREA DE
ACUERDO AL MÉTODO MIXTO..................................................................................... 70
TABLA 15. TIEMPOS PREDETERMINADOS DE REGISTROS, MÉTODO SENCILLO ................. 71
TABLA 16. TIEMPOS NORMALES DE REGISTRO. ........................................................................ 72
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Glosario
Sistema ARPCC: el Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control, cuyo objetivo
es la creación de sistemas de producción de alimentos que den como resultado alimentos inocuos.
Sistema HACCP: siglas en inglés de sistema ARPCC, Hazardous Analysis and Critical Control
Points.
FAO: Programa de las Naciones Unidas para la Alimentación.
OMS: Organización Mundial de la Salud.
Diagrama Causa y Efecto: es una herramienta que utiliza una descripción gráfica de los
elementos del proceso para analizar fuentes potenciales de variación del proceso.
Lineamientos del sistema ARPCC: son los siete principios de HACPP.
Directrices Para la aplicación del Sistema ARPCC: es el conjunto de pasos a seguir para la
implantación del sistema ARPCC que son recomendados por la comisión Codex Alimentarius.
Inspección: labor de examinar un producto o material con el fin de medir alguna variable de
control referida al mismo y contrastarla con un rango de valores para tal variable que indiquen
que dicho producto o material posee las características correctas de acuerdo a su diseño.
Puntos de Control: es una etapa, procedimiento, proceso o fase de la operación en la cual se
aplican tareas de medición, observación, registro y corrección de variables cuantitativas y
cualitativas de interés para la calidad del proceso, producto y para el control de la producción.
Puntos Críticos de Control (PCC): son puntos de control en los cuales el objetivo principal es
el mantenimiento de la inocuidad de los alimentos, desde sus materias primas hasta su etapa de
productos terminados.
Vigilancia de Puntos de Control: es la medición , registro y comparación de las variables
medidas con respecto a unas especificaciones en un punto de control, efectuándose las acciones
correctivas si fuese el caso de una desviación.
Inocuidad: es la propiedad de una sustancia de no causar daños a la salud de los seres que la
consumen. En el caso de los alimentos, serán inocuos aquellos que por mantener ciertas
características en su composición tanto química, biológica como física no ocasionen
enfermedades en los consumidores.
Peligro: situación que puede ocasionar daño.
Riesgo: probabilidad de ocurrencia de un peligro.
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Capitulo 1. INTRODUCCIÓN
Plumrose Latinoamericana CA es una empresa dedicada la crianza y sacrificio de animales de
engorde como los cerdos y al procesamiento de su carne para obtener una extensa gama de
productos alimenticios, los cuales distribuye y vende a través de su red de camiones y fuerza de
ventas.
1.1. Misión.
1.2. Visión.
los derechos para explotar la marca OSCAR MAYER. Entre las marcas que maneja la empresa
están: Plumrose, Oscar Mayer, Louis Rich, Ven-Pack, Italsalumi y Don Diego (Anexo 12).
1.4. Ubicación.
Plumrose Latinoamericana CA. tiene una planta de procesamiento y una planta matadero en
Cagua estado Aragua, Venezuela, ambas plantas son separadas. Además de un conjunto de
centros de distribución en Caracas, Barcelona, Ciudad Bolívar, Valencia, Barquisimeto,
Maracaibo y una granja de cría de cerdos en Calabozo (Estado Guarico) que suministra cerdos
vivos a matadero que es considerado como uno de los más avanzados tecnológicamente en
Venezuela. El matadero suministra el 45% de la materia prima cárnica (cerdos y aves) que se
utiliza en la fabricación de los productos. Además otro 35% de materia prima cárnica es
adquirida a terceros en el mercado nacional y el 20 % faltante lo constituyen las materias primas
no cárnicas (condimentos y aditivos químicos). Sus oficinas principales están ubicadas en la
ciudad de Caracas, donde se encuentra la dirección general de la empresa. La planta procesadora
de Cagua es la encargada de elaborar todos los productos que se comercializan a nivel nacional.
La figura 1 es el organigrama de la empresa que indica el segmento organizacional en donde se
realizó la pasantía resaltado en color gris. Este ha sido simplificado con fines prácticos.
Es decir, adoptar un enfoque preventivo para evitar o disminuir las pérdidas o reproceso de
productos terminados, así como evitar daños a la salud de los consumidores evitando impactos
por efectos legales y económicos que esto acarrea. Es importante estudiar la estructura de las
inspecciones que se realizan en el piso de planta (medición, registro, corrección de desviaciones),
para poder dotar a los productos y procesos de los niveles de calidad que permitan a la
organización alcanzar sus objetivos. Este objetivo estratégico es obtener la Certificación ARPCC
de acuerdo a las siguientes metas esperadas contenidas en la tabla 1, que describe los objetivos
intermedios para lograr el objetivo estratégico:
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Es decir, que se espera tener la certificación ARPCC para el año 2005, una vez capacitado el
personal y teniendo un buen cumplimiento de las Buenas Prácticas de Fabricación(BPF) y las
Prácticas de Operación Estándar Sanitaria (POES).
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Objetivo 1. Análisis de las bases teóricas para la Implantación del Sistema ARPCC.
Justificación
Al iniciar este trabajo de pasantía, adquirir conocimiento acerca del Sistema ARPCC es de mucha
importancia dado que los procesos que se estudian dentro del sistema de producción de la
empresa, con miras a su mejoramiento, se analizan bajo la visión que otorga este sistema de
mantenimiento de la inocuidad. Además como punto de partida para cualquier tipo de evaluación
acerca de la implantación de este sistema se tiene que contar con las herramientas teóricas básicas
referidas al mismo.
Una vez cumplida la fase de estudio del Sistema ARPCC se procede a la fase de diagnóstico de la
problemática en específico referida a la implantación. Esto en el ámbito de los siguientes
aspectos: mano de obra, flujo de materiales y flujo de información, para identificar factores
específicos que dificulten la implantación del sistema de mantenimiento de la inocuidad en estos
aspectos en concreto.
Objetivo 3. Proponer mejoras a la implantación del Sistema ARPCC en los aspectos
estudiados.
Justificación
Conocidos los fundamentos del Sistema ARPCC y diagnosticados los factores específicos que
alteran su implantación, se procede a la propuesta y estudio de mejoras que permitan disminuir o
eliminar el efecto que tales factores.
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Para referirse a la implementación del sistema ARPCC, hay que estudiar a la llamada Comisión
Codex Alimentarius, institución que ha ocasionado que el ARPCC sea ampliamente conocido a
nivel mundial [6].
El Codex Alimentarius es una colección de normas alimentarías internacionales que son emitidas
por la Comisión Codex Alimentarius que surgió como un programa conjunto entre las FAO
(programa mundial de alimentación ONU) y la OMS (Organización Mundial de la Salud) en
1969 [6].
Esta comisión y su conjunto de normativas tienen como objetivos asegurar la protección de la
salud de los consumidores y el ejercicio de prácticas equitativas de comercio de alimentos a nivel
internacional [3]. Su fin intrínseco es un fin rector, es decir, que las instituciones encargadas de la
vigilancia de la seguridad de los alimentos y de las prácticas de comercio, como los gobiernos, la
industria y los consumidores redacten normativas y procedimientos de verificación basados en el
espíritu o recomendaciones de Codex Alimentarius.
En el documento “Código internacional recomendado de practicas. Principios generales de
higiene de los alimentos” [3] se resumen la estructura y las recomendaciones del Codex
Alimentarius, siendo su primera publicación en 1969 junto con la creación de la Comisión. Esta
dividido en diez secciones.
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La sección I titulada Objetivos, enumera los Principios Generales de Higiene del Codex
Alimentarius, a saber:
1. Identificar los principios esenciales de higiene a lo largo de toda la cadena alimentaría,
desde la producción de materias primas hasta que el consumidor final tiene el producto,
de manera que los mismos sean inocuos y aptos para el consumo.
