43

3. CORROSION

La corrosión puede ser definida como el deterioro de un material por la acción

química o electroquímica del ambiente que lo rodea. Básicamente lo que ocurre en
la corrosión es que el material metálico tiende a regresar a su estado más estable,
es decir a como se encuentra originalmente en la naturaleza ya sea como un óxido,
un sulfuro o un hidróxido. Hay dos tipos de corrosión “química” y “electroquímica”.

En la corrosión química o seca están incluidos todos aquellos casos en los que el
metal reacciona con el medio no iónico, es decir no electrolítico y se presenta
principalmente a altas temperaturas, por ejemplo en gases de combustión.

La corrosión es por lo general del tipo electroquímico, en el cual es necesario que

existan cuatro elementos básicos para que pueda desarrollarse el proceso de la
corrosión; estos componentes son: El ánodo que es el lugar donde ocurren las
reacciones de oxidación, el cátodo que el sitio en donde se presentan las
reacciones de reducción, la superficie conductora de electricidad que es la
superficie metálica y el electrolito que cubre la superficie metálica. Si alguno de
estos elementos no está presente en la celda de corrosión electroquímica, el
fenómeno corrosivo nunca ocurrirá. El tipo de corrosión frecuente en los
campos petroleros es la electroquímica por la presencia de agua en el
sistema.

3.1. NATURALEZA DE LAS REACCIONES DE CORROSIÓN

Esta sección del curso es en gran parte una traducción textual del libro TPC
PUBLICATION 5.

“ La mayoría por no decir que todos los problemas que se presentan en las
operaciones de producción de los campos de petróleo se deben a la presencia de
agua en el sistema. El agua puede estar presente en grandes o pequeñas
cantidades, pero su presencia siempre es necesaria para que se produzcan los
procesos de corrosión electroquímica, que son los procesos corrosivos que se
presenta en los campos petroleros. Por tal razón la corriente eléctrica fluye
durante el proceso de corrosión electroquímica. Para que exista flujo de corriente
debe haber una fuerza direccional ó una fuente de voltaje y un circuito eléctrico
completo en el sistema que se está corroiendo.

La fuente de voltaje en los procesos de corrosión, es la energía almacenada en el

metal durante su refinación. Metales diferentes requieren también cantidades
diferentes de energía para su refinación, y por lo tanto, tienen diferente tendencia
a corroerse.

El circuito eléctrico del proceso de corrosión consta de tres componentes :

1. Anodo. Es la porción de la superficie del metal que es corroida. Este es el
punto en el cual, el metal se disuelve o va a la solución, es decir, es el lugar
donde existe la pérdida del material metálico. Cuando el metal se disuelve, los
 44

átomos del metal pierden electrones y van a la solución como un ion. Dado que los
átomos tienen igual número de protones y electrones, la pérdida de electrones
deja un exceso de cargas positivas y el ion resultante es cargado positivamente.

La pérdida de electrones se llama oxidación, el ion hierro va a la solución y los dos

electrones son dejados en el metal.

2. Cátodo. El cátodo es aquella porción de la superficie del metal que no se

disuelve, pero la cual es el sitio de otra reacción química necesaria para el proceso
de la corrosión. Los electrones dejados durante la solución del hierro en el ánodo
viajan a través del metal hacia el área de superficie catódica, en donde serán
consumidos por reacción con un agente oxidante presente en el agua. Este
consumo de electrones es llamado reacción de reducción.

De esta manera, las reacciones en las áreas anódicas producen electrones y las
reacciones en el área catódica consumen dichos electrones. A continuación se
describirá el esquema esencial de una reacción electroquímica: Los electrones
son generados por una reacción de oxidación en un punto y luego viajan a
otro punto donde serán consumidos por una reacción de reducción. El flujo
de corriente eléctrica es realmente el paso de electrones de un punto a otro.
La convención dice que el flujo de corriente eléctrica se da en dirección
opuesta al flujo de electrones. Por lo tanto, como el flujo de electrones va
desde el área anódica hacia la catódica, el flujo de corriente eléctrica se dará
en dirección opuesta, del cátodo al ánodo. Recuerde que este flujo de
corriente se da dentro del metal, por lo tanto la ruta metálica entre el ánodo y
el cátodo debe ser un conductor de electricidad. Esto se puede apreciar
claramente en la figura la siguiente figura.

ELECTROLITO
FLUJO DE
CORRIENT
E
ELÉCTRICA

ÁNODO CÁTODO
-
2e

TUBERÌA (METAL)
Figura. Esquema del flujo de la corriente eléctrica en una celda de corrosión
3. Electrolito. De acuerdo al soporte de las reacciones previamente listadas para
completar el circuito eléctrico, la superficie del metal (Cátodo y ánodo) debe ser
cubierta con una solución eléctricamente conductiva. Tal solución es denominada
 45

electrolito. El agua pura es un electrolito pobre, pero la conductividad eléctrica

aumenta rápidamente con la adición de sales disueltas. El electrolito conduce la
corriente desde el ánodo hasta el cátodo. La corriente regresa luego al ánodo a
través del metal, completando el circuito. Esta combinación de ánodo, cátodo y
electrolito es llamada "celda de corrosión". Un esquema del proceso de
corrosión se muestra en la siguiente Figura. “

ELECTROLITO
FLUJO DE
CORRIENT
E H+
++
Fe ELÉCTRICA
H+

ÁNODO Fe 0 CÁTODO
-
2e

TUBERÌA (ACERO)
Figura. Esquema del proceso de corrosión (celda de corrosión)

3.2. PORQUE RAZÓN SE CORROEN LOS METALES

“La mayoría de los metales son encontrados en la naturaleza como compuestos

químicos en forma de óxidos, hidróxidos y sulfuros. La obtención del metal puro
requiere del uso de mucha energía (calor), que se aplica ya sea en la ruptura de
uniones químicas o para efectuar una transferencia electrónica. Esta energía es
almacenada y queda disponible para retornar el elemento a su estado original. En
el caso particular de los metales, esto significa que son “ inestables “ respecto de
la mayoría de los ambientes a los que pudieren estar expuestos, de modo que
presentan una tendencia natural más o menos acentuada de volver a su estado
natural o corroerse”.

Un ejemplo de lo anterior es el caso del hierro utilizado en el acero de las tuberías.

Inicialmente el hierro se encuentra en las menas o minas en forma de óxido de
hierro, luego este óxido es extraido y llevado a una planta donde es calentado
para romper las uniones químicas entre el hierro y el oxígeno y así obtener el hierro
puro. Posteriormente el hierro puro en fundido junto al carbono para obtener el
acero que va ha ser utilizado en la construcción de la tubería. Durante los
procesos anteriores el metal almacenó mucha energía quedando en un estado
inestable y con la tendencia de volver a su estado natural que es el óxido de hierro.
Cuando enterramos la tubería sin ningún tipo de protección, el hierro del acero de
la tubería obtiene un ambiente propicio para retornar a su estado original que es el
 46

óxido de hierro, que permite al hierro estar en un estado estable con respecto al
medio ambiente que lo rodea. El anterior ejemplo puede ser visto en la siguiente
figura.

MENA DE HIERRO SIDERÚRGICA

“ÓXIDO DE HIERRO”
“OBTENCIÓN DE HIERRO
PURO Y ALEACIONES”

HIERRO CORROIDO POR EL ALEACIÓN DE HIERRO

AMBIENTE DE TRABAJO EN USO INDUSTRIAL
“ÓXIDO DE HIERRO”

Figura. Diagrama del proceso metalúrgico del hierro

3.3. EFECTO DE LA COMPOSICIÓN DEL ELECTROLITO (AGUA)

Esta sección del curso es en gran parte una traducción textual del libro TPC
PUBLICATION 5.

Los factores inherentes al electrolito que afectan considerablemente los procesos

de corrosión son:

a. La conductividad del electrolito. La superficie del metal debe ser cubierta por
una solución eléctricamente conductiva (ó electrolito) para conducir la corriente
eléctrica desde el cátodo hasta el ánodo de la celda de corrosión. Entre más
conductivo sea el electrolito, más fácil será el flujo de corriente y si nada retarda la
reacción de la corrosión, la corrosión ocurrirá más rápidamente. A menor
conductividad del electrolito, mayor resistencia habrá al flujo de corriente y la
corrosión será más lenta. Es importante observar, que la cantidad de metal que se
disuelve es directamente proporcional a la cantidad de corriente que fluye entre el
ánodo y el cátodo. Un amperio de corriente fluyendo por un año representa una
pérdida de 20 libras de hierro.
b. Ph. El Ph del agua es comúnmente expresado como un número entre 0 y 14 y
es el logaritmo negativo de la concentración de iones hidrógeno.

Ph = - Log [ H+]
 47

Entre mayor sea la concentración de iones hidrógeno, más ácida será la solución y
más bajo su valor de Ph. La magnitud del Ph indica la intensidad de la acidez ó la
alcalinidad de las sustancias.

Incrementode la acidez Incremento de alcalinidad

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

El punto medio de la escala de Ph es 7, una solución con este Ph es neutra; los

valores inferiores a 7 indican acidez, y los valores por encima de 7 indican
alcalinidad. Dado que el Ph es una función logarítmica, soluciones con Ph de 6.0,
5.0 y 4.0 son 10, 100 y 1000 veces más ácidos que una solución con un Ph de 7.

c. Gases disueltos. El oxígeno, el dióxido de carbono (CO2) ó el sulfuro de

hidrógeno (H2S) disueltos en el agua incrementan drásticamente su corrosividad.
En efecto, los gases disueltos son la principal causa de la mayoría de los
problemas de corrosión. Si estos se pueden excluir y el agua se mantiene a un Ph
neutro ó mayor, la mayoría de las aguas de los campos petroleros presentarán muy
pocos problemas de corrosión.

Oxígeno disuelto. De los tres gases disueltos mencionados, el oxígeno es el

más corrosivo, este puede causar corrosión severa a muy bajas concentraciones
(menor de 1 ppm) y si uno o ambos de los otros dos gases están presentes, éste
incrementa drásticamente su corrosividad. Trazas de oxígeno en el rango de
partes por billón pueden acelerar la corrosión cuando hay CO 2 disuelto en el agua.
En aguas que no contengan gases ácidos disueltos, una cantidad de oxígeno de
20 a 50 partes por billón puede ser tolerable. El oxígeno generalmente causa
Picadura en los equipos.

Se debe tener en cuenta que el oxígeno no está, por naturaleza, presente en las
aguas de las formaciones productoras de petróleo. Cuando el oxígeno se
encuentra en las facilidades de producción, es porque este ha sido introducido al
sistema por una o varias de las siguientes formas:

 Daños en las culatas de las bombas.

 Daños en los sellos de las bombas.
 Huecos en los techos de los tanques.
 Malos diseños del gas de cobertura en los equipos de producción.
 Anulares de venteo de algunos pozos someros y pozos abastecedores de
agua.
 En tanques abiertos a la atmósfera.
 Aguas utilizadas en la inyección diferentes a las asociadas a la producción,
ejemplo: aguas de ríos, lagos, océano, pozos someros, etc.
 Fluido recuperado de la caja API y piscinas abiertas a la atmósfera.
 En trabajos de workover y perforación en los fluidos de completamiento y
perforación respectivamente.
 48

Siempre que sea posible se debe excluir del sistema el oxígeno, para garantizar
que nuestro sistema sean anaeróbico (sin oxígeno) y evitar problemas severos de
corrosión.

La solubilidad del oxígeno en el agua es una función de la presión, la temperatura,

y el contenido de sales. El oxígeno es menos soluble en agua salada que en agua
fresca o dulce. Los gases son menos solubles en agua caliente que en agua fría,
es por esto que la solubilidad del oxígeno es de 14.6 ppm a 0 °C, de 3.6 ppm a 50
°C y cercana a 0 ppm en el punto de ebullición del agua.

Las celdas de concentración o celdas de aireación diferencial, pueden causar

ataque preferencial o picado. En cualquier momento en que exista una diferencia
en el contenido de oxígeno del medio en dos áreas de un sistema, el ataque
tendrá lugar preferencialmente en el área expuesta a la más baja concentración de
oxígeno. Ejemplos típicos son las interfases agua-aire, grietas y tubérculos en
sistemas de agua y las interfases suelo-aire cuando la tubería está enterada.

Dióxido de carbono disuelto (CO 2). El dióxido de carbono está presente en el

agua de las siguientes maneras:

 Como CO2 en forma de iones carbonatos.

