Plan de Mantenimiento

UNIVERSIDAD TÉCNICA ESTATAL DE QUEVEDO
FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA

CARRERAINGENIERÍA INDUSTRIAL
TEMA DEL PROYECTO DE INVESTIGACIÓN
“ELABORACIÓN DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO EN EL TALLER FERÁN

JUNIOR ., CANTÓN QUEVEDO, PERIODO 2016-2017”
COORDINADOR:
AUTORES:
QUEVEDO-ECUADOR
2016 – 2017
CAPITULO I
1. INRODUCCIÓN
El mantenimiento se define como un conjunto de normas y técnicas establecidas para la
conservación de la maquinaria e instalaciones de una planta industrial, para que proporcione
mejor rendimiento en el mayor tiempo posible.
El mantenimiento ha sufrido transformaciones con el desarrollo tecnológico; a los inicios era

visto como actividades correctivas para solucionar fallas. Las actividades de mantenimiento eran
realizadas por los operarios de las maquinas; con el desarrollo de las máquinas se organiza los
departamentos de mantenimiento no solo con el fin de solucionar fallas sino de prevenirlas,
actuar antes que se produzca la falla en esta etapa se tiene ya personal dedicado a estudiar en qué
período se produce las fallas con el fin de prevenirlas y garantizar eficiencia para evitar los
costos por averías.
Actualmente el mantenimiento busca aumentar y confiabilizar la producción; aparece el

mantenimiento preventivo, el mantenimiento predictivo, el mantenimiento proactivo, la gestión
de mantenimiento asistido por computador y el mantenimiento basado en la confiabilidad.
En el taller FERÁN JUNIOR. El mantenimiento no es programado con tiempo lo cual afecta el

desenvolvimiento de los equipos y herramientas de trabajo en las actividades diarias, la
coordinación de los técnicos con el responsable del taller no es la adecuada, no tienen hojas de
control para realizar el respectivo chequeo a los equipos en un determinado tiempo, por lo
general el mantenimiento se aplica cuando los equipos comienzan a presentar problemas lo cual
compromete el trabajo diario programado.
El taller FERÁN JUNIORcomo muchos negocios de la ciudad de Quevedo no tiene los

conocimientos necesarios para programar el mantenimiento a los equipos y herramientas y al no
tener los recursos necesarios optan por un mantenimiento correctivo.
1.1.. Problematización
1.1.1 Ubicación de la problemática

El TALLER FERÁN JUNIORcuenta con 36 años de experiencia en lo que a mantenimiento de
vehículos se refiere, se encuentra ubicado en la ciudadela Carlos julio, en la calle Chong Qui a
50metros de la casa judicial.
1.1.2Descripción de la problemática
TALLER FERÁN JUNIOR, es un taller dedicado a la reparación mecánica de vehículos y venta

de accesorios de diferentes marcas, como lo son las marcas Hyundai, Ford, vitara, Toyota entre
otros. De esta manera el taller es capaz de cubrir la gran demanda de los habitantes de Quevedo.
Los diferentes servicios que ofrece a la ciudadanía son de la más alta calidad, y para lo cual el
contar con un plan de mantenimiento que se adecue a los diferentes tipos de servicio,Contribuirá
al crecimiento del taller.
1.1.3problema de la investigación
¿Cuáles son los riesgos que tendría el Taller Ferán Junior al no contar con un plan de
mantenimiento?
¿De qué manera la falta de información sobre el estado de la maquinaria influye en las
actividades a realizar en el Taller Ferán Junior?
Al no implementarse un plan de mantenimiento a las maquinarias y herramientas del área de

suspensión y torno del taller FERÁN JUNIOR. Los diferentes equipos que se utilizan en los
trabajos diarios pueden representar un inconveniente a la hora de alcanzar los objetivos
propuestos. Por lo tanto la rápida intervención de un plan de mantenimiento, mejorara el
desempeño de cada área aumentando la mano de obra brindándole más solides dentro del campo
laboral.Aumentará la vida útil de la maquinaria generando un ahorro considerable a la hora de
pensar en el crecimiento del taller como negocio al implementarlo. La correcta aplicación del
plan de mantenimiento ayudara a mejorar la gestión del taller.
1.1.4 Delimitación del problema
¿Cuáles son las maquinarias que se usan en el área de torno?

¿Cómo elaborar un formato para llevar el control del mantenimiento de la maquinaria?
¿Cuál es el tiempo adecuado para dar mantenimiento a la maquinaria?
¿Cuál es el tipo de mantenimiento adecuado para las maquinarias del taller?
1.2.Justificación
En el taller FERÁN JUNIOR es conveniente mejorar elplan de mantenimiento que poseen, para
prevenir al máximo las fallas que normalmente pueden ocurrir en la maquinaria que se
encuentran en funcionamiento.
Lo que se busca con la realización de la mejora del programa de mantenimiento es incrementar al

máximo la confiabilidad y disponibilidad de la maquinaria y equipos, permitiendo que estos se
encuentren en buen estado de funcionamiento a largo plazo, cumpliendo más eficiente el
propósito para el cual han sido diseñados.
Este programa pretende cambiar la manera de cómo se practica el mantenimiento dentro del
taller, dejando de ser un mantenimiento netamente correctivo y pasando a ser un mantenimiento
preventivo, el cual ayudará a aumentar la eficiencia de las maquinas, lo que a su vez tendrá una
repercusión directa en la calidad de servicio que se da en dicho taller, y en la rentabilidad del
negocio, de esta forma y mejorando el servicio, teniendo la posibilidad de dejar el conocimiento
empírico que posee, para convertirlo en un conocimiento más científico y adecuado, creando así
la oportunidad de entrar en un mercado más competitivo.
Los beneficios adquiridos con este plan de mantenimiento están relacionados directamente con la
vida útil de los equipos, pues se realizara una revisión periódica de cada una de las maquinas, por
este motivo el taller FERÁN JUNIOR se verá beneficiado económicamente al no gastar fondos
que no estén presupuestados en un mantenimiento correctivo inesperado y además la prestación
de sus servicios no se verá afectada por un posible receso en dichas tareas.
Los aspectos que se pueden tomar como importantes para el desarrollo del plan de
mantenimiento preventivo en el taller FERÁN JUNIOR es la formación de conciencia a los
empleados de la necesidad abrumadora de prevenir posibles fallas en los equipos.
Además se podrán mostrar los beneficios a mediano y largo plazo de este sistema, debido a que
las fallas se pueden evitar generalmente si se tiene una inspección, revisión y otras labores de
mantenimiento de manera programada y sistemática.
1.3. Objetivos
1.3.1. Objetivo General
Elaborar un plan de mantenimiento adecuado con el fin de que sea implementado en el taller
FERÁN JUNIOR asegurando así el correcto funcionamiento de las maquinarias y herramientas.
1.3.2. Objetivos Específicos
 Identificar los tipos de maquinarias existentes en el taller FERÁN JUNIOR.

 Programar el mantenimiento de la maquinaria y equipos utilizados en los diferentes
servicios.
 Elaborar formatos de las actividades del plan de mantenimiento en el taller FERÁN
JUNIOR.
1.3.Reseña Histórica
El taller FERÁN JUNIOR fue creado en el año 1990 como un negocio familiar con el objetivo
de brindar un servicio a la comunidad orientada al mantenimiento de todo tipo de vehículos, y
con el paso del tiempo ha logrado convertirse en uno de los talleres de referencia de la ciudad de
Quevedo.
Desde su creación hasta la actualidad el taller cuenta con cinco áreas las cuales son: área de
limpieza, área de bodega, área de herramientas, área de desmontaje de motores y área de
mantenimiento de suspensión.
El taller como equipo de trabajo cuenta con cuatro personas incluido el encargado del taller,
señalando de igual forma que cada empleado está capacitado para ejercer cualquier tarea dentro
del área de trabajo.
El historial del taller sobre las maquinarias y herramientas a utilizar en cada área de trabajo
indican que no hay una organización adecuada dentro de cada área, por lo que en la actualidad
las fallas en la maquinaria o desperfectos son más frecuentes. El taller cuenta con una pequeña
sección de herramientas y repuestos que se encuentran en cantidades limitadas para corregir
pequeños desperfectos; pero se carece de repuestos específicos para cada máquina en particular,
no hay organización ni control de los repuestos en la bodega, provocando un desorden al
momento de hacer usos de ellos.
1.4.Ubicación Geográfica
El Taller FERÁN JUNIOR se encuentra ubicado en la ciudadela Carlos Julio, en la calle Chong
Qui a 50 metros de la casa judicial.
Figura 1. Ubicación del taller
Fuente: investigación de campo

Elaborado por: Autores
1.5. Misión
Conservar los autos de nuestros clientes en un estado de operación eficiente y seguro, superando
las expectativas de nuestros consumidores en el menor tiempo posible para nosotros usted y su
vehículo es lo más importante.
1.6. Visión
Establecer un modelo de liderazgo en el mantenimiento preventivo y correctivo de vehículos

automotores, mantener un crecimiento continuo basado en la satisfacción del cliente mejorando
la calidad de vida de nuestros clientes reduciendo el tiempo invertido en el mantenimiento de su
vehículo.
1.7 Estructura organizativa del taller
Jefe de Taller
Coordinador
Supervisor
Cuadrilla de Mecánicos
Fuente: investigación de campo

