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Realizar los mismos cambios

indicados en el documento de
la descripción general donde se
utilizó la misma figura

SOCIEDAD MINERA
CERRO VERDE S.A.A.

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3. CIRCUITO CHANCADO SECUNDARIO Y TERCIARIO

Para obtener el tamaño de partícula con las características del circuito se
3.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO debe considerar las capacidades y la configuración del lado cerrado para
lograr la eficiencia en todo el circuito de chancado. Ver figura N° 3.2
El chancado secundario y terciario, es la tercera etapa de la conminución
previa a la molienda, que fragmentan el tamaño de partícula del mineral
desde la descarga de la chancadora primaria P80 de 100 a165 mm hasta la
descarga de chancadora terciaria con un P80 5 mm. Esto se logra en dos
circuitos de chancado: secundario y terciario. En ambos circuitos
(secundarias y terciarias), las chancadoras están en una configuración de
circuito cerrado con zarandas para asegurar un buen control de tamaño
máximo en el producto de esa etapa.
Los flujos de los productos de la chancadora primaria y de la chancadora
secundaria se combinan en la tolva intermedia de mineral grueso. Este
material es alimentado a las zarandas y clasificado a 50 mm. El underzize
(finos) se conduce a chancado terciario y el overzize (gruesos), es retornado
a la tolva de intermedios de mineral grueso para un chancado adicional.
Las chancadoras por rodillos de alta presión (HPGR) por sus siglas en
inglés, fragmentan el mineral desde un tamaño del producto de la
chancadora secundaria de -45 mm hasta un producto P80 12 a 21 mm.
El producto de la chancadora terciaria alimenta a las zarandas del molino de
bolas, donde es llevado a pulpa con la adición de agua para lograr un
zarandeo más eficiente con un tamaño de apertura de malla de 5 mm en el
deck inferior de la zaranda.Todas las partículas +5 mm son recirculadas y se
unen al producto de la chancadora secundaria para descargar en una tolva
intermedia y alimentar a los HPGR.
En la sección de chancado terciario, para controlar la polución, se usa un
equipo de supresión de polvo.
El objetivo general de la sección de chancado terciario es obtener una
producción máxima con un producto de tamaño 5 mm para asegurar un flujo
continuo al circuito de molienda.

Figura N° 3.2 Capacidades de chancado y curvas Granulométricas

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Figura N° 3.3 Ubicación de las áreas de chancado secundario y terciario

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Figura N° 3.4 Sistema de recuperación de Mineral Grueso

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3.1.1. DESCRIPCION DEL CIRCUITO CHANCADO SECUNDARIO Y
TERCIARIO
3.1.1.1. SISTEMA DE RECUPERACIÓN DE MINERAL GRUESO
La pila de acopio de mineral grueso tiene una capacidad aproximadamente
de 100,000 toneladas, con ocho apron feeder (04 por línea) operándose por
debajo del stockpile. Ver figura N° 3.4.
Los apron feeders y la fajas CV-13 y CV-23 se hallan dentro de un túnel de
concreto por debajo del stockpile. De forma inclinada, con múltiples planchas
en sus extremos, que proporciona una salida de emergencia y ventilación, se
encuentra equipado con un ventilador de recirculación/ventilación.
El mineral grueso es recuperado del stockpile, por los apron feeders, y es
descargado sobre las fajas CV-13 y CV-23. Estos alimentadores miden
1,829 mm de ancho con una capacidad máxima de 1,950 t/h. Los motores
hidráulicos de velocidad variable de los alimentadores permiten que cada
alimentador funcione sobre un rango de menos del 30% al 100% de la
capacidad diseñada. Los alimentadores están dispuestos directamente por
encima de la faja transportadora de recuperación de mineral grueso.
La figura N°3.1 ilustra al Stockpile de mineral grueso y el sistema de
recuperación, así como el circuito de zarandeo y chancado secundario.
Los chutes de descarga de los apron feeder están diseñados para
intensificar la descarga del mineral grueso del stockpile y se encuentren a las
condiciones operacionales del mineral. Las áreas de desgaste de las salidas
del stockpile y chutes de los alimentadores, están revestidos con placas
protectoras reemplazables; la vida del revestimiento depende en parte de las
características del mineral, se han tomado las precauciones en relación a las
salidas de descarga del stockpile insertando barras corta flujo para detener
el flujo de mineral durante el mantenimiento de los faldones o placas del
alimentador.
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Para realizar el mantenimiento y/o cambio de repuestos existen espacios por
ambos lados de los apron feeder. Los monorrieles en el techo del túnel
ayudan al mantenimiento de los alimentadores y equipos asociados. El piso
del túnel tiene una ligera pendiente y un sumidero en la salida del túnel para
drenar el agua de lavado, que será bombeada hacia el sumidero del área de
molienda.
3.1.1.1.1. FAJAS TRANSPORTADORAS DE MINERAL GRUESO
Las fajas CV-013 y CV-023, tienen una capacidad de diseño de 6,250 t/h de
mineral triturado primario proveniente de los cuatro apron feeder, que se
encuentran ubicados debajo del stockpile. La faja transportadora de la
sección N°1 mide 468 m. de largo x 1.830 m de ancho y sección N°2 mide
463 m. de largo x 1.830 m de ancho, respectivamente, (ver figura N°3.03),
ambas tienen una elevación de 3 m y se desplazan a 3,3 m/s, se hallan
suspendidas desde el techo del túnel de recuperación facilitando la limpieza;
se apoyan sobre mesas a nivel desde el túnel de recuperación hasta la
estación de accionamiento. Un electroimán de fajilla autolimpiable retira las
piezas metálicas a fin de no causar daños a los equipos. Al electroimán le
sigue un detector de metales, que detiene la faja transportadora cuando
detecta un metal en la alimentación.
Un pesómetro es instalado en la faja adyacente de la puerta del túnel de
recuperación para registrar el tonelaje instantáneo y total del mineral retirado
del stockpile.
Asimismo están equipadas con dispositivos de seguridad, para proteger al
personal y equipos en funcionamiento de cualquier incidente y/o accidente;
los principales dispositivos de seguridad son: sensores de desalineamiento,
sensores de corte de faja, pull cord, interruptores de desplazamiento lateral,
y sensores de atoramiento de chute.
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Figura N° 3.4 Sistema de Chancado Secundario