 Como dióxido de carbono necesario para convertir los carbonatos a
bicarbonatos.
 Como la cantidad de CO2 necesaria para mantener el bicarbonato en solución.
 Como un exceso de dióxido de carbono, el cual viene ha ser corrosivo por que
forma ácido carbónico.

Cuando el dióxido de carbono (CO 2) se disuelve en agua forma ácido carbónico,

disminuye el pH del agua e incrementa su corrosividad. Este no es tan corrosivo
como el oxígeno, pero generalmente origina caminos en la tubería y picado.

La corrosión inicialmente causada por dióxido de carbono disuelto es comúnmente

llamada "corrosión dulce".

El dióxido de carbono juega un papel predominante en la corrosión dulce, algunos

de los factores que gobiernan su comportamiento y solubilidad son la presión, la
temperatura y la composición del agua.

En un pozo de gas condensado con pocos minerales disueltos y altas

temperaturas, la presión es el factor de control que maneja la estabilidad del
dióxido de carbono. En efecto la presión parcial del dióxido de carbono puede ser
usada como una guía para precedir la corrosividad de los pozos de gas
condensado.

La presión parcial del dióxido de carbono puede determinarse mediante la

siguiente ecuación:
 49

Presión parcial = Presión total * Fracción molar del dióxido de carbono en el gas

Por ejemplo, en un pozo con una presión de fondo de 3500 PSI y un contenido de
2% de dióxido de carbono en el gas, se tendrá una presión parcial de dióxido de
carbono igual a:

Presión parcial = 3500 * 0.02

Presión parcial = 70 PSI en el fondo del pozo

Usando la presión parcial del dióxido de carbono como guía para predecir la
corrosión, se han determinado las siguientes relaciones:

1. Una presión parcial mayor de 30 PSI generalmente indica corrosión.

2. Una presión parcial entre 3 y 30 PSI puede indicar corrosión.
3. Una presión parcial menor de 3 PSI generalmente se considera no corrosiva.

El agua salada generalmente producida en un yacimiento dulce (sin ácidos)

contiene minerales disueltos y la relación anterior no siempre se aplicará. Sin
embargo la corrosión es muchas veces detectada donde el contenido de dióxido de
carbono es alto. Como una primera aproximación, la presión parcial del dióxido de
carbono es útil en la predicción de la corrosividad de yacimientos dulces.

Sulfuro de hidrógeno disuelto (H2S). El sulfuro de hidrógeno es muy soluble en

agua, y cuando se disuelve se comporta como un ácido débil y generalmente
origina Picado. El ataque debido a la presencia de sulfuro de hidrógeno disuelto es
conocido como "corrosión ácida".

La combinación del sulfuro de hidrógeno y el dióxido de carbono es más agresiva

que la del sólo sulfuro de hidrógeno y está condición generalmente se encuentra
en ambientes petroleros. La presencia de oxígeno y sulfuro de hidrógeno dentro
de un mismo sistema puede ser desastrosa.

Además del hierro, otros metales reaccionan de la misma manera para producir
sulfuros metálicos. El sulfuro de hierro producido por esta reacción generalmente
se adhiere a las superficies del acero como un polvillo negro y tiende a originar
aceleración local de la corrosión, debido a que el sulfuro de hierro es catódico con
respecto al acero, lo que ocasiona un picado profundo en las tuberías.

Otro problema serio que puede originar la corrosión por sulfuro de hidrógeno es el
ampollamiento por hidrógeno (Hidrogen blistering) y el agrietamiento por esfuerzo
de azufre (sulfide stress cracking).
Se debe tener en cuenta que el sulfuro de hidrógeno también puede ser generado
por microorganismos. En la producción de crudo y en el manejo de aguas de
inyección, la principal fuente de generación de H 2S son la bacterias
sulfatoreductoras (SBR). Estas bacterias contribuyen a la corrosión principalmente
por su habilidad para crecer en presencia de pequeñas cantidades de oxígeno,
que es la condición de funcionamiento del sistema que maneja crudo, gas y agua
en cualquier campo petrolero. Bajo condiciones anaeróbicas un grupo de colonias
 50

conforman una celda de aireación diferencial con la masa del electrolito,

originando una corrosión rápida bajo colonias.

Una significativa contribución de las bacterias a la corrosión en ausencia de

oxígeno es su habilidad de cambiar iones sulfato a sulfuro de hidrógeno. El sulfuro
de hidrógeno o H2S reacciona con cualquier tipo de hierro en solución para formar
precipitados de FeS que se depositan sobre las estructuras metálicas. Los
depósitos de FeS son catódicos respecto al acero, originando corrosión en las
áreas libres de depósitos, las cuales a su vez adicionan más hierro a la solución.

d. Variables físicas

Temperatura. Como en la mayoría de las reacciones químicas, las ratas de

corrosión se incrementan generalmente con la temperatura. Como regla del dedo
gordo, se tiene que la rata de reacción se duplica por cada 10 o C que aumente la
temperatura.

Como todas las reglas, esta tiene sus excepciones. Por ejemplo, en sistemas
abiertos a la atmósfera, la rata de corrosión puede aumentar al principio y luego
decrecer con un incremento más fuerte de temperatura. Esto se debe al hecho de
que la solubilidad de los gases disueltos decrece con el aumento de la
temperatura. A medida que la solución gana más calor, los gases disueltos
tienden a salir de la solución, disminuyendo la corrosividad del agua. Así, la
corrosividad del agua puede incrementarse al principio debido al aumento en la
temperatura y luego comienzar a disminuir a medida que el agua alcanza el punto
de ebullición, como consecuencia de la disminución en la concentración de los
gases disueltos. En un sistema cerrado, la rata de corrosión no presenta este
comportamiento, debido a que la presión del sistema evita el escape de gases de
la solución. En conclusión la rata de corrosión aumenta con la temperatura en
sistemas cerrados.

Presión. La presión afecta la velocidad de las reacciones químicas y las

reacciones de corrosión no son la excepción. En los sistemas de los campos de
petróleo, la principal importancia de la presión es su efecto sobre los gases
disueltos. A medida que la presión se incrementa, mayor cantidad de gases
corrosivos entra en solución con el agua. Esto puede, a su vez, incrementa la
corrosividad de la solución.

Velocidad. El efecto de la velocidad sobre la corrosión se refleja en los siguientes

aspectos:

 Estancamiento o baja velocidad de los fluidos generalmente origina baja

velocidad en la rata de corrosión, pero el picado o pitting se vuelve más
probable.
 La rata de corrosión generalmente aumenta con la velocidad, pero hay
excepciones.
 Altas velocidades y/o presencia de sólidos suspendidos o burbujas de gas
pueden ocasionar corrosión - erosión, impingement o cavitación.
 51

3.4. DONDE OCURREN LOS PROBLEMAS DE CORROSIÓN

Los problemas de corrosión en la producción de petróleo son muy variados y se

presentan desde el fondo de los pozos productores e inyectores, hasta los equipos
utilizados en los procesos de tratamiento de crudo, agua y gas.

PROBLEMAS DE CORROSIÓN DOWN-HOLE EN POZOS PRODUCTORES

Los problemas de corrosión down-hole o en el fondo de los pozos productores son

muy variados y a continuación mencionaremos algunos:

 Ruptura del tubing ocasionada por la corrosividad de los fluidos de producción.

 Los casing frecuentemente se rompe ya sea externamente por la acción de las
formaciones o internamente por la naturaleza corrosiva del fluido de
empaquetamiento o de producción.
 Daños en las bombas de subsuelo ocasionados por la corrosión- abrasión y la
naturaleza corrosiva de los fluidos.
 Ruptura de las varillas del bombeo mecánico.
 Pérdidas de producción en gas lift y bombeo hidráulico por comunicación entre
el tubing y casing ocasionada por agujeros en el tubing.
 Aumento de los costos de operación y pérdidas de producción por trabajos de
workover
 Incrementos excesivos de los costos operacionales ocasionados por la
necesidad de implementar medidas de mitigación como lo son: la protección
catódica, los squeezes y la aplicación de productos químicos para inhibir la
corrosión downhole.

PROBLEMAS DE CORROSIÓN EN LOS EQUIPOS DE SUPERFICIE

 Pérdidas humanas ocasionadas por fallas de los equipos de alta presión y/o
temperatura.
 Incremento de las condiciones inseguras cuando existen fugas de gases lo que
conlleva hacia atmósferas explosivas.
 Ruptura de líneas de flujo de crudo, gas y agua.
 Pago de indemnizaciones al estado y a terceros por daños al ambiente
provocados por fugas de crudo.
 Pérdida del buen nombre de la empresa cuando se presentan incidentes como
derrames, accidentes, etc; ocasionados por fallas en los equipos y/o fugas de
crudo en el sistema.
 Cambio excesivo de piezas metálicas atacadas por la corrosión.
 Pérdidas de producción ocasionadas por el pare de pozos o el campo a raíz
del cambio de líneas y piezas atacadas por la corrosión.
 Daño en los pirotubos de los tratadores térmicos.
 En los tanques de almacenamiento de crudo se presentan problemas de
corrosión en el techo debido a que gotas de vapor de agua se condensan y
entra en contacto con los gases ácidos y oxígeno, también existen problemas
 52

en el fondo del tanque debido a la formación de colonias de bacterias sulfato

reductoras debajo de depósitos de parafina, arena, etc.
 Aumento en el costo de los proyectos, debido a que se deben utilizar rangos
de tolerancia a la corrosión en el diseño de los equipos y/o el uso de materiales
especiales.
 Excesivos trabajos de soldadura para remediar fugas y daños en los equipos.
 Pérdida del suministro de gas en el sistema de instrumentación por fuga en el
tubing de instrumentación.
 Incremento en los costos de operación por la necesidad de implementar
medidas de mitigación, control y evaluación de la corrosión (uso de químicos,
protección catódica, etc.)

PROBLEMAS DE CORROSIÓN DOWN-HOLE EN POZOS INYECTORES DE

AGUA

 Taponamiento de la cara de la formación ocasionada por productos de

corrosión (sulfuro de hierro, óxido de hierro, etc.)
 Pérdidas de producción ocasionadas por el cierre parcial o total del campo,
cuando se presenta taponamiento de la cara de la formación de los pozos
inyectores.
 Incrementos en los costos de operación para estimular o acidificar la formación
inyectora y mejorar la inyectabilidad de los pozos.
 Ruptura del tubing y/o el casing ocasionada por la corrosividad del agua
inyectada.

PROBLEMAS DE CORROSIÓN EN EL SISTEMA DE GAS

Los pozos de gas se corroen generalmente en la zona de reflujo, la cual es un

área entre el fondo y la cabeza del pozo y es en donde ocurre la condensación
debido a la disminución de la temperatura causada por la expansión del gas
cuando fluye hacia la cabeza del pozo. La condensación ocurre cuando la
temperatura alcanza el punto de rocío del agua.

En superficie el gas natural que lleva consigo agua proveniente de los separadores
de fases (separadores, tratadores, y tanques), es sometido a procesos de
deshidratación. Una unidad de deshidratación consiste de equipos tales como: la
torre de absorción, intercambiadores de calor, bombas, despojadores o
recalentadores y filtros; este proceso de deshidratación se llama absorción. El
agua es removida del gas en la torre absorbedora o torre contactora por intermedio
del glicol.

La corrosión es generalmente atribuida a la presencia de oxígeno en el sistema.

Cuando el nivel de PH está por debajo de 5.5 empieza a llevarse a cabo la
oxidación de glicol. Esto resulta en la formación de peróxidos, aldehidos y ácidos
orgánicos, tales como el ácido fórmico y acético.

Cuando el gas de entrada contiene sulfuro de hidrógeno (H 2S) o dióxido de

carbono (CO2), la solución de glicol absorbe algunas cantidades de estos gases y
se convierte en corrosiva. Se forman escamas y otros productos derivados de la
 53

corrosión los cuales contaminan el sistema, requiriéndose un cambio más

frecuente de los elementos filtrantes para poder mantener el glicol limpio.

Cuando el H2S y CO2 se absorbe en el glicol, el líquido se vuelve corrosivo, lo cual

se confirma midiendo el pH de la solución. Un pH entre 6 y 8 usualmente no es
corrosivo. La corrosión comienza cuando el pH está por debajo de 6.

