ANÁLISIS DE FALLA DE LOS ESLABONES DE LA

CADENA DE LA PARRILLA TRANSPORTADORA DE

PELLAS.
Jiménez, Lis Lorena 1) Gil, Linda 2)

Centro de Estudios de Corrosión y Nuevos Materiales,

Dpto. Ingeniería Metalúrgica UNEXPO, Puerto Ordaz
1) lljimenez77@hotmail.com. 2) lindagil@cantv.net

Resumen.-En este estudio se presenta un análisis de fallas de los eslabones de la parrilla transportadora
de pellas de una empresa peletizadora. La finalidad de esta investigación es determinar las posibles
causas de falla de los eslabones de la cadena. Para esto se tomaron muestras representativas y se
aplicó la metodología característica para un análisis de falla de materiales: inspección visual, análisis
de la condiciones de operación de la pieza, análisis químico, macrofractografia vía lupa estereoscópica,
macroataque, ensayo de dureza, caracterización de los eslabones fallados a través de estudio
metalográfico y estudio fractográfico por microscopía electrónica de barrido (MEB) con microanálisis
por energía dispersiva (EDX). Los resultados obtenidos evidencian que el inicio de la falla se presenta
en el segundo eslabón por la descohesión de la matriz de acero, como consecuencia de un proceso
de descomposición de carburos interdendríticos, motivado por su reacción con los gases de la
atmósfera del horno, lo que originó la formación de óxidos complejos en los bordes de grano. Lo
anterior, aunado a los esfuerzos residuales por la formación de los óxidos más los esfuerzos de
tensión periódicos propios de las condiciones de servicio, propiciaron la iniciación y propagación
de grietas intergranularmente que condujeron a la falla del eslabón.

Palabras clave: Eslabones/Análisis de falla/Descohesión Intergranular/ Parrilla Transportadora de

Pellas.

I. INTRODUCCIÓN.

En un empresa peletizadora de la zona de Guayana se presentó • El eslabón está conformado por dos secciones claramente
una falla en los eslabones de la parrilla transportadora de pellas, definidas en las cuales se basa la presentación y discusión de
solicitando la determinación de las causas probables de falla. A resultados, como se especifica en el diagrama anexo. (Figura
tal fin se suministraron dos eslabones fracturados que conforman 1).
la parrilla móvil del horno tipo túnel, unidos a través de un eje.
La rotura de los eslabones quedó en evidencia por la subida de
amperaje en el momento de atascamiento entre el eslabón
fracturado y el raspador. Esta falla trajo como consecuencia parada
de la planta para sustitución de los eslabones fracturados y de los
ejes deformados, con la subsiguiente pérdida de producción.
La información recopilada a través de entrevistas con el personal
de la empresa se detalla a continuación:

• El tipo de material de fabricación del eslabón es un acero JIS

G 5122, símbolo de material SCH 22, que se corresponde con
un acero ASTM GRADO HK40, siendo el proceso de fabricación
fundición.
• El horno tipo túnel está conformado por cuatro zonas de
calentamiento para piro consolidación de la pella, en las cuales
existe una variación de temperatura que oscila entre 240° C y Figura 1. Esquema de las secciones que conformar el eslabón.
560° C..

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Volumen 10, Número 39, julio 2006. pp 175-177
 Volumen 10, Número 39, julio 2006. pp 175-177

II. DESARROLLO
1 Métodos y materiales

Para dar respuesta a los objetivos planteados, se llevó a cabo una

serie de actividades, en el orden en que se establece a continuación:

- Visitas técnicas para recopilación de información técnica de

las condiciones de servicio.
- Inspección de la muestra recibida.
- Seccionamiento de la pieza.
- Análisis químico.
- MacrofractografÍa vía lupa estereoscópica.
- Macroataque.
- Ensayo de dureza.
- Ensayo metalográfico.
- Microscopía electrónica de barrido con microanálisis por energía Figura 3. Corte transversal de la zona de falla. Se observa
dispersiva (EDX). discontinuidades y material metálico cercano al agujero del
eslabón.
2 Resultados y discusión de resultados
2.1 Inspección visual 2.2 Análisis Químico

Una vez recibido el material se procedió a realizar una observación
completa de la pieza (Fig. 2), con el fin de seleccionar las
superficies de fractura más representativas sobre las cuales se
realizarían los ensayos contemplados. Observando los dos
eslabones entregados, se evidencia que las zonas de fractura
críticas están asociadas a la sección B-B (Fig.1) , que es la zona
del agujero del eslabón por donde pasa el eje a través del cual
se hace tracción para el arrastre de la parrilla que originó la falla
en servicio (atascamiento entre raspador y parrilla).
El análisis químico de las muestras se realizó por vía humedad
a partir de virutas obtenidas de un muestreo sobre varias partes
de la pieza. El carbono y el azufre se determinaron por el método
de combustión. (Ver Tabla I)
Tabla I. Comparación entre la composición química de los
eslabones analizados y la composición nominal de un acero
SCH22

Figura 2. Eslabones fracturados.

