INFORME TCNICO

Nmero Total de Pginas: 10

SOLICITADO POR:
REALIZADO POR :

Dr. Francisco Rumiche.

MUESTRA

Oreja de zapata de oruga de excavadora de mina.

FECHA

1. ANTECEDENTES
Se suministr al Laboratorio de Materiales PUCP una oreja de zapata de
oruga fracturada (unida a un cojinete) perteneciente a una pala excavadora
de mina Bucyrus (ver Figura 1), para realizar un anlisis de falla del
componente.

Cojinete

Oreja

Figura 1. Oreja de zapata fracturada.

A partir de un cuestionario enviado a la empresa solicitante, sta proporcion la
siguiente informacin en relacin al componente fracturado:
a) Descripcin de la muestra: La muestra enviada corresponde a una oreja de
zapata de oruga perteneciente a una pala excavadora de mina.

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b) Causa o motivo del servicio solicitado: El motivo por el cual se solicita el

servicio es por la fractura de la oreja.
c) Equipo al que pertenece: Pala
d) Tiempo aproximado de servicio del componente: 57 horas.
e) Condiciones de operacin: El equipo al que pertenece el componente opera
en movimiento de mineral en mina de cobre.
f) La muestra ha sufrido algn tipo de reparacin previa a la falla?: La muestra
no ha sufrido ninguna reparacin previa a la falla.
g) Situacin en que se produjo la falla y descripcin de la misma: La oreja se
fractur y fue arrancada de la zapata en condiciones normales de trabajo.
h) Datos disponibles sobre el material de la muestra: El material corresponde a
un acero fundido segn especificacin (templado y revenido: 375-444 HB)
i) Informacin adicional relacionada con la muestra: Se proporcionaron los
planos de fabricacin de la zapata.
2. PROCEDIMIENTO DE ANLISIS
Para realizar el anlisis de falla al componente suministrado se emplearon
los siguientes ensayos:
a)
b)
c)
d)

Macrofractografa e inspeccin visual

Anlisis qumico del material
Anlisis metalogrfico
Ensayos de dureza

3. RESULTADOS Y DISCUSIN
3.1. MACROFRACTOGRAFA E INSPECCIN VISUAL:
El anlisis fractogrfico contempl la separacin del cojinete de la oreja,
limpieza de las superficies de fractura, preparacin y macroataque de la
superficie en contacto con el cojinete, e inspeccin visual a ojo desnudo.
La Figura 2 muestra vistas de la superficie de fractura de la oreja y
detalles de la misma. Se observa un patrn de fractura frgil con marcas
radiales indicando el punto de inicio de la fractura. La fractura se origina
en la parte interna de la oreja (superficie en contacto con el cojinete) a
partir de unas porosidades. Asimismo se observa una superficie lisa de
apariencia alargada en la superficie de fractura. Se pueden apreciar
tambin discontinuidades (fisuras) en la superficie interna de la oreja en
contacto con el cojinete. La Figura 3 muestra una macrografa de la
superficie en contacto con el cojinete. Se puede apreciar claramente que
una parte de la superficie ha sido sometida a un proceso de recargue por
soldadura (ver marcas de cordones), ya sea para una reconstruccin o
reparacin del componente. Asimismo, se puede advertir que las
discontinuidades tipo fisura se ubican en el lmite entre la zona sometida a
recargue y la zona no sometida a recargue.
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Figura 2. Superficie de fractura de la oreja.

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Figura 3. Macrografa de la superficie de contacto con el cojinete.

Se puede apreciar tambin que tanto el inicio de la fractura como la
superficie lisa alargada se encuentran en la zona sometida a recargue. La
Figura 4 muestra macrografas de dos secciones de la oreja obtenidas del
punto de inicio de la fractura (seccin A-A) y de la superficie lisa alargada
(seccin B-B).

Porosidad

Figura 4. Macrografas de secciones de la oreja fracturada.

