Actualizacion para El Sistema de Azucar Refinada

UNIVERSIDAD RAFAEL URDANETA
FACULTAD DE INGENIERA
ESCUELA DE INGENIERIA QUMICA
OS
D
A
RV
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
ACTUALIZACIN DEL SISTEMA DE ASEGURAMIENTO DE LA

CALIDAD PARA EL AZCAR REFINADA EN EL CENTRAL
AZUCARERO CARORA
Trabajo Especial de Grado presentado para optar al Ttulo

de Ingeniero Qumico
GOMEZ, Norys C.
C.I.: V- 17.620.655
Tutor Industrial:
Tutor Acadmico:
Ing. Oscar Viloria.
Ing. Jos Ferrer.
Maracaibo, Abril de 2008.
UNIVERSIDAD RAFAEL URDANETA

FACULTAD DE INGENIERA
ESCUELA DE INGENIERIA QUMICA
OS
D
A
RV
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
ACTUALIZACIN DEL SISTEMA DE ASEGURAMIENTO

DE LA CALIDAD PARA EL AZCAR REFINADA EN EL CENTRAL
AZUCARERO CARORA
Trabajo Especial de Grado presentado para optar al Ttulo

de Ingeniero Qumico
______________________
GOMEZ, Norys C.
C.I.: V- 17.620.655.
Maracaibo, Abril de 2008.
Este
jurado
aprueba
el
trabajo
especial
de
grado
titulado
ACTUALIZACINDEL SISTEMA DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
PARA EL AZCAR REFINADA EN EL CENTRAL AZUCARERO CARORA.
Presentado por la bachiller GOMEZ ORIA, Norys Cecilia C.I. 17.620.655, en
cumplimiento con los requisitos sealados para optar al titul de INGENIERO
QUMICO.
MARACAIBO, Abril de 2008
OS
D
A
RV
JURADO EXAMINADOR
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
Ing. Jos R. Ferrer.

C.I. 3.924.460
TUTOR ACADMICO.
ING. OSCAR URDANETA

C.I. 4.520.200
JURADO
ING. OSCAR URDANETA

C.I. 4.520.200
DIRECTOR DE LA ESCUELA DE
INGENIERA QUMICA
ING. HUMBERTO MARTNEZ

C.I. 3.112.555
JURADO
ING. JOS BOHRQUEZ

C.I. 3.379.454
DECANO DE LA FACULTAD DE
INGENIERA
iii
AGRADECIMIENTO
A Dios Santo por regalarme el don de la vida, por ser siempre la luz que me
gua y haberme concedido la dicha de alcanzar sta meta rodeada por los
seres que ms quiero; a la Virgen por interceder por m y a San Josemara por
haber escuchado mis plegarias.
OS
D
A
V siempre lo mejor, por
A mis padres, por haberse sacrificado tanto paraR
darme
E
S
E por apoyarme en todas mis
R
S
darme siempre esa confianza
incondicional,
HO
C
E
R credo en m. Los amo.
decisiones, por
haber
DE
A mis hermanos por haber estado siempre pendiente de m, de mi desempeo,
por todos sus consejos y por ensearme tantas cosas. No tienen idea de
cunto significan para m. Los quiero muchsimo!
A mi segunda casa, Albariza, por formarme e inculcarme que el trabajo y las

circunstancias ordinarias de la vida son ocasin de encuentro con Dios.
Gracias tambin a todas las residentes que da a da me apoyaron; mil gracias
por estar pendiente de mi y ayudarme tanto! Las quiero..
A mis amigos y compaeros de clases por estar siempre presente, por sus
momentos de alegra y por todo el apoyo brindado.
iv
A nuestra casa de estudios, la Universidad Rafael Urdaneta, por abrirme las

puertas al conocimiento profesional y haberme brindado profesores de tan alta
calidad.
Al Ing. Jos Ramn Ferrer, mi tutor, por su colaboracin y apoyo desde los
inicios de mi trabajo y tambin por todos los conocimientos aportados durante
la carrera.
OS
D
A
RV
E
S
E
S R la oportunidad de realizar el trabajo
Al Central Azucarero Carora por
brindarme
O
H
C
E
R
E instalaciones, al Ing. Oscar Viloria por todo su apoyo y
de grado enDsus
colaboracin durante la ejecucin de la presente investigacin. De igual
manera a todo el personal del laboratorio de procesos de C.A AZUCA.
Y a quienes de una u otra forma estuvieron all, a quienes se preocuparon e

hicieron de sta meta una realidad
OS
D
A
RV
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
A Dios, Padre amoroso.

A mis padres, mis pilares fundamentales.
A mis hermanos, que son mi alegra.
En memoria de mi amiga Paola Mellado.
vi
GOMEZ ORIA, Norys C. ACTUALIZACIN DEL SISTEMA DE

ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD PARA EL AZCAR REFINADA EN EL
CENTRAL AZUCARERO CARORA. Trabajo Especial de Grado para optar al
ttulo de Ingeniero Qumico. Universidad Rafael Urdaneta. Facultad de
Ingeniera. Escuela de Qumica. Maracaibo, abril de 2008.
RESUMEN
Toda industria azucarera debe tener un sistema de aseguramiento de la

calidad, que le permita llevar a cabo un enfoque amplio del proceso de
elaboracin del producto, para evitar el riesgo de contaminacin y mantener
inocuo dicho producto. Esto motiv la realizacin del proceso de actualizacin
del sistema de aseguramiento de la calidad para el azcar refinada en el
Central Azucarero Carora. Para la recoleccin de los datos se aplicaron las
siguientes herramientas: formato de observaciones, cuestionario, diagrama de
flujo del proceso, lista de verificacin de buenas prcticas de fabricacin (BPF)
y diagramas causa-efecto. Las tcnicas de procesamiento de los datos fueron
las siguientes: observacin directa, entrevista estructurada y tormenta de ideas.
Los resultados fueron analizados mediante los siete principios HACCP (Anlisis
de puntos crticos de control), utilizados para el control de los procesos y
aseguramiento de la calidad del producto final (azcar refinada). Los resultados
permitieron establecer un criterio de anlisis de las no conformidades en las
reas crticas: Cinta sanitaria y Secador.
OS
D
A
RV
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
Descriptores: HACCP,
Producto.
Buenas Prcticas de Fabricacin, Inocuidad del
vii
GMEZ ORIA, Norys C. QUALITY ASSURANCE SYSTEM UPDATE FOR

THE REFINED SUGAR PRODUCED AT CENTRAL AZUCARERO CARORA.
Special Degree Work to opt for Chemical Engineer Degree. Rafael Urdaneta
University. Faculty of Engineering. School of Chemical. Maracaibo, April of
2008.
ABSTRACT
All sugar factories must have a quality assurance system that allows them to
have a wider approach to the manufacturing process so as to avoid the risk of
product contamination and to assure its innocuousness. The aforementioned
situation motivated the update process for the quality assurance system for the
refined sugar produced at Central Azucarero Carora. The following tools were
used for data collection: observation formats, questionnaires, process flow
diagrams, good manufacturing practice (GMP) check lists and cause-and-effect
diagrams. The data processing techniques used were: direct observation,
structured interviews and brainstorming. The results were analyzed using the
HACCP (Hazard Analysis and Control Critical Points) seven principles, which
are employed throughout the manufacturing process and later process of quality
assurance of the final product (refined sugar). The results led to the
establishment of the analysis criteria for the nonconformities found in two critical
areas: the Conveyor belt and the Dryer.
OS
D
A
RV
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
Key words: HACCP, good manufacturing practice, product innocuousness.
viii
NDICE GENERAL
Pg.
iii
CONSTANCIA DE APROBACIN
AGRADECIMIENTO
iv
DEDICATORIA
vi
RESUMEN
vii
ABSTRACT
viii
NDICE GENERAL
ix
OS
D
A
RV
INDICE DE CUADROS
INDICE DE GRAFICOS
OS
H
C
E
R
E
D
INTRODUCCIN
E
S
E
R
xi
xii
13
CAPTULO I
Planteamiento del problema
17
Formulacin del problema
19
Objetivos
19
Objetivo General
19
Objetivos Especficos
20
Justificacin de la investigacin
20
Delimitacin de la investigacin
23
CAPTULO II
Descripcin de la Empresa
25
Ubicacin
25
Resea Histrica
25
Misin
29
Visin
30
Antecedentes de la investigacin
30
Bases Tericas
36
Procesos involucrados en la obtencin de azcar refinada
36
Definicin de Sistema de Aseguramiento de la Calidad
51
Definicin del Sistema de aseguramiento de la calidad (HACCP)
52
ix
Ventajas del HACCP
53
Importancia del sistema HACCP
54
Aplicacin del HACCP
56
Principios del sistema HACCP
58
Desarrollo de un programa HACCP
60
Anlisis de peligros Preguntas generales
71
Buenas Prcticas de Fabricacin (BPF)
76
Marco Legal
77
OS
D
A
RV
Cuadro de Variables
E
S
E
SR
O
Tipo de Investigacin
H
C
E
R
E
Diseo de laD
Investigacin
CAPTULO III
79
81
82
Poblacin y Muestra
83
Tcnicas de Recoleccin de Informacin
84
CAPTULO IV
Fase I: Especificaciones del producto, uso y tipo de consumidor.
93
Fase II: Buenas Prcticas de Fabricacin (BPF)
96
Fase III: Medidas para el control de los peligros
122
Fase IV: Puntos crticos de control y lmites crticos de control
124
Fase V: Propuesta
135
CONCLUSIONES
137
RECOMENDACIONES
139
REFERENCIA BIBLIOGRFICAS
140
ANEXOS
143
A. Entrevista Estructurada
144
B. Clculo de la Muestra
147
C. Clculo de la Efectividad Higinica
149
D. Definicin de Trminos Bsicos
151
E. Formato para el control de las BPF
157
INDICE DE CUADROS
Pg.
1. Etapas Previas
91
2. Equipo de Trabajo
92
3. Descripcin del Producto
93
4. Caractersticas Fsicas, Qumicas y Organolpticas del Azcar
94
Refinada.
OS
D
A
RV
5. Ingredientes del Producto y Materiales Incorporados
94
7. Personas Involucradas en el Proceso ESE

SR
8. Clculo de la muestra HO
C
E
R
9. Irregularidades
DEen las Prcticas Higinicas
96
6. Formato de Observaciones
98
98
106
10. Lista de Verificacin
109
11. reas de No Cumplimiento de las BPF
119
12. Identificacin de Peligros
123
13. Medidas para el control de los peligros
123
14. Determinacin de los PCC
125
15. Plan de HACCP
126
16. Sistema de vigilancia
127
17. Plan HACCP
131
18. Registros del Plan HACCP
132
19. Registros Asociados a los Peligros Identificados
133
20. Control de Anlisis de Puntos Crticos de Control
134
xi
INDICE DE GRFICOS
Pg.
1. Soporte del Sistema HACCP
77
2. Resultado del tem 1
99
100
101
102
OS
D
A
RV
E
S
8. Diagrama de Flujo de Proceso
E
SR
O
9. rbol de Decisiones
H
C
E
R
DE
7. Diagrama Causa - Efecto
103
105
108
124
xii
INTRODUCCIN
Un gran nmero de empresas a nivel nacional estn dedicadas a buscar

opciones para mejorar la calidad de sus productos, reducir costos, optimizar los
procesos e incrementar la productividad, aplicando estrategias de trabajo que
le garanticen el logro de sus objetivos y aumentar su competitividad.
OS
D
A
RV
E
S
E
SR
O
H
que sus procesos
C sean tan flexibles, que
E
R
DE
El xito de las organizaciones hoy en da depende en alto grado del

hecho
permitan introducir los
continuos cambios que el mercado requiere, los cuales cada vez son ms
constantes y exigentes.
Las industrias alimenticias realizan el control de sus procesos a travs

de inspecciones establecidas en forma peridica los cuales no son del todo
suficientes para garantizar un producto 100 por ciento apto para el consumo
humano.
Existe un sistema de aseguramiento de la calidad preventivo, enfocado a

garantizar la inocuidad de los alimentos, evitando las enfermedades causadas
por productos contaminados a travs del Anlisis de Riesgos y Puntos Crticos
de Control de Contaminacin, denominado HACCP, sistema que permite
determinar los riesgos de la lnea de produccin; desde la recepcin de la
materia prima hasta el almacenamiento y distribucin del producto terminado,
13
mediante un monitoreo y planes de acciones correctivas y preventivas que

aseguran la higiene del producto.
C.A AZUCA, Central Azucarero Carora, ubicado en el Estado Lara,

Kilmetro 72 va Lara-Zulia, Sector Puricaure, es una empresa agroindustrial
que se encarga de la produccin y procesamiento de la caa de azcar para la
OS
D
A
RV
posterior comercializacin del producto final (azcar refinada), destinada para
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
al uso domstico e industrial.
C.A. AZUCA presenta debilidades en su proceso productivo que han

trado como consecuencia la prdida de clientes por fallas en la calidad del
producto y disminucin en sus ndices de productividad.
Es por esta razn que la directiva de la empresa, consciente de la

necesidad de corregir y mejorar las condiciones de obtencin del azcar, ha
optado por la actualizacin de un sistema que le permita lograr alcanzar todos
los niveles de calidad que el mercado requiere, adems de incursionar en otras
plazas de consumo donde la exigencia a la calidad del producto es mayor.
La presente investigacin se refiere a la actualizacin del sistema de

aseguramiento de la calidad para el azcar refinada en el Central Azucarero
Carora; definiendo las especificaciones del producto, verificando las Buenas
Prcticas de Fabricacin, estableciendo medidas para el control de los peligros,
14
determinando los puntos crticos de control y lmites crticos de control y

presentando una propuesta de actualizacin del sistema de aseguramiento de
la calidad. Para alcanzar el objetivo general, el estudio se estructur en cuatro
(4) captulos:
Captulo I, titulado El Problema, incluy el planteamiento, objetivo de la
OS
D
A
RV
investigacin (general y especficos), se desarroll la importancia de la
E
S
E
SR
O
H
delimitacin espacial yE
temporal
C de la misma.
R
DE
investigacin mediante la justificacin de la misma. Se finaliz el captulo con la
Captulo II, denominado Marco Terico, en el cual se hizo una pequea

descripcin de la empresa, revisin de las investigaciones que manejan la
variable objeto de estudio, se incluy adems, las bases tericas que
fundamentan la investigacin y el sistema de variables.
Captulo III, Marco Metodolgico, enfoca a la estrategia metodolgica

tcnica mediante la cual se abord el estudio; definindose el tipo y diseo de
investigacin, se describieron las tcnicas de recoleccin de informacin.
Captulo IV, una vez evaluada la situacin actual de la empresa se

procedi a analizar los resultados de la investigacin. Finalmente, se
presentaron las conclusiones y recomendaciones pertinentes al presente
estudio.
15
OS
D
A
RV
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
CAPITULO I
El Problema
CAPITULO I
EL PROBLEMA
1.1
Planteamiento del problema
Cuando se compra algn alimento, se busca no solo satisfacer las
OS
D
A
V
por supuesto, que no represente riesgo para
la salud.
R
E
S
E
R
S
HO
C
E
R
DE
Esta
situacin, junto con el incremento de los riesgos ocasionados
necesidades nutricionales sino tambin ingerir un alimento agradable y,
por residuos qumicos provenientes de diferentes fuentes y la aparicin de

bacterias
emergentes
producto
del
desarrollo
tecnolgico
de
la
agroindustria y de las condiciones de un mercado abierto, han llevado a la

aplicacin de sistemas que minimicen tales riesgos.
En el caso de la inocuidad azcar involucra operaciones y procesos

desde la recepcin y lavado de la caa hasta el envasado del producto
para su distribucin en el mercado.
El Sistema de Aseguramiento de la Calidad de Anlisis de Peligros y

Puntos Crticos de Control (HACCP) es un sistema flexible que permite a
la industria azucarera desarrollar e implementar procedimientos que se
adapten a la naturaleza, volumen de produccin, grado de desarrollo
tecnolgico y mercado cubierto por la empresa.
17
Este sistema es uno de los que ha tenido gran aceptacin, pues

existe en l, un mecanismo eficaz para conseguir que el consumidor
reciba un alimento seguro y facilita la labor de control.
Adems este sistema permite conocer mejor el funcionamiento de

las instalaciones mediante el uso adecuado de las verificaciones del
OS
D
A
RV
proceso, hacer ms eficiente el funcionamiento de la empresa, dada la
E
S
E
SR
O
H
Cms eficazmente en el mercado. La empresa est en
industria a competir
E
R
DE
organizacin que requiere la actualizacin del sistema ayudando a la
condiciones de brindar respuestas oportunas a los cambios en las
necesidades de los consumidores. De esta manera, se logra acceder a un

ciclo de mejoras continuas.
En particular el Central Azucarero Carora que fue fundado en 1972 y

que ocupa la quinta posicin entre los 14 centrales azucareros del pas,
siendo el productor del 30% de azcar de toda Venezuela; necesita
desarrollar un plan para el cumplimiento de los requisitos de los clientes,
referido a los indicadores de la inocuidad y calidad del azcar refinada
producida. As como tambin, las mejoras contnuas de la planta. Debido
a que el sistema de aseguramiento de la calidad que actualmente posee
no le permite competir con otros mercados ni tampoco con las exigencias
de los consumidores, ha surgido la necesidad de su actualizacin.
18
Por las razones referidas el Central Azucarero Carora requiere

actualizar el sistema de aseguramiento de la calidad en el proceso de
azcar refinada mediante la implantacin de los principios del HACCP.
1.2
Formulacin del problema
OS
D
A
RV
Se actualiz el sistema de aseguramiento de la calidad para el
E
S
E
SR
O
H
Cdel producto (azcar), su uso y el tipo de consumidor.
las especificaciones
E
R
E
D
De igual forma verificando las buenas prcticas de fabricacin (BPF) en el
azcar refinada en el Central Azucarero Carora. Esto se logr definiendo
proceso de produccin de azcar refinada,
se establecieron medidas
para el control de los peligros identificados. Tambin se determinaron los

puntos de control y lmites crticos en el proceso de produccin de azcar
refinada. Finalmente se present una propuesta de la actualizacin del
sistema de aseguramiento de la calidad.
1.3
Objetivos
1.1.1 Objetivo General
Actualizar el sistema de aseguramiento de la calidad para el azcar

refinada en el Central Azucarero Carora.
19
1.1.2 Objetivos Especficos
1) Definir las especificaciones del producto, uso y tipo de consumidor.
2) Verificar las Buenas Prcticas de Fabricacin (BPF) en el proceso de

azcar refinada.
OS
D
A
RV
E
S
E
SR
O
H
C
etapas del proceso
de produccin.
E
R
E
D
3) Establecer medidas para el control de los peligros asociados a las
4) Determinar los puntos crticos de control y lmites crticos de control en

el proceso de produccin de azcar refinada.
5) Presentar
una
propuesta
de
actualizacin
del
sistema
de
aseguramiento de la calidad.
1.4 Justificacin e Importancia de la Investigacin
La actualizacin del sistema de Aseguramiento de la Calidad de

Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control (HACCP), como
instrumento tcnico, constituye una alta necesidad para atender
indicadores de inocuidad y calidad del azcar refinada producida en el
20
Central Azucarero Carora, para colocarse al nivel del mercado, como

exigencia natural que la empresa enfrenta y se obliga a generar esfuerzos
en crear nuevas ventajas competitivas, a travs de calidad, productividad
y eficiencia del proceso.
El Central Azucarero Carora necesita de los beneficios del HACCP, los
OS
D
A
RV
cuales se traducen para quien produce, elabora, comercia o transporta
E
S
E
SR
O
H
Cuna necesidad de inspecciones menos frecuentes y
inspeccin oficialEen
R
DE
alimentos, en no tener devoluciones, reprocesos, rechazos y para la
de ahorro de recursos, y para el consumidor en la posibilidad de disponer

de un alimento inocuo.
HACCP es compatible con sistemas de control total de la calidad, lo

cual significa que la inocuidad, calidad y productividad pueden ser
manejados juntos con los beneficios de una mayor confianza del
consumidor, mayor lucro para la industria y mejores relaciones entre todos
quienes trabajaban por el objetivo comn de mejorar la inocuidad y
calidad de los alimentos, todo lo cual se expresa en un evidente beneficio
para la salud.
El aporte terico-conceptual de esta investigacin es que se revis y

conceptualiz informacin relacionada con el sistema de aseguramiento
21
de la calidad, especficamente en el sector de produccin de alimentos

(azcar).
El aporte contemporneo es debido a la carencia de ciertos insumos

alimenticios en el mercado nacional, dentro de los cuales el azcar es uno
de los ms afectados, razn por la cual se est consumiendo el producto
OS
D
A
RV
sin tener evidencia de la calidad de la misma.
E
S
E
SR
O
H
C consiste en crear un instrumento de evaluacin
El aporte metodolgico
E
R
DE
del sistema de aseguramiento de la calidad, el cual puede ser empleado

en otras instituciones del mismo ramo. Tambin tiene que ver con la forma
en que el Sistema de Aseguramiento de la Calidad de Anlisis de Peligros
y Puntos Crticos de Control (HACCP) se evaluar y actualizar en el
Central Azucarero Carora; ya que representa un enfoque sistemtico para
identificar peligros y estimar los riesgos que pueden afectar la inocuidad
del azcar refinada, a fin de establecer las medidas para controlarlos. El
enfoque est dirigido a controlar los riesgos en los diferentes eslabones
de la cadena alimentaria, desde la produccin primaria hasta el consumo,
brindando
as
las
herramientas
necesarias
para
posteriores
investigaciones.
Con la realizacin de este proyecto se espera desarrollar una

investigacin bibliogrfica en torno al sistema HACCP, el cual es un
22
sistema de Aseguramiento de la Calidad de Anlisis de peligros y puntos

crticos de control, y es una necesidad de las empresas del sector
alimentario, para garantizar una produccin de alimentos con las
exigencias y estndares de mercado.
OS
D
A
RV
1.5 Delimitacin de la investigacin
E
S
E
R
1.5.1 Espacial OS
H
C
E
R
DE
La investigacin se llev a cabo dentro de las instalaciones del Central

Azucarero Carora, ubicado en Carora, Municipio Torres del Estado Lara.
1.5.2 Temporal
La fecha de inicio de este proyecto fue en el mes de Junio del 2007

hasta Marzo del ao 2008.
23
OS
D
A
RV
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
CAPITULO II
Marco Terico
CAPTULO II
MARCO TERICO
2.1 Descripcin de la Empresa
OS
D
A
V del 30% de azcar
entre los 14 centrales azucareros del pas. Es E
el R
productor
S
E
R
S
de toda Venezuela.
HO
C
E
DER
Complejo Azucarero Carora. Fundado en 1972, ocupa la quinta posicin
2.1.1
Ubicacin
El Central Azucarero Carora est ubicado al oeste de la ciudad de Carora,

a 50 Km de sta, en la carretera Lara Zulia, Km. 42 en el sector denominado
Puricaure, en la Parroquia Manuel Morillo del Municipio Autnomo Torres del
Estado Lara.
2.1.2
Resea Histrica
El Central Azucarero Carora, es una empresa venezolana con

participacin de capital extranjero dedicada a la produccin de azcar refinada
y la comercializacin de los subproductos derivados. Este central azucarero se
inicia alrededor del ao 1970, en una zona que estaba destinada solamente
para la produccin ganadera, donde se realizaron algunos estudios de
25
laboratorio con la finalidad de investigar sobre las posibilidades de sembrar

caa de azcar, comprobndose que esta zona presenta caractersticas ms
favorables para la implantacin de diferentes procesos para el cultivo y
cosecha de la caa de azcar.
En vista de estos resultados, se decidi cultivar caa de manera
OS
D
A
inicial de doce millones de bolvares (12.000.000 Bs.).
RV
E
S
E
R
S
HO
C
E
ER
En julioDde
1973, le es concedido un prstamo de cuarenta y cinco
progresiva y para el ao 1972 se funda el Central Azucarero Carora, con capital
millones de bolvares (45.000.000 Bs.) por la corporacin venezolana de

fomento que luego fueron aumentados a sesenta millones de bolvares
(60.000.000 Bs.) con la finalidad de construir una infraestructura, contratando
para ello, los servicios Fives Litle Badcock.
En marzo de 1974, es contratada la maquinaria y el montaje a un costo de

sesenta millones de bolvares (60.000.000 Bs.) a la compaa francesa Fives
Cail Badcock.
En marzo de 1976 la Corporacin Venezolana de Fomento Centrales