La corrosión producida por los efectos ácidos se contrarresta agregando inhibidor

de corrosión al rehervidor o al tanque de almacenamiento intermedio para
neutralizar la acidez. La frecuencia con que se agrega el producto se determina
por los análisis de pH de la solución de glicol. La cantidad de inhibidor ha aplicar
dependerá de la concentración de los gases corrosivos en el gas de entrada al
contactor y de la temperatura de operación del mismo. Una planta típica de glicol
requiere semanalmente una adición de 1 litro de inhibidor por cada millón de pies
cúbicos de gas natural contenido en el sistema.

3.5. MEDIDA DEL FENÓMENO DE LA CORROSIÓN

El fenómeno de corrosión puede ser expresado como:

 "Intensidad de Corrosión" en términos de variación de peso por unidad de

superficie y por unidad de tiempo.
 "Velocidad de Corrosión" considerada como una disminución del espesor de la
estructura en una unidad de tiempo determinada.

La intensidad de corrosión se puede expresar como: gramo por metro cuadrado

por día (g.m2.d), gramo por metro cuadrado por año (g.m 2.a), o bien en gramos
por decímetro cuadrado por día (g.dm2.d). La medida se escoge según la
severidad del fenómeno corrosivo presente en nuestro campo.

La velocidad de corrosión se puede expresar como: milímetros por año (mm.a),

pulgada por año, o bien en milésimas de pulgadas por año “(m.p.y) miles per year”
que es la expresión más utilizada en el medio petrolero. La medida de velocidad
de corrosión es de gran ayuda para predecir la vida útil de la tubería.
A continuación se mostrará una categorización cuantitativa de las ratas de
corrosión en los sistemas de producción de hidrocarburos

CATEGORIA RATA DE CORROSION (MPY)

__________________________________________________________________
BAJA MENOR DE 1,0
MODERADA 1,0 - 4,9
ALTA 5,0 - 10,0
SEVERA MAYOR DE 10,0
__________________________________________________________________
 54

3.6. TIPOS DE CORROSIÓN

La corrosión puede ser clasificada como: uniforme y localizada, subdividiendo

esta última en macroscópica y microscópica, dependiendo de sí la corrosión
ocurre superficial o internamente en un material metálico.

En la siguiente tabla se presenta un cuadro de la clasificación de los diferentes tipo

de corrosión.

Tabla. Clasificación de los diferentes tipos de corrosión

TIPOS DE CORROSIÓN
_________________________________________________________________
UNIFORME LOCALIZADA
__________
______________________________________________
MACROSCÓPICA MICROSCÓPICA
_________________________ _________________
* Galvánica * Intergranular
* Por rozamiento * Bajo esfuerzos
* Por erosión * Daño por hidrógeno
* Daño por cavitación - Ampollamiento
* Celdas de concentración - Fragilización
- Celdas de aireación diferencial - quiebre por
- Depósitos (scales y sludges) esfuerzos de
azufre
- Grietas o rendijas - Alta temperatura
- Tubérculos de oxígeno
* Por picadura
* Selectiva
* Microbiológica
* Termogalvánica
* Por corrientes extraviadas
* Por fatiga

CORROSIÓN UNIFORME

Esta forma de corrosión está caracterizada por un desgaste general de la

superficie del metal, ocasionada por la presencia natural de ánodos y cátodos
cercanos e intercambiables sobre la superficie del metal, por lo tanto, no se puede
distinguir, entre áreas anódicas y catódicas.

Todos los metales están sujetos a este tipo de corrosión la cual no es tan grave
debido a que el ataque es lento y generalizado, permitiendo calcular fácilmente la
vida útil de los materiales.

“ Este tipo de corrosión se presenta principalmente cuando los metales están

expuestos a los ácidos, aunque se puede presentar también en ambientes
atmosféricos, en aguas aireadas, en suelos, etc. “
 55

CORROSIÓN LOCALIZADA

Puede definirse como un ataque sobre la superficie de un metal en áreas o zonas

pequeñas. En operaciones petroleras, la pérdida de metal o corrosión es por lo
regular localizada y se presenta en forma de picaduras o en áreas relativamente
grandes pero localizadas en determinado lugar de la estructura.

3.6.1. PRINCIPALES FORMAS DE CORROSIÓN LOCALIZADA DEL TIPO

MACROSCÓPICO

a. CORROSIÓN BIMETÁLICA O GALVÁNICA.

Cuando dos metales diferentes se colocan en contacto con un electrolito que

contenga algún agente oxidante, el metal más reactivo será corroído y el otro no.
Este acoplamiento de metales diferentes, es conocido como acoplamiento
bimetálico o corrosión galvánica. La corrosión galvánica puede ser bastante
destructiva y acelera la velocidad de corrosión del más reactivo de los dos metales,
en otras palabras, si existe una marcada preferencia de un metal a corroerse en
comparación con el otro, como es el caso del hierro y el cobre, ambos expuestos
en agua salada, aireada, el metal menos resistente es afectado por los
fenómenos de corrosión, en este caso el hierro.

Para tener una idea de que metales podemos nosotros utilizar unidos en una
estructura, debemos echar un vistazo a la tabla de la serie galvánica que trata
sobre la serie galvánica y en la cual se muestran que metales son muy activos y
cuales no. Se debe buscar siempre que los metales unidos en un par galvánico
sean del mismo grupo o de grupos muy cercanos para evitar la corrosión galvánica.
Si por error se unen un metal muy activo (magnesio) y otro muy noble o pasivo
(platino), se presentará una corrosión acelerada en el magnesio que actuará como
ánodo, mientras el platino o cátodo no presentará problemas y por el contrario se
protegerá.
Este principio se utiliza de manera benéfica en protección catódica. Cuando el
acero se conecta a un metal más reactivo, tal como el Magnesio, el acero se
protege (no se corroe). El acero se convierte en cátodo y el metal más reactivo en
ánodo en la celda de corrosión.

b. CORROSIÓN POR ROZAMIENTO.

Se presenta cuando la superficie de dos estructuras están en contacto, expuestas

al aire, bajo altas cargas y presentan un movimiento relativo tenue (deslizamientos
por vibración), el cual desprende el metal y/o la película protectora de las dos
superficies metálicas en contacto.

c. EROSIÓN - CORROSIÓN
 56

Es la aceleración o incremento de la rata de corrosión ocasionada por las altas

velocidades del fluido, las cuales remueven, erosionan o no permiten que se
depositen las películas protectoras de los productos químicos o de los productos de
corrosión que forman películas protectoras. Esta combinación de remoción y
corrosión del metal subyacente es denominada erosión - corrosión y es una causa
común de las fallas de los equipos en los campos petroleros. El carbono y los
aceros de baja aleación son particularmente susceptibles a ambientes formadores
de películas, tal como los carbonatos de hierro, que son fácilmente removibles. El
ataque ocurre normalmente en ciertas áreas donde hay turbulencia en el flujo o
donde hay curvaturas y codos.

d. CAVITACIÓN.

Algunas veces es llamada corrosión por cavitación o cavitación-erosión. Este tipo

de corrosión básicamente se presenta por la formación y el colapso de burbujas de
vapor en un fluido (En general agua) cerca de la superficie del metal, debido a
cambios rápidos de presión. Esto ocurre siempre que la presión en un punto de la
corriente del líquido se reduce a un valor igual o menor al de la presión de vapor
del fluido, para que se formen burbujas, y esto es seguido por un rápido aumento
de presión que origina un colapso de las burbujas formadas.

El daño por cavitación consiste en el desgaste lento de un metal debido a los

impactos repetidos del colapso de las burbujas dentro del fluido. La corrosión
generalmente juega un papel menor en la rata de daño por cavitación. Los
impellers de las bombas, muchas veces muestran efecto de daño por cavitación.

Tabla. Serie Galvánica de Varios Metales Expuestos al Agua de Mar

__________________________________________________________________________________________

FIN ACTIVO Magnesio

Aleaciones de magnesio
Zinc
Acero galvanizado

Aluminio 1100

Aluminio 6053
Alclad

Cadmio

Aluminio 2024 ( 4.5 Cu - 1.5 Mg - 0.6 Mn )

Acero Templado
Hierro Dulce
Hierro Fundido

13% Acero Inoxidable, Cromo

Tipo 410 ( Activo )
18 - 8 Acero Inoxidable
Tipo 304 ( Activo )
18 - 12 - 3 Acero Inoxidable
Tipo 316 ( Activo )

Soldadura de Plomo - Estaño

 57

Plomo
Estaño

Muntz Metal
Magnesio Bronce
Latón Naval

Niquel ( Activo )
Aleación 76 Ni - 16 Cr - 7 Fe ( Activo )

60 Ni - 30 Mo - 6 Fe - 1 Mn

Latón Amarillo
Latón Almirante
Latón Aluminio
Latón Rojo
Cobre
Bronce - Silicio

70 : 30 Cuproníquel
G - Bronce
M- Bronce
Soldadura de Plata
Niquel ( Pasivo )
Aleación 76 Ni - 16 Cr - 7 Fe ( Pasivo )
Aleación 67 Ni - 3 Cu ( Monel )

13% Acero Inoxidable Cromo

Tipo 410 ( Pasivo )
Titanio

18 - 8 Acero Inoxidable
Tipo 304 ( Pasivo )
18 - 12 - 3 Acero Inoxidable
Tipo 316 ( Pasivo )

Plata

Grafito
NOBLE O FIN Oro
PASIVO Platino
__________________________________________________________________________________________

Nota : En los grupos de metales no hay corrosión galvánica. En los grafitos la corrosión galvánica es
despreciable pues su potencial es el mismo.
e. CELDAS DE CONCENTRACIÓN.

Este tipo de corrosión se presenta por diferencias localizadas en la superficie del

metal ó en la concentración de uno o más de los componentes reactivos del
electrolito en contacto con el metal. Dependiendo de la situación en particular, las
celdas de concentraciones pueden ser designadas como celdas de aireación
diferencial, celdas metálicas, ataque por depósitos ó agrietamiento por corrosión,
para nombrar unas pocas.

1. Celdas de Aireación Diferencial.

Se presenta cuando la estructura metálica está sumergida en dos ambientes

diferentes, como es el caso de una interfase aire-agua o cuando sobre la
superficie de la estructura existe algún material que no permite la entrada o
difusión del oxígeno, en la parte metálica localizada bajo el material aislante. Otro
ejemplo se presenta donde existe tubería enterrada en un terreno que contiene
cantidades diferentes de oxígeno en ciertas áreas a lo largo de la línea.

El área que contiene baja concentración de oxígeno se vuelve anódica con

respecto al resto de la tubería y pronto se corroerá. Por lo tanto, el tubo en el
terreno aireado será catódico y el tubo en la parte no aireada del suelo será
anódico y se corroerá. Esto puede ser visto en la siguiente figura.
 58

CONCRET
OXÍGEN OXÍGEN
O
O O

CÁTODO CÁTODO
ÁNODO
(Bajo contenido
de oxígeno)

TUBERÌA
Figura. Celda de aireación diferencial

2. Depósitos (Scales y Sludges).

La depositación de cualquier sólido sobre una superficie metálica que no sea

suficientemente impermeable y no poroso para proteger la superficie metálica
puede originar incremento de la corrosión bajo el depósito, debido a la
concentración diferencial. Aún scales impermeables pueden originar problemas, si
se forman solamente en puntos no muy uniformes sobre la superficie del metal.
Las bacterias reductoras de sulfato se desarrollan bajo scales y sludges, creando
sulfuro de hidrógeno y originando pitting localizado.

3. Corrosión por grietas o rendijas “crevice corrosion”.

El agrietamiento promueve la formación de celdas de concentración, esto puede

ser especialmente serio en sistemas oxigenados, donde el oxígeno dentro de la
grieta puede ser consumido más rápidamente, que el oxígeno fresco el cual se
puede difundir dentro de la misma.

4. Tubérculos de oxígeno.

Esta es una forma de pitting que resulta del mismo tipo de mecanismo que da
origen a la corrosión por agrietamiento. Este se incrementa por la formación de
una capa porosa de óxido o hidróxido de hierro que parcialmente protege la
superficie del acero.

f. CORROSIÓN POR PICADURA O PITTING.

Las picaduras o pitting ocurren cuando la estructura metálica que se está

corroiendo, sufre pérdida de metal en áreas localizadas, más que sobre la entera
superficie y la dirección de la fuerza de la reacción de corrosión se concentra
completamente en estas áreas localizadas. La rata de corrosión, en las áreas bajo
este ataque, serán muchas veces más grande que la rata de corrosión promedio
sobre toda la superficie. Las picaduras resultantes pueden ser grandes y poco
 59

profundas ó pequeñas y profundas. Estás ultimas (picaduras pequeñas y

profundas), son las que ocasionan los mayores inconvenientes debido a que las
estructuras son perforadas en menor tiempo, que es el caso de las tuberías que
transportan fluidos.