2. Recomendar la aplicación de criterios basados en ARPCC para elevar el nivel de
inocuidad de los alimentos.
3. Indicar como fomentar la aplicación de estos principios.
4. Facilitar la orientación para la elaboración de códigos específicos para sectores de la
cadena alimentaría con el fin de elevar el nivel de higiene en estos.
El ámbito de aplicación de estos principios generales de higiene abarca toda la cadena
alimentaria, además se establece que la estructura de este documento, mostrada en sus secciones
será una guía para la elaboración de códigos específicos para sectores de la cadena alimentaria
junto con la guía paralela de el “Análisis de Riesgos HACCP y directrices para su aplicación”
[3], publicado por el Codex Alimentarius en el mismo documento.
3.3. Directrices para la aplicación del Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de
Control (ARPCC)
Para que la aplicación del sistema ARPCC tenga éxito se requiere del compromiso de la gerencia
y de los trabajadores ya que si no hay esta mutua intervención a favor del sistema, la aplicación
de este será deficiente e inefectiva lo cual anularía sus objetivos de inocuidad e higiene.
La aplicación del sistema ARPCC es compatible con la de sistemas de gestión de calidad como el
ISO 9000 [6], y es el más usado para lograr la inocuidad de los alimentos en el marco de tales
sistemas. En el mismo documento se establecen los SIETE PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP,
estos son [3]:
1. Realizar un análisis de peligros.
2. Determinar los puntos críticos de control (PCC).
3. Establecer un límite o límites críticos.
4. Establecer un sistema de vigilancia del control de los Puntos críticos de control.
5. Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia indica
que un determinado PCC no está controlado.
6. Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el sistema
ARPCC funciona eficazmente
7. Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los
registros apropiados para estos principios y su aplicación.
Para aplicar el sistema ARPCC la actividad productiva tiene que haber comenzado a funcionar
bajo los principios de higiene de los alimentos del Codex Alimentarius, así como de los del
código en especifico para el tipo de industria de que se trate, en este caso, la industria de los
cárnicos [3, 6]. En general, para que el Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de
Control sea implementado tienen que haberse cubierto ciertos programas prerrequisitos como el
de Buenas Practicas de fabricación (BPF) y el Programa de Operaciones Estándar de Sanidad
(POES) [8]. Las Buenas Practicas de Fabricación (BPF) son un conjunto de medidas preventivas
utilizadas en la fabricación, envasado, almacenamiento y transporte de alimentos manufacturados
a fin de evitar, eliminar o reducir los peligros para la inocuidad y salubridad de estos productos.
Estas medidas abarcan aspectos como requisitos básicos para edificación e instalaciones
dedicadas a la fabricación de alimentos, su ubicación, diseño externo, diseño interno, disposición
física de la maquinaria, materiales de construcción de la edificación, maquinaria y herramientas,
calidad del ambiente como temperatura, humedad, ventilación, disposición de desechos sólidos y
líquidos, abastecimiento de agua potable, instalaciones sanitarias como baños y lavados para el
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personal, además de dar ciertas pautas en cuanto a la propia manipulación de las materias primas
en su etapa de recepción, antes de su uso y después de su uso de forma tal de no permitir que se
produzcan contaminaciones de la misma como causa de la manipulación. Además de indicar la
necesidad de ciertos procesos en la producción como pasteurización, esterilización, refrigeración,
congelación, reducción de la actividad de agua, ajuste de la acidez, entre otros, de forma tal de
evitar el crecimientos de microorganismos patógenos y de otros tipos en el alimento [9]. Los
Procedimientos de Operación Estándar de Sanidad (POES) son actividades que se realizan para
evitar que se contamine el producto, entre ellas las más importantes son las de higienización de
la edificación, maquinaria y herramientas, las cuales deben tener una frecuencia establecida en
planes de higienización así como los procedimientos en especifico, cantidad, presión y
temperatura del agua, soluciones químicas para la limpieza, además de los planes contra plagas,
como desratización, evitar la presencia de aves, insectos, animales como gatos o perros, entre
otros agentes potencialmente contaminantes [9]. En general, las BPF dan las recomendaciones de
cómo empezar y construir o modificar un sistema de producción con fundamento en la
prevención de peligros y las POES son el conjunto de acciones que se siguen para mantener este
sistema a lo largo del tiempo. La figura 2 de elaboración propia, muestra que para poder
implementar el sistema ARPCC es necesario tener una base sólida de cumplimiento de las BPF y
de las POES a partir de una Política de Inocuidad (anexo 4) que no es más que la declaración del
compromiso de la organización con respecto al logro y mantenimiento de la inocuidad de los
alimentos que produce.
Además cuando se proceda a identificar los peligros deberá tenerse en cuenta la repercusión que
esto tendrá sobre las materias primas, los métodos de trabajo, la tecnología utilizada, el flujo de
materiales y las personas involucradas.
Hay que focalizar el control en los PCC y esta es la finalidad del Sistema ARPCC. Cada
actividad será evaluada por separado para determinar si es un PCC o no, esta es una ventaja del
sistema, ya que si alguna actividad no está estipulada o siquiera mencionada como un PCC en
algún código de practicas particular y representa un peligro real, la flexibilidad que otorga el uso
del Sistema ARPCC permitirá identificarla como tal [3].
Esta flexibilidad se extiende al sistema en su conjunto ya que se pueden efectuar cambios en su
planteamiento global conforme los métodos, la tecnología y/o la materia prima u otros factores de
la producción cambien.
La implementación de este sistema se da por el seguimiento de una secuencia lógica de pasos que
son enunciados en el documento emitido por el Codex Alimentarius [3]. Estos pasos son:
I. Formación de un equipo de ARPCC.
Las personas que se ocuparan de la implementación del sistema ARPCC tienen que tener
suficiente conocimiento de los productos. Para lograr esto resulta interesante formar equipos
multidisciplinarios que trabajen en distintos aspectos de la producción pero bajo un mismo
enfoque, el de ARPCC.
II. Descripción del producto.
Deberá reunirse de forma coherente la información necesaria acerca de la inocuidad del
producto, como nivel de pH, carga microbiológica permisible, susceptibilidad en algunos
medios, etc., además de la información usual de envasado, durabilidad y distribución.
III. Determinación del uso al que se le destinara.
El uso que el consumidor final le dará al producto y si este consumidor pertenece a grupos
vulnerables de la sociedad.
IV. Elaboración de un diagrama de flujo.
El quipo ARPCC deberá desarrollar un diagrama de flujo de cada actividad y describir que
pasa antes y después de ella.
V. Confirmación In Situ del diagrama de flujo.
El equipo ARPCC deberá contrastar su diagrama de flujo con la operación real y hacer las
modificaciones a que se tenga lugar.
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VI. Enumeración de todos los posibles riesgos relacionados con cada fase, ejecución de un
análisis de peligros, y estudio de las medidas para controlar los peligros identificados.
El análisis lo llevara a cabo el equipo ARPCC y deberá ajustar todos los planes a elaborar o
existentes a la eliminación o disminución de aquellos peligros cuyo tratamiento resulte
indispensable para el logro de la inocuidad en los alimentos.
VII. Determinación de los PCC.
La determinación de un PCC se da mediante la aplicación de un árbol de decisiones planteado
por el Codex. Este método ayuda mucho en la determinación eficaz de los PCC. La figura 3
muestra el árbol de decisiones para determinar Puntos Críticos de Control.
P1-¿Qué medidas preventivas se pueden aplicar para prevenir los riesgos significativos?
Esta pregunta sólo se responderá afirmativamente en los casos de peligros potenciales
significativos de la columna anterior. Las medidas preventivas que se toman en general son
las BPF, POES, auditorias de calidad, todas las cuales deben reflejarse en los controles dando
como resultado materiales dentro de las especificaciones.
