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ESOL

TEMA 1.1
INTRODUCCIN GENERAL A LA
CESOL TECNOLOGA DEL SOLDEO.
ASPECTOS GENERALES

IWE MDULO 1
En la elaboracin de este texto han colaborado:

D. Germn Hernndez Riesco

D. Juan Vicente Rosell Gonzlez. Departamento Tecnolgico de CESOL

D. Santiago Isidro Torres. Departamento Tecnolgico de CESOL

Este texto es propiedad integrar de la Asociacin Espaola de Soldadura y Tecnologas de Unin, en adelante CESOL.
Queda terminantemente prohibida cualquier reproduccin del mismo sin autorizacin expresa por parte de CESOL.
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NDICE

1. EVOLUCIN HISTRICA DEL PROCESO DE SOLDEO .................................................. 1

2. CLASIFICACIN DE LOS PROCESOS DE SOLDEO ....................................................... 8

2.1. Clasificacin segn la norma UNE EN ISO 4063: 2011. ..................................................... 8

2.2. Clasificacin segn la American Welding Society, AWS. ................................................... 9

3. REPRESENTACIN ESQUEMTICA DE LOS PRINCIPALES PROCESOS DE


SOLDEO ............................................................................................................................ 14

4. CRITERIOS DE SELECCIN DEL PROCESO DE SOLDEO .......................................... 27

4.1. Propiedades del Material Base. ......................................................................................... 29

4.1.1. Propiedades fsicas .................................................................................................... 29

4.1.2. Propiedades mecnicas. ............................................................................................ 29

4.1.3. Composicin qumica. ................................................................................................ 30

4.1.4. Efectos producidos por el proceso de soldeo. ........................................................... 31

4.2. Tamao y Complejidad de la Soldadura. .......................................................................... 32

4.3. Lugar de fabricacin. ......................................................................................................... 33

4.4. Estimacin de costes. ........................................................................................................ 35

4.5. Aplicaciones. ...................................................................................................................... 36

4.6. Capacitacin de los soldadores. ........................................................................................ 37

5. REPRESENTACIN Y TIPOS DE UNIONES SOLDADAS .............................................. 37

5.1. Tipos de uniones de acuerdo con EN ISO 17659. ............................................................ 38

5.2. Tipos de uniones de acuerdo con AWS A3.0. ................................................................... 39

6. POSICIONES DE SOLDEO DE LAS UNIONES SOLDADAS .......................................... 42

6.1. Posiciones de soldeo segn EN IOS 6947: 2011. ............................................................. 43

6.1.1. Ejemplos de designacin. ........................................................................................... 46

6.2. Posiciones de soldeo segn AWS A3.0. ........................................................................... 46

6.3. Equivalencia entre EN ISO 4063 y AWS A3.0. ................................................................. 48

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III
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ANEXO A. PROCESOS DE SOLDEO SEGN EN ISO 4063 .................................................. 55

ANEXO B. TRMINOS Y DEFINICIONES ................................................................................ 60

ANEXO C. CRITERIOS DE SELECCIN ................................................................................. 74

BIBLIOGRAFA .......................................................................................................................... 75

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1. EVOLUCIN HISTRICA DEL PROCESO DE SOLDEO


(Informativo)

El soldeo es una tecnologa en constante desarrollo, nuevas tcnicas se desarrollan da a da para


cumplir las necesidades que las nuevas situaciones industriales plantean y para resolver los
problemas que se presentan durante los procesos de fabricacin.

Para un observador profano en la materia, este desarrollo tecnolgico se interpreta como una
diversidad de tcnicas, aparentemente no relacionadas entre s, cuya aplicacin depende en
gran parte de la capacidad profesional de los soldadores que las llevan a cabo. La realidad es que
la tecnologa del soldeo se fundamenta sobre conceptos cientficos firmemente establecidos,
estos conceptos deben ser comprendidos tanto por los tcnicos e ingenieros como los
soldadores, si queremos que, entre todos, se pueda responder a las necesidades de la industria
moderna.

Aunque los metales han sido utilizados durante miles de aos, nadie est seguro de como se
obtuvo el primer metal til. Pudo ser a partir de restos de meteoritos o, ms probablemente, al
calentar inadvertidamente minerales que contenan cobre, obtenindose una masa de cobre
impuro que fcilmente poda conformarse. Independientemente de su origen, la antigedad del
empleo de los metales ha sido confirmada por los descubrimientos de diferentes piezas de
bronce. Hachas, puntas de lanza y ornamentos han sido extrados de antiguos emplazamientos
humanos y los arquelogos han podido demostrar que fueron fabricados y utilizados durante el
periodo que se conoce como Edad de Bronce.

El empleo que pudieron dar al metal descubierto, estuvo limitado por el hecho de que la
tecnologa entonces disponible no ofreca tcnicas capaces de producir grandes piezas
totalmente de bronce. Esto no fue un gran problema para el caso de hachas o dardos, utensilios
a los que pudieron acoplar como mango, por diferentes mtodos, un material de buena
resiliencia como la madera, pero el problema de conseguir uniones aceptables metal a metal
qued sin resolver. Independientemente del desarrollo de las tcnicas de soldeo, la incapacidad
de unir pequeas piezas metlicas entre s para conseguir otras de mayor tamao, o ms
complejas de forma, no fue solucionada definitivamente hasta finales del siglo XIX. Fue la
revolucin industrial la que incentiv la introduccin a escala comercial de las tcnicas de
remachado, soldeo fuerte y blando, soldeo por fusin, etc.

Es muy probable que el hombre desde sus primeros contactos con los metales, el oro y cobre
nativos localizados en los placeres, sintiese la necesidad constructiva de unir unas piezas
metlicas a otras. No debi resultarle difcil conseguirlo con el oro, pues debido a su ductilidad y
a que no forma xidos superficiales es fcilmente soldable por martilleado a temperatura
ambiente. Por esta tcnica fueron construidas un grupo de cajas de oro, de aproximadamente 5
cm. de dimetro, datadas del final de la Edad de Bronce (1.300-700 a.C.), que se encuentran
depositadas en el Museo Nacional de Dubln. Con la misma tcnica y en el mismo perodo fue
empastado un diente, calentando previamente un conjunto de laminillas finas de oro para

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eliminar los gases absorbidos (vapor de agua y oxgeno) y trabajadas y colocadas con
posterioridad en el interior del diente.

Mayor dificultad debi encontrarse en el soldeo de la plata por percusin, ya que necesita
calentarse hasta 500C y trabajarla sobre un yunque para conseguir la unin. Los objetos
encontrados de plata, soldados por esta tcnica, se sitan en los siglos IV-V a. de C.

Con toda seguridad el cobre se resisti a ser unido directamente por martillado, posiblemente
incluso en caliente, debido a las caractersticas del xido que cubre su superficie y sus aleaciones
se resistieron a esta unin, adems por su fragilidad.

El soldeo fuerte se utiliz desde tiempos muy tempranos. Consiste ste en la unin de las piezas
por medio de una aleacin con un punto de fusin inferior al de aquellas. A juzgar por los
objetos llegados hasta nosotros los orfebres sumerios del 2.700 a. de C. eran capaces de llevar a
cabo esta clase de soldaduras. Parece ser que tambin los egipcios utilizaron este proceso para
unir con plata fundida los tubos de cobre de la tumba de Herpheres.

Es sorprendente la tcnica y maestra empleada en la construccin de un cuenco etrusco de oro


procedente de Proeneste 700 a. de C., de aproximadamente 100 cm. de dimetro y 8 de
profundidad y decorado con ms de 137.000 esferillas de oro, de hasta 0,1 mm.de dimetro. El
soldeo de stas se consigui pintando la base de oro con una mezcla de cola de pescado, una sal
de cobre y un poco de agua. Los corpsculos se ordenan mientras la cola est todava hmeda,
se limpian de la mezcla las zonas lisas de la base y se somete la pieza a elevadas temperaturas.
Con el calor la sal se descompone y se convierte en xido de cobre y la cola se carboniza. El
carbono reduce al xido de cobre a cobre, que en contacto con el oro y a temperatura elevada
forma rpidamente una aleacin oro y cobre que funde a la temperatura de trabajo y produce la
unin de las dos superficies.

El secreto de esta tcnica, utilizada ya por los sumerios, los egipcios de la XII dinasta y, ms
adelante, por los etruscos, se perdi y tuvo que esperar hasta el ao 1933 de nuestra Era para
ser redescubierta y, por cierto, patentada en Inglaterra. Probablemente, estas tcnicas tan
especficas y depuradas fueron practicadas por grupos relativamente reducidos, que
desaparecieron con los Imperios.

El soldeo del hierro y del acero por forja no tuvo ms limitacin que la temperatura que es
necesario alcanzar, por encima de 1.000C, para que adquiera el estado pastoso. Una vez en
este estado se ponen en contacto las superficies a unir y se golpean, los golpes expulsan el xido
de la unin y se produce el contacto ntimo de los cristales limpios de ambas caras, que as se
entrelazan.

Existen evidencias de que el hombre sold el hierro por forja desde los primeros tiempos de la
Edad de Hierro y ste fue uno de los procedimientos que utilizaron los romanos para fabricar sus
espadas. Varias piezas cilndricas y alambres eran entrelazados juntos y despus calentados y

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forjados, a veces se plegaban, de nuevo, sobre s mismas y se repeta el proceso de forja en


caliente.

No est claro que las armas fabricadas de esta forma fueran mejores que las hechas por forja
directa de un ncleo de hierro dulce y posteriormente cementadas, pero bien pulidas revelaban
una estructura que constitua en s misma un bello adorno, a la vez que la muestra de la maestra
del artesano que las haba forjado.

En la alta Edad Media, los Vikingos tambin fabricaban sus espadas mediante soldeo por forja de
bandas de hierro que previamente eran carburizadas. De esta forma obtenan una distribucin
ms homognea del carbono que por cementacin.

En el siglo VII los rabes introdujeron en la fabricacin de las espadas la tcnica del
"damasquinado". A travs de Damasco se importaba de la India un tipo de acero moldeado, con
posterioridad denominado "wootz", que contena generalmente un porcentaje medio de
carbono muy elevado, en torno a 1,6%. Lingotes pequeos de este acero se transforman en
bandas por forja, las cuales experimentaban durante el proceso una descarburacin superficial.
Con posterioridad, stas se soldaban por forja a temperatura relativamente baja, del orden de
700C, dando como resultado una estructura heterognea formada por bandas alternadas ricas
y pobres en carbono respectivamente, que se comportaba mejor que la obtenida por otras
tcnicas.

Durante la Edad Media tambin se fabricaron otras armas por soldeo, las armaduras,
especialmente las de cadenas y los caones, o se moldeaban en bronce o se construan soldando
numerosas bandas de hierro.

La relativa importancia adquirida por el soldeo como tcnica de fabricacin durante la Edad
Media se debi al alto costo del acero y al hecho de que los lingotes de hierro obtenidos eran de
tamao relativamente pequeo.

La escasez del material fue disminuyendo y el tamao de los lingotes en aumento, a medida que
en los siglos XII y XIII se introdujo la utilizacin de la energa hidrulica y en siglo XV se invent el
alto horno. Este perfeccionamiento de las tcnicas de fabricacin provoc que decayera al final
de la Edad Media la importancia relativa del soldeo en la elaboracin de los metales.

El desarrollo posterior alent esta tendencia. El soldeo por forja se adapta mal a la unin de los
bordes de grandes planchas, adems, las piezas a unir deban de tener un tamao que las
permitiera caber en el hogar de la forja y ser manipuladas con relativa facilidad. El remachado y
roblonado lo fueron sustituyendo paulatinamente y pas a ser una parte esencial en el arte del
herrero pero dej de serlo en la tecnologa de los metales.