En conclusión las picaduras son mucho más peligrosas que la corrosión uniforme o
generalizada porque:

* El área picada puede llegar a ser penetrada en corto tiempo.

* La rata de penetración muy difícilmente se puede cuantificar de forma correcta.
* Las zonas de picadura son algo complicadas de localizar.

g. CORROSIÓN MICROBIOLÓGICA.

Es el deterioro sufrido por las estructuras metálicas causado directa o

indirectamente por bacterias, moho y hongos, en forma individual o combinada.
La forma directa como actúan los microorganismos es fabricando especies
agresivas tales como protones o iones sulfuros o como catalizadores de las
reacciones de corrosión.

Para ser un poco más explícitos los microorganismos causan corrosión por:

 Despasivación de la superficie metálica (celdas de corrosión).

 Producción de ácidos como: H2S, ácido sulfúrico, ácido carbónico, amoniaco,
etc., los cuales atacan directamente al metal.
 Creación de celdas de concentración ocasionadas por los lodos y productos de
corrosión depositados a lo largo de la estructura.

Los microorganismos que frecuentemente producen corrosión en la industria

petrolera son las bacterias, en orden de importancia podemos encontrar: las
bacterias sulfatoreductoras (SBR), las ferrobacterias, bacterias formadoras de
mucílago y las sulfobacterias.

3.7. MONITOREO Y CONTROL DE LA CORROSIÓN EN LOS CAMPOS

PETROLEROS

La mejor arma para combatir el problema de la corrosión en los campos de

petróleo es el monitoreo de la misma, pues estos procedimientos orientan al
ingeniero de corrosión sobre la severidad y tipo de corrosión que puede estar
afectando los equipos, tanto en subsuelo como en superficie. El monitoreo puede
ser cualitativo, cuantitativo o una mezcla conjunta de procedimientos que
involucran las dos alternativas anteriormente mencionadas.

Los campos petroleros deben ser monitoreados desde el punto de vista corrosivo
durante todas las fases de su desarrollo, pues es muy frecuente que campos que
inicialmente no eran corrosivos con el paso del tiempo se conviertan en campos
con problemas severos de corrosión, ocasionados principalmente por el
 60

incremento del corte de agua (BSW) y por la implementación de programas de

inyección de agua.

Es importante también aclarar que los resultados obtenidos durante el monitoreo

pueden indicar si un sistema es corrosivo o no, solamente en el lugar donde se
monitoreó la corrosión, y que estos datos pueden llegar ha no ser representativos
para todo el sistema; por lo tanto se debe ser muy preciso en la selección de los
puntos de monitoreo.

El éxito de un eficiente programa de control de la corrosión depende en gran parte

del monitoreo de la misma, pues un monitoreo ineficiente conduce a decisiones
equivocadas en la implementación de medidas de control de corrosión, así el
analista sea un profesional de mucha experiencia.

Como se mencionó anteriormente el éxito del control de los problemas de

corrosión, depende en gran medida de la veracidad y rapidez con que se
obtengan datos de la presencia de los fenómenos corrosivos. Una selección
apropiada de los métodos de monitoreo que se van a implementar en el programa
de control de la corrosión, ahorrara esfuerzos y disminuirá sustancialmente el
costo global de la ejecución del programa, por tal razón antes de seleccionar
cualquier método, se deben analizar las necesidades reales que se tienen.

A continuación se hablará sobre los principales métodos de monitoreo de la

corrosión utilizados en la industria del petróleo.

a. INSPECCIÓN VISUAL.

Es quizás el procedimiento más sencillo y económico que se conoce, es ventajoso

en aquellos casos en los cuales se poseen criterios claros de los diferentes tipos
de corrosión y se necesitan dar diagnósticos rápidos de la causa del problema; por
ejemplo, derrames por fugas en líneas de conducción de fluidos (oleoductos). El
método es particularmente utilizado en sitios susceptibles a ataques acelerados
tales como: soldaduras, costuras, uniones de metales disímiles, ataques
bacterianos y problemas causados por gases ácidos. Las observaciones visuales
pueden ser combinadas con mediciones para determinar cuantitativamente la
extensión de la pérdida de metal.

Cuando se deba efectuar una inspección detallada, el procedimiento puede ser

demorado y frecuentemente requiere de extensas operaciones de limpieza.
Debido a que la inspección visual sin mediciones de comprobación es un asunto de
juicio subjetivo, la experiencia del personal de inspección es una condición
importante. Esto requiere la habilidad de juzgar el grado de deterioro desde la
inspección previa y un conocimiento suficiente del proceso, para seleccionar los
lugares en el sistema que requieren ser inspeccionados minuciosamente.

En los lugares en que es posible realizar una inspección visual, este procedimiento
se recomienda como la fase inicial en un programa de seguimiento. Sin embargo,
cuando una falla por corrosión puede producir condiciones peligrosas o una
pérdida económica de proporciones, la inspección visual debe complementarse
 61

con inspecciones cuantitativas para obtener una idea más confiable de la magnitud
de la corrosión.

b. INSPECCIÓN ULTRASÓNICA.

Las técnicas de inspección ultrasónica utilizan energía ultrasónica para medir el

espesor de un metal y para localizar defectos e imperfecciones en el mismo.

Las ondas ultrasónicas tienen la misma naturaleza que las ondas sonoras
corrientes, por lo tanto, su velocidad depende de las propiedades del medio.

En la inspección ultrasónica se genera una onda sonora por medio de un

transductor y esta es transmitida a través de un líquido conector hasta el
especimen (tubo) a ser monitoreado. Estas ondas viajan a través del especimen
hasta encontrar una interfase o discontinuidad, o generalmente la superficie
opuesta del mismo donde será reflejada. Esta onda sonora reflejada se recibe y
transforma en un impulso eléctrico por medio del transductor y finalmente se
registra como una lectura de espesor. El tiempo transcurrido entre el impulso inicial
y la primera reflexión es relativo a la distancia viajada por la onda sonora. Esta
distancia es igual al doble del espesor o al doble de la distancia a una
discontinuidad.
Se deben hacer mediciones de espesor en equipos nuevos, tan pronto se instalan
en campo para tener elementos de referencia. En el tiempo de vida de los
equipos, se deben repetir lecturas en aquellos sitios donde se obtuvieron las
lecturas de referencia. La comparación de las lecturas proporciona una medida del
grado de avance de la corrosión.

c. ESPECIMENES DE CORROSION

Es el método más común para la detección y el monitoreo de la corrosión interna y

ofrece la ventaja de que arroja datos tanto cualitativos como cuantitativos, los
cuales brindan al ingeniero de corrosión una idea bastante aproximada de los
procesos corrosivos que se están presentando dentro del sistema. El método
básicamente consiste en que especímenes de prueba son expuestos directamente
a las condiciones de trabajo (ambiente corrosivo) y luego son retirados y
analizados por los encargados del monitoreo de la corrosión. Este sistema incluye:
Los cupones, los nipples de prueba, los spools y los mecanismos especiales
como detectores de corrosión.

1. Cupones. Cuando se quiere evaluar la corrosión en un sistema de producción,

lo más común es instalar un cupón. Un cupón es una pequeña pieza de metal que
se inserta en el sistema y se deja corroer durante un determinado tiempo. Estos
cupones son cuidadosamente limpiados y lavados antes y después de ser
expuestos al sistema. La rata de corrosión puede ser determinada con la pérdida
de peso. Al igual que con otras herramientas, hay muchas variables que pueden
afectar los resultados.
 62

El cupón se pesa antes y después de la exposición y la pérdida de peso es

convertida a rata de corrosión (Penetración en milésimas de pulgadas por año),
mediante el uso de la siguiente fórmula:

mpy = __( Pérdida de peso en grs) * ( 22274 )__

A * d * t

Donde :
A = Área (Pulgadas cuadradas).
d = Densidad del metal (Gramos / cm3)
t = Tiempo (Días)

Estos valores determinados a partir de la pérdida de peso, asumen que la

corrosión fue uniforme sobre la superficie entera del cupón. Por supuesto, esto no
es realmente cierto algunas veces, por lo tanto, se debe incluir un reporte
completo de la inspección visual del cupón para determinar el tipo de ataque y una
fotografía del mismo.

2. Tramos cortos de prueba. Algunas veces se instalan tramos cortos de tubería,

especialmente preparados en una línea para que funcionen como grandes
cupones. Estos tramos se usan con otras técnicas de monitoreo y pueden ser
expuestos por varios meses. El resultado de su exposición refleja los efectos de la
corrosión a largo plazo. Estos también representan un muestreo de 360° del
interior de la superficie del tubo y suministran datos precisos de los efectos
dinámicos. Los tramos cortos de prueba pueden ser pesados y las ratas de
corrosión se determinan como en los cupones. Sin embargo, su mayor
contribución es generalmente su apariencia física. Los tramos pueden ser
cortados por la mitad para medir la profundidad de las picaduras.

d. METODOS ELÉCTRICOS Y ELECTROQUÍMICOS

1. Instrumentos de resistencia eléctrica. El más común de todos es el

corrosómetro, y se emplea para medir corrosión en sistemas de crudo y gas.

2. Instrumento de polarización lineal. Estos instrumentos al igual que el

corrater y el petrolite corrosión rate meter. El corrater es muy empleado para
medir corrosión en sistemas de aguas asociadas.

3. Probador galvánico.

e. SIDE STREAM O FLUJO LATERAL.

Es una derivación de la línea principal de flujo, en la cual se busca mantener las

condiciones normales de operación del ducto. Las principales ventajas que ofrece
este método son:

 La evaluación química puede ser hecha in-situ, usando agua del sistema no
contaminada.
 Se pueden evaluar varios productos en pocos días.
 63

 Se usan medidas de polarización lineal (corrater) que arrojan datos

instantáneos.
 Con el analizador potenciodinámico puedo obtener ratas de corrosión uniforme
y ratas de pitting.

f. MÉTODOS QUÍMICOS.

1. Hierro Disuelto. El conteo de hierro disuelto es un método muy utilizado para

determinar si un sistema posiblemente presenta problemas de corrosión y para
evaluar la efectividad del programa de control de corrosión. Normalmente las
aguas asociadas a la producción de petróleo presentan menos de 100 ppm de
hierros totales disueltos, lo que quiere decir que si al hacer el conteo de hierros en
el agua encontramos valores superiores a 100 ppm, esto puede ser un indicativo
de que el sistema tiene problemas de corrosión. Antes de comenzar un programa
de control de corrosión se debe evaluar el contenido de hierro en el agua, para
posteriormente compararlo con los ppm de hierro en el agua tratada; si el
contenido de hierro disminuye, esto puede indicar que las medidas de control
están teniendo alguna efectividad.

2. Análisis de los productos de corrosión. Es quizás uno de los métodos más

efectivos para determinar el tipo y la causa de los problemas de corrosión que se
está presentado un sistema. Las muestras pueden ser tomadas directamente del
equipo, de cupones, ó de tramos de tubería de prueba y además pueden ser
analizadas en el campo y/o ser enviadas a un laboratorio.

Cuando se envíe una muestra al laboratorio es importante remitir los siguientes

datos:

 Ubicación exacta del Punto del muestreo.

 Análisis fisico-químicos del agua.
 Presión y temperatura de operación.
 Espesor del deposito.
 Tiempo de exposición del equipo al medio corrosivo.

Las muestras de productos de corrosión pueden cambiar químicamente una vez

son removidas del sistema. Por ejemplo, cuando el sulfuro de hierro entra en
contacto con el aire, este comienza a oxidarse y se convierte en óxido de hierro.
Así, una muestra que al colectarse era negra debido a la presencia de sulfuro de
hierro, al llegar al laboratorio puede haber cambiado a café rojizo debido al óxido
de hierro. De modo que el color de la muestra en el momento de ser colectada es
una información importante.

3. Analisis de gases. Los gases más importantes para la corrosión incluyen el

dióxido de carbono, el sulfuro de hidrógeno y el oxígeno. El grado de importancia
así como el monitoreo requerido variará en función del tipo de sistema y la cantidad
presente de estos gases corrosivos.

4. Actividad bacterial. La actividad bacterial puede causar un sinnúmero de

problemas, particularmente en sistemas que manejan agua. La sola presencia de
 64

baterías no es necesariamente un indicativo de que el sistema presenta problemas

de corrosión causados por la actividad bacteriana.