P2- ¿ Elimina o reduce esta etapa la posible incidencia de un peligro a niveles
aceptables?
Esta pregunta adquiere respuesta afirmativa en el caso de que las condiciones del proceso
analizado constituyan un elemento reductor o de eliminación del peligro identificado. Esto
ocurre generalmente con los procesos térmicos como los de refrigeración y cocción, donde el
control de las temperaturas incide directamente sobre la proliferación o no de organismos
biológicos.
P3- ¿ Puede ocurrir contaminación con peligros identificados sobre los niveles
aceptables o pueden aumentar estos a niveles no aceptables?
Si P2 se contestó de forma negativa, entonces hay que analizar el proceso para constatar si
pueden ocurrir contaminaciones del material que se salgan de especificación a la vista de que
el proceso no es capaz de eliminar o reducir los peligros.
P4- ¿ Eliminaría una etapa subsiguiente los riesgos identificados o reduciría la posible
incidencia a niveles aceptables?
Si P3 se contestó de forma afirmativa entonces P4 adquiere importancia ya que surge la
necesidad de manipular material con incidencia de peligros para su inocuidad. Es entonces
necesario evaluar si la potencial contaminación puede ser eliminada o llevada a
especificación por la acción de un proceso subsiguiente en el sistema de producción. De ser
positiva esta evaluación, dicho proceso subsiguiente seria catalogado como PCC, de lo
contrario el proceso analizado en este nivel seria un nuevo PCC y se tendrían que establecer
las modificaciones tecnológicas y los controles necesarios para el mantenimiento de la
inocuidad de los materiales procesados.
VIII. Establecimiento de los límites críticos para cada PCC.
En cada punto de control deberán establecerse límites para las variables usadas en el control,
de forma tal que se asegure que para tales rangos se tenga un producto inocuo en dicho punto.
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El estudio del trabajo reviste una importancia fundamental ya que la vigilancia de los puntos de
control es hecha por los trabajadores encargados de operar los procesos en donde la actividad de
vigilancia reviste una ocupación adicional. Entonces determinar la cantidad de tiempo que el
personal dedica a las actividades de vigilancia es necesario para cuantificar la carga que esta
actividad representa sobre la operación general del sistema de producción. La magnitud de este
impacto puede depender de factores como la persona en particular que esté haciendo la vigilancia
en el punto de control, la carga de trabajo, la naturaleza del proceso o la cantidad de variables a
vigilar.
Definición
El muestreo del trabajo es la observación de una fracción de un determinado trabajo para poder
hacer inferencias sobre la ocurrencia de determinados eventos durante la realización del mismo
[1]. A continuación se presenta una explicación acerca de la planificación de un estudio de
muestreo del trabajo.
Son las divisiones que se hacen del trabajo en actividades elementales pero que permitan su
cuantificación a lo largo del tiempo [1]. En un estudio de muestreo del trabajo se puede observar
la ocurrencia de tales actividades sin necesidad de medir su duración total, es decir, solo es
necesario anotar que tal evento ocurrió en un punto del tiempo y no se cronometra su duración ya
que es el conjunto de observaciones el que se usara para inferir sobre la duración de cada
elemento dentro del periodo observado.
Para realizar un estudio de muestreo del trabajo es necesario contar con un instrumento para
anotar los resultados de las observaciones hechas durante el estudio. Dicho instrumento debe ser
tal que indique todos los elementos del muestreo del trabajo y los horarios del mismo.
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En un estudio de muestreo del trabajo los instantes de observación tienen que estar programados
antes de iniciar la recolección de datos, esta programación generalmente se hace usando tablas de
números aleatorios o programas de computadora que generen tales números, de forma tal que los
instantes de muestreo estén fijados de forma aleatoria [1].
Estudio preliminar
Para continuar con el planeamiento de un muestreo del trabajo hay que establecer un estimado
porcentual de la actividad o actividades que son de interés en el mismo [1]. Por ejemplo, si es un
estudio para determinar porcentaje de actividad de una línea de producción, se puede proceder de
alguna de las siguientes formas, estimar a partir de la experiencia del analista, datos históricos o
de un estudio de muestreo del trabajo preliminar.
Este estudio se hace con un número pequeño pero arbitrario de observaciones, donde se observará
el trabajo de la línea y se anotará una marca en la planilla de recolección de datos cada vez que se
observe que la línea está en actividad [1].
Para llevar a cabo un estudio de muestreo del trabajo hay que definir el numero de días que se
tomaran para hacer el estudio, ésto lo tiene que definir el analista [1]. Una vez definido este
numero de días y determinado el número de observaciones se dividen entre si de forma de tener
un número constante de observaciones diarias.
Una vez llegado un nivel del estudio, se tiene que recurrir de nuevo a la tabla de determinación de
numero de observaciones (anexo 1), con el valor actual del parámetro bajo estudio y leer el nuevo
número de observaciones en la tabla, restándole el número de observaciones ya hechas y
dividiendo el resultado entre el número de días restantes [1].
Turnos de trabajo
En caso de tener que muestrear a trabajadores en diferentes grupos de trabajo en turnos rotativos,
es importante tomar en cuenta a todos los trabajadores que laboren en el área, ya que el
desempeño a mediano y largo plazo de la misma dependerá del efecto conjunto del trabajo de
todas las personas sin importar el turno de trabajo en que se desempeñen. En caso de restringir el
estudio a un solo grupo de trabajo, se estaría sesgando la medición al comportamiento particular
de tal equipo de trabajo.
En el estudio de tiempos el analista utiliza un cronómetro para medir la duración de los intervalos
de tiempo que duran las divisiones de la actividad que realiza el trabajador. Estas divisiones se
llaman elementos del trabajo [1], pues en su conjunto forman un ciclo de trabajo que
generalmente se asocia a la producción de una unidad de producto.
Para proceder a recolectar datos del cronometraje de tiempos en un estudio de tiempos hay que
contar con una planilla que contenga los elementos de división del trabajo en el orden que se
espera sean ejecutados y un numero de celdas que permita anotar los resultados para el número
de ciclos calculado.
Los sistemas de tiempos predeterminados subdividen las tareas de un ciclo en sus componentes
de movimiento elementales y les asignan tiempos tipo que ya han sido cronometrados en estudios
a miles de trabajadores en diversas industrias y se encuentran tabulados [1]. Los elementos en
que se divide una tarea son similares a los THERBLIGS y se miden en UMT (unidades de
medida de tiempos) o TMU en inglés (Time measurement Units) que tienen la siguiente
equivalencia:
1 UMT = 0.0006 min.
El procedimiento seguido para calcular tiempos predeterminados para tareas es el siguiente [1]:
a. Descomponer la tarea en sus elementos de movimiento elementales.
b. Valorar cada movimiento utilizando las tablas correspondientes.
c. Determinar el tiempo total de la tarea sumando los tiempos predeterminados para cada
elemento.
Existen más de 200 sistemas para el cálculo de tiempos predeterminados. La diferencia entre
ellos es la forma en que dividen los elementos que constituyen los ciclos de trabajo. Los más
conocidos son los siguientes [1]: MTM (METHODS TIME MEASUREMENT), MTA
(MOTION TIME ANALYSIS), WORK FACTOR, BMT (BASIC MOTION TIMESTUDY),
DMT (DIMENSIONAL MOTION TIME).
El sistema de tiempos predeterminados MTM tiene una serie de divisiones que se especializan en
tipos de trabajo muy específicos. La división MTM-1 sustituye los 18 micro movimientos o
THERBLIGS por una serie de movimientos básicos genéricos, estos son: mover, girar, aplicar
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presión, coger, posicionar, soltar, cuya magnitud esta en función de la distancia. Así existen las
divisiones MTM-2, MTM-3, MTM-4 que se refieren a trabajos específicos como administrativos,
interacción con máquinas entre otros [10].