No volvi a recuperar el soldeo su importancia hasta que en las postrimeras del siglo XIX y
principios del XX se hizo posible el soldeo por fusin, al disponerse industrialmente de fuentes

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calorficas suficientemente intensas como para producir una fusin localizada de los bordes a
unir. De esta forma nace el soldeo oxiacetilnico, por arco elctrico y por resistencia.

El soldeo por llama se desarroll cuando fue posible el abastecimiento a escala industrial de
oxgeno, hidrgeno y acetileno a precios accesibles, se inventaron los sopletes adecuados y se
desarrollaron las tcnicas de almacenamiento de dichos gases. En el ao 1916 el soldeo
oxiacetilnico era ya un proceso completamente desarrollado, capaz de producir soldaduras por
fusin de calidad en chapas finas de acero, aluminio y cobre desoxidado, existiendo slo ligeras
diferencias con los procesos utilizados en la actualidad.

El soldeo por arco con electrodo consumible, el proceso ms importante de soldeo por fusin, es
mucho ms complejo que los otros, por esta razn su desarrollo fue tambin mucho ms lento.

El arco elctrico fue descubierto por Sir Humphrey Davy en 1.801 y presentado en el Royal
Institute de Inglaterra en 1.808. El descubrimiento permaneci durante muchos aos como una
mera curiosidad cientfica, hasta tal punto que el propio Davy no aplic el trmino "arco" al
fenmeno hasta veinte aos despus.

Probablemente el primer intento serio para usar el arco elctrico como fuente calorfica para el
soldeo lo realiz A. de Meritens para tratar de unir las placas de plomo de una batera. Conect
las placas al polo positivo de la fuente de corriente y una varilla cilndrica de carbono al negativo,
controlando la distancia entre ellos. El calor liberado, a pesar de las prdidas, fue suficiente para
producir la unin de las placas.

En 1.885, N. de Benardos y S. Olszewsky, basndose en los experimentos de DeMeritens,


patentaron un proceso de soldeo que emplea electrodos de carbono. El proceso era
bsicamente el de DeMeritens, a excepcin de que en este caso el electrodo de carbono se
sostena por medio de una pinza aislante que facilitaba la operacin.

Entre los aos 1.887 y 1.892, se utiliz de forma limitada este proceso en la fabricacin de
tanques, muebles metlicos de jardn, tuberas y locomotoras de ferrocarril. No obstante, su
aceptacin fue muy lenta porque produca uniones duras y frgiles al introducir partculas de
carbono en el cordn.

En 1.889, N.G. Slavianoff en Rusia y C. Coffin en U.S.A. patentaron dos procesos de soldeo
similares, en donde el electrodo de carbono se reemplazaba por una varilla metlica. El arco se
estableca entre la pieza y la varilla, sta se funda gradualmente y el metal fundido se
incorporaba a la unin. Coffin lleg a ser presidente de la General Electric Company.

El proceso desarrollado simultneamente por Slavianoff y Coffin represent un gran paso hacia
adelante, el electrodo suministraba no solamente el calor necesario para la fusin sino tambin
el metal necesario para rellenar la unin. A pesar de ello, la aplicacin comercial del proceso en
los aos siguientes fue lenta por no haber disponibles electrodos de suficiente calidad.

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Los primeros electrodos utilizados fueron alambres desnudos de hierro noruego o sueco que
producan soldaduras dbiles y frgiles. El arco, a menudo, sobrecalentaba el metal de
aportacin y se fragilizaba el cordn de soldadura por reaccin con el aire. Para evitar estas
dificultades se desarrollaron electrodos ligeramente recubiertos con diferentes materiales
orgnicos e inorgnicos, no obstante, estos estuvieron dirigidos ms a estabilizar el arco que a
conseguir la proteccin y purificacin del cordn. No fue hasta 1.912 que Strohmenger patent
en U.S.A. un electrodo fuertemente recubierto, capaz de producir a escala industrial soldaduras
con buenas propiedades mecnicas. Estos primeros electrodos recubiertos fueron aceptados
lentamente por su costo elevado a causa de que el proceso de recubrimiento supona
operaciones costosas en las que se utilizaban asbestos, alambres finos de aluminio y otros
materiales.

En estos primeros tiempos, el soldeo por arco se utiliz fundamentalmente en la reparacin de


piezas desgastadas o daadas. No fue hasta la Primera Guerra Mundial que empez a ser
aceptada como tcnica de unin en la construccin.

En la misma etapa, experiment un gran desarrollo el soldeo por resistencia debido, en gran
medida, a que no planteaba problemas metalrgicos tan graves como el soldeo por arco. En
1.920 ya estaban plenamente establecidos el soldeo por puntos, utilizado para unir chapas finas
solapadas, y el soldeo a tope, empleado en la fabricacin de los eslabones de cadenas y para la
unin de secciones de barras. El desarrollo posterior de este proceso estuvo dirigido al
perfeccionamiento de las mquinas para mejorar el control de los tiempos e intensidades y en su
automatismo y robotizacin.

En los aos posteriores a la primera gran guerra no aumentaron apreciablemente las


aplicaciones del soldeo por arco. En 1.919, fueron patentados unos electrodos recubiertos de
papel que ofrecan la ventaja de no producir escoria.

A partir de 1.930 las aplicaciones del soldeo por arco crecieron rpidamente. En este ao se
construye en Carolina del Sur un barco mercante totalmente soldado que fue el precursor de los
miles de barcos soldados construidos durante la Segunda Guerra Mundial. En la misma poca los
alemanes construyen los acorazados de bolsillo utilizando el soldeo por arco, tres de los cuales
fueron botados entre los aos 1.931 y 1.934.

Sobre 1.935 se introduce el empleo de la corriente alterna, que frente a las ventajas que ofreca
presentaba el inconveniente de producir un arco inestable, problema que se solucion
desarrollando recubrimientos que se ionizan con mayor facilidad.

Fue, tambin, durante esta dcada cuando se generaliz el uso del acero inoxidable. Estos
materiales eran difciles de soldar porque el hidrgeno procedente del recubrimiento produca
porosidad. Hubieron de ser desarrollados, para tal fin, electrodos con recubrimientos de bajo
contenido en hidrgeno. Al principio de los aos cuarenta se descubri que estos electrodos
producan soldaduras de muy buena calidad y los recubrimientos de los electrodos de aceros
inoxidables se incorporaron a los electrodos de aceros de baja aleacin.
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Durante la dcada de los treinta se llevaron a cabo numerosos intentos para mecanizar el soldeo
por arco. Los primeros consistieron en utilizar como electrodo una varilla desnuda que se
alimentaba continuamente, la proteccin malamente se consegua por medio de una fina capa
de fundente que se "pintaba" sobre la pieza. En 1.932, se empez a utilizar como proteccin un
fundente granulado que se depositaba progresivamente por delante del electrodo. El calor del
arco funda y descompona el fundente produciendo la escoria y atmsfera protectora.

El uso del fundente granular y varilla continua como electrodo dio lugar en 1.935 al nacimiento
del proceso denominado "arco sumergido", cuyas principales aplicaciones fueron en
construccin naval y fabricacin de tubera.

Ni el soldeo con electrodo revestido ni por arco sumergido fueron procesos tiles para soldar
metales muy reactivos como el aluminio y magnesio. La solucin vino, al final de los aos treinta,
con el empleo de los gases inertes como medio de proteccin. El primer proceso con proteccin
gaseosa emple un electrodo no consumible de tungsteno y helio como gas de proteccin,
recibi la denominacin de TIG (Tungsten Inert Gas). Inicialmente se utiliz corriente continua
con el electrodo conectado al polo positivo. No obstante, este sistema produca un
sobrecalentamiento del electrodo y transferencia de partculas de tungsteno al cordn. El
cambio de polaridad solvent el problema y permiti sin dificultad el soldeo de materiales como
los aceros inoxidables. El proceso todava se mejor cuando se introdujo el uso de corriente
alterna, a la que se superpone una corriente de alta frecuencia y voltaje para mejorar la
estabilidad del arco.

El TIG, que resolvi el problema del soldeo de los metales muy reactivos, no se revel til a la
hora de soldar secciones gruesas o aleaciones altamente conductoras del calor. Para salvar este
inconveniente, en 1.948, el electrodo de tungsteno se sustituy por una varilla continua
consumible, dando lugar a un nuevo proceso de soldeo por arco que se denomin MIG (Metal
Inert Gas).

El elevado precio de los gases de proteccin, argn y helio, hizo que para el soldeo del acero
stos se sustituyeran por una mezcla ms econmica formada por el gas inerte, oxgeno y
anhdrido carbnico, el cual se descompone y reacciona durante la soldadura produciendo arcos
ms estables y ms energticos. Este nuevo proceso recibi el nombre de MAG (Metal Active
Gas) y por su bajo costo fue rpidamente adoptado en la industria del automvil y en todas
aquellas en las que las exigencias de calidad no fueran excesivamente crticas.

El soldeo con electrodo revestido no pudo, en principio, ser mecanizado debido a que el
electrodo no poda enrollarse en una bobina para ser alimentado continuamente, su
recubrimiento se agrietaba y desprenda. El problema se resolvi en 1.958 cuando la Lincoln
Electric desarroll el "alambre tubular". Consiste este electrodo en una varilla metlica hueca en
cuyo ncleo se aloja el fundente, que ofrece la ventaja de ser fcilmente enrollable en una
bobina y usada en equipos con alimentacin automtica. Este tipo de electrodo es utilizable con
y sin gas de proteccin, as como en los procesos MIG o MAG.

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A partir de los aos sesenta los procesos alcanzaron un alto nivel de desarrollo y las
investigaciones se dirigieron hacia mayores automatizaciones, robotizaciones y al control de la
calidad por medio de los ensayos no destructivos, particularmente ultrasonidos, radiografas,
lquidos penetrantes y partculas magnticas.

En los ltimos aos se han desarrollado procesos de soldeo de alta energa, como son el soldeo
por "haz de electrones" y "lser". Aunque estos procesos son capaces de producir soldaduras
que antes no eran posibles, sus aplicaciones quedan limitadas a campos especficos.

Paralelamente a los avances conseguidos en la tecnologa de los procesos de unin se fue


profundizando en el conocimiento de los procesos fsicos y metalrgicos implicados en el soldeo.
El soldeo por fusin, y especialmente el efectuado por arco elctrico con electrodo revestido,
gener un gran nmero de problemas metalrgicos. Sobre el ao 1.930 se conocieron los
requisitos bsicos necesarios en la fabricacin del acero para poder obtener con l soldaduras de
calidad, en particular la desoxidacin, los contenidos bajos de azufre y fsforo y una proporcin
adecuada de manganeso-azufre. Esta circunstancia fue, indudablemente, uno de los factores
que permiti la aplicacin del soldeo a la fabricacin de grandes estructuras de acero.

Durante la Segunda Guerra Mundial se comprob que el hidrgeno disuelto en el cordn de


soldadura era una de las causas de agrietamiento en fro de las uniones soldadas de aceros de
baja aleacin. Las investigaciones en esta lnea, unidas al desarrollo de electrodos de bajo
contenido en hidrgeno, hicieron posible el soldeo de estos aceros.

Las roturas espectaculares producidas en los barcos soldados durante la Segunda Guerra
Mundial, especialmente en la serie Liberty, en donde sobre un total de cerca de 5.000 barcos
construidos, 1.289 presentaron roturas importantes y muchos de ellos se rompieron
completamente en dos mitades, condujeron a profundas investigaciones sobre la rotura frgil y,
aunque el conocimiento de este problema an no se ha completado, existe, en la actualidad, la
suficiente informacin para su control efectivo.