Azucareros ( C.E.N.A.Z.U.C.A) realiza un aporte de ocho millones de bolvares
(8.000.000 Bs.) aumentando el capital de la compaa a veinte millones de
bolvares (20.000.000 Bs.) quedando como capital mixto, compuesto por 60%
26
de capital privado y 40% de capital del estado por intermedio de

C.E.N.A.Z.U.C.A.
En marzo de 1977 comienza a operar el central con una zafra de prueba

pero no es hasta enero de 1978 que se tiene la primera zafra moliendo un
promedio de 550 toneladas diarias (550 Ton / da).
OS
D
A
En los aos siguientes, el promedio de caa
RVvariaba obtenindose un
E
S
E en el ao de 1983 se obtiene la
R
S
valor mximo de 827 toneladas
diarias
pero
HO
C
E
menor cantidad
DEdeRazcar producida por la empresa debido a que solo fueron
sembradas 499.9 hectreas.
La capacidad mxima de molienda diseada para el central es de 2500

Ton / da. Para el ao 1998 fue de trescientas cuarenta mil (340.000)
toneladas, en el ao 1999 de cuatrocientos mil (400.000) toneladas
actualmente
se
est
moliendo
2036
toneladas
diarias
produciendo
aproximadamente 270 toneladas diarias de azcar. Estas cifras demuestran el

avance que ha tenido el Central Azucarero Carora.
El proceso de obtencin de la caa de azcar es complejo para ello la

empresa realiza un proceso continuo, de nueve meses (periodo de zafra) con
tres turnos de trabajo alrededor de 760 trabajadores realizando la compleja
labor, adems es una de las principales fuentes de empleo de la zona,
contribuyendo con el desarrollo econmico de la regin.
27
C.A. AZUCA es una empresa agro industrial cuya funcin principal es

procesar la caa de azcar de tres tipos: extrarefinada, refinada, y blanca.
Igualmente se obtiene como subproductos:
Bagazo de caa empacado, para proveerlo la industria de papel, cartn y de

alimento para ganado.
OS
D
A
Melaza, comercializada a la industria de bebidas
RValcohlicas y al sector
E
S
E
R
S
agropecuario.
HO
C
E
DER
Cachaza, de gran utilidad como fertilizante.
El objetivo primordial de la empresa es producir azcar refinada y sus

subproductos que son aprovechables, de igual forma para obtener dividendos
para la empresa. El producto principal de la empresa es refino del azcar
mediante el procesamiento de la caa.
El producto denominado Azcar Carora es distribuido en sacos de 50 Kg

y de 1 Kg a los diferentes centros de consumo.
Esta empresa se encarga de procesar azcar refinada de alta pureza,

baja coloracin y bajo contenido de humedad, lo que caracteriza su calidad y
rendimiento.
Como producto secundario tiene la fibra que se sepa de los molinos al

extraerse el jugo de caa de azcar, sale con un jugo residual y con humedad,
28
el bagazo es transportado por medio de un conductor, directamente a los

hornos de la caldera de vapor, una parte cae al horno para ser usado como
combustible y el resto es enviado a una planta desmeduladora para que sea
usado como materia prima para la fabricacin de papel y de cartn.
El trabajo de la empresa se divide en tiempos de zafra, tiempos de
OS
D
A
RV
refinacin o tiempo muerto o de mantenimiento y reparacin.
2.1.3
E
S
E
SR
Misin
O
H
C
E
R
DE
Inspirados en nuestros valores, entregar a la prxima generacin una

empresa modelo.
2.1.4
Visin
Seremos una empresa competitiva, verstil
e innovadora que se
constituir en referencia obligada del sector agroindustrial venezolano. La

excelencia de nuestra gestin se sustentar en una estrategia orientada al
crecimiento, productividad de clase mundial y diversificacin en negocios
conexos.
La integridad, compromiso y profesionalismo ser nuestro principal

elemento diferenciador al entregar
excelente calidad a nuestros clientes,
29
generando bienestar a nuestros proveedores, trabajadores y accionistas e

impactando favorablemente a las comunidades donde nos desenvolvemos.
2.2 Antecedentes de la Investigacin
MUOZ L., CARLOS E. Y SALOM A., GUSTAVO E. (2006), realizaron el
OS
D
A
RV PROCESADORA DE
PUNTOS CRTICOS DE CONTROL EN LA E
CADENA
S
E
R
S
CARNE DE UN MATADERO
HOINDUSTRIAL EN EL MUNICIPIO SUCRE,
C
E
DER Universidad Rafael Urdaneta. Facultad de Ciencias
ESTADO ZULIA.
trabajo de investigacin de Pregrado titulado ANLISIS DE RIESGOS Y
Agropecuarias. Escuela de Ingeniera de Produccin Animal.
Su objetivo general fue determinar la aplicacin del Sistema de Anlisis de

Riesgos y Control de Puntos Crticos (HACCP) en un Matadero del Municipio
Sucre del Estado Zulia.
Los objetivos especficos fueron: identificar la calidad en los procesos

asociados a la matanza de animales, determinar la fases en la aplicacin de
diagramas de flujo del HACCP en el proceso de la matanza, identificar los
riesgos en las fases operacionales del proceso de matanza de animales,
determinar los puntos crticos de control en la cadena de produccin y describir
los procedimientos de verificacin para asegurar el funcionamiento seguro del
sistema HACCP.
30
En este trabajo se realiz una investigacin en el Matadero Industrial El

Batey localizado a 200 Km. en la va a Bobures del Municipio Sucre del Estado
Zulia. Se recogieron datos mediante una encuesta, cuyos resultados fueron
analizados estadsticamente a travs de un programa computarizado. Las
variables medidas fueron: calidad en los procesos, diagrama de flujo del
proceso, riesgos en las fases operacionales del proceso, puntos crticos de
OS
D
A
resultados indicaron que la escasa incapacitacinR
enV
el sistema de anlisis de
E
S
E a que se presentaran riesgos
R
S
riesgos y control de puntos crticos
conducieran
HO
C
E
ER de la matanza. No exista un diagrama para todo el
asociados alDproceso
control (PCC) y procedimientos de verificacin del sistema HACCP. Los
proceso. No exista la informacin epidemiolgica para detectar los riesgos

presentes, aun cuando se tienen identificados y se toman las medidas para
controlarlos. No se determinaron los rboles de decisin para la seleccin de
los puntos crticos de control, ni se establecan los lmites crticos de los
mismos. No se establecan los procedimientos de verificacin del sistema, no
exista
registros
ni
documentacin
de
los
PCC
adecuados,
exista
desconocimiento del personal acerca del control de los PCC por personas
expertas. Asimismo, se desconoca si se ajusta el proceso cuando un PCC no
cumpla con los lmites propuestos, tampoco saban acerca de la existencia de
informacin suplementaria para comprobar el correcto funcionamiento del
HACCP.
El aporte al presente trabajo de investigacin radica en las variables
medidas, las cules fueron: calidad en los procesos, diagrama de flujo del
proceso, riesgos en las fases operacionales del proceso, puntos crticos de
31
control (PCC) y procedimientos de verificacin del sistema HACCP; y en el uso

de los lineamientos para la determinacin de los Puntos Crticos de Control.
HMEZ J., JOS A. Y ORTEGA F., ADRIANA (2004), realizaron el trabajo de

investigacin de Pregrado titulado APLICACIN DEL SISTEMA DE
ANALISIS DE PUNTOS CRITICOS (HACCP) EN UN FRIGORFICO DE
OS
D
A
RV
CARNES DEL ESTADO ZULIA. Universidad Rafael Urdaneta. Facultad de
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
Ciencias Agropecuarias. Escuela de Ingeniera de Produccin Animal.
Su objetivo general fue determinar la aplicacin del Sistema de Anlisis de

Riesgos y Control de Puntos Crticos (HACCP) en un Frigorfico del Municipio
Perij del Estado Zulia.
Los objetivos especficos fueron: verificar la existencia de principios de

calidad en los procesos llevados a cabo en el frigorfico, determinar la
aplicacin del HACCP en el flujo de proceso de matanza, determinar la
identificacin y prevencin de riesgos en las fases operacionales del proceso
de matanza, determinar los puntos crticos (PCC) en la cadena de produccin y
determinar los procedimientos de verificacin del sistema HACCP en el
frigorfico.
En este trabajo se realiz un estudio descriptivo para determinar la

aplicacin del Sistema de Anlisis de Riesgos y Control de Puntos Crticos
(HACCP) en un frigorfico de carnes del estado Zulia. La unidad seleccionada
32
fue el Frigorfico Industrial de Carnes de Perij, C.A. (FRICAPECA).

Fundamentado en los principios del Sistema HACCP, se elaboro un
cuestionario que sirvi como tcnica para recolectar la informacin de los
supervisores y operarios del proceso de matanza en el frigorfico. Las variables
medidas fueron: calidad en los procesos, diagramas de flujo del proceso,
riesgos en las fases operacionales del proceso, puntos crticos de control y
OS
D
A
analizada mediante estadsticas descriptivas, utilizando
RV las frecuencias y
E
S
Een el cuestionario. Los resultaron
R
S
porcentajes de las respuestas
obtenidas
HO
C
E
ER un limitado conocimiento sobre el sistema HACCP y de
indicaron que
Dexista
procedimientos de verificacin del sistema HACCP. La informacin fue
los beneficios de su aplicacin. Existan deficiencias en el frigorfico para la

aplicacin del sistema, deficiencias en el nivel institucional para desarrollar
actividades de promocin y evaluacin del sistema, se observ escasa
coordinacin entre las acciones desarrolladas en el frigorfico, no haba
recursos humanos capacitados para la implementacin del sistema. Se
realizaron recomendaciones a los diferentes niveles e instancias involucradas
en la aplicacin del sistema (HACCP).
El aporte al presente trabajo de investigacin radica en las variables

medidas y cmo fueron medidas dichas variables, las cules fueron: calidad en
los procesos, diagramas de flujo del proceso, riesgos en las fases
operacionales del proceso, puntos crticos de control y procedimientos de
verificacin del sistema HACCP.
33
PEREZ, KAREN (2004), realiz un trabajo de investigacin de Pregrado

titulado MODELADO PARA IMPLANTAR BUENAS PRACTICAS DE
FABRICACIN EN UN CENTRAL AZUCARERO. Universidad Yacamb.
Facultad de Ingeniera. Escuela de Ingeniera Industrial.
Su objetivo general fue proponer un modelo para implantar las Buenas
OS
D
A
RV
Prcticas de Fabricacin (BPF) en el C.A Central La Pastora.
E
S
E
S Rdiagnosticar la situacin actual del C.A
Los objetivos especficosO
fueron:
H
C
E
R
Central La Pastora
DE en cuanto a los procedimientos que se utilizarn para el
control de los procesos en la lnea de produccin. Identificar los aspectos
crticos que presenta la empresa con respecto a la calidad, higiene y seguridad
industrial. Elaborar un modelo para implantar las Buenas Prcticas de
Fabricacin en la lnea de Produccin.
Utiliz una serie de tcnicas para diagnosticar la situacin actual como

observacin directa, entrevista estructurada, tormentas de ideas, lista de
verificacin y diagrama causa-efecto; determinando las debilidades del proceso
productivo e instalaciones de planta, debido a que no cumplen con las
exigencias solicitadas en la Gaceta Oficial 36.081, basada en las Buenas
Prcticas de Fabricacin.
Concluye en una propuesta basada en un modelo para implantar las
prcticas contando con la participacin de la alta gerencia, y cuyo aporte a la
presente investigacin es el uso de la Gaceta Oficial 36.081 y diagnosticar el
34
deber ser, con la finalidad de conocer las deficiencias en cuanto a buenas

prcticas de fabricacin, almacenamiento y transporte de alimentos para el
consumo humano.
El aporte a la presente investigacin radic en las tcnicas para

diagnosticar la situacin actual como la observacin directa y a la identificacin
OS
D
A
RV
de los aspectos crticos con respecto a la calidad del proceso en un Central

Azucarero.
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
Finalmente, GONZALEZ, JINESKA. (2003), realiz un trabajo de

investigacin de Pregrado titulado SISTEMAS DE ANLISIS DE RIESGOS Y
PUNTOS CRTICOS DE CONTROL EN EL REA DE ENVASADO Y
ALMACENAMIENTO PARA UN CENTRAL AZUCARERO. Universidad
Yacamb. Facultad de Ingeniera. Escuela de Ingeniera Industrial.
Su objetivo general fue proponer un sistema de anlisis de riesgo y puntos

crticos de control (HACCP) en el rea de envasado y almacenamiento del
producto terminado para un central azucarero.
Los objetivos especficos fueron: diagnosticar la situacin actual en el rea

de envasado y almacenamiento, identificar los puntos crticos de control y
lmites crticos de control en el rea de envasado y almacenamiento, elaborar
una propuesta que permita establecer un sistema de anlisis de riesgo y puntos
35
crticos de control (HACCP) en el rea de envasado y almacenamiento del

producto terminado.
En donde aplic la norma de las Buenas Prcticas de Fabricacin,

Almacenamiento y Transporte de Alimentos de Consumo Humano; utiliz la
lista de verificacin, diagrama de proceso, entrevista no estructurada, diagrama
OS
D
A
RV
causa efecto y matriz DOFA, para el levantamiento y procesamiento de la
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
Determin
DElos puntos crticos de control en el rea de envasado as como
informacin.
las medidas preventivas y correctivas para cada uno de ellos; concluyendo en

una propuesta de bases slidas para implantar el Sistema de Anlisis y Puntos
Crticos de Control, y cuyo aporte a la presente investigacin se bas en las
tcnicas utilizadas para la determinacin de los Puntos Crticos de Control y
lmites de control, indispensable para la identificacin de riesgos de
contaminacin a lo que est expuesto el alimento en cada etapa del proceso.
2.3
2.3.1
Bases Tericas
Procesos involucrados en la obtencin de azcar refinada en el
Central Azucarero Carora

Materia Prima
36
La caa es cortada a los 12 meses de edad, a mono o con mquinas

cosechadoras, toda la caa cortada es llevada directamente al central en
equipos de transporte, los cuales son pesados en una romana de una
capacidad de 100 toneladas; en donde retoman los datos de identificacin y
procedencia de la caa (hacienda, sector, tabln, variedad, contratista, fecha
de quema, datos del chofer, entre otros).
OS
D
A
Se toma una muestra con una sonda horizontal
RVde manera representativa
E
S
E ser analizada en el laboratorio de
Rpara
S
(centro, izquierda y derecha delO
camin)
H
C
E
ER de caa). Esta muestra es pasada por un desfibrado
materia prima
D(laboratorio
del cual se sacan 2 Kg. de caa desfibrada, esta se somete a una prensa la
cual ejerce una presin para extraer el jugo de la caa desfibrada
anteriormente, se toma 1 Kg. de jugo para ser analizado; la caa es aceptada
si su composicin es la siguiente: agua 73 79%, slidos 21 27%, fibra seca
11 27% y slidos solubles 10 16%.
Los camiones o gandolas son enviados al patio de caa para ser

descargados directamente sobre la mesa de caa con la ayuda de una gra
tipo hilo, dicha caa es arrastrada a travs de cadenas y luego pasa a un
conductor de tablillas (antes de ser nivelada por un gallego) para enviarla al
prximo proceso.
Extraccin del Jugo (Molienda)
37
El proceso de molienda puede dividirse en dos partes: la preparacin de la

caa mediante el quebramiento de la estructura dura y las fracturas de las
clulas; y la molienda de caa; de este proceso se obtiene el jugo y el bagazo.
La preparacin de la caa se hace sometiendo la misma bajo accin de

cuchillas giratorias que cortan la caa en trozos, y luego hacindola pasar bajo
OS
D
A
RV
cuchillas acabadoras que rasgan la caa en tiras, ambas sin extraer jugo.
E
S
E
SR
Despus de preparada, laO
caa
es transportada al tandem de molinos el
H
C
E
R
E
cual se encuentra
conformado
por cuatro molinos, los cuales son unidades
D
mltiples de tres mazas cilndricas dispuestas en forma triangular y una cuarta
maza de alimentacin para las anteriores.
Cuando la caa pasa a travs de cada molino, se quiebra y oprime la

estructura de la misma, extrayndose gran parte del jugo. Los jugos obtenidos
del molino N 1 y el molino N 2 se mezclan formndose un jugo mezclado, y
los extrados de los molinos N 3 y del N 4 se agregan al bagazo que sale de
los molinos B 1 y 2, respectivamente; todo esto se realiza para ayudar a la
extraccin del jugo.
En el cuarto molino se agrega agua caliente para recuperar al mximo el

azcar que pueda quedar en el bagazo, a este proceso se le llama imbibicin.
Del bagazo que sale del ltimo molino, una parte se utiliza en la caldera y la
otra es vendida a VENEPAL.
38
Asepsia en los Molinos

El jugo extrado de la caa contiene gran cantidad de microorganismos
como Leuconostoc Mesenteroide, los cuales destruyen la sacarosa formando
gomas, las levaduras que ocasionan la inversin de la sacarosa. Por dicho
motivo se agregan bactericidas a los jugos para inhibir el desarrollo de
OS
D
A
RV
microorganismos y disminuir las prdidas de sacarosa.
E
S
E
SR
Tamizado
O
H
C
E
R
La purificacin
DE del jugo de los molinos comienza en la separacin del
material en suspensin por medio de un procedimiento de tamizacin. Este
tiene como objetivo principal la separacin de las partculas finas de bagazo
que estn en suspensin, adems de la separacin de la arena y la arcilla
acarreadas al molino por caa.
Pesado del Jugo

El jugo extrado del proceso de molienda es llevado a la romana de jugo
donde es pesado, para conocer la cantidad de jugo mezclado que entra a la
fbrica, su valor es importante para conocer el ritmo de molienda.
Purificacin del Jugo
39
Tiene como finalidad convertir los jugos que son lodosos y de color verde
oscuro en jugos clarificados brillantes de color amarillo claro, para lograrlo el
jugo crudo se alcaliniza hasta obtener un pH de 0,6 a 6,4. Se hace calentar a
una temperatura de 93 C en el precalentador, luego se calienta de 100 a 105
C hasta obtener un pH de 7,6 a 7,8. antes de dejarse asentar.
OS
D
A
V cal. sta es un lquido
La cal se aade al jugo en forma de lechada
Rde
E
S
RE
blanco lechoso que contiene O
calS
apagada en suspensin y en solucin. El
H
C
E
producto resultante
DERcuando se usa exceso de agua, es una suspensin en
Alcalinizacin
agua de cal, de partculas de Ca (OH)2 muy finas. El resultado del proceso de

clarificacin depende de la calidad de la cal.
Calentamiento
Al calentar el jugo encalado el fsforo presente en l, en forma de fosfatos
solubles, precipita como fosfato de calcio, y esta es la ms importante reaccin
de la clarificacin, puesto que tiene un efecto benfico en la purificacin de las
soluciones de azcar debido a la fuerza de absorcin de este precipitado. La
clarificacin con esta sustancia es sumamente efectiva para eliminar coloide y
sustancias finamente dispersas. Las sales de calcio, la slice, el magnesio, el
hierro y el aluminio forman precipitados que fcilmente pueden ser eliminados.
Clarificacin
40
La separacin del precipitado del lquido se efecta por sedimentacin,

por medio de un proceso continuo en el que un clarificador constantemente
alimentado con jugo tratado caliente y del que continuamente se extraen jugo
clarificado, lodos o cachaza.
El
jugo
clarificado
sale
del
clarificador
con
un
Brix
de
12
OS
D
A
RV
aproximadamente y es necesario concentrarlo a un Brix de 55 a 60, por lo que
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
La cachaza
DEcae por gravedad a un tanque donde se mezcla con bagacillo
se lleva a los evaporadores.
para tomar la consistencia y luego pasar por un filtro rotativo al vaco, el cual se
compone de un tambor que gira alrededor de un eje horizontal cubierto con
lminas perforadas, a medida que gira se sumerge en un bao que contiene la
mezcla de cachaza y bagacillo, se aplica la succin a segmentos diferentes del
tambor. La succin permite la formacin de la torta, la cual se roca con agua
caliente por medio de duchas lanzadoras, la torta seca se desprende con
raspadores, cae a un conductor de cinta de goma para ser trasladada al campo
donde se usa como abono. Esta cachaza debe contener un Pol mximo de 2%.
El jugo que se extrae de la mezcla de cachaza va a un tanque de jugo

encalado, donde retorna nuevamente al proceso, ya que todava contiene una
cantidad apreciable de sacarosa.
41
El grado de clarificacin que se logra afecta la coccin en los tachos, el

centrifugado, la calidad de los productos y sobre todo el rendimiento del azcar
crudo. La velocidad del filtrado y la facilidad de elaboracin del azcar quedan
afectadas en grado notable por las cualidades de la azcar cruda atribuibles al
proceso de clarificacin.
OS
D
A
sacarosa, elimina coloide, separa los no azucares
y produce un jugo limpio,
RV
E
S
Ra E
S
aumenta el pH hasta un punto O
cercano
la neutralidad. Es importante ya que a
H
C
RE reductores son destruidos originando complejos de
Eazucares
un pH mayorD
los
El proceso de purificacin aumenta la pureza, previene la inversin de
condensacin coloreados, lo que causa que los azucares producidos sean

oscuros.
Evaporacin
El jugo clarificado que entra a los evaporadores contiene agua natural,
que extrae de la caa, junto con una parte de agua de imbibicin, en proporcin
medida de 85% de agua y 15% de slidos. La mayor parte del agua hay que
eliminarla en estos equipos evaporadores, para que quede un jarabe
(meladura), con un contenido de slidos disueltos de 60%.
El jugo se hace pasar por evaporadores de mltiples efectos, estos son

cuerpos dispuestos en serie en forma tal que la evaporacin producida por
ellos se utiliza como vapor de calefaccin del siguiente, disminuyendo solo la
presin, as el jugo hierve a una menor temperatura.
42
Es importante controlar la concentracin de la meladura, a mayor

concentracin se produce azcar de poca consistencia, debido a que el grano
no puede desarrollarse por la viscosidad, a menor concentracin 50% de
slidos resulta un exceso de evaporacin de los tachos consumiendo ms
vapor.
OS
D
A
La meladura es concentrada hasta un punto R
de V
saturacin en evaporacin
E
S
E al vaco y a bajas temperaturas.
R
S
de simple efecto llamados tachos
que
trabajan
HO
C
E
La funcin de
losR
tachos es producir y desarrollar cristales satisfactorios de
DE
Cristalizacin
azcar a partir de la meladura con que se alimenta el mismo.
Normalmente se toma un pie de magma (1/3 de la parte del volumen del

tacho) y se alimenta con meladura para darle crecimiento al grano del magma,
hasta que al quedar lleno el tacho el grano halla alcanzado un tamao
previamente determinado.
Los cristales o granos rodeados por meladura, la cual entrega parte de su

sacarosa para la formacin del grano, obtenindose as, una masa densa,
masa cocida de primera o templa, que se descarga a travs de una vlvula
inferior hacia un cristalizador donde se agita lentamente mientras pierde la
temperatura a la que abandon el tacho y se aproxima a la temperatura
ambiental a la que la rodea. La disminucin de la temperatura mantiene la
sobresaturacin necesaria para el crecimiento de los cristales.
43
En los tachos la solubilidad se disminuye evaporando el agua que

contiene la solucin, mientras que el tratamiento en los cristalizadores, la
solubilidad se disminuye porque se enfra la masa cocida. Las condiciones de
operacin del cristalizador, estn en contraste directo con las condiciones
isotrmicas que existen en el tacho, aunque el mecanismo de deposicin de
sacarosa es el mismo.
OS
D
A
La sacarosa disponible en el jarabe se cristaliza
RVen varias etapas, que se
E
S
ELos procedimientos seguidos en la
R
S
llevan a cabo a purezas descendentes.
HO
C
E
ER de tachos constituyen el sistema de coccin, que
ejecucin deD
operaciones
puede constar de dos, tres o cuatro etapas. La ltima coccin es la que
requiere ms tiempo, y el paso final es la cristalizacin en movimiento.
Los diferentes grados de masas cocidas se designan con letras A, B, C...

