Capitulo IV.

Introducción a la Mecánica de la Fractura

Capítulo IV

INTRODUCCIÓN A LA MECÁNICA DE LA FRACTURA

4.1. Introducción.
En este capítulo introductorio, se comentarán algunos aspectos generales de la mecánica de la
fractura, con el objeto de definir apropiadamente características básicas relacionadas con la
interpretación de las imágenes relativas a las superficies de fractura.
En la figura 4.1(a), se aprecia una vista general de una fractura dúctil ocurrida por tracción. Se
observan tres zonas: una zona central que es donde comienza la rotura y tiene apariencia
plana, una zona intermedia radial y finalmente una zona externa caracterizada por una
superficie oblicua denominada “shear lips”. En la 4.1(b) se muestra una fractura frágil, no
apreciándose la presencia de cuello, ni shear lips.
En cuanto a los micromecanismos de fractura, en la figura 4.2 se muestran ejemplos de
fractura por clivaje. En el caso de la figura 4.2(a) se muestra la fractura por clivaje de un
monocristal de acero al cromo soldado, apreciándose una configuración denominada “marcas
de río”, por la similitud a la apariencia de un río visto desde el aire. Estas marcas de río tienen
su origen en la intersección de las grietas con dislocaciones o con bordes de grano. En la
figura 4.2(b) se observan los planos de clivaje de una fractura de Cu-25% atómico de Au que
falló por corrosión intergranular debida a corrosión bajo tensión.
En la figura 4.3 se muestra la imagen típica correspondiente a una fractura ocurrida por fatiga
en una aleación de aluminio 2024-T3. En la figura 4.3(a) se muestran las estriaciones por

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fatiga y una inclusión, la cual aparece a más aumentos en la figura 4.3(b). Estas estriaciones
son normales en una imagen de fractura ocurrida por fatiga y corresponden a la huella que deja
la grieta al avanzar por el material. Como es de esperar, la dirección de avance de la grieta es
perpendicular a estas marcas, denominadas “marcas de playa”, por la semejanza que tiene con
las huellas que dejan las olas al retirarse.

(a) (b)
Figura 4.1. Apariencia macroscópica de (a) Fractura dúctil; (b) Fractura frágil.

(a) 20 m (b)
Figura 4.2. Superficies de fractura por clivaje (a) Monocristal de acero al cromo soldado; (b) Aleación Cu-25%
at Au, rota por corrosión bajo tensión.

(a) (b)
Figura 4.3. Fractura por fatiga de una aleación de Al 2024-T3 (a) El rectángulo muestra una inclusión (b)
Imagen aumentada del rectángulo.

La figura 4.4(a), muestra la superficie de fractura correspondiente a la rotura de acero con

0.02%C, 0.14%S, 0.04%O y 1.1%Mn, ocurrida por flexión a temperatura ambiente. La

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aleación se encuentra en estado de colada. Las inclusiones que aparecen son partículas de
MnO y MnS atrapadas entre los brazos dendríticos. Estas inclusiones se descohesionan de la
matriz en las primeras etapas de la fractura, concentrando los esfuerzos debido a la
disminución de área. Por esta razón, se produce un incremento de la deformación plástica en la
zona adyacente a la partícula despegada, lo que se denomina “dimples”. Al expandirse la
cavidad dejada por la partícula, más se concentra el esfuerzo y por consiguiente la
deformación, produciéndose el crecimiento de la cavidad y su eventual coalescencia con la
cavidad vecina. Claramente, este micromecanismo de fractura va acompañado de una gran
cantidad de deformación plástica, como puede verse por los grandes contrastes entre claros y
oscuros, lo que en microscopía electrónica de barrido está relacionado con zonas muy
deformadas. Por esta razón, este mecanismo se conoce con el nombre de nucleación,
crecimiento y coalescencia de cavidades y es el típico micromecanismo asociado a la fractura
dúctil. En la figura 4.4(b) puede verse una imagen amplificada de la zona anterior.