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3.1.1.1.2. FAJAS DE DESCARGA DE LAS CHANCADORAS
SECUNDARIAS.
La faja transportadora CV013 y CV023 descargan en la faja transportadora
del chancado secundario, las que tienen una capacidad de diseño de 9,326
t/h para recibir hasta 11,400 t/h de mineral del chancado primario, además
recepciona mineral triturado de la operación de circuito cerrado de las
chancadoras secundarias de 3,708 t/h.
Las fajas transportadoras miden 393 m largo x 2.44 m de ancho de la
sección N°1 y de la sección N°2 la CV-026 mide 398 m de largo x 2.44 m de
ancho, ambas están diseñadas para trasportar 199,200 t/d, presentan una
elevación de 25 m y se desplazara a 4,1 m/s, se apoya sobre mesas a nivel
para los primeros 33 m.,(ver figura N° 3.04) y luego sobre armaduras de
cubierta y soportes encorvados desde allí hasta las instalaciones de
chancado secundario, para tener acceso se han instalado pasarelas como
barreras de protección, en ambos lados de las secciones elevadas.
Se encuentran equipadas con dispositivos de seguridad, para proteger al
personal y equipos en funcionamiento de cualquier incidente y/o accidente;
los principales dispositivos de seguridad son: sensores de desalineamiento,
sensores de corte de faja, pull cord, interruptores de desplazamiento lateral,
sensores de atoramiento de chute, sensor de diferencial de velocidad.
3.1.1.1.3. DESCARGA DE MINERAL A TOLVAS INTERMEDIAS
Un carro shuttle El Tripper se desplaza en la parte superior de las cuatro
tolvas intermedias por encima de las zarandas secundarias. La única polea
motriz es accionada por dos motores de 800 hp, montadas sobre un eje. Los
motores están acoplados en bases de asiento comunes con reductores de
ángulo recto conectados directamente a la polea motriz. Los acoplamientos
hidráulicos proporcionan características de arranque controlado, y los topes
sobre los reductores evitan que retroceda la faja transportadora cargada. Un
tensor vertical por gravedad ubicado delante de las tolvas de alimentación,
proporciona la tensión necesaria para transmitir la fuerza a la faja y absorber
las fluctuaciones durante el estiramiento de la faja.
El chute principal se bifurca para descargar en las tolvas intermedias de
mineral grueso. El Tripper carro shuttle es impulsada por un juego de
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motores de velocidad variable montados sobre una estructura principal con
energía y control mediante embobinados de cable.
3.1.1.2. PLANTA DE CHANCADO SECUNDARIO
El circuito de chancado secundario tal como se observa en la Figura N° 3.4 y
3.4A está constituido de 8 tolvas intermedias, (cuatro por línea); de mineral
grueso. Tienen una capacidad de 650 toneladas cada una, descargan el
mineral directamente a los alimentadores de faja, transfiriendo el mineral
desde las tolvas intermedias hacia las zarandas. Cada alimentador está
diseñado para transportar 2 331 tmh sobre una faja de 2.13 m, la cual se
desplaza a 0,4 m/s. Los motores de los alimentadores de 350 hp son
controlados mediante una frecuencia variable para proporcionar un rango de
velocidad desde 30% a 100% de la velocidad de diseño, se ubican por
encima de las cuatro zarandas secundarias de doble deck, de 3,66 m x
7.92 m, las zarandas tienen motores simples de 100 hp, y están montados
sobre estructuras de aislamiento para reducir la transmisión de vibraciones a
la estructura de soporte. A las zarandas se les incluye cubiertas de caucho
para protegerlas de las emisiones de polvo. Los pisos de la zaranda tienen
paneles modulares de caucho de cambio rápido por piso para una vida larga
y un tiempo mínimo de mantenimiento. Hay una zaranda de repuesto sin
instalarse dispuesta, a ser utilizada cuando se le requiere.
El overzize de las zarandas (+50mm) descarga directamente en cuatro
chancadoras cónicas MP1250 en circuito cerrado, ver figura 3.4 y 3.4A Las
chancadoras están instaladas sobre una infraestructura de concreto
conectadas directamente a la losa de cimentación. El Producto de las
chancadoras pasa a través de las aberturas alineadas de la losa a
descargarse en el sistema de fajas transportadoras que se hallan aguas
abajo para transferirlo de regreso a la faja transportadora de recuperación de
mineral grueso. Cada chancadora tiene un motor de 1250 hp, un arreglo de
accionadores de correas en V, unidades hidráulicas y de lubricación, chutes
de alimentación y descarga, soplador de sello para polvo, y los sistemas
auxiliares. Los sistemas hidráulicos y de lubricación están contenidos dentro
de cuartos de lubricación a nivel junto a cada chancadora, mientras que los
sistemas de enfriamiento de lubricación están montados sobre un nivel
elevado cerca a las chancadoras.
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Figura N° 3.4A Corte transversal Del sistema de Chancado Secundario

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Figura N° 3.5 Clasificación de mineral grueso chancado secundario

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Figura N° 3.06 Tolvas Intermedias Chancado Secundario y terciario

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Los controles de la chancadora incluyen un sistema de protección contra
sobrecargas y un sistema automático de ajuste. El sistema de protección
contra sobrecargas consiste en un mecanismo hidráulico de
sujeción/liberación que detecta condiciones de sobrecarga y se restablece
después que se haya eliminado. El sistema hidráulico es utilizado para
regular el ajuste de la chancadora para compensar el desgaste en los forros
rotando el ensamblaje del tazón sobre el anillo roscado. Los sensores de
vibración activan una alarma cuando se encuentra con una sobrecarga u otra
condición inapropiada.
El producto de las chancadoras MP1250 es transportado por un sistema de
fajas transportadoras en circuito cerrado. El material obtenido de la
clasificación underzize de las zarandas, se descarga en una faja
transportadora para transferirla a la planta de circuito de chancado terciario.
Una grúa puente de servicio de 50/15 toneladas de desplazamiento, sirve