Estas y otras investigaciones constituyen un slido bloque de conocimientos que dio lugar a la
"Metalurgia de la Soldadura", cuyo dominio es hoy imprescindible para todo aquel que se
relacione con el desarrollo y uso industrial de los metales y sus aleaciones.

En la actualidad, los desarrollos tecnolgicos se centran en la aplicacin de la microelectrnica y


de la informtica, para un mejor control del arco y de los parmetros de soldeo. Ms que la
aparicin de nuevos procesos, se est consiguiendo la ampliacin del campo de aplicacin de los
ya existentes a nuevos materiales no metlicos y a aleaciones metlicas hasta ahora difcilmente
soldables, sin olvidar la mecanizacin, automatizacin, robotizacin y control de los procesos
mediante ensayos no destructivos y registro de los parmetros en tiempo real.

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2. CLASIFICACIN DE LOS PROCESOS DE SOLDEO

No resulta fcil hacer una clasificacin sistemtica de todos los procesos de soldeo a causa de
que actualmente pasan del centenar y, adems, son varios los criterios bajo los cuales pueden
ser ordenados:

Por tipos de fuente de energa: arco elctrico, corriente elctrica, efecto Joule, energa
mecnica, energa qumica, energa radiante, etc.

Por los procesos fsicos de unin: fusin, en estado slido, interaccin slido - lquido.

Por los medios de proteccin: fundentes, gases inertes, gases activos, vaco.

Se aade a esta multiplicidad de enfoques la dificultad de que ninguna es totalmente definitiva,


son muchos los procesos en que se superponen dos o ms de estos parmetros. Algunos utilizan
dos tipos de energas diferentes, por ejemplo, elctrica y mecnica, y otros dos tipos de
proteccin, gas y fundente.

2.1. Clasificacin segn la norma UNE EN ISO 4063: 2011.

La Norma Internacional UNE EN ISO 4063 - 2011: Soldeo y tcnicas conexas. Nomenclatura de
procesos y nmeros de referencia identifica los procesos de soldeo y sus variantes mediante
una codificacin numrica que consta de tres dgitos como mximo.

El primer dgito indica el grupo principal en el que se clasifica el proceso de soldeo. La norma
establece los siguientes grupos principales:

1 Soldeo por arco.

2 Soldeo por resistencia.

3 Soldeo por llama.

4 Soldeo por presin.

Grupo principal
5 Soldeo por haz de alta energa.

7Otros procesos de soldeo.

8Corte y resanado.

9 Soldeo fuerte, soldeo blando y cobresoldeo.

Figura 1. Clasificacin de los procesos segn EN ISO 4063. Grupos principales.


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El segundo dgito indica, dentro de cada grupo principal, las distintas familias o procesos. Por
ejemplo, dentro del grupo principal 1, se distinguen, entre otras, las siguientes familias:

11 Sin proteccin gaseosa y electrodo de aporte.

12Soldeo por arco sumergido.


Grupo
principal 1
13Proteccin gaseosa y electrodo de aporte.
Soldeo por
arco
14 Proteccin gaseosa y electrodo no consumible de W.

15 Soldeo por arco plasma

Figura 2. Clasificacin de los procesos segn EN ISO 4063. Procesos por arco.

Finalmente, un tercer dgito permite diferenciar entre las distintas variantes de una misma
familia. Por ejemplo, el grupo 14 representa el proceso TIG, del que posteriormente se
distinguen diversas variantes: por ejemplo, 141, para el soldeo TIG convencional, 142, para el
soldeo TIG sin material de aporte, 143, para el soldeo TIG con alambre tubular, etc.

La codificacin de tres dgitos puede completarse con otros smbolos adicionales. La norma
establece tres casos concretos:

Para los procesos semiautomticos, se pueden distinguir cuatro tipos de transferencia


de masa: cortocircuito, que se designa con la letra D, globular, G, spray, S y pulsado, P.
De esta forma se podra designar un proceso como UNE EN ISO 4063 131-D.

Para procesos que emplean varios electrodos, se puede aadir un dgito adicional con el
nmero de electrodos. Por ejemplo, UNE EN ISO 4063 121-3, indicara soldeo por arco
sumergido con tres alambres electrodos.

Para procesos especiales, de este modo, se distinguen los trminos C, alambre fro y H,
alambre caliente. Por ejemplo UNE EN ISO 4063 121-H.

En el anexo A se proporciona un listado de los procesos definidos en la norma UNE EN ISO 4063:
2011.

2.2. Clasificacin segn la American Welding Society, AWS.

La clasificacin de los procesos de soldeo aparece recogida en la norma AWS A3.0: 2010. Esta
clasificacin se realiza en etapas consecutivas utilizando en cada una de ellas diferentes factores
definitorios.

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En primer lugar, se distinguen dos grandes grupos: procesos de unin y procesos afines (corte y
proyeccin trmica).

Los procesos de unin se clasifican en tres grupos atendiendo al mtodo de unin: unin
adhesiva, unin mecnica o unin soldada. Posteriormente, las uniones soldadas se clasifican en
tres categoras segn el proceso de unin:

Soldeo por fusin, donde la unin se consigue por la interaccin entre el metal base y de
aportacin, ambos en fase lquida.

Soldeo en estado slido, donde La unin se consigue por interaccin entre las partes a
unir en estado slido. No existe fusin de los materiales base. La unin se consigue por
un proceso de forja en estado pastoso.

Soldeo fuerte y blando, donde la unin se consigue por interaccin entre el metal base
en fase slida y el metal de aportacin fundido. La diferencia entre soldeo fuerte y
blando radica en que en el primero se utilizan materiales de aportacin con puntos de
fusin superiores a 450 C, mientras en el segundo, stos son inferiores.

La figura 3 muestra la anterior clasificacin:

Figura 3. Clasificacin de los procesos de unin segn AWS A3.0.

Para cada categora del proceso, se van subdividiendo los procesos aplicando los siguientes
criterios de clasificacin de forma consecutiva:

Tipo de energa, distinguindose entre elctrica, mecnica o qumica.

Fuente de energa, por arco, resistencia, radiacin, contacto con llama,

Presencia de esfuerzo mecnico, si existe o no.


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Tipo de proteccin, mediante fundente, vaco, gas, etc.

Aplicando los anteriores criterios, se obtienen las clasificaciones que se presentan en la figura 4,
figura 5 y figura 6.

Figura 4. Clasificacin de los procesos de unin por fusin segn AWS A3.0.

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Figura 5. Clasificacin de los procesos de unin en estado slido segn AWS A3.0.

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Figura 6. Clasificacin de los procesos de unin mediante soldeo blando y fuerte segn AWS A3.0.

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3. REPRESENTACIN ESQUEMTICA DE LOS


PRINCIPALES PROCESOS DE SOLDEO

En este apartado se realiza una representacin de los principales procesos de soldeo empleados
en la realidad industrial de las empresas. Se busca con ello que el alumno sea capaz de distinguir
los distintos procesos y que tenga una primera toma de contacto con los mismos. En
consecuencia, la presentacin no pretende ser exhaustiva ni precisa.

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SOLDEO OXIGAS

EQUIPO:

Cilindros de Oxgeno y de Gas Combustible,

Vlvulas, mangueras, manorreductores, sopletes.


CARACTERSTICAS: CONSUMIBLES:

Proceso manual. Oxgeno

Tasa de deposicin: 0,2 a 1 kg/h Gas combustible

Espesores de soldadura: 0,5 a 3 mm Varilla

Posiciones: Todas Fundentes

Tipos de uniones: Todas

Dilucin: De 2 a 20%
APLICACIONES TPICAS:

Soldeo de tubos de pequeo dimetro y espesor.

Soldeo de revestimientos resistentes a la abrasin.


VENTAJAS: LIMITACIONES:

Bajo coste Requiere habilidad del soldador

Porttil; Tasa de deposicin baja

No necesita energa elctrica; Sobrecalentamiento

Control de la Operacin.
SEGURIDAD:

Riesgo de explosin de los cilindros de gases

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SOLDEO CON ELECTRODO REVESTIDOS

EQUIPO:

Rectificador, transformador, inversor, cables, pinza portaelectrodos,


CARACTERSTICAS: CONSUMIBLES:

Proceso manual. Electrodos de 1 a 6 mm de

Tasa de deposicin: 1 a 5 kg/h Revestimientos de 1 a 5 mm de espesor.

Espesores de soldadura: > 2 mm Gran variedad de aportaciones, segn


material base.
Posiciones: Todas.

Tipos de uniones: Todas

Dilucin: De 10 a 30 %

Rango de intensidades: 75 a 300 A


APLICACIONES TPICAS:

Soldeo de la mayora de los metales y aleaciones utilizadas en calderera, tuberas,


estructuras y recubrimientos.
VENTAJAS: LIMITACIONES:

Bajo costo. Lento: baja tasa de deposicin y


necesidad de retirada de la escoria.
Verstil
Requiere habilidad manual del soldador.
Apto en posiciones de difcil acceso.
SEGURIDAD:

El arco elctrico emite radiaciones visibles y ultravioletas. Riesgo de sacudidas elctricas,


quemaduras y proyecciones. Gases (atmsfera protectora).

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SOLDEO POR ARCO SUMERGIDO

EQUIPO:

Generador, transformador, rectificador.

Silo de fundente Aspirador.

Cabezal de soldeo: formado por panel, alimentacin de alambre y alimentacin


elctrica.
CARACTERSTICAS: CONSUMIBLES:

Proceso mecanizado o automtico. Alambre.

Tasa de deposicin: Fleje.


- Alambre = 6 a 15 kg/h Fundente.
- Fleje = 8 a 20 kg/h

Espesores de soldadura: > 5 mm

Posiciones: Plana y horizontal

Tipos de unin: a tope y en ngulo

Dilucin:

- Alambre = 50 a 80%
- Fleje = 5 a 20%

Rango de intensidades: 350 - 2000 A.

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SOLDEO POR ARCO SUMERGIDO - 2


APLICACIONES TPICAS:

Soldeo de los aceros al carbono y de baja aleacin en la fabricacin de recipientes a


presin, tubos con soldadura y tanques de almacenamiento.

Revestimientos resistentes a la abrasin, erosin y corrosin.


VENTAJAS: LIMITACIONES:

Tasa de deposicin elevada. Requiere ajuste preciso de las piezas.

Buena terminacin. Limitado a las posiciones plana y


horizontal.
Soldaduras con buen grado de
compacidad. La tenacidad de la soldadura puede ser
baja.
SEGURIDAD:

Pocos problemas. El arco est protegido por el fundente.

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SOLDEO TIG

EQUIPO:

Rectificador, generador, transformador, pistola. Cilindros de gases. Equipos de


desplazamiento automtico.
CARACTERSTICAS: CONSUMIBLES:

Proceso manual, automtico. Varillas

Tasa de deposicin: 0,2 a 1,3 kg/h Gases

Espesores de soldadura: 0,1 a 50 mm Electrodos de volframio (tungsteno)

Posiciones: Todas

Tipos de unin: Todas

Dilucin:
- Con aportacin = 2 a 20%

- Sin aportacin = 100%

Rango de intensidad: 10 a 400 A


APLICACIONES TPICAS:

Soldeo de la 1 pasada de tuberas de aceros aleados, aceros inoxidables y aleaciones de


nquel.

Soldeo de equipos de Al, Ti y aleaciones de Ni.

Soldeo de tubos a placa de los intercambiadores de calor.

Soldeo interno de reactores de urea en acero inoxidable y Ti.