CAPITULO II
2. MARCO TEÓRICO
2.1. Desarrollo histórico del Mantenimiento
Durante los últimos veinte años, el mantenimiento ha cambiado, quizá más que cualquier otra
disciplina. Estos cambios se deben principalmente al importante aumento en número y variedad
de los activos físicos (plata, equipamiento, edificaciones) que deben ser mantenidos en todo el
mundo, diseños más complejos, nuevos métodos de mantenimiento, y una óptica cambiante en la
organización del mantenimiento y sus responsabilidades. El mantenimiento también está
respondiendo a expectativas cambiantes. Éstas incluyen una reciente toma de conciencia para
evaluar hasta qué punto las fallas en los equipos afectan la seguridad y al medio ambiente;
conciencia de la relación entre el mantenimiento y la calidad del producto, y la presión de
alcanzar una alta disponibilidad en la planta y mantener controlado el costo. Estos cambios están
llevando al límite las actitudes y habilidades en todas las ramas de la industria. El personal de
mantenimiento se ve obligado a adoptar maneras de pensar completamente nuevas, y actuar
como ingenieros y como gerentes. al mismo tiempo las limitaciones de los sistemas de
mantenimiento se hacen cada vez más evidentes, sin importar cuánto se hayan informatizado.
Frente a esta sucesión de grandes cambios, los gerentes en todo el mundo están buscando un
nuevo enfoque para el mantenimiento. Quieren evitar arranques fallidos y callejones sin salida
que siempre acompañan a los grandes cambios. Buscan en cambio una estructura estratégica que
sintetice los nuevos desarrollos en un modelo coherente, para luego evaluarlo y aplicar el que
mejor satisfaga sus necesidades y las de la empresa. Desde la década del ´30 se puede seguir el
rastro de la evolución del mantenimiento a través de tres generaciones.
2.1.1 La Primera Generación
La Primera Generación cubre el período que se extiende hasta la Segunda guerra Mundial. En
estos días la industria no estaba altamente mecanizada, por lo que el tiempo de parada de
máquina no era de mayor importancia. Esto significaba que la prevención de las fallas en los
equipos no era una prioridad para la mayoría de los gerentes. A su vez la mayor parte de los
equipos era simple, y una gran cantidad era sobredimensionada. Esto los hacía confiables y
fáciles de reparar. Como resultado no había necesidad de un mantenimiento sistemático más allá
de una simple rutina de limpieza, servicio y lubricación.
2.1.2 La Segunda Generación
Durante la Segunda Guerra Mundial todo cambió drásticamente. La presión de los tiempos de
guerra aumentó la demanda de todo tipo de bienes, al mismo tiempo que decaía abruptamente el
número de trabajadores industriales. Esto llevó a un aumento en la mecanización. Ya en los años
50 había aumentado la cantidad y complejidad de todo tipo de máquinas, y la industria estaba
empezando a depender de ellas. Al incrementarse esta dependencia, se centró la atención en el
tiempo de parada de máquina. Esto llevó a la idea de que las fallas en los equipos deberían ser
prevenidas, llegando al concepto de Mantenimiento Preventivo. En la década del sesenta se
practicaron principalmente reparaciones mayores a intervalos regulares prefijados. El costo del
mantenimiento comenzó a elevarse rápidamente en relación a otros costos operacionales. Esto
llevó al crecimiento de sistemas de planeamiento y control del mantenimiento. Estos ciertamente
ayudaron a tener el mantenimiento bajo control y han sido establecidos como parte de la práctica
del mantenimiento. Por último, la suma de capital ligado a activos fijos junto con un elevado
incremento en el costo del capital, llevó a la gente a buscar la manera de maximizar la vida útil
de estos activos/bienes.
2.1.3 La Tercera Generación
Desde mediados de la década del setenta el proceso de cambio en la industria ha adquirido aún
más impulso. Los cambios han sido clasificados en: nuevas expectativas, nuevas investigaciones,
y nuevas técnicas. El tiempo de parada de maquina siempre ha afectado la capacidad de
producción de los activos físicos al reducir la producción, aumentar los costos operacionales, e
interferir con el servicio al cliente. En las décadas de los sesenta y setenta esto ya era una
preocupación en las áreas de minería, manufacturas y transporte, En la manufactura los efectos
del tiempo de parada de máquina fueron agravados por la tendencia mundial hacia sistemas "just
in time" donde los reducidos inventarios de material en proceso hacen que una pequeña falla en
un equipo probablemente hiciera parar toda la planta. Una mayor automatización también
significa que más y más fallas afectan nuestra capacidad de mantener parámetros de calidad
satisfactorios. Esto se aplica tanto para parámetros de servicio como para la calidad del producto.
Por ejemplo, hay fallas en equipos que pueden afectar el control del clima en los edificios y la
puntualidad de las redes de transporte, así como interferir con el logro de las tolerancias deseadas
en la producción.
2.1.4 Nuevas expectativas
Cada vez aparecen más fallas que acarrean serias consecuencias para el medio ambiente o la
seguridad, al tiempo que se elevan las exigencias sobre estos temas. En algunas partes del mundo
se ha llegado a un punto en que las organizaciones deben, o bien adecuarse a las expectativas de
seguridad y cuidado ambiental de la sociedad, o dejar operar. Nuestra dependencia de la
integridad de nuestros activos físicos cobra ahora una nueva magnitud que va más allá del costo,
y que se torna una cuestión de supervivencia de la organización. Al mismo tiempo que crece
nuestra dependencia de los activos físicos; crece también el costo de tenerlos y operarlos. para
asegurar la amortización de la inversión que representan, deben funcionar eficientemente
siempre que se los necesite.
Por último el costo de mantenimiento aún está ascendiendo, en términos absolutos y como
proporción del gasto total. En algunas industrias representa ahora el segundo ítem más alto, o
hasta el más alto costo operativo. En consecuencia, en sólo treinta años ha pasado a la primer
prioridad en el control de costos.
2.1.5 Nuevas Investigaciones
Las nuevas investigaciones están cambiando muchas de nuestras creencias más profundas
referidas a la relación entre edad y las fallas. En particular, parece haber cada vez menos
conexión entre la edad de la mayoría de los activos y la probabilidad de que éstos fallen. En un
principio la idea era simplemente que a medida que los activos envejecían eran más propensos a
fallar. Una creciente conciencia de la "mortalidad infantil" llevo a la Segunda Generación a creer
en la curva de "bañera", o "bañadera". Sin embargo, las investigaciones en la Tercera Generación
revelan no uno sino seis patrones de falla que realmente ocurren en la práctica. Esto también
tiene un profundo efecto sobre el mantenimiento.
2.1.6 Nuevas Técnicas
Ha habido un crecimiento explosivo de nuevos conceptos y técnicas de mantenimiento. Cientos

de ellos han sido desarrollados en los últimos quince años, y emergen aún más cada semana. Los
nuevos desarrollos incluyen:
 Herramientas de soporte para la toma de decisiones, tales como el estudio de riesgo,

análisis de modos de falla y sus efectos y sistemas expertos.
 Nuevos métodos de mantenimiento, tal como el monitoreo de condición.
 Diseño de equipos, con un mayor énfasis en la confiabilidad y facilidad para el
mantenimiento.
 Un drástico cambio en el modo de pensar de la organización hacia la participación,
trabajo en grupo y flexibilidad.
Uno de los mayores desafíos que enfrenta el personal de mantenimiento en no sólo aprender
éstas técnicas sino decidir cuáles valen la pena y cuales no para sus propias organizaciones. Si
hacemos elecciones adecuadas es posible mejorar el rendimiento de los activos y al mismo
tiempo contener y reducir el costo del mantenimiento. Si hacemos elecciones inadecuadas se
crean nuevos problemas mientras empeoran los que ya existen.
2.1.7 Desafíos que Enfrenta el Mantenimiento
Los desafíos clave que enfrentan los gerentes de mantenimiento pueden resumirse de esta
manera:
Seleccionar las técnicas más apropiadas, para manejar los distintos procesos de falla,
satisfaciendo las expectativas de los dueños de los activos, los usuarios de los activos y la
sociedad en general, de la manera más perdurable y efectiva en cuanto a costos, con el apoyo y la
cooperación de todas las personas involucradas.
Frecuentemente estos requerimientos son dados por sentado. Esto desemboca en el desarrollo de
estructuras organizativas, en la implementación de sistemas basados en suposiciones incompletas
o incorrectas en relación con las verdaderas necesidades de los activos. En cambio, si estos
requerimientos son definidos correctamente a la luz del pensamiento moderno, es posible lograr
importantes cambios en la eficiencia del mantenimiento.
2.2 Tipos de Mantenimiento
Tradicionalmente, se han distinguido 5 tipos de mantenimiento, que se diferencian entre sí por el

carácter de las tareas que incluyen:
2.2.1 Mantenimiento Correctivo
Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se van presentando en los
distintos equipos y que son comunicados al departamento de mantenimiento por los usuarios de
los mismos.
2.2.2 Mantenimiento Preventivo
Es el mantenimiento que tiene por misión mantener un nivel de servicio determinado en los
equipos, programando las intervenciones de sus puntos vulnerables en el momento más
oportuno. Suele tener un carácter sistemático, es decir, se interviene aunque el equipo no haya
dado ningún síntoma de tener un problema.
2.2.3 Mantenimiento Predictivo
Es el que persigue conocer e informar permanentemente del estado y operatividad de las