para dar mantenimiento a las zarandas y chancadoras, y hay una plataforma
destinada al servicio en el extremo oeste de la sección de zarandeo
secundario del edificio.
3.1.1.2.1. TOLVAS INTERMEDIAS DE MINERAL GRUESO
Las fajas de la líneas N°1 y N° 2 (CV-16 y CV-026), de chancado secundario
reciben el mineral triturado directamente de las cuatro chancadoras MP1250
y lo transporta, repartiendo a las cuatro tolvas BN-011 al 014 y BN-015 al
018, intermedias de mineral grueso, estando divididas en 04 secciones de
650 t. cada una, las cuales se encargan de abastecer mediante
alimentadores de mineral grueso C2-3240-FE-016 al 019 la distribución del
mineral desde las tolvas a razón de 3,230 t/h a las zarandas tipo Banana.
3.1.1.2.2. CLASIFICACION DE MINERAL GRUESO.
Las zarandas de mineral grueso C2-3240-SC-011 al 014 y C2-3240-SC-015
al 018, miden de 3.6m de largo x 7.9m de ancho, se encargan de realizar la
clasificación del mineral, para obtener dos productos; el overzize a razón
1280 t/h que es transportado hacia las tolvas intermedias de chancado
secundario mediante las fajas C2-3240-CV-015 y C2-3240-CV-025, el
producto obtenido en el undersize a razón de 1,950 t/h, es trasportado hacia
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las tolvas intermedia de los HPGR mediante las fajas C2-3240-CV-031 y C2-
3240-CV-041.
3.1.1.2.3. FAJAS TRANSPORTADORAS PARA EL OVERSIZE DE
ZARANDAS
Las fajas transportadoras (CV-015 y CV025) del undersize de la zaranda de
mineral grueso reciben el mineral directamente desde las cuatro zarandas
secundarias y lo descarga en la faja transportadora de las tolvas intermedias
de las chancadoras secundarias. La faja mide 220 m de longitud x 1.83 m,
de ancho con una elevación de 27m., diseñada para transportar 6,750 t/h a
3.9 m/s. Los dos motores de 600 hp están montados sobre ejes por medio
de reductores en ángulo recto. Estas unidades son idénticas a las fajas
transportadoras de descarga de mineral grueso de la chancadora
secundaria. La unidad de accionamiento del reductor está conectada
directamente a la polea de cabeza; un tensor por gravedad junto al motor
proporciona la tensión de faja requerida y absorbe las fluctuaciones que se
dan durante un estiramiento de la faja.
Un acoplamiento hidráulico proporciona las características de arranque
controlado, y un tope sobre el reductor evita que retroceda la faja
transportadora cargada.
Dentro del área de carguío por debajo de las zarandas, y en la mayor parte
de su longitud, la faja está montada sobre mesas a nivel. La sección hasta el
extremo de la cabeza está montada sobre una estructura armada con
pasarelas para dar mantenimiento en ambos lados. Se dispone de faldones
continuos por debajo de las zarandas para reducir el riesgo de
derramamiento y proporciona un sellado para el sistema de control de polvo.
Un sistema colectivo de supresión de polvo está instalado en el chute
principal de la faja transportadora donde los descarga a la faja
transportadora de transferencia.
Las fajas transportadoras están equipadas con dispositivos de seguridad,
para proteger al personal y equipos en funcionamiento de cualquier incidente
y/o accidente; los principales dispositivos de seguridad son: sensores de
desalineamiento, sensores de corte de faja, pull cord, interruptores de
desplazamiento lateral, sensores de atoramiento de chute sensor de
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diferencial de velocidad. Un electroimán de fajilla autolimpiable atrapa ajustada para satisfacer la demanda de cualquiera de las tolvas, mientras
metales es instalado en la polea de cabeza, para posteriormente reducir el todavía permita la operación con uno o más HPGR fuera de servicio; la tolva
riesgo de que materiales extraños lleguen al circuito de HPGR. inoperativa es “bypaseada” sin recorrido alguno por encima de ella como
sería el caso con un tripper. Estas tolvas son bastante anchas como para
3.1.1.2.4 FAJA TRANSPORTADORA DE TRANSFERENCIA PARA EL que cualquier acumulación de mineral en exceso se pase a la siguiente tolva
UNDERSIZE DE LAS ZARANDAS. antes de alcanzar el lado inferior de la estructura de soporte de las fajas
transportadoras.
Las fajas (CV-031 y CV-041), recibe el mineral deL undersize de las
zarandas secundarias y lo descargan en la faja transportadora de Cada faja transportadora móvil está montada sobre rieles y es accionada por
alimentación a las tolvas intermedias del HPGR. La faja transportadora de un par de motores de engranajes reversibles para posicionar la descarga
transferencia mide 27 m de longitud x 2.13 m de ancho sin elevación, está sobre una o la otra de las tolvas que da servicio la faja transportadora. Un
diseñada para transportar 6,750 t/h a 2,2 m/s. La unidad de accionamiento porta cables de cadena suministra energía a cada faja transportadora de
de 150 hp está conectada directamente a la polea de cabeza por medio de servicio continuo.
un reductor en ángulo recto. Un tensador por gravedad junto al motor
proporciona la tensión de faja requerida y absorbe las fluctuaciones que se Las fajas transportadoras están equipadas con los principales dispositivos de
presentan en el estiramiento de la faja. Un acoplamiento hidráulico seguridad siendo los principales: sensores de desalineamiento, sensores de
proporciona las características de un arranque controlado, y un tope sobre el corte de faja, pull cord, interruptores de desplazamiento lateral, sensores de
reductor evita que retroceda la faja transportadora cargada. atoramiento de chute, sensor de diferencial de velocidad.
La primera sección de la faja transportadora se encuentra apoyada sobre
mesas a nivel, y la sección principal está montada sobre una estructura
armada con pasarelas para dar mantenimiento a ambos lados. La faja
transportadora está equipada con: sensores de desalineamiento, sensores
de corte de faja, pull cord, interruptores de desplazamiento lateral, sensores
de atoramiento de chute sensor de diferencial de velocidad . Un electroimán
de fajilla autolimpiable atrapa metales es instalado en la polea de cabeza,
para posteriormente reducir el riesgo de que materiales extraños lleguen al
circuito de HPGR.

