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cadena de la parrilla
transportadora de pellas.
Resumen
I. INTRODUCCIÓN.
En una empresa peletizadora de la zona de Guayana se presentó una falla en los eslabones de la
parrilla transportadora de pellas, solicitando la determinación de las causas probables de falla. A
tal fin se suministraron dos eslabones fracturados que conforman la parrilla móvil del horno tipo
túnel, unidos a través de un eje. La rotura de los eslabones quedó en evidencia por la subida de
amperaje en el momento de atascamiento entre el eslabón fracturado y el raspador. Esta falla trajo
como consecuencia parada de la planta para sustitución de los eslabones fracturados y de los ejes
deformados, con la subsiguiente pérdida de producción. La información recopilada a través de
entrevistas con el personal de la empresa se detalla a continuación:
El tipo de material de fabricación del eslabón es un acero JIS G 5122, símbolo de material
SCH 22, que se corresponde con un acero ASTM GRADO HK40, siendo el proceso de
fabricación fundición.
El horno tipo túnel está conformado por cuatro zonas de calentamiento para piro
consolidación de la pella, en las cuales existe una variación de temperatura que oscila
entre 240° C y 560° C..
El eslabón está conformado por dos secciones claramente definidas en las cuales se basa
la presentación y discusión de resultados, como se especifica en el diagrama anexo.
(Figura 1).
1 Métodos y materiales
Para dar respuesta a los objetivos planteados, se llevó a cabo una serie de actividades, en el
orden en que se establece a continuación:
Una vez recibido el material se procedió a realizar una observación completa de la pieza ( Fig. 2),
con el fin de seleccionar las superficies de fractura más representativas sobre las cuales se
realizarían los ensayos contemplados. Observando los dos eslabones entregados, se evidencia
que las zonas de fractura críticas están asociadas a la sección B-B (Fig.1) , que es la zona del
agujero del eslabón por donde pasa el eje a través del cual se hace tracción para el arrastre de la
parrilla que originó la falla en servicio (atascamiento entre raspador y parrilla).
El análisis químico de las muestras se realizó por vía humedad a partir de virutas obtenidas de un
muestreo sobre varias partes de la pieza. El carbono y el azufre se determinaron por el método de
combustión. (Ver Tabla I)
Los resultados obtenidos de los análisis químicos realizados muestran que ambos eslabones se
encuentran dentro de los rangos especificados para un acero nominal SCH 22.
2.3 Determinación de dureza
Se tomaron muestras cerca y lejos de la falla para determinar las variaciones de las propiedades
mecánicas de la pieza. Se tomaron valores de dureza Rockwell A, y el promedio de los resultados
se muestran en la Tabla II:
Los resultados obtenidos muestran una disminución significativa de la dureza en la zona de falla.
Figura 4. Evidencia de líneas de Chevron alrededor del material exógeno, desde el interior del
material hacia la superficie.
Analizando la interfase del material extraño con la matriz de la fundición, se puede observar una
descohesión de la matriz (Fig. 6A) aunado a un crecimiento del tamaño de grano por
descomposición de los precipitados interdendríticos y una descaburación puntual de la fundición.
III. CONCLUSIONES
1. La inspección visual realizada a toda la pieza entregada conformada por dos eslabones de la
parrilla móvil, reveló que las zonas de fractura se producen preferencialmente en la sección B-B
del eslabón que es su sección maciza, siendo estas fracturas las que generaron el atascamiento
con el raspador, ocasionando las subidas de amperaje monitoreadas en servicio.
1. Collins, J.A. The role of failure prevention analysis in mechanical design. Failure of Materials in
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