5. Prueba de residuales de productos químicos para el control de la

corrosión. Otro aspecto útil es la medición de la concentración residual de
inhibidores de corrosión y bactericidas en el fluido. Hay procedimientos analíticos
que se pueden utilizar para determinar la cantidad de productos químicos
residuales en un sistema. Para algunos compuestos, es necesario realizar un
análisis de laboratorio, para otros, una simple prueba de campo permite determinar
la presencia y la concentración del producto químico en el fluido tratado.

3.8. TÉCNICAS Y MÉTODOS PARA EL CONTROL DE CORROSIÓN

Los métodos más ampliamente aceptados para el control de la corrosión en la

industria del petróleo son:

1. Uso de materiales resistentes a la corrosión en el momento de diseño y

construcción de los equipos. Para lograr esto se debe hacer un extricto control
metalúrgico y se deben emplear algunas veces materiales no metálicos como
plásticos.
2. Implementación de factores de tolerancia a la corrosión cuando se diseñan los
espesores de los equipos y la tubería.
3. Aplicación de barreras o recubrimientos inertes sobre las superficies metálicas;
estos recubrimientos pueden ser: Cintas, pinturas, etc.
4. Implementación de métodos de protección catódica.
5. Ajuste de la química del electrolito o medio corrosivo. Este procedimiento se
observa después de los trabajos de acidificación, cuando se neutraliza el ácido
con soda caústica.
6. Aplicación de químicos tales como inhibidores de corrosión, secuestrantes de
oxígeno, H2S, y biocidas.
7. Implementación del gas de cobertura en los diferentes tanques utilizados en los
campos petroleros.
8. Planeación y ejecución de programas serios para el monitoreo constante de la
corrosión.
9. Remoción mecánica del oxígeno cuando se utiliza agua de ríos, lagos, etc,
para incrementar los volúmenes de agua inyectada en el desarrollo de un
programa de recuperación secundaria.
10. Control de los fenómenos de depositación de scales (incrustaciones) y sludge
(barro).
11. Reducción de esfuerzos sobre las varillas del bombeo mecánico.
12. Eliminación de puntos bajos y curvas en los oleoductos, acueductos y
gasoductos.
13. Disminución de los choques por carga y por vibración.
14. Uso de técnicas adecuadas en los trabajos de soldadura
15. Evitar los pares gálvanicos en los materiales utilizados.
16. Procurar que en los diseños las zonas anódica sean mucho más grandes que
las zonas catódicas.
17. Cambios en la forma de operación.
 65

3.9. USO DE PRODUCTOS QUÍMICOS PARA EL CONTROL DE LA

CORROSIÓN EN LOS CAMPOS PETROLEROS

Quizás el método de control de corrosión más utilizado en la industria de la

extracción del petróleo es el uso de productos químicos. Los químicos más
empleados son: Inhibidores de corrosión, secuestrantes o removedores de
óxigeno, secuestrantes de H2S y biocidas.

En las primeras etapas del desarrollo productivo de un campo, el uso de estos

productos es muy bajo, pero a medida de que el BSW se va incrementando, los
consumos de químicos para el control de la corrosión crecen algunas veces de
forma alarmante. Esto se explica debido a que el crudo como tal no es un
electrolito, por lo tanto la celda de corrosión no va ha estar completa y además el
crudo actuará como una película inhibidora en las paredes de las estructuras
metálicas. Los hidrocarburos algunas veces pueden trabajar como inhibidores de
corrosión en los oleoductos cuando el BSW no supera el 25 %. Cuando el BSW se
incrementa aparecen en los fluidos producidos grandes cantidades de agua
acompañada de gases corrosivos y bacterias, lo que provoca que el fluido
manejado se torne electrolítico y a su vez corrosivo.

3.9.1. INHIBIDORES DE CORROSION

Un inhibidor de corrosión es una sustancia química o combinación de sustancias

que aplicada en pequeñas cantidades evita o reduce la velocidad de las reacciones
de corrosión mediante acciones físicas, químicas o fisicoquímicas.
Los inhibidores de corrosión pueden trabajar utilizando los siguientes mecanismos:

 Adsorción para formar una delgada capa invisible de una pocas moléculas de
espesor.
 Precipitación para formar capas visibles (inhibidores orgánicos).
 Corrosión del metal en el cual los productos de corrosión forman una capa
pasivante.

Los inhibidores químicos de corrosión también pueden ser clasificados según la

forma como el inhibidor afecte la celda corrosión en:

1. Inhibidores anódicos
2. Inhibidores catódicos
3. Inhibidores tanto anódicos como catódicos (no iónicos) que es el caso de los
inhibidores orgánicos.

Los inhibidores de corrosión más utilizados en la industria del petróleo son los
catódicos y las mezclas de inhibidores orgánicos, los cuales producen una película
aceitosa que repele el agua. Los inhibidores inorgánicos pasivantes o anódicos se
usan para aguas de enfriamiento.
 66

a. INHIBIDORES ANÓDICOS. Son llamados también inhibidores pasivantes. La

pasivación ocurre cuando bajo condiciones oxidantes se forma una
película metaestable que baja apreciablemente la rata de las
reacciones anódicas. La resistencia a la corrosión resultante imparte
una característica de metal noble al metal pasivado.

Los principales inhibidores anódicos son: Cromatos, nitritos, ortofosfatos y

silicatos.

b. INHIBIDORES CATÓDICOS. Estos inhibidores actúan formando una barrera o

película en el cátodo restringiendo la entrada de los iones hidrógeno
y los iones oxígeno en la superficie catódica, para así evitar que se
complete la reacción catódica.

Los tres tipos de inhibidores catódicos que se utilizan generalmente son: El zinc,
los polifosfatos y el manejo de la alcalinidad.

c. INHIBIDORES DE CORROSIÓN ORGÁNICOS O NO IÓNICOS. Estos

inhibidores son tanto catódicos como anódicos y son llamados también inhibidores
fílmicos. En esta categoría se incluyen todos los materiales orgánicos que forman
y mantienen una barrera entre el agua y la fase metálica para prevenir la corrosión.
Esta película hidrofóbica es sustancialmente más gruesa que las películas
establecidas con la aplicación de los inhibidores inorgánicos. Los inhibidores de
corrosión formadores de película son sustancias orgánicas, compuestas por dos
secciones, una sección polar de las moléculas que contienen grupos funcionales
los cuales son atraídos por las superficies metálica para formar enlaces con éstas,
y otra sección que sobresale de la superficie y que repele el agua.

HIDROCARBURO

COLA LIBRE
QUE REPELE
EL AGUA

CABEZA POLAR

METAL
FIGURA Esquema de cómo actúa un inhibidor fílmico tipo amina para
proteger la superficie metálica de una estructura (película de
una sola capa)
 67

MÉTODOS DE APLICACIÓN DE LOS INHIBIDORES DE CORROSIÓN

Básicamente existen tres técnicas para la aplicación de inhibidores de corrosión;

La primera es la aplicación continua, la segunda es la aplicación por baches y la
tercera la aplicación por squeeze.

a. TRATAMIENTO CONTINUO: Consiste en aplicar inhibidor de corrosión a la

corriente de fluido durante las 24 horas del día, para esto se
utilizan bombas de inyección de químico las cuales trabajan
constantemente. La aplicación de inhibidor en forma continua se
puede realizar en los siguientes puntos:

 Directamente en el fluido producido, ya sea en cabeza de pozo o en el

manifold.
 A la salida de agua de los separadores.
 En el fluido de potencia cuando el sistema de levantamiento artificial es jet
pumping.
 En el gas inyectado en el sistema de gas lift.
 A través de un delgado tubing de inyección de químico acoplado a la sarta de
producción y que lleva el químico al fondo del pozo.

En este método de aplicación se busca siempre mantener una dosis mínima de

inhibidor para mantener la película protectora sobre las paredes de las estructuras
y así combatir la corrosión. Otra forma de aplicación consiste en emplear
inhibidores sólidos ligeramente solubles (un fosfato vidrioso o un silicato), los
cuales se instalan en la línea de flujo y con el paso del fluido son extraidos
paulatinamente.

“La aplicación continua ofrece mayor protección a más largo plazo que la de
bache.“

b. APLICACIÓN POR BACHES: Se utiliza en la inhibición de la corrosión en

pozos de gas y petróleo. Existen dos métodos que serán descritos a continuación.

1. DESPLAZAMIENTO EN EL TUBING. Se emplea en pozos con empaques y

producidos a gas lift. Una solución al 10% es dispersa y/o disuelta
en agua dulce o en agua asociada o en su defecto en crudo o en
kerosene. El volumen de solución es desplazado al fondo del pozo
y luego cerrado por 2 a 15 horas para ponerlo posteriormente a
producir.
 68

2. BACHE STANDARD. El inhibidor puede ser aplicado diluido o no, el producto

se introduce por el anular y luego el pozo es circulado. Una vez
circulado el pozo este se pone a producir. Otra forma es la que se
emplea en algunos pozos con BSW bajos y la cual consiste en
arrojar una mezcla de agua con inhibidor para que este llegue
hasta el fondo del pozo por gravedad, posteriormente el inhibidor
es producido.

Los pozos en flujo natural (con empaques) y la mayoría de los pozos con gas lift
son bacheados por el tubing. Los pozos de gas secos no se tratan con estos
inhibidores. Los pozos con bombeo usualmente se bachean por el anular.

Algunas veces se aplica en superficie baches de inhibidores de corrosión para

proteger las líneas nuevas a las cuales se les van ha realizar pruebas hidrostáticas.

c. APLICACIÓN POR SQUEEZE: Una cantidad de inhibidor se bombea al pozo,

seguido de suficiente solvente para forzar el inhibidor hacia la formación. El
inhibidor es adsorbido por la formación, que lo libera poco a poco cuando el pozo
produce, para así inhibir el fluido desde la formación.

Es importante conocer que no es muy recomendado la aplicación de inhibidores de

corrosión utilizándose el método del squeeze, porque la parte activa del inhibidor
de corrosión puede cambiar la mojabilidad de la formación disminuyendo la
producción del pozo. Si se decide aplicar inhibidor de corrosión en forma de
squeeze, se recomienda hacer pruebas en laboratorio con corazones de la
formación productora, para minimizar los daños a la formación.

ESTADOS Y FORMAS EN QUE SE CONSIGUEN LOS INHIBIDORES DE

CORROSIÓN

Normalmente los inhibidores de corrosión se compran en estado líquido y

envasados en canecas plásticas, claro que existen otras formas en que se
adquieren los inhibidores, pero que son menos comunes. Estas formas son :

LÍQUIDOS PESADOS: Son inhibidores de densidades entre 10 y 12 lb/gal. Estos

inhibidores son introducidos al tubing y posteriormente se dejan que se segregen
hasta el fondo del pozo recubriendo en su recorrido el tubing. La ventaja que
ofrecen es que los costos de desplazamiento del inhibidor son economizados.

Los inhibidores pesados como el cloruro de zinc no pueden ser usados en

sistemas ácidos (con H2S) porque el zinc reaccionará para formar sulfuro de zinc,
el cual es un estabilizador de emulsiones, por lo tanto se deben utilizar inhibidores
pesados a base de materiales orgánicos pesados en pozos con H2S.

CÁPSULAS: Algunos inhibidores son encapsulados en una especie de conchas

solubles en agua que lentamente se disolverán con la temperatura y liberarán el
inhibidor lentamente. Las cápsulas son bombeadas al fondo del pozo ya sea por el
tubing o por el casing y simplemente se sumergirán en el líquido debido a su peso.
 69

BARRAS: Son inhibidores en forma de barra que se dejan caer al fondo del pozo
y que lentamente liberarán el inhibidor cuando el pozo comience a producir.

CONCEJOS PRÁCTICOS PARA LA APLICACIÓN DE INHIBIDORES DE

CORROSIÓN

* Cuando se va ha comenzar con un programa de control químico con inhibidores,

es recomendable limpiar primero la línea con un raspador para que el inhibidor
encuentre el metal de las paredes limpio. Se debe empezar la inyección con altas
dosis para formar una película inicial y posteriormente estas dosis pueden ser
reducidas a dosis más bajas, porque simplemente se va ha tratar de conservar la
película ya formada y reparar los daños de la misma.

* Las dosis normales de inyección de inhibidor de corrosión deben de estar entre 5

y 10 ppm. Si no se conoce muy bien el producto utilizado, se recomienda aplicar 7
ppm.