Un sistema colectivo colector de supresión de polvo está instalado en el

chute principal de la faja transportadora donde lo descarga para la faja
transportadora de la tolva de compensación de alimentación del HPGR.

3.1.1.2.4. FAJAS TRANSPORTADORAS A TOLVAS DE HPGR

Dos fajas transportadoras móviles distribuyen la alimentación desde la faja

transportadora de alimentación de las tolvas intermedias del HPGR, hacia
las cuatro tolvas intermedias, con cada una de las fajas móviles alternándose
entre las dos tolvas. La descarga hacia las fajas reversibles puede ser

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Figura N° 3.7 Diagramas de Chancado Terciario

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Figura N° 3.8 Diagramas de Chancado Terciario

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3.1.1.3. CIRCUITO DE CHANCADO TERCIARIO
En la Figura N°3.8, se muestra el circuito de chancado terciario, El cual está
conformado por 02 líneas cada una constituida por 04 HPGR con sus
respectivas tolvas intermedias de 1800 t, están instaladas por encima de las
cuatro chancadoras terciarias HPGR. Los alimentadores de faja transfieren
el mineral desde las tolvas intermedias hacia los HPGR. Cada alimentador
puede transportar 2,697 t/h a 0,69 m/s. Los motores de 250 hp de los
alimentadores son controlados por variadores de velocidad para
proporcionar un rango de velocidad desde 30% hasta 100% del diseño. Un
detector de metales sobre el alimentador activa la operación de una
compuerta de derivación en el chute de alimentación al HPGR cuando el
metal atrapado es detectado, para proteger de daño a los rodillos. El flujo de
mineral que contiene el metal es desviado pasando el HPGR hacia la faja de
descarga de más abajo.
Las chancadoras terciarias HPGR, están instaladas sobre una infraestructura
de concreto conectadas directamente a la losa de cimentación. El producto
de las chancadoras pasa a través de aberturas revestidas descargando en la
faja de los HPGR para transferirlo a las tolvas de alimentación del molino de
bolas. Cada chancadora tiene dos motores de 3,350 hp, unidades hidráulicas
y de lubricación, chutes de alimentación y descarga, y sistemas auxiliares.
Todas las chancadoras disponen de controles de accionamiento VDF para
ayudar a optimizar la producción y la vida de los rodillos contra el desgaste.
Los sistemas hidráulicos y de lubricación para las chancadoras están
contenidos en cuartos de lubricación a nivel junto a cada chancadora. Los
motores están acoplados a los HPGR por medio de ejes cardan para los
reductores planetarios conectados directamente a los ejes de entrada del
HPGR. Chutes especiales de alimentación con compartimientos de carga
aseguran que los HPGR sean alimentados por ahogamiento, y que la
alimentación sea distribuida constantemente para uniformizar el desgaste de
rodillos.
Sección 3 Chancado Secundario y Terciario
Los controles de la chancadora incluyen un sistema de protección contra la
sobrecarga y de ajuste automático. Pesómetros en la faja de descarga del
HPGR, miden la producción instantánea y total a través de cada HPGR.
Cada sección de la planta de chancado terciario tiene un sistema de control
de polvo por separado. Los colectores de polvo se encuentran en puntos
principales de la chancadora y de transferencia. El polvo en forma de pulpa
es colectado en un sumidero colectivo y es bombeado al proceso aguas
abajo para su tratamiento.
Una grúa puente de 120/10 toneladas de deslizamiento aéreo está instalada
para dar mantenimiento a las chancadoras HPGR, y hay un compartimiento
destinado a servicio en el extremo oeste de la sección de chancado terciario
de la edificación. Los rodillos del HPGR pueden ser trasladados al área de
cambio de neumáticos y de mantenimiento usando la grúa puente.
3.1.1.3.1. FAJA DE DESCARGA DE LOS HPGR
La faja de descarga de los HPGR (CV017 y CV027), recibe el producto
directamente de los cuatro HPGR terciarios y lo transporta a la faja CV-018 y
CV-028. La faja tiene 04 unidades de motores con 804 hp conectadas por
medio de reductores en ángulo recto a dos poleas motrices intermedias, En
la línea N°1 la faja CV-17 mide 478 m de longitud x 2.44 m de ancho y en la
Línea N°2 CV-027 mide 468 m de longitud x 2.44 m de ancho con una
elevación vertical de 46m y ambas están diseñadas para transportar 12,950
t/h a una velocidad de 5 m/s. Un tensor por gravedad delante de los motores,
proporciona la tensión requerida de la faja y absorbe las fluctuaciones
durante un estiramiento de la faja. Motores de velocidad variable y ruedas
volantes proporcionan las características de arranque y parada controlados.
Dentro del área de carguío por debajo de los HPGR y en la mayor parte su
longitud, la faja está montada sobre mesas a nivel. La sección hasta el
extremo de la cabeza está montada sobre una estructura armada con
pasarelas para dar mantenimiento a ambos lados. Se dispone de faldones
continuos por debajo de los HPGR para reducir el riesgo de derramamiento y
proporciona un sellado para el sistema de control de polvo. Un sistema
colectivo de supresión de polvo es instalado en el chute principal de la faja,
donde descarga a la faja del tripper.
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Las fajas transportadoras están equipadas con dispositivos de seguridad,
para proteger al personal y equipos en funcionamiento de cualquier incidente
y/o accidente; los principales dispositivos de seguridad son: sensores de
desalineamiento, sensores de corte de faja, pull cord, interruptores de
desplazamiento lateral, sensores de atoramiento de chute, sensor de
diferencial de velocidad.
3.1.1.3.2. FAJA DEL PRODUCTO DE LOS HPGR
Esta faja alimenta el producto fino del HPGR desde la faja de transferencia
hacia las cuatro tolvas intermedia de alimentación del molino de bolas. La
faja de alimentación CV-018 mide 266 m de longitud x 2.44 m de ancho y
CV-028 mide 468 m de longitud x 2,45 m con una elevación de 23 m, está
diseñada para transportar 12,950 tm/h. Dispone de dos motores de 804 hp
montados directamente a la polea motriz. Los motores de velocidad fija están
montados sobre bases de asiento comunes con reductores en ángulo recto
acoplados directamente a la polea motriz. Acoplamientos hidráulicos
proporcionan las características de un arranque controlado, y topes sobre los
reductores evitan que retroceda la faja cargada.
3.1.1.3.3. FAJA TRIPPER
Un tripper que se desliza a través de la parte superior de las tolvas de
alimentación del molino de bolas, descarga el mineral directamente en las
tolvas mediante un chute principal bifurcado y ranuras contenidas en la tapa
de las tolvas. Las ranuras están provistas con una faja de sello que se eleva
cuando el tripper se desliza por encima de los silos. El tripper es accionado
por un juego de motores que permiten el deslizamiento a velocidades
variables, que están montados sobre una estructura principal, energizados y
controlados mediante carretes embobinados de cables.
La faja está apoyada sobre estructuras armadas y con depresiones en la
mayor parte de su longitud entre el área de carguío y las tolvas. Se dispone
de un acceso para el mantenimiento a lo largo de ambos lados de la faja
transportadora. Se dispone de una grúa de pórtico que se desliza por encima
de las tolvas intermedias para dar mantenimiento al motor de la faja junto
con la polea motriz. Un tensor intermedio por gravedad proporciona la
Sección 3 Chancado Secundario y Terciario
tensión necesaria para transmitir la potencia y absorber las fluctuaciones que
se presentan durante un estiramiento de la faja.
Las fajas transportadoras están equipadas con dispositivos de seguridad,
para proteger al personal y equipos en funcionamiento de cualquier incidente
y/o accidente; los principales dispositivos de seguridad son: sensores de
desalineamiento, sensores de corte de faja, pull cord, interruptores de
desplazamiento lateral, sensores de atoramiento de chute sensor de
diferencial de velocidad.
Los interruptores limitadores protegen al tripper contra el deslizamiento a lo
largo de las carriladas del tripper por encima de las tolvas.
3.1.1.3.4. TOLVAS DE ALIMENTACIÓN DE MOLINOS DE BOLAS
Cada una de las tolvas de alimentación de los Molinos de bolas Figura
N° 3.07, tiene una capacidad viva de 1,800 toneladas de material. El tripper
ubicado por encima de las tolvas va y viene para mantener un nivel uniforme
del material en cada uno de ellos. El mineral es recuperado por gravedad
hacia los alimentadores de faja, cada uno de los doce alimentadores puede
transportar 1,730 t/h sobre fajas de 1,254 mm, la razón de alimentación es
de 3,610 t/h para cada alimentador. La máxima razón de alimentación es
solamente usada, cuando se tiene disponible una de las dos zarandas para
un molino en particular. Los motores alimentadores de 350 hp son
controlados por una frecuencia variable para proporcionar un rango y es
transferido directamente hacia las zarandas de alimentación por vía húmeda
del molino de bolas. Hay dos alimentadores y zarandas para cada molino de
bolas, los cuales normalmente operan en conjunto, pero pueden operar
independientemente uno del otro. Las zarandas de alimentación de los
molinos de bolas son zarandas banana de doble piso (doble deck) de 3.66 m
x 8.53 m. Los chutes de alimentación para las zarandas incorporan un cajón
para el pulpeo y distribución para añadir agua al mineral mejorando la
distribución del producto a lo largo del ancho de las zarandas. Se disponen
de aspersores de agua por encima de ambos pisos de la zaranda para
mejorar el rendimiento de la zaranda.
El material del oversize de las zarandas se descarga a la faja oversize
zarandas molino de bolas para volverse a recircular a los HPGR. El
undersize de las zarandas se descarga por gravedad (ver figura 3.9)
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Figura N° 3. 9 Sistemas de recuperación de zarandas Molino de bolas

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Figura N° 3. 10 Zarandas de clasificación Ch

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pesómetro. El pesómetro final también mide en forma instantánea y

acumulativa el total del reciclaje para el circuito HPGR. Un electroimán de
fajilla autolimpiable ubicado en la descarga de esta faja, retira todo fierro
atrapado que podría dañar potencialmente al HPGR.
directamente a los cajones de alimentación a los ciclones de los molinos de
bolas. Los colectores de polvo con ventilación de aire para tolvas ubicadas
en la tapa de cada tolva, proporciona una presión negativa ligera en las
tolvas para reducir el riesgo de emisión de polvo.

3.1.1.3.5. FAJA TRANSPORTADORA DEL OVERSIZE DE LAS

ZARANDAS DEL MOLINO DE BOLAS

En la figura N° 3.09 se muestra las fajas (CV019 y CV029) del oversize, de

las zarandas del molino de bolas recibe el mineral de las doce zarandas del
molino de bolas (6 por línea) y lo transporta a la faja de alimentación de la
tolva de intermedia del HPGR. Las fajas miden: CV-019 289 m de longitud x
1.83 m de ancho y CV-029 mide 227 m de longitud x 1.83 m de ancho, con
una elevación de 4 m, ambas están diseñadas para transportar 6,190 t/h. Un
solo motor de 804 hp acciona la polea de cabeza. El motor de accionamiento
está montado sobre una base de asiento común con un reductor en ángulo
recto acoplado directamente a la polea motriz. Un acoplamiento hidráulico
controla las características del arranque, y un tope sobre el reductor evita
que retroceda la faja cargada.

La primera sección de la faja, en las cercanías de las zarandas, está

apoyada sobre mesas. La sección principal está montada sobre una
estructura armada con pasarelas para dar mantenimiento a ambos lados.
Las fajas transportadoras están equipadas con dispositivos de seguridad,
para proteger al personal y equipos en funcionamiento de cualquier incidente
y/o accidente; los principales dispositivos de seguridad son: sensores de
desalineamiento, sensores de corte de faja, pull cord, interruptores de
desplazamiento lateral, sensores de atoramiento de chute sensor de Figura N° 3. 11 Zarandas de clasificación.
diferencial de velocidad.