instalaciones mediante el conocimiento de los valores de determinadas variables, representativas
de tal estado y operatividad. Para aplicar este mantenimiento, es necesario identificar variables
físicas (temperatura, vibración, consumo de energía, etc.) cuya variación sea indicativa de
problemas que puedan estar apareciendo en el equipo. Es el tipo de mantenimiento más
tecnológico, pues requiere de medios técnicos avanzados, y en ocasiones, de fuertes
conocimientos matemáticos, físicos y/o técnicos.
2.2.4 Mantenimiento Cero Horas (Overhaul)
Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los equipos a intervalos programados bien antes
de que aparezca ningún fallo, bien cuando la fiabilidad del equipo ha disminuido
apreciablemente de manera que resulta arriesgado hacer previsiones sobre su capacidad
productiva. Dicha revisión consiste en dejar el equipo a Cero horas de funcionamiento, es decir,
como si el equipo fuera nuevo. En estas revisiones se sustituyen o se reparan todos los elementos
sometidos a desgaste. Se pretende asegurar, con gran probabilidad un tiempo de buen
funcionamiento fijado de antemano.
2.2.5 Mantenimiento En Uso
Es el mantenimiento básico de un equipo realizado por los usuarios del mismo. Consiste en una
serie de tareas elementales (tomas de datos, inspecciones visuales, limpieza, lubricación,
reapriete de tornillos) para las que no es necesario una gran formación, sino tal solo un
entrenamiento breve. Este tipo de mantenimiento es la base del TPM (Total
ProductiveMaintenance, Mantenimiento Productivo Total).
2.3 Modelos de Mantenimiento
Cada uno de los modelos que se exponen a continuación incluyen varios de los tipos anteriores
de mantenimiento, en la proporción que se indica. Además, todos ellos incluyen dos actividades:
inspecciones visuales y lubricación. Esto es así porque está demostrado que la realización de
estas dos tareas en cualquier equipo es rentable. Incluso en el modelo más sencillo (Modelo
Correctivo), en el que prácticamente abandonamos el equipo a su suerte y no nos ocupamos de él
hasta que no se produce una avería, es conveniente observarlo al menos una vez al mes, y
lubricarlo con productos adecuados a sus características. Las inspecciones visuales prácticamente
no cuestan dinero (estas inspecciones estarán incluidas en unas gamas en las que tendremos que
observar otros equipos cercanos, por lo que no significará que tengamos que destinar recursos
expresamente para esa función). Esta inspección nos permitirá detectar averías de manera precoz,
y su resolución generalmente será más barata cuanto antes detectemos el problema. La
lubricación siempre es rentable. Aunque sí representa un coste (lubricante y la mano de obra de
aplicarlo), en general es tan bajo que está sobradamente justificado, ya que una avería por una
falta de lubricación implicará siempre un gasto mayor que la aplicación del lubricante
correspondiente.
2.3.1 Modelo Correctivo
Este modelo es el más básico, e incluye, además de las inspecciones visuales y la lubricación
mencionadas anteriormente, la reparación de averías que surjan. Es aplicable, como veremos, a
equipos con el más bajo nivel de criticidad, cuyas averías no suponen ningún problema, ni
económico ni técnico. En este tipo de equipos no es rentable dedicar mayores recursos ni
esfuerzos.
2.3.2 Modelo Condicional
Incluye las actividades del modelo anterior, y además, la realización de una serie de pruebas o
ensayos, que condicionarán una actuación posterior. Si tras las pruebas descubrimos una
anomalía, programaremos una intervención; si por el contrario, todo es correcto, no actuaremos
sobre el equipo.
Este modelo de mantenimiento es válido en aquellos equipos de poco uso, o equipos que a pesar
de ser importantes en el sistema productivo su probabilidad de fallo es baja.
2.3.3 Modelo Sistemático
Este modelo incluye un conjunto de tareas que realizaremos sin importarnos cuál es la condición
del equipo; realizaremos, además, algunas mediciones y pruebas para decidir si realizamos otras
tareas de mayor envergadura; y por último, resolveremos las averías que surjan. Es un modelo de
gran aplicación en equipos de disponibilidad media, de cierta importancia en el sistema
productivo y cuyas averías causan algunos trastornos. Es importante señalar que un equipo sujeto
a un modelo de mantenimiento sistemático no tiene por qué tener todas sus tareas con una
periodicidad fija. Simplemente, un equipo con este modelo de mantenimiento puede tener tareas
sistemáticas, que se realicen sin importar el tiempo que lleva funcionando o el estado de los
elementos sobre los que se trabaja. Es la principal diferencia con los dos modelos anteriores, en
los que para realizar una tarea debe presentarse algún síntoma de fallo.
Un ejemplo de equipo sujeto a este modelo de mantenimiento es un reactor discontinuo, en el

que las materias que deben reaccionar se introducen de una sola vez, tiene lugar la reacción, y
posteriormente se extrae el producto de la reacción, antes de realizar una nueva carga.
Independientemente de que este reactor esté duplicado o no, cuando está en operación debe ser
fiable, por lo que se justifica realizar una serie de tareas con independencia de que hayan
presentado algún síntoma de fallo.
Otrosejemplos:
 El tren de aterrizaje de un avión

 El motor de un avión
2.3.4 Modelo de Mantenimiento de Alta Disponibilidad
Es el modelo más exigente y exhaustivo de todos. Se aplica en aquellos equipos que bajo ningún
concepto pueden sufrir una avería o un mal funcionamiento. Son equipos a los que se exige,
además, unos niveles de disponibilidad altísimos, por encima del 90%. La razón de un nivel tan
alto de disponibilidad es en general el alto coste en producción que tiene una avería. Con una
exigencia tan alta, no hay tiempo para el mantenimiento que requiera parada del equipo
(correctivo, preventivo sistemático). Para mantener estos equipos es necesario emplear técnicas
de mantenimiento predictivo, que nos permitan conocer el estado del equipo con él en marcha, y
a paradas programadas, que supondrán una revisión general completa, con una frecuencia
generalmente anual o superior. En esta revisión se sustituyen, en general, todas aquellas piezas
sometidas a desgaste o con probabilidad de fallo a lo largo del año (piezas con una vida inferior a
dos años). Estas revisiones se preparan con gran antelación, y no tiene porqué ser exactamente
iguales año tras año.
Como quiera que en este modelo no se incluye el mantenimiento correctivo, es decir, el objetivo
que se busca en este equipo es CERO AVERÍAS, en general no hay tiempo para subsanar
convenientemente las incidencias que ocurren, siendo conveniente en muchos casos realizar
reparaciones rápidas provisionales que permitan mantener el equipo en marcha hasta la próxima
revisión general. Por tanto, la Puesta a Cero anual debe incluir la resolución de todas aquellas
reparaciones provisionales que hayan tenido que efectuarse a lo largo del año.
Algunos ejemplos de este modelo de mantenimiento pueden ser los siguientes:

 Turbinas de producción de energía eléctrica.
 Hornos de elevada temperatura, en los que una intervención supone enfriar y volver a
calentar el horno, con el consiguiente gasto energético y con las pérdidas de producción
que trae asociado.
 Equipos rotativos que trabajan de forma continua.
 Depósitos reactores o tanques de reacción no duplicados, que sean la base de la
producción y que deban mantenerse en funcionamiento el máximo número de horas
posible.
En el diseño del Plan de Mantenimiento, deben tenerse en cuenta dos consideraciones muy
importantes que afectan a algunos equipos en particular. En primer lugar, algunos equipos están
sometidos a normativas legales que regulan su mantenimiento, obligando a que se realicen en
ellos determinadas actividades con una periodicidad establecida.
En segundo lugar, algunas de las actividades de mantenimiento no podemos realizarlas con el

equipo habitual de mantenimiento (sea propio o contratado) pues se requiere de conocimientos
y/o medios específicos que solo están en manos del fabricante, distribuidor o de un especialista
en el equipo.
Estos dos aspectos deben ser valorados cuando tratamos de determinar el modelo de
mantenimiento que debemos aplicar a un equipo.
2.3.5 Mantenimiento Legal
Algunos equipos están sometidos a normativas o a regulaciones por parte de la Administración.

Sobre todo, son equipos que entrañan riesgos para las personas o para el entorno. La
Administración exige la realización de una serie de tareas, pruebas e inspecciones, e incluso
algunas de ellas deben ser realizadas por empresas debidamente autorizadas para llevarlas a
cabo. Estas tareas deben necesariamente incorporarse al Plan de Mantenimiento del equipo, sea
cual sea el modelo que se decida aplicarle.
Algunos de los equipos sometidos a este tipo de mantenimiento son los siguientes:
 Equipos y aparatos a presión

 Instalaciones de Alta y Media Tensión
 Torres de Refrigeración
 Determinados medios de elevación, de cargas o de personas
 Vehículos
 Instalacionescontraincendios
 Tanques de almacenamiento de determinados productos químicos
2.3.6 Mantenimiento subcontratado a un especialista
Cuando hablamos de un especialista, nos referimos a un individuo o empresa especializada en un

equipo concreto. El especialista puede ser el fabricante del equipo, el servicio técnico del
importador, o una empresa que se ha especializado en un tipo concreto de intervenciones. Como
hemosdicho, debemosrecurrir al especialistaCuando:
 No tenemosconocimientossuficientes
 No tenemos los mediosnecesarios
Si se dan estas circunstancias, algunas o todas las tareas de mantenimiento deberemos

subcontratarlas a empresas especializadas.
El mantenimiento subcontratado a un especialista es en general la alternativa más cara, pues la

empresa que lo ofrece es consciente de que no compite. Los precios no son precios de mercado,
sino precios de monopolio. Debe tratar de evitarse en la medida de lo posible, por el
encarecimiento y por la dependencia externa que supone. La forma más razonable de evitarlo
consiste en desarrollar un Plan de Formación que incluya entrenamiento específico en aquellos
equipos de los que no se poseen conocimientos suficientes, adquiriendo además los medios
técnicos necesarios.
CAPITULO III
3 Métodos Técnicas e Instrumentos
3.1 Tipos de investigación:
3.1.1 Investigación de campo
En el siguiente proyecto de investigación aplicamos la investigación de campo la cual nos

permitió interactuar con los trabajadores y al mismo tiempo adentrarnos en el área donde se
realiza la problemática obteniendo información acerca de los programas de mantenimiento que
se aplican en el taller FERÁN JUNIOR.
3.1.2 Investigación cuantitativa
La investigación cuantitativa permitió realizar una serie de preguntas a los representantes del
taller con las cuales pudimos conocer el criterio del jefe del tallerpara poder obtener información
de cómo debe ser un mantenimiento correcto a las maquinarias y herramientas para el presente
proyecto de investigación.
3.1.3 Investigación cualitativa
La investigación cualitativa admitió conocer los efectos de las condiciones de los equipos y
herramientas en las actividades diarias del taller y su relación con los problemas de
mantenimiento que afecta a la maquinaria y herramientas del taller FERÁN JUNIOR.
3.1.4 Investigación bibliográfica
La investigación bibliográfica proporciona información adicional sobre los tipos de

mantenimiento que se pueden aplicar dentro de una empresa, con lo cual la información obtenida
nos sirve para fundamentar el presente proyecto de investigación.
3.2Descripción de los métodos aplicados.
3.2.1 Método inductivo
El método inductivo permitió analizar los diferentes tipos de mantenimiento que aplican los
trabajadores del taller, verificando las áreas que requieren la aplicación del mantenimiento.
3.2.2 Método comparativo
El método comparativo demuestra los diferentes objetos que se emplean dentro del
mantenimiento del taller FERÁN JUNIOR para mediante el análisis y observación identificar
los problemas que presentan cada área al momento de aplicar un mantenimiento.
3.2.3 La generalización
La generalización permitió conocer la coordinación de los trabajadores de todas las áreas,

utilizando como factor fundamental la comunicación entre personal administrativo y el personal
obrero que brinda el mantenimiento.
3.2.4 Método lógico-histórico
El método lógico-histórico facilito el acceso al historial de problemas de cada máquina que

cuenta el taller, evaluando cuales son los factores donde se repiten los daños y en qué áreas es
donde se han presentado los desperfectos con más frecuencia y cuáles son las mejoras que se
han hecho para solucionar esos problemas.
3.3 MANEJO ESPECÍFICO DE LA INVESTIGACIÓN
3.3.1 La observación:
La observación como técnica en el presente proyecto permite identificar cómo se aplica el

mantenimiento en el área de área de desmontaje de motores y área de mantenimiento de
suspensión, observando el procedimiento correcto del tipo de mantenimiento adecuado a utilizar,
sacando conclusiones de los factores que pueden influir en el mantenimiento adecuado y de la
misma manera el cómo es la actividad diaria de la maquinaria del taller.
3.3.2 La entrevista
La entrevista al personal administrativo y al personal de mano de obra ayuda a conocer con más
profundidad la situación de cómo se da el mantenimiento dentro del taller, en lo que se pudo
encontrar un factor que se repite en las dos versiones de la entrevista es la de coordinar a tiempo
el mantenimiento para evitar errores dentro de las tareas encomendadas.
3.3.3 Recursos y presupuestos