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SOLDEO TIG - 2
VENTAJAS: LIMITACIONES:

Produce soldaduras de mejor calidad. Baja tasa de deposicin.

Requiere soldadores muy bien


entrenados.
SEGURIDAD:

Emisin intensa de radiacin ultra-violeta.

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SOLDEO MIG/MAG

EQUIPO:

Rectificador, generador, transformador, pistola, cilindro de gas, unidad de alimentacin


de alambre, unidad de desplazamiento (automtico).
CARACTERSTICAS: CONSUMIBLES:

Proceso semiautomtico o Alambre:


automtico.
- Macizo: 0,5 a 1,6 mm.
Tasa de deposicin: 1 a 15 kg/h - Tubular: 2 mm.
Espesores de soldadura: Gases:
- Cortocircuito 0,5 mm - Argn.
- Spray 6 mm - Helio.
Posiciones: Todas - CO2.
Tipos de uniones: Todas - Mezclas: Ar + CO2.
Dilucin: 10 a 30%

Rango de intensidad: 60 a 500 A


APLICACIONES TPICAS:

Soldeo tuberas y partes internas de recipientes a presin.

Soldeo de estructuras metlicas.

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SOLDEO MIG/MAG - 2
VENTAJAS: LIMITACIONES:

Alta tasa de deposicin. Limitado a la posicin plana, excepto en


la transferencia por cortocircuito o por
Pocas operaciones de terminacin; no
arco pulsado.
necesita retirada de escoria.
Riesgo de que ocurra falta de fusin.
Bajo contenido de hidrgeno
combinado con alta energa.
SEGURIDAD:

Gran emisin de radiacin ultra-violeta y proyecciones metlicas.

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SOLDEO POR ELECTROESCORIA

EQUIPO:

Rectificador, generador, transformador, pistola, cilindro de gas, unidad de alimentacin


de alambre, unidad de desplazamiento (automtico).
CARACTERSTICAS: CONSUMIBLES:

Proceso automtico. Alambres (1 ms)

Espesores de soldadura: > 20 mm Fundente


(tcnicamente viable)
Toberas.
Posiciones: Vertical

Tipos de uniones:

- A tope

- En ngulo

Dilucin: 50 a 60%

Rango de intensidades: 450 a 1500 A


APLICACIONES TPICAS:

Soldeo de uniones longitudinales de reactores de gran espesor de acero al carbono o de


acero de baja aleacin.
VENTAJAS: LIMITACIONES:

Ejecucin rpida de juntas en chapas Limitada a la posicin vertical.


gruesas.
Requiere tratamiento trmico de
No necesita preparacin de bordes. normalizacin debido al exceso de calor.
SEGURIDAD:

Riesgo de derramamiento del metal lquido.

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SOLDEO POR ELECTROGAS

EQUIPO:

Generador, transformador, rectificador, normalmente CC, pistola de soldeo, cilindros de


gas, unidad de alimentacin de alambre.

Unidad de desplazamiento.
CARACTERSTICAS: CONSUMIBLES:

Proceso automtico. Alambres (1 ms)

Tasa de deposicin: 10 kg/h Gases.

Espesores de soldadura: 10 a 100 mm

Posiciones: Vertical

Tipos de uniones: A tope

En ngulo

Dilucin: 10 a 30%
APLICACIONES TPICAS:

Soldeo de uniones verticales de tanques de almacenamiento.

Soldaduras verticales en unin de bloques en construccin naval.


VENTAJAS: LIMITACIONES:

Tasa de deposicin elevada (en 15 a Limitado a la posicin vertical.


20 min. se sueldan las uniones
Baja tenacidad de la soldadura (grano
verticales de un tanque).
grueso).
Permite la soldadura de chafln en V.
SEGURIDAD:

Gran emisin de radiacin ultra-violeta y proyecciones metlicas.

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OXICORTE

EQUIPO:

Cilindros de gases. Vlvulas y manorreductores. Sopletes.


CARACTERSTICAS: CONSUMIBLES:

Proceso manual o automtico. Oxgeno

Velocidad de corte: 10 a 30 m/h Gas combustible.

Espesor de corte: 1 a 360 mm

Posiciones: Todas
APLICACIONES TPICAS:

Corte y achaflanado de chapas de acero al carbono y de baja aleacin.

Tubos.
VENTAJAS: LIMITACIONES:

Bajo costo Limitados a los aceros al carbono y de


baja aleacin.
Porttiles.
Distorsiones de la pieza.
SEGURIDAD:

Quemado acelerado debido al enriquecimiento de O2 en la atmsfera.

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CORTE CON ARCO-AIRE

EQUIPO:

Rectificador, generador, alimentador de aire comprimido.

Porta electrodo especial para chorro de aire.


CARACTERSTICAS: CONSUMIBLES:

Proceso manual o automtico. Electrodo de carbn revestido de cobre.

Espesor de corte: hasta 50 mm

Posiciones: Todas

Rango de intensidades: 80 a 1600 A


APLICACIONES TPICAS:

Resanado de soldaduras a tope en tanques y recipientes a presin de aceros al carbono


y aceros de baja aleacin.

Retirada del revestimiento de acero inoxidable en chapas plaqueadas.


VENTAJAS: LIMITACIONES:

Corte rpido. Corte impreciso.

Emplea los mismos equipos de soldeo Riesgo de contaminaciones (Cu del


que con electrodo revestido. electrodo/lquido expulsado por el aire
rico en carbono).

La operacin requiere limpieza a


continuacin.
SEGURIDAD:

Emisin de radiaciones visibles y ultravioleta.

Proyecciones a alta temperatura.

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CORTE CON ARCO PLASMA

EQUIPO:

Fuente de energa. Agua de refrigeracin. Cilindros de gases. Sopletes.


CARACTERSTICAS: CONSUMIBLES:

Proceso manual o automtico. Nitrgeno

Velocidad de corte: 10 a 450 m/h Oxgeno.

Espesor de corte: 6 a 150 mm

Rango de intensidades: 70 a 1000 A


APLICACIONES TPICAS:

Corte de aceros al carbono, aceros inoxidables y aluminio.


VENTAJAS: LIMITACIONES:

Corta aceros inoxidables y aluminio Corte impreciso.


SEGURIDAD:

Prevencin contra: brillo del arco, salpicaduras, humos.

4. CRITERIOS DE SELECCIN DEL PROCESO DE SOLDEO

Hoy en da existe una gran cantidad de tcnicas de unin y el problema no es como llevar a cabo
las uniones, sino seleccionar la ms adecuada para cada tipo de trabajo. Cada proceso tiene sus
propios atributos y deben ser valorados diferentes aspectos tales como resistencia, facilidad de
fabricacin, coste, resistencia a la corrosin y aspecto, antes de tomar la decisin final en
funcin de las aplicaciones especficas de cada producto.

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El proyectista de un puente, por ejemplo, deber tener en cuenta que las uniones estarn
sometidas a cargas variables debidas al paso de los vehculos. Tambin pensar en un sistema de
unin que sea lo ms rpido y fcil posible. El hecho de que algunas uniones tengan que llevarse
a cabo en obra puede ser un factor limitativo. Por ello, aunque el soldeo en ngulo y a tope se
emplee en gran extensin para la fabricacin de vigas, puede especificar que ciertas uniones
crticas de obra sean remachadas, con el nimo de un buen control de calidad y facilidad de
trabajo en situaciones difciles.

Figura 7. Viga soldada en ngulo con uniones del alma remachadas

Por el contrario, el fabricante de vehculos se esforzar en la bsqueda de tcnicas de unin que


puedan ser introducidas en las lneas de fabricacin en serie, en las que se combinen la
velocidad con la reproducibilidad y fiabilidad.

La seleccin de un proceso de soldeo requiere un conocimiento previo de todos ellos y de sus


caractersticas y condicionamientos operativos. Con frecuencia pueden utilizarse varios procesos
para un determinado trabajo. El problema radica en seleccionar el ms conveniente en funcin
de su operatividad y costo. No obstante, estos dos factores pueden no ser totalmente
compatibles y forzar una solucin de compromiso. La eleccin debe de llevarse a cabo teniendo
en cuenta las siguientes consideraciones:

El material o materiales a unir y su soldabilidad.

Tamao y complejidad de la soldadura.

Aplicaciones.

Lugar de fabricacin: taller o campo.

Estimacin de costos.

Capacitacin de los soldadores.

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4.1. Propiedades del Material Base.

La naturaleza, estado de tratamiento y forma de los materiales a ser soldados condicionan la


eleccin del proceso pues ste puede modificar, en funcin de sus caractersticas y de aquellos
efectos metalrgicos y mecnicos que potencialmente pueda llegar a generar, las propiedades
fsicas y mecnicas del material y su composicin qumica.

4.1.1. Propiedades fsicas

Generalmente, la soldabilidad es inversamente proporcional a la conductividad elctrica y


trmica del material. Si la conductividad elctrica es elevada no pueden ser utilizados procesos
que aprovechan la resistencia elctrica del material para generar calor (efecto Joule), por
ejemplo, la soldadura por resistencia elctrica por puntos (RSW). Si la conductividad trmica del
material es alta deben de utilizarse precalentamientos ms severos y procesos con un aporte
energtico ms elevado.

Tiene tambin una influencia significativa el coeficiente de dilatacin trmica. Cuanto mayor es
su valor, mayores son las dilataciones y contracciones durante el soldeo y, en funcin de la
rigidez de las partes a unir, mayores sern las tensiones residuales generadas y las
deformaciones.

4.1.2. Propiedades mecnicas.

Los materiales se agrietan cuando son incapaces de soportar los esfuerzos a que estn
sometidos. Su capacidad a resistirlos est en funcin de su ductilidad, y la cuanta de aquellos
depende del proceso de soldeo utilizado. Los materiales que poseen durezas elevadas o lmites
elsticos altos son ms difciles de soldar.

La seleccin de un material se hace en funcin de las condiciones a las que va a estar sometido
en servicio. Si durante la fabricacin de la estructura o elemento del que va a formar parte se le
somete a un proceso de soldeo, generalmente traumtico en si mismo porque supone
calentamientos y enfriamientos muy rpidos, puede alterarse considerablemente su
microestructura y consecuentemente sus propiedades. Si adems, se aade material de
aportacin, normalmente de composicin qumica diferente al material base, nos encontramos
con dos zonas de caractersticas muy diferentes a las del material base. Una, la zona del material
base que estuvo sometida durante el soldeo a la temperatura necesaria, durante el tiempo
suficiente, como para experimentar transformaciones microestructurales, que recibe el nombre
de ZONA AFECTADA TERMICAMENTE (ZAT). La otra, el CORDON DE SOLDADURA, constituido por
el material de aportacin y la porcin del material base que se incorpora al bao de fusin y que,
salvo que se someta a un tratamiento trmico posterior, posee una estructura bruta de
solidificacin.

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Es fcil entrever que tanto el cordn de soldadura como la ZAT pueden llegar a presentar
propiedades tales como dureza, resistencia a la traccin, resiliencia, resistencia a la fluencia,
resistencia al desgaste, resistencia a la corrosin, etc., diferentes a las del material base.

La microestructura de la ZAT depende del tiempo que el material permaneci por encima de la
temperatura de transformacin y de la velocidad de enfriamiento, la del cordn de soldadura de
su velocidad de enfriamiento.

Los procesos con rendimientos trmicos bajos, como es la soldadura oxiacetilnica, necesitan
tiempos de soIdeo prolongados, que producen zonas afectadas trmicamente de considerable
anchura y tiempos elevados de permanencia a temperaturas por encima de la de
transformacin.

