UNI-FIM

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

“DEFORMACIÓN PLASTICA”

INTEGRANTES :
 Jacinto Morales, Eric Franz 20150128G
 Peña Andagua, Jonathan David 20150068D
 Valencia Guerrero, Cristhian Eduardo 20150074D
Curso : Procesos de Manufactura
Profesor : Peraldo Ramos, Anita
Sección : “D”

Rímac, 04 de Octubre del 2017

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I. OBJETIVOS

 El objetivo del siguiente laboratorio es que se conozca los aspectos generales sobre
los procesos de deformación, las características de los productos fabricados por este
proceso, determinar las fuerzas y presiones necesarias para producir la deformación
deseada e identificar los posibles defectos en las piezas procesadas y prevenirlos.

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II. FUNDAMENTO TEÓRICO

CONCEPTOS GENERALES SOBRE CONFORMACIÓN PLÁSTICA

En todas las operaciones de conformado de metales las piezas se deforman

permanentemente y algunas veces en gran proporción. El objeto de una teoría de
conformado es poder calcular, dado un grado de conformación deseado, las fuerzas
necesarias para lograrlo.

Si tomamos como ejemplo una de las formas más sencillas de aplicar cargas, una fuerza
de
tracción unidireccional, y la analizamos, podemos extraer algunas conclusiones.
Hay dos zonas que se diferencian netamente entre sí.
Zona elástica: Es la zona recta en la cual los esfuerzos son proporcionales a las
deformaciones; se cumple la ley de Hooke y es zona Clásica de trabajo en ingeniería para
el
diseño de piezas y estructuras ya que, retirando la carga, el material vuelve a sus
dimensiones
originales.
Zona plástica: Superado el valor de !Y estamos con deformaciones permanentes; es decir,
retirada la causa que originó el alargamiento, el material no retorna a su forma inicial, sino
que retiene un alargamiento o deformación permanente, el cual es igual al alargamiento
producido menos la recuperación elástica.
Existe una primera parte del diagrama en la cual las deformaciones crecen prácticamente
sin
el incremento de las fuerzas aplicadas. Luego, para continuar deformando el material es
necesario que las fuerzas aplicadas aumenten su valor. Si tenemos en cuenta la estricción,
vemos que las fuerzas por unidad de superficie crecen hasta producir la rotura de la
probeta.

Mecanismos de la deformación

Cuando los materiales metálicos estén sujetos a fuerzas que excedan su limites elásticos,
tendrán deformaciones permanentes; dicho de otra manera el material fluye en direcciones
que
dependen de las fuerzas aplicadas.
La explicación de estos mecanismos de deformación debemos buscarla en la naturaleza
cristalina de los metales. En estas agrupaciones cristalinas la deformación plástica se
produce

por el desplazamiento de una láminas de cristal en relación a otras. El movimiento se

localiza
en una serie de planos o por lo menos de hojas muy delgadas, en forma semejante a los
naipes
cuando se deforma una baraja.
La parte elástica de la curva está dada por una rotación o por pequeñas deformaciones de
los
cristales, los cuales vuelven a su posición una ves que cesa la causa que los originó.
Cuando los esfuerzos superan el límite elástico se producen desplazamientos a la largo de
ciertos planos cristalográficos (planos de deslizamiento) y dentro de ellos, en ciertas
direcciones (direcciones de deslizamiento). Como resultado de estos deslizamientos se
producen obstrucciones por el bloqueo de las mencionadas direcciones de deslizamiento y

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debido a la presencia de otros cristales adyacentes. Por este motivo se produce una
continua
reducción de la capacidad de deformación plástica remanente y un cambio en las
propiedades
físicas del metal.
En efecto, de estos bloqueos es que incrementándose los esfuerzos externos necesarios
para
deformar el metal llegará un momento en que, aplicando nuevos esfuerzos, el efecto será
producir la rotura del material.

Efectos de la temperatura en la conformación

Si tomamos un material conformado y lo calentamos se produce a determinadas

temperaturas un proceso de recristalización, cuyo resultado es una completa redistribución
de los átomos del metal que forman nuevos cristales y causando como consecuencia la
eliminación total de la acritud obtenida por la conformación.
Esta recristalización se produce producir inmediatamente después de la conformación
(trabajo en caliente) o con un tratamiento térmico posterior a la deformación (trabajo en
frío). Estos se podrían definir de la siguiente manera.