La siguiente información detalla la inversión que se realizó en el proyecto integrador:
3.3.4 Presupuesto
Materiales y Valor
herramientas
Transporte $ 30
Impresiones $ 25
Internet $ 15
Hojas de papel bond y esferos $ 10
Alimento $ 40
Total $ 120
3.3.4 Cronograma de actividades
Actividad a Lapso de ejecución de meses

realizar Octubre Noviembre Diciembre Enero Febrero
12 3 4 1 2 3 4 1 23 4 12 3 41 2 3 4
Solicitud de permiso.
Visita técnica.
Recopilación de
información.
Desarrollo de
Introducción.
Realización de la
Situación
Problemática y
Objetivos.
Justificación del
Problema.
Generalidades de la
empresa.
Desarrollo del Marco
Teórico.
Métodos Técnicos e
Instrumentos.
Diseño de un Plan de
Mantenimiento
Industrial Preventivo.
Elaboración de
formatos,
codificación y
actividades.
Conclusiones y
Recomendaciones.
Bibliografía,
Linkografía y
Anexos.
Cronograma de
Actividades,
Presupuesto e Índice
Pre-defensa del
Proyecto Integrador.
Sustentación del
Proyecto Integrador.
FUENTE: INVESTIGACIÓN DE CAMPO

ELABORADO POR: AUTORES
CAPÍTULO IV
4. RESULTADOS Y ANALICIS
4.1 Identificar las maquinas donde se emplea el mantenimiento de los
vehículos
4.1.1 Mantenimiento de vehículos
El mantenimiento de los vehículos en la mecánica “Ferán Junior” puede presentar variaciones
según los requerimientos del cliente, sin embargo el proceso que se sigue con normalidad es el
siguiente:
AREA EQUIPO
 Llaves del mecánico, Alicates
 Destornilladores,
Desmontaje de motores Herramientas de percusión
para golpear
 Soporte de motor para trabajo
y gata, tornillo de banco y grúa
 Llave dinamométrica
 Llaves tubulares, Dados para

sensores, pinzas para
Mantenimiento de suspensión. abrazaderas, violetero
 Juego de desarmadores,
 Llave stillson
 Suelda Eléctrica
 Esmeril
 Taladro De Pedestal
 Suelda Tig
 Suelda Mig
Bodega  Dobladora Hidráulica
 Dobladora De Chapas
 Cortadora Plasma
 Tronzadora
 Compresor De Aire
Herramientas
 Llaves del mecánico,
Alicates
 Destornilladores,
Herramientas de percusión
para golpear
 Soporte de motor para
trabajo y gata, tornillo de
banco y grúa
 Llave dinamométrica
 Llaves tubulares, Dados

para sensores, pinzas para
abrazaderas, violetero
 Juego de desarmadores,
 Llave stillson
4.1.1 descripción de los equipos
En el mantenimiento diario que brinda la mecánica a todo tipo de vehículos, para eso es
necesario contar con maquinaria que facilite un trabajo recomendable y al mismo tiempo le
brinde seguridad al cliente, con el jefe del taller se llegó a la conclusión de que los equipos
primordiales para poder hacer dicho trabajo se detallan a continuación:
MAQUINARIAS
EQUIPO CANTIDAD
Suelda Eléctrica 3
Esmeril 2
Taladro De Pedestal 2
Suelda Tig 1
Suelda Mig 1
Dobladora Hidráulica 1
Dobladora De Chapas 1
Cortadora Plasma 1
Tronzadora 1
Compresor De Aire 1
 SUELDA ELECTRICA
La suelda por arco eléctrico funciona a través de electrodos. Se pone un polo sobre la pieza a
soldar, haciendo tierra sobre, el otro se utiliza con un electrodo, con esto al pegar el electrodo en
la zona a soldar, haces que se complete el circuito de corriente y haces que fluya energía,
logrando así el calentamiento en el electrodo para que suelde.
Hay diferentes medidas de energía para soldar y a su vez distintos electrodos para los diferentes
tipos de metales.
 SUELDA MIG
La suelda MIG funciona a través de un tanque de argón y un utiliza un electrodo de metal que
sirve como material de relleno para la soldadura y se consume durante la soldadura. La soldadura
MIG fue desarrollada para metales no ferrosos, pero se puede aplicar al acero.
Las principales ventajas que ofrece el proceso MIG/MAG son:
 Se puede soldar en todas las posiciones.
 Buena apariencia o acabado (pocos salpicados).
 Poca formación de gases contaminantes y tóxicos.

 Soldadura de espesores desde 0,7 a 6 mm sin preparación de bordes.
 Proceso semiautomático o automático (menos dependiente de la habilidad de operador).
 Alta productividad o alta tasa de metal adicionado. (Wikipedia, 2016)
 SULDA TIG
Hoy en día se está generalizando el uso de la soldadura TIG sobre todo en aceros inoxidables y
especiales ya que a pesar del mayor coste de ésta soldadura, debido al acabado obtenido en
nuestros días, las exigencias tecnológicas en cuanto a calidad y confiabilidad de las uniones
soldadas, obligan a adoptar nuevos sistemas, destacándose entre ellos la soldadura al arco con
electrodo de tungsteno y protección gaseosa (TIG).
Una ventaja muy grande del proceso TIG es que se puede controlar de manera muy precisa la
temperatura y por lo tanto la soldadura puede penetrar aceros de gran espesor y es ideal para
soldar juntas biseladas que necesitan de gran precisión porque son juntas que serán sometidas a
grandes esfuerzos mecánicos.
Las soldaduras hechas con el sistema TIG son más fuertes, más resistentes a la corrosión y más
dúctiles que las realizadas con electrodos convencionales. Cuando se necesita alta calidad y
mayores requerimientos de terminación, es necesario utilizar el sistema TIG para lograr
soldaduras homogéneas, de buena apariencia y con un acabado completamente liso.
Beneficios
 Adecuada para soldaduras de responsabilidad (pase de raíz).
 El proceso puede ser mecanizado o robotizado.
 Facilita la soldadura en lugares de difícil acceso.
 Ofrece alta calidad y precisión.
 Óptimas resistencias mecánicas de la articulación soldada.
 Poca generación de humo.
 Soldaduras claras, brillantes y con óptimo acabado, sin usar flujo de limpieza, prescindiendo
de acabado final y reduciendo costos de fabricación.
 Soldadura en todas las posiciones.

 Versatilidad: suelda prácticamente todos los metales industrialmente utilizados (Wikipedia,
216)
 DOBLADORA DE TUBOS HIDRAULICA
Las dobladoras de tubos hidráulicos son de dos tipos diferentes, una unidad vertical y una
horizontal. El tipo de dobladora vertical se sitúa como una unidad independiente que se apoya en
un soporte de metal de alta resistencia. La tubería hidráulica horizontal es generalmente una
unidad de tipo portátil que puede utilizarse en el suelo o sobre una gran mesa. Ambos tipos de
dobladoras son impulsadas por una bomba hidráulica manual o una bomba eléctrica a motor
controlada por una palanca de doble efecto. La palanca de doble efecto para la bomba a motor se
utiliza para extender y retraer el cilindro hidráulico que mueve el aparato de plegado. La unidad
de bomba manual emplea una palanca de mano única para bombear fluido en el cilindro de
flexión y una válvula de liberación única para volver el cilindro a la posición totalmente retraída.
(Bayne, s.f)
 DOBLADORA DE LÁMINAS O CHAPA
Las dobladoras son una herramienta ideal para hacer pliegues a las láminas de acero. La
dobladora está construida en sólida placa de acero resistente al trabajo pesado, el cuerpo superior
se puede ajustar para diferentes tipos de doblez y calibres de lámina. Además, estas máquinas
son de fácil operación y requieren muy poco mantenimiento.
Dentro de sus principales ventajas, las dobladoras han sido fabricadas para enroscar láminas
metálicas con precisión y producir cilindros rápidamente con mínimas partes planas en los
extremos inicial y final. Esto facilita la soldadura posterior, la rigidez de la misma y la apariencia
de las partes, entre otras cosas. (QuimiNet.com, 2006)
El doblado es un proceso de conformado sin separación de material y con deformación plástica

utilizado para dar forma a chapas. Se utiliza, normalmente, una prensa que cuenta con una matriz
— si es con estampa ésta tendrá una forma determinada — y un punzón — que también puede
tener forma — que realizará la presión sobre la chapa. En el proceso, el material situado a un
lado del eje neutro se comprimirá —zona interior— y el situado en el lado opuesto —zona
exterior— será fraccionado como consecuencia de los esfuerzos aplicados. Esto provoca también
un pequeño adelgazamiento en el codo de la chapa doblada, cosa que se acentúa en el centro de
la chapa. (Wikipedia, 2016)
 CORTADORA PLASMA
El fundamento del corte por plasma se basa en elevar la temperatura del material a cortar de una
forma muy localizada y por encima de los 20.000 °C, llevando el gas utilizado hasta el cuarto
estado de la materia, el plasma, estado en el que los electrones se disocian del átomo y el gas se
ioniza (se vuelve conductor).
El procedimiento consiste en provocar un arco eléctrico estrangulado a través de la sección de la