* Es conveniente medir el residual de inhibidor de corrosión en el punto más

extremo del sistema de inyección de agua (la cabeza del pozo inyector más lejano).
Este residual debe de ser de 1 ppm. Cuando los residuales obtenidos son
demasiado elevados, se debe analizar si es que se está aplicando producto en
exceso o si es que el inhibidor no esta formando película y simplemente está
viajando en el fluido sin hacer ningún efecto de inhibición.

* Cuando se piense realizar un squeeze con inhibidor de corrosión, se pueden

correr muchos riesgos de daño a la formación, por lo tanto se recomienda
seleccionar un producto que no cambie la mojabilidad de la misma. Para lograr
este objetivo se puede hacer uso de los corazones obtenidos durante la
perforación.

* “Para las líneas y equipos de proceso que manejen gases que presenten
condensación, se utilizan aminas volátiles fílmicas y/o neutralizantes inyectadas en
la fase gaseosa, para cuando se inicie la condensación actúen inmediatamente
formando película y neutralizando los ácidos.”

* En los sistemas de inyección de agua como necesariamente se involucran los

filtros para mejorar la calidad del agua, es necesario aplicar inhibidor de corrosión
antes y después de los filtros para proteger el sistema, debido a que el producto
tiende a quedarse atrapado en el lecho filtrante quedando desprotegido el sistema
aguas abajo.

* Nunca aplique en la misma línea o tubing de inyección inhibidor de corrosión e

incrustación, estos deben aplicarse en tubing y puntos de inyección diferentes y
separados a una distancia de aplicación de por lo menos 50 cms para que tengan
tiempo de reaccionar con el fluido.

* Se debe evitar aplicar inhibidores anódicos debido a que estos cuando se

aplican en cantidades insuficientes promueven el pitting en las áreas no
recubiertas.
 70

* Cuando se aplique inhibidor de corrosión en condiciones down-hole se debe

seleccionar un inhibidor orgánico debido a su alta eficiencia a bajas dosis.

* Los inhibidores de corrosión que mayor éxito han tenido en la industria del
petróleo son las aminas fílmicas (inhibidores orgánicos no iónicos); Por lo tanto se
recomienda su implementación en los programas de inhibición de corrosión,
desarrollados en los campos petroleros.

3.9.2. SECUESTRANTES O REMOVEDORES DE OXÍGENO

La eliminación del oxígeno del agua se basa en los procesos de desgasificación

mecánica y secuestramiento de oxígeno con productos químicos especiales. Si
hay grandes cantidades de oxígeno presentes en el agua es necesario utilizar
métodos mecánicos, pues los productos químicos son demasiado costosos para
tratar altas concentraciones de oxígeno. En general los secuestrantes de oxígeno
se utilizan para remover pequeñas concentraciones de oxígeno en grandes
volúmenes de agua y algunas veces se le añaden a aguas a las cuales se les ha
removido oxígeno mecánicamente.

Todos los productos químicos usados para remover oxígeno disuelto del agua, se
basan en la reacción del oxígeno con algunas sustancias que sean fácilmente
oxidables como es el caso del bisulfito de amonio, bisulfito de sodio y la hidracina.

3.9.3. SECUESTRANTES O REMOVEDORES DE H2S

Productos químicos oxidantes y aldehidos pueden ser utilizados para remover H 2S

disuelto en el agua. Los compuestos oxidantes más empleados son: el cloro, el
dióxido de cloro y el peróxido de hidrógeno. Los productos base aldehido más
utilizados son: la acreoleina y el formaldehido. Todos estos químicos además de
ser utilizados como secuestrantes de H2S son empleados como biocidas.

3.9.4. REMOCIÓN DE CO2

La remoción del CO2 del agua depende del equilibrio entre el CO 2, HCO3- y CO3= el
cual depende del pH y no se utilizan productos químicos sino métodos mecánicos.
Los procedimientos mecánicos más utilizados son: la aireación y la desgasificación
en vacio.

Para combatir con productos químicos la corrosión por CO 2 se aplican inhibidores

de corrosión, debido a que en el mercado no se encuentran secuestrantes o
removedores químicos de CO2.

3.10. CORROSIÓN BACTERIANA

La corrosión bacteriana es un problema muy común en casi todos los campos de

producción de petróleo. La mayoría de las veces los yacimientos petrolíferos no
 71

contienen bacterias, si no que estas son introducidas al sistema en diferentes

operaciones como:

* La perforación de los pozos (en el lodo de perforación).

* Los trabajos de completamiento (en el fluido de completamiento).
* Los trabajos de workover (en las salmueras).
* En las pruebas hidrostáticas de las líneas de conducción (en el agua utilizada
para la prueba).
* En la inyección de agua cuando se utilizan aguas diferentes a la asociada para
incrementar los volúmenes de inyección.
* Cuando se recupera agua de producción que se encuentra en la caja API y en
las piscinas de oxidación.

Las bacterias contribuyen a la corrosión en diferentes formas: algunas actúan

como despolarizante del cátodo, mientras otras forman lama que cubren una parte
del metal produciendo celdas de concentración de oxígeno. Las bacterias
sulfatoreductoras producen H2S que es un gas corrosivo.

En orden de importancia dependiendo de su incidencia en los fenómenos de

corrosión en los campos petrolíferos, las bacterias se pueden enumerar así:
bacterias sulfatoreductoras (las más comunes y corrosivas), ferrobacterias,
bacterias formadoras de lodo y sulfobacterias.

PROBLEMAS CAUSADOS POR LAS BACTERIAS

La presencia de bacterias en la industria del petróleo causa diversos problemas en

la etapa de producción de crudo, tanto en condiciones de superficie como en
condiciones down-hole (fondo de pozo), algunos de estos problemas son:

* Corrosión por pitting de las estructuras metálicas (tuberías, tanques, etc).

* Taponamientos de líneas debido a la formación de lamas y productos de
corrosión.
* Taponamiento de la formación receptora de agua de inyección.
* Problemas de salud por la presencia de H2S en la atmósfera de trabajo.
* Pérdidas de producción por ruptura de líneas causadas por la corrosión
bacteriana.
* Incrementos en los costos de producción por el uso de biocidas para el control
bacteriano.
* Contaminación ambiental causada por fugas de líneas y tanques debidas al
ataque de la corrosión bacteriana.
* Incremento de la concentración de H2S en el agua de producción e inyección.
* Aumento en los marraneos de líneas para remover depósitos formados por las
bacterias y los depósitos bajo los cuales pueden ocultarse las bacterias
sulfatoreductoras.
* Incremento de la interfase aceite-agua en las vasijas de producción, lo que
ocasiona transtornos el tratamiento de agua y aceite.
* El sulfuro de hierro tiende ha acumularse en la interfase agua-aceite de las
vasijas, en donde se impregna de crudo para luego viajar a la fase agua,
 72

aumentando los niveles de aceite en agua. Cuando se acumula mucho sulfuro de

hierro en la interfase, el tratamiento de crudo se daña.
* Transformación de una formación dulce (sin ácidos) a una formación ácida por la
aparición de H2S en la misma.
* Incremento de las situaciones de riesgo para la salud de los operarios por el
manejo de productos químicos como biocidas.
* Deterioro del ambiente cuando se presentan fugas y derrames en los puntos de
aplicación de los biocidas.

LOCALIZACIÓN DE LAS BACTERIAS

Las bacterias se pueden encontrar localizadas en diversos puntos del sistema. Los
lugares más comunes son enumerados a continuación:

* Suspendidas en el fluido (viajando a través del sistema).

* Debajo de depósitos como: arena, lama, scales, etc.
* En el lecho filtrante o media de los filtros.
* En los fondos de los gun barrels, FWKOs, tanques, etc. En general en vasijas
en donde se acumulan depósitos.
* En los puntos muertos de las líneas de flujo en donde el fluido se estanca o tiene
velocidades muy bajas (flujo laminar) y en los puntos de la tubería donde se
acumulan depósitos.
* En la interfase agua - aceite de las vasijas de producción.
* En las grietas de recubrimientos de cemento y plástico.
* En la caja API , piscinas de oxidación y tanques abiertos a la atmósfera
(bacterias aeróbicas).
* En el rat hole de los pozos productores e inyectores.
* En los fluidos de empaquetamiento y perforación si estos son base agua.
* En los tratadores debido a las altas temperaturas y bajas ratas de flujo.

CLASIFICACIÓN DE LAS BACTERIAS

Según el requerimiento de oxígeno

Las bacterias se pueden clasificar de acuerdo a su requerimiento de oxígeno:

* AERÓBICAS = Crecen solamente si el medio contiene oxígeno molecular.

* ANAERÓBICAS = Se desarrollan mejor en un ambiente pobre o sin oxígeno.
* FACULTATIVAS = Son bacterias que se adaptan a medios que contengan o no
oxígeno.

Según la ubicación dentro del sistema

* SESSILES = Cuando las bacterias se encuentran fijas en un sitio determinado.

Son las más difíciles de erradicar, causan la mayoría de los problemas bacterianos
y son las que se presentan en mayor número en la industria petrolera.
* PLANTÓNICAS = Cuando viajan en el medio (flujo de agua) y no están estáticas
en un lugar.
 73

BACTERIAS ENCONTRADAS EN LOS CAMPOS PETROLEROS

En los campos petroleros se presentan muchos tipos de bacterias, a continuación

se comentará sobre algunas de ellas. Es importante resaltar que en la práctica
solo se tienen en cuenta las bacterias sulfatoreductoras, las ferrobacterias y
las formadoras de lama, los otros tipos de bacterias que se van a mencionar, en
la realidad no son muy tenidas en cuenta y se nombran simplemente por cultura
general.

a. BACTERIAS SULFATOREDUCTORAS (SBR)

Las más importantes desde el punto de vista corrosivo en la industria del petróleo
son las (Desulfovibrio Desulfuricans), que se desarrollan preferencialmente en
medios anaeróbicos, aunque en medios con presencia de oxígeno sobreviven bajo
depósitos como: scale, arena, lodos, productos de corrosión y bacterianos, a
donde el oxígeno no llega. Las bacterias aeróbicas pueden proteger las bacterias
sulfatoreductoras de las siguientes manera: escondiéndolas debajo de ellas,
agotando el oxígeno del sistema y por lo tanto creándose un medio anaeróbico y
brindándoles comida producto de su metabolismo (acetatos).

“La principal contribución de las bacterias sulfatoreductoras a los procesos de

corrosión anaeróbicos, es la despolarización de la estructura metálica por la
remoción de la película de hidrógeno en el cátodo, haciéndose posible una
pérdida continua de los iones metálicos de las zonas anódicas. Adicionalmente las
SBR producen H2S gaseoso el cual es bastante corrosivo”.

La presencia de las SBR es detectada normalmente en campo por:

* El aumento en las concentraciones de H2S en el agua.

* La aparición de sulfuro de hierro en los cupones, en los productos recuperados
en el marraneo y en las paredes de las tuberías y tanques.
* El cambio de color del agua (se torna negra).
* Presencia de pitting profundos con bordes no cortantes.
* Formación de tubérculos.
* Presencia de metal brillante debajo de los productos de corrosión.
* Aumento de la presión del pozo inyector debido a taponamiento por sulfuro de
hierro.
* Incremento de las tasas de corrosión.

MONITOREO DE LAS BACTERIAS

Un monitoreo adecuado y oportuno de la actividad bacteriana en el sistema,

servirá para implementar a tiempo un programa de manejo del problema
bacteriano, manteniéndose las colonias de bacterias dentro de rangos no
perjudiciales, ahorrándose de esta manera esfuerzos y recursos en el control de la
corrosión.

A continuación se mencionarán a grosso modo algunas de las técnicas utilizadas

en el monitoreo de las bacterias.
 74

1. ENUMERACIÓN Y CONTEO DE BACTERIAS. El método más común en

campo es la dilución serial API RP-38, que consiste básicamente en hacer un
cultivo de bacterias a la temperatura del sistema, en unas botellitas o vials las
cuales contienen comida y otros requerimientos especiales para un tipo de bacteria
en particular (aeróbicas y/o anaeróbicas). Para el conteo de las bacterias sessiles
se puede utilizar una probeta para biofilm (biofilm probe) o una derivación pequeña
removible de la tubería (biofilm spool), en estos elementos se recolectan muestras
de bacterias sessiles que son retiradas de los mismos y luego disueltas en una
solución acuosa para hacerles finalmente una dilución serial. Otra forma de
obtener bacterias sessiles es tomando depósitos y raspando cupones de corrosión.