o con nmeros, primera, segunda, tercera...
Generalmente el sistema de coccin que se sigue el central es la

siguiente:
-
Masa Cocida de Primera: al comenzar la zafra la templa de primera se
realiza solamente con meladura, obtenindose una masa cocida de primera

que se realiza con un pie de templa de semilla y produce azcar purgada de
tercera; con este se continua alimentando la templa con meladura hasta una
altura conveniente y despus se inyecta miel diluida de primera hasta obtener
44
una masa cocida de 82 84 de pureza y al purgarla un azcar de 97 de

polarizacin y miel de 60 65 de pureza.
Masa Cocida de Segunda: se hace con un pie de meladura, igual como
se hizo con la primera hasta obtener una masa cocida de segunda de 72 74

de pureza y al purgarla un azcar de 95 97 de polarizacin y miel de
OS
D
A
receptor que se llama magmero, donde se mezcla
con miel de primera y de
RV
E
S
E
R
S
segunda.
HO
C
E
DER
segunda de 52 56 de pureza. El azcar de segunda pasa a un tanque
Masa Cocida de Tercera: se utiliza un pie de meladura y se inyecta miel
de segunda diluida, se va concentrando hasta el punto de saturacin, para

iniciar la formacin del grano de azcar o semillamiento con una mezcla de
alcohol isoproplico y azcar pulverizada, luego la cristalizacin se contina con
miel de primera o de segunda hasta completar la templa que dura tres horas
aproximadamente, se descarga a un tanque receptor que recibe el nombre de
semillero III, la masa cocida de tercera se purga dando una azcar de tercera.
Con el azcar de tercera se hace un magma de meladura o miel y agua
dulce caliente que constituye semilla para hacer templas de primera o de
segunda; la miel que se obtiene en la purga de las templas de tercera es la miel
final o melaza, con una pureza de 30 35 y es bombeada al tanque de
depsito para su venta. Las mieles producidas cuando se purgan las masas o
templas se denominan de igual forma que las masas de donde proceden.
45
Centrifugacin
Las masas cocidas que salen de los cristalizadores, van primero a un
mezclador, que suele ser un recipiente en forma de canal dotado de brazos
giratorios cuyos movimientos evitan el asentamiento de los cristales.
Los
cristales que contienen las masas cocidas son separados de los jarabes que
los rodean por accin de la fuerza centrfuga.
OS
D
A
En este tipo de purga, se obtienen dos clasesR
deV
mieles: la miel pobre que
E
S
Ecristal, y la miel de lavado o rica que
R
S
es la que rodea la parte ms externa
del
HO
C
E
R del agua.
se purga conD
laE
ayuda
La centrfuga consiste en una canasta cilndrica colocada en un eje
vertical en cuyo extremo superior se encuentra el motor que mueve la mquina.
La canasta est perforada con numerosos orificios que permiten el paso de las
mieles, y est provista de anillos circulares que resisten la fuerza centrfuga,
est guarnecida por una malla de metal que retiene el azcar y deja parar las
mieles, la canasta est abierta en su parte superior para permitir la
alimentacin de la masa cocida y en el fondo para descargar el azcar cuando
la mquina se detiene.
Refinacin
La refinacin comprende varias etapas:
-
Disolucin de azcar crudo: el azcar cruda se disuelve con una
solucin de agua dulce caliente de un Brix entre 60 65 en un tanque dotado
46
de aspas mezcladoras llamado disolutor, a la mezcla se le llama licor disuelto y

debe tratar de mantenerse a un Pol de 99 para ayudar a la clarificacin y
mejorar la calidad de los licores filtrados.
Clarificacin de los licores disueltos: el licor disuelto contiene materia
insoluble, bagacillo, arcilla, goma y otros componentes que no fueron extrados
OS
D
A
cuales deben ser eliminados. El primer tratamiento
RVconsiste en agregar un
E
S
E de cal, de baja densidad (4 6
R
S
polmero catinico o cido fosfrico
y
lechada
HO
C
E
Brix) hasta conseguir
DER una alcalinidad ligera (pH entre 7,0 7,2). El tratamiento
en la clarificacin del crudo o que se formaron despus de su fabricacin, los
de cal neutraliza los cidos fosfricos para formar fosfato triclcico los cuales
son eliminados por medio de flotacin en el aire. El polmero ayuda a formar un
floculo ms grande atrapando impurezas, el licor pasa luego a un aireador en
presin donde es eliminado el precipitado de fosfato triclcico por medio de
flotacin con aire.
Despus se calienta el licor a 80C 90C y pasa a un clarificador

agregando antes un polmero aninico de manera que el material insoluble flote
formndose una espuma que se extrae con el clarificador con unas aletas
rotativas que se desplazan a lo largo del mismo. Esta espuma o lodo pasa
posteriormente a un canal de lodos y es enviada a otros clarificadores
pequeos, donde se trata hasta su agotamiento de azcar.
47
Decoloracin
Para poder producir azcar refinada con un buen color, se debe eliminar
la materia colorante presente en el mismo. Para lograrlo, se agrega al licor
clarificado carbn activado en un tanque de gran dimensin que posee unas
aspas para mezclar el carbn con el licor, se debe mantener en contacto
durante cierto tiempo.
OS
D
A
RV
E
S
E
R los constituyentes orgnicos que
S coloidal,
Consiste en eliminar la materia
O
H
C
E
R
forman cenizas
DEy otras impurezas presentes en el licor, despus de la
Filtracin
decoloracin. La filtracin se realiza utilizando tierras de infusorios, la cual es

esencial para la operacin ya que se forma una capa de filtracin que retiene el
precipitado y materiales en suspensin.
El licor se mezcla con la materia filtrante y se pasa a travs de una tela

mediante la presin que ejerce la bomba; la tela retiene la torta y permite que el
lquido pase, luego
de filtrar varias veces el licor, el filtrado se satura de
impurezas, tenindose que lavar la torta con agua caliente recuperndose el

azcar que pueda quedar en la misma, esta agua dulce se utiliza para ayudar
a disolver el azcar cruda en el disolutor.
Cristalizacin
Primera templa de refino: Se realiza con puro licor filtrado, se concentra y
se cristaliza con una mezcla de alcohol
isoproplico y azcar pulverizada,
48
luego se sigue alimentado con licor filtrado y una vez conseguido el punto
ptimo de la masa se descarga a un cristalizador.
Templas siguientes:
se comienza con un pie de licor, se realiza el
semillamiento y se contina alimentado con miel de refino que resulta de sta

templa, va un tanque para ser utilizada en templas siguientes hasta que su
OS
D
A
RV
color y su pureza sea baja, cuando esto ocurre, las mieles van a otros tanques
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
Centrifugacin
DE
para ser utilizados con cocimiento de crudo.
El azcar hmeda de 99 de pureza es separada de la miel madre por

accin de la fuerza centrfuga el mecanismo es el explicado en al centrifugacin
de crudo.
Desecacin
El azcar que descarga las centrfugas contiene
1%
de humedad
aproximadamente. Para disminuir este porcentaje se hace pasar al secador a

travs de un elevador. El secador-enfriador es un tambor horizontal, que gira
sobre rodillos y su interior contiene una serie
de entrepaos que estn
colocados en sentido longitudinal y sirven para levantar el azcar y dejarla

caer, permitiendo que la atraviese el aire caliente a medida que gira el tambor,
eliminndose as el exceso de agua.
49
Envasado
El azcar sacada pasa a la tolva de azcar, que es empacada y
almacenada.
Los sistemas de envasado son los siguientes:
-
Sistema Packrite: El producto es alimentado por un conductor, el cual
cae directamente sobre el sistema y sus operaciones se encargan del
OS
D
A
Sistema mecnico Hesser: el producto es alimentado
RV por una cinta, que
E
S
Ecapacidad. Tiene una capacidad de
R
S
cae a una pequea tolva de 1100Kg.
de
HO
C
E
R
envase de 8D
Kg.E
/min.
envasado.
Sistema envasado directo para 50Kg.: una vez envasado el producto, se
forman pacas o se colocan en rumas para ser almacenadas hasta su venta.
Despacho
De ah que la cantidad de despacho encierre actividades de carga, conteo
de pesado o salida de gandolas. Una vez cumplida esta tarea, se procede a la
inspeccin, para entrega de factura en los requerimientos del producto
especificado por el cliente y dar la orden de salida de las gandolas. El azcar
producida se clasifica en Extrarefinada, Refinada y Blanca dependiendo del
color que se presentan:
TIPO
COLOR
Extrarefinada
Mx. 40
Refinada
Mx. 100
Blanca
Mx. 200
50
El producto obtenido se distribuye con los nombre de: AZCAR

MONTALBAN, AZCAR CASA, y AZCAR CARORA
2.3.2 Sistema de Aseguramiento de la calidad
El Aseguramiento de la Calidad nace como una evolucin natural del
OS
D
A
aparicin de defectos. Para ello, se hizo necesario
crear sistemas de calidad
RV
E
S
E de vida y que, en todo caso,
R
S
que incorporasen la prevencin
como
forma
HO
C
E
ER los errores antes de que estos se produjeran.
sirvieran para
Danticipar
Control de Calidad, que resultaba limitado y poco eficaz para prevenir la
El aseguramiento de la calidad, se puede definir como el esfuerzo total

para plantear, organizar, dirigir y controlar la calidad en un sistema de
produccin con el objetivo de dar al cliente productos con la calidad adecuada.
Es simplemente asegurar que la calidad sea lo que debe ser.
Un Sistema de aseguramiento de la Calidad se centra en garantizar que lo

que ofrece una organizacin cumple con las especificaciones establecidas
previamente por la empresa y el cliente, asegurando una calidad continua a lo
largo del tiempo.
51
2.3.3 Definicin del Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de

Control (HACCP)
El Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control HACCP

(Hazard Analysis and Critical Control Point), es un enfoque sistemtico para
identificar peligros y estimar los riesgos que puedan afectar la inocuidad de un
OS
D
A
RV
alimento, a fin de establecer medidas para controlarlos.
E
S
E
SqueRhace nfasis en la prevencin de los
O
Por tratarse de un sistema
H
C
E
R
E
riesgos paraD
la salud de las personas, derivados de la falta de inocuidad de los
alimentos, el mbito de aplicacin de este sistema, dirigido a controlar esos
riesgos, involucra a todas las etapas de la cadena alimentaria, desde el control
en la recepcin de materias primas e ingredientes, los procesos de fabricacin,
manipulacin, envase, almacenaje, transporte y distribucin del producto
terminado, hasta el consumidor.
Tiene la caracterstica de adelantarse a la ocurrencia de los riesgos,

mediante un anlisis de los peligros y adoptar las medidas correctivas que
permitan ajustar el proceso en el curso de ste y evitar que los productos no
inocuos lleguen a las etapas siguientes de la cadena, incluido el consumo.
En el anlisis de cada etapa se determinar si se deben aplicar medidas

de control, de monitoreo o correctivas, segn la dimensin y condiciones
tcnico-sanitarias del establecimiento en concreto, ya que para cada uno
52
surgirn las medidas pertinentes a aplicar, para que el riesgo sea eliminado o
para que la posibilidad de que ste aparezca se vea reducida al mnimo.
El sistema HACCP, segn CORDERO, 2001; se dio a conocer a mediados

de los aos 60 cuando fue desarrollado para la obtencin de un programa de
alimentacin espacial cero defectos, por la Administracin para la Aeronutica
OS
D
A
con los U.S. Army Natick Research and Development
RVLaboratorios (Laboratorio
E
S
E
R
S
del Ejrcito de los Estados Unidos).
HO
C
E
DER
y el Espacio (NASA), conjuntamente con la compaa The Pillsbury Company y
La evaluacin de este sistema se observ despus de tres dcadas

cuando para los aos 90, numerosas empresas del sector de la industria de
alimentos se interesaron en garantizar la inocuidad de sus productos e
incluyeron este sistema a las polticas de calidad como herramienta de control
de los riesgos que afectan las caractersticas del producto.
2.3.4 Ventajas del HACCP
1. Evitar el riesgo de contaminacin de los alimentos.

2. Asigna el compromiso de la organizacin y, en especial, al Director de la
empresa de elaboracin y a los distribuidores la responsabilidad de la
inocuidad de los alimentos.
53
3. Conduce a un aumento muy sensible de la instruccin especfica de los

operadores.
4. Permite conocer el funcionamiento de las instalaciones mediante el uso
adecuado de las verificaciones del sistema (auditoras internas) y planes de
entrenamiento.
5. La empresa est en condiciones de brindar respuestas oportunas a los
OS
D
A
RV
cambios en las necesidades de los consumidores. De esta manera, se logra
E
S
E
S R de los
6. Prevenir y minimizar el
rechazo
O
H
C
E
R
confianza deD
losE
compradores.
acceder a un ciclo de mejoras continuas.
productos, aumentando la
7. Reduccin de costos.
2.3.5 Importancia del Sistema HACCP
La inocuidad de los alimentos es la responsabilidad principal de la

industria alimenticia, adems de otras caractersticas de calidad como el
aspecto, el sabor y los costos.
Montero (2000), dice que el Sistema HACCP se enfoca a los controles

durante las etapas para el proceso del alimento teniendo como base los
principios preventivos (p. 81). Es posible aplicar medidas que garanticen la
eficacia del control a travs de la identificacin de los puntos o pasos donde el
54
riesgo puede controlarse. Los riesgos considerados son de naturaleza fsica,

qumica y biolgica.
Partiendo de este concepto, el HACCP es simplemente la aplicacin

metdica y sistemtica de la ciencia y la tecnologa para planear, controlar y
documentar la produccin segura de alimentos. La aplicacin del sistema
OS
D
A
V (consumidor) y ms
costes que ello implica, ofrece ms credibilidad al
Rcliente
E
S
RE
S
competencia del producto en laO
comercializacin.
H
C
E
DER
reduce la inspeccin de ensayos del producto final y por consiguiente de los
Para Stevenson (1995), el sistema HACCP refuerza la responsabilidad y

el grado de control de la industria de alimentos. Llevado a cabo
adecuadamente, conduce al mayor relacionamiento de la gerencia con la
calidad de los alimentos al brindar seguridad en sus productos y proporcionar
as la motivacin en su trabajo.
Las normas, pautas y otras recomendaciones del Codex Alimentario se

han vuelto especficos en la produccin de alimentos inocuos y en la proteccin
del consumidor en el comercio internacional de alimentos. Debido a esto, las
pautas para la aplicacin del Sistema de Anlisis de Peligros y Control de
Puntos Crticos (HACCP) del Codex Alimentario se han convertido en la
referencia para los requisitos de seguridad internacional de alimentos.
55
Y por encima de las consideraciones que hacen importante al sistema

HACCP para el comercio internacional de alimentos, hay que reconocer su
valor inestimable para la prevencin de las enfermedades transmitidas por
alimentos, aspecto que resulta de particular importancia para los pases en vas
de desarrollo que cargan con el peso de stas y con la limitacin cada vez
mayor de sus recursos para el control de la inocuidad de alimentos.
OS
D
A
RV
2.3.6
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
Aplicacin
DE de HACCP
Si bien es posible aplicar el HACCP a todos los segmentos y sectores de

la cadena alimentara, se supone que todos los sectores deben estar operando
de acuerdo con las Buenas Prcticas de Fabricacin y con los Principios
Generales del Codex de Higiene de los Alimentos. La capacidad que tenga un
segmento o sector industrial para apoyar o aplicar el sistema de HACCP
depende del grado de inters que se tenga para adherirse a tales prcticas.
Para obtener buenos resultados con el HACCP es preciso que, tanto la

direccin de la empresa como sus trabajadores, se comprometan con el
sistema y participen en su aplicacin. Tambin se requiere una metodologa
multidisciplinaria que debe incluir, segn sea el caso, la participacin de
especialistas
en
agronoma,
veterinaria,
microbiologa,
salud
pblica,
tecnologa de los alimentos, salud ambiental, qumica, ingeniera, entre otros.
56
La utilizacin de este sistema es compatible con la aplicacin de los

sistemas de Gestin de la Calidad Total (GCT), como los de la serie ISO 9000.
Sin embargo, el HACCP es el mtodo recomendado en estos sistemas para la
gestin de la inocuidad de los alimentos.
La exitosa aplicacin de planes del Sistema de Anlisis de Riesgos y
OS
D
A
de pre-requisitos, los cuales brindarn el ambiente
RVbsico y las condiciones
E
S
Ela produccin de alimentos sanos y
R
S
operacionales que son necesarias
para
HO
C
E
saludables. DER
Puntos Crticos de Control (HACCP), debe estar acompaada por programas
Se debe construir sobre una base firme, aceptable y actualizada de

Buenas Prcticas de Fabricacin (BPF) y Procedimientos Estndar de Higiene
Operacional (SSOPs), los cuales se orientan a mejorar las actividades de
seguridad, entrega, higiene del producto, para garantizar y asegurar la
satisfaccin total de los clientes.
Segn Stevenson (1995), el sistema HACCP tiene el objetivo de

identificar los peligros relacionados a la inocuidad para el consumidor que
ocurren en una lnea de produccin, estableciendo procesos de control para
garantizar un producto inocuo al consumidor. (p.25)
El HACCP est basado en un sistema de ingeniera conocido como

Anlisis de Modo y Efectos de Falla (AMEF) donde se observa, en cada etapa
57
del proceso, los errores que ocurren, sus probables causas y sus efectos para
entonces establecer el mecanismo de control.
Este sistema es continuo, debido a que los problemas son detectados

antes o en el momento que ocurren y las acciones correctivas son, por lo tanto,
aplicadas inmediatamente.
OS
D
A
V como un enfoque
Codex Alimentario (1993), define al sistema
RHACCP
E
S
RE
S
sistemtico de base cientficaO
que
permite identificar riesgos especficos y
H
C
E
R con el fin de asegurar la inocuidad de los alimentos,
medidas para
DsuEcontrol,
un instrumento para evaluarlos riesgos y establecer sistemas de control que se
orienten hacia la prevencin en lugar de basarse en el anlisis del producto
final (p. 34).
2.3.7 Principios del Sistema HACCP
Segn el Manual de Capacitacin Sistema de Calidad e Inocuidad de los

Alimentos (1997), el sistema de HACCP consiste en los siete principios
siguientes:
Principio 1: Realizar un Anlisis de Peligros:

Identificar los peligros potenciales asociados a la produccin de alimentos
en todas las fases, desde la produccin primaria, la elaboracin, fabricacin y
58
distribucin hasta el lugar de consumo. Evaluar la posibilidad de que surjan

uno o ms peligros e identificar las medidas para controlarlos.
Principio 2: Determinar los Puntos Crticos de Control (PCC):

Determinar los puntos, procedimientos o fases del proceso que pueden
controlarse con el fin de eliminar el o los peligros o, en su defecto, reducir al

mnimo la posibilidad de que ocurra(n).
OS
D
A
RV
E
S
E
R
S
El trmino fase se emplea
aqu con el significado de cualquier etapa en
O
H
C
E
R
E
el proceso de
o fabricacin de alimentos, incluidos la recepcin y
Dproduccin
produccin de materias primas, cosecha, transporte, preparacin de frmulas,
elaboracin, almacenamiento, etc.
Principio 3: Establecer un Lmite o Lmites Crticos:

Establecer un lmite o lmites crticos que deben ser cumplidos para
asegurar que los Puntos Crticos de Control (PCC) estn bajo control.
Principio 4: Establecer un Sistema de Vigilancia del Control de los PCC:

Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC mediante
pruebas u observaciones programadas.
Principio 5: Establecer Medidas Correctivas:

Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la
vigilancia indica que un determinado PCC no est controlado.
59
Principio 6: Establecer Procedimientos de Verificacin:

Establecer procedimientos de verificacin para confirmar que el sistema
de HACCP funciona eficazmente.
Principio 7: Establecer un Sistema de Documentacin:

Establecer un sistema de documentacin sobre todos los procedimientos
OS
D
A
RV
y los registros apropiados para estos principios y su aplicacin.
2.3.8
E
S
E
R
SHACCP
Desarrollo de un Programa
O
H
C
E
R
DE
Un estudio HACCP debe realizarse en una lnea especfica de producto proceso. Para desarrollar y ejecutar el estudio en una lnea en particular,
tomando en cuenta los siete principios, se aplican los siguientes pasos:
1)
Trminos de referencia
Debe definirse previamente el marco de referencia dentro del cual se
limitarn las acciones a ejecutar. Entre stos pueden citarse, como ejemplo:
-
Si el estudio incluye peligros qumicos, fsicos o microbiolgicos o una
combinacin de stos.
-
Si se contemplarn slo aspectos de inocuidad o se tomarn otros, por
ejemplo, referidos a la calidad microbiolgica (Ej.: deterioro).

-
Si el producto ser juzgado inocuo en el punto de consumo o al nivel de
fbrica, con especificaciones de almacenamiento y uso.
60
2)
Equipo HACCP
Debido a la diversidad la informacin requerida para realizar el estudio, el
equipo responsable de su ejecucin debe reunir las siguientes condiciones:

-
Debe ser interdisciplinario y no mayor de seis miembros. La mitad ms uno
son miembros principales.

-
Estar conformado por personal de gerencia media, supervisin y operarios
OS
D
A
- El Jefe o coordinador del equipo ser el responsable
RV por el estudio y debe
E
S
RE y experiencia en HACCP o contar
S
tener preferiblemente amplios O
conocimientos
H
C
E
con el apoyoD
deE
unR
especialista externo.
calificados. Entre ellos no debe existir dependencia en lnea.
La seleccin de los integrantes del equipo ser responsabilidad directa del
jefe del equipo o de un especialista externo y en colaboracin con la direccin

de la empresa
-
Los miembros del equipo debern tener pleno conocimiento de lo que
realmente ocurre en la lnea de produccin y puede requerir un lapso de tiempo

lograr su preparacin, excepto los operarios.
-
Es importante que los miembros principales del equipo mantengan, en lo
posible, su participacin hasta la culminacin del estudio.
3)
Descripcin del Producto

Preparar una descripcin del producto que contenga, como mnimo, los
siguientes aspectos:
-
Nombre descriptivo.
Composicin (materias primas e ingredientes, y sus proporciones relativas).
61
Estructura y caractersticas fsico-qumicas (slido, lquido, polvo, emulsin,
pH, protenas, lpidos, carbohidratos, fibras soluble e insoluble, etc.).