boquilla del soplete, sumamente pequeña, lo que concentra extraordinariamente la energía
cinética del gas empleado, ionizándolo, y por polaridad adquiere la propiedad de cortar.
La ventaja principal de este sistema radica en su reducido riesgo de deformaciones debido a la

compactación calorífica de la zona de corte. También es valorable la economía de los gases
aplicables, ya que a priori es viable cualquiera, si bien es cierto que no debe de atacar al
electrodo ni a la pieza.
No es recomendable el uso de la cortadora de plasma en piezas pequeñas debido a que la

temperatura es tan elevada que la pieza llega a deformarse. (Wikipedia, 2016)
 TALADRO DE PEDESTAL O DE BANCO
El taladro de pedestal o columna es una máquina-herramienta utilizada para perforar un material

predeterminado mediante el arranque de viruta. La forma que posee esta maquinaria otorga
precisión y alta calidad, destacándose su sencillez en el manejo.
El taladro posee dos movimientos, la rotación de la broca, que es otorgada por el motor, y el
avance de penetración que se efectúa manualmente. (Wikia, s.f)
 ESMERIL
Los esmeriles de banco y de pedestal son herramientas eléctricas muy utilizadas en procesos
industriales, talleres de mantenimiento y reparación, etc. Están destinados a trabajos como afilar,
desbastar, pulir y rectificar piezas metálicas de tamaño pequeño, mediante la rotación a altas
velocidades de una piedra de amolar abrasiva. (Duke Energy, 2015)
Los componentes principales de una esmeriladora de banco son:
 Interruptor de encendido
 Soporte para la herramienta (derecho)

 Protector de ojos
 Abrazadera del protector de ojos
 Tornillo
 Soporte para la herramienta (izquierdo). (De Maquinas y Herramientas, 2012)
 COMPRESOR DE AIRE
Un compresor es una máquina de fluido que está construida para aumentar la presión y desplazar
cierto tipo de fluidos llamados compresibles, tales como gases y vapores. Esto se realiza a través
de un intercambio de energía entre la máquina y el fluido, en el cual el trabajo ejercido por el
compresor es transferido a la sustancia que pasa por él convirtiéndose en energía de flujo,
aumentando su presión y energía cinética impulsándola a fluir.
Al igual que las bombas, los compresores también desplazan fluidos, pero a diferencia de las
primeras que son máquinas hidráulicas, éstos son máquinas térmicas, ya que su fluido de trabajo
es compresible, sufre un cambio apreciable de densidad y, generalmente, también de
temperatura; a diferencia de los ventiladores y los sopladores, los cuales impulsan fluidos
compresibles, pero no aumentan su presión, densidad o temperatura de manera considerable.
(Wikipedia, 2016)
 TRONZADORA
El tronzado es la operación de torno por el que se corta o separa parte de la pieza.
Esta operación suele realizarse cuando se mecanizan piezas de pequeño tamaño desde una barra
larga de material, en este caso se coloca una barra de material en el plato del torno mecanizando
la parte que sobresale del plato, una vez acabada se corta, separándola, avanzando después la
barra para mecanizar otra pieza. (Wikipedia, 2015)
4.2 Especificaciones de las Maquinarias
Maquinas:
SUELDA ELÉCTRICA
Características PROCESO Soldado CANTIDAD 3
MARCA Lincoln
MODELO AC-225
GLM
VOLTAJE 220V
COLOR Rojo
AÑO 2002
TIEMPO DE VIDA 10 Años
ÚTIL
Suelda MIG
MARCA Indura
MODELO AMIGO 281
PRO
VOLTAJE 220V
COLOR Verde y Negro
AÑO 2005
ÚTIL
Suelda TIG
MARCA WTL
MODELO
VOLTAJE 220V
COLOR Rojo y
negro
AÑO 2014

ÚTIL
Dobladora Hidráulica
Características PROCESO Doblado CANTIDAD 1
MARCA Bend Pak
MODELO 1502BAS-302
VOLTAJE 220V
COLOR Azul
AÑO 2001

ÚTIL
Cortadora Plasma
Características PROCESO Cortado CANTIDAD 1
MARCA CEBORA
MODELO PLASMA
PROF 55M
VOLTAJE 220V
COLOR Naranja
AÑO 2004
TIEMPO DE 10 Años
VIDA ÚTIL
Dobladora de Láminas
Características PROCESO Doblado CANTIDAD 1
MARCA Taíman
MODELO
VOLTAJE 220V
COLOR Verde
AÑO 2003

ÚTIL
Taladro de Pedestal
Características PROCESADO cortado CANTIDAD 2
MARCA Truper
MODELO TAPI-15
VOLTAJE 220V
COLOR Verde
amartillado y
amarillo
AÑO 2010
TIEMPO DE VIDA ÚTIL 10 Años
Esmeril
MARCA BENCH
GRINDER
MODELO TY-1088
VOLTAJE 110V
COLOR Verde Industrial
AÑO 2016
TIEMPO DE 12 Años
VIDA ÚTIL
Tronzadora
MARCA No Especificada
MODELO
VOLTAJE 110V
COLOR Azul Naval
AÑO
TIEMPO DE 10 Años
VIDA ÚTIL
Compresor de Aire
Características PROCESO Pintado CANTIDAD 1
MARCA PORTON
MODELO
VOLTAJE 110V
COLOR NEGRO
AÑO 2005

ÚTIL
4.2 Flujograma del proceso de la mecánica ferán junior
Inicio
Notificación Etapas del proceso

automát
automática al
Recepción
contacto del
vehículo
Desarme Desabolladora Preparación Pintura Armado Term

Inicio Proceso
Reparación
Autorizado
Pendiente Recepción
de Repuesto de Repuesto
Ingreso al Taller
Pérdida Solicitud de
Total Repuesto
Entrega a Grúa
Fin
4.2 Plan de mantenimiento preventivo en la mecánica FERAN JUNIOR
Esta propuesta de mantenimiento en la mecánica ferán junior se realizó con el fin de prevenir
gastos innecesarios por parte de fallas a las que pueden estar expuestas las maquinarias y así
preservar los equipos en un óptimo estado de funcionamiento.
El presente plan de mantenimiento busca mantener a la maquinaria en un estado óptimo al

momento de realizar las actividades programadas dentro de la mecánica garantizando un trabajo
de calidad.
Los pasos bajo los cuales se desarrolló dicho plan, fueron:

 Identificación de equipos
 Codificación
 Diseño de sistema documental: (Orden de trabajo, Hojas de vida, etc.)
4.3 Localización de los equipos de la mecánica ferán junior
A continuación se muestra la distribución de los equipos dentro de la mecánica FERÁN JUNIOR

indicando en que equipos se aplica el mantenimiento preventivo.
Fuente: Investigación de campo

4.4 Registro de equipos
Para proceder a realizar el plan de mantenimiento como paso primordial se procedió a ser un
inventario de la maquinaria de la mecánica ferán junior con la ayuda del dueño del taller.
En la siguiente tabla se muestran los equipos para dicho mantenimiento.
POSICIÓN ÁREA DE EQUIPO CANTIDAD

TRABAJO
1 1 Esmeril 2
2 1 Tronzadora 1
3 1 Dobladora hidráulica 1
4 1 Compresor de aire 1
5 1 Dobladora de lamina 1
6 1 Taladro de pedestal 1
7 1 Suelda TIG 1
8 1 Suelda MIG 1
Fuente:Investigación de campo
4.5 Codificación
Después de identificar y hacer un inventario de las máquinas existentes en la mecánica FERÁN

JUNIOR, se procedió a realizar la codificación de los equipos seleccionados; esto es de gran
ayuda para el dueño de la mecánica ya que agilitara los planes de mantenimiento en cada una de
las maquinarias que conforman la mecánica.
Al momento de realizar la codificación se tuvo en cuenta el área de trabajo en la cual está

posicionada la máquina, abreviación del nombre y la posición en la cual está ubicado dicho
equipo y la cantidad.
EQUIPO CÓDIGO CANTIDAD
Esmeril AT-ED-1 2
Tronzadora AT-TD-2 1
Dobladora Hidráulica AT-DHT-3 1
Compresor de aire AT-CAMZB-4 1
Dobladora de lamina AT-DLG-5 1
Taladro de pedestal AT-TPBD-6 1
Suelda TIG AT-STIG-7 1
Suelda MIG AT-SMIG-8 1
Interpretación de los códigos

 AT= Área de trabajo
AT – CPC - 1
Área de Posición
trabajo Abreviatura
de nombre
4.4 Elaboración del Plan de Mantenimiento.
Para poder lograr con las objetivos y ventajas que proponen la aplicación del Plan de
Mantenimiento; el perfecto funcionamiento de la maquinaria, reducción de fallos, reducción de
pérdidas de tiempo, entre otros, es indispensable determinar que repuestos son cambiados con
mayor frecuencia y cada que tiempo es recomendable hacer dicho cambio, por ello la propuesta
del siguiente plan.
4.4.1 Maquinas del proceso de soldado
Cualquier programa de mantenimiento de máquinas de soldar debe de incluir inspección visual y

limpieza a intervalos depende n las condiciones de servicio. En un ambiente de mucho polvo y
tierra y principalmente cuando hay partículas metálicas presente. La máquina soldadora debe ser
limpiada una vez por día.
En condiciones y locales más limpios el mantenimiento se requeriría solamente una vez cada seis
u ocho semanas.
 Suelda Eléctrica
A continuación se presenta el plan de mantenimiento que se aplicara a la suelda eléctrica
 Cada 10 horas o diario
N° DESCRIPCIÓN ACTIVIDAD
 C
1 Conexiones y cables ( conectora de Verificar si tanto los cables como los
pinzas porta electrodo y conector
d de conectores se encuentran en buen estado
pinza mas) a
2 5 Verificar si el resorte de la pinza está en