Las tablas de tiempos predeterminados del sistema MTM contienen los valores de los tiempos
predeterminados para cada movimiento genérico en que se divide una tarea, es decir, hay una
tabla para cada movimiento. En el anexo 2 se muestran las tablas de tiempos predeterminados
MTM.
La Gerencia de Materiales se extiende sobre todas las tareas que involucran el manejo de la
cadena de suministros incluyendo la administración de inventarios y de almacén, además de
apoyar el uso del Kanban electrónico y la entrega Justo a Tiempo [1].
La Gerencia de Materiales planea y pone en práctica procedimientos para la inspección y el
aseguramiento de la calidad; este componente se basa en el ISO 9001 para la gestión de sistemas
de calidad, además esta integrada con los procesos de adquisiciones y producción de manera que
el usuario puede identificar los puntos de materiales que entran como de los productos durante el
proceso de fabricación [1].
La Gerencia de Planeación y control de la Producción apoya tanto los procesos de fabricación
como los procesos aislados. Tiene los enfoques de producto (repetitivos) y de proceso (conforme
a pedidos). Estos módulos apoyan todas las fases de fabricación, soportando la planeación de
requerimientos y la nivelación de la capacidad así como los requerimientos de materiales, el
cálculo del coste de los productos, las explosiones e implosiones de materiales, las interfaces con
desarrollo y diseño y el manejo de los cambios de ingeniería. Esto permite que los usuarios
vinculen los nuevos pedidos a los programas de producción [1].
3. Tengan un sistema de información que pueda rastrear números de lotes de los productos
finales hasta que se realiza la venta a los consumidores [2].
Algunas herramientas para el control de calidad como los diagramas de control de procesos se
pueden preparar con rapidez utilizando el software adecuado que corra en las computadoras del
piso de planta, reduciendo así el retraso en la elaboración de los mismos y evitando paradas o
decisiones tardías sobre productos y materiales. El software también se puede aplicar en
decisiones de aceptación de lotes. Esta rapidez en la recolección y procesamiento de información
puede coadyuvar a la eliminación de planes de aceptación por muestreo y adoptar esquemas de
inspección del cien por ciento de los materiales y productos [2].
Estos sistemas de computadoras que apoyan la producción se enmarcan dentro de un concepto
más amplio que el simple control de calidad, este concepto es CAM (Computer Assistance
Manufacturing), en donde el flujo de materiales y productos en proceso es permanentemente
monitoreado por computadoras y se verifica de forma automática el cumplimiento de la
planificación de la producción, ajustando eficiencias y capacidades de las líneas o procesos de
forma automática o dando información oportuna a supervisores y jefes para la toma de decisiones
operativas, para procesos de flujo continuo como las industrias de bebidas o procesos discretos
como en industrias de partes automotrices. Entonces estamos hablando de sistemas de
computadoras que recogen, almacenan y procesan información para actuar sobre el sistema
productivo o brindarla a quienes toman las decisiones [1, 2].
Para que el sistema computarizado de apoyo a la calidad y producción se vea concretado se tiene
que disponer de un efectivo sistema de Adquisición de Datos, además del hardware y software
adecuados.
Para construir este sistema de adquisición de datos es necesario contar con buenas capacidades
tecnológicas en el área de instrumentación industrial, además de diseñar y establecer todo un
sistema de identificación para materiales, productos en proceso y productos terminados, que
generalmente se vale de algún sistema de codificación. Por ejemplo, los códigos de barras
computarizados, ayudan al rastreo de productos, desde su producción hasta su uso por parte del
consumidor [2]. El sistema consta de series de líneas y espacios de distintos anchos, que
almacenan información con distintos ordenamientos que se denominan “simbologías”. Un código
de barras no contiene información descriptiva. Es esencialmente una dirección de memoria en la
cual se encuentra almacenada tal información descriptiva y otros datos asociados [13].
23
Capitulo 4. METODOLOGÍA
4.1. Diagrama de flujo de la metodología del trabajo de pasantía
4.2. Investigación documental acerca de las bases teóricas para la implantación del Sistema
ARPCC
Se investiga en la red interna del Departamento de Calidad de la empresa y en los sitios Web de
las organizaciones internacionales, que dan las pautas acerca de la ejecución de sistemas para el
mantenimiento de la inocuidad en los alimentos (OMS y FAO), además de la consideración de
folletos y demás sitios Web donde se encuentra información sobre ARPCC.
Esta actividad deja en claro el marco conceptual que rige la aplicación del Sistema ARPCC, que
se incluye en el marco teórico del trabajo de pasantía. Luego, entonces, es importante referirse a
la situación propia de la empresa en cuanto a su implementación.
Este diagrama indica de forma gráfica las zonas en que está dividida la planta, sus funciones y
relaciones con las demás zonas. En este diagrama se puede identificar el Área de Preparación de
Pastas que se estudia en la siguiente sección.
Se elaboran diagramas de flujo para describir las tareas que se llevan a cabo dentro del Área de
Preparación de pastas y se incluye un LAYOUT del área.
Esta área se toma como referencia para el análisis ya que es una de las más importantes de la
planta. Esta área es proveedora de otras cuatro Áreas diferentes, además de existir la necesidad de
cuantificar el impacto que sobre sus procesos tienen las inspecciones de calidad, ya que un mayor
tiempo de elaboración de pastas retrasará las operaciones en las áreas receptoras.
25
fueron extraídos de la planificación del Sistema ARPCC para las Salchichas Wieners
Oscar Mayer disponible en la red interna de la empresa.
• En la siguiente columna se califica a cada peligro potencial como significativo o no,
dando las razones para tal calificación. Estas razones tienen que estar sustentadas en un
conocimiento sólido de los procesos por parte de quien hace tales ponderaciones.
• Seguidamente se tienen cuatro columnas que representan a las preguntas que contiene el
Árbol de Decisiones del Sistema ARPCC que muestra la Figura 3. Cada una de estas
preguntas es respondida para cada proceso estudiado y de acuerdo con el Árbol de
Decisiones de la Figura 3 se llega a la conclusión de si los riesgos del proceso analizado
son suficientes o no como para designarlo como PCC.
La razón por la que el análisis se restringe a un producto en particular es que si se hiciese para
cada producto de los incluidos en los planes ARPCC de la empresa esto tomaría mucho espacio
de trabajo y seria básicamente repetir el procedimiento ilustrado con el producto de ejemplo.
Una vez estudiada de forma teórica la aplicación de algunos principios del Sistema ARPCC se
procede a analizar la situación real de aplicación de tales principios en el sistema de producción
de la planta. Para ello se aplican los siguientes métodos de investigación y análisis.
Como un primer trabajo de campo se realizan una serie de entrevistas a trabajadores, supervisores
y personal de las gerencias de calidad y la de producción con la finalidad de obtener información
acerca del conocimiento que estas personas poseen en cuanto al Sistema ARPCC, su aplicación y
problemas, además de sondear las expectativas que respecto al trabajo de pasantía tienen el tutor
industrial y algunas personas de la Gerencia de Calidad. Estas entrevistas siguen formatos de
elaboración propia que se muestran en las Figuras 8 y 9. En el formato de la Figura 8, las
preguntas de las entrevistas a trabajadores se enfocan en la aplicación de algunos principios del
Sistema ARPCC, como el cuarto principio que tiene que ver con la vigilancia y control de los
Puntos Críticos de Control, sondeando a los trabajadores acerca de la comodidad para llevar
registros y la naturaleza de su trabajo relacionada con las BPF, conocimientos de situaciones
27
insalubres que reflejen un manejo de las POES por parte de ellos, su conocimiento acerca del
Sistema ARPCC, las variables de los procesos en que trabajan y sus especificaciones.