La faja tiene un pesómetro para medir el oversize de las zarandas en cada

línea del Molino de bolas, mediante la diferencia de la lectura anterior del

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3.2. DESCRIPCION DE EQUIPOS

En la Tabla N° 1, se detallan los principales equipos que se encuentran en el circuito de chancado secundario y terciario.
DESCRIPCION DEL EQUIPO TAG LINEA N° 1 TAG LINEA N° 2

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Chute de Descarga de la Pila de Acopio 3210-ST-011 al 014 3210-ST-017 al 020

Alimentador de Placas de Recuperación Mineral Grueso 3210-FE-012 al 015 3210-FE-022 al 025

Chute de Descarga del Alimentador de Recuperación de
3210-ST-025 al 028
Mineral Grueso 3210-ST-043 al 048
Faja de Recuperación de Mineral Grueso 3210-cv-013 3210-cv-023

Electroimán Auto limpiante 3210-MA-003 3210-MA-004

Detector de Metales 3210-MD-003 3210-MD-004

Sistema Colector de Polvo 3210-DC-016 3210-DC-017

Sistema ventiladores Colector de Polvo de la Tolva 3240-FA- 3240-FA-
Intermedia de Mineral Grueso 061/062//063/064/241/242/243/244 097/098//099/100/197/198/199/200
Faja de Descarga de la Chancadora Secundaria 3220-CV-008 3220-CV-018
3240-DC- 3240-DC-
Sistema colector de polvo
061/062/063/064>/241/242/243/244 097/098//099/100/197/198/199/200
Tolva Intermedia de Mineral Grueso 3240-BN-011 al 014 3240-BN-015 al 018

Alimentador de Zaranda de Mineral Grueso 3240-FE-016 al 019 3240-FE-026 al 029

Zarandas de Mineral Grueso 3240-SC-011 al 014 3240-SC-021 al 024

Detector de Metal 3240-MD-013 3240-MD-014

Faja de Sobre tamaños de Zaranda de Gruesos No. 1 3240-CV-015 3240-CV-025

Zarandas Banana DD alimentación al molino de bolas 3240-SC-011 al 014 3240-SC-021 al 024

Sistema Ventiladores del Colector de Polvo de la Tolva 3220-FA- 3220-FA-130/131/132/|33/134/135/136/137
termedia de la Chancadora 065/066/067/068/141/142/143/144

Tabla N° 3. 1. Relación de Principales Equipos

3.2.1. CHANCADORAS SECUNDARIAS CÓNICAS

Las chancadoras cónicas C2-3220-CR-011 al 014 secundarias son las
chancadoras estándar MP-1250 con motores de 1250 hp. Estas funcionan
girando una cabeza móvil de forma cónica dentro de un cuerpo fijo en forma
de tazón. Ver figura N° 3.12A y 3.12B.
La cabeza está montada sobre un eje vertical, el cual está apoyado dentro
de un buje excéntrico en su extremo inferior. La excéntrica es accionada
para rotar y este movimiento mueve la cabeza en una trayectoria circular
excéntrica dentro del tazón., a medida que la cabeza gira de esta manera, el
espacio entre la cabeza y el tazón en cualquier punto cambia continuamente,

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acortándose y ampliándose. La abertura en la parte superior donde la

alimentación ingresa, el espacio de chancado es relativamente ancho y
progresivamente se estrecha en la parte inferior de la cavidad con un setting
de 32 mm.

El mineral ingresa por la parte superior y con cada giro de la cabeza es

quebrantado, cuando la boca se cierra junto con las partículas de mineral,
caen dentro de la parte más estrecha de la cavidad, cuando el espacio se
abre. Esto se repite muchas veces hasta que el mineral triturado cae a través
de la abertura final.

Figura N° 3.12B Esquema transversal de la Chancadora Secundaria

3.2.1.1. COMO FUNCIONAN LAS CHANCADORAS SECUNDARIAS

La acción de chancado se produce, debido a que la cabeza gira dentro de la

cámara de chancado con un movimiento excéntrico. Cuando el mineral es
alimentado, la cabeza alternadamente se acerca y retrocede respecto de la
cámara de la chancadora.
El movimiento del bowl en vistas superior y de sección se muestra en la
Figura N° 3.12A Chancadora Secundaria siguiente Figura: 3.13

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Figura Nº 3.14 Acople piñón - corona.

El eje principal pasa a través de la excéntrica y se acopla a ésta por medio

de un buje excéntrico interior (buje de la excéntrica) (Ver Figura N° 3.14). La
cabeza gira sobre la excéntrica por medio del buje inferior de la cabeza.
Ambos bujes sirven como elementos de desgaste y deben ser reemplazados
periódicamente.
3.2.1.2. SISTEMA DE LUBRICACIÓN

Es un conjunto de componentes mecánicos y eléctricos cuya función

Figura Nº 3.13 Principio de funcionamiento de la chancadora cónica.
Conforme la carga de alimentación se acerca al revestimiento del tazón, las
partículas de mineral son atrapadas y trituradas entre éste y el manto, para
luego caer en la abertura hacia la faja transportadora CV-016 y CV-026. .
Para producir el movimiento excéntrico del bowl, un motor de 933 Kw a
través de un conjunto de poleas y correas, se acopla al contraje que le
transmite el movimiento rotatorio a la excéntrica por medio del conjunto
piñón-corona (Ver Figura N° 3.14). El piñón está montado sobre el contraeje
y la corona sobre la excéntrica, formando de este modo una transmisión por
engranajes cónicos de dientes helicoidales.
principal es lubricar y refrigerar las partes móviles (internas) de la
chancadora secundaria. Ver figura N° 3.15
Este se encarga en suministra aceite lubricante a los bujes de la excéntrica,
a los bujes de la cabeza, al conjunto piñón-corona y a los rodamientos
interior y exterior del contraje. Aproximadamente el 30% del aceite es usado
para lubricar los bujes mientras el 70% es usado para mantener fría la
chancadora.
.

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Figura Nº3. 15 Lubricación de componentes
El sistema de lubricación principal, consiste en un depósito de aceite, una
bomba de lubricación, un sistema de filtración de aceite y un sistema de
enfriamiento mediante intercambiadores de calor, ver figura N° 3.16
El aceite es absorbido del tanque por una bomba hacia los filtros de aceite,
luego pasa por los intercambiadores de calor donde el aceite es enfriado por
aire.
Para mantener el aceite a una temperatura que le permita ser fácilmente
bombeado, el tanque de aceite está equipado con tres calentadores,
montados en el fondo del tanque. Los calentadores de inmersión son
encendidos y apagados automáticamente por un sensor de temperatura
colocado en el tanque de aceite. El sensor enciende el calentador a 32°C
(90°F) y lo apaga a los 38 °C (100 °F) automáticamente, tal como se indica
en la figura N° 3.15.
3.2.2.1.
Sección 3 Chancado Secundario y Terciario
Figura Nº 3.16 Ubicación del calentador de aceite
3.2.2. CHANCADO TERCIARIO
Esta área del circuito terciario y zarandeo, se inicia con el transporte de la
carga del mineral del under size de la zarandas SC-011 al 014,y hacia las
cuatro tolvas intermedia de alimentación HPRG de 1,800 toneladas de
capacidad cada una, están instaladas por encima de cuatro chancadoras
terciarias HPGR. Cuenta con 04 alimentadores de faja que transfieren el
mineral desde las tolvas intermedias hacia los HPGR. Cada alimentador
puede transportar 3,230 mtph.
Un detector de metales sobre el alimentador activa la operación de una
compuerta de derivación en el chute de alimentación al HPGR cuando el
metal atrapado es detectado, para proteger del daño a los rodillos. El flujo de
mineral que contiene el metal es desviado pasando el HPGR hacia la faja de
descarga.
DESCRIPCION DE EQUIPOS
Las chancadoras terciarias HPGR C-3230-CR-015 al 018 entregan un
producto P80 de 2.8 mm obteniéndose un producto de 10,811 t/h. El producto
de las chancadoras pasa a través de aberturas revestidas contenidas en la
losa para descargarlo en la faja de descarga del HPGR CV -017 y CV-027,
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luego es transferirlo a la tolva intermedia alimentación molino de bolas .