La velocidad de enfriamiento depende en gran medida del proceso usado. En general, los
procesos que aportan una gran cantidad de energa dan lugar a velocidades de enfriamiento
lentas. As, las velocidades ms lentas de enfriamiento se consiguen en las soldaduras por
electroescoria y oxiacetilnica. El arco sumergido produce velocidades de enfriamiento
intermedias entre estos y los procesos por arco con electrodos revestidos y con gas. Las
velocidades de enfriamiento ms elevadas se obtienen en las soldaduras por haz de electrones y
lser, procesos que producen volmenes de metal fundido pequeos comparados relativamente
con la superficie de las caras a ser unidas.

4.1.3. Composicin qumica.

Las temperaturas de liquidus, solidus y la separacin entre ambas dependen de la composicin


qumica y son un factor ms a considerar. Si el intervalo de solidificacin (la regin slido-lquido
del diagrama de fases) es grande, el tiempo de solidificacin se prolonga, permitiendo la
segregacin de los elementos de aIeacin e impurezas y dando lugar a que la ltima porcin de
lquido en solidificar lo haga a temperatura relativamente baja. Esta circunstancia conduce a que
exista todava una parte del cordn de soldadura en fase liquida cuando las tensiones debidas a
la contraccin trmica de las partes a unir sean ya considerables, pudiendo llegar a producirse
una separacin de stas y originarse un agrietamiento. En estos casos debe optarse por un
proceso de soldeo sin fusin o tratar de conseguir velocidades de solidificacin elevadas.

Algunas aleaciones contienen componentes de bajo punto de fusin que pueden llegar a
evaporarse a las temperaturas que es necesario alcanzar para fundir el material base. Por
ejemplo, durante el soldeo de los latones la vaporizacin de cinc puede dar lugar a la aparicin
de porosidad, adems de producir vapores txicos. Cuando las aleaciones de cobre poseen
elementos voltiles como el cinc, cadmio y fsforo los problemas pueden reducirse usando
procesos con velocidades elevadas de soldeo y materiales de aportacin con bajo contenido en
estos elementos. En otras ocasiones, se acude a procedimientos que no producen la fusin del
material base, como el soldeo fuerte.

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Los metales altamente reactivos, como el titanio, aluminio y circonio son difciles de soldar, pues
producen xidos refractarios que llegan a interrumpir el proceso de soldeo. En stos debe
optarse por procesos que utilicen como proteccin del bao una atmsfera inerte para evitar su
oxidacin. Adems, estos procesos ofrecen la ventaja de no utilizar fundentes cuyos residuos
pudieran dar lugar a fuentes potenciales de corrosin.

4.1.4. Efectos producidos por el proceso de soldeo.

La mayora de los procesos de unin requieren, en mayor o menor cuanta, el calentamiento del
material base, siendo ms elevado en aquellos que requieren la fusin de los mismos. Esta
circunstancia puede llegar a introducir cualquiera de los siguientes efectos:

Tensiones residuales: Fundamentalmente se generan por la contraccin del metal


lquido durante su solidificacin y posterior enfriamiento. Pueden afectar a la geometra
de la pieza y llegar a producir su agrietamiento.

Crecimiento de grano y/o recristalizacin en la ZAT.

Modificaciones estructurales en la ZAT, motivadas por las transformaciones de las fases


presentes.

Disolucin y precipitacin de partculas, o un aumento del tamao de las ya


precipitadas, producindose cambios en el tamao, morfologa y distribucin del
precipitado.

Disolucin de gases, que pueden dar lugar a porosidad, compuestos qumicos y


fragilidad, segn los casos.

Fusin parcial localizada en los lmites de grano, que provoca la fragilidad en caliente.

Todos estos efectos estn ntimamente relacionados con el proceso utilizado en funcin de las
caractersticas de la fuente trmica y del sistema de proteccin del bao empleado.

Los procesos que producen grandes cantidades de metal fundido inducen a la implantacin de
tensiones residuales mayores, mientras que aquellos que poseen un rendimiento trmico
pequeo y necesitan tiempos de soldeo relativamente largos pueden provocar el crecimiento de
grano y la modificacin de los precipitados presentes.

La contaminacin atmosfrica del metal fundido puede reducir considerablemente las


propiedades de la soldadura. El agua procedente de la humedad ambiente se descompone en
hidrgeno y oxgeno en el arco. El hidrgeno produce fragilidad en los aceros y aleaciones de
titanio, y porosidad en las aleaciones de aluminio y cobre. El oxigeno y nitrgeno producen
efectos perniciosos en la mayora de las aleaciones industriales dando lugar a porosidad e
inclusiones de xidos y nitruros. En los aceros inoxidables el nitrgeno favorece la formacin de
austenita, eliminando la ferrita delta que previene el riesgo de agrietamiento en caliente.

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La pureza del metal depositado depende del proceso de soldeo utilizado. Los cordones ms
limpios se obtienen en el soldeo por haz de electrones por llevarse a cabo en vaco. No obstante,
la gran mayora de los procesos por fusin utilizan como medios de proteccin gases o
fundentes. El soldeo por arco con gas y arco-plasma utilizan helio y argn como gases inertes
protectores. Cuando estos gases estn en buenas condiciones aslan perfectamente el metal
fundido.

En el soldeo con gas de los aceros se utilizan gases reactivos, que contienen entre 1% y 5% de
oxigeno y hasta 25% de dixido de carbono para mejorar la transferencia del metal de
aportacin, estabilizar el arco y abaratar costos. Los metales de aportacin usados en este caso
deben contener elementos desoxidantes (aluminio, titanio o circonio) para prevenir la porosidad
y la oxidacin de los elementos de aleacin presentes en el metal fundido.

Los procesos por arco con electrodos revestidos, arco sumergido, electroescoria e hilo tubular,
utilizan fundentes como agentes protectores. Son sustancias complejas que se descomponen y
se funden durante el soldeo produciendo una atmsfera gaseosa sobre el bao fundido y una
escoria lquida cuya densidad y punto de fusin son inferiores al metal lquido para permitir que
flote y permanezca lquida mientras el metal solidifica, protegindolo una vez se ha disipado la
atmsfera protectora creada. Adems, la escoria lquida reacciona con el metal fundido
modificando sus contenidos de oxgeno, nitrgeno, azufre, manganeso y otros elementos de
aleacin.

Los procesos que utilizan fundentes como elementos protectores necesitan que entre pasada y
pasada, y durante el soldeo, se extraiga la escoria solidificada para que sta no quede atrapada
entre cordones y disminuya las caractersticas de la unin soldada.

4.2. Tamao y Complejidad de la Soldadura.

Otro aspecto importante a tener en cuenta, a la hora de la eleccin del proceso, es el tamao y
complejidad de la soldadura a ejecutar. Son factores a considerar el espesor de las chapas o
piezas a unir, la posicin en que se ha de llevar a cabo la ejecucin de la soldadura, la longitud
del cordn y la preparacin de los bordes de la unin.

La unin de piezas de espesores elevados aconseja la utilizacin de procesos con alto aporte de
energa y gran penetracin, tales como arco sumergido, electroescoria o la soldadura por
termita. Inversamente, para espesores finos deben emplearse procesos con aporte de energa
bajo y fcilmente regulable, como son el de por arco con electrodo de volframio y el arco
plasma.

La posicin de la soldadura afecta severamente la seleccin del proceso. Por ejemplo, la


soldadura bajo techo no puede efectuarse con procesos que produzcan grandes volmenes de
metal fundido, como son arco sumergido y electroescoria, limitados por sus propios
condicionamientos a las posiciones plana o vertical, respectivamente, ni arco con electrodo
revestido empleando electrodos que no han sido diseados para esta posicin. Otros procesos,
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como la soldadura por friccin, exigen que al menos una de las partes a ser unidas pueda ser
sometida a rotacin.

Cuando tienen que fabricarse grandes series y las condiciones de las soldaduras lo permiten,
debe de optarse por procesos que permitan la automatizacin y robotizacin a fin de abaratar
costos.

4.3. Lugar de fabricacin.

No todos los procesos de soldeo tienen la misma versatilidad, algunos pueden ser empleados en
casi todos los lugares y medios ambientes, mientras el uso de otros est limitado porque
requieren instalaciones y equipos complejos.

La seleccin para una localizacin determinada viene condicionada por factores como: medio
ambiente, movilidad de los equipos, disponibilidad de energa elctrica, agua, aire, otros gases,
etc.

El soldeo por arco con electrodo revestido es el ms simple y verstil de todos los procesos. El
equipo necesario se reduce a una fuente de energa elctrica, que puede ser un generador
autnomo, los cables y la pinza. Este proceso se utiliza ampliamente en fabricacin y
reparaciones, indistintamente, en el taller y en el campo.

El arco sumergido se ha empleado como complemento del electrodo revestido, tanto en el taller
como el campo, en aquellos trabajos que permitan la mecanizacin y automatizacin del
proceso.

El soldeo por arco con gas utiliza alambre continuo en bobina que supone, al menos, una
semiautomatizacin del proceso. Aunque el equipo es algo ms complejo que el de electrodo
revestido, es tambin transportable con relativa facilidad.

ltimamente, el soldeo por arco con electrodo de volframio se ha desarrollado como un


proceso complementario al de electrodo revestido, especialmente para uniones de aluminio,
magnesio, titanio y otros metales refractarios y para aquellas soldaduras que requieren una
elevada calidad.

La utilizacin del soldeo por resistencia est limitada a la fbrica, debido a la energa elctrica
necesaria y las caractersticas de los equipos.

El soldeo por electroescoria se aplica slo a uniones a tope, en posicin vertical o prxima a sta,
y a chapas a partir de espesores relativamente gruesos. El equipo necesario y las instalaciones
limitan a este proceso a ser utilizado en taller, aunque se han llevado a cabo soldaduras en el
campo para la fabricacin de grandes tanques de almacenamiento.

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El soldeo blando y fuerte, en su aplicacin manual, emplea equipos sencillos y fcilmente


transportables que permite su aplicacin en cualquier lugar.

Los equipos utilizados en los procesos de haz de electrones y por rayo lser, limitan su utilizacin
a localizaciones fijas, lo mismo que sucede con aquellos empleados en la soldadura por
chisporroteo, friccin y difusin.

Existen cuatro mtodos de aplicacin de los procesos de soldeo, para lo que hay que tener en
cuenta si las funciones principales (mantenimiento del arco, alimentacin del metal de aporte,
desplazamiento del arco y seguimiento de la unin) las efecta un operario o una mquina.

Estos cuatro mtodos son.

Manual. El operario controla todas las funciones.

Semiautomtico. La mquina mantiene el arco y alimenta el metal de aporte; el


operario controla el desplazamiento y la longitud del arco.

Mecanizado. La mquina mantiene el arco, alimenta el metal de aporte y controla la


velocidad de desplazamiento; el operario dirige el arco y normalmente controla la
operacin.

Automtico. La mquina tiene el control total del proceso. El operador, normalmente,


slo carga y descarga la mquina y establece el inicio del ciclo de soldeo.

La tabla 1 indica los posibles mtodos de aplicacin de los procedimientos de soldeo por fusin
ms utilizados. Por ejemplo, el soldeo con electrodos revestidos se considera generalmente
como un procedimiento manual, pero puede mecanizarse o automatizarse mediante el empleo
de alimentadores por gravedad. El soldeo por arco protegido por gas y con alambres tubulares
se efecta, por lo general, de forma semiautomtica, no pueden aplicarse de forma manual,
pero s pueden emplearse de forma mecanizada o automtica. Los procedimientos de soldeo por
arco sumergido, rayos lser y haz de electrones se utilizan, normalmente, de forma mecanizada
pero pueden tambin emplearse de forma totalmente automtica.