Las preguntas mostradas en la Figura 9 son en forma general las que se hicieron en múltiples
conversaciones con supervisores y personal de las gerencias de calidad y la de producción. Estas
están referidas a el ámbito general que abarca el trabajo de pasantía y como este ámbito se
relaciona con aspectos de la operación de producción como mano de obra, flujo de materiales y
de información.
4.4.3. Estudio de aspectos como mano de obra, flujo de materiales y flujo de información
Los aspectos a los que se restringe el estudio que se realiza en la pasantía (mano de obra, flujo de
materiales y de información) engloban el Estudio del Trabajo, que a su vez incluye temas como la
medición de la labor de los trabajadores, la descripción de la forma en que se realizan ciertas
actividades de interés (como las inspecciones en los puntos de control), los instrumentos de
recolección de información con que cuentan los trabajadores y sus herramientas de trabajo
propiamente dichas como lo son la maquinaria de manejo de materiales y la maquinaria para
procesar los productos. En la medida en que estos aspectos cobran importancia en la
implementación del sistema ARPCC se incluyen en el estudio de la pasantía.
• Estudio de métodos
Ya que la implantación del Sistema ARPCC propiamente dicha se da en los puestos de
trabajo ocupados por los trabajadores, y siendo estos el elemento de control principal, es de
importancia estudiar sus métodos de trabajo para determinar de forma precisa su influencia
en la ejecución correcta de los planes del Sistema ARPCC elaborados por la Gerencia de
Calidad. Para ello se estudia el Área de Preparación de Pastas por las razones que se dieron
anteriormente, con la finalidad de no alargar excesivamente el estudio aplicándolo a todas las
Áreas de la planta. Este estudio de métodos se lleva a cabo aplicando algunas técnicas del
estudio del trabajo.
• Técnicas para el estudio de métodos
Muestreo del trabajo. Se realiza un estudio de muestreo del trabajo en los procesos de interés
en el Área de Prepasta con la finalidad de determinar el impacto que la mano de obra tiene en
la realización de las inspecciones y estas a su vez en la capacidad de las líneas. Para ello se
siguen los siguientes pasos:
29
Como se realizan mediciones para varios trabajadores en cada grupo de trabajo, se tienen
datos más completos en relación a los mismos. De esta forma se elimina la necesidad de
tener una tasa de desempeño. Eso facilita el trabajo ya que el tiempo promedio
cronometrado para un grupo heterogéneo de trabajadores se puede tomar como el tiempo
normal para la tarea y la comparación con métodos de tiempos predeterminados se hace
directa ya que los tiempos reportados con ambos métodos son tiempos normales [14].
• Planilla para recolección de datos
Se analizan dos métodos alternativos El METODO MIXTO con teclado numérico y código
de barras y un segundo que se llama METODO SENCILLO con solo teclado numérico, sin
uso de código de barras.
Elementos en que se divide la actividad de registro del balancero en el METODO MIXTO
Mano derecha.
• Alcanza la tarjeta de identificación de unidad de producto.
• Sujeta la tarjeta.
• Mueve tarjeta hasta el lector de código de barras.
• Coloca tarjeta en el lector.
• Transfiere tarjeta hasta la mano izquierda.
36
Como conclusión de los métodos de análisis utilizados, se listan las recomendaciones para la
mejora del Sistema ARPCC, esto en el capitulo de Conclusiones y recomendaciones.
38
Capitulo 5. RESULTADOS
5.1. Estudio del Sistema de Producción de la empresa
La Figura 12, muestra en los recuadros grandes las diferentes zonas en que esta dividida la planta.
Estas zonas van de la I a la V.
La Zona I es la que engloba la recepción y almacenaje de materia prima cárnica, descongelación
de materia prima cárnica y el desposte de reses.
Recepción y almacenaje de Materia Prima Cárnica: es el proceso en el que se inspecciona,
descarga y pesa la materia prima cárnica proveniente de proveedores externos o del matadero de
Plumrose Latinoamericana C.A. directamente o desde frigoríficos de almacenamiento intermedio
y actualiza en las existencias con la ayuda de un sistema de control de inventario que funciona
junto al sistema SAP y se vale de etiquetas con código de barras.
El área de descongelación: es un área contigua a la de recepción de materia prima cárnica y en
esta se descongela la materia prima cárnica congelada que se recibe de los proveedores, para ello
se utilizan tres procesos de descongelación alternativos. El primero es la descongelación
giratoria, que se lleva a cabo en un tanque horizontal que rota con la carne adentro aplicado una
cantidad de calor suficiente para llevar al material a una fase de semi congelación, la
descongelación en horno estacionario que se lleva a cabo en un horno que aplica calor en base a
vapor de agua y la descongelación en cavas que consiste en solo dejar el material en sus
contenedores en una cava de almacenamiento a temperatura inferior a la de congelación durante
un período de tiempo fijo.
El área de desposte de reses: es un área en la que se reciben cortes grandes de carne de res y se
procede a convertirlos en cortes mas pequeños y clasificados de forma manual por un grupo de
trabajadores.
El área de recepción y almacenaje de materia prima no cárnica y de material de empaque: no
pertenece a la Zona I, pero es un área importante ya que se recibe, inspecciona y procesan todos
los materiales que no son carne para poder ensamblar un producto. Entre estos materiales no
cárnicos están: condimentos, sustancias preservativas, harinas, azúcar, sal, plásticos de empaque,
selladores metálicos, cuerdas, tripas de embutido, cajas de cartón y etiquetas.
La Zona II la constituyen las áreas de jamones, Preparación de Pastas (Prepasta) y embutido de
mortadela. A continuación se explica que se hace en cada una de estas áreas:
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EMBUTIDO
DE
MORTADELA
ZONA DE
ENLATADOS
PRE PASTA
PRE PASTA
PRE PASTA
Según las planificaciones de inspección se tienen que realizar mediciones de ciertas variables a la
entrada y salida de los procesos vigilados y hacer una comparación entre estos valores medidos y
los especificados para los materiales y procesos de que se trate (estas especificaciones están
disponibles en la red interna de la empresa dentro de los planes de inspección), es decir, verificar
su conformidad, con la finalidad de detectar desviaciones en los procesos que ameriten acciones
correctivas predefinidas en los mismos, ver Figura 15.
44
Este diagrama de flujo representa a los ciclos de control de entrada y salida en los procesos de la
planta, la primero fase la constituye la Medición y el Registro de datos, luego sigue el proceso de
decisión acerca de la conformidad o no de las variables medidas, en donde al obtener una
respuesta afirmativa se procederá a ejecutar el proceso o a dar salida a los materiales procesados
y de ser negativa la respuesta se procede a efectuar las acciones correctivas especificadas en los
mismos planes de inspección o al rechazo definitivo del material.
A continuación en la Tabla 5 se listan las variables por proceso que se miden en el área de
Preparación de Pastas.
45
En el contexto de trabajadores como elementos de control, lo ideal sería que los trabajadores
encargados de hacer estas mediciones estuviesen enterados de los valores de las especificaciones
para cada variable y tuviesen los instrumentos de medición adecuados para realizar tales
mediciones. Las formas e instrumentos que se utilizarían en las mediciones están establecidas en
los llamados Métodos de Inspección (ver anexos 5 a 8) y las frecuencias de las mismas están
establecidas a su vez en las Planificaciones de inspección (ver anexo 11). Entonces, lo importante
es cuantificar cuanto tiempo requieren los trabajadores para realizar dichas mediciones junto a los
registros de las mismas y si esta actividad interrumpe los procesos de producción, añadiendo
elementos de tiempo de retraso en la actividad.
46
Los procesos resaltados en la Figura 16 son los que se establecen como PCC mediante el Análisis
de Riesgos a las salchichas Wieners Oscar Mayer que se realiza en la Tabla 6.