Cada chancadora consta de dos motores de 3,350 hp cada uno, unidades
hidráulicas y de lubricación, chutes de alimentación y descarga, y sistemas
auxiliares. Ver figura 3.17 y 3.18 A-B

Cada sección de la planta de chancado terciario tiene un sistema de control

de polvo separado. El polvo en forma de pulpa es colectado en un sumidero
colectivo y es bombeado al proceso aguas abajo para su tratamiento.
Figure N° 3.17 chancado Terciario

Figura N° 3. 18 A Esquema de la Sección Transversal del HPGR

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Figure N° 3. 18 B Ubicación de los rodillos del chancado secundario

2.30.2.2.1 ZARANDA VIBRATORIA

Es un equipo electromecánico de clasificación, que separan la alimentación en

dos flujos: Gruesos (oversize) y finos (undersize), cada uno conteniendo
partículas de un rango de tamaños diferentes. La separación ocurre al permitir
que partículas finas pasen a través de los paneles de la zaranda.

La Zaranda vibratoria consta de (Ver Figura N°3.19):

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Figure N° 3. 19 Partes de la zaranda vibratoria

2.30.2.2.2 ¿FUNCIONAMIENTO DE LA ZARANDA VIBRATORIA?

La zaranda vibratoria funciona accionado por un motor eléctrico de

transmisión indirecta por poleas y correa, que induce la vibración a través de
un eje y tres excitadores (Ver Figura N° 3.19).

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Figura Nº 3.20 Transmisión del movimiento generado por el motor a los excitadores.
El peso muerto de la estructura y la fuerza centrífuga generada por el
movimiento, es resistido por soportes exteriores o amortiguadores
estacionarios adheridos a la estructura del soporte (resortes helicoidales de
alta resistencia) (Ver Figura N° 3.21).
Figura Nº 3.21 Amortiguadores estacionarios adheridos a la zaranda.
Sección 3 Chancado Secundario y Terciario
El mineral proveniente de las tolvas intermedias, es separado en función de
sus dimensiones físicas. Las partículas finas pasan a través de las
aberturas de los paneles de la zaranda, formando el flujo de undersize. Las
partículas gruesas continúan sobre los paneles, formando el flujo de
oversize (Ver Figura N° 3.21).
La Zaranda Vibratoria cuentan con dos decks que permiten la clasificación
del mineral en tres flujos: el oversize del 1° y 2° piso (deck) es enviado al
chute de descarga para ser conducido mediante fajas a la planta de
chancado secundario, mientras que el undersize del 2° piso (deck), se
deposita en el sumidero de descarga para luego ser enviado al circuito de
molienda.
Figura Nº 3.22 Principio de funcionamiento de una zaranda.
Para acelerar el proceso de separación, la zaranda vibra con pequeños
movimientos circulares. Los movimientos vibratorios son alcanzados
gracias a que las zarandas están equipadas con tres excitadores. Los
excitadores, están compuestos básicamente de un eje largo apoyado sobre
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rodamientos de rodillos, sobre los cuales las masas excéntricas son
montadas en los extremos (Ver Figura N° 3.22).
Figura Nº 3.23 Excitador.
Los ejes de cada mecanismo son accionados para rotar en sentidos
opuestos, a la misma velocidad. De esta forma, los componentes de la
fuerza centrífuga F1 y F2, generados por los contrapesos se suman para
formar la fuerza de excitación del equipo a lo largo de la línea de acción
(Fr) y los componentes que actúan perpendicularmente a ella se cancelan
mutuamente (Ver Figura N° 3.23).
Figura Nº 3.24 Movimiento de los contrapesos
Sección 3 Chancado Secundario y Terciario
La masa excéntrica es el resultado de la sumatoria de la masa de todos los
contrapesos multiplicados por la distancia entre el centro de gravedad y el
punto de giro (centro del eje). La masa excéntrica y, consecuentemente, la
fuerza de excitación generada por el mecanismo vibratorio, pueden ser
ajustadas gradualmente por el desfase angular entre el contrapeso fijo y el
contrapeso móvil (Ver Figura N° 3.24).
Cuando mayor es el desfase angular, menor es el momento excéntrico, por
lo tanto menor es la amplitud. Una amplitud pequeña origina que las
partículas se mantengan en las aberturas de las mallas. Una amplitud
grande hará que las partículas salten mucho más, proporcionando una alta
producción y evitando los riesgos de la obstrucción de los paneles. En
general se usa una amplitud grande con partículas gruesas o cuando la
carga en los paneles es alta y una amplitud pequeña para el caso de
material fino.
Figura Nº 3.25 Momento excéntrico de los contrapesos.
El sistema de lavado consiste solamente de tubos y conexiones
controladas por válvulas de bola y válvulas de mariposa, y su función es
lavar el material que se tamizará. Las válvulas de bola están distribuidas en
todas las líneas transversales de lavado, lo que permite controlar la
posición de lavado en cada deck. En cuanto a las válvulas de mariposa,
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permiten abrir o cerrar el suministro general de agua para el primer y

segundo deck (Ver Figura N° 3.25).
Nº 3.27 Monitoreo y documentación de la aceleración.

Figura Nº 3.26 Sistema de lavado zaranda vibratoria.

Se debe verificar que el sistema de lavado este bien ajustado a la cantidad

de material que está siendo tamizada. Si es necesario, ajustar el flujo de
agua a través de las válvulas de bola de cada línea de pulverización.
La zaranda vibratoria consta de dos acelerómetros, instalados uno a cada
lado de la caja de la zaranda, a fin de monitorear y documentar el estado
dinámico en el que la maquina está funcionando (Ver Figura N° 3.27).

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3.3. PROCEDIMIENTOS 3.4.4 Procedimientos de mantención de Zarandas

3.4.1 Procedimientos operacionales de Chancado Secundario  Cambio de bastidores

 Cambio de la caja de engranajes
 Descarga de mineral en la tolva de recepción  Cambio del mecanismo de excitatriz
 Regulación del set de la chancadora giratoria  Cambio de Paneles (mallas)
 Alineamiento de fajas transportadoras
 Limpieza de fajas transportadoras
 Limpieza de la tolva de descarga de chancadora
Secundario
 Operación de las zarandas
 Operación del detector de metales
 Operación del martillo hidráulico

3.4.2 Procedimientos de mantención de Chancado Secundario

 Cambio del bowl (taza) y cabeza chancado secundario

 Cambio de los revestimientos de la taza y cabeza de la
chancadora secundaria
 Cambio de los revestimientos del bastidor principal.
 Cambio de Octógonos.
 Reparación del contra eje.
 Cambio del contra eje
 Reparación de la excéntrica.
 Cambio de Correas de transmisión.
 Cambio polines carga retorno e impacto
 Cambio de faja transportadora.
 Cambio de poleas.

3.4.3 Procedimientos de mantención de Chancado Terciario

 Cambio de buje exterior.