(a) (b)
Figura 4.4. Micromecanismo de fractura dúctil en acero con 1.1 %Mn, 0.04%O y 0.14%S roto
a temperatura ambiente por flexión. (a) Se aprecian cavidades con partículas (1500X); (b) El
EDAX (Energy Dispersive X Ray Analysis) revela que se trata de partículas de MnO y MnS
(4000X).
La figura 4.5(a) muestra la superficie de fractura de acero bajo en carbono y alto en oxígeno
roto a temperatura ambiente. Muchas de las cavidades contienen partículas de FeO. La zona
correspondiente al rectángulo se muestra en la figura 4.5(b) y muestra la presencia de una
partícula de FeO que se hace más evidente en la figura 4.5(c) al utilizar otro tipo de
exposición.
En la figura 4.6 se muestra una fractura por impacto de Fe-0.01%C-0.24%Mn y 0.02%Si,
tratado a 950ºC durante 30 min y luego enfriado al aire, de estructura ferrítica con dureza 62

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HV. La fractura ocurrió por impacto a –196ºC. La propagación de la grieta por clivaje fue en la
dirección de la flecha.
En la figura 4.7(a), se muestra la fractura intergranular de una acero Armco, roto en un ensayo
de Charpy a temperatura ambiente. La grieta se produjo por fragilización por oxígeno.

(a) (b)
Figura 4.5. Rotura de un acero de bajo carbono y alto oxígeno a temperatura ambiente. (a) Se pueden ver muchas
partículas de FeO (500X); (b) Ampliación del rectángulo de la imagen anterior (2400X).

Figura 4.5(c). Superficie de fractura idéntica a la figura Figura 4.6. Rotura por impacto de acero
5(b) pero con distinta exposición (2400X). ferrítico a –196ºC. La propagación de la grieta fue
en la dirección de la flecha. (300X).

Tal como se observa, las grietas avanzan por entre medio de los granos, a través de las juntas.
En la figura 4.7(b) se muestra una ampliación de la superficie de fractura anterior, mostrando
un par de grietas que atraviesan el grano, lo que significa que la rotura no es puramente
intergranular, sino que también presenta zonas de fractura transgranular, es decir, grietas que
atraviesan los granos.

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En la figura 4.7(c) se muestra otra zona de la superficie de fractura, apreciándose la separación

entre los granos.
En la figura 4.8, se muestra la rotura por fatiga de un eje de acero AISI 1041, sometido a
torsión, pudiendo apreciarse el origen de la rotura en las zonas marcada con A y B. Este eje fue
endurecido por inducción hasta 50 HRC. La grieta A creció a través de gran parte del
perímetro del eje por fatiga, creciendo luego por fractura repentina, tras encontrar una grieta
más pequeña que creció por fatiga en B. Las marcas Chevron en la zona endurecida indican el
origen de ambas grietas.

(a) (b)
Figura 4.7. Rotura por impacto a temperatura ambiente de una acero Armco, fragilizado por oxígeno (a) Se
muestran grietas intergranulares (55X); (b) presencia de grietas transgranulares (655X).

Figura 4.7(c). Otra zona de la fractura anterior Figura 4.8. Rotura a fatiga de un eje de acero AISI
mostrando a 670X la separación entre juntas de grano. 1041, sometido a torsión. Pueden verse en A y B el
origen de la fractura.

En la figura 4.9, se muestra un perno de la suspensión trasera de un automóvil que falló por
agrietamiento por corrosión asistida por hidrógeno. El acero es de bajo carbono, al boro y
tratado térmicamente, para inducir martensita. Este material se escogió debido a su gran
conformabilidad en frío, lo que permitió fabricar la cabeza del perno con una arandela

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integrada tal como se observa en la figura. Los pernos fueron templados y revenidos hasta 44
HRC. Los pernos que fallaron tenían una dureza igual o superior a 44 HRC y además
presentaban una región descarburizada y blanda (permitida por la norma), de alrededor de 0,2
mm de espesor.

(a) (b)
Figura 4.9. Perno de suspensión roto por agrietamiento por corrosión asistida por hidrógeno. (a) Imagen de la
rotura; (b) Superficie de fractura del hilo del perno.