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Tabla 1. Mtodos de aplicacin de algunos procesos de soldeo.

MTODO DE APLICACIN
PROCESO DE
SOLDEO
Manual Semiautomtico Mecanizado Automtico

311 - OFW Ms usual No utilizado Poco usado Poco usado

111 - SMAW Ms usual No utilizado No utilizado Casos especiales


141 - GTAW y 151 - Posible, pero
Ms usual Utilizado Utilizado
PAW raro
121 - SAW Imposible Poco usado Ms usual Usual
131/135 - GMAW y
Imposible Ms usual Utilizado Usual
136/137 - FCAW
51 - EBW Imposible Imposible Ms usual Utilizado

52 - LBW Imposible Imposible Ms usual Utilizado

4.4. Estimacin de costes.

En el uso industrial, cada proceso tiene un rea de aplicacin donde ofrece ventajas econmicas,
pero las reas son amplias y presentan solapamientos considerables sobre todo en los procesos
por arco elctrico y electrodo consumible.

Muchos fabricantes disponen de varios procesos de soldeo. Es importante la eleccin adecuada


para cada aplicacin a fin de obtener el mnimo costo.

La importancia relativa de la seleccin de un proceso, como un factor del coste total, se entiende
fcilmente cuando se evala unido a otros factores: mano de obra, materiales consumibles,
coste del equipo, velocidades de deposicin, tiempo real de soldeo, calidad de la soldadura,
gastos generales, etc. El proceso es un medio para conseguir un fin y representa una variable en
el coste total, ya que varios procesos pueden conducir al mismo resultado.

El coste est ntimamente relacionado con el tipo, cantidad y calidad del producto. Se pueden
obtener grandes producciones con costes muy bajos en ciertos procesos de soldeo por
resistencia automatizados, pero los equipos son caros y exigen una gran inversin. Podran
obtenerse resultados econmicos finales parecidos con costes ms elevados por soldadura y
menor inversin. Esta circunstancia enfatiza el hecho de que el proceso representa una variable
importante en la determinacin del coste total de las operaciones de soldeo.

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4.5. Aplicaciones.

La eleccin del proceso de soldeo depende, en gran medida, del tipo de trabajo a realizar. Existe
un conjunto de cdigos y normas que delimitan los diferentes campos y condiciones de
aplicacin de los distintos procesos.

Para la construccin de estructuras, edificios y puentes, suelen utilizarse generalmente los


procesos con electrodo revestido, arco sumergido y con gas. En la construccin en fbrica de
recipientes a presin, tanques de almacenamiento y tuberas, que suponen un gran porcentaje
del campo de aplicacin de la soldadura, cuyo destino son las industrias del petrleo,
petroqumica, qumica y produccin de energa, la eleccin del proceso viene delimitada por el
diseo, costes y los cdigos y normas que rigen la fabricacin. En el campo, los procesos
utilizados ms frecuentemente son con electrodo revestido y con electrodo de volframio, con
aplicaciones limitadas del arco sumergido y con gas.

En la construccin naval el proceso ms utilizado es el de electrodo revestido aunque crecen


progresivamente las aplicaciones del arco sumergido y con gas. En algunos casos especficos
tambin se utiliza el de electroescoria.

La industria aeronutica y aerospacial utiliza fundamentalmente el soldeo por arco con


electrodo de volframio, debido a los materiales empleados, produccin y los requerimientos de
calidad exigidos.

En las industrias del automvil y ferrocarril se usan todos los procesos de soldeo a causa de los
muchos tipos de materiales y las mltiples aplicaciones a que se destinan. En las cadenas de
montaje de automviles se emplea bsicamente el soldeo por resistencia y en la industria del
ferrocarril los procesos con electrodo revestido, con gas y arco sumergido. En el tendido de las
vas frreas se emplea especficamente el soldeo por termita.

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Tabla 2. Aplicaciones de los procedimientos de soldeo por fusin ms utilizados

PROCEDIMIENTO APLICACIONES

Chapas finas, chapas y tuberas de aceros al carbono y de baja


Soldeo por gas (311 - OFW) aleacin. Fundiciones de hierro. Aleaciones de cobre, nquel,
aluminio o zinc.
Tanques de almacenamiento, barcos, estructuras de edificios,
Soldeo con electrodos
puentes, maquinaria, tuberas y recipientes a presin
revestidos (111 - SMAW) y
fabricados con aceros al carbono y de baja aleacin, aceros de
con alambres tubulares
alta resistencia, aceros inoxidables y aleaciones resistentes al
(136/137 - FCAW)
calor.
Soldeo por arco protegido Las mismas que el procedimiento anterior, adems de
con gas (131/135 - GMAW) aleaciones de cobre, aluminio, titanio y materiales refractarios.
Soldeo por arco sumergido Secciones gruesas de aceros al carbono, aceros de baja
(121 - SAW) aleacin y aceros inoxidables.
Soldeo por arco protegido
con gas con electrodo de
Prcticamente todos los metales y aleaciones de seccin
volframio (141 - GTAW) y
delgada y donde se precisa una soldadura de elevada calidad.
soldeo por plasma (151 -
PAW)
Prcticamente todos los metales y aleaciones, soldaduras
Soldeo por haz de electrones estrechas y profundas en secciones gruesas, soldadura de
(51 - EBW) y por rayo lser lminas finas y donde se precise un buen control. Se emplean
(52 - LBW) en la industria del automvil, aeroespacial, electrnica y
productos de consumo.

4.6. Capacitacin de los soldadores.

Otro factor a valorar en la seleccin es el nivel de capacitacin de los soldadores disponibles en


cada uno de los procesos a utilizar. Muchas de las aplicaciones han de efectuarse de acuerdo con
las normas y cdigos especficos que exigen la cualificacin de los soldadores u operadores de
mquinas de soldeo.

En el anexo C, se presentan unas tablas resumen sobre la adecuacin de los principales procesos
de soldeo para determinadas aplicaciones.

5. REPRESENTACIN Y TIPOS DE UNIONES SOLDADAS

Los diferentes tipos de uniones que pueden presentarse en el soldeo de estructuras aparecen
recogidos en la Norma Europea EN ISO 17659: Soldeo. Relacin multilinge de trminos con

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ilustraciones para uniones soldadas, y en la norma Americana AWS A3.0: Standard Welding
Terms and Definitions.

5.1. Tipos de uniones de acuerdo con EN ISO 17659.

La norma EN ISO 17659 establece los tipos de uniones que se presentan en la figura 8. En dicha
norma se estable igualmente el vocabulario bsico sobre cada uno de los elementos que
configura la unin, como puede ser, la abertura de la raz, ngulo de chafln, etc.

Desde el punto de vista tcnico, la norma no es exhaustiva, existiendo otras muchas


configuraciones posibles que no estn definidas por la norma.

Figura 8. Tipos de uniones segn EN ISO 17659.

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Figura 8. Tipos de uniones segn EN ISO 17659. (Continuacin).

5.2. Tipos de uniones de acuerdo con AWS A3.0.

La norma AWS A3.0 realiza una clasificacin distinta. Bsicamente establece 5 tipos de unin que
son aplicables a distintos tipos de soldadura y que aparecen representados en la figura 9, para
posteriormente definir diferentes tipos de soldaduras segn los detalles geomtricos especficos.
A modo de ejemplo, la figura 10 establece los tipos de soldaduras para uniones con bordes
levantados, Flange Joints, y la figura 11 establece ejemplos especficos de uniones a tope con
bisel doble, Double-Groove Welds.

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Figura 9. Tipos de uniones segn AWS A3.0.

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Figura 10. Ejemplos de uniones con bordes curvos, flanged joints.

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Figura 11. Ejemplos de uniones a tope con doble bisel, double groove welds.

6. POSICIONES DE SOLDEO DE LAS UNIONES SOLDADAS

Uno de los aspectos principales que se debe tener en consideracin en la ejecucin del soldeo es
la posicin de soldeo que se est empleando.

Las posiciones de soldeo aparecen descritas en diversos documentos normativos:

Norma EN ISO 6947: 2011. Soldaduras. Posiciones de trabajo. Definicin de los ngulos
de pendiente y de rotacin.

Norma AWS A3.0: 2010. Standard Welding Terms and Definitions.

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Al tratar las posiciones de soldeo conviene aclarar que las normas distinguen entre posiciones de
produccin y posiciones de ensayo. Este matiz es importante, porque para la realizacin de
ensayos, por ejemplo de cualificacin de soldadores o procedimientos, la pieza debe estar
situada en una posicin con unos ngulos definidos. Sin embargo, en produccin se permiten
ciertas variaciones o rangos en dichos ngulos.

6.1. Posiciones de soldeo segn EN IOS 6947: 2011.

Para la definicin de las posiciones de soldeo se emplean el concepto de Posicin principal de


soldeo. La norma define diversas posiciones principales de soldeo en funcin de cmo se
orienta la pistola o el electrodo respecto a la pieza. La figura 12 muestra las posiciones
principales, PA, PB, PC, PD, PE, PF y PG, as como algunos ejemplos tpicos en dichas posiciones.
Estas posiciones son de aplicacin tanto a chapas como a tuberas. Igualmente, es importante
destacar que las posiciones PB y PD son exclusivas de uniones en ngulo y no tienen aplicacin
en uniones a tope.

Figura 12. Posiciones principales de soldeo y ejemplos.

Adems de las anteriores, existen otras posiciones principales de soldeo que son de aplicacin
exclusivamente a tuberas y que son las posiciones PH (soldeo de tubos en ascendente), PJ
(soldeo de tubos en descendente) y PK (soldeo orbital de tubos). La figura 13 muestra algunos
ejemplos de estas posiciones de soldeo.

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Figura 13. Posiciones principales de soldeo y ejemplos.

Obviamente, la posicin real de una soldadura no tiene por qu coincidir con una posicin
principal de soldadura, sino que puede adoptar una posicin intermedia, por ejemplo una
soldadura ligeramente inclinada respecto al plano horizontal. En estas condiciones es necesario
definir que rango de variacin puede admitirse para asignar la soldadura con una posicin
determinada. Para ello se definen tres conceptos que son la pendiente, S, que es el ngulo del
eje de soldadura con respecto a la posicin se soldeo principal, y la rotacin, R, que es el
ngulo de la cara de soldadura con respecto a la posicin de soldeo principal, y el ngulo de
inclinacin, L, que slo es aplicable a tuberas y es el ngulo que forma el eje de la tubera con
respecto al plano horizontal.

La figura 14 muestra una representacin de la posicin principal de soldeo PA y la figura 15


muestra los conceptos de pendiente y de rotacin para dicha posicin principal.

Figura 14. Posicin de soldeo principal, PA.

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Figura 15. ngulo de pendiente, S, y de rotacin, R.

Las diferentes posiciones de soldeo en produccin se definen asignando una variacin mxima a
la pendiente, la rotacin y al ngulo de inclinacin, por ejemplo, la posicin en mesa se define
como aquella posicin en la que el ngulo de pendiente es inferior a 15 y el ngulo de rotacin
es inferior a 30, medidos ambos respecto de la posicin principal PA, tal y como se muestra en
la tabla 3.De esta manera se obtienen las posiciones de soldeo definidas en la tabla 3, para
uniones a tope, y en la nota: es importante llamar la atencin sobre el hecho de que la pendiente
y la inclinacin se miden respecto de la posicin principal que se est definiendo y no respecto del
plano horizontal, como pudiera malinterpretarse.

finalmente, el ngulo de inclinacin, l, slo tendra aplicacin en el caso de tuberas, ya que como
se ha mencionado, dicho ngulo sera el que forma el eje de la tubera con el plano horizontal.

tabla 4 para uniones en ngulo.