-
Mtodo de elaboracin y/o envasado, condiciones de almacenamiento,
distribucin y conservacin, vida til, instrucciones de uso, otras informaciones.
4)
Identificar uso y consumidores del producto
OS
D
A
V dirigido al pblico en
aspecto toma en cuenta a que si el producto R
estar
E
S
E (nios, ancianos, suplementos
R
S
general o a un sector particular
de
la
poblacin
HO
C
E
nutritivos, etc.).
DER
Se refiere al uso normal que se espera del consumidor final. El segundo
5)
Diagrama de Flujo
El propsito de este diagrama escrito es proporcionar una descripcin
completa y precisa de las diferentes etapas involucradas en el proceso,

incluyendo la preparacin e incorporacin de los ingredientes y los traslados,
almacenamientos y liberaciones entre los pasos del mismo. Se debe tomar en
cuenta las siguientes informaciones:
-
Todas las materias primas, ingredientes, aditivos, insumos, material de
envase, que sean utilizadas en el proceso, registrando los datos fsicos,

qumicos y microbiolgicos.
-
Los planos de las edificaciones y de la distribucin de equipos (pueden ser
croquis, salvo casos especficos), sealando las posiciones relativas en la lnea

del
proceso,
su
nmero,
capacidades,
condiciones,
sealamientos
identificacin.
62
La secuencia de todas las etapas del proceso, incluyendo las etapas
previas de preparacin de ingredientes, aditivos e insumos.

-
Antecedentes (tiempo / temperatura / HRA) de las materias primas,
productos intermedios y finales, incluyendo posibles retenciones y tiempos de

espera en el proceso.
-
Condiciones de flujo de lquidos y slidos.
Productos reprocesados y/o retornos.
OS
D
A
RV
E
S
E
R
S
- Procedimientos de limpieza,
desinfeccin y asepsia y evidencias de su
O
H
C
E
R
eficacia.
DE
-
Caractersticas de diseo de los equipos.
Higiene ambiental, evidencias de su aplicacin y control.
Prcticas de higiene del personal, evidencias de su aplicacin y control.
Desplazamiento del personal en la planta.
Vas posibles de contaminacin directa y cruzada.
Separacin de reas de alto, medio y bajo riesgo.
Condiciones de almacenamiento y distribucin.
Instrucciones de uso para el consumidor.
6)
Verificacin en Planta del Diagrama de Flujo.

Es importante validar por el Equipo de HACCP, que lo reflejado en el
Diagrama de Flujo realizado sea una representacin exacta del proceso. Ello
incluye verificaciones en los tres turnos de trabajo (si los hubiera) y/o en fines
de semana. Cualquier discrepancia debe ser sometida a correccin. Si el
estudio se refiere a una nueva lnea de produccin, el equipo debe asegurarse
63
que el diagrama representa la versin ms aproximada del proceso y slo

podr verificarlo cuando el mismo sea sometido a las pruebas de lnea.
7)
Peligros asociados - Medidas de Control

Deben identificarse y enumerarse todos los peligros asociados en cada
etapa del proceso y establecer las medidas de control requeridas para eliminar
OS
D
A
V o biolgicos, que
- Identificar y enumerar todos los peligros fsicos,
Rqumicos
E
S
Edel proceso.
R
S
sean razonables de prever en cada
etapa
HO
C
E
R de riesgos para determinar si su prevencin,
- Efectuar D
unEanlisis
o minimizar sus riesgos. Para ello, el Equipo HACCP debe:
eliminacin o reduccin a niveles aceptables es indispensable para la

produccin de un alimento inocuo.
-
Enumerar las medidas preventivas que pueden ser aplicadas para controlar
cada peligro.
El Equipo debe considerar las Medidas de Control, si las hubiere, que

pueden aplicarse para cada peligro identificado. Con frecuencia, las Medidas
de Control requieren ser reforzadas mediante especificaciones detalladas y/o
procedimientos
que
aseguren
su
implantacin
efectiva,
por
ejemplo;
especificaciones de ingredientes u otros insumos, programas de limpieza y

desinfeccin, polticas de Higiene del Personal, barreras higinicas o sanitarias
u otras medidas contempladas en las Normas sobre B.P.F.
64
La identificacin de los peligros y el anlisis de los riesgos y las medidas

preventivas asociadas tienen tres propsitos:
a.
Proporciona una base para la determinacin de los PCC.
b.
Permite modificar un producto o proceso para mejorar o garantizar su
inocuidad.
c.
Permite evaluar aquellos peligros de alta significacin y la efectividad de
las medidas para su control.
8)
OS
D
A
RV
E
S
E
SR
Aplicacin del rbol de Decisin.
O
H
C
E
R
EDecisin se aplica a cada una de las etapas del proceso, de
El rbolD
de
manera secuencial segn el Diagrama de Flujo, tomando en cuenta los peligros

y las medidas de control establecidas en el Paso 7, permitiendo identificar los
PCC. Su aplicacin determinar si la etapa en cuestin es o no un PCC para
cada peligro especfico identificado. No hay lmite en el nmero de PCC que
puedan identificarse en un estudio determinado. El uso del rbol de Decisin
es flexible y requiere de mucho sentido comn.
9)
Sistema de Vigilancia o Monitoreo

La Vigilancia o Monitoreo es una secuencia planificada de observaciones
o mediciones para determinar si un PCC est bajo control, generando un

registro exacto, que ser usado en la etapa de Verificacin posterior.
La Vigilancia cumple tres propsitos:
65
Es esencial para asegurar la inocuidad del alimento y efectuar
1.
el
seguimiento de la operatividad del Sistema. Si la Vigilancia indica que hay una

tendencia hacia la prdida de control, excedindose en exceso o defecto en un
nivel de referencia, debe tomarse la accin de correccin establecida, para
regresar el proceso dentro del control, antes de que ocurra una Desviacin.
Sirve para determinar cundo y con cunta frecuencia existen prdidas
2.
OS
D
A
acciones correctivas establecidas para la recuperacin
RV del control, el ciclo de
E
S
REdel parmetro seleccionado para el
S
frecuencia dar una idea de laO
sensibilidad
H
C
E
R necesaria una revisin del Plan, en sta etapa, para ste
control, pudiendo
DEser
de control y ocurren desviaciones en un PCC. Adems de aplicacin de las
PCC.
3.
Provee la documentacin necesaria a usar en la verificacin del Plan
HACCP.
Los procedimientos de Monitoreo deben ser capaces de detectar

oportunamente la prdida de control en un PCC. Idealmente, la misma debera
suministrar la informacin a tiempo para adoptar la accin correctiva y retomar
el control del proceso, antes que haya necesidad de separar o rechazar el
producto.
El Monitoreo puede ser en lnea (pH, tiempo, temperatura, etc.) y/o

fuera de lnea (densidad, concentracin, etc.). El primero se obtiene de
indicaciones inmediatas en la operacin, mientras que el segundo requiere
realizarse fuera de la lnea de produccin y, en ocasiones, hay un perodo de
66
tiempo variable hasta que los datos estn disponibles y se decida la aplicacin
de acciones correctivas.
Los procedimientos para el Monitoreo de los peligros biolgicos tienen

varias desventajas. Primero, el tiempo de obtencin de datos. Segundo, y
adicionalmente, tienen que interpretarse los resultados de anlisis de muestras
OS
D
A
o no, de microorganismos en el producto y/o en R
el V
ambiente. Por ello, deben
E
S
RE
ser raramente elegidos paraO
elS
Monitoreo de los PCC, pero s para la
H
C
E
R
Verificacin D
de E
la efectividad
de los controles establecidos.
que pueden ser o no representativas, de acuerdo con una distribucin conocida
Los procedimientos de Vigilancia pueden ser continuos o discontinuos, y

estos ltimos, a su vez, programados o arbitrarios. Ejemplo de los primeros son
los registros de pH y temperaturas, mientras que los segundos son basados en
la recoleccin y anlisis de muestras. Los continuos proveen un cuadro
dinmico de la ejecucin de un proceso, mientras que los discontinuos deben
asegurar que las muestras discretas sean representativas del producto.
10) Plan de Accin Correctiva

El Equipo debe establecer las acciones correctivas a adoptar, bien cuando
la
vigilancia
demuestra
una
desviacin
en
los
lmites
crticos,
o,
preferiblemente, cuando se verifica una tendencia hacia la prdida de control.

En este caso, se debe llevar al proceso a la situacin de Bajo Control, antes
67
que se produzca una desviacin crtica que lleve a una prdida de control o a
un peligro inaceptable para la inocuidad del producto.
Cuando existe una desviacin en los lmites crticos, los planes de

acciones correctivas deben estar destinados a:
a.
Determinar la condicin, cantidad y destino del producto elaborado fuera
OS
D
A
V lmites crticos.
Corregir la(s) causa(s) de no-cumplimiento de
Rlos
E
S
E
R
S
Registrar las acciones correctivas
adoptadas
y su efectividad.
O
H
C
E
R
E
D
de control.
b.
c.
11) Documentacin y mantenimiento de Registros

El Plan HACCP y todos los registros correspondientes, escritos o
electrnicos, deben ser archivados y mantenidos en el establecimiento.
Los documentos y registros usados en el Sistema HACCP incluyen los
siguientes:
Listado de los Miembros del Equipo HACCP y responsabilidades asignadas.
Descripcin del producto y uso propuesto
Diagrama
de
flujo
del
proceso
de
elaboracin
actividades
complementarias, indicando los PCC.
Peligros asociados a los PCC y medidas preventivas.
Lmites Crticos.
Sistema de vigilancia o monitoreo.
Planes de accin correctiva para las desviaciones en los lmites crticos.
Procedimientos para llevar y mantener los registros.
68
Procedimientos de calibracin de los equipos e instrumentos usados para la
vigilancia de los PCC.
Procedimientos para la verificacin del Sistema HACCP.
Parte de estas informaciones pueden ser tabuladas o registradas en

modelos de formatos.
OS
D
A
V
Registros obtenidos durante la ejecucin del R
Plan:
E
S
E
R
S
Relacionados con los Ingredientes:

HO
C
E
R proveedor garantizando el cumplimiento
- Certificacin
DEdel
de
las
especificaciones de sus productos.

- Registro de auditoras realizadas por la Empresa a sus proveedores.
- Registro de temperaturas de almacenamiento de ingredientes sensibles.
Relacionados con inocuidad del producto:

- Datos y registros para establecer la vida til del producto, si la misma puede
afectar su inocuidad.
- Datos y registros para establecer la eficacia de barreras higinicas en el
mantenimiento de la inocuidad del producto.
- Datos y registros de controles biolgicos del ambiente.
Relacionados con la Elaboracin:

- Registros de la vigilancia de todos los PCC.
Relacionados con el Envasado o Empacado:

- Registros que indiquen el cumplimiento de las especificaciones del material
de empaque.
69
- Registros que indiquen el cumplimiento de las especificaciones de sellado.
Relacionados con el Almacenamiento y distribucin:

- Registros de temperatura y HRA.
- Registros que demuestren que el producto no fue despachado despus del
cumplimiento de su vida til.
Relacionados con las Desviaciones y Acciones correctivas.
OS
D
A
V de ingredientes,
- Deben indicar las revisiones aprobadas yRcambios
E
S
Edistribucin, de ser necesario.
R
S
formulaciones, empacado y control
de
la
HO
C
E
Relacionados
DERcon Registros de la Capacitacin del Personal.
Relacionados con Validacin y modificaciones del Plan HACCP:
Registros de la calibracin de equipos e instrumentos.
Documentos sobre investigaciones propias o de terceros relacionados con
la higiene e inocuidad del producto.
12) Verificacin
El Equipo establecer los procedimientos para verificar que el Sistema
HACCP est funcionando correctamente, lo que incluye la revisin de todo el
sistema y sus registros. Deben especificarse los mtodos y frecuencias de los
procedimientos de verificacin, que pueden incluir: auditoras internas; anlisis
fsico-qumicos y microbiolgicos de materias primas e ingredientes, de
productos semielaborados y finales; encuestas postventas del producto, para
detectar problemas de peligros para la salud y/o deterioros; implantacin de un
sistema de manejo y respuesta de reclamaciones y/o rechazos.
70
13) Revisin del Plan HACCP

Adems de las originadas por las verificaciones antes mencionadas, debe
establecerse la revalidacin del Plan HACCP cuando se produzcan
modificaciones en el proceso:
-
Cambios en materias primas, ingredientes, aditivos o formulaciones del

producto.
OS
D
A
RV
Cambios en los sistemas de elaboracin o de envasado, almacenaje o
E
S
E
SlaRPlanta y/o en el ambiente del proceso.
Cambios en la distribucin
de
O
H
C
E
R
Cambios
DEen los programas de limpieza, de desinfeccin o de control
distribucin.
biolgico.
-
Cambios previstos en el uso por el consumidor.
Recepcin de informacin por el rea responsable del manejo de

reclamos y/o rechazos.
2.3.9 Anlisis de Peligros Preguntas Generales
Para el Anlisis de Peligros se deben realizar una serie de preguntas

relacionadas con el proceso y los productos e ingredientes que permitan
determinar los efectos de estos factores sobre la inocuidad del alimento en
estudio. As, el Comit Nacional Asesor de especificaciones Microbiolgicas de
Alimentos de EUA (NACMSF) establece algunas que sirva de gua y ejemplo
sobre el particular.
71
A.- Ingredientes:
-
El producto contiene ingredientes sensibles que puedan representar
peligros microbiolgicos (Salmonella, S. aureus, etc.), peligros qumicos

(aflatoxinas, residuos de antibiticos, o plaguicidas), o peligros fsicos (vidrio,
metal, tierra)?
- Se emplea agua potable en la formulacin o manipulacin del producto?
OS
D
A
RV
E
S
E
S R y microbiolgicas del alimento
Conjunto de caractersticas O
fsico-qumicas
H
C
E
R
durante y despus
DE del procesamiento (pH, acidulantes, azcares fermentables,
B.- Factores intrnsecos:
Wa, preservativos)
- Qu factores intrnsecos del producto deben ser controlados para asegurar
su inocuidad?
- El producto permite la supervivencia o multiplicacin de agentes patgenos
y/o la formacin de toxinas durante el procesamiento o almacenaje?
- Hay productos similares en el mercado?Cul es el registro de inocuidad de
stos?
C.- Elaboracin:
- El proceso tiene alguna etapa de tratamiento controlable que destruya los
patgenos?Los tratamientos fsico-qumicos destruirn, inhibirn o eliminarn
las toxinas resultantes de la actividad biolgica o de los residuales de
plaguicidas?
72
Est el producto sujeto a recontaminaciones en cualquier etapa de la
cadena de produccin?
D.- Producto:
- Es el alimento comercial estril?
- Cul es el contenido microbiolgico normal del alimento (cantidad y tipo)?
OS
D
A
almacenamiento del alimento previo al consumo? RV
E
S
E
S Rfsico-qumicas del producto?En qu
- Se modifican las caractersticas
O
H
C
E
R
tiempo?
DE
-
La poblacin microbiana cambia durante el tiempo normal de
- Cul es la vida til del producto desde su fabricacin?
E.- Edificaciones:
- La distribucin de las diferentes reas de la Planta provee una separacin
adecuada de materias primas y productos terminados?
-
Se mantiene una presin positiva en el rea de empacado?Es esencial
para la inocuidad?
- Es el patrn de trfico del personal y el movimiento de materiales y equipos
una fuente significativa de contaminacin?
- Hay registros de controles del medio ambiente de las diferentes reas y su
significacin como contaminante?
F.- Equipos:
- Son los equipos apropiados al volumen de productos que se procesa?
73
- Se lleva registro de los tiempos perdidos por rea, lnea o equipos?

- Tiene registros del mantenimiento de los equipos?
-
Est el equipo diseado para permitir una adecuada limpieza y
desinfeccin?
-
Dispone
de
instrumentos
patrn
para
la
calibracin
de
los
instalados?Tiene registros de las calibraciones?
OS
D
A
RV
- Qu aparatos de seguridad se emplean para mejorar la inocuidad (detector
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
G.- Envasado:
DE
de metales, imanes, cribas, filtros, etc.)?
El mtodo de envasado afecta la multiplicacin de patgenos y/o la
formacin de toxinas?
- Est el empaque debidamente etiquetado?
-
Es el empaque resistente al deterioro e impide la contaminacin del
producto?
-
Est cada empaque debidamente codificado?Puede realizarse la
trazabilidad del producto?
H.- Saneamiento:
- Dispone de un programa de saneamiento controlado y con registros de su
cumplimiento?
- Tiene facilidad en las instalaciones y equipos para limpiar y desinfectar?
- Dispone de evidencias de la efectividad del saneamiento?
74
I.- Salud, Higiene y Capacitacin del Personal:

- El Personal comprende el proceso y los factores que debe controlar para
asegurar la elaboracin de alimentos inocuos?
-
Estn los Operarios en capacidad de informar a la Gerencia sobre
problemas que afecten la inocuidad de los productos?

-
Se verifican las prcticas de higiene personal, especialmente en los
OS
D
A
- Dispone de programas de capacitacin del personal?
RV
E
S
E
R
S
HO
C
E
J.- Almacenamientos
Internos y de Distribucin:
DER
operadores que trabajan en reas en contacto con los productos?
- Cul es la probabilidad de que el alimento sea almacenado a temperaturas

inapropiadas?
- Qu registros lleva respecto al control de Plagas y Roedores?Dispone de
un programa vigilado?
K.- Uso propuesto:

-
El alimento ser calentado por el consumidor?A qu temperatura es
recomendable hacerlo?Hay instrucciones en el empaque al respecto?

-
Ser probable que resulten sobrantes?Bajo qu condiciones pueden
disponerse de los mismos?Hay indicaciones sobre ello?
L.- Consumidor:
- Est el alimento dirigido al pblico en general?
75
Se ha propuesto el alimento para el consumo del sector de poblacin
susceptible?
2.3.10 Buenas Prcticas de Fabricacin (BPF)
Su implementacin exige la definicin de una poltica de calidad de la
OS
D
A
Vsistemas de registro de
manual de calidad de la empresa y el diseo deR
los
E
S
E
R
S
datos.
HO
C
E
DER
empresa, un diagnstico del sistema de calidad inicial, la elaboracin de un
Las Buenas Prcticas de Fabricacin abarcan ampliamente aspectos

operacionales de la planta y el personal.
Los Procedimientos Estndar de
Higiene Operacional son aplicados en las plantas procesadoras de alimentos

para mantener las Buenas Prcticas de Fabricacin en las operaciones de
produccin.
Cada sector de la industria de alimentos debe proporcionar las

condiciones necesarias para proteger sus alimentos mientras est bajo su
control. Comnmente, esto ha sido cumplido a travs de la aplicacin de las
Buenas Prcticas de Fabricacin, el cual es un programa de requisito previo en
la aplicacin de un sistema de HACCP.
76
En el grfico 1, se muestra un esquema acerca de la relacin entre las

bases slidas para aplicar el Sistema de Anlisis de Riesgos y Puntos Crticos
de Control HACCP.
OS
D
A
RV
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
Grfico 1. Soporte del Sistema HACCP. Elaborado con datos tomados de Montero (2000). Curso Bsico de Anlisis
de Riesgo y Puntos Crticos de Control (HACCP) (p. 12).
2.3.11 Marco Legal
Para la realizacin del presente trabajo de investigacin es necesario

definir el aspecto de naturaleza legal que supedita la aplicacin del Sistema de
Anlisis de Riesgos y Puntos Crticos de Control (HACCP). Entre las leyes y
normativas de mayor relevancia se puede mencionar la siguiente:
Gaceta Oficial
La Gaceta Oficial N 36.081 de fecha 7 de Noviembre de 1996 y fue

emanada por el Ministerio de Sanidad y Asistencia Social de acuerdo al artculo
77
26 de la Ley Orgnica del Sistema Nacional de Salud, del ordinal 5 del artculo
1 del Reglamento General de Alimento y del Artculo 1 de las normas
complementarias del mismo reglamento.
Esta norma consta de ocho captulos a saber: Captulo I Disposiciones

Generales, Captulo II de la Edificacin e Instalacin, Captulo III de los Equipos
OS
D
A
de la Produccin, Captulo VI el Aseguramiento
de la Calidad Higinica,
RV
E
S
Ey Captulo VIII de Almacenamiento y
R
S
Captulo VII el Programa de Saneamiento
HO
C
E
Transporte. DER
y Utensilios, Captulo IV Del Personal, Captulo V de los Requisitos Higinicos
El cumplimiento de esta norma es de vital importancia para toda

empresa que produce alimentos para el consumo humano debido a que,
adems de garantizar la salud, se estar acatando todas las disposiciones en
esta materia regulada por el Estado Venezolano.
78
2.4 Cuadro de Variables