0 buen estado
Pinza porta electrodo
3 s Verificar la correcta y necesaria regulación

e para la ejecución de un trabajo en especifico
Manivela de regulación m
a
 Semanal
1 Revisar si no existe obstrucción en las aspas

del ventilador
Aspas del ventilador
2 rectificador, interruptores de rango y Verificar la suciedad, usando aire

comprimido limpio sopletear cualquier
selección y de los embobinados acumulación de suciedad
3 Inspeccionar si hay alguna evidencia de

sobrecalentamiento
Interruptores de rango y selección
4 Conexiones que vayan a la terminal de Verificar que las conexiones no estén flojas
soldadura o mal hechas
 Suelda MIG
A continuación se presentara un plan de mantenimiento que se aplicara a la Suelda MIG.
 Cada 10 horas o diario.
 C
1 a Verificar si tanto los cables se encuentran en
d buen estado
Conexiones y cables
a
2 Verificar la regulación del flujo.
5
Regulador de flujo 3
0
3 Verificar que esté conectada al
h tomacorriente con un voltaje correcto.
Cable de energía de la maquina
o
4 r Verificar si el carrete de hilo no se encuentra
a trabado.
Carrete de hilo s
5 Verificar que el flujo del gas salga

o
correctamente.
Boquilla de la pistola
s
6 e Verificar constantemente que la manguera
m no este doblada.
Manguera de gas
a
n
Cada 20 horas
N° DESCRIPCIÓN  S ACTIVIDAD
u
1 Revisar si hay presencia de suciedad y
e
residuos, con aire comprimido realizar la
Rodillo de arrastre y guía del la pistola limpieza.
d
2 Hilo de soldar a Verificar si no hay polvo acumulado entre la
cabeza de retención y el recubrimiento.
T
3 I Verificar si hay presencia de suciedad, si el
flujo del gas sale correctamente y que la
Boquilla de la pistola boquilla no este abollada o con algún otro
tipo de desperfecto.
4 Verificar si la punta aun sirve y sino hacer

cambio inmediato, ya que afecta al trabajo
Puntas de contacto de soldadura
5 Verificar que esta se encuentre sujeta

firmemente a la pared o a la máquina de
Botella de gas soldar.
A continuación se presentara un plan de mantenimiento que se aplicara a la Suelda TIG.

 Cada 10 horas o diario.
 C
1 a Verificar si tanto los cables se encuentran en
d buen estado
Conexiones y cables
a
2 Equipos de potencia en lo referente a Comprobación de los equipos y revisar a su
diodos, tiristores o transistores5IGBT vez que no haya puntos calientes en orden
0 de marcha.
3 h Verificar que esté conectada al

tomacorriente con un voltaje correcto.
Cable de energía de la maquina
4 Verificar si su funcionamiento eléctrico es

correcto.
Electroválvulas de gas
5 Verificar constantemente que la manguera

no este doblada.
Manguera de gas
6 Bomba Comprobación eléctrica y mecánica

Semanal
1 Revisar si las conexiones tienen la correcta

tensión de alimentación
Conexiones de la soldadora
2 Mandos, (panel principal y posteriores Verificar Giros y rigidez, posición relativa a

si existiera) la marcación vs magnitudes, exactitud en
posición.
3 Equipos de medida, (voltímetros, Verificar si no se presentan fallas y realizar

amperímetros, etc...) ajustes de los mismos.
4 Ventilación del equipo, filtros y/o Verificación de no obstrucción del flujo de

rejillas. aire y presencia de suciedad.
5 Verificar las relés teniendo en cuenta el

polvo y los puntos calientes, ruidos del
Relés y contactores del equipo mismo en orden de marcha, así como sus
contactos
6 conexiones de refrigeración de aire Comprobar que no haya perdida de

como de agua refrigerante
4.4.1 MAQUINAS DEL PROCESO DE DOBLADO
Seguir estos pasos puede hacer una diferencia significativa en el desempeño del doblado, en el
desgaste de los componentes del sistema y en el tiempo de vida de la máquina.
 Dobladora Hidráulica
A continuación se presenta el plan de mantenimiento que se aplicará a la dobladora hidráulica.

 C
pinza mas) a
2 5 Verificar que esté limpia, que la mesa en

0 donde se encuentre y sus alrededores estén
Prensa dobladora libres de escamado.
h
3 Verificar la alineación de estos,
o
Punzón y dado r
a
4 Botones de palma, botón de ascenso, Verifique la operación correcta de todos los
paros de emergencia, control de pedal dispositivos
y luces indicadoras.
5 Fuentes de alimentación y Verificar los voltajes

transformadores
1 Tornillos de bola Verificar que estén limpios y engrasados
2 Guías de la cortina Realizar ajustes y verificar que la separación

este correcta entre ellas.
3 Sistemas de guiados Verificar que estén limpios y engrasados
4 Pistones y la cortina Verificar la conexión entre los pistones y la

cortina
5 Revise si hay daño físico (puntos de

soldadura con fracturas, partes quemadas,
Tarjetas de circuito impreso etc.).
6  C Verificar que los ventiladores internos y de
a enfriamiento estén en correcto
Ventiladores internos y de d funcionamiento, y los filtros para el sistema
enfriamiento a de aire acondicionado o intercambiador de
calor limpios
1
7 0 Acceder a la biela por la puerta trasera de la
0 máquina, introducir grasa con bomba a
Bielas presión mediante el engrasador dispuesto en
0
la biela.
S
8 bulones de doblado y agujeros del Impregnar con grasa tanto los bulones de
E
plato doblador doblado, como los agujeros del plato
s
doblador, introducir los bulones en los
e
agujeros y verificar su correcto alojamiento.
S
e
Semestral
 C
1 a Mantener el aceite limpio y llenar el
d contenedor a su capacidad. Verifique
Aceite hidráulico periódicamente el nivel del aceite en el
a
tanque
2
2 0 Asegúrese de que los sellos de la cubierta
0 del tanque y los respiradores estén en buenas
0 condiciones. Pueden entrar partículas de
Cubierta del tanque y los respiradores suciedad al circuito hidráulico debido a un
h sellado insuficiente.
o
3 Verificar la tensión de las correas, la tensión
r
correcta no debe exceder de un arco de
a
flecha de entre 6-8mm.Las correas de
s
Correas de transmisión transmisión que se observen deterioradas
deben ser sustituidas a la mayor brevedad
o
posible.
a
 Anual
 D
1 Aceite o verifique la calidad y la viscosidad del aceite
b
l Limpie por completo antes del llenado.
a Usualmente hay dos filtros que limpiar: el
2 filtro de cedazo ubicado en la entrada de la
d
Tanque y los filtros de succión
o bomba y un filtro de alta presión en la salida
r de la bomba.
a
3 Verifique que exista una presión máxima en
las válvulas de alivio de presión y de la
Válvulas de alivio de presióndy de la bomba.
bomba. e
4 l Verificar la condición de las conexiones

a hidráulicas, incluyendo líneas y mangueras,
Conexiones hidráulicas estos elementos pueden dañarse debido a la
m
i fricción o al paso del tiempo
n
A continuación se presenta el plan de mantenimiento que se aplicará a la dobladora de láminas
 C
pinza mas) a
2 Fuentes de alimentación y 5 Verificar los voltajes

transformadores 0
3 Maquina Verificar que la maquina no esté floja
h
4 Base, espacio de trabajo o Verificar que esté libre de residuos y
r suciedad
a
Semanal
 C
N° DESCRIPCIÓN a ACTIVIDAD
d
1 Compruebe el nivel del tanque de aceite
a
semanalmente.
Tanque de aceite
5
2 0 La temperatura de este sistema debe ser
0 controlada dentro de un intervalo de 35 a 60
℃, y puede ser mayor de 70 ℃. Si la
Circuito Hidráulico h temperatura es demasiado alta, el aceite se
o deteriorara y los accesorios de esta máquina
r puede resultar averiados.
a
3 tubo de aceite s Comprobar la curvatura del tubo de aceite.
Si la curvatura de la tubería de aceite está
o fuera de forma, por favor, sustitúyala tan
pronto como sea posible.
t
Trimestral
 C
1 a El filtro de aire en el tanque de aceite debe
d ser revisado y limpiado
Filtro de aire
C
2 a Asegúrese de que los sellos de la cubierta
d del tanque y los respiradores estén en buenas
a condiciones. Pueden entrar partículas de
Cubierta del tanque y los respiradores suciedad al circuito hidráulico debido a un
2 sellado insuficiente.
0
3 0 asegure y apriete todas las junturas de los
0 accesorios
Tornos, junturas de accesorios, etc.
h
4 Componentes hidráulicos como: placa Verificar y limpiar los componentes
o
base, válvula, motor, bomba y tuberías hidráulicos para evitar que las partículas de
r
de aceite, entre otros. sucio entren en el sistema
a
Anual
1 Aceite Cambio de aceite, verifique la calidad y la

viscosidad del aceite
Tanque de aceite Limpie por completo antes del llenado.
Filtro de aire Realizar cambio
4.3.2 MAQUINAS DEL PROCESO DE CORTADO
Seguir estos pasos puede hacer una diferencia significativa en el desempeño de las maquinas
cortadoras, en el desgaste de los componentes del sistema y en el tiempo de vida de las mismas.
 Cortadora Plasma
Herramienta de suma importancia para el proceso de cortado. A continuación se presenta el plan

de mantenimiento que se aplicará a la Cortadora Plasma.
 C
1 Aceite del compresor a Comprobar el nivel del aceite del compresor
d
2 Antorcha C Verificar la presión
a
3 Manguera de la Antorcha Verificar si tiene fugas
d
4 Boquillas de la Antorcha a Verificar si están instaladas correctamente
5
30 Horas o Semanal
 C
1 Trampa del drenaje de condensados
a Verificar y limpiar.
d
2 Uniones de abrazaderas, válvulas,
a Verificar que no existan fugas entre las
mangueras, filtros, conexión de uniones.
medidores, etc. 5
0
3 Filtros Revisar y limpiar.
0
4 Verificar el desgaste de las boquillas, la
h perdida de redondez y si se encuentra
Boquillas o quemado
r
5 Electrodo a Verificar si se encuentra erosionado
s
Trimestral
 C
1 a El filtro de aire en el tanque de aceite debe
d ser revisado y limpiado
Filtro de aire
a
2 Transformador Verificar y limpiar usando aire comprimido
2
3 0 asegure y apriete todas las junturas de los
0 accesorios
Tornos, junturas de accesorios,0 etc.
4 Consumibles de la Antorcha Verificar si existe desgaste o daños.

h
5 Escudo de protección o Verificar y limpiar las impurezas con aire
r comprimido
a
6 Tapa de retención s Verificar si hay fracturas y limpiar
impurezas con aire comprimido
o
7 Cable de alimentación Verificar si esa roto
A
 Anual
1 Aceite Cambio, verifique la calidad y viscosidad

 T del aceite
a
2 Tanque de aceite l Limpie por completo antes del llenado.
a
4 d Verificar si existe golpes y fracturas
r ocasionados por caídas y cambios bruscos
Anillo difusor de temperatura
o
 Pedestal
A continuación se presenta el plan de mantenimiento que se aplicará al Taladro de Pedestal.
1 Conexiones y cables Verificar si tanto los cables como los

conectores se encuentran en buen estado
2 Se verificara la tensión de la banda de

 C acuerdo a las especificaciones del taladro
Tensor de correa con el fin de que la potencia de penetración
a
d en el material sea la recomendada
a
3 Mesa giratoria Verificar su engrase y limpiar las virutas o
limallas.
5
4 Porta brocas 0 Limpiar y remover todo tipo de virutas o
limallas existentes.
h
5 Husillos del taladro o Controlar el juego del husillo y ajustar los
r cojinetes.
a
6 Base del taladro s Limpiar todas las impurezas con una brocha.
7 Correa o Verificar su funcionamiento.