Tabla 3. Rangos de pendiente y rotacin de soldaduras a tope.

Posicin principal de Pendiente Rotacin


Posicin de soldeo
soldeo S R

Plana PA 15 30

+ 60
Horizontal PC 15
- 10

Bajo Techo PE 80 80

+ 75 100
Vertical PF, PG
- 10 180

NOTA: Es importante llamar la atencin sobre el hecho de que la pendiente y la inclinacin se


miden respecto de la posicin principal que se est definiendo y no respecto del plano
horizontal, como pudiera malinterpretarse.

Finalmente, el ngulo de inclinacin, L, slo tendra aplicacin en el caso de tuberas, ya que


como se ha mencionado, dicho ngulo sera el que forma el eje de la tubera con el plano
horizontal.

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Tabla 4. Rangos de pendiente y rotacin de soldaduras en ngulo.

Posicin principal de Pendiente Rotacin


Posicin de soldeo
soldeo S R

Plana PA 15 30

+ 15
Horizontal vertical PB 15
- 10
+ 35
Horizontal PC 15
- 10
+ 35
Horizontal bajo techo PD 80
- 10

Bajo Techo PE 80 35

+ 75 100
Vertical PF, PG
- 10 180

6.1.1. Ejemplos de designacin.

Una soldadura determinada se puede designar conforme a la norma mediante una codificacin
que incluye el smbolo de la posicin principal de soldeo y los valores de la pendiente y la
rotacin, con tres dgitos. A modo de ejemplo, tendramos las siguientes designaciones:

PB 015-010, que se correspondera con una unin en ngulo en posicin horizontal vertical con
una pendiente de 15 y una rotacin de 10.

H-L045, que se correspondera con una unin de tubos a tope, donde el eje de la tubera tiene
un ngulo de inclinacin de 45 respecto a la horizontal y el soldeo se ejecuta en ascendente,
efectuando dos medias lunas.

6.2. Posiciones de soldeo segn AWS A3.0.

La Norma Americana AWS 3.0. define igualmente las posiciones de soldeo basndose en la
pendiente (ngulo de inclinacin del eje de la soldadura) y de rotacin de la soldadura, sin
embargo, a diferencia de la Norma Europea, mide los ngulos respecto de planos fijos y no en
funcin de una posicin principal de soldadura.

De esta manera, el ngulo de inclinacin se mide respecto del plano horizontal, mientras que la
rotacin se mide respecto de un plano ortogonal a los planos horizontal y vertical, tal y como se
muestra en la tabla 5 y la figura 16, para uniones a tope, y en la tabla 6 y la figura 17 para
uniones en ngulo.

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Tabla 5. Posiciones de soldeo segn AWS A3.0. (Uniones a tope).

Inclinacin del Rotacin de la


Posicin Referencia a la figura 16
eje del cordn cara

Plana (Flat) A 0 a 15 150 a 210

80 a 150
Horizontal B 0 a 15
210 a 280

Bajo Techo (Overhead) C 0 a 80 0 a 80

D 15 a 80 80 a 280
Vertical
E 80 a 90 0 a 360

Figura 16. ngulo de inclinacin y de rotacin de la soldadura para uniones a tope.

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Tabla 6. Posiciones de soldeo segn AWS A3.0. (Uniones en ngulo).

Inclinacin
Rotacin de
Posicin Referencia a la figura 17 del eje del
la cara
cordn

Plana (Flat) A 0 a 15 150 a 210

125 a 150
Horizontal B 0 a 15
210 a 235
Bajo Techo 0 a 125
C 0 a 80
(Overhead) 235 a 360
D 15 a 80 125 a 235
Vertical
E 80 a 90 0 a 360

Figura 17. ngulo de inclinacin y de rotacin de la soldadura para uniones en ngulo.

6.3. Equivalencia entre EN ISO 4063 y AWS A3.0.

A modo de comparacin, en la tabla 7,tabla 8,tabla 9 y tabla 10 se representa la equivalencia


entre las posiciones principales de soldeo segn las normas EN ISO 4063 y AWS A3.0.

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Tabla 7. Posiciones en chapas a tope.

Soldaduras de chapas a tope

Norma Descripcin Croquis

EN ISO 4063 AWS A3.0.

Chapa horizontal.
PA 1G
Soldadura plana.

Chapa vertical
PC 2G
Soldadura en cornisa

Chapa vertical
3G
PF Soldadura vertical
ascendente
ascendente

3G Chapa vertical
PG descendent Soldadura vertical
e descendente

Chapa horizontal
PE 4G
Soldadura bajo techo

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Tabla 8. Posiciones en chapas en ngulo.

Soldaduras de chapas en ngulo

Norma Descripcin Croquis

EN ISO 4063 AWS A3.0.

Chapa inclinada 45.


PA 1F Soldadura plana
acunada.

Chapa horizontal
PB 2F
Soldadura en rincn

Chapa vertical
3F
PF Soldadura vertical
ascendente
ascendente

Chapa vertical
3F
PG Soldadura vertical
descendente
descendente

Chapa horizontal
PD 4F
Soldadura bajo techo

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Tabla 9. Posiciones en tubos a tope.

Soldaduras de tubos a tope

Norma Descripcin Croquis

EN ISO 4063 AWS A3.0.

Tubera horizontal
PA 1G rotando
Soldadura plana

Tubera vertical fija


PC 2G
Soldadura en cornisa

Tubera horizontal fija


5G
PH Soldadura plana, en
ascendente
vertical y bajo techo

5G Tubera horizontal fija


PJ descendent Soldadura plana, en
e vertical y bajo techo

6G Tubera fija a 45 con


H-L045
ascendente la horizontal

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Tabla 9. Posiciones en tubos a tope. (Continuacin)

Soldaduras de tubos a tope

Norma Descripcin Croquis

EN ISO 4063 AWS A3.0.

6G
Tubera fija a 45 con
J-L045 descendent
la horizontal
e

Tubera fija a 45 con


la horizontal
--- 6GR
Acceso restringido
mediante anillo.

Tabla 10. Posiciones en tubos en ngulo.

Soldaduras de tubos en ngulo

Norma Descripcin Croquis

EN ISO 4063 AWS A3.0.

Tubera rotando a 45
PA 1FR con la horizontal
Soldadura plana

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tabla 10. Posiciones en tubos en ngulo. (Continuacin).

Soldaduras de tubos en ngulo

Norma Descripcin Croquis

EN ISO 4063 AWS A3.0.

Tubera vertical fija


PB 2F
Soldadura en cornisa

Tubera horizontal
PB 2FR
rotando

Tubera horizontal fija


PD 4F
Soldadura bajo techo

5F
PH Tubera fija horizontal
ascendente

5F
PJ Tubera fija horizontal
descendente

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tabla 10. Posiciones en tubos en ngulo. (Continuacin).

Soldaduras de tubos en ngulo

Norma Descripcin Croquis

EN ISO 4063 AWS A3.0.

Tubera fija

Eje a 45 con la
--- 6GR horizontal

Acceso restringido
mediante anillo.

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ANEXO A. PROCESOS DE SOLDEO SEGN EN ISO 4063


(Informativo)

N Referencia Proceso

1 Soldeo por arco


11 Soldeo por arco sin proteccin gaseosa y electrodo de aporte.
111 Soldeo por arco con electrodo revestido.
112 Soldeo por gravedad con electrodo revestido.
114 Soldeo por arco con alambre tubular autoprotegido.
12 Soldeo por arco sumergido
121 Soldeo por arco sumergido con alambre electrodo macizo.
122 Soldeo por arco sumergido con banda electrodo.
124 Soldeo por arco sumergido con adicin de polvo metlico
125 Soldeo por arco sumergido con alambre tubular.
126 Soldeo por arco sumergido con banda electrodo tubular.
13 Soldeo por arco protegido con gas y electrodo de aporte.
Soldeo por arco con alambre electrodo macizo y gas inerte; soldeo
131
MIG.
Soldeo por arco con alambre tubular relleno de fundente y gas inerte;
132
soldeo MIG.
Soldeo por arco con alambre tubular relleno de polvo metlico y gas
133
inerte; soldeo MIG.
Soldeo por arco con alambre electrodo macizo y gas activo; soldeo
135
MAG.
Soldeo por arco con alambre tubular relleno de fundente y proteccin
136
de gas activo; soldeo MAG.
Soldeo por arco con alambre tubular relleno de polvo metlico y
138
proteccin de gas activo; soldeo MAG.
Soldeo con proteccin gaseosa y electrodo no consumible de
14
tungsteno.
Soldeo por arco con gas inerte y electrodo consumible macizo; soldeo
141
TIG.
142 Soldeo TIG autgeno.
Soldeo por arco con gas inerte y alambre tubular consumible; soldeo
143
TIG.
Soldeo por arco con gas reductor y electrodo consumible macizo:
145
soldeo TIG.
Soldeo por arco con gas reductor y electrodo tubular consumible;
146
soldeo TIG.
Soldeo con proteccin gaseosa y electrodo no consumible de
147
tungsteno y gas activo; soldeo TAG.
1. 15 Soldeo por arco plasma.

151 Soldeo MIG por arco plasma.

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N Referencia Proceso

152 Soldeo por arco plasma con polvo.


153 Soldeo por arco plasma con arco transferido.
154 Soldeo por arco plasma con arco no transferido.
155 Soldeo por arco plasma con arco semitransferido.
185 Soldeo a tope por arco magnticamente impulsado.
2 Soldeo por resistencia.
21 Soldeo por puntos.
211 Soldeo por puntos indirecto.
212 Soldeo por puntos directo.
22 Soldeo por costura.
221 Soldeo por costura a solape.
222 Soldeo por costura por estampacin.
223 Soldeo por costura pre-solapada.
224 Soldeo por costura con alambre.
225 Soldeo por costura a tope de lminas.
226 Soldeo por costura con banda.
23 Soldeo por protuberancias.
231 Soldeo por protuberancias indirecto.
232 Soldeo por protuberancias directo.
24 Soldeo por chisporroteo.
241 Soldeo por chisporroteo con precalentamiento.
242 Soldeo por chisporroteo sin precalentamiento.
25 Soldeo a tope por resistencia.
26 Soldeo de esprragos por resistencia.
27 Soldeo por resistencia con alta frecuencia.
29 Otros procesos de soldeo por resistencia.
3 Soldeo por llama.
31 Soldeo oxigs.
311 Soldeo oxiacetilnico.
312 Soldeo oxipropano.
313 Soldeo oxhdrico.
4 Soldeo por presin.
41 Soldeo por ultrasonidos.
42 Soldeo por friccin.
421 Soldeo por friccin con energa directa.
422 Soldeo por friccin por inercia.
423 Soldeo de esprragos por friccin.
43 Soldeo por batido por friccin.
44 Soldeo por alta energa mecnica.
441 Soldeo por explosin.
442 Soldeo por impulso magntico.
45 Soldeo por difusin.