 Trabajo en caliente

Es aquella conformación que se produce en condiciones tales de temperatura y velocidad

que tienen lugar simultáneamente la deformación y la restauración (o recristalización). Por
ejemplo, entre los rodillos de laminador.

 Trabajo en frío

Un metal se conforma en frío cuando no se eliminan las perturbaciones producidas durante

el proceso. Dicho de otra forma, no se elimina el endurecimiento por deformación y por esta
razón, la deformación total que puede darse es menor que la que se conseguirá trabajando
en caliente, a menos que dicho endurecimiento se elimine tratamientos térmicos
intermedios.

Comparaciones de trabajos en frío y en caliente

El término “comparación” que se emplea en el título es muy relativo ya que las finalidades
de un trabajo u otro son generalmente diferentes.
El trabajo en caliente es siempre una operación primaria (a pesar de que puede ser una
final), cuyo objeto es romper las estructuras arborescentes de los metales colados. Al
mismo tiempo y como consecuencia de la disminución del límite elástico con la
temperatura, la energía necesaria para el proceso es bastante menor.
En cambio los trabajos en frío son operaciones finales y se puede aprovechar en muchos
casos, no sólo el cambio de forma sino el aumento de resistencia producido por el proceso,
conservando todavía una adecuada ductilidad para el uso.

Fundamentos del trefilado

El proceso de trefilado es una forma de conformar metales por compresión indirecta.

El material, cuyo punto se afino previamente, se introduce en una herramienta de forma
cónica y tirando a través del mismo se produce la conformación.

Fuerza de tiro necesaria

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La conformación se realizó en la hilera o trafila, estando al mismo tiempo bajo la acción de

la fuerza P, que actúa sobre el alambre, y la presión transversal Q, que surge en el cómo
trefilado como fuerza de reacción, figura 1. Esta fuerza Q no actúa perpendicularmente a
las paredes sino que forma un cierto ángulo (debido al rozamiento)
Esquema del proceso de trefilado.
En forma muy general podemos presentar un diagrama de bloques, que esquematiza las
diferentes operaciones de un proceso de trefilado.
 Tratamiento Térmico
 Preparación Superficial
 Trafilado
 Recubrimiento Superficial

1) Tratamiento térmico

Cuando se debe deforma mucho el material )por ejemplo alambres de acero 80/90%,
alambres de aluminio 90/95%), la posibilidad de hacerlo está en que el metal tanga una
estructura metalográfica apta para la conformación.
Los tratamientos térmicos varían para cada metal, buscando la estructura más adecuada.
Por
ejemplo: Cobre: se hace un recocido entre 220 y 600°C dependiendo de la pureza del
mismo;
Aluminio: el recocido se hace entre temperaturas de 350 y 500°C; Acero de bajo tenor de
carbono (hasta 1015/1020): se hace un recocido total; y Aceros de mediano y alto tenor
de carbono (1025 y superiores): aquí el tratamiento térmico es un temple isotérmico
denominado “patentado”. Consiste en calentar al material hasta lograr la total austenización
y enfriar bruscamente a una temperatura entre 400 y 500°C aprox. Este enfriamiento se
puede lograr introduciendo el material en baños de plomo, de sales o con corriente de aire
controladas (patentado al aire). Se obtiene sorbítica muy fácilmente deformable.

2) Preparación superficial

Como buena parte de la energía gastada en el proceso así como las condiciones de
terminación del producto dependen fuertemente del rozamiento entre la pared de la hilera y
el alambre, se debe cuidar especialmente el estado superficial del material a trefilar.
El material a trefilar proviene de un tratamiento térmico o de un proceso de trabajo en
caliente anterior, por lo tanto, la superficie externa está habitualmente oxidada. Estos
óxidos tienen la particularidad de ser quebradizos, de elevada dureza y presentan altos
coeficientes de fricción. Por este motivo, las operaciones de preparación superficial suelen
ser dos:
a) decapado: su objeto es eliminar los óxidos superficiales dejando una superficie limpia
para la operación posterior.
b) preparación superficial propiamente dicha: se colocan productos en la
superficie del material a trefilar, que deben cumplir con las siguientes condiciones:
i- deben ser de una rugosidad adecuada para servir como portantes de lubricantes.
ii- deben impedir la oxidación durante las discontinuidades del proceso.
Como ejemplo del proceso mencionaremos el caso del acero.