Objetivo General: Actualizar el sistema de aseguramiento de la calidad para el azcar refinada en el Central Azucarero Carora.
Objetivos
Definir las especificaciones del producto, uso y tipo de

consumidor.
Definicin
Producto
(azcar)
Es un conjunto de
atributos fsicos y
tangibles reunidos en
una forma identificable.
DER
Verificar las Buenas Prcticas de Fabricacin (BPF) en el

proceso de azcar refinada.
Establecer medidas para el control de los peligros

asociados a las etapas del proceso de produccin.
Determinar los puntos crticos de control y lmites crticos

de control en el proceso de produccin de azcar
refinada.
Presentar una propuesta de actualizacin del sistema de

aseguramiento de la calidad.
OS
D
A
RV
E
S
E
SR
O
H
EC
Variable
Buenas
prcticas de
Fabricacin
(BPF)
Medidas
para el
control de
los peligros.
Puntos
crticos de
control y
lmites
crticos de
control.
Propuesta
Son aplicables a las

operaciones de
fabricacin de
alimentos, constituyen el
factor que asegura que
los productos se
fabriquen de acuerdo
con las normas de
calidad
Conjunto de
recomendaciones para
el control de los
peligros.
Etapas del proceso en
que es posible aplicar
medidas de control para
prevenir, eliminar o
reducir un peligro hasta
niveles aceptables.
Conjunto de
recomendaciones para
actualizar el sistema de
aseguramiento de
calidad.
Tcnica de Recoleccin de
Informacin
Fase de la
Investigacin
Revisin bibliogrfica.
Fase I
Lista de verificacin
de las BPF. Diagrama
causa efecto.
Observacin directa.
Lista de verificacin de las
BPF.
Diagrama causa efecto.
Entrevista estructurada.
Fase II
Lista de Verificacin
Fase III
Control de Peligros
Tormenta de ideas.
Fase IV
rbol de decisiones.
Manual de anlisis de
riesgos y puntos
crticos de control
Entrevista no estructurada.
Revisin Bibliogrfica.
Fase V
Indicador
Pol, sedimentos,
humedad, color, ph,
reductores, ceniza,
mesfilos, termfilos,
coliformes, mohos y
levaduras.
Fuente: GMEZ (2008).
79
OS
D
A
RV
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
CAPITULO III
Marco Metodolgico
CAPITULO III
MARCO METODOLGICO
3.1
Tipo de Investigacin
Sampieri (2006) dice que la investigacin descriptiva indaga la incidencia
OS
D
A
RV
de las modalidades o niveles de una o ms variables en una poblacin.
E
S
E
S Rque la investigacin de tipo descriptiva
Oseala
A su vez Arias, FidiasC
(2006)
H
E
R
E
D
es la que se basa en la caracterizacin de un hecho o fenmeno con el fin de

establecer su estructura o comportamiento.
A lo que agrega Bavaresco (1994) una investigacin es descriptiva cuando

va mas a la bsqueda de aquellos aspectos a conocer y de los cuales se puede
obtener
respuesta,
consiste
en
describir
analizar
sistemticamente
caractersticas homogneas de los fenmenos estudiados sobre la realidad.
Por lo que siguiendo la opinin de stos autores, esta investigacin segn el

mtodo aplicado, se cataloga como descriptiva puesto que la misma tiene
como finalidad hacer el diagnstico de la situacin actual de la empresa
respecto a su proceso de produccin y almacenamiento; as mismo identificar,
analizar y explicar las causas y efectos de las no conformidades que se
presenten en las diferentes reas del proceso.
81
3.2
Diseo de la Investigacin
Mercado, Salvador (1994, p.63) dice que son varios los elementos
indispensables para realizar la investigacin de campo. stos pueden variar de
acuerdo con las circunstancias dadas por la naturaleza y magnitud del estudio.
OS
D
A
V imposible manipular
experimental es cualquier investigacin en dondeR
resulta
E
S
E o las condiciones.
R
S
variables o asignar aleatoriamente
a
los
sujetos
HO
C
E
DER
Mientras que Kerlinger (1979, p.116) seala que la investigacin no
Segn lo descrito por los autores antes mencionados, el diseo de esta

investigacin es no experimental de campo, esto gracias a que se basa en la
recoleccin de datos directamente de la realidad donde ocurren los hechos, sin
manipular o controlar variable alguna.
En esta investigacin se le realiz la actualizacin del sistema de

aseguramiento de la calidad para el azcar refinada en el Central Azucarero
Carora, puesto que cada da se est realizando y exigiendo ms controles a las
empresas alimenticias con el objeto de proteger la salud del consumidor.
Por tal razn, el sistema de aseguramiento de la calidad (HACCP) es

considerado como uno de los instrumentos preventivos de control higinico de
alimentos ms eficaz, debido a que permite detectar las situaciones de riesgos
82
existentes mediante el monitoreo e inspeccin para aplicar acciones correctivas

y controles retroalimentados al sistema; logrando el mejoramiento continuo.
3.3
Poblacin y Muestra
OS
D
A
desarrollo de la investigacin, como lo son: la Poblacin
RV y Muestra del objeto
E
S
E
R
S
de estudio.
HO
C
E
DER
A continuacin se hace referencia a dos aspectos muy importantes en el
Segn Chvez, Nilda (1994, p: 162) La poblacin de un estudio es el

universo de la investigacin, sobre el cual se pretende generalizar los
resultados . Cuya opinin se convalida con la de Bavaresco, Aura (1994, P:
94) quien establece que la poblacin es la totalidad de los elementos
conformantes de un conjunto.
La poblacin en estudio est conformada por cada una de las reas que
conforman el proceso de produccin de azcar refinada en el Central
Azucarero Carora; la poblacin coincide con la muestra a estudiar.
83
3.4
Tcnicas de Recoleccin de Informacin
Haciendo referencia al concepto de tcnicas e Instrumentos para la

recoleccin de datos que plantea Arias (1997 pg. 55) se tiene que las tcnicas
de recoleccin de datos son las formas o maneras de obtener la informacin,
mientras que los instrumentos son los medios materiales para recoger y
OS
D
A
instrumentos que fueron utilizados en la presente investigacin.
RV
E
S
E
R
S
HO
C
E
3.4.1 Observacin
DERDirecta
almacenar dicha informacin. A continuacin se plantean las tcnicas e
Hurtado (1998), menciona que la misma constituye un proceso de

atencin, recopilacin, seleccin y registro de la informacin, en donde el
observador esta presente mientras ocurren los hechos y los percibe con sus
sentidos (vista, odo, sentidos kinestsicos y cenestsicos, olfato y tacto) (p.
429).
Esta tcnica contribuye al anlisis de la situacin actual de la empresa

en cuanto a condiciones salubres que de una manera u otra permiten preservar
la inocuidad del producto. A su vez, ayuda a resolver el segundo objetivo de
sta investigacin; el cual consiste en verificar las Buenas Prcticas de
Fabricacin (BPF) en el proceso de azcar refinada.
84
3.4.2
Tormenta de Ideas
Es la tcnica para la gestin de grupo que potencia la generacin de

ideas sobre un tema en particular. Fundamentalmente se trata de actuar sobre
la capacidad creativa de las personas de forma que, en una reunin de corta
duracin, se genere el mximo nmero de ideas posibles sin importar en
exceso
la
calidad
de
esta.
Tomado
OS
D
A
RV
de
[Documento
en
lnea:
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE ayuda a resolver el cuarto objetivo especfico de la presente
sta tcnica
www.construir.com].
investigacin, el cual consiste en determinar los puntos de control y lmites

crticos de control en el proceso de produccin de azcar refinada.
3.4.3 Lista de Verificacin
Segn Prez (2004), la lista de verificacin es una herramienta de

evaluacin basada en los lineamientos pertenecientes a la Gaceta Oficial N
36.081, referente a el debe ser que contiene cada artculo de la misma
(p.
39). Entre los aspectos a evaluar comprende; las instalaciones, personal,

equipo, requisitos higinicos de la produccin, aseguramiento de la calidad,
programas de saneamiento, transporte y almacenamiento, para calcular
finalmente la efectividad higinica que existe en la fbrica; para calcular dicha
efectividad se aplic la ecuacin que se presenta a continuacin:
85
SMBOLO
FRMULA
%EH: Porcentaje de Efectividad Higinica
TC: Total de cumplimiento
%EH =
TC
x 100
TP - TNA
TP: Total de aspectos evaluados
TNA: Total aspecto que no aplica
OS
D
A
RV Fuente: GONZALEZ (2003)
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
El resultado
DE de la evaluacin se considerar positiva si la efectividad
higinica (EH), se encuentra entre 70 por ciento y 100 por ciento.
Este instrumento permite verificar la Buenas Prcticas de Fabricacin

dentro del Central Azucarero Carora, el cual es un requisito indispensable para
actualizar el sistema de aseguramiento de la calidad para el azcar refinada en
el Central Azucarero Carora.
3.4.4 Entrevista estructurada
Tambin llamada entrevista formal o estandarizada. Hurtado (1998) dice

que consiste en una especie de interrogatorio en la cual las preguntas se le
formulan a las diferentes personas, manteniendo siempre el mismo orden y con
los mismos trminos.
86
Este instrumento permite determinar que tanto es el nivel de instruccin

laboral asimilado por el personal involucrado en el proceso. Tambin permite
desarrollar el cuarto objetivo especfico de sta investigacin, el cual se basa
en establecer medidas para el control de los peligros asociados a las etapas
del proceso de produccin; as como tambin el segundo objetivo de sta
investigacin, el cual consiste en verificar las Buenas Prcticas de Fabricacin
OS
D
A
RV
(BPF) en el proceso de azcar refinada.
E
S
E
SR
3.4.5 Diagrama Causa Efecto
O
H
C
E
R
DE
Para Hitoshi (1992), el diagrama causa efecto es una forma de

representar la relacin entre las caractersticas de calidad y los factores,
tambin llamado diagrama de espina de pescado y se utilizan en la fase de
diagnstico y solucin de dicho problema.
sta tcnica contribuye al desarrollo de varios objetivos de sta

investigacin, tales como: establecer medidas para el control de los peligros
asociados a las etapas del proceso de produccin, determinar los puntos
crticos de control y lmites crticos de control en el proceso de produccin de
azcar refinada. As como tambin verificar las Buenas Prcticas de
Fabricacin (BPF) en el proceso de azcar refinada.
87
3.4.6 Diagrama de Flujo de Proceso
Burgos (1995) define a sta tcnica como la representacin del orden

de todas las operaciones, transporte, inspecciones, demoras y almacenaje que
tiene lugar durante un proceso y comprende informacin considerada necesaria
para el anlisis como lo son: tiempo, cantidad y distancias recorridas.
OS
D
A
Este instrumento permite verificar las Buenas
RVPrcticas de Fabricacin
E
S
RE
S
(BPF) en el proceso de azcarO
refinada.
H
C
E
DER
3.4.7 rbol de decisiones
El rbol de decisiones consiste en una serie sistemtica de cuatro

preguntas destinadas a determinar objetivamente si el peligro identificado en
una operacin del proceso es un punto crtico de control PCC. (Documento
en lnea: www.altavista.com)
sta instrumento contribuye al desarrollo del cuarto objetivo de sta

investigacin, el cual consiste en determinar los puntos crticos de control y
lmites crticos de control en el proceso de azcar refinada.
88
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
OS
D
A
RV
CAPITULO IV
Anlisis e Interpretacin
de los Resultados
89
CAPITULO IV
ANLISIS E INTERPRETACIN DE LOS RESULTADOS
4.1 Anlisis de Riesgos y Puntos Crticos de Control (HACCP)
S
O
D
A
de las diferentes tcnicas y herramientas, se R
detectaron
V fallas y debilidades
E
S
E
R
en los mtodos actuales utilizados
para la obtencin de azcar en el rea de
S
HO
C
E
produccin.ER
D
Despus de analizada la situacin de la empresa, a travs del empleo
Es por ello que se ve la necesidad de actualizar el Sistema de Anlisis

de Riesgos y Puntos Crticos de Control (HACCP), a manera de prevenir
todos aquellos factores que puedan generar un peligro al producto, adems
de un efecto adverso al consumidor.
La actualizacin del (HACCP) se concentr en aquellas etapas, en

donde verdaderamente exista el mayor riesgo de contaminacin del
producto tales como: cinta sanitaria y secador, no obstante para lograr
determinar esas reas crticas, se realiz una evaluacin exhaustiva
de
puntos crticos en todo el proceso; es decir, desde la los cuales no generan

ningn peligro al producto, debido a que las mismas representan recepcin
de materia prima hasta la fase de secado y de all hacia el envasado, a
90
etapas de preparacin (menos el rea de envasado) y an no existe la

formacin del azcar como tal.
Para llevar a cabo la actualizacin del proyecto, la empresa debe

cumplir con cinco etapas previas, antes de la aplicacin de los siete (7)
OS
D
A
RV
principios del sistema HACCP, a continuacin en el cuadro (1) se describen
E
S
E
R
ETAPASHOS
OBJETIVOS
C
E
1. Formacin
DEdeRun equipo HACCP. Llevar a cabo la consecucin del plan.
las mismas:
2. Descripcin del producto.
Conocer
las
caractersticas
de
los
productos.
3. Elaboracin de un diagrama de flujo.
Identificar las etapas crticas de riesgo.
4. Verificacin del diagrama de flujo.
Verificacin In Situ del diagrama de

flujo.
5. Buenas Prcticas de Fabricacin Evaluar el cumplimiento de las BPF.

(BPF).
Conformacin del Equipo HACCP
Antes de comenzar la seleccin del equipo, la empresa debe informar

a todo el personal sobre la intencin de actualizar el HACCP, de manera que
tanto la empresa como el personal que participe en tal iniciativa estn
completamente comprometidos en sacarla adelante.
91
La conformacin del equipo HACCP debe ser multidisciplinario y

podra incluir a personal de la planta de los Departamentos de Produccin,
Saneamiento, Control de la Calidad, Laboratorios, Ingeniera e Inspeccin.
Es esencial que el equipo tenga una combinacin acertada de
OS
D
A
evaluar datos tcnicos, e identificar los peligros
RVy los puntos crticos de
E
S
E
R
S
control.
HO
C
E
DER
experiencia y conocimiento, ya que estar a cargo de recopilar, seleccionar y
Para el logro de los objetivos del proyecto se asignar una mxima

autoridad del equipo de manera que sea el responsable del cumplimiento de
las actividades del plan, este estar precedido por el Jefe de Control de
Calidad, ya que adems de tener un amplio conocimiento del proceso, es el
encargado de inspeccionar y controlar la calidad de los insumos y el
producto. A continuacin en el cuadro (2) se muestra el equipo de trabajo
HACCP.
RESPONSABLE DEL PROCESO
INTEGRANTES
Supervisor de Produccin
Jefe de Control de Calidad
Jefe de Mantenimiento
Supervisor de Almacn
92
FASE I: Especificaciones del producto, uso y tipo de consumidor.
Para llevar a cabo el desarrollo del plan HACCP, se hace necesario

obtener una descripcin completa del producto en cuanto a ingredientes,
mtodos de elaboracin, material de envasado, y caractersticas fsicas,
OS
D
A
RV
qumicas, organolpticas y microbiolgicas, adems de especificar el uso al
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
A continuacin
DE se muestran los cuadros correspondientes a descripcin,
que ha de destinarse.
ingredientes y caractersticas fsicas, qumicas y organolpticas del azcar.
Cuadro (3): Descripcin del azcar refinada
DESCRIPCIN DEL PRODUCTO

Azcar Refinada
Consumo Directo o como materia prima
industrial.
Bolsas o sacos hermticamente sellados
3. Envasado
de 1, 2 y 50 kg.
12 meses
4. Duracin en el mercado (Vida en el
Anaquel)
1. Nombre del producto
2. Cmo se utiliza el producto
5. Donde vender el producto

6. Control especial de la distribucin
Red a nivel nacional.

De acuerdo a la Norma del almacn bien
sea: Camiones limpios con luces en
ptimas condiciones, plataforma y
encerados limpios.
93
Cuadro (4): Caractersticas fsicas, qumicas y organolpticas del azcar

refinada
CARACTERIZACIN DEL AZCAR REFINADA

Especificaciones
Valores
Normas
Pol %
98-100
COVENIN 237
Azcares reductores %
0.03-0.05
COVENIN 3107
Humedad %
0.03-0.05
COVENIN
OS 238
D
A
Cenizas conductrimtricas %
0.04-0.05 RV
COVENIN 240
E
S
E
Color Icumsa
COVENIN 1419
S R98-100
O
H
pH
5-7
COVENIN1315
C
E
R
DE
<150 Unidades
COVENIN 902-87
Aerobios Termfilos
Formuladoras de
Colonias (UFC)/g
<150 UFC/g
COVENIN 902-87
Coliformes Totales
0 UFC/25g
COVENIN1104-84
Moho
<1 UFC/g
COVENIN 1334-90
Levaduras
<10 UFC/g
COVENIN1337-90
<75 UFC MOg
COVENIN 2948-92
Aerobios Mesfilos
Espora de Flat Sour
Fuente: Manual de operaciones de azcar crudo de caa (1995)
Cuadro (5): Ingredientes del azcar refinada y materiales incorporados
MATERIA PRIMA
Caa de Azcar
Otros
Agua Dulce
Agua Oxigenada
Alcohol Isoproplico
MATERIAL DE ENVASE
INGREDIENTES SECOS
Polipropileno
Papel
cido Fosfrico
Cal
Talosep A3XL
Polvillo de Azcar
(Azcar tipo A)
94
Elaboracin de un Diagrama de Flujo
El contar con un diagrama de flujo de proceso facilita al equipo de

HACCP la identificacin de las rutas posibles de contaminacin, ya que en el
mismo se visualizar las fases de mayor incidencia en el proceso de
OS
D
A
RV
obtencin de azcar refinada y sus derivados en el Central Azucarero
E
S
E
SR
O
H
C
E
El diagrama
de flujo de proceso estaba existente y fue facilitado en la
R
DE
Carora.
etapa de diagnstico por personal de C.A AZUCA; est detallado en el

Grfico 8.
Verificacin del Diagrama de Flujo
La verificacin del diagrama de flujo de proceso, se realiz mediante la

inspeccin visual del lugar, con la participacin del equipo HACCP.
Consisti en la comparacin in situ en distintos momentos durante las

horas de operacin con el fin de comprobar si el diagrama de flujo es vlido
durante todos los perodos operacionales.
95
FASE II: Buenas Prcticas de Fabricacin (BPF) en el proceso de

azcar refinada.
La disposicin de las BPF en la empresa es de suma importancia para

la determinacin de los puntos crticos de control, ya que en la misma se
OS
D
A
llevar a cabo el buen desarrollo de un plan R
queVasegure la inocuidad del
E
S
RE
producto. A continuacin O
se S
citan las diferentes tcnicas utilizada para la
H
C
E
verificacin
DEdeRla BPF.
hace referencia a los requerimientos mnimos que deben cumplirse para
Observacin Directa
A travs de esta tcnica se detectaron situaciones poco salubres que
afectan directamente al proceso de obtencin de azcar refinada y sus
derivados. En el cuadro (6) se muestran las observaciones realizadas:
CATEGORA
ASPECTOS OBSERVADOS
Se observ la presencia de equipos sucios y llenos de meladura,

a causa de fuga en los mismos.
Equipos
Existe una mala distribucin de los equipos de limpieza y
reparacin dentro del rea de produccin, obstaculizando el libre
trnsito de los operarios.
Instalaciones
Mtodos
Se observo la presencia de pisos agrietados, sucios y hmedos

en las distintas reas del proceso.
Se evidencia que varios de los operarios no cumplen con las
normas de seguridad industrial tales como: uso de casco,
protectores auditivos, entre otros.
96
Entrevista Estructurada
La aplicacin de esta tcnica se bas principalmente en la medicin

del grado de conocimiento del personal involucrado en el proceso productivo
de azcar refinada, en cuanto a funciones en su rea de trabajo,
OS
D
A
RV
conocimientos de los riesgos potenciales asociados al producto y
E
S
E
SR
O
H
C
E
cuales se presentan
R
DE en el anexo A de la presente investigacin.
cumplimiento de las Buenas Prcticas Higinicas, se utiliz el cuestionario

como herramienta asociado a esta tcnica conformado por 5 preguntas las
Debido a que no todas las personas que realizan actividades en el

proceso de produccin de azcar refinada inciden directamente con la
inocuidad del producto, se hizo uso de un artificio matemtico (Sampieri
2006), el cual se tomar en base a un muestreo probabilstico, considerando
como desviacin estndar un 5 por ciento a manera de tener una menor
muestra y ser lo ms exacto posible, y de igual manera ser distribuidas por
todas las reas del proceso de produccin de azcar refinada. Dicho
muestreo probabilstico arrojo como resultado la cantidad de 28 personas,
ste clculo se encuentra en el anexo B.
En el cuadro (7) se muestra las personas involucradas en el proceso

de produccin de azcar refinada:
97
PERSONAS
NUMERO
Supervisores
Operarios
TOTAL
10
110
120
En el cuadro (8) se seala el clculo de la muestra luego de utilizar el
OS
D
A
RV
artificio matemtico (Sampieri 2006), el cual se rige por las siguientes
E
S
E
R
S
O
H
Donde:
C
E
R
DE
ecuaciones:
n' =
S2
V2
P (1 - P)
n'
n =
(1 + n ' / N )
n = Muestra sin ajustar.

S 2 = Desviacin de la muestra.
V2 = Desviacin de la poblacin.
P = Probabilidad de ocurrencia.
N = Poblacin.
n = Muestra ajustada.
MUESTRA
NUMERO
Recepcin de Materia Prima

Laboratorio
Extraccin
Clarificacin
Evaporacin
Tachos
Cristalizacin
Centrfuga
Refinera
Secador
Supervisores
Control de Calidad
Gerente de Calidad
Gerente de Produccin
2
3
3
1
1
4
1
2
2
1
3
3
1
1
TOTAL
28
98
A continuacin se presentan los resultados del cuestionario aplicado al

personal de C.A AZUCA.
tem 1
Conoce Ud. a cabalidad las funciones y deberes que debe cumplir

en su puesto de trabajo?
OS
D
A
RV
No
0%
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
Si
100%
Si
No
Grfico 2. Resultado del tem 1. Elaborados con los datos obtenidos en el tem 1 de
la entrevista estructurada.
Este grfico representa el 100 por ciento correspondiente a las 28

personas que respondieron que s conocen muy bien sus funciones en el
rea de trabajo, ya que a los mismos en el momento de ser contratados para
la ejecucin de una tarea especfica, se les proporciona toda la informacin
necesaria para el buen desempeo de la actividad, adems del constante
reforzamiento por parte de los superiores (Supervisores de Produccin), de la
manera de cmo hacer mejor y an ms eficiente su trabajo. Por otra parte,
la experiencia juega un papel muy importante en el conocimiento cabal de las
actividades de trabajo, ya que la mayor parte del personal involucrado en el
proceso productivo de C.A AZUCA, realizan la misma actividad desde hace
mucho tiempo.
99
tem 2
Conoce Ud. cules son los riesgos potenciales asociados al

producto en cada una de las etapas en su rea de trabajo?
No se
0%
No
7%
OS
D
A
RV
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
Si
93%
Si
No
No se
Este grfico es un indicativo del conocimiento de los riesgos

potenciales asociados al producto en cada etapa del proceso, por lo que el
93 por ciento correspondiente a las 26 personas que respondieron s,
conocen los peligros asociados al producto en su fase de trabajo, ya que la
permanencia en sus respectivas reas por perodos largos, les permiti
evidenciar todos aquellos riesgos que se les generan al producto debido a
grandes factores que bien pueden ser; mal manejo de las prcticas
higinicas, condiciones poco salubres de las instalaciones para preservar la
asepsia del producto, entre otros; mientras que el otro 7 por ciento
representado por las 2 personas restantes de la poblacin, alegaron no tener
idea de cules son los peligros asociados al producto.
100
tem 3
Conoce Ud. que es un Anlisis de Riesgos y Puntos Crticos de

Control (HACCP)?
Si
29%
OS
D
A
RV
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
No
71%
Si
No
Este grfico muestra el porcentaje de personas con conocimiento de lo

que es un Anlisis de Riesgo y Puntos Crticos de Control, en los cuales el 29
por ciento de la poblacin (8 personas), respondieron que s tienen
conocimiento de lo que es un sistema HACCP, ya que los mismos por
pertenecer a etapas claves del proceso, indispensablemente deben tener
criterios bien claros de lo que es un sistema que asegure la inocuidad del
producto, dichas etapas son supervisin, control de calidad y laboratorio de
produccin, por otro lado un 71 por ciento representado por las otras 20
personas restantes de la poblacin respondi que no, ya que solamente se
limitaban a realizar la actividad a las cuales fueran asignadas en cada etapa
del proceso.
101
tem 4
Existe un mecanismo que permita asegurar el cumplimiento de las

buenas prcticas higinicas o control de calidad en su rea?
No
7%
OS
D
A
RV
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
Si
93%
Si
No
El grfico mide la existencia de mecanismos que permiten asegurar el

cumplimiento de las Buenas Prcticas Higinicas o Control de Calidad en las
distintas reas del proceso, por lo que el 93 por ciento correspondiente a las
26 personas miembros de la poblacin respondieron que s existen los
mecanismos pero no en el grado que permita el cumplimiento total de las
mismas, es decir, el cumplimiento de las Buenas Prcticas Higinicas se
hace ms riguroso en cuanto a seguimiento en algunas fases del proceso
donde existe mayor contacto con el producto; mientras que el otro 7 por
ciento restante (2 personas), alegaron que no existe un mecanismo de
cumplimiento de las Buenas Prcticas Higinicas en su rea de trabajo.
102
tem 5
Ud. cree que a los equipos y/o utensilios utilizados en el rea de

trabajo se les realiza el mantenimiento necesario?
OS
D
A
RV
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
No
46%
Si
Si
54%
No
Grfico 6. Resultados del tem 5. Elaborados con los datos obtenidos

en el tem 5 de la entrevista estructurada.Este grfico muestra el grado en
que se le realiza mantenimiento necesario a los equipos y utensilios
utilizados en el rea de trabajo; por lo que el 54 por ciento de la poblacin (15
personas) respondi s existe el cumplimiento de mantenimiento en los
equipos y utensilios utilizados en el proceso, solo que no en todas las etapas
del mismo que es donde radica el otro 46 por ciento restante (13 personas),
que si se quiere es el ms importante por que la falta de mantenimiento
necesario se concentran en las reas de refinera y centrfugas en donde el
procedimiento de limpieza utilizados en dichas etapas, no son del todo
ptimos para asegurar la inocuidad del producto.
103
Tormenta de Ideas
Esta tcnica se realiz mediante varias reuniones realizadas, donde se

discuti el proceso productivo de C.A AZUCA para la obtencin de azcar
refinada; dichas reuniones generaron un sin nmero de irregularidades
OS
D
A
V 7.
plasmadas en el diagrama causa efecto en elR
grfico
E
S
E
R
S
HO
C
E
DER
asociadas a las deficiencias de las prcticas higinicas; causas que fueron
Diagrama Causa Efecto
Esta tcnica permiti por medio de la aplicacin de la tormenta de

ideas, determinar y analizar las posibles causas que provocan una
deficiencia en las prcticas higinicas, as como la relacin que tienen con el
producto final, los cuales pueden significar un punto de riesgo de
contaminacin en todo el proceso.
As mismo se confirma la necesidad de aplicar un sistema que

garantice el buen manejo de los procesos, de una manera que permita
aumentar eficientemente la calidad del producto final.
104
MANO DE OBRA
MAQUINARIA
Equipos sucios
Polvorizantes en las
maquimarias
Escaleras y pasamanos
desprendidos
Techos sucios
y oxidados
Pisos sucios
Tuberas
sucias
Tuberas
corrodas
Fugas de
Vapor
Productos
Qumicos sin
identificacin
Ede
S
E
Falta
S R entrenamiento
O
H
personal no coopera de BPF
EElC
Falta de personal
especialista en HACCP
DER
Falta de extractores
Tuberas deterioradas
MATERIALES
Falta de limpieza personal.