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En la macrografa correspondiente a la seccin A-A se puede observar

que la fractura se inicia a partir de porosidades en el recargue. En el caso
de la micrografa de la seccin B-B, no se observa el recargue; sin
embargo la forma de la superficie lisa sugiere que esta zona corresponde
a un cordn de soldadura que podra haber presentado una falta de fusin
y podra haberse desprendido totalmente durante la fractura del
componente. La presencia de porosidades, as como de discontinuidades
tipo fisura indica que las operaciones de recargue y posterior rectificado
no se han realizado adecuadamente. Las porosidades han actuado como
concentradores geomtricos de tensiones, a partir de los cuales se ha
generado una fisura que se ha propagado de manera frgil generando la
fractura total de la oreja.
3.2. ANLISIS QUMICO DEL MATERIAL
El anlisis qumico del material de la oreja se realiz mediante
espectrometra de emisin atmica en una muestra de material alejado de
la zona de fractura. La composicin qumica obtenida para el material (ver
Tabla 1) corresponde a la de un acero de bajo carbono y de baja aleacin
al Ni-Cr-Mo [1]. Este material cumple con los requerimientos de la
especificacin Bucyrus A002269 (C=0.30 mx., P=0.025 mx., S=0.020
mx., Al=0.06 mx. y Mn, Si y elementos de aleacin segn se requiera)
[2].
Tabla 1. Composicin qumica del material de la oreja.
Elemento
C
Mn
P
S
Si
Ni
Cr
Mo
Cu

% (Oreja)
0.29
0.88
0.012
0.014
0.52
1.94
1.07
0.46
0.14

3.3. ANLISIS METALOGRFICO

Se realiz un anlisis metalogrfico segn las normas ASTM E3-11 [3] y
ASTM E407-07 [4] para la evaluacin de la microestructura del material de
la oreja tanto en el punto de inicio de la fractura como en una zona alejada
de ella. Las muestras fueron montadas en resina epxica y sometidas a
un proceso de desbaste empleando papel abrasivo de carburo de silicio
de varias granulometras (hasta 1200) y un pulido con pasta de diamante
(6, 3 y 1m) y almina en suspensin (0.03 m). La microestructura fue
revelada luego de un ataque qumico con una solucin de Nital al 2%. Las
muestras fueron observadas en un microscopio ptico Leica modelo DMI
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5000M equipado con una cmara digital Leica DFC 320. Las imgenes
fueron adquiridas a distintas magnificaciones (50x-500x).
3.3.1. Anlisis de la muestra alejada de la zona de fractura
La Figura 5 muestra la microestructura del material de la oreja en una
muestra alejada de la zona de fractura. Se puede observar que la
microestructura est constituida primariamente por martensita revenida.
Esta microestructura es tpica de un acero de baja aleacin al Ni-Cr-Mo
sometido a un tratamiento trmico de templado y revenido [5].

Figura 5. Microestructura del material de la oreja de zapata (X).

3.3.2 Anlisis de la muestra correspondiente al inicio de la fractura
La muestra analizada corresponde a la seccin A-A en el punto de origen
de la fractura; la muestra contiene parte de la porosidad, parte del
recargue, y parte del material base. La Figura 6 presenta la muestra (ver
inserto) y micrografas correspondientes a cada uno de los puntos de la
muestra analizados. El punto a corresponde a la porosidad en el
recargue. Los puntos b, c, y d corresponden a la superficie de
fractura. En estos puntos se pueden observar fisuras que se propagan
hacia el interior del material. Particularmente, en el punto d se pueden
observar que la fisura que se propaga por el lmite de grano y a travs de
inclusiones no metlicas en la microestructura. El punto e corresponde
al recargue, cuya microestructura est constituida por carburos en una
matriz ferrtica. Finalmente, el punto f corresponde al metal base de la
oreja, cuya microestructura est constituida por martensita revenida.
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Seccin A-A

Figura 6. Micrografas de la muestra del inicio de la fractura.

3.4. ENSAYOS DE DUREZA
Las medidas de dureza fueron tomadas en la seccin A-A segn se
muestra en la Figura 7. Se tomaron medidas en 4 puntos en el material de
la oreja empleando un durmetro Brinell BRIN 200 M Foundrax con una
billa de 10 mm de dimetro y una carga de 3000 kg de acuerdo al
estndar ASTM E10-10 [6]. Asimismo, se realiz un barrido de dureza
Vickers en la regin del inicio de la fractura (recargue + material de la
oreja) empleando una carga de 3 Kg de acuerdo al estndar ASTM E38410e2 [7].
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Figura 7. Seccin A-A y puntos de medicin de dureza.