(c) (d)
Figura 4.9(c). Superficie de fractura, mostrando un pit, como origen de la falla, 20X; (d) Zona de fractura
intergranular asistida por hidrógeno, rodeando el origen de la falla, 1000X.

La sal presente en el pavimento (para derretir la nieve), mezclada con agua, al salpicar en el
mecanismo de suspensión produjo la liberación de hidrógeno. Este hidrógeno contribuye a
atacar la superficie del perno, mediante el micromecanismo de picado, atacando
preferencialmente la zona correspondiente al hilo, como se muestra en la figura 4.9(c). Sin
embargo, las grietas no tienen facilidad para avanzar en la zona descarburizada, ya que ésta es
blanda y tenaz. Una vez que la grieta logra llegar a la zona de mayor dureza, el hidrógeno
promueve un avance rápido de la grieta a través de las juntas de granos previamente
austeníticos, figura 4.9(d). Finalmente, en la figura 4.9(e) se muestra el aspecto de la fractura
que tiene lugar en la zona blanda del perno. Tal como se aprecia, corresponde al
micromecanismo conocido como de nucleación, crecimiento y coalescencia de cavidades,

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típico de fractura dúctil. Esta fractura dúctil ocurre con lentitud lo que hace que el perno haya
presentado una vida útil de aproximadamente dos años.

Figura 4.9(e). Zona de fractura dúctil: nucleación, crecimiento y coalescencia de cavidades. (500X)

En la figura 4.10(a) se muestra una fractura por fatiga de un eje de 90 mm de diámetro, de

acero de medio contenido en carbono. La pieza estuvo sometida a esfuerzos unidireccionales.
La imagen muestra cuatro orígenes de grietas que avanzan y se juntan en la parte superior del
eje. En la figura 4.10(b) se muestra a más aumentos la zona correspondiente al inicio de la
falla, notándose claramente las marcas de playa.

(a)

(b)
Figura 4.10. Fractura por fatiga de un eje de medio contenido de carbono (a) Se aprecian los cuatro puntos del
origen de la fractura; (b) Ampliación de la imagen anterior, mostrando las marcas de playa.

En la figura 4.11 se muestra la rotura de un eje de transmisión de automóvil por sobrecarga. El

material es un acero AISI 1050 endurecido y revenido hasta 60 HRC. En la figura 4.11(a) se
muestran las marcas tipo chevron en la zona endurecida que indican un punto único de origen
de la falla. Las zonas de grano fino y grueso en las zonas superficiales e interior
respectivamente, muestran que el tratamiento térmico fue correctamente hecho. En la figura
4.11(b) se muestra la misma fractura vista de perfil.

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(a) (b)
Figura 4.11. Fractura de un eje de acero 1050 por sobrecarga (a) se muestran las marcas chevron que indican el
inicio de la falla; (b) vista de perfil de la fractura.

En la figura 4.12 se muestra una fractura por fatiga de acero de 16 mm de diámetro de acero
AISI 10B62 usados en resortes de suspensión de automóviles. Se aprecia que el origen de la
fractura probablemente se localizó en la superficie avanzando tan lentamente que ocurrió
corrosión, detectable por la sombra oscura en la zona de fatiga.

Figura 4.12. Fractura por fatiga de un resorte de suspensión hecho de acero AISI 10B62.

En la figura 4.13(a) se muestra la fractura de un resorte de suspensión de 13 mm de diámetro

de acero AISI 10B62 con dureza 77 HB. Notar las marcas superficiales que fueron generadas
durante el enrollado. En la figura 4.13(b) se muestra otra vista de la fractura anterior,
mostrando el origen de la falla en una imperfección superficial. La pequeña zona de fatiga
indica que la fractura repentina se produjo inmediatamente después de generada la grieta.

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(a) (b)
Figura 4.13. Fractura de un resorte de acero AISI 10B62 (a) Notar las imperfecciones superficiales(b) grieta que
nace en una falla superficial.

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