Probar el
alimento
Equipos corroidos
Falta de cumplimiento
de normas SHA
Pasarse las manos frente a

cualquier parte del cuerpo,
Falta de
programas
HACCP
de la alta
gerencia
Falta de
entrenamiento
de HACCP
con la inocuidad del

producto
Falta de control
de dosificacin de
qumicos
Falta de apoyo
Altas
temperaturas
OS
D
A
RV
Falta de entrenamiento al
operario
Falta de
motivacin
Espacios reducidos
Falta de programas
de BPF
Falta de puntos
de ajuste en el
proceso
Registro de los puntos

crticos de control
MTODOS
Insectos
DEFICIENCIAS DE
LAS PRCTICAS
HIGINICAS
Zona lluviosa
Fuertes
vientos
Animales
Roedores
Cambios
Climatolgicos
MEDIO
AMBIENTE
Grfico 7. Diagrama Causa Efecto. Elaborado con los datos obtenidos en la tormenta de ideas
105
Luego de aplicado esta tcnica se observaron ciertas irregularidades que

causan una deficiencia en las Prcticas Higinicas, a continuacin se detallan
las mismas en el cuadro (9).
1. MAQUINARIA
Se observ la presencia de varios equipos con mucha acumulacin

de sucio, y sin su debido mecanismo proteccin (dispositivos de
aislamiento).
Se evidenci la presencia de escaleras y pasamanos sin terminar,
sucias y con desprendimiento superficial, dificultando el libre recorrido del
personal. Tambin se observo pisos sucios, con moho y grietas.
Se observ la presencia de espacios reducidos sobre todo en
aquellas zonas donde se realiza la preparacin de los qumicos, para
luego ser introducidos al proceso dificultando las labores de limpieza.
Se evidenci la falta de extractores en el rea de cinta sanitaria,
secador, de manera que permita reducir la concentracin de polvillo de
azcar en esa zonas.
Se evidenci la acumulacin de sucio en los techos (tela de araa,
polvillo de azcar y moho), sobre todo en el rea de secador.
Se observ la presencia de pisos con mucha acumulacin de
escombros (restos de tuberas, piezas de equipos, etc.), adems de
encontrarse por lo general hmedos y con agua a causa de las fugas.
OS
D
A
RV
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
2. MATERIALES
Se evidenci la existencia de altas temperaturas provenientes de

tuberas que por lo general se encuentran a 95 C y vlvulas de escape.
Se observ la gran cantidad de fugas de vapor en toda la fbrica.
Los productos qumicos que se utilizan en el proceso no estn
debidamente identificados.
3. MANO DE OBRA
Se observ falta de motivacin hacia el personal operador en cuanto

al buen manejo de las prcticas higinicas. No existen carteles ni avisos
que indiquen la obligatoriedad de la higiene.
Se evidenci la falta de personal especialista en HACCP para la
generacin de puntos crticos de control.
El personal no se abstiene de pasarse las manos frente a la boca u
106
otra parte del cuerpo, de ajustarse los lentes, colocar dedos en los odos,
nariz o boca. Probar muestras del alimento en la lnea de produccin.
Se evidenci la falta de entrenamiento del personal involucrado en el
proceso de obtencin de azcar refinada y sus derivados, en cuanto a
Buenas Prcticas de Fabricacin.
4. MTODOS
Se evidenci la falta de programacin de HACCP que permita

asegurar la inocuidad del producto.
Se observ la falta de programas de BPF sobre todo en aquellas
reas del proceso que estn en contacto directo con el producto final
(rea de Tacho y Cinta Sanitaria)
OS
D
A
RV
E
S
E
SR
O
H
C 5. MEDIO AMBIENTE
E
R
DE
Existe la presencia de diferentes insectos, especialmente abejas en

el rea de cinta sanitaria y en el almacen de producto terminado.
Es una zona lluviosa y tambin llegan fuertes vientos. El rea de
almacn est desprotegida para stos factores climatolgicos.
Diagrama de Flujo de Proceso
Este instrumento fue facilitado por el personal de C.A. AZUCA, pues ya

exista dentro de la empresa. Con la ayuda de la observacin directa permiti
identificar en detalle, las etapas del proceso de obtencin de azcar refinada y
sus derivados, y as visualizar todos los riesgos o peligros a los cuales est
expuesto el mismo a lo largo del proceso en estudio.
En el grfico 8 se
muestra el diagrama de flujo de proceso de C.A AZUCA.
107
OS
D
A
RV
E
S
E
SR
O
H
EC
DER
Grfico 8. Diagrama de Flujo de Proceso.
Fuente: C.A AZUCA
108
Lista de Verificacin
En el cuadro (10) se muestra la informacin recopilada de la lista de

verificacin de las buenas prcticas de fabricacin, donde se evala cada
aspecto del rea que afecta la higiene y seguridad del proceso de fabricacin
de azcar refinada.
OS
D
A
RV
VERIFICACIN DE
LAS BPF
E
S
E
R C
1.-INSTALACIONES OS
H
C
E
R
1.1. Disponen D
de E
edificaciones, Instalaciones y
servicios bsicos en condiciones salubres.
1.2. Su ubicacin esta en zonas geogrfica
donde las condiciones del ambiente no
represente peligros al producto.
1.3. Estas condiciones ambientales de la zona
afectan a la comunidad.
1.4 Las superficies internas y externas se
encuentran pavimentadas.
1.5. Existen mantenimiento sanitario en esas
reas pavimentadas de manera que pueda
generar salubridad al producto.
2.-DISEO Y CONSTRUCCIN
2.1. La construccin y el diseo permite que
entre al ambiente polvo, lluvia, suciedades u
otros contaminantes, como el refugio de plagas y
animales domsticos.
2.2. Estn identificadas las reas de alto y bajo
riesgo, reas, hmedas y las reas secas
2.3. Existe separacin fsica y/o funcional de
aquellas reas donde se puedan contaminar
entre ellas.
2.4. Existe un tamao y/o espacio adecuado para
las instalacin, operacin, mantenimiento y
traslado de materiales.
2.5. El ambiente de produccin esta ubicado
lgicamente al proceso de produccin.
2.6. Esta ubicacin produce retrasos indebidos o
contaminacin cruzada en el proceso de
produccin
2.7.-Se aplican las operaciones de limpieza,
desinfeccin y desinfectacin.
Sub-Total
Fecha: 8/ 02/ 08
Pg./Pgs.: 1/10
Auditor: Norys Gmez.
rea: Produccin
NC
NA
Observaciones
X
X
X
X
X
Dentro del
complejo azucarero
X
X
X
X
X
3
3
109
Continuacin cuadro (10)

Fecha: 8/ 02/ 08
Pg./Pgs.: 2/10
rea: Produccin
VERIFICACIN DE
LAS BPF
2.-DISEO Y CONSTRUCCIN
2.8.- El tamao del almacn o depsito esta

proporcionado al Volumen de insumo o producto
terminado.
2.9 El Almacn dispone de espacios libres para
circulacin del personal, traslado de producto y
mantenimiento de las reas
3. DISEO Y CONSTRUCCIN DE LAS
REAS DE FABRICACIN
3.1. Pisos y Drenajes
3.1.1.- Los pisos estn construido de un material
resistente, impermeable, no absorbente, no
deslizantes y libres de grietas
3.1.2. El material de los pisos facilita la limpieza,
desinfeccin y mantenimiento sanitario
3.1.3. Las tuberas y drenajes tiene la capacidad
y la pendiente requerida para la salida rpida y
efectiva de las aguas residuales.
3.1.4. Los drenajes de piso tienen la debida
proteccin mediante rejillas
3.1.5. Las reas de baja humedad ambiental y en
los almacenes tiene pendiente mnima de 1"
3.2. Paredes
3.2.1.Las reas de elaboracin y envasado, las
paredes son de materiales resistentes,
impermeables, no absorbente y de fcil limpieza
y desinfeccin
Sub-Total
NC
NA
Observaciones
OS
D
A
RV
E
S
E
SR X
O
H
C
E
R
DE
70% de
cumplimiento
X
X
X
Porcelana y luego
pared
0
110

Fecha: 8/ 02/ 08
Pg./Pgs.: 3/10
rea: Produccin
VERIFICACIN DE
LAS BPF
3.2. Paredes
3.2.2. Tiene la altura adecuada para el tipo de

procesos, adems posee acabados lisos y sin
grietas.
3.2.3. Las paredes estn cubiertas de pintura
plstica de colores claros o cubiertas con
material cermica o similar.
3.2.4. Las uniones de las paredes y pisos se
encuentra selladas y tienen forma redondeada
3.3. Techos
3.3.1. Los techos se encuentran diseados y
construidos de manera de evitar la acumulacin
de sucio, la condensacin, el moho, el
desprendimiento superficial.
3.3.2. El diseo de los techos permite realizar
una limpieza fcil y con accesibilidad a la cmara
superior para la desinfeccin.
NC
Observaciones
OS
D
A
RXV
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
3.3.3.- Existe techos falsos o doble construido

con materiales impermeables, resistentes, de
fcil limpieza y mantenimiento
3.4. Ventanas, Puertas y Otras Aberturas
3.4.1.- Estn construidas para evitar la
acumulacin de sucio, facilitar la limpieza.
3.4.2.- Aquellas reas que estn comunicadas
con el exterior tienen mallas anti insecto y con
marco removible.
3.4.3.- Las puertas tienen superficies lisas y
construidas con material resistentes, no
absorbentes y poseer suficiente amplitud y
deben tener dispositivo de cierre automtico.
Total
NA
X
X
0
111

Fecha: 8/ 02/ 08
Pg./Pgs.: 4/10
rea: Produccin
VERIFICACIN DE
LAS BPF
3.5. Escaleras, Elevadores Y Estructuras

Complementarias
Como
Rampas
Y
Plataformas.
3.5.1.- Se encuentran ubicadas y construidas de
manera que no causen contaminacin con el
producto y pueda realizar la limpieza.
3.5.2.- Las instalaciones elctricas, mecnicas y
de prevencin, se encuentran diseadas e
instaladas.
4. REQUISITO DE VENTILACIN E ILUMINACIN
4.1.- Tiene la calidad y la intensidad requerida
para la ejecucin higinica y efectiva de las
actividades
4.2.- Fabricacin, Almacenamiento y envasado
tiene intensidad de 540 lux (50 bujia - pie) en
todos los puntos de inspeccin
4.3.- Las lmparas y los accesorios que estn
ubicados por encima de producto expuesto al
ambiente son de tipo de seguridad y estn
protegidas para evitar la contaminacin en caso
de rupturas
4.4.- La iluminacin altera el color natural del
producto
4.5.- La ventilacin previene la condensacin de
vapor, facilita la remocin de calor y los
contaminantes en las rea de produccin
5. MANEJO DE RESIDUOS
5.1. Existe sistema de recoleccin, tratamiento y
disposicin de residuos lquidos con las
condiciones sanitarias y ambientales.
5.2. El manejo de residuos lquidos tiene un
manejo adecuado para impedir la contaminacin
con el alimento
NC
Observaciones
X
OS
D
A
RV
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
Sub-Total
X
X
Existe una laguna

cedimentadora y
dos de oxidacin
1
112

Fecha: 8/ 02/ 08
Pg./Pgs.: 5/10
rea: Produccin
VERIFICACIN DE
LAS BPF
5. MANEJO DE RESIDUOS
5.3. Los residuos slidos son removidos con frecuencia
en las reas de produccin y son manejados de manera
que no generen malos olores, refugios y alimento de
plagas y otros animales y no contribuyan con el
deterioro ambiental
5.4. Se disponen de recipientes, reas e instalaciones
para la recoleccin y almacenamiento de los residuos
slidos.
6. INSTALACIONES SANITARIAS
6.1. Se dispone de instalaciones sanitarias tales como
baos y vestuarios para el personal.
6.2. Las instalaciones se encuentran limpias y proveen
de los recursos necesarios para el higiene personal,
tales como papel higinico, jabn lquido, secador de
mano y papeleras.
6.3. Existen lavamanos en las reas de elaboracin con
los respectivos avisos que faciliten el higiene del
personal.
6.4. En las reas de produccin
disponen de
instalaciones para la limpieza y desinfeccin de los
equipos y utensilios de trabajo.
7. EQUIPO Y UTENSILIOS
7.1. Los equipos y utensilios, los procesos tecnolgicos
estn acordes con el tipo de alimento a elaborar.
7.2. Cumple con los requisitos de diseo, construccin y
el manejo con el alimento.
7.3. Los contenedores o recipientes para los materiales
no comestibles y desechos son a pruebas de fugas y
estn construidos con un material adecuado para su
manejo y limpieza del mismo.
7.4. Los equipos estn instalados segn las secuencias
lgicas al proceso de produccin.
Sub-Total
C
X
NC
NA
Observaciones
OS
D
A
RV
EX
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
X
Pero no con avisos
X
X
X
X
8
0
113

Fecha: 8/ 02/ 08
Pg./Pgs.: 6/10
rea: Produccin
VERIFICACIN DE
LAS BPF
7. EQUIPOS Y UTENSILIOS
7.5. Las distancias entre los equipos, paredes
perimetrales, columnas u otros elementos de
edificacin permite el buen funcionamiento y facilitar la
inspeccin, limpieza y mantenimiento del mismo
7.6. Se encuentran dotados con instrumento que
permita la medicin y registro para que el producto sea
inocuo.
7.7. Las tuberas elevadas no se encuentran instaladas
por encima de las lneas de elaboracin del alimento, al
menos que exista una justificacin tecnolgica.
8. PERSONAL
8.1. Las personas que manipulan el alimento tienen
una educacin sobre prcticas higinicas y higiene
personal.
C
X
NA
Observaciones
Pero no en todas
las reas.
OS
D
A
RV X
X
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
8.2. Mantienen un programa de entrenamiento inicial y

continuo en BPF y realizan registro y evaluacin del
mismo
8.3. Se colocan carteles y avisos alusivos en lugares
estratgicos para reforzar el cumplimiento de las
prcticas higinicas.
8.4. Los manipuladores de los alimentos comprende y
manejan los puntos crticos de control que estn a su
responsabilidad
8.5. Tienen una organizacin definida, representada en
organigrama, donde las responsabilidades estn
definida.
8.6. Implementan programas de higiene adaptados a
sus actividades.
9. PRACTICAS HIGINICAS
9.1. Mantiene una limpieza personal y aplican las BPF
de manera de evitar la contaminacin del alimento.
9.2. Los operadores que manipulan el alimento
mantienen uas cortas, limpias y sin esmalte.
Sub-Total
NC
X
X
3
0
114

Fecha: 8/ 02/ 08
Pg./Pgs.: 7/10
rea: Produccin
VERIFICACIN DE
LAS BPF
9. PRACTICAS HIGINICAS
9.3. Los manipuladores del alimento mantiene las
protecciones necesarias como: usar calzado cerrado,
mantener el cabello recogido y cubierto con malla,
guantes en buenas condiciones, tapa boca, entre otros
9.4. Existe la prohibicin de consumo de alimentos
dentro del proceso de produccin
9.5. Se le recuerda al manipulador de alimento no
realizar las siguientes acciones para evitar la
contaminacin del alimento estas son: tocarse la frente,
ajustarse los lentes, colocar los dedos en nariz, boca y
probar la muestra del alimento dentro del proceso de
produccin
9.6. Se les prohben el paso al personal al proceso de
produccin cuando los mismo tienen enfermedades
que puedan contaminar el alimento
9.7. Solo el personal autorizado tiene acceso aquellas
reas donde exista peligro de contaminacin al
alimento.
10. INSUMOS
10.1. La recepcin de insumo se realiza con las
condiciones que eviten la contaminacin, alteracin y
dao fsico.
10.2. Las materias primas son inspeccionadas para ver
si cumple las especificaciones de calidad establecida.
10.3. la materia prima se descontamina con agua
potable parta la incorporacin a las etapas sucesivas al
proceso
10.4. Las materias primas conservadas por congelacin
y requiere ser descongeladas previo al uso se
descongelan bajo las condiciones de temperatura y
tiempo evitando el desarrollo de microorganismo.
10.5. Envases, recipientes y materiales de empaques
renen los requisitos para evitar la contaminacin del
alimento.
Sub-Total
NC
X
NA
Observaciones
OS
D
A
RV X
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
X
X
2
115

Fecha: 8/ 02/ 08
Pg./Pgs.: 8/10
rea: Produccin
VERIFICACIN DE
LAS BPF
11. OPERACIONES DE FABRICACIN
11.1. El alimento se somete a

tratamiento de
conservacin
para
evitar
el
desarrollo
de
microorganismo tanto patgeno como de deterioro.
11.2. Se adoptan medidas efectivas para proteger el
producto terminado de contaminacin que provienen de
materias primas, productos en elaboracin, rechazados
o ser reprocesados.
11.3. Los equipos o utensilios empleados para el
manejo de materia prima o producto contaminado son
sometidos a limpieza y desinfeccin antes de ser
nuevamente utilizados.
11.4. La
materia prima as como los productos
rechazados son identificados de manera que no
represente peligro de contaminacin para otros
insumos.
11.5. Durante la elaboracin del alimento se realizan
medidas efectivas para eliminar y reducir los peligros
fsicos para el alimento.
11.6. Se lubrican los equipo con sustancias permitidas
y empleadas racionalmente de manera para evitar la
contaminacin del alimento
11.7. Los implementos de limpieza que no estn en
uso, se encuentra colgados en ganchos, sumergidos en
lquidos de limpieza, colocados en superficie limpia o
en armario.
11.8. Los productos devueltos a la empresa por
razones de alteracin o expiracin de la F.V no se
someten a retrabado
12. ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD HIGINICA
12.1. Disponen de un sistema de calidad idneo que
identifique, controle y evalu los peligros potenciales
asociados a materia prima y otros insumos.
Total
NC
NA
Observaciones
OS
D
A
RV
X
EX
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
X
Pero falta
documentacin y
seguimiento
1
1
116

Fecha: 8/ 02/ 08
Pg./Pgs.: 9/10
rea: Produccin
VERIFICACIN DE
LAS BPF
12. ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD HIGINICA
12.2. Si se adopta las HACCP, se implantan y se

mantienen un plan de accin en donde se establezca
por escrito los procedimientos a seguir para asegurar
el control de la lnea.
12.3. Disponen de especificaciones de calidad de los
insumos y productos elaborados que incluyan criterios
claros de aceptacin o rechazo de los mismos.
12.4. Existe un laboratorio de control de calidad o
contratan servicios de un laboratorio externo que sean
acreditados.
13. REGISTRO DE FABRICACIN Y DISTRIBUCIN
13.1. Se tienen registros que documenten el
cumplimiento de los procedimientos para efectuar el
control de la inocuidad del producto.
13.2. Se tienen registros de almacenamiento y
distribucin del producto por cdigo de lote y en forma
accesible.
13.3. Se mantienen registros de las quejas o reclamos
por parte de los consumidores, las investigaciones y de
las acciones adoptadas al respecto
13.4. Estos registros se realizan en periodo mnimo de
un ao despus de la fecha de expiracin
14. PROGRAMA DE SANEAMIENTO
14.1.
Tienen
personal
calificado
para
la
implementacin, supervisin y control.
14.2. Cuenta con los recursos humanos necesarios
para realizar las actividades programadas
14.3. Es revisado peridicamente y contiene los
aspectos adecuados de limpieza, desinfeccin, control
de plagas, manejo y disposicin, responsabilidades y
precauciones.
NC
NA
Observaciones
OS
D
A
RV
X
EX
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
Sub-Total
X
X
X
0
117

Fecha: 8/ 02/ 08
Pg./Pgs.: 10/10
rea: Produccin
VERIFICACIN DE
LAS BPF
15. ALMACENAMIENTO Y TRASPORTE
15.1. Las actividades se realizan evitando contaminar

el producto, proliferacin del producto, deterioro fsico
del envase o embalaje.
15.2. La administracin de la empresa previene la
contaminacin o deterioro del alimento en los canales
de distribucin.
15.3. Los propietarios o responsables de las unidades
de transportes responden por la adecuada operacin y
el mantenimiento de la misma
15.4. Los productos terminados se encuentran
almacenados en reas claramente delimitadas, se
diferencias fsicas y funcionales de aquellas destinadas
para los insumos de produccin.
15.5. Los almacenes se colocan los productos
terminados y insumos en forma de pilas con una
separacin de 60cm respecto a las paredes, sobre
paletas elevadas a 15cm que permitan la inspeccin,
limpieza y fumigacin.
15.6. lLs insumos y procedimientos se encuentran
identificados para conocer su procedencia, calidad y
tiempo de vida
15.8. En los almacenes no colocan materiales u objetos
en desusos o desechos que puedan permitir la
acumulacin de polvo, plagas o otras fuentes
contaminantes al producto.
Sub-Total:
NC
NA
Observaciones
OS
D
A
RV
E
S
E
SR
X
O
H
C
E
R
E
D
X
Asignaciones
Cumple
No Cumple
No Aplica
Total
56
31
8
Leyenda:
-
C: Cumple.
NC: No Cumple.
NA: No Aplica.
118
Resultado de la efectividad higinica
%EH = 63,63 por ciento de cumplimiento (ver muestra de clculo en el

Anexo C). Como se observa en la ecuacin de la efectividad higinica, el
63,63 por ciento representa el nivel de cumplimiento de las Buenas Prcticas
de Fabricacin (BPF) en el proceso productivo del Central Azucarero Carora,
OS
D
A
RV
por lo que se le considera no aceptable dentro de los lmites de efectividad
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
E de no cumplimiento representado por el otro 36.37 por
En las
Dreas
higinica de 70 a 100 por ciento.
ciento. En el cuadro (11) se detallan las reas de no cumplimiento de las

Buenas Prcticas de Fabricacin (BPF).
1. INSTALACIONES
1.1. Se observ el cumplimiento de edificaciones, instalaciones y servicios
bsicos en condiciones salubres, pero no en todo el proceso.
1.4. Se evidenci que el mantenimiento realizado a las reas pavimentadas
no era lo suficientemente apropiado para el aseguramiento inocuo del
producto.
1.5. No existe mantenimiento sanitario en esas reas pavimentadas de
manera que pueda generar salubridad al producto.
2. DISEO Y CONSTRUCCIN
2.2 Se observ que las reas de alto y bajo riesgo se encuentran
identificadas, pero no en su totalidad a lo largo del proceso productivo.
2.4. Se not que en algunas partes del proceso no cumplan con la
disposicin de espacios entre los equipos, dificultando el libre recorrido del
personal y el traslado de materiales, en especial los productos qumicos.
2.7. Se evidenci que las labores de limpieza, desinfeccin y desinfectacin
se hacan ms rigurosas en algunas zonas del proceso, limitando a otras a
solo limpieza por regada de agua.
3. DISEO Y CONSTRUCCIN DE LAS REAS DE FABRICACIN
119
3.1. Pisos y Drenajes