Figura 16. Diagrama de los procesos de las salchichas Wieners Oscar Mayer
En este diagrama se muestra la secuencia de los procesos que se ejecutan para fabricar las
salchichas Wieners Oscar Mayer. Dos secuencias de procesos se dan simultáneamente, una es la
del procesamiento de la materia prima cárnica y la otra es la del procesamiento de la materia
prima no cárnica. Estas dos secuencias se unen en el punto 1 para ingresar en la secuencia de
47
procesos de ensamble del producto final que se obtiene luego del post-pasteurizado de los
paquetes del producto.
La primera etapa en el proceso de manufactura de salchichas Wieners Oscar Mayer en ser
calificado como PCC es el de Descongelación, en este proceso se da un peligro biológico
significativo para el cual se aplican medidas preventivas como las BRF y POES. El control
efectivo de las temperaturas de operación en esta etapa puede eliminar del todo el peligro de
proliferación de microorganismos patógenos termo resistentes.
La segunda etapa que es calificada como PCC, es la del Pesaje y Mezclado, donde los tres
peligros analizados se catalogan como significativos con sus respectivas medidas preventivas. La
incidencia de los peligros se da de la siguiente forma: biológico, si ocurre una contaminación de
este tipo, la etapa no es capaz de reducirla. Químico, si ocurre una contaminación por exceso de
Vicasal, esta etapa no es capaz de bajar la concentración de tal compuesto. Físico, de ocurrir una
contaminación por inclusión de un trozo metálico, esta etapa no cuenta con los mecanismos para
detectarla y corregirla. Por estas tres consideraciones P2 es negativa.
En los tres peligros identificados, el peligro se puede salir de especificación al no ser el proceso
capaz de revertir su incidencia o reducir su magnitud, por lo que P3 sería positiva para los tres.
En el caso del peligro biológico, una etapa posterior sería capaz de eliminarlo, que es la cocción,
por lo que esta etapa no es un PCC para este peligro; en el peligro químico ninguna de las etapas
posteriores es capaz de reducir concentraciones peligrosas de Vicasal, por lo que P4 es negativa y
la etapa de Pesaje y Mezclado es un PCC; para el físico, una etapa posterior como el empacado
que tiene detectores de metales en los paquetes de producto terminado el peligro se puede reducir
a niveles dentro de especificaciones.
aplican medidas preventivas en cuanto al control que se realiza a la salmuera con que se bañan las
salchichas en el proceso de cocción, pero esta etapa reduce el peligro a niveles significativos ya
que finalizando la etapa de cocción se aplica un baño de agua a las salchichas lo que baja la
concentración de salmuera. Por esto esta etapa de Cocción y Enfriamiento no es un PCC para el
peligro químico.
La cuarta etapa que es considerada como un PCC es la de Empacado, y los peligros que se
consideran como significativos son el biológico y físico. Las medidas preventivas en cuanto al
peligro biológico, son las BPF y POES para garantizar que las manipulación manual del producto
que se da al inicio de esta etapa no transfiera microorganismos de manos de la personas hacia el
producto. De ocurrir tal contaminación esta etapa no es capaz de reducirlo o eliminarlo, y además
se puede salir de especificación, pero una etapa posterior que es el Post pasteurizado la puede
eliminar, por lo tanto esta etapa no es PCC para el peligro biológico. Las medidas preventivas en
cuanto al peligro físico son las BPF y los detectores de metales que miden al cien por ciento de
los paquetes de salchichas que se empacan. Esta etapa reduce la incidencia de este peligro con el
control de detección de metales automático, por lo que esta etapa de Empacado es un PCC para el
peligro físico.
La quinta etapa que es considerada como un PCC es el Post Pasteurizado, donde el peligro
identificado es el biológico. Las medidas preventivas que se aplican en esta etapa son las BPF,
temperaturas y tiempos de operación correctos. El efectivo control de estas variables reduce el
riesgo de supervivencia de microorganismos patógenos provenientes de etapas anteriores, por lo
que P2 es afirmativa y esta etapa de Post pasteurizado es un PCC.
49
Las respuestas que dan los trabajadores en cuanto a las preguntas de las entrevistas son las
siguientes:
1. ¿Por cuánto tiempo ha estado trabajando para la compañía?
De unos diez trabajadores entrevistados, la totalidad de los mismos tiene al menos tres
años trabajando en la empresa, y la mitad de ellos tienen más de cinco años. Lo que
sugiere la presencia de un personal con experiencia intermedia (2 años) a larga (más de 5
años) en esta actividad.
2. ¿Considera usted que la naturaleza de su trabajo es la más IDÓNEA o CÓMODA
para llevar los registros que se le exigen?
La mitad de los entrevistados considera que su actividad no es la más conveniente para
llevar buenos registros, además que factores de su puesto como la humedad y el manejo
de materiales dificultan la preservación de las hojas de registro.
Entonces habría que estudiar los métodos de recolección de datos en algunos procesos y
mejorar los factores ambientales en todas.
55
Mano de obra:
El registro de datos en los procesos se hace de forma manual por parte de los trabajadores
que laboran en los mismos, por lo que es relevante estudiar sus métodos de trabajo.
Flujo de materiales:
Este aspecto esta muy relacionado con los métodos de trabajo, ya que la forma en que los
materiales sean movidos a través del lugar de trabajo incidirá en el velocidad de la
producción y distraerá o no a los trabajadores de otras tareas como las del control de
procesos.
57
Flujo de información:
La efectiva recolección de datos de los procesos permitirá una mejor toma de decisiones
en cuanto a los rechazos de lotes defectuosos y por ende a un control efectivo que reduzca
los riesgos para la inocuidad de los alimentos producidos.
5.6. Esquematización de la problemática presentada
Estudiar los problemas que enfrenta la aplicación del Sistema ARPCC es de importancia para
poder delimitar el ámbito de acción en búsqueda de las mejoras a tal aplicación. Para ello se
tienen que considerar los componentes de mayor importancia en la misma e ir refinando el
análisis hasta encontrar las causas de problemas específicos. Una primera aproximación a esto
fueron las entrevistas que se presentaron anteriormente cuya información y una adicional
producto de la observación propia se esquematizan utilizando una técnica muy conocida como el
diagrama de causa y efecto. Gráfica que indica los elementos de un proceso para analizar luego
las fuentes de variación que pudiesen estar influyendo en el mismo.
Como se puede ver en el diagrama de la figura 17, los problemas identificados en la implantación
del Sistema ARPCC tienen que ver con las Buenas prácticas de fabricación (BPF), las Prácticas
de Operación Estándar de Sanidad (POES) y el Sistema de documentación de ARPCC. Una vez
definidos estos problemas se analizan y en algunos casos se aplican técnicas de estudio de los
58
mismos para cuantificar su impacto en la operación de la planta (como es el caso de los métodos
de trabajo). A continuación se analizan :
sistema de calidad y el nivel apoyo que puedan estar recibiendo las personas encargadas de
ejecutar los planes de calidad por parte de quienes ocupan niveles superiores en la organización.
Con respecto al apoyo material que reciben los trabajadores e inspectores, es de importancia
hacer referencia al impacto que tienen las condiciones del ambiente de trabajo (temperatura,
humedad, estructuras y maquinarias), al flujo de materiales ya que todas estas áreas tienen un
movimiento intenso de personas y materiales, y a la necesidad de tener rapidez en la producción
de los bienes que se requieren de cada área bajo estudio para la obtención de los productos finales
y cómo influye la realización de los controles en la disminución o no de esta rapidez requerida,
planteando un clásico problema entre calidad y productividad. Por ejemplo, se tiene que incluir el
hecho de que los operadores reciben un incentivo económico por mantener ciertos estándares de
productividad y esto alienta la hipótesis de que al lograr esta meta se sacrifica la calidad.