Los cortes de las zonas falladas (Figuras 2. Zona de fractura 2)
revelaron la presencia de discontinuidades tales como poros y
material extraño (Figura 3A, 3B, 3C, 3C), revelado también por
el macroataque en el interior de las piezas y en las cercanías de
la zona del agujero a través de la cual pasa el eje, siendo ésta
una de las zonas sometida a mayor esfuerzo de tracción para
arrastre de la parrilla. Las mediciones realizadas evidencian que
la zona ocupada por la discontinuidades tiene un tamaño 3 cm
por 5 cm., aproximadamente.
Los resultados obtenidos de los análisis químicos realizados
muestran que ambos eslabones se encuentran dentro de los rangos
especificados para un acero nominal SCH 22.
2.3 Determinación de dureza
Se tomaron muestras cerca y lejos de la falla para determinar las
variaciones de las propiedades mecánicas de la pieza. Se tomaron
valores de dureza Rockwell A, y el promedio de los resultados
se muestran en la Tabla II:

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 Jiménez, L., Gil, L., Análisis de falla de los eslabones de la cadena de la parrilla transportadora de pellas.
Tabla II. Determinación de dureza cerca y lejos de falla
Los resultados obtenidos muestran una disminución significativa
de la dureza en la zona de falla.
2.4 Macrofractografía vía lupa estereoscópica
La evaluación de la superficie de fractura de la zona de falla
(Fig. 4) muestra indicios de la presencia de material extraño
(similar al encontrado en los cortes transversales). La morfología
de la zona de falla manifiesta iniciación de grietas alrededor
del material extraño, lo cual queda corroborado con la presencia
de las líneas de Chevron. Muestra zona de falla B-B, donde se
evidencia morfología de deformación por choque con el raspador.
Figura 4. Evidencia de líneas de Chevron alrededor del
material exógeno, desde el interior del material hacia la
superficie.
2.5 Caracterización microestructural.
La evaluación microestructural se realizó a zonas cercanas y
alejadas de la falla para evidenciar las diferencias entre ellas
(Fig. 5); la estructura observada es de granos dendríticos de
matriz ferrítica, con presencia de carburos interdendríticos
alojados en los bordes de grano típico de un material de alta
resistencia Fe-Cr-Ni. Es importante destacar que no se evidencia
la presencia de fase sigma, lo cual se corresponde con el diagrama
ternario de la aleación para la temperatura de trabajo a 600°C.
Nótese la diferencia de tamaño de grano, entre las zonas alejada
y cercana a la falla, cual sustenta la variación de dureza entre
ambas.
Fig. 5. Fotomicrografía por microscopía óptica de las
muestras evaluadas, con ataque químico aumento 100x. A)
Lejos de Falla B) Cerca de falla
Analizando la interfase del material extraño con la matriz de
la fundición, se puede observar una descohesión de la matriz
(Fig. 6A) aunado a un crecimiento del tamaño de grano por
descomposición de los precipitados interdendríticos y una
descaburación puntual de la fundición.
Fig. 6. Fotomicrografía por microscopía óptica de la muestra
cerca de la falla, A) Interfase entre el material extraño –
fundición sin ataque 100X. B). Descomposición de los
carburos eutécticos 100X.
III. CONCLUSIONES
1. La inspección visual realizada a toda la pieza entregada
conformada por dos eslabones de la parrilla móvil, reveló
que las zonas de fractura se producen preferencialmente en
la sección B-B del eslabón que es su sección maciza, siendo
estas fracturas las que generaron el atascamiento con el
raspador, ocasionando las subidas de amperaje monitoreadas
en servicio.
2. El inicio de la falla se presenta por la descohesión de la
matriz como consecuencia de la descomposición de los
carburos interdendríticos por reacción con los gases de la
atmósfera del horno.
3. El mecanismo de arrastre de la parrilla, además del impacto
por el atascamiento con el raspador, produjo una falla por
sobre carga de esfuerzos
IV. REFERENCIAS
1. Collins, J.A. The role of failure prevention analysis in
mechanical design. Failure of Materials in Mechanical Design.
New York, Wiley-Interscience, 1981. pp 643-650, 1981
2. Metals Handbook, 8th Ed. Vol. 9, Fractography and atlas of
Fractographs. Materials Park ASM International. Park, 1987,
pp 27-35.
3. Metals Handbook, 8th Ed. Vol. 10, Failure analysis and
Prevention. Materials Park ASM International, Park, 1987,
pp 315-332.
4. Koftad, P. High temperature corrosion. London Applied
Science. 1988. pp 152-170
5. Vander Voort, G. F. Macroscopic examination procedures for
failure analysis. In Metallograph in Failure Analysis. New
York. J.L. Mc Call and P.M. French, 1978. pp 457-493
6. ASM Handbook Corrosion, 4th Ed., Vol. 13, Materials Park,
ASM International. 1992. pp. 567-572
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