3)Preparación superficial

Para este fin se utilizan varios productos de los cuales mencionaremos algunos.

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Baños de encalado: soluciones fuertemente saturadas de cal; para conseguirlas es

necesario mantener el baño en permanente agitación.
Baños de bórax: tiene una interesante ventaja como producto; consiste en que su
alcalinidad sirve para neutralizar los restos de ácido que pudieron haber quedado del
proceso de decapado.
Baños de fosfato: son los más utilizados en la actualidad; permiten trabajar a muy altas
velocidades. Son de formulación química compleja y consisten en fosfatos metálicos
disueltos en soluciones de ácido fosfórico.

4)Trefilado, maquinaria

Una vez realizadas las operaciones anteriores, el material está listo para entrar en las
máquinas de trefilar. Aquí tenemos varios tipos de estas máquinas, que dependen
fundamentalmente del producto que se fabricará.

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III. PROCEDIMIENTO Y MATERIALES

MATERIALES:
 Una lámina cuya aleación contiene estaño y plomo.
 Una laminadora.
 3 probetas para tracción, cuyo material era cobre.
 Una traccionadora (ver figura 1).
 Guantes de seguridad.

Fig.1. Máquina Traccionadora

PROCEDIMIENTO
 Tomo muestras de 15 cm de barras de cobre.
 Mido los diámetros de la probetas(desde el medio).
 Marco el punto medio de la probeta.
 Marco desde el punto medio una pulgada hacia arriba y hacia abajo, puntos
ubicados en la probeta
 Se someten las probetas en la traccionador y tomo los datos del esfuerzo de
tracción y la gráfica de esfuerzo vs. Deformación (ver figuras 2 y 3).

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 Retiro las probetas y mido nuevamente el diámetro de estas, verificando que

estas se hayan traccionado desde la mitad.
 Se toma una lámina de aluminio de 20.4cm de largo y se pasa por la
laminadora sucesivamente hasta que queda 1.9m de largo.

Fig.2. Lectura de la Máquina Traccionadora

Fig.3. Gráfica de Esfuerzo vs. Deformación

IV. CALCULOS
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 Se busca corroborar en la experiencia de laminado que el volumen del cuerpo

se conserve.

LAMINA DE ALUMINIO

INICIO
LARGO*ANCHO*ESPESOR=20.4cm*5.06cm*0.63cm=65.03 cm 3

2da pasada
LARGO*ANCHO*ESPESOR=22.55cm*5.08cm*0.58cm=66.04 cm 3

3ra pasada
LARGO*ANCHO*ESPESOR=31cm*5.11cm*0.44cm=69.7 cm3

4ta pasada
LARGO*ANCHO*ESPESOR=54cm*5.118cm*0.25cm=69.09 cm3

LAMINA DE ESTAÑO + PLOMO

INICIO
LARGO*ANCHO*ESPESOR=12cm*1.09cm*0.52cm= 6.8016cm 3

2da pasada
LARGO*ANCHO*ESPESOR=19.8cm*1.3cm*0.245cm=6.306 cm3

3ra pasada
LARGO*ANCHO*ESPESOR=205cm*1.75cm*0.16cm=57.4 cm3

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V. CONCLUCIONES

 En el siguiente informe se puede concluir que existen varios métodos para

determinar las deformaciones de materiales, y estas dependerán de lo que se quiera
obtener.

VI. BIBLIOGRAFÍA
[1] E. Siebel, “Fuerzas y Tensiones en el Estirado de Alambres”, Revista Alambre de junio
de 1952.
[2] Karl Schimz, “Sistema para Simplificar los Cálculos en el Estirado de Alambres”, Revista
Alambre de febrero de 1952.

VII. ANEXOS

Datos tomados en el laboratorio

Fig.4. Experiencia de tracción

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Fig.5. Experiencia de Laminado

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