INGENIERÍA INDUSTRIAL

NOMBRE DE MATERIA
ADMINISTRACIÓN DE LAS OPERACIONES I

Nombre de actividad
"Investigación"

Profesor: GERARDO ARMANDO MEJIA BERNAL

Alumno: JOSE DE JESUS GONZALEZ MENDEZ
Fecha: 13-OCTUBRE-2019
Ejemplos prácticos de capacidad

1.-Sara James Bakery tiene una planta procesadora de panecillos Deluxe para el desayuno y
quiere entender mejor su capacidad. Determine la capacidad de diseño, la utilización y la
eficiencia para esta planta al producir este panecillo Deluxe. La semana pasada la instalación
produjo 148,000 panecillos. La capacidad efectiva es de 175,000 unidades. La línea de producción
opera 7 días a la semana en tres turnos de 8 horas al día. La línea fue diseñada para procesar los
panecillos Deluxe, rellenos de nuez y con sabor a canela, a una tasa de 1,200 por hora.

La empresa calcula primero la capacidad de diseño y después usan las ecuaciones:

Utilización = Producción real/Capacidad de diseño para determinar la utilización.

Eficiencia = Producción real/Capacidad efectiva para determinar la eficiencia.

Solución:

- Capacidad de diseño = (7 días x 3 turnos x 8 horas) x (1,200 panecillos por hora) = 201,600
panecillos

- Utilización = Producción real/Capacidad de diseño = 148,000/201,600 = 73.4%

- Eficiencia = Producción real/Capacidad efectiva = 148,000/175,000 = 84.6%

2. La administradora de Sara James Bakery ahora necesita incrementar la producción del cada
vez más popular panecillo Deluxe. Para satisfacer la demanda, debe agregar una segunda línea
de producción. La administradora debe determinar la producción esperada en esta segunda línea
para el departamento de ventas. La capacidad efectiva en la segunda línea es la misma que en la
primera línea, es decir, 175,000 panecillos y con una eficiencia del 84.6%. Pero la producción en
la segunda línea será menor debido a que el personal será primordialmente de nueva
contratación; así que se espera que la eficiencia no sea mayor al 75%. ¿Cuál es la producción
esperada entonces?

Empleando la ecuación:
Producción real (o esperada) = (Capacidad efectiva) (Eficiencia) para determinar la producción
esperada.

Solución:

- Producción esperada = (175,000) (.75) = 131,250 panecillos

3. Stephens Inc., quiere determinar el volumen mínimo necesario en dólares y unidades para
lograr el punto de equilibrio en su nueva instalación. La compañía determina primero que en este
periodo tiene costos fijos de $10,000. La mano de obra directa cuesta $1.50 por unidad, y el
material $.75 por unidad. El precio de venta unitario es de $4.00. Las ecuaciones a utilizar son:

Solución:

- El punto de equilibrio en dólares se calcula de la siguiente manera:

- El punto de equilibrio en unidades es:

Ahora la administración de Stephens Inc., ya tiene una estimación tanto en dólares como en
unidades del volumen necesario para la nueva instalación.
Importancia de la planeación de la capacidad

La planeación de la capacidad no es otra cosa más que el realizas las acciones adecuadas para establecer
los medios y recursos necesarios para lograr que una empresa produzca los bienes y servicios suficientes
para satisfacer la demanda de los clientes.

Es por eso que es relevante tener en cuenta la capacidad de diseño, que es la máxima teórica establecida
por la empresa según los recursos que posee, la capacidad efectiva que es la producida bajo ciertas
condiciones y/o restricciones y la capacidad real que es la que se logra producir realmente en un
determinado tiempo.

Su importancia radica entonces en que si no está correctamente planificada pueden surgir problemas de
abastecimiento de la demanda de producción, ya sea por falta de equipos o maquinaria, espacio dentro
de la empresa o mano de obra. Y por consecuente pérdidas monetarias para la empresa, falta de
competitividad e incluso el cierre inevitable de la compañía.

Ejemplo práctico de internet

En este ejemplo, asumimos que se realizó un estudio de tiempos en un proceso cualquiera de

una empresa de manufactura arrojó los siguientes resultados:

En este ejemplo, se trabajan 8 horas. Los tiempos que observas en la tabla es lo que se demora
producir una unidad. El tiempo promedio para producir una unidad es 14,3 minutos. Este tiempo
lo podemos considerar como tiempo estándar, de importante aplicación para calcular la
capacidad de planta, plazos de entrega, costo de la mano de obra, etc.

Capacidad de diseño, de éste proceso la calculamos con una simple regla de tres:

En ocho horas, a nivel teórico la máxima producción es de 34 unidades.

Debe considerarse que la mano de obra no trabaja constantemente durante toda la jornada
laboral. Van al baño, se estiran, conversan, toman una pausa, se cansan, etc. Esto indica que al
tiempo total que trabaja la mano de obra se le resta un porcentaje correspondiente a este tipo
de actividades y al desgasto que tiene durante la jornada laboral.

Si se considera que el trabajo real de la mano de obra fuese del 85% del tiempo de trabajo total
(8 horas). Por eso multiplicaremos la capacidad de diseño por 85% que es el tiempo efectivo de
trabajo de la mano de obra.

Capacidad efectiva, con el porcentaje anterior realizamos:

Al 85% anterior se le aplica otro porcentaje denominado como factor de merma, este varía y es
determinado por diversas causas, en este caso se empleará el 83% y lo multiplicaremos por 29
que es la capacidad efectiva, obtenemos una producción real de 24 unidades.

Con los valores de capacidad de diseño, producción real y capacidad efectiva calculados,
podemos hallar utilización de la capacidad y eficiencia de producción: Considerando que la
producción real en un turno de 8 horas fue de 24 unidades:
En este caso, en un turno de 8 horas la utilización fue de 70,6% y la eficiencia de 82,8%.

Referencias:

Primeros casos prácticos

- Jay Heizer y Barry Render (2009). Principios de administración de operaciones. Sétima edición.
Pearson Education, (pp. 289, 290 y 298).

Caso práctico de internet

- Autor (Desconocido), fecha 11/04/2016 de Ingenio Empresa. 14/10/2018. Sitio web:

https://ingenioempresa.com/capacidad-
produccionempresa/#Ejemplo_de_capacidad_de_produccion