3.1.2. Se observ que los pisos no estn hechos de un material que facilite
la limpieza, desinfeccin y mantenimiento sanitario.
3.2. Paredes
3.2.4. Se evidenci que las uniones de las paredes y pisos no se encuentran
selladas ni tienen forma redondeada.
3.3. Techos
OS
D
A
RV
3.3.1. Se observ que los techos no cumplen con las especificaciones

requeridas de manera que evite la acumulacin de polvo, tela de araa, y
otros contaminantes.
3.3.3. Se evidenci que los techos no presentan el nivel de cumplimiento en
cuanto a la impermeabilidad en algunas zonas del proceso productivo.
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE3.4. Ventanas, Puertas y Otras Aberturas
3.4.2. Se observ la no presencia de mallas anti-insecto en aquellas reas

donde existen aberturas que entran en contacto con el exterior.
3.4.3. Se not que las puertas no tienen superficie lisas y sin dispositivo de
seguridad de cierre automtico.
4. VENTILACIN E ILUMINACIN
4.1. Se observ que tanto la ventilacin como la iluminacin no presentan
las condiciones ptimas requeridas para la higiene efectiva de las
actividades.
4.2. Se evidenci que las especificaciones de intensidad luminosa se cumple
en envasado, dificultando la inspeccin en el resto de las reas, tales como
de fabricacin y almacenamiento.
4.3.- Las lmparas y los accesorios que estn ubicados por encima del
producto expuesto al ambiente son de tipo de seguridad y pero no estn
protegidas para evitar la contaminacin en caso de rupturas.
6. INSTALACIONES SANITARIAS
6.2. Se evidenci que los baos dispuestos para el personal obrero, no
cumplan con los requisitos higinicos tales como: jabn lquido, secador de
mano, ni papel higinico.
6.4. Se observ que la limpieza de los equipos y utensilios por lo menos en
el rea de produccin no posean instalaciones apartes para la realizacin
de la actividad.
8. PERSONAL
8.1. Las personas que manipulan el alimento no tienen una educacin sobre
prcticas higinicas y higiene personal.
120
8.2. Se observ la falta de programas de entrenamiento sobre la BPF,

permitiendo la no generacin de un criterio por parte del personal operador,
de manera que le permita ver la importancia que tienen estos programas
para el buen desempeo de su actividad laboral.
8.3. No se colocan carteles ni avisos alusivos en lugares estratgicos para
reforzar el cumplimiento de las prcticas higinicas.
8.4. Los manipuladores de los alimentos no comprenden ni manejan los
puntos crticos de control que estn a su responsabilidad.
8.6. No se implementan programas de higiene adaptados a sus actividades.
9. PRCTICAS HIGINICAS
OS
D
A
RV
9.1. No se mantiene una limpieza personal y tampoco aplican las BPF de

manera de evitar la contaminacin del alimento.
9.2. Hay muchos operadores que manipulan el alimento que no mantienen
uas cortas, limpias y sin esmalte.
9.3. Se evidenci que el personal que manipula el alimento no cumplen con
algunos requisitos de proteccin como lo son: uso de calzados cerrados y
guantes en buenas condiciones.
9.4. Se observ que no existe ninguna prohibicin del consumo de alimentos
en el proceso de produccin.
9.5. El personal no se abstiene de realizar las siguientes acciones para
evitar la contaminacin del alimento estas son: tocarse la frente, ajustarse
los lentes, colocar los dedos en nariz, boca y probar la muestra del alimento
dentro del proceso de produccin.
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
10. INSUMOS
10.2. Se observ que la materia prima tal como la caa de azcar, se le
realiza las debidas inspecciones, para ver el cumplimiento dentro de las
especificaciones, exceptuando a los productos qumicos.
14. PROGRAMAS DE SANEAMIENTO
14.2. Se evidenci la falta de apoyo de la alta gerencia para que delegue en
conjunto con recursos humanos, personal especializado para el desarrollo
de tal fin.
Nota: Cuadro elaborado con datos tomados de la aplicacin de la lista de

verificacin de las buenas prcticas de fabricacin.
121
FASE III: Medidas para el control de los peligros asociados a las

etapas del proceso de produccin.
Una vez cumplido con las etapas previas descritas anteriormente, se

procedi a la determinacin e identificacin de los peligros asociados al
proceso de produccin de azcar refinada. As como tambin la formulacin de
OS
D
A
RV
las medidas necesarias para el control de dichos peligros. Para la posterior
E
S
E
AZUCA, por medio de la aplicacin
S deRsiete principios, que a continuacin se
O
H
C
E
R
describen:
DE
clasificacin de los Puntos Crticos de Control en el proceso productivo de C.A
1. Realizar un Anlisis de Peligros.

2. Determinar los Puntos Crticos de Control (PCC).
3. Establecer un lmite o lmites crticos.
4. Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.
5. Establecimiento de medidas correctivas.
6. Establecer procedimientos de verificacin.
7. Establecer un sistema de documentacin.
1. Anlisis de Peligros.
La identificacin de todos los peligros asociados al producto se dio a
conocer a travs de la observacin directa y el anlisis del diagrama de flujo de
proceso. Tomando en cuenta todos los peligros y sus categoras biolgicos (B),
qumicos (Q) y fsicos (F), que resulta indispensable eliminar o reducir a niveles
aceptables para producir un alimento inocuo. A continuacin, en el cuadro (13),
se detalla la identificacin de peligros.
122
Cuadro (12): Identificacin de peligros

FASE DEL PROCESO
Cinta Sanitaria
PELIGRO IDENTIFICADO
- Contaminacin por agentes
extraos (abejas).
- Contaminacin por mohos y
levaduras.
- Contaminacin por sustancias
qumicas tales como: lubricantes
y grasa
- Contaminacin por partculas de
hierro producto de la friccin de
arrastre entre el producto y la
tuberas o canales de traslado.
CATEGORA
B
Q
F
X
X
X
OS
D
A
RV
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
E
D(2008).
Fuente: GMEZ
Secador
- Contaminacin por agentes

microbiolgicos, presencia de
caros y esporas.
Cuadro (13): Medidas para el control de los peligros
FASE DEL PROCESO
Contaminacin por
extraos (abejas).
Cinta Sanitaria
Secador
MEDIDAS
CORRECTIVAS
agentes Colocar malla anti insecto

por todo lo largo y ancho
de la cinta sanitaria.
Contaminacin por mohos y Mantener en constante

levaduras.
funcionamiento
y
en
buenas condiciones las
lmparas ultra violetas.
Contaminacin por sustancias Colocar tapa cadena en
qumicas
tales
como: el motor que mueve la
lubricantes y grasa
cinta.
Contaminacin por partculas
de hierro producto de la
para
materiales
friccin de arrastre entre el BPF
producto y la tuberas o extraos en el alimento.
canales de traslado.
Contaminacin por agentes Mantener en constante
y
en
microbiolgicos, presencia de funcionamiento
buenas condiciones las
caros y esporas.
lmparas ultra violetas.
123
FASE IV: Puntos crticos de control y lmites crticos de control en

el proceso de produccin de azcar refinada.
Un punto crtico de control (PCC) constituye una fase en la que puede

aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro
relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlos a un nivel
OS
D
A
RV
aceptable (directrices del Codex). Para la determinacin de los PCC se usa el
E
S
E
R
RBOL DE
SDECISIONES
O
H
C
E
R
medidas
DE
rbol de Decisiones (Grfico 9).
?
P1
Existen
preventivas de control?
No
Modificar la fase, proceso o producto
Se necesita control en esta fase por razn

de inocuidad?
No es un PCC
No
?
P2
Parar*
Ha sido la fase especficamente concebida para

Eliminar o reducir a un nivel aceptable la posible presencia de
un peligro?**
No
?
P3
Podra producirse una contaminacin con peligros

identificados superior a los niveles aceptables, o podran
estos aumentar a niveles inaceptables?**
?
P4
No es un PCC
No
Parar*
Se eliminarn los peligros identificados o se reducir su

posible presencia a un nivel aceptable
en una fase posterior?**
S
No es un PCC
No
PUNTO CRITICO DE CONTROL
Parar*
Grfico 9. rbol de Decisiones. Elaborado con datos tomados del Manual de Capacitacin Sistema
de Calidad e Inocuidad de los Alimentos. (Documento en lnea: www.altavista.com
124
Instrucciones:
Pregunta 1: Existe una o varias medidas preventivas de control? Si la respuesta es No, no es un
PCC. Identificar la forma en que puede controlarse este peligro antes o despus del proceso y pasar al
prximo peligro identificado. Si se responde S, describirla y proseguir a La prxima pregunta.
Pregunta 2: Ha sido la fase especficamente concebida para eliminar o reducir a un nivel
aceptable la posible presencia de un peligro? Si la respuesta es No, proseguir a la pregunta 3. Si
respuesta es S, se trata de un PCC; identificarlo como tal en la ltima columna.
Pregunta 3: Podra uno o varios peligros identificados producir una contaminacin superior a
los niveles aceptables, o aumentarla a niveles inaceptables? Si la respuesta es No, no es un PCC;
proseguir al prximo peligro identificado. Si respuesta es S, proseguir a la pregunta 4.
Pregunta 4: Se eliminarn los peligros identificados o se reducir su posible presencia a un
nivel aceptable en una fase posterior? Si la respuesta es No, es un PCC; identificarlo como tal en la
ltima columna. Si respuesta es S, no se trata de un PCC; identificar la fase subsiguiente y proseguir al
siguiente peligro identificado.
OS
D
A
RV
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
En el cuadro (14) se muestran los resultados del rbol de Decisiones,

correspondiente a la determinacin de los PCC y su respectiva numeracin de
peligro.
Cuadro (14): Determinacin de los PCC
Fase del
proceso
Peligro
identificado
Contaminacin
Biolgica
Pregunta Pregunta Pregunta Pregunta

1
2
3
4
S
No
No
Nmero
de PCC
PCC
1(B)
Cinta
Sanitaria
Contaminacin
microbiolgica
No
No
PCC
2(B)
PCC
Contaminacin
qumica
No
Contaminacin
fsica
No
3(Q)
PCC
4(F)
Secador
Contaminacin
microbiolgica
No
No
PCC
5(B)
125
Lmites Crticos
El establecimiento de lmites crticos puede obedecer a la necesidad de
satisfacer las exigencias de las regulaciones gubernamentales, la norma de la
empresa o la observancia de principios fundados en datos cientficos. Para
llevar a cabo este principio se dispuso del equipo de HACCP, ya que los
mismos poseen un amplio conocimiento del proceso y de las regulaciones
OS
D
A
HACCP, se describen los lmites crticos, junto con
RlaVdescripcin de la fase del
E
S
E del peligro.
R
S
proceso, el nmero de PCC y la
descripcin
HO
C
E
DER
legales y comerciales que se aplican al producto. En el Cuadro (15) del Plan de
Cuadro (15): Plan de HACCP

FASE DEL
PROCESO
NO DEL
PCC
PCC 1(B)
Cinta
Sanitaria
PCC 2(B)
PCC3(Q)
DESCRIPCIN DEL
PELIGRO
LIMITE CRITICO
Contaminacin por insectos

(abejas) incorporados en la
cinta a causa de la abertura
en la infraestructura.
Programa de BPF en
aberturas.
Contaminacin por mohos y

levaduras.
Especificaciones de
microbiologa.
Contaminacin a causa de
lubricantes dispuestos en la
cadena del motor que mueve
la cinta.
BPF para el manejo de

equipos en el alimento.
PCC 4(F)
Contaminacin por
fragmentos metlicos a
causa de la friccin del
producto con los canales de
traslado.
PCC 5(B)
Contaminacin por agentes

microbiolgicos, presencia
de caros y esporas.
Secador
BPF para materiales extraos

en el alimento.
Especificaciones de
microbiologa.
126
Establecer un Sistema de Vigilancia del Control de los PCC.

Luego de la determinacin de los lmites crticos
asociados a cada
peligro identificado, se procedi al establecimiento de un rgimen de vigilancia

capaz de detectar la falta de control en el PCC y por consiguiente, verificar
detalladamente el mtodo, frecuencia y responsable que ejecutar la vigilancia.
Lo ideal sera que la vigilancia proporcione informacin oportunamente
OS
D
A
RV
para permitir que se hagan las correcciones que aseguren el control del
E
S
E
SR
O
H
C la informacin correspondiente
(16), se E
describe
R
DE
proceso, a fin de impedir que se excedan los lmites crticos. A continuacin en

el Cuadro
vigilancia.
al sistema de
Cuadro (16): Sistema de vigilancia de HACCP

FASE DEL
PROCESO
Cinta
Sanitaria
NO
DEL
PCC
LIMITES
CRTICOS
PCC
1 (B)
Programa de
BPF en
aberturas.
PCC
2 (B)
PCC
3 (Q)
PCC
4(F)
Especificacin
de
microbiologa.
SISTEMA DE VIGILANCIA
MTODO
FRECUENCIA RESPONSABLE
Inspeccin visual
para el posterior
anlisis en el
laboratorio de
microbiologa.
Tomar una
muestra para el
posterior anlisis
en el laboratorio
de microbiologa.
1 Vez por
turno
Supervisor de
Microbiologa
1 Vez por
turno
Supervisor de
Microbiologa
BPF para el
manejo de
equipos en el
alimento.
Programa de ruta
de mantenimiento.
1 Vez por
Turno
Jefe de
Mantenimiento
BPF para
materiales
extraos en el
alimento.
Limpieza de los
imanes por cada
vez que se recibe
una templa.
1 Vez cada 2
Turnos
Supervisor de
Envase
Especificacin
de
microbiologa.
Tomar una
muestra para el
posterior anlisis
en el laboratorio
de microbiologa.
1 Vez por
Turno
Supervisor de
Microbiologa
Secador
PCC
5(B)
127
Establecimiento de Medidas Correctivas.
Para la actualizacin del sistema de aseguramiento de la calidad

HACCP, es de gran importancia el establecimiento de medidas correctivas, ya
que estas tienen como principal finalidad evitar una desviacin en un PCC, por
medio de la adopcin de una o ms medidas para controlar el producto no apto
y corregir las causas.
OS
D
A
RV
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
Establecer Procedimientos de Verificacin.
La cuidadosa preparacin del plan HACCP, con una definicin clara de

todos los elementos necesarios, no garantiza el buen desarrollo del mismo, por
lo que se propone establecer procedimientos de comprobacin para evaluar la
eficacia del plan y confirmar si el Sistema de HACCP se ajusta al plan.
La comprobacin debe ser ejecutada por personas especialistas en

HACCP capaces de detectar deficiencias ya sea en el plan o en su aplicacin,
a continuacin se mencionan las actividades de comprobacin luego de
concluido el estudio del HACCP:
a) La validacin del plan HACCP.

b) Las auditorias del Sistema HACCP.
c) La toma de muestras seleccionadas y su anlisis.
128
a) La Validacin del Plan HACCP:

Se debe evaluar si el plan HACCP identifica y controla debidamente
todos los peligros significativos para la inocuidad de los alimentos o los reduce
a un nivel aceptable contemplando:
a. La revisin del anlisis de peligros.
b. La determinacin de los PCC.
OS
D
A
Vvigilancia, las medidas
d. La determinacin de si las actividadesRde
E
S
E y registro, y las actividades de
R
S
correctivas, el sistema de documentacin
HO
C
E
ER
comprobacin
los apropiados.
Dson
c. La justificacin de los lmites crticos.
b) Las Auditorias del Sistema HACCP:

Se
deben
realizar
auditorias
para
comparar
las
prcticas
procedimientos reales que se aplican dentro del sistema de HACCP con los
que estn consignados por escrito en el mismo plan, por medio de exmenes
sistemticos que comprenden observaciones in situ, entrevista y revisiones de
registro.
La observacin in situ puede incluir la inspeccin visual con el fin de

asegurarse que:
a. La descripcin del producto y el diagrama de flujo sean precisos.

b. Se ejecute la vigilancia de los PCC requeridos en el Plan HACCP.
129
c. Los procesos estn funcionando dentro de los lmites crticos

establecidos.
d. Los registros se llenen de la mejor forma y en el momento en que se
han hecho las observaciones.
Entre los registros que se revisan durante las auditorias del Plan de
OS
D
A
a. Se realizan las actividades y con la debida
RVfrecuencia en los puntos
E
S
E
R
S
especificados en el Plan HACCP.
HO
C
E
ER afectado ha sido controlado y se han adoptado medidas
b. El D
producto
HACCP se incluyen los que demuestran que:
correctivas en todos los casos en que la vigilancia haya sealado la ocurrencia

de una desviacin de un lmite crtico.
c) La Toma de Muestra Seleccionada y su Anlisis:

Se debe realizar muestreos peridicos del producto en cada fase del
proceso determinadas en el plan y un anlisis de la muestra para asegurar que
los lmites crticos sean apropiados para preservar la inocuidad del mismo.
En el cuadro (17), Plan HACCP, se describen el conjunto de acciones

predeterminadas y documentadas que se ponen en prctica cuando ocurre la
desviacin.
130
Cuadro (17): Plan HACCP
FASE DEL
PROCESO
Cinta
Sanitaria
NO DEL
PCC
DESCRIPCIN DEL
PELIGRO
LIMITES
CRTICOS
PCC 1 (B)
Contaminacin
por
insectos
(abejas)
incorporados en la cinta a
causa de la abertura en la
infraestructura.
Programa de
BPF
en
aberturas.
PCC 2 (B)
PCC 3 (Q)
PCC 4 (F)
Contaminacin por mohos

y levaduras.
Especificaci
n
de
microbiologa
.
Contaminacin a causa de
lubricantes dispuestos en
la cadena del motor que
mueve la cinta.
Contaminacin
por
producto con los canales
de traslado.
BPF para el
manejo
de
equipos en el
alimento.
BPF
para
materiales
extraos en
el alimento.
Contaminacin por
agentes microbiolgicos,
presencia de caros y
esporas.
Especificaci
n
de
microbiologa
.
R
E
S
RE
Inspeccin visual
para el posterior
anlisis en los
laboratorios de
microbiologa.
Tomar
una
muestra para el
posterior anlisis
en el laboratorio
de microbiologa.
Programa
de
ruta
de
mantenimiento.
S
O
H
EC
DER
S
ADO
SISTEMA DE VERIFICACIN
MTODO
FRECUENCIA
RESPONSABLE
Limpieza de los
imanes por cada
vez
que
se
recibe
una
templa.
MEDIDAS
CORRECTIVAS
Colocar malla anti insecto por
todo lo largo y ancho de la
cinta sanitaria.
1 Vez por
turno
Supervisor de
Microbiologa
1 Vez por
turno
Supervisor de
Microbiologa
Mantener
en
constante
funcionamiento y en buenas
condiciones las lmparas ultra
violetas.
1 Vez por
turno
Jefe de
Mantenimiento
Colocar tapa cadena en el

motor que mueve la cinta.
1 Vez cada 2
Turnos
Supervisor de
Envase
BPF para materiales extraos

en el alimento.
1 Vez por Turno
Supervisor de
Microbiologa
Mantener
en
constante
funcionamiento y en buenas
condiciones las lmparas ultra
violetas.
Secador
PCC 5(B)
Tomar
una
muestra para el
posterior anlisis
en el laboratorio
de microbiologa.
131
Establecimiento de un Sistema de Documentacin y Registro.
Se deben mantener registros completos, actualizados, bien archivados

y precisos de toda la informacin necesaria para respaldar al sistema
HACCP, adems de los registros de mtodos y procedimientos aplicados en
OS
D
A
V identificar tendencias y
debidamente documentada facilita la revisinR
para
E
S
E De esa forma, se puede adoptar
R
S
hacer los ajustes operacionales
necesarios.
HO
C
E
ER a tiempo en el momento en que se infringe un lmite
medidasD
correctivas
los mismos y programas de capacitacin del personal; toda esta informacin
crtico de control. A continuacin se detallan en el cuadro 18 los registros

para el diseo del Sistema HACCP.
Cuadro (18): Registros del Plan HACCP

REGISTRO
CUADRO
Equipo de Trabajo
Cuadro 9
Descripcin del producto
Cuadro 10
Ingredientes del producto y materiales

incorporados
Cuadro 11
Caractersticas
organolpticas.
Cuadro 12
fsicas,
qumicas
Identificacin del Peligro
Cuadro 13
Determinacin de los PCC
Cuadro 14
Plan HACCP
Cuadro 17
Control de Anlisis de Puntos Crticos de

Control
Cuadro 20
132
Los registros asociados a los peligros identificados se muestran en el

Cuadro 10, que a continuacin se presenta.
Cuadro (19): Registros asociados a los peligros identificados

REGISTRO DE HACCP
OS
D
A
PCC 1 (B)
Informe
RVde recorrido microbiolgico.
E
S
E
R
S
HO
C
E
PCC 2 (B)
Informe de recorrido microbiolgico.
DER
Contaminacin
por
insectos incorporados
en la cinta a causa de
la abertura en la
infraestructura.
Contaminacin por
mohos y levaduras.
PCC 3 (Q)
PCC 4 (F)
PCC 5 (B)
Contaminacin
a
causa de lubricantes
dispuestos
en
la
cadena del motor que
mueve la cinta.
Contaminacin
por
producto
con
los
canales de traslado.
Contaminacin
por
agentes
microbiolgicos,
presencia de caros y
esporas.
Informe de recorrido de lubricador.
Informe de desinfeccin del secador.
Informe de recorrido microbiolgico.
A continuacin en el cuadro 20 se presenta el plan del Anlisis de