Semanal
 E
1 Tornos, junturas de accesorios,
s etc. asegure y apriete todas las junturas de los
m accesorios
e
2 Columna de banco r Engrasar
i
3 Carcasa Revisar y limpiar con una brocha o trapos
l
suaves como franela.
4 Cabeza taladradora Verificar y limpiar.
5 Aceite Verificar y controlar el nivel de aceite
6 Filtro de la bomba del refrigerante Verificar y limpiar el filtro
7 Husillos del taladro Limpiar y lubricar.
8 Manecillas de mando Limpiar y lubricar
9 Partes móviles(porta brocas, brocas, Lavar con diésel y secar con franelas
mesa, etc,) limpias.
A continuación se presenta el plan de mantenimiento que se aplicará al Esmeril.

2 Interruptor del motor Verificar que antes de usar se encuentre

apagado
Realizar prueba de sonido para verificar que

la rueda no este fracturada.
Verificar que la rueda pueda ser usada a

3 velocidad de giro que desarrolla la máquina.
Rueda abrasiva Verificar que la rueda abrasiva no este
ajustada excesivamente.
C
4 a Verificar que tengan el ángulo de apertura
d correcto para el trabajo (<65°) o que cubra
Guardas de protección metálicas
a por lo menos la mitad de la rueda
5 5 Al concluir con el trabajo, antes de parar la

0 máquina, cerrar la llave de paso del líquido
Sistema de refrigeración. enfriador y dejar trabajar libremente la rueda
h abrasiva para que se seque
o
 Cada 30 Horas o Semanal
1 Conducciones eléctricas Verificar que no tengan cortes o daños por

virutas.
2 Rueda abrasiva Verificar desgaste de la rueda y ajustar el

porta pieza si es necesario.
3 Base del esmeril Limpiar impurezas con una brocha

Tronzadora
A continuación se presenta el plan de mantenimiento que se aplicará a la Tronzadora.

2 Cable de encendido Verificar que tenga una conexión firme
3 Interruptor del motor Verificar que antes de usar se encuentre

 C apagado
a
4 Empuñadura d Verificar que se encuentre limpia y seca
5 Tronzadora Comprobar que no esté sucia con materiales

5
aceitosos
0
6 Discos de corte Verificar que estén limpios y en perfecto
H estado. Verificar su funcionamiento
o
7 Elementos del mando r Comprobar su funcionamiento.
a
8 Empalme de agua s Comprobar
Semanal
1 Conducciones eléctricas Verificar que no tengan cortes o daños por

virutas.
Dispositivos de seguridad y protección

(tapón del depósito de combustible,
2 resguardos de protección de la Verificar que se encuentren en buen estado y
transmisión, del embrague y del disco colocados correctamente
de corte, etc.)
3 Combustible Comprobar que los niveles de combustible
sean los adecuados
4 Conducto de entrada del aire al motor Verificar que se encuentren limpios y sin
 C
obstrucciones
a
5 Silenciador de escape d Comprobar que no estén obstruidos y
a limpios.
6 5 Verificar y controlar el estado de los

C elementos que influyen en el
Elementos anti vibradores a comportamiento de vibración de la maquina
d
300 horas o Trimestral
C
1 Depósito de combustible a Verificar y limpiar
d
2 Correa de nervios trapezoidales
a Verificar, limpiar y reajustar. Sustituir
3 asegure y apriete todas las junturas de los

2
accesorios
Tornos, junturas de accesorios,0 etc.
0
7 Cable de alimentación 0 Verificar si esa roto
Cada 1000 horas o Anual
1 Cabezal de aspiración en el depósito Comprobar su funcionamiento y sustituir si

de combustible se requiere.
2 Empalme de agua Limpie por completo.

4.3.3 MAQUINAS DEL PROCESO DE PINTADO
Seguir estos pasos puede hacer una diferencia significativa en el desempeño de las máquinas de
pintado, en el desgaste de los componentes del sistema y en el tiempo de vida de las mismas.
 Compresor de Aire
Los intervalos de mantenimiento son aplicables para condiciones de funcionamiento "normales"

(temperatura ambiente, humedad del aire y carga). En caso de que las condiciones de uso sean
extremas, dichos intervalos se reducen proporcionalmente. Herramienta de suma importancia
para el proceso de cortado. A continuación se presenta el plan de mantenimiento que se aplicará
al Compresor de Aire.
 C
1 Uniones atornilladas(tornillos ade Comprobar y reapretar las tuercas
cabeza cilíndrica) d
a
2 Aceite Verificar el nivel de aceite
5
0
 Cada 30 horas o Semanal
1 Filtro de aspiración Verificar y limpiar.
2 Uniones de abrazaderas, válvulas, Verificar que no existan fugas entre las

 C
mangueras, filtros, conexión de uniones.
a
medidores, etc.
d
3 Filtros a Revisar y limpiar.
 Cada 200 horas o trimestral
1 Aletas de refrigeración del cilindro Verificar que esté libre de polvo
2 Culata Verificar y limpiar usando aire comprimido
3 Refrigerador de salida Verificar y limpiar el polvo

 6
0
Cada 2000 horas o anual
1 Filtro de aspiración Comprobar y cambiar
2 Aceite mineral y aceite sintético Cambiar
4 Válvula anti retorno Limpieza de la válvula

4.6 Hoja de vida
Este formato nos ayuda a tener en cuenta el ciclo de vida de la maquinaria que está en uso dentro
de la mecánica FERÁN JUNIOR la misma que facilitara la información correspondiente sobre la
respectiva maquinaria para proceder a realizar un reajuste a la misma.

4.6 Ficha Técnica
Este formato permite anotar las características de la maquinaria para poder llevar un historial de
las modificaciones que se vallan haciendo con el pasar de cada mantenimiento.
Cada maquinaria varía su ficha técnica debido a sus características que son diferentes en diseño y
porcentaje de uso diario dentro de la mecánica.

4.10 Plano general de identificación de partes
Este formato nos facilita la información de las partes que han sido cambiadas en una determinada
maquinaria para así saber a futuro cuales son las partes que están más propensas a dañarse en un
determinado tiempo.
Donde podemos anotar el nombre de la pieza, la fecha del cambio, responsable del cambio de
piezas etc.

4.11 Listado general de partes y características principales
El siguiente formato nos detallan las piezas que contiene la maquinaria se realiza uno por uno

5. Entrevista al dueño del taller y al personal de mano de obra
Pregunta 1
¿Existe un plan de mantenimiento que afecte a todas las áreas y equipos significativos de la
mecánica?
Cuadro 1¿Existe un plan de mantenimiento que afecte a todas las áreas y equipos significativos
de la mecánica?
Opciones Relativo Absoluto

si 4 70%
no 2 30%
Total 6 100%
Fuente: Mecánica Ferán Junior
Elaboración: Autores
GRÁFICO N°1
0%
30%
si
70% no
Gráfico 1. Existe un plan de mantenimiento que afecte a todas las áreas y equipos significativos
de la mecánica
Análisis:Dentro de los resultados del gráfico correspondiente se determinó que el 70% de los
trabajadores aseguran que todas las áreas cuentan con un plan de mantenimiento, mientras que el
30%, no aprueban el plan de mantenimiento de las maquinarias y herramientas.
Pregunta 2
¿Hay una programación de las tareas que incluye el plan de mantenimiento (está claro
quién y cuándo se realiza cada tarea)?
Cuadro 2Hay una programación de las tareas que incluye el plan de mantenimiento (está claro quién y
cuándo se realiza cada tarea
si 5 90%
no 10%
Total 6 100%
Fuente:Mecánica Ferán Junior
GRÁFICO N° 2
10%0%
si
no
90%
Gráfico 2. Hay una programación de las tareas que incluye el plan de mantenimiento (está claro
quién y cuándo se realiza cada tarea
Análisis: de acuerdo a los resultados obtenidos en este gráfico se concluyó que el 90% de los
trabajadores tienen conocimiento del plan de mantenimiento a efectuar en su respectiva área de
trabajo, mientras que el 10% no es consiente del plan de mantenimiento a efectuar.
Pregunta 3
¿La programación de las tareas de mantenimiento se cumple?
Cuadro 3 La programación de las tareas de mantenimiento se cumple

si 5 90%
no 1 10%
Total 6 100%
GRÁFICO N° 3
10%0%
si
no
90%
Gráfico 3. La programación de las tareas de mantenimiento se cumple.
Análisis: De acuerdo a los resultados obtenidos en este gráfico se concluyó que el 90% de los
trabajadores afirman que las tareas de mantenimiento se cumplen, mientras que el 10% no están
conformes con las tareas de mantenimiento empleadas.
Pregunta 4
¿El Plan de mantenimiento respeta las instrucciones de los fabricantes?
Cuadro 4 El Plan de mantenimiento respeta las instrucciones de los fabricantes