2. MEDICIÓN DE LA CONCENTRACIÓN DE H 2 S Y SULFUROS. Este método

básicamente se aplica a bacterias SBR que producen H 2S y por lo tanto sulfuro de
hierro. El H2S puede ser medido en campo haciendo uso de KITS especiales para
este gas y la presencia de sulfuro puede ser observada cuando se toman muestras
de agua y las mismas presenta un aspecto negruzco que no es debido a la
presencia de aceite en agua. También se puede observar la presencia de sulfuro
de hierro cuando se hacen marraneos de líneas y el agua recolectada es negruzca.

3. DATOS DE FILTRACIÓN. Debido a que algunas bacterias taponan la

formación receptora de agua, se puede correr la prueba llamada índice de Amoco
que presenta una curva de tiempo vs caudal filtrado. A esta curva se le determina
la pendiente, la cual es representativa del índice de taponamiento de la formación
según unos valores preestablecidos.

4. RATAS Y CUPONES DE CORROSIÓN. Cuando se instalan cupones de

corrosión, se puede obtener información de la rata de corrosión presente en el
punto de monitoreo, además, si se observa detenidamente las características de
la zona corroída en el cupón, se puede determinar si la corrosión en el mismo es
bacteriana. La corrosión producida por las bacterias SBR es muy
característica, su aspecto es de agujeros profundos bien pulidos y sus
bordes no son cortantes.

5. INSPECCIÓN VISUAL DEL AGUA. Se debe observar diariamente el color del

agua, si esta se torna negruzca y este aspecto no se debe a la presencia de aceite
en agua, es probable que este color sea ocasionado por sulfuro de hierro, que es
un indicativo de la presencia de las SBR en el sistema.

6. BIOCUPONES. Son cupones de acero inoxidable de forma redonda que se

instalan de igual manera como los cupones de corrosión. Estos cupones no se
corroen y provocan que las bacterias se depositen sobre ellos, simulando una
condición igual a la de una pared de la tubería, se dejan el mismo tiempo que un
cupón de corrosión. Una vez extraído el cupón, se lava con agua destilada y se
raspa sobre una solución acuosa para ser inoculada en una dilución serial.

ENUMERACIÓN E IDENTIFICACIÓN DE LAS BACTERIAS PLANTÓNICAS

 75

Para la enumeración e identificación de las bacterias plantónicas se pueden utilizar

diversos métodos entre los cuales se incluyen: El método API RP-38 ó dilución
serial, el método ATP, la examinación directa en microscopio, la epifluorescensia,
el rapi-check (para SBR), entre otros. Los métodos más utilizados en campo son:
La disolución serial y el método ATP.

1. El método API RP-38 es una prueba de campo que permite monitorear el nivel
de contaminación bacteriana (aeróbicas y anaeróbicas), evaluar la efectividad del
tratamiento aplicado para su control, determinar si la concentración inyectada de
biocida es óptima, si la frecuencia y sitio de aplicación de los bactericidas y
biocidas es la apropiada. Este método es el más usado en campo debido a que se
obtienen resultados como la cantidad y tipos de bacterias presentes en el sistema.

PROCEDIMIENTO DE DILUCIÓN SERIAL MÉTODO API RP-38

* Inoculación.

 Recoger una muestra de agua del punto del sistema a analizar.

 Agrupar siete (7) medios de cultivo (vials) y enumerarlos. (normalmente se hace
con solo 4 vials).
 Quitar el protector metálico a las tapas.
 Sumergir la aguja de la jeringa en la muestra de agua a analizar y llenarla.
 Invertir la jeringa con la aguja hacia arriba y forzar el agua hacia afuera hasta
dejar 1 cc en la jeringa, asegurándose de no dejar burbujas de aire.
 Tomar el vials # 1 e introducir la aguja de la jeringa a través de su caucho y
forzar la muestra de agua. agitar vigorosamente.
 Tomar 1 cc de éste primer medio e introducir en el vials # 2; desechar la
primera jeringa. Agitar el vials # 2 a fin de mezclar bien.
 Con una nueva jeringa tomar 1 cc del contenido del segundo medio e
introducirlo en el vials # 3.
 Proceder de la misma manera, desechando la respectiva jeringa en cada paso,
hasta que todas la botellas hayan sido inoculadas con 1 cc de mezcla del
medio inmediatamente anterior.
 Mantener los medios a una temperatura 7 °F por encima de la temperatura del
sistema. La temperatura de incubación es un parámetro crítico.
 Observar diariamente los cultivos aeróbicos durante 5 días.
 Mirar todos los días los cultivos anaeróbicos durante 28 días.

Nota: Los vials para SBR que se tornan positivos a las dos horas de inoculación
son desechados porque el oscurecimiento es causado por la presencia de sulfuros
en la muestra de agua. Si existe mucho H2S en el agua es necesario adicionarle
un alka-seltzer al agua ácida para volatilizar rápidamente el H 2S y poder inocular el
vials sin que se torne negro rápidamente.

Los resultados positivos de la actividad bacteriana en las vials se observan de la

siguiente manera:
 76

* Vials anaeróbicas : El medio de cultivo pasa de un color transparente a un

aspecto negruzco, producto de la reacción del H 2S con el hierro de la puntilla que
está dentro de las vials (sulfuro de hierro).

* Vials aeróbicas : El medio de cultivo se torna de un color rojo a amarillo por la

producción de ácidos orgánicos que cambian el pH (lo disminuyen).

En la tabla se muestra la forma como se analizan e interpretan los resultados de la

dilución serial.

TABLA.
Interpretación de
NÚMERO DE MEDIOS BACTERIAS/CC DE MEDIOS MEDIOS
O VIALS POSITIVOS MUESTRA ORIGINAL AERÓBICOS ANAERÓBICOS

0 0 Bueno Bueno

1 1 - 10 Sistema en Satisfactorio
observación

2 10 - 100 Moderadamente Sistema en observación

contaminado

3 100 - 1000 Alto - problemas Moderado

4 1000 - 10000 Inmediata atención Moderado - Alto

5 10000 - 100000 Muy alta - formación Alta – formación puede

puede taponarse Taponarse

6 100000 - 1000000 Lo mismo Muy alto – formación

de arriba puede taponarse

(Fuente NACE, 1994)

Es importe resaltar que una muestra de fluido para que sea representativa debe
ser inoculada antes de 8 horas después de que se toma en campo.

La sola presencia de las SBR en el conteo por este método, es considerada de

cuidado, debido a que estas son bacterias sessiles y este método solo detecta
bacterias plantónicas. Un bajo conteo por lo tanto puede ser engañoso y existir
gran actividad bacteriana bajo depósitos.
 77

2. El método ATP hace uso de un fotómetro y da lecturas rápidas de la actividad

bacteriana total. La sigla ATP significa Adenosine TriphosPhate (Trifosfato
adenosine), que es un constituyente natural de todas las células vivas incluyendo
las bacterias, en si, el ATP es la fuente de bioenergía celular. El método
básicamente consiste en que el ATP reacciona con dos enzimas especiales
(luceferin - luceferinase “enzima luciérnaga”), lo que provoca que se emitan
fotones de luz los cuales son cuantificados en un fotómetro, en donde la cantidad
de luz captada por el fotómetro es proporcional a la cantidad de ATP presente, es
decir a la cantidad de vida presente en la muestra analizada.

RESUMEN DEL PROCEDIMIENTO DEL MÉTODO ATP

* La muestra de agua es filtrada a través de un filtro de membrana milipore de

tamaño 0.45. Las bacterias y otros organismos son por lo tanto removidos del
agua y retenidos sobre la superficie del filtro concentrándose los microorganismos
en el mismo y aumentándose la sensibilidad. También se requiere filtrar la muestra
cuando el agua contiene NaCl (que es el caso de la mayoría de las aguas) debido
a que el NaCl interfiere con la reacción entre el ATP y las enzimas especiales que
dan la fluorescencia.

* El ATP debe entonces rápidamente ser extraído de las células antes de que las
enzimas lo destruyan tan pronto las células mueren. Para esto, introducimos el
filtro de membrana en una solución buffer hirviente de tri hidroxi nitrometano (tris
hydroxy nitromethane). El calor destruye las enzimas que destruyen el ATP,
previniéndose las interferencias en el método. Con el uso del calor también las
bacterias se matan, haciéndolas explotar, lo que provoca que el contenido de
ellas (ATP) quede en la solución buffer.

* Las enzimas Luciferin y luciferase son entonces adicionadas a la solución buffer

y la luz emitida es medida con un fotómetro. El número de bacterias presentes es
entonces obtenido de una calibración de datos.

La gran ventaja del método ATP es que es muy apropiado cuando se quiere saber
rápidamente si un sistema está siendo atacado por bacterias, además es una
herramienta muy eficaz en las pruebas de campo de biocidas, debido a que se
conoce rápidamente si la dosis aplicada de químico está cumpliendo su objetivo.

Las desventajas del método ATP son:

 No permite discriminar los tipo de bacterias presentes en el sistema.

 Algunos químicos utilizados en el tratamiento alteran la reacción del ATP con
las enzimas especiales.
 Se puede estar midiendo ATP de bacterias muertas.
 Poco preciso en niveles por debajo de 1X10 3 organismos/ml.

ENUMERACIÓN E IDENTIFICACIÓN DE LAS BACTERIAS SESSILES

 78

Se debe tener en cuenta que las vials y los otros métodos, solo evalúan las
bacterias plantónicas que se encuentran viajando en el fluido analizado y no
permiten conocer si los biocidas están actuando correctamente en la remoción de
las bacterias de las paredes de la tubería (bacterias sessiles). Para evaluar la
severidad del problema de las bacterias sessiles, es necesario obtener una
porción de sólidos del sistema, para lo cual se puede hacer uso de cupones de
corrosión, filtros de membrana, biocupones, probetas para biofilm y derivaciones
de la tubería para biofilm, que son expuestos al fluido y/o simplemente tomar un
depósito cuando se destape la línea o se presente un marraneo. Luego esta
muestra es adicionada a un vial y se agita para diluirla, posteriormente se hace
una dilución serial en seis vials y se inoculan la misma a la temperatura del sistema
durante 48 horas. (ver método de dilución serial).

QUÍMICOS UTILIZADOS PARA EL CONTROL BACTERIANO

En la industria del petróleo cuando se presentan problemas bacterianos, se

recurre al uso de químicos los cuales disminuyen y/o controlan el crecimiento de la
población bacteriana.

Una vez se hallan detectados problemas causados por las bacterias, estas pueden
ser combatidas con los siguientes reactivos químicos:

Bactericidas : Químicos que aniquilan las bacterias.

Bacteriostatos : Químicos que evitan el crecimiento de las bacterias.
Biocidas : Químicos que controlan el crecimiento de las bacterias y además
aniquilan otras formas de vida.
Biostatos : Químicos que retardan el crecimiento de las bacterias y otras formas
de vida.

“Los químicos más utilizados en las operaciones de producción de petróleo son los
biocidas por su amplio rango de trabajo y eficiencia. Se usan para el control de
microorganismos en aguas producidas junto al crudo, fluidos de
empaquetamiento, lodos de perforación base agua y aguas de inyección”.

TIPOS DE BIOCIDAS

Los biocidas pueden ser clasificados como oxidantes y no-oxidantes. A

continuación se expondrán los principales tipos de biocidas que se encuentran en
el mercado.

1. BIOCIDAS OXIDANTES.

Son frecuentemente usados en sistemas de agua dulce, a este grupo pertenecen

biocidas como: cloro, compuestos clorados, dióxido de cloro, cloro amina y
bromo.

2. BIOCIDAS NO-OXIDANTES.
 79

A este grupo pertenecen: Los aldehidos, los compuestos tipo amina, los
compuestos halogenados, compuestos de azufre y sales de fosfonio cuaternario.
A continuación se hará un breve comentario de los biocidas más empleados en la
industría petrolera.

2.1. Aldehidos. Formaldehido (HCHO) es usado generalmente como una solución

acuosa al 37 %, altas dosis son requeridas para su buen funcionamiento. Estos
biocidas tienen pocas pérdidas de producto debido a su baja adsorción a las
superficies. La forma de acción de este biocida es atacando la membrana de la
bacteria, alterando sus proteínas y combinándose con varios elementos del
protoplasma.

Ventajas: - Es económico.
- Pocas pérdidas del producto.
- Baja adsorción sobre superficies.

Desventajas: - Son cancerígenos.

- Altas dosis son requeridas.
- Reaccionan con el amoniaco, H2S y removedores de oxígeno.