Riesgos de Puntos Crticos de Control, que es el compendio de: Anlisis de
peligro, Identificacin de riesgo, Lmites crticos, Sistema de vigilancia,
Acciones correctivas y Registro de HACCP.
133
Cuadro (20): Control del Anlisis de Riesgos y Puntos Crticos de Control (HACCP)
C.A.
AZCA
FASE
SISTEMA DE VIGILANCIA
ANLISIS DE RIEGO
RIEGOS
Contaminacin
biolgica
Cinta
Sanitaria
Contaminacin
microbiolgica
Contaminacin
qumica
Contaminacin
fsica
POSIBLES
CAUSAS
Incorporacin
de insectos en
la cinta.
Contaminacin
por mohos y
levaduras.
Contaminacin
por lubricantes
de equipos
motores en la
cinta.
Presencia de
fragmentos
metlicos.
IDENTIFICACIN DE RIESGO
RESPUESTA AL
RBOL DE
DECISIONES
No
No
E
S
E
SR
O
H
EC
No
No
PCC 1 (B)
Programa de
BPF en
aberturas.
PCC 2 (B)
Especificacin de
microbiologa.
No
No
OS
D
A
RV
MTODOS
PCC
DER
S
LIMITES
CRTICOS
PCC 3 (Q)
PCC 4 (F)
Inspeccin
visual para el
posterior
anlisis en
los
laboratorios
de
microbiologa
.
Tomar una
muestra para
el anlisis en
el laboratorio
de
microbiologa
.
BPF para el
manejo de
equipos en el
alimento.
Programa de
ruta de
mantenimient
o.
BPF para
materiales
extraos en el
alimento.
Limpieza de
los imanes
por cada vez
que se recibe
una templa.
FRECUENCIA
S
1 Vez por
turno
1 Vez por
turno
1 Vez por
turno
1 Vez cada 2
Turnos.
RESPONSABL
E
Supervisor de
Microbiologa
Supervisor de
Microbiologa
Jefe de
Mantenimiento
Supervisor de
Envase
ACCIONES
CORRECTIVAS
REGISTRO DE
HACCP
Colocar malla
anti insecto por
todo lo largo y
ancho de la
cinta sanitaria.
Informe de
recorrido
microbiolgico
Mantener en
constante
funcionamiento
y en buenas
condiciones las
lmparas ultra
violetas.
Informe de
recorrido
microbiolgico
Colocar tapa
cadena en el
motor que
mueve la cinta.
Informe de
recorrido de
lubricador
BPF para
materiales
extraos en el
alimento.
Informe de
desinfeccin del
secador
Secador
Contaminacin
microbiolgica
Contaminacin
por agentes
microbiolgicos
, presencia de
caros y
esporas.
No
No
PCC 5 (B)
Especificacin de
microbiologa.
Tomar una
muestra para
el anlisis en
el laboratorio
de
microbiologa
1 Vez por
turno
Supervisor de
Microbiologa
Mantener en
constante
funcionamiento
y en buenas
condiciones las
lmparas ultra
violetas.
Informe de
recorrido
microbiolgico
Fuente: GMEZ (2008
134
FASE V: Propuesta de actualizacin del sistema de aseguramiento

de la calidad.
Se presenta como propuesta de actualizacin del sistema de

aseguramiento de la calidad un Manual de Anlisis de Riegos y Puntos Crticos
de Control (HACCP), el cual consiste en la aplicacin de los 7 principios del
HACCP en el Central Azucarero Carora.
OS
D
A
RV
E
S
E
S Rde las Buenas Prcticas de Fabricacin
Comenzando con la verificacin
O
H
C
E
R
E la actualizacin del sistema HACCP en el proceso de azcar
(BPF) y luego
Dcon
Se elabor un formato que especifica el control de las BPF (se muestra

en el anexo E), el cual se debe mantener actualizado y se someter a
revisiones peridicas. Los responsables de realizar y efectuar las revisiones del
modelo son los jefes o supervisores de cada rea.
El jefe o supervisor de cada rea deber tener minutas donde describa

algunas anomalas que se puedan presentar en las reas o nuevos cambios
que se realicen en la misma; ya sea por mantenimiento, cambios de
maquinaria, falta de implementos o utensilios, o cambios de personal en las
reas. Los manuales deben estar con todo el personal de la empresa para el
entendimiento de las Buenas Prcticas de Fabricacin y por ende del Anlisis
de Puntos Crticos de Control.
135
Se documentaron y registraron todos los peligros asociados al proceso

de
azcar
refinada,
tomando
las
medidas
correctivas
necesarias
determinando los puntos crticos y lmites crticos de control.
Dentro del manual se presenta el sistema de vigilancia de los Puntos

Crticos de control y los registros del plan. En general, se presenta el control del
OS
D
A
RV
plan del sistema de aseguramiento de la calidad HACCP del proceso de azcar
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
E al momento de tomar conciencia de la ayuda que le
La D
gerencia
puede proporcionar este manual, podr detectar los beneficios que tienen la
actualizacin del sistema de Anlisis de Puntos Crticos de Control (HACCP).
Todos los trabajadores deben tener acceso al manual para cualquier cambio
que se le pueda realizar a la planta.
A continuacin se presenta el ndice del Manual de Anlisis de Riegos y

Puntos Crticos de Control (HACCP):
INTRODUCCIN
DESCRIPCIN DE LA EMPRESA
ORGANIGRAMA
OBJETIVOS
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO
VERIFICACIN DE LAS BUENAS PRACTICAS DE FABRICACIN
ANLISIS DE PUNTOS CRTICOS DE CONTROL
ANEXOS
136
CONCLUSIONES
El Sistema de Anlisis de Riesgos y Puntos Crticos de Control
(HACCP)
se
logr
actualizar
partiendo
de
la
descripcin
de
las
especificaciones del producto y la verificacin de las BPF, aportando como

beneficio el establecimiento de los lmites crticos, criterios de vigilancia y
OS
D
A
RV
medidas correctivas asociadas a cada Punto Crtico de Control (PCC)
E
S
E
SR
O
H
Cen cuanto a inocuidad del azcar refinada en el Central
requeridos de calidad
E
R
DE
identificado, generando as una base slida para asegurar los niveles
Azucarero Carora.
Una vez analizados los resultados obtenidos por medio del empleo de
diferentes tcnicas y herramientas, se pudieron detectar deficiencias en el

proceso productivo del Central Azucarero Carora, en cuanto al manejo de las
prcticas higinicas, capacitacin del personal, manejo de los equipos dentro
del proceso e incumplimiento de las buenas prcticas de fabricacin.
Se analizaron 95 artculos de la Gaceta Oficial de la Repblica
Bolivariana de Venezuela N 36081, correspondientes a las distintas reas

del Central Azucarero Carora, verificando de sta manera la Buenas
Prcticas de Fabricacin. Arrojando como resultados 56 artculos que
cumplan con las BPF, 31 no cumplan y 8 no aplicaban.
137
Al analizar la efectividad higinica de la fbrica, luego de aplicar la
lista de verificacin de las BPF (Buenas Prcticas de Fabricacin), se obtuvo

un 63,63 por ciento; siendo un valor no aceptable dentro de los lmites de
efectividad higinica.
OS
D
A
azcar refinada, arrojando como etapas de mayor
RVcriticidad cinta sanitaria y
E
S
E
R
S
secador.
HO
C
E
DER
Se determin el anlisis de puntos crticos de control al proceso de
El manual de anlisis de riesgos y puntos crticos de control servir
para el entrenamiento de las BPF y del HACCP, se debe tomar en cuenta el

cumplimiento de todos los aspectos para mantener la inocuidad del azcar
refinada.
138
RECOMENDACIONES
Realizar
verificaciones
continuas
a las
Buenas
Prcticas
de
Fabricacin, utilizando la Gaceta Oficial de la Repblica Bolivariana de

Venezuela N 36081.
OS
D
A
V y puntos crticos de
Implementar el manual de anlisis deR

riesgos
E
S
E
R
S
control.
HO
C
E
DER
Mantener los registros o documentacin descritos en el Plan HACCP,
a libre acceso del personal y alta gerencia involucrados en el proceso.
Realizar constantes tareas de capacitacin al personal en cuanto a
Anlisis de Puntos Crticos de Control (HACCP).
Es necesario la contratacin de personal especialista en HACCP, para
que realice seguimiento al plan propuesto para mejorar la efectividad

higinica.
139
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
Artculo N 1282 del Congreso Internacional Cientfico Tcnico de

Ingeniera. Torres M, Mieres A, Len I, Ochoa M. BASES PARA LA
IMPLEMENTACIN DE UN SISTEMA DE ANLISIS DE PELIGRO Y
PUNTOS CRITICOS DE CONTROL HACCP EN UNA PLANTA DE
AVENA. Universidad de Carabobo. Facultad de Ingeniera. Escuela de
Ingeniera Qumica. Valencia. (2007).
OS
D
A
RV
E
S
E
SR
O
H
C
Direccin de E
Tecnologa
del Ministerio del
R
E
D
Azcar. MANUAL DE
OPERACIONES DE AZCAR CRUDO DE CAA. La Habana - Cuba.

1995.
GONZALEZ J. SISTEMAS DE ANLISIS DE RIESGOS Y PUNTOS

CRTICOS
DE
CONTROL
ALMACENAMIENTO
EN
PARA
EL
UN
REA
DE
CENTRAL
ENVASADO
AZUCARERO.
Universidad Yacamb. Facultad de Ingeniera. Escuela de Ingeniera

Industrial. Barquisimeto. (2003).
HMEZ J., ORTEGA A. APLICACIN DEL SISTEMA DE ANALISIS

DE PUNTOS CRITICOS (HACCP) EN UN FRIGORFICO DE CARNES
DEL ESTADO ZULIA. Trabajo Especial de Grado. Universidad Rafael
Urdaneta. Facultad de Ciencias Agropecuarias. Escuela de Ingeniera de
Produccin Animal. Maracaibo. (2004).
140
Hurtado, J. METODOLOGA DE LA INVESTIGACIN HOLSTICA.

2da. Edicin. Fundacin Sypal. Caracas Venezuela. (1998).
Ley Orgnica del Sistema Nacional de Salud, Reglamento General de

Alimentos. Artculo 26, Gaceta Oficial de la Repblica Bolivariana de
Venezuela.
N 36.081. BUENAS PRCTICAS DE FABRICACIN,
ALMACENAMIENTO
TRANSPORTE
CONSUMO HUMANO. Caracas. (1996).
DE
ALIMENTOS
OS
D
A
RV
PARA
E
S
E
SR
O
H
C HACER UNA TESIS?. 2da Edicin. Editorial
Mercado, S. CMO
E
R
DE
Limusa. Mxico. (1994).
MUOZ C., SALOM G. ANLISIS DE RIESGOS Y PUNTOS

CRTICOS DE CONTROL EN LA CADENA PROCESADORA DE
CARNE DE UN MATADERO INDUSTRIAL EN EL MUNICIPIO SUCRE,
ESTADO ZULIA. Trabajo Especial de Grado. Universidad Rafael
Urdaneta. Facultad de Ciencias Agropecuarias. Escuela de Ingeniera de
Produccin Animal. Maracaibo. (2006)
PEREZ K. MODELADO PARA IMPLANTAR BUENAS PRACTICAS

DE FABRICACIN EN UN CENTRAL AZUCARERO. Trabajo Especial
de Grado. Universidad Yacamb. Facultad de Ingeniera. Escuela de
Ingeniera Industrial. Barquisimeto. (2004).
141
Sampieri, R. Fernandez, C. Baptista, P. METODOLOGA DE LA

INVESTIGACIN. 4ta Edicin. Mc Graw Hill. Mxico. 2006.
INTERNET:
Codex Alimentario (1993). [Documento en lnea. Disponible: http://

www.altavista.com/HACCP.manual.depuntoscrticos].
OS
D
A
RV
E
S
E
SR
O
H
C
www.altavista.com].
E
R
DE
Codex Alimentario (2000). [Documento en lnea. Disponible: http://
Gua breve sobre la aplicacin del sistema HACCP. [Documento en

lnea. Disponible: http://www.panalimentos.org/haccp2/GUIA4.htm].
Manual de Capacitacin. Sistemas de Calidad e Inocuidad de los

Alimentos [Documento en lnea. Disponible: http:// www.altavista.com].
142
OS
D
A
RV
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
ANEXOS
143
OS
D
A
RV
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
ANEXO A
144
La siguiente encuesta es annima y tiene como finalidad obtener

informacin relacionada con la investigacin que se realiza, por lo cual se
agradece la mayor objetividad en sus respuestas.
Los criterios aqu
expresados sern manejados de forma confidencial.
Gracias,
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
OS
D
A
RV
El Autor.
145
Nombre: _______________________________________
rea: __________________________________________
1. Conoce Ud. a cabalidad las funciones y deberes que debe cumplir en

su puesto de trabajo?
S ________
No ________
OS
D
A
RV
E
S
E
S R potenciales asociados al producto
2. Conoce Ud. cules son los
riesgos
O
H
EC en su rea de trabajo?
en cada una deE
las
etapas
R
D
S ________
No ________
No S ________
3. Conoce Ud. qu es un Anlisis de Puntos Crticos de Control

(HACCP)?
S ________
No ________
4. Existe un mecanismo que permita asegurar el cumplimiento de las

Buenas Prcticas Higinicas o Control de Calidad en su rea?
S ________
No ________
5. Ud. cree que a los equipos y/o utensilios utilizados en el rea de

trabajo se les realiza el mantenimiento necesario?
S ________
No ________
146
OS
D
A
RV
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
ANEXO B
Clculo de la Muestra.
147
CLCULO DE LA MUESTRA
Con un P = 0,9 y V = 5% se obtiene:
S2
n = 2 P (1 - P)
V
n = 0.9 (1 - 0.9 )
OS
D
A
RV
n = 0.09
E
S
E
SR
Sustituyendo en n
O
H
C
E
R
0.09
DE
n=
(0.05)2
= 36
Donde:
- n = Muestra sin ajustar.
- S 2 = Desviacin de la muestra.
- V2 = Desviacin de la poblacin.
- P = Probabilidad de ocurrencia.
- N = Poblacin.
- n = Muestra ajustada.
Entonces
n'
(1 + n ' / N )
36
n =
= 28
36
1 +
120
n =
n = 28 personas.
148
OS
D
A
RV
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
ANEXO C
Clculo de la Efectividad Higinica
149
CLCULO DE LA EFECTIVIDAD HIGINICA
Para calcular la efectividad se aplic la siguiente ecuacin que se

presenta a continuacin:
%EH =
TC
x 100
TP - TNA
OS
D
A
RV
E
S
E
S56 R
O
H
C =
%EH
x 100 = 63,63
E
R
E
95
7
D
Donde:
-
%EH: Porcentaje de Efectividad Higinica.
TC: Total de cumplimiento.
TP: Total de aspectos evaluados
TNA: Total aspecto que no aplica
150
OS
D
A
RV
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
ANEXO D
Definicin de Trminos Bsicos
151
Accin
correctiva.
[http://www.panalimentos.org/
haccp2/
GUIA4]:
Procedimiento a seguir con el proceso y el producto cuando ocurre una

desviacin de los lmites crticos.
Anlisis de peligros.[http://www.panalimentos.org/haccp2/GUIA4]:
Proceso de compilar y evaluar informacin sobre peligros, su severidad y riesgo
OS
D
A
RV
para decidir cules son importantes para la inocuidad de los alimentos.
E
S
E
SR
O
H
CVenezolana Covenin 1700-83]:
Alimento. [Norma
E
R
DE
es toda sustancia
elaborada, semielaborada o bruta que se destina para el consumo humano

incluyendo las bebidas.
reas Crticas o de Alto Riesgo. [Norma Venezolana Covenin 1700-83]:
son aquellos ambientes o dependencias de la edificacin en donde el alimento

esta expuesto a peligros inaceptables para la inocuidad.
rbol
de
decisiones.
[http://www.panalimentos.org/haccp2/GUIA4]:
Secuencia lgica de preguntas formuladas en relacin con peligros identificados

en cada etapa del proceso, cuyas respuestas ayudan en la determinacin de los
puntos crticos de control (PCC).
Auto-inspeccin o auditoria interna. [Manual de operaciones de azcar
crudo de caa.]: es una inspeccin efectuada en el seno de la empresa por un

especialista o grupo de especialista de la propia empresa que tiene por objeto
152
verificar que el personal de la unidad trabaja segn las buenas prcticas de

fabricacin y que los insumos, productos terminados y locales son igualmente
conforme con estas reglas.
Bagazo. [Manual de operaciones de azcar crudo de caa.]: es una fibra
leosa que contiene la caa y que sale de los molinos.
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
de slido disuelto en una solucin.
OS
D
A
RV
Brix (Bx). [Manual de operaciones de azcar crudo de caa.]: porcentaje
Cachaza. [Manual de operaciones de azcar crudo de caa.]: residuo del
porcentaje de filtracin del jugo turbio, tambin se denomina as al residuo del

proceso de clarificacin.
Centrfuga. [Manual de operaciones de azcar crudo de caa.]: consiste
en una canasta cilndrica diseada para recibir la masa cocida y colocadas en un

eje vertical. La canasta est perforada con numerosos orificios que permiten el
paso de las mieles y est provista de anillos circulares que resisten la fuerza
centrifuga.
Desviacin.
[http://www.panalimentos.org/haccp2/GUIA4.htm]:
No
satisfaccin de un lmite crtico que puede llevar a la prdida de control en un

PCC.
153
Etapa.
Un
punto,
procedimiento, paso u operacin en la cadena alimentaria desde la produccin

primaria hasta el consumo.
Flculos [Manual de operaciones de azcar crudo de caa.]: producto de
la unin de cal y el cido fosfrico que forma una masa pesada que facilita la
clarificacin de los guarapos.
OS
D
A
RV
E
S
E
SR
O
H
Cque se refiere a la aptitud de un alimento para el
sanitaria, como concepto
E
R
DE
Inocuidad. [Norma Venezolana Covenin 1700-83]: sinnimo de calidad
consumo humano sin causar enfermedad.
Lmite critico. [http://www.panalimentos.org/haccp2/GUIA4.htm]: Valor
absoluto a ser cumplido para cada medida de control en un PCC; el no

cumplimiento indica una desviacin que puede permitir que se materialice un
peligro.
Medidas de control. [http://www.panalimentos.org/haccp2]:
Medidas
aplicadas para prevenir o eliminar un peligro en el alimento o para reducirlo a un

nivel aceptable.
Meladura. [Manual de operaciones de azcar crudo de caa.]: jugo
concentrado que sale de los evaporadores a un Brix de 60 a 65.
154
Melaza. [Manual de operaciones de azcar crudo de caa.]: es un
producto lquido espeso derivado de la caa de azcar, obtenido del residuo

restante en las cubas de extraccin de los azcares. Su aspecto es similar al de
la miel aunque de color parduzco muy oscuro, prcticamente negro.
Microorganismos. [Norma Venezolana Covenin 1700-83]: son las
levaduras, hongos, bacterias y virus e incluye pero no estn limitados a,
OS
D
A
RV
especies que tienen un significado para la salud pblica.
E
S
E
SR
O
H
Miel. [Manual E
de C
operaciones de azcar crudo de caa.]: lquido que se
R
E
D
separa de la masa cocida en las centrfugas.
Monitoreo. [http://www.panalimentos.org/haccp2/GUIA4.htm]: Secuencia
planeada de observaciones o mediciones de los lmites crticos para evaluar si

un PCC esta bajo control.
Peligro.
Agente
biolgico, qumico o fsico con el potencial de causar un efecto adverso para la

salud cuando esta presente en el alimento en niveles inaceptables.
Plan
HACCP.
Documento que define los procedimientos a seguir para asegurar el control de la

inocuidad del producto en un proceso especfico, basados en los principios de
HACCP.
155
Punto Crtico de Control (PCC). [http://www.panalimentos.org/haccp2]:
Etapa del proceso en que es posible aplicar medidas de control para prevenir,
eliminar o reducir un peligro hasta niveles aceptables.
Pol. [Manual de operaciones de azcar crudo de caa.]: porcentaje de
sacarosa presente en la solucin.
Riesgo.
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
probabilidad de que ocurra un peligro.
Estimacin
OS
D
A
RV
[http://www.panalimentos.org/haccp2:
de
la
Severidad. [http://www.panalimentos.org/haccp2/GUIA4.htm]: Variacin
en las consecuencias que pueden resultar de un peligro.
Sistema
HACCP.
Enfoque cientfico y sistemtico para asegurar la inocuidad de los alimentos

desde la produccin primaria hasta el consumo, por medio de la identificacin,
evaluacin y control de peligros significativos para la inocuidad del alimento.
Tachos. [Manual de operaciones de azcar crudo de caa.]: cuerpo
cilndrico por cuyo interior pasan tuberas de vapor con el fin de cocinar el
material que se encuentre en su interior.
Zafra. [Manual de operaciones de azcar crudo de caa.]: tiempo de
molienda de caa de azcar.
156
OS
D
A
RV
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
ANEXO E
Formato para control de las BPF
157
PLAN DE TRABAJO BUENAS PRCTICAS DE FABRICACIN, ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE DE ALIMENTOS

PARA CONSUMO HUMANO SEGN REQUISITOS DE LA RESOLUCIN GC-457-96 DEL M.S.A.S. DEL MSDS
LNEA DE FABRICACIN DE AZCAR REFINADA - C.A. AZUCA (CENTRAL CARORA)
N
1-16
E
S
E
SR
O
H
EC
ACTIVIDADES A EJECUTAR
JUN
1. ESTABLECIMIENTO - INSTALACIONES
1.-reas:
1.1.- Puesto de vigilancia N 1.
OS
D
A
RV
ZAFRA 2008 - 2009
JUL AGO SEP OCT NOV
DIC
ENE FEB MAR ABR MAY
DER
Observacin:
Los accesos y alrededores carecen de pavimento, lo que permite la generacin de polvo
y la acumulacin de agua.
El rea no se encuentra identificada con su respectivo nombre.
Dispone de instalaciones sanitarias, pero stas no cumplen con las normas sanitarias.
1.2.- Oficinas Administrativas
Observacin:
Las paredes estn pintadas con colores adecuados, son de superficie lisa; pero poseen
grietas en algunos sitios y estn sucias.
No se hace ningn uso a las carteleras existentes, se deben colocar avisos alusivos a la
empresa.
Posee instalaciones sanitarias.
1.3.- Puesto de Vigilancia principal.
Observacin:
EL drenaje est deteriorado.
Las paredes son de superficie lisa, estn sucias.
Presenta problemas en las instalaciones elctricas, principalmente por cables que estn a
la vista y al tacto de todos.
Debe existir mayor orden dentro del puesto.
Tiene los avisos de SHA correspondientes.
158

Actualizacion para El Sistema de Azucar Refinada

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Actualizacion para El Sistema de Azucar Refinada

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UNIVERSIDAD RAFAEL URDANETA

ACTUALIZACIN DEL SISTEMA DE ASEGURAMIENTO DE LA

Trabajo Especial de Grado presentado para optar al Ttulo

Ing. Oscar Viloria.

Ing. Jos Ferrer.

Maracaibo, Abril de 2008.

UNIVERSIDAD RAFAEL URDANETA

ACTUALIZACIN DEL SISTEMA DE ASEGURAMIENTO

Trabajo Especial de Grado presentado para optar al Ttulo

Maracaibo, Abril de 2008.

MARACAIBO, Abril de 2008

Ing. Jos R. Ferrer.

ING. OSCAR URDANETA

ING. OSCAR URDANETA

ING. HUMBERTO MARTNEZ

ING. JOS BOHRQUEZ

A mi segunda casa, Albariza, por formarme e inculcarme que el trabajo y las

A nuestra casa de estudios, la Universidad Rafael Urdaneta, por abrirme las

Y a quienes de una u otra forma estuvieron all, a quienes se preocuparon e

A Dios, Padre amoroso.

GOMEZ ORIA, Norys C. ACTUALIZACIN DEL SISTEMA DE

Toda industria azucarera debe tener un sistema de aseguramiento de la

Buenas Prcticas de Fabricacin, Inocuidad del

GMEZ ORIA, Norys C. QUALITY ASSURANCE SYSTEM UPDATE FOR

Key words: HACCP, good manufacturing practice, product innocuousness.

Planteamiento del problema

Formulacin del problema

Procesos involucrados en la obtencin de azcar refinada

Definicin de Sistema de Aseguramiento de la Calidad

Definicin del Sistema de aseguramiento de la calidad (HACCP)

Ventajas del HACCP

Importancia del sistema HACCP

Aplicacin del HACCP

Principios del sistema HACCP

Desarrollo de un programa HACCP

Anlisis de peligros Preguntas generales

Buenas Prcticas de Fabricacin (BPF)

Tcnicas de Recoleccin de Informacin

Fase II: Buenas Prcticas de Fabricacin (BPF)

Fase III: Medidas para el control de los peligros

Fase IV: Puntos crticos de control y lmites crticos de control

C. Clculo de la Efectividad Higinica

D. Definicin de Trminos Bsicos

E. Formato para el control de las BPF

3. Descripcin del Producto

4. Caractersticas Fsicas, Qumicas y Organolpticas del Azcar

5. Ingredientes del Producto y Materiales Incorporados

7. Personas Involucradas en el Proceso ESE

10. Lista de Verificacin

11. reas de No Cumplimiento de las BPF

12. Identificacin de Peligros

13. Medidas para el control de los peligros

14. Determinacin de los PCC

15. Plan de HACCP

16. Sistema de vigilancia

17. Plan HACCP

18. Registros del Plan HACCP

19. Registros Asociados a los Peligros Identificados

20. Control de Anlisis de Puntos Crticos de Control

2. Resultado del tem 1

3. Resultado del tem 2

4. Resultado del tem 3