Si 4 75%
no 2 25%
Total 6 100%
Fuente: Mecánica Feran Junior
GRÁFICO N° 4
0%
25%
si
75% no
Gráfico 4. El Plan de mantenimiento respeta las instrucciones de los fabricantes
Análisis: de acuerdo a los resultados obtenidos en este grafico se concluyó que el 75% del
personal respeta las instrucciones del fabricante al momento de realizar el respectivo
mantenimiento de los equipos, mientras que el 25% señala que no respeta las instrucciones del
fabricante.
Pregunta 5
¿Todas las tareas habituales de mantenimiento están recogidas en procedimientos?
Cuadro 5 Todas las tareas habituales de mantenimiento están recogidas en procedimientos

Si 4 60%
no 2 40%
Total 6 100%
GRÁFICO N° 5
0%
40%
60% Si
no
Gráfico 5.Todas las tareas habituales de mantenimiento están recogidas en procedimientos
Análisis: De acuerdo a los resultados obtenidos en este gráfico se concluyó que el 60% de los
trabajadores tienen un registro de los procedimientos de mantenimiento que se realiza en su
respectiva área de trabajo, mientras que el 40% no llevan un registro del mantenimiento que
realizan en la maquinaria.
Pregunta 6
¿Los procedimientos de mantenimiento se actualizan periódicamente?
Cuadro 6 Los procedimientos de mantenimiento se actualizan periódicamente

si 5 90%
no 1 10%
Total 6 100%
GRÁFICO N°6
10%0%
si
no
90%
Gráfico 6.Los procedimientos de mantenimiento se actualizan periódicamente

Análisis: De acuerdo a los resultados obtenidos en este grafico se concluyó que el 90% de los
trabajadores actualizan los procedimientos de mantenimiento en su área de trabajo, mientras que
el 10% no actualizan los procedimientos de mantenimiento de trabajo.
Pregunta 7
¿El número de horas/hombre invertidas en mantenimiento es el adecuado?
Cuadro 7 El número de horas/hombre invertidas en mantenimiento es el adecuado

si 4 60%
no 2 40%
Total 6 100%
GRÁFICO N° 7
0%
44%
56% si
no
Gráfico 7. El número de horas/hombre invertidas en mantenimiento es el adecuado.

trabajadores están de acuerdo con el tiempo en el que se efectuá el mantenimiento de las
respectivas maquinarias y herramientas, mientras que el 40% no están de acuerdo con el tiempo.
Pregunta 8
¿El personal de mantenimiento dispone de los medios de comunicación interna que
necesitan?
Cuadro 8 El personal de mantenimiento dispone de los medios de comunicación interna que necesitan
si 4 35%
no 8 65%
Total 12 100%
GRÁFICO N° 8
0%
45%
55% si
no
Gráfico 8. El personal de mantenimiento dispone de los medios de comunicación interna que

necesitan.
trabajadores confirman que se controlan los niveles de contaminación de forma correcta,
mientras que el 55% no están de acuerdo con el control.
Pregunta 9
¿Las maquinarias y herramientas de la mecánica son chequeadas periódicamente?
Cuadro 9 Las maquinarias y herramientas de la mecánica son chequeadas periódicamente

si 5 75%
no 1 25%
Total 6 100%
GRÁFICO N° 9
0%
25%
si
no
75%
Gráfico 9. Las maquinarias y herramientas de la mecánica son chequeadas periódicamente
trabajadores realizan un chequeo periódico de las maquinarias y herramientas, mientras que el
25% no realizan un chequeo de la maquinaria.
Pregunta 10
¿Las herramientas para el mantenimiento predictivo se corresponden con lo que se
necesita?
Cuadro 10 Las herramientas para el mantenimiento predictivo se corresponden con lo que se necesita

si 5 75%
no 1 25%
Total 6 100%
Fuente: Mecanica Feran Junior
GRÁFICO N° 10
0%
25%
si
no
75%
Gráfico 10. Las herramientas para el mantenimiento predictivo se corresponden con lo que se
necesita.
Análisis: De acuerdo a los datos obtenidos en este gráfico se concluyó que 75% de los
trabajadores cuentan con la herramienta necesaria para realizar el mantenimiento de la
maquinaria, mientras que el 25% del personal no cuenta con la herramienta suficiente para
realizar el mantenimiento correcto.
6. Conclusiones y Recomendaciones
6.1 CONCLUSIONES
 La mecánica no cuenta con un plan de mantenimiento que le ayude a mantener las maquinas
en un buen estado
 Las encuetas realizadas nos dan a conocer que los trabajadores de la mecánica consideran
que la implementación de un plan de mantenimiento seria de muy gran ayuda para la
mecánica.
 La entrevista realizada al dueño del taller nos dio a conocer que el al igual que sus
trabajadores no tenían un conocimiento extenso sobre el plan de mantenimiento y sus
beneficios.
 El mantenimiento que se ha estado realizando en el taller durante todo este tiempo, ha sido el
mantenimiento Correctivo.
 Es de suma importancia realizar un diagnóstico general en la mecánica, para así ir

observando y mejorando lo que sea necesario para su desarrollo y beneficio.
 Con la charla dada, los trabajadores conocen de los beneficios que trae para el lugar la
implementación de un plan de manteniendo.
 Con la aplicación un plan de mantenimiento se obtiene mayor disponibilidad de la máquina,

debido a que se corrigen daños prematuros en la misma.
6.2 RECOMENDACIONES
 Se recomienda a la Mecánica Ferán Junior que el proyecto de mantenimiento sea

implementado de manera progresiva, asignando gradualmente más responsabilidad a los
trabajadores en la realización del mantenimiento de la maquinaria.
 Se recomienda que se contraten personal capacitado, para que progresivamente se vaya

formando un departamento de mantenimiento en cada una de las áreas que posee la
mecánica.
 Se recomienda que lleven registros de los cambios, fallas o paros que se presenten en el
proceso de producción.
 Se recomienda que periódicamente se realicen capacitaciones sobre mantenimientos,

instrucciones básicas, daños elementales al personal de la mecánica, ya que estos son los
primeros en fijarse en los daños o fallas que se presenten.
 Se recomienda que se realicen placas en donde estén especificadas cada una de las
características de cada una de las maquinarias.
 Dar a conocer a los trabajadores las instrucciones de uso de cada una de las maquinarias
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7. Anexos

Plan de Mantenimiento

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UNIVERSIDAD TÉCNICA ESTATAL DE QUEVEDO

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA

TEMA DEL PROYECTO DE INVESTIGACIÓN

“ELABORACIÓN DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO EN EL TALLER FERÁN

El mantenimiento ha sufrido transformaciones con el desarrollo tecnológico; a los inicios era

Actualmente el mantenimiento busca aumentar y confiabilizar la producción; aparece el

En el taller FERÁN JUNIOR. El mantenimiento no es programado con tiempo lo cual afecta el

El taller FERÁN JUNIORcomo muchos negocios de la ciudad de Quevedo no tiene los

1.1.1 Ubicación de la problemática

TALLER FERÁN JUNIOR, es un taller dedicado a la reparación mecánica de vehículos y venta

Al no implementarse un plan de mantenimiento a las maquinarias y herramientas del área de

1.1.4 Delimitación del problema

¿Cuáles son las maquinarias que se usan en el área de torno?

¿Cuál es el tiempo adecuado para dar mantenimiento a la maquinaria?

¿Cuál es el tipo de mantenimiento adecuado para las maquinarias del taller?

Lo que se busca con la realización de la mejora del programa de mantenimiento es incrementar al

1.3.1. Objetivo General

1.3.2. Objetivos Específicos

 Identificar los tipos de maquinarias existentes en el taller FERÁN JUNIOR.

Figura 1. Ubicación del taller

Fuente: investigación de campo

Establecer un modelo de liderazgo en el mantenimiento preventivo y correctivo de vehículos

Fuente: investigación de campo

Elaborado por: Autores

2.1. Desarrollo histórico del Mantenimiento

2.1.1 La Primera Generación

2.1.3 La Tercera Generación

2.1.4 Nuevas expectativas

2.1.5 Nuevas Investigaciones

2.1.6 Nuevas Técnicas

Ha habido un crecimiento explosivo de nuevos conceptos y técnicas de mantenimiento. Cientos

 Herramientas de soporte para la toma de decisiones, tales como el estudio de riesgo,

2.1.7 Desafíos que Enfrenta el Mantenimiento

2.2 Tipos de Mantenimiento

Tradicionalmente, se han distinguido 5 tipos de mantenimiento, que se diferencian entre sí por el

2.2.1 Mantenimiento Correctivo

2.2.3 Mantenimiento Predictivo

Es el que persigue conocer e informar permanentemente del estado y operatividad de las

2.2.4 Mantenimiento Cero Horas (Overhaul)

2.2.5 Mantenimiento En Uso

2.3.1 Modelo Correctivo

2.3.2 Modelo Condicional

2.3.3 Modelo Sistemático

Un ejemplo de equipo sujeto a este modelo de mantenimiento es un reactor discontinuo, en el

 El tren de aterrizaje de un avión

2.3.4 Modelo de Mantenimiento de Alta Disponibilidad

Algunos ejemplos de este modelo de mantenimiento pueden ser los siguientes:

En segundo lugar, algunas de las actividades de mantenimiento no podemos realizarlas con el

2.3.5 Mantenimiento Legal

Algunos equipos están sometidos a normativas o a regulaciones por parte de la Administración.

 Equipos y aparatos a presión

Cuando hablamos de un especialista, nos referimos a un individuo o empresa especializada en un

Si se dan estas circunstancias, algunas o todas las tareas de mantenimiento deberemos

El mantenimiento subcontratado a un especialista es en general la alternativa más cara, pues la

3 Métodos Técnicas e Instrumentos

3.1 Tipos de investigación:

3.1.1 Investigación de campo

En el siguiente proyecto de investigación aplicamos la investigación de campo la cual nos

3.1.2 Investigación cuantitativa

3.1.3 Investigación cualitativa

3.1.4 Investigación bibliográfica

La investigación bibliográfica proporciona información adicional sobre los tipos de

3.2.1 Método inductivo