La Tabla 2 muestra los valores de dureza Brinell en los 4 puntos en el
material de la oreja. Cada uno de estos valores excede el valor mximo
permisible segn la especificacin Bucyrus A002269 (dureza requerida
luego del templado y revenido: 375-444 HB) [2]. La Tabla 3 muestra los
valores de dureza Vickers y su equivalente en Brinell correspondientes al
barrido en la regin del inicio de la fractura. Los puntos 1 a 5
corresponden a la zona de recargue, los puntos 8 a 12 corresponden a la
zona del material de la oreja, y los puntos 6 y 7 corresponden a la
transicin entre ambas zonas. La dureza del recargue presenta un valor
promedio de 400 HB. La dureza del material de la oreja presenta un valor
promedio de 597 HB. Tanto el valor promedio como cada uno de los
valores de dureza en el material de la oreja superan el mximo valor
permisible segn la especificacin Bucyrus A002269 (dureza requerida
luego del templado y revenido: 375-444 HB) [2]. Los elevados valores de
dureza sugieren una alta fragilidad en el material, y podran estar
asociados con una baja temperatura de revenido.
Tabla 2. Dureza en el material de la oreja.
Punto
1
2
3
4

Dureza (HB)
471
495
514
518

Tabla 3. Dureza en la regin del inicio de la fractura.

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Punto

Dureza (HV)

Dureza (HB)

400

378

411

389

438

414

429

405

436

412

486

458

571

537

632

593

651

610

10

644

604

11

626

587

12

632

593

Zona

Recargue

Transicin

Material de la
oreja

4. CONCLUSIONES
a) La oreja de zapata ha sido fabricada de un acero de baja aleacin al NiCr-Mo, y sometida a un tratamiento trmico de templado y revenido.
b) La microestructura del acero de la oreja est constituida por martensita
revenida.
c) La dureza de la oreja presenta valores entre 471 y 610 HB, superando
ampliamente el lmite mximo permisible segn especificacin (444 HB).
La alta dureza sugiere un inadecuado tratamiento trmico de revenido.
d) La oreja ha sido sometida a un proceso de recargue por soldadura. La
zona de recargue presenta porosidades y discontinuidades.
e) La fractura de la oreja es de naturaleza frgil, inicindose en la zona de
recargue a partir de una porosidad.
f) La porosidad ha actuado como un concentrador de tensiones, a partir
del cual se ha generado una fisura que se ha propagado de manera
frgil a travs del recargue y hacia al interior del material de la oreja.
5. RECOMENDACIONES
a) Se recomienda verificar que el tratamiento trmico de revenido se realice
de manera adecuada.
b) Se recomienda inspeccionar los componentes que han sido sometidos a
procesos de recargue por soldadura.
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6. REFERENCIAS
[1] ASM Metals Handbook Vol. 1: Properties and Selection: Irons, Steels and High
Performance Alloys, ASM International, Ohio, 1990.
[2] Especificacin A002269: Steel Casting Crawler Links, BUCYRUS ERIE CO.,
suministrada por la empresa solicitante.
[3] ASTM E3-11 Standard Guide for Preparation of Metallographic Specimens,
ASTM International, Pennsylvania, 2011.
[4] ASTM E407-07 Standard Practice for Microetching Metals and Alloys, ASTM
International, Pennsylvania, 2007.
[5] ASM Metals Handbook Vol. 7: Atlas of Microstructures of Industrial Alloys, ASM
International, Ohio, 1990.
[6] ASTM E10-10 Standard Test Method for Brinell Hardness of Metallic Materials,
ASTM International, Pennsylvania, 2010.
[7] ASTM E384-10e2 Standard Test Method for Knoop and Vickers Hardness of
Materials, ASTM International, Pennsylvania, 2010.

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