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3.4. CONTROL DE PROCESO
3.4.1. RECUPERACION MINERAL GRUESO SECCIONES N°1 Y N°2
Los apron feeder de velocidad variable operan con un chute de alimentación
ahogado y pasan mineral hacia el sistema de fajas. Cualquier interrupción de
las fajas “aguas abajo”, el chute de alimentación vacío o bloqueado en el
chute de descarga detiene la alimentación (sistema hidráulico del
alimentador operando pero con el accionamiento desenganchado, el
controlador de velocidad del apron feeder pasa a modo manual, y establece
una salida de 0%).
Cada alimentador se detiene (detiene el accionamiento hidráulico,
desengancha, salida hidráulica de 0 % y pasa al modo manual) si se activa
cualquier cordón de seguridad o si se presiona el botón de parada local para
ese alimentador. Una parada remota desde el sistema DCS también
detendrá el alimentador. El operador de la Sala de Control puede fijar la
salida a 0% en modo manual para detener la alimentación sin detener el
motor de la bomba hidráulica. La parada de los alimentadores no afecta el
funcionamiento de la faja de recuperación mineral grueso o de cualquier otro
equipo “aguas abajo”.
Los alimentadores están enclavados al funcionamiento de la faja de
recuperación mineral grueso, las cuales tienen un permisivo de tal manera
que el ventilador colector de polvo esté en marcha (excepto si una tolva está
en una condición de nivel alto y no puede aceptar más mineral). Esta faja
debe estar en marcha para habilitar el arranque del alimentador. Una parada
de la fajas de recuperación de mineral grueso detendrá la alimentación
(controlador de velocidad a 0% y en modo manual).
El arranque del sistema hidráulico del alimentador es precedido por un toque
de sirena de 10 segundos. Si la velocidad no alcanza el 10% dentro de los
30 segundos, entonces se requiere otra señal de sirena de 10 segundos
previa al movimiento del alimentador. En cualquier momento, si la velocidad
del alimentador se reduce a cero (definido como menos del 10% de la
velocidad máxima) se requiere una señal de sirena de 10 segundos previa al
movimiento del alimentador (el movimiento sobre el 10% debe detectarse
dentro de los primeros 30 segundos).
Sección 3 Chancado Secundario y Terciario
Cada alimentador está provisto con dos transmisores de velocidad que se
usan por el sistema DCS para calcular el diferencial de velocidad. Un
diferencial de velocidad alto alerta al operador y detiene el alimentador y el
motor del accionamiento hidráulico.
Cada alimentador tiene un controlador de velocidad desde el sistema DCS
(con pendiente independiente ajustada por el operador). El control de
velocidad puede ser en modo manual (10 a 100%), automático o
computadora.
En modo automático la balanza de la faja de recuperación mineral grueso
(peso de la alimentación combinada de los cuatro alimentadores)
proporciona el PV a los controladores individuales. Este es calculado como
una razón entre la velocidad del alimentador y el peso total medido.
En el modo EXPERTO de los set points individuales de los alimentadores
son determinados por el sistema de control. Éste es un valor basado en la
entrada del sistema de cámaras SPLIT On-Line (analizando la distribución
del tamaño).
Los alimentadores están enclavados al nivel alto de las tolvas intermedias
de mineral grueso. Si las cuatro tolvas están reportando un nivel alto
entonces la velocidad se reduce a 0% y pasa a modo manual.
3.4.2. ELECTROIMAN AUTOLIMPIANTE
El electroimán autolimpiante está enclavado a los alimentadores de la faja
de recuperación mineral grueso. Si la faja o la bobina del electroimán no
están operando la faja de recuperación mineral grueso se detiene. A su vez
las fajas “aguas arriba” se detienen y la velocidad de los alimentadores se
reducirá a 0% y pasarán a modo manual con una salida de 0%.
El electroimán es controlado localmente (avance y parada) y por el sistema
DCS. Ninguna sirena está asociada con el arranque del electroimán
autolimpiante.
Si el electroimán (rectificador) no ha sido energizado después de 5
segundos de una orden de arranque de electroimán, se señalizará una
alarma de baja- corriente y se detendrá el motor de la faja del electroimán
autolimpiante.
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3.4.3. CHANCADORAS SECUNDARIAS
Las chancadoras secundarias se arrancan manualmente de acuerdo con la
narrativa suministrada por el proveedor. Lo preferible es dejar libre el chute
de alimentación antes de una parada para que la chancadora puede
arrancarse vacía. Un nivel muy alto en el chute de descarga dispara la
chancadora junto con el alimentador (0% y a modo manual) y la zaranda
mineral grueso.
El soplador de la chancadora secundaria (caja del contraeje) se arranca
junto con la faja de descarga de la chancadora La vibración alta sólo afecta
la alimentación de la chancadora si cualquier sensor indica la vibración alta
durante 10 segundos continuos o si hay cinco ocurrencias de tres segundos
de vibración continua en un período de dos minutos. Durante el arranque
(período de dos minutos), operación sin carga, inicio de alimentación y
parada de la alimentación la vibración alta será puesta en bypass.
En general, sólo los enclavamientos críticos detienen la chancadora
mientras funciona con alimentación ahogada. Esto incluye parada de
emergencia, disparos del relé de protección del motor, y el nivel alto del
chute de descarga. Todos los otros disparos (aceite de lubricación,
temperatura de rodamientos, falla hidráulica...) primero detienen la
alimentación a la chancadora y luego, después de un retardo de tiempo para
despejar el chute de alimentación, detienen finalmente la chancadora.
3.4.4. CHANCADORA HPGR
Las chancadoras de Rodillos de Alta Presión HPGR normalmente funcionan
con alimentación ahogada. La velocidad de la chancadora HPGR se
relaciona al nivel de la tolva intermedia alimentación HPGR y también es
influenciado por el sistema de control. La descarga de cada HPGR cae hacia
la faja de descarga HPGR. Esta faja tiene cuatro balanzas, uno después de
cada chute de descarga a la chancadora. A la salida de cada chancadora
puede calcularse substrayendo el peso de la balanza anterior (“aguas
arriba”).
Los controladores de nivel tolva intermedia alimentación HPGR proporcionan
una salida al controlador de velocidad AFD maestro. El AFD esclavo (dos
Sección 3 Chancado Secundario y Terciario
AFD por HPGR) está localmente enlazado al maestro y sigue esa velocidad.
Este LIC tiene un set point límite entre 20% y 80% y trabaja en modo
manual, automático o cascada.
El peso del producto de cada chancadora tiene un controlador de peso que
cuando está en cascada proporciona el set point al LIC..
Los enclavamientos del proceso incluyen el nivel muy alto del chute de
descarga y del transporte “aguas abajo”. Cada sistema HPGR (chancadora y
todos los auxiliares) puede arrancarse y detenerse con una sola orden, que
arranca secuencialmente todo el equipo requerido (el sistema hidráulico, el
sistema del lubricación, el sistema de enfriamiento...).
3.5. SEGURIDAD
3.5.1. REQUERIMIENTOS DE SEGURIDAD ESPECÍFICOS DEL
PROCESO
 Para este proceso se necesita:
Equipo basico de Seguridad :Casco, Guantes de cuero,Lentes
de seguridad, Zapatos de seguridad, Respirador contra polvo
 El arranque de todo equipo se efectúa haciendo sonar
previamente dos toques de alarma para prevenir al personal en las
inmediaciones.
 Los colectores de polvo deben estar activados y con la suficiente
cantidad de agua.
 Los chutes y ventanas deben estar cerrados para que la succión
de los colectores sea eficiente.
 Mantener los sistemas de supresion de polvo activos y en buenas
condiciones para minimizar el polvo.
 Cuidar el ladeo de las fajas y llenado de chutes.
 Mantener con buen nivel de las tazas de las chancadoras para
hacer que la eficiencia del chancado sea óptima.
 El operador es el único responsable para arrancar o parar los
equipos.
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 En caso de haber atoro sobre la chancadora o con un inchancable  El uso indebido de una tarjeta o candado de seguridad es
el operador seguirá el procedimiento que se tiene para casos de considerado falta grave.
atoro.
 Los chutes de alimentación a los HPGR deben mantenerse llenos 3.5.4. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS
para una buena distribución de carga en los rodillos.
 Los sensores en los chutes y fajas deben estar activados para
prevenir inconvenientes en el proceso.  Peligros de tropiezo:
 Todos los permisivos deben estar activados.  Escaleras de ascenso.
 Los magnetos y detectores de fierro deben estar activados para  Enrejado desnivelado.
prevenir ingreso de inchancables a las chancadoras y molino de  Derramamiento sobre pasarelas y pisos.
rodillos.  Material almacenado (mangueras, etc.) sobre pasarelas y
 Los colectores de polvo deberán estar 100% operativos para una pisos.
succión eficiente del polvo.  Suelo desnivelado.
 Todos los equipos deben tener las guardas respectivas en las
zonas en movimiento y que no queden expuestas al trabajador
 Peligros de resbalamiento:
para evitar accidentes.
 El sistema de aspersión para minimizar el polvo debe estar en
 Derrames de aceite.
perfectas condiciones de operación para garantizar que se
expanda el polvo.  Charcos de pulpa o agua sobre pisos.