Se tomaron en cuenta los Elementos de Estudio del muestreo del trabajo definidos en la
metodología para diseñar una planilla de recolección de datos para medir la ocurrencia de estos
eventos definidos por tales elementos en un período de muestreo, la planilla se muestra en la tabla
7. La leyenda correspondiente a esta planilla es la siguiente:
Balancero 1, Balancero 2: representan a los trabajadores que para el momento del muestreo
estaban realizando las actividades de pesaje y mezclado en las líneas de pesaje y mezclado 1 y 2.
61
Mol OM, 250, 280: representan a los trabajadores que para el momento del muestreo estaban
realizando las actividades de molienda de materia prima cárnica en los molinos denominados
Oscar Mayer, 250 y 280 respectivamente
Inspección (M/L/E): representan a los elementos definidos en la metodología para la actividad
de inspección, medición (M), lectura (L) de instrumentos como termómetros y de tarjetas de
identificación de materas primas y escritura (E) o llenado de planillas de registro.
Aca-Dem: Acarreo (Aca) de materia prima y de productos en proceso, Demora (Dem) definida
en la metodología.
Se realizó un muestreo del trabajo preliminar para cada uno de los siguientes puestos de
operación: línea de pesaje mezclado 1, línea de pesaje mezclado2, refinación, molino 250, molino
280, molino Oscar Mayer. De un total de 90 observaciones se tuvieron 73 en las cuales el Área
estaba en Actividad, es decir, que al menos uno de los procesos estudiados estaba bajo alguna de
las categorías de estudio definidas anteriormente menos en no trabajo o descanso. Esto
representa un 81,11% de Actividad, que según la tabla del anexo 1, da como resultado el indicado
en la tabla 8.
% de actividad Nº de observaciones
Muestreo preliminar
81 684
Recalculo 2º fase86 535
TABLA 8. NÚMERO DE OBSERVACIONES CON 95% NIVEL DE CONFIANZA Y 3% DE ERROR
Los días de muestreo fueron distribuidos de la siguiente forma: 7 días en total, 3 días y medio por
cada Grupo de Trabajo. Todos los días de muestreo se llevaron a cabo exclusivamente en el turno
de trabajo diurno.
63
Una vez llegada la mitad del estudio, Es decir al llegar a los tres días y medio de observaciones,
se recalculó el número de observaciones. Se contó cuantas de las observaciones ya hechas
correspondían a la categoría de Actividad. De este contabilización resultó que el 86 % de las
mismas eran Actividad, lo que quiere decir que el nuevo tamaño de la muestra sería de 535
observaciones según lo indica la tabla 8. En la tabla 9 se puede observar el programa de
muestreo, primero el programa original, con la cantidad de observaciones por cada medio turno y
observaciones acumuladas, también se indica el grupo de trabajo que se muestrea en cada período
de muestreo. Similarmente se incluye el programa de muestreo luego del recálculo a la mitad del
período de estudio. Cada ½ día de muestreo representa 3 horas de observación y recolección de
datos
Grupo / mes Días Programa Inicial Programa luego del
Recalculo
Obs. / ½ día
Obs/acum Obs. / ½ día Obs/acum
1(marzo) ½ 49 49 49 49
1(marzo) 1 49 98 49 98
1(marzo) 1½ 49 147 49 147
1(marzo) 2 49 196 49 196
2 (marzo) 2½ 49 245 49 245
2 (marzo) 3 49 294 49 294
2 (marzo) 3½ 49 343 49 343
2 (marzo) 4 49 392 28 371
1 (abril) 4½ 49 441 28 399
1 (abril) 5 49 490 28 427
1 (abril) 5½ 49 539 27 454
2 (mayo) 6 49 588 27 481
2 (mayo) 6½ 48 636 27 508
2 (mayo) 7 48 684 27 535
TABLA 9 . PROGRAMAS DE OBSERVACIÓN EN EL MUESTREO DEL TRABAJO
Trabajadores
Elementos Balancero Balancero Molinero Molinero Molinero Refinado
1 2 250 280 OM
Operación 38 37 42 25 47 38
Inspección 27 26 4 3 3 10
Acarreo 1 0 32 20 23 14
Demora 25 20 6 18 3 9
NT o Desc 9 17 16 34 24 29
TABLA 10. PORCENTAJES DE TIEMPO PARA CADA ELEMENTO ESTUDIADO
Se pueden evidenciar los altos porcentajes de demoras en los procesos como, pesaje/mezclado en
la línea 1 y 2, en el molino 280 y en el refinado. Estos se deben a espera de materia prima,
conversaciones entre trabajadores y supervisores y retrasos en la entrega de ordenes de proceso
principalmente. Otros porcentajes que son elevados en el global de tiempo de los trabajadores son
los porcentajes de tiempo de inspección que presentan sus valores más elevados en el caso de las
líneas de pesaje mezclado 1 y 2, y en el refinado. Estos altos porcentajes no quieren decir
necesariamente que en estos procesos se tenga un alto cumplimiento de las planificaciones de
inspección, o por el contrario que en los procesos con porcentajes de inspección bajos, como la
molienda en todos los molinos signifique que se tiene un bajo cumplimiento de dichas
planificaciones. Se está dando un porcentaje respecto al global que los trabajadores están
dedicando a dichas tareas.
Trabajadores
Elementos Balancero Balancero Molinero Molinero Molinero OM Refinado
de la 1 2 250 280
inspección
Med y lec 7 1 0 0 0 0
Registro 93 99 100 100 100 100
Parada 87 94 74 47 53 59
No 13 6 26 53 47 41
parada
TABLA 11. PORCENTAJES DE TIEMPO PARA LOS ELEMENTOS DE INSPECCIÓN
Para resolver esto se presenta una desagregación de las tareas de inspección en la tabla 11, en esta
se pueden ver las dos categorías en que se desagregó la tarea de inspección de acuerdo a lo
estipulado en la definición de elementos para el muestreo. La primera categoría es la de dividir la
tarea de inspección en dos fases, una de inspección y otra de registro. La segunda categoría
divide la tarea de inspección en dos estados que esta puede provocar en el proceso que se trate,
uno es que le ocasione una parada y otro es que no le ocasione tal parada.
65
A partir de esta desagregación se puede observar en la Tabla 11 que para la primera categoría se
presentan en todos los procesos altísimos porcentajes de tiempo de inspección dedicados al
registro de datos y otros porcentajes bajos o nulos dedicados a la medición. Esto puede dar un
indicio que las mediciones no se están realizando con la frecuencia indicada en los planes de
inspección. O bien se podría interpretar también, como que las mediciones no son tareas que
requieren de tiempos largos, el muestreo no las pudo reflejar en su magnitud. Pero
independientemente de la interpretación lo que queda claro es que la confiabilidad de los datos en
las planillas de registro se ve afectada por una aparente falta de originalidad de los mismos como
lo pudieran estar sugiriendo los datos del muestreo.
En la segunda categoría de la Tabla 11, se muestran resultados en los que el porcentaje de los
tiempos de inspección que causan paradas en los procesos son altos, mayores a los tiempos de no
parada. En particular, en las líneas de pesaje mezclado 1 y 2 los porcentajes son de 87 y 94 %
respectivamente. Esto quiere decir que casi la totalidad del tiempo dedicado a inspecciones en
este proceso ocasiona paradas en el mismo, lo que indica que las tareas de inspección tal como se
efectúan actualmente son causantes de paradas en este proceso en porcentajes cercanos a 26 o 27
% del tiempo de trabajo. En los procesos de molienda el porcentaje de parada para los tres
molinos es de 74, 47 y 53 respectivamente, lo que quiere decir que este porcentaje de parada
varía considerablemente de un molino a otro, aunque básicamente tienen que realizar una tarea de
inspección que es idéntica en cada caso. Esto se puede deber a que trabajadores distintos realizan
las tareas de inspección en diferentes molinos con distintas velocidades. En el proceso de
refinado se puede ver que el porcentaje de inspección que ocasiona paradas es de 59 % lo que
significa que la elección de los momentos para hacer las inspecciones no es la más adecuada
desde el punto de vista de evitar detener el proceso.