2.1.1. Glutaraldehido (Pentanedial, OCH(CH2)3CHO). Es ampliamente usado en

la industria del petróleo, algunas veces se usa en una mezcla con otros biocidas o
surfactantes para mejorar su efectividad. Este biocida ataca la membrana de la
bacteria crosslink las proteínas de la membrana por reacción con algunos de los
grupos aminas de proteínas que están en la superficie de la membrana, causando
la destrucción de la permeabilidad de la pared de la bacteria.

Ventajas: - Tiene amplio rango de actividad.

- Es relativamente insensible al sulfuro.
- Es no-aniónico es decir compatible con otros químicos.
- Resiste sales y durezas.

Desventajas: - Es desactivado por el amoniaco, aminas primarias y oxígeno.

2.1.2. Acreoleina (H2C=CHCHO;2-propenal). Es un producto incoloro, volátil,

inflamable, bastante tóxico, altamente reactivo y es un efectivo biocida y
removedor de sulfuro. Es un gas a temperatura ambiente y extremadamente
irritable para los ojos y la membrana mucosa, por lo tanto debe ser manejado
cuidadosamente, es inyectado bombeado o desplazado usando nitrógeno libre de
oxígeno. Es muy utilizada para limpiar la cara de formaciones taponadas con
sulfuros. La acreoleina reacciona rápidamente con el H2S y puede no ser muy
efectiva en aguas que contengan altas concentraciones de H 2S, pues se desgasta
fácilmente. Si se aplica en puntos de poca agitación se puede separar del agua y
colocarse encima de ella como si fuera otra fase. La acreoleina mata las bacterias
por reacción de esta con el grupo sulfhydryl (-S-H) encontrado en los aminoácidos
y encimas constituyentes de las paredes o piel de las bacterias. La iniciación de un
tratamiento biocida con acreoleina es muy ventajoso porque se matan las bacterias
y fuera de eso se remueven los scale de sulfuro y se limpia la superficie de la
estructura metálica a tratar.
 80

Ventajas: - Posee un amplio rango biocida.

- Penetra depósitos y disuelve constituyentes de sulfuro.
- Se puede aplicar para limpiar caras de formaciones taponadas con
sulfuros.
- Sirve como secuestrante de H2S.
- Excelente biocida para matar bacterias sessiles.
Desventajas: - Difícil manejo.
- Demasiado peligroso para la salud humana.
- Reacciona con polímeros y removedores.
- altamente tóxico.
- Reacciona fácilmente con el H2S desgantándose muy
rápidamente.
- Causa severas quemaduras en los ojos y la piel cuando está
líquida.
- Es cancerígeno.

2.2. Compuestos tipo amina.

2.2.1. Compuestos de amina cuaternaria ( (R 1 R2R3R4 N)+ X- ). Son bastante

usados en la industria del petróleo, funcionan mejor en pH alcalino y su mayor
cualidad es que son buenos para penetrar sólidos impregnados con crudo. La
forma de acción de este biocida es atacando la superficie de la bacteria e
interrumpiendo el paso de comida y desechos dentro y fuera de esta. “Pueden
funcionar como inhibidor de corrosión formando una película protectiva en el
sistema, claro que si no se adiciona en suficiente cantidad y no cubre la totalidad
de la estructura, se puede acelerar la corrosión por pitting”.

Ventajas: - Amplio rango de actividad y aplicación.

- Poseen buena surfactancia.
- Pueden funcionar como inhibidor de corrosión.
- Tienen persistencia.
- Son poco reactivos con otros químicos.
Desventajas: - Son inactivados por salmueras.
- Son espumosos.
- Efecto lento.

Los programas de tratamientos químicos con biocidas utilizados en la industria del

petróleo, utilizan por lo general un producto químico base amina cuaternaria y otro
base gluraraldehido, aplicados en forma intercalada para evitar la inmunización de
las bacterias. El producto base amina cuaternaria funciona como surfactante
levantando los depósitos que cubren las bacterias y dejándolas expuestas al
ataque de biocida base glutaraldehido que las mata y controla su reproducción. El
uso de cloro como biocida (clorinación), no es muy recomendado debido a que el
cloro se desgasta mucho con el aceite y que tiene poca penetración en los
depósitos haciéndose necesario aplicarlo con un surfactante. La ventaja que
posee es que las bacterias no desarrollan inmunidad al cloro. La clorinación no es
muy recomendada cuando en el agua existen grandes cantidades de hierro ferroso
y H2S pues el cloro reacciona con estos desgastándose.
 81

COMO ACTÚAN LOS BIOCIDA

“El modo de operación de los biocidas puede ser un choque osmótico o

destrucción de la célula, inhibición metabólica o envenenamiento, oxidación o
reducción de componentes claves de la célula, o combinación de los anteriores”.
Los biocidas no pueden controlar y/o matar las bacterias si no entran en contacto
directo con ellas, por eso se debe tratar de remover los depósitos que se
encuentren en la tubería y en los equipos. Es factible que las bacterias que se
encuentren debajo de depósitos nunca entren en contacto con los biocidas y por lo
tanto no sean aniquiladas por los productos químicos. “Una vez las bacterias se
ubican en los poros de la formación combatirlas es difícil debido a la dificultad que
tienen los biocidas de hacer un contacto adecuado con las bacterias.

Los biocidas no matan instantáneamente a las bacterias, estos necesitan un

determinado tiempo de contacto con las mismas. Para determinar este tiempo de
contacto se puede correr la prueba llamada time-kill test.

Otra de las propiedades de los biocidas es la ser detergentes o surfactantes lo que

les permite levantar depósitos para poder hacer contacto directo con las bacterias

COMO SE DEBEN APLICAR LOS DE BIOCIDAS

“Antes de realizar un tratamiento químico con biocidas se debe limpiar el sistema

donde van ha ser aplicados, esto incluye operaciones como marraneo de líneas,
retrolavados de pozos y filtros, y remoción manual de depósitos en los fondos de
los tanques y vasijas de producción”, sino se efectúa esto, se puede correr el
riesgo de perder el dinero invertido en el tratamiento. Otra forma de limpiar el
sistema es utilizando baches con detergentes o surfactantes (se pueden utilizar
biocidas que posean estas características), los cuales tratan de levantar y soltar
los depósitos adheridos a las paredes de las estructuras (tuberías y vasijas). El
detergente se aplica primero en dosis bajas y se va incrementando la
concentración durante el tiempo de aplicación del bache limpiador. Es importante
resaltar que se debe hacer un buen manejo del agua que se trata durante la
limpieza, por lo tanto se debe filtrar la misma para evitar que todos los depósitos
desprendidos, lleguen a la cara de la formación inyectora y la taponen
agravándose el problema. Una tercera forma de limpiar el sistema es usando
ácidos para remover los scales que cubren las camas bacterianas.

“Cuando se tenga un problema bacteriano severo en condiciones down-hole en el

pozo inyector, se hace necesario realizar un retrolavado del mismo si el wellbore
(cara de la formación) está taponada con depósitos o lodos bacterianos. adicional
a esto se puede bombear un agente oxidante fuerte tal como hipoclorito de sodio
seguido por un bache de HCl. El hipoclorito mata las bacterias y disuelve los
polisacáridos del biofilm, el ácido disuelve cualquier material soluble en el mismo y
neutraliza la basicidad de la solución de hipoclorito de sodio, esto previene la
precipitación de los componentes del agua de formación, que son menos solubles
a valores de pH básicos, tales como carbonatos de calcio. Antes de usarse el
hipoclorito de sodio se debe inhibir para evitar problemas de corrosión.
 82

Hay que tener en cuenta que un apropiado programa de marraneo disminuye los
costos de tratamiento bacterianos, debido a que se remueven los depósitos bajo
los cuales se esconden las bacterias, mejorándose el contacto entre el químico y
los microorganismos.

Los biocidas deben aplicarse aguas arriba de la presencia de las camas de

bacterias y preferencialmente en sitios donde se puedan mezclar
homogéneamente en el fluido a tratar.

Se recomienda aplicar los biocidas en forma de baches a ratas y dosis elevadas

(100 a 200 ppm) preferencialmente y no en forma continua, pues las bacterias
cuando se les aplican químicos en pequeñas dosis se vuelven inmunes al mismo.
Otra consideración importante, es que un biocida debe ser aplicado de forma
intercalada con otros, para evitar que las bacterias se inmunicen y ya no sea
eficiente. Las bacterias se adaptan con mucha facilidad a los cambios de
ambiente.

Dos tipos de biocidas se deben escoger para el control bacteriano: uno que se
encargue de matar la población bacteriana y otro que se encargue del control de
su crecimiento y de levantar los depósitos blandos bajo los cuales se esconden las
bacterias.

El tiempo de aplicación de un bache de biocida debe de estar entre 2 y 6 horas,

para garantizar que el biocida tenga tiempo suficiente de penetrar masas sólidas y
bacterianas. Si la bomba que se utiliza no puede inyectar a bajas dosis y el bache
se está inyectando en un menor tiempo que el recomendado, el biocida se puede
diluir en agua para aumentar el volumen del mismo e incrementar el tiempo de
inyección del producto químico (biocida).

Para conocer a que concentración estamos aplicando un bache de biocida, se

debe utilizar la siguiente fórmula:

23810 * Galones puros de biocida * 24

Concentración = ____________________________ _________________

Volumen de fluido total Tiempo de aplicación

571440 * Galones puros de biocida

Concentración = ______________________________________

Volumen de fluido total * Tiempo de aplicación

En donde:

571440 = Constante de conversión de unidades

Concentración del biocida = ppm
Galones puros de biocida = Galones
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Volumen de fluido total = Barriles

Tiempo de aplicación = Horas
EJEMPLO

Se inyectan 20 galones de biocida en un tiempo de 6 horas a un sistema de

tratamiento de agua que trata 12000 Barriles diarios de agua.

571440 * 20 Gal
Concentración = _________________

12000 Bbls * 6 horas

Concentración = 159 ppm

El bache se está aplicando a una concentración de 159 ppm durante las 6 horas de
aplicación. Note que entre más prolongado sea el tiempo de aplicación del bache,
la cantidad de galones de biocida utilizados será mayor para mantener la
concentración recomendada por el ingeniero químico que vende el producto, pero
si el bache se aplica muy rápido (menor de 2 horas) quizás el biocida no actúe
eficientemente porque no tiene el suficiente tiempo de contacto con las bacterias.

Después de que se aplique el bache, es recomendable inyectar un poco de agua

pura, para evitar que la línea y la bomba de inyección del químico se taponen.

Si se sabe que un equipo de producción presenta grandes volúmenes de depósitos

(arena) en el fondo del mismo, es recomendable remover los depósitos antes de
aplicar los biocidas, lo mismo puede suceder con las líneas de conducción a las
cuales se les puede hacer un marraneo antes del tratamiento químico. Esto se
hace para garantizar que las bacterias sessiles que se encuentran bajo los
depósitos, sean atacadas por el biocida. En caso de no poder removerse los
depósitos, se recomienda aplicar biocidas con propiedades surfactantes durante
un periodo de aplicación un poco más largo.

Algunas veces se aplican biocidas en forma continua, pero esto es antieconómico

y se corre el riesgo de que las bacterias se inmunicen después de largos periodos
de aplicación del producto químico. Las dosis de este sistema pueden ser
obtenidas por medio de pruebas de laboratorio como el time-kill test (prueba del
tiempo de aniquilamiento de las bacterias). Quizás la única ventaja del tratamiento
continuo es que el biocida está mayor cantidad de tiempo en contacto con las
bacterias. Si se usa un tratamiento biocida de tipo continuo, se debe comenzar
con altas dosis para controlar el crecimiento de la población bacteriana, luego la
dosis se va bajando gradualmente hasta un punto en el cual se pueda realizar un
tratamiento eficiente y económico.

En la práctica decidir entre un tratamiento a bache o en forma continua, depende

de los costos y del tipo de tratamiento en particular. Por lo general se escoge un
tratamiento por baches debido a que es más económico y no se corre el riesgo de
que las bacterias se inmunicen.
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RESIDUAL DE LOS BIOCIDAS

La concentración mínima de biocida que se debe encontrar en el punto más lejano

del sistema debe ser de 20 ppm, para así suponer que todo el sistema está
saturado de biocida.

La medida del residual de biocida se realiza de acuerdo al tipo de producto activo

del biocida y se aconseja hacerlo durante varios días después de la aplicación del
bache, para establecer la frecuencia de inyección del producto. Los residuales
comúnmente monitoreados son de: glutaraldehido, amonio cuaternario,
acreoleina y amina fílmica.