3.5.2. REQUERIMIENTOS DE SEGURIDAD ESPECÍFICOS DEL EQUIPO
 Todos los equipos deben tener las guardas respectivas en las
zonas en movimiento y que no queden expuestas al trabajador
para evitar accidentes.
 El sistema de aspersión para minimizar el polvo debe estar en
perfectas condiciones de operación para garantizar que se
expanda el polvo.
3.5.3. CONSIDERACIONES DE BLOQUEO Y ETIQUETADO LOTOTO
 Cualquier trabajo de mantenimiento en el circuito de chancado
deberá hacerse sólo si antes se está aplicando correctamente el
procedimiento de Bloqueo y Rotulación de los equipos.
 Debe aplicarse el LOTOTO (Lock Out, Tag Out, Try Out) para
intervenir todo equipo.
 Proximidad a fajas transportadoras de alta velocidad.
 Rodamientos de rocas o son empujadas fuera de la pila de acopio
de mineral grueso.
 Caída de rocas de fajas transportadoras elevadas.
 Manejo de barras corta flujo para mantenimiento del alimentador.
 Movimientos de la faja transportadora deTripper.
 Caídas de rocas de equipos de niveles superiores.
 Cargas suspendidas en plataformas de grúas.
 Polvo en túneles de puntos de transferencia.
 Para subir a chancadora MP-1250 (usar las plataformas
apropiadas).
 Ruido.
 Apertura de puertas de chutes durante operación de equipos.
 Espacios confinados:
 Debajo de chancadora MP-1250.

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Area: 3220 - Chancado

 Debajo de molino HPGR.

 Alimentación de alimentador y cajones de descarga.
 Alimentación de zarandas/cajones de descarga.
 Plataformas intermedias de zarandas.
 Tolvas de alimentacion Secundarias y Terciarias.
3.6. MEDIO AMBIENTE
La construcción y la operación de la Concentradora tendrán efectos sobre
el medio ambiente. El proceso EIA identificó diez aspectos del medio
ambiente que podrían verse afectados por la operación de la
concentradora. Los impactos específicos en el medio ambiente que
podrían ocurrir debido a la operación del equipo dentro del área de
Chancado Secundario y Terciario y las estrategias de reducción
implementadas para afrontar los impactos ambientales potenciales, son
delineados más abajo:

3.6.1. Conformidad de Regulaciones y Permisos

Tabla 3.2 Conformidad de regulaciones y permisos

Se necesita que la operación de la Concentradora cumpla con una variedad

de criterios ambientales rigurosos. Estos criterios fueron identificados y
establecidos durante el Proceso de Evaluación de Impactos Ambientales
Ítem Aplicable Comentarios
(EIA), que formaban la base de los permisos de operación para el Proyecto
de la Planta Concentradora CV2. Además las normas ambientales y sociales Topografía y
No
establecidas por las organizaciones financieras internacionales para Paisaje
 Minimizar los derramamientos de aceite en el
Créditos, deben también cumplirse. Calidad de la
Si terreno nativo y reducir los derramamientos
Tierra
que ocurran.
 Controlar y asegurarse de una operación
Para asegurar que se cumplan estas normas se ha desarrollado un Plan apropiada del sistema de colección de polvo
Ambiental y de Gestión Social (ESMP). Los objetivos del Plan Ambiental y de seco de la tolva de la chancadora
Gestión Social son: secundaria.
Calidad del  Controlar y asegurarse de una operación
Si
Aire apropiada del sistema del lavador de polvos
del HPGR.
1. Resumir los impactos potenciales ambientales y socio-
 Controlar y asegurarse de una operación
económicos. Causados por el proyecto (Concentradora) tal como apropiada de los sistemas de supresión de
se identifico en el EIA. polvo.
2. Definir las medidas que serán aplicadas para reducir estos  Minimizar los derramamientos de aceite en el
impactos ambientales potenciales. Agua
Si terreno nativo y reducir los derramamientos
Subterránea
3. Establecer procedimientos de control para controlar la eficacia que ocurran.
de las mediciones de reducción.
4. Delinear un proyecto de Relaciones Comunitarias y de
Desarrollo Social.
5. Resumir el plan de respuesta de emergencia para la operación
de las instalaciones.

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Area: 3220 - Chancado

5. Reconocer, reaccionar, e informar de los problemas ambientales

de una manera oportuna.
Aplicabl
Ítem Comentarios
e
Las responsabilidades específicas para el personal en las áreas del
Agua Superficial Si Chancado Secundario y Terciario es utilizado las medidas de control
Flora y de polvos delineadas anteriormente para controlar la eficiencia del
No
Vegetación equipo de colección de polvo y para asegurar que se realicen los
Fauna No ajustes y reparaciones requeridas de una manera oportuna.
Asuntos
No
Geotécnicos 3.7.1. Requerimientos de reportes
Recursos
No
Arqueológicos Los derramamientos deben ser informados al departamento
Tráfico No ambiental que tomará una determinación de los procedimientos
requeridos de reducción.

La concentradora está diseñada para reducir los efectos de los

3.7. RESPONSABILIDADES DEL OPERADOR
derramamientos más comúnmente encontrados .Estas
características de diseño consisten en pisos de concreto dentro de
La concentradora será operada dentro de las condiciones del Plan
las áreas de operación de la concentradora y de las instalaciones
Ambiental. Es responsabilidad de todo el personal de la planta
contenedoras para almacenamiento de reactivos.
concentradora:
Los derramamientos de agua y pulpa del proceso debido a tuberías
1. Familiarizarse con las indicaciones del Plan Ambiental y de
rotas que ocurren dentro de la base de cimentación de la instalación
Gestión Social especialmente con aquellas relacionadas a los
de almacenamiento de relaves no son reportables.
impactos sobre la calidad del aire, la calidad del agua subterránea
y contaminación de suelos.
Los derramamientos de materiales que impactan en el terreno nativo
2. Asegurarse de una operación apropiada del equipo de planta que
necesitan ser informados inmediatamente. Ejemplos de
es instalado para reducir o controlar los efectos de la operación de
derramamientos reportables incluyen:
la concentradora sobre el medio ambiente.
3. Conducir las actividades de mantenimiento y operaciones de tal
1. Derramamientos de agua y pulpa del proceso que impactan en
manera haya un impacto mínimo sobre el medio ambiente y
terreno nativo dentro del área de la concentradora.
reducir los efectos que se presenten. Son algunos ejemplos, la
2. Derramamientos de aceite sustancias químicas y reactivos que
utilización de procedimientos apropiados para drenar el agua del
impactan en terreno nativo en cualquier lugar dentro de la
proceso y las líneas de relaves, y la eliminación de los derrames
instalación.
de aceite durante las actividades de mantenimiento
3. Fugas de agua fresca, agua y pulpa del proceso fuera de los
4. Entender, seguir las indicaciones establecidas por el SMCV para el
límites operativos permitidos de la instalación.
manejo y disposición de los residuos sólidos y líquidos así como
las sustancias nocivas.

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