66
El trabajo de un balancero se puede describir como una labor repetitiva donde se identifican tres
elementos generales.
a. Voltear tanque.
b. Palear Materia Prima cárnica hacia la balanza horizontal con sin fin.
c. Leer tarjeta de identificación de unidad de producto y registrar datos en planillas.
En cualquiera de estas tres tareas puede que el balancero coloque el termómetro en el material,
esto variará de un trabajador a otro. No se fijará posición en cuanto a si esto es un mal método o
no, ya que la planificación de inspección pide medir la temperatura a la entrada como lo indica la
Tabla 5, pero cualquiera de los tres pasos anteriores puede considerarse como entrada.
Este estudio de tiempos se hizo enfocado únicamente en la tarea c, ya que es la correspondiente a
la inspección-registro. Esta tarea se cronometró para ambos turnos de trabajo en el turno diurno.
Una vez realizado este cronometraje, se obtuvieron los tiempos de registro promedio de la Tabla
12 para cada grupo de trabajo y para el total. Hay que recordar que estos tiempos promedio se
pueden considerar como tiempos normales.
67
Lo que indica que el tiempo normal para hacer registros en estas líneas es de 83 segundos. Una
vez hechas estas mediciones a los ciclos de registro en el pesaje-mezclado, los datos obtenidos se
graficaron usando histogramas para determinar las frecuencias de los valores de los tiempos de
registro para ambos turnos de trabajo y para el total de estos. En la tabla 12 de resultados se pudo
determinar que el tiempo promedio para el total de los grupos era de 1.38 minutos, pero
observando el histograma de la figura 19, se puede ver que la mayor concentración de datos de
tiempo esta en el rango de 0 a 75 segundos con una menor concentración para valores mayores,
lo que da una idea de por qué se tiene un promedio total de 83 segundos (1.38minutos). Esto son
aproximadamente los rangos alrededor de los cuales se concentran la mayor cantidad de datos
que tienen sus valores promedios en la tabla 12 de resultados.
Para poder comparar este método con el actual de registro manual de datos sería necesario
construir un prototipo del sistema y probarlo mediante cronometraje con algunos trabajadores.
Sin embargo se puede hacer un estudio aproximado sin necesidad de construir un prototipo,
mediante un estudio de tiempos predeterminados.
Este implica la necesidad de codificar parte de la información que fluye a través de los puntos de
control e ingresar por teclado el faltante. En general, la información que deberá ser codificada es
la correspondiente a las tarjetas de Identificación de Unidad de Producto (sobre todo en las áreas
de la planta que tienen un uso intenso de estas como Prepasta), la que se ingresará por teclado es
la obtenida como consecuencia de mediciones cuantitativas y cualitativas al proceso. La Tabla
14, muestra los datos que se codificarían, su fuente y proceso. En particular es de resaltar que en
el proceso de recepción de materias primas cárnicas se genera una tarjeta de identificación de
unidad de producto para cada tanque que se ingresaría a la cava con la información del registro,
esta tarjeta es la que posteriormente pasaría a la molienda y luego al pesaje mezclado.
70
registro de forma tal que los datos de las tarjetas de identificación de unidad de producto fueran
leídos por el trabajador e introducidos por teclado en el sistema de información. La idea es que el
sistema de información haga una comparación entre los valores ingresados de las variables de
inspección y los compare con las especificaciones para las mismas, haciéndose el control de las
mismas de forma automática.
En cualquiera de los dos métodos propuestos lo que se pretende inicialmente es reducir el tiempo
de registro y como consecuencia de esto obtener menores tiempos de paradas en las líneas por
esta causa, además de obtener beneficios adicionales como la agilización de procesos como el
almacenaje de información y hacerla disponible esta casi de forma instantánea para las personas
interesadas como supervisores y personal del departamento de calidad, además de automatizar el
control al dejar que las computadoras hagan las comparaciones con las especificaciones.
Una vez determinados los tiempos predeterminados para los métodos de registro propuestos, se
tiene que hacer una comparación con el método actual, y esta se muestra en la tabla 16, en donde
se puede ver que los métodos propuestos tienen una duración muy inferior al método actual, pero
entre si mismos la diferencia es mínima, casi despreciable.
72
Operaciones”, Capítulos 6, 11, 16, Mc Graw Hill, Colombia, 8º edición, 2000. pp. 230,
http://gilbreth.ecn.purdue.edu/~ie477/MTM Tables.pdf
76
1996.
http://www.gestiopolis.com/canales/gerencial/articulos/no%2010/tiemposymovimientos.htm
77
ANEXOS
78
Anexo 8. Método de Inspección para Apariencia del Producto. Fuente: red interna de
Plumrose Latinoamericana CA
87
Anexo 10. Tanque transportador de Materia prima cárnica. Fuente: elaboración propia
89
Anexo 11. Plan HACCP para las Salchichas Wieners Oscar Mayer. Fuente: Fuente: red
interna de Plumrose Latinoamericana CA
90
Anexo 13. Muestra de los Cronogramas de muestreo utilizados. Fuente: elaboración propia
Día 1 1 10 12 14 16 20 21 23 24 27 28 30
34 37 38 43 46 50 55 101 108 113 115 118
125 126 128 133 138 142 146 147 153 157 159 200
203 205 208 210 214 217 219 226 230 234 241 251
258 301 304 311 317 319 324 325 328 329 337 342
343 348 350 352 401 403 405 407 409 412 414 417
421 422 429 430 442 445 447 449 458 501 502 507
510 515 518 522 529 532 533 534 539 541 545 554
555 557
Día 2 10 18 25 28 30 33 34 38 45 47 48 52
56 57 101 102 105 111 116 117 122 123 128 129
131 133 137 145 148 149 156 203 211 214 217 226
228 230 234 246 248 252 253 256 300 305 309 312
325 330 334 336 339 340 347 350 400 402 409 410
411 412 417 423 433 435 437 439 441 445 448 450
454 455 459 500 503 504 509 512 516 518 521 522
524 526 534 536 541 544 545 546 548 550 551 554
556 558
Día 3 2 5 6 21 22 28 29 33 37 43 51 52
108 109 111 113 116 118 121 122 126 129 136 137
140 143 146 159 203 204 206 208 209 214 217 220
221 225 227 234 239 244 247 252 254 300 301 303
305 311 314 319 323 325 327 330 331 337 341 342
344 347 349 350 356 400 403 405 406 409 416 423
427 430 431 443 444 446 448 454 456 457 503 510
517 522 524 526 532 533 535 536 542 552 553 556
558
Día 3 ½ 2 12 17 20 21 25 30 34 35 38 40 41
43 46 50 51 55 59 110 117 118 123 125 128
129 134 143 147 148 150 159 201 203 204 209 216
220 227 229 230 233 241 243 246 250 254 256 258
259
Día 1 0 4 12 22 24 27 31 35 45 46 51 55
2 etapa 100 105 107 123 127 130 138 144 145 147 150 201
202 220 226 236 239 240 241 247 257 308 314 318
320 325 330 335 340 348 350 359 407 411 435 440
448 454 502 509 526 540 551 556
Día 2 0 4 11 12 22 29 36 45 46 50 51 55
105 111 116 119 120 126 128 131 141 145 150 152
158 202 220 222 233 240 245 249 257 308 311 317
319 331 334 344 353 359 400 406 426 430 440 453
503 505 507 525 550 559
92