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N Referencia Proceso

47 Soldeo por presin oxigs.


48 Soldeo por presin en fro.
49 Soldeo por presin en caliente.
5 Soldeo por haz de alta energa.
51 Soldeo por haz de electrones.
511 Soldeo por haz de electrones en vaco.
512 Soldeo por haz de electrones sin vaco.
513 Soldeo por haz de electrones con adicin de gas de proteccin.
52 Soldeo lser.
521 Soldeo lser de estado slido.
522 Soldeo lser de gas.
523 Soldeo lser con diodos.
7 Otros procesos de soldeo.
71 Soldeo aluminotrmico.
72 Soldeo por electroescoria.
721 Soldeo por electroescoria con banda.
722 Soldeo por electroescoria con alambre.
73 Soldeo por electrogs.
74 Soldeo por induccin.
741 Soldeo a tope por induccin.
742 Soldeo por costura por induccin
743 Soldeo por alta frecuencia por induccin
75 Soldeo por radiacin luminosa.
753 Soldeo por infrarrojo.
78 Soldeo de esprragos por arco.
Soldeo de esprragos por arco inducido con frula cermica o gas de
783
proteccin.
784 Soldeo de esprragos por arco inducido de ciclo corto.
785 Soldeo de esprragos por arco inducido con descarga capacitiva.
Soldeo de esprragos con descarga capacitiva con ignicin de la
786
boquilla.
787 Soldeo de esprragos por arco inducido con collarn fusible.
8 Corte y resanado.
81 Corte con llama.
82 Corte por arco.
821 Corte por arco aire.
822 Corte por arco con oxgeno.
83 Corte con plasma.
831 Corte con plasma con gas oxidante.
832 Corte con plasma sin gas oxidante-
833 Corte con plasma con aire.
834 Corte con plasma de alta tolerancia.

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N Referencia Proceso

84 Corte con lser.


86 Resanado con llama.
87 Resanado con arco.
871 Resanado con arco aire.
872 Resanado con arco con oxgeno.
88 Resanado con plasma.
9 Soldeo fuerte, soldeo blando y cobresoldeo.
91 Soldeo fuerte con calentamiento local.
911 Soldeo fuerte con infrarrojos.
912 Soldeo fuerte con llama.
913 Soldeo fuerte con lser.
914 Soldeo fuerte con haz de electrones.
916 Soldeo fuerte por induccin.
918 Soldeo fuerte por resistencia.
919 Soldeo fuerte por difusin.
92 Soldeo fuerte con calentamiento general.
921 Soldeo fuerte en horno.
922 Soldeo fuerte en vaco.
923 Soldeo fuerte por inmersin momentnea.
924 Soldeo fuerte en bao de sales.
925 Soldeo fuerte en bao de fundente.
926 Soldeo fuerte por inmersin.
93 Otros procesos de soldeo fuerte.
94 Soldeo blando con calentamiento local.
941 Soldeo blando por infrarrojos.
942 Soldeo blando por llama.
943 Soldeo blando con herramienta soldadora.
944 Soldeo blando por arrastre.
945 Soldeo blando lser.
946 Soldeo blando por induccin.
947 Soldeo blando por ultrasonidos.
948 Soldeo blando por resistencia.
949 Soldeo blando por difusin.
95 Soldeo blando con calentamiento general.
951 Soldeo blando por ola.
953 Soldeo blando en horno.
954 Soldeo blando en vaco.
955 Soldeo blando por inmersin.
957 Soldeo blando en bao de sales.
96 Otros procesos de soldeo blando.
97 Cobresoldeo.
971 Cobresoldeo con gas.

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N Referencia Proceso

972 Cobresoldeo con arco.


973 Cobresoldeo MIG.
974 Cobresoldeo TIG.
975 Cobresoldeo con plasma.
976 Cobresoldeo con lser.
977 Cobresoldeo con haz de electrones.

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ANEXO B. TRMINOS Y DEFINICIONES


(Informativo)

La terminologa empleada en el soldeo resulta ser sumamente amplia y se encuentra recogida


en diversos documentos normativos, como son Normas Europeas o Informes Tcnicos, por
ejemplo:

Informe Tcnico UNE CEN/TR 14599: Trminos y definiciones para el soldeo en relacin
con la norma EN 1792

Norma UNE EN ISO 6520-1: Soldeo y procesos afines. Clasificacin de las


imperfecciones geomtricas en las soldaduras de materiales metlicos. Parte 1: Soldeo
por fusin.

Norma UNE EN ISO 6520-2: Soldeo y procesos afines. Clasificacin de las


imperfecciones geomtricas en las soldaduras de materiales metlicos. Parte 2: Soldeo
por presin.

Norma UNE EN 12584: Imperfecciones en los cortes realizados por oxicorte, corte por
lser y corte por plasma. Terminologa.

Norma UNE EN 13622: Equipos de soldeo a gas. Terminologa. Trminos utilizados para
los equipos de soldeo por gas.

Norma UNE EN 14610: Soldeo y procesos afines. Definicin de los procesos de soldeo
para metales.

Norma UNE EN 1792: Soldeo. Relacin multilinge de trminos para el soldeo y


procesos afines.

Las definiciones de los trminos aqu indicadas, son una seleccin de los ms utilizados, entre
todos los que figuran en las anteriores normas.

El objetivo primordial de este glosario es el de ayudar en la comunicacin de la informacin de


las actividades de soldeo y de la propia soldadura, tanto en su aspecto oral como escrito. Su
empleo es particularmente importante en la escritura de reglamentaciones (cdigos, normas,
especificaciones, prcticas recomendadas, mtodos, clasificaciones y guas) y de cualesquiera
otros documentos con ellos relacionados.

Para hacer ms til este glosario, los trminos estn ordenados por orden alfabtico a la manera
de un diccionario convencional. Por otra parte, hay que tener en cuenta que slo aparecen
trminos genricos y sus definiciones, con objeto de que, sin perder el rigor exigido, tenga una
adecuada manejabilidad; por lo tanto, no estn incluidas las numerossimas variantes de los
trminos indicados, utilizadas comnmente para describir las diferentes formas de aplicar los
procesos de soldeo, equipos y metales de aportacin.

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Alambre de soldeo: Material de aportacin obtenido por trefilado y suministrado generalmente


enrollado, formando bobinas.

Angulo de bisel: Angulo formado entre el borde recto preparado de una pieza y un plano
perpendicular a la superficie de la misma.

Angulo de chafln: Vase "ngulo de bisel".

Angulo de trabajo: ngulo que mide la inclinacin del electrodo con respecto al plano
perpendicular que contiene al cordn de soldadura.

Nota: Este ngulo se puede emplear para definir la posicin de los


sopletes, pistolas, haces de alta energa, varillas de soldadura y pistolas
de corte y proyeccin trmica.

Anillo soporte: Soporte anular para el cordn de soldadura, utilizado generalmente en el


soldeo de tuberas.

Atmsfera protectora: Entorno de gas protector, que rodea parcial o totalmente a la pieza a
soldar, cortar o proyectar trmicamente, con caractersticas controladas
de composicin qumica, punto de roco, presin, etc. Entre otros
ejemplos estn: los gases inertes, hidrocarburos, hidrgeno, vaco, etc.

Bao de metal fundido: Estado lquido previo de una soldadura, que posteriormente solidificar
para formar la unin.

Bisel: Tipo de preparacin de borde en forma angular.

Boquilla de la pistola: Parte extrema de la pistola de soldar o cortar, por donde salen los gases.

Cualificacin del procedimiento: Conjunto de acciones tendentes a comprobar que las


uniones soldadas, realizadas por un determinado procedimiento pueden
cumplir unas normas especficas.

Cualificacin del soldador: Demostracin de la habilidad de un soldador para realizar


soldaduras cumpliendo normas establecidas.

Cara de la soldadura: Superficie final de la soldadura por el lado en que fue hecha.

Certificacin de soldador: Testimonio por escrito de que un soldador ha demostrado su


capacidad para soldar, cumpliendo normas establecidas.

Ciclo trmico: Variaciones de la temperatura, entre lmites determinados, a que se


somete un producto en funcin del tiempo.

Conjunto soldado: Grupo de piezas unidas mediante soldadura.

Cordn de soldadura: Metal aportado en una pasada.

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Corriente de soldeo: Corriente elctrica que circula por el circuito de soldeo durante la
realizacin de una unin soldada. En el soldeo por resistencia no se
incluye, en este concepto, la corriente utilizada durante los intervalos de
pre y post-soldadura. En el soldeo automtico por arco, se excluye la
corriente utilizada durante el inicio, ascenso, descenso y rellenado de
crter.

Corte oxiacetilnico: Proceso de corte para separar metales, mediante la reaccin qumica
entre el oxgeno y el metal base a temperaturas elevadas. La
temperatura necesaria se mantiene mediante la llama resultante de la
combustin del acetileno con el oxgeno.

Corte por arco: Nombre genrico para procesos de corte, que funden los metales a
cortar con el calor del arco elctrico entre un electrodo y el metal base.
Vase "corte por plasma" y "corte por arco-aire".

Corte por arco-aire: Proceso de corte por arco, en el cual los metales son fundidos por el
calor del arco elctrico, que se establece entre un electrodo de un grafito
y el metal a cortar. La parte fundida es expulsada por un chorro de aire.

Corte por plasma: Proceso de corte por arco que separa el metal, mediante la fusin de una
zona localizada por un arco restringido y expulsndose el material
fundido por la inyeccin a alta velocidad de un gas caliente e ionizado,
que sale por el orificio de la tobera de corte.

Corte trmico: Nombre genrico para procesos de corte, en los que se funde el metal o
material al ser cortado. Vase "corte por arco" y "oxicorte".

Crter: En el soldeo por arco, la depresin al final del cordn de soldadura o del
bao de fusin.

Defecto: Discontinuidad o discontinuidades que por s o por efecto acumulativo,


pueden hacer que una pieza o producto no alcance las especificaciones
o valores mnimos de aceptacin.

Dilucin: Cantidad de metal base y/o de metal depositado previamente que se


incorporan al bao de fusin, modificando, en su caso, la composicin
qumica del metal de aportacin. Se expresa habitualmente en
porcentajes, que representan la cantidad relativa del metal base o del
metal depositado previamente que se incorpora al bao de fusin.

Dimensin de la soldadura: Medidas del cordn de soldadura, especificadas en funcin del


tipo de unin.

Discontinuidad: Interrupcin en la estructura de una soldadura, tal como: falta de


homogeneidad mecnica, metalrgica o caractersticas fsicas del

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material base o de la propia soldadura. Una discontinuidad no tiene que


ser necesariamente un defecto.

Eje de una soldadura: Lnea a lo largo de la soldadura, perpendicular y en el centro


geomtrico de su seccin recta.

Electrodo de grafito: Electrodo empleado en el soldeo o corte por arco, que no produce
aporte. Consiste en una varilla de carbn o grafito, la cual est revestida
por cobre u otro material.

Electrodo de soldadura: Componente del circuito de soldeo, a travs del cual pasa la
corriente al arco, a la escoria fundida o al metal base.

Electrodo de volframio: Electrodo empleado en el soldeo o corte por arco, que no


produce aporte. Consiste en una varilla de metal fabricada con volframio
o aleaciones de este metal.

Electrodo revestido: Varilla metlica recubierta de una capa exterior (recubrimiento), con
componentes formadores de escoria en el metal aportado por soldadura.
El recubrimiento tiene diversas funciones, tales como: proteccin de la
atmsfera exterior, desoxidacin, estabilizacin del arco, facilitar el
soldeo en posiciones distintas a la horizontal y aportar elementos
metlicos al cordn de soldadura.

Electrodo tubular con relleno metlico: Electrodo metlico de aporte, de forma tubular,
relleno de elementos de aleacin, con eventual adicin de pequeas
cantidades de fundentes y estabilizadores de arco. Puede precisar o no
proteccin gaseosa.

Electrodo tubular relleno de fundente: Electrodo metlico de aporte, de forma tubular,


relleno de fundentes. Las funciones de este relleno son tales como:
proteccin de la atmsfera exterior, desoxidacin del bao y
estabilizacin del arco.

Especificacin del procedimiento de soldeo: Documento que facilita con detalle las
variables requeridas para asegurar la repetitividad en una aplicacin
especfica.

Extremo libre del electrodo: Longitud del electrodo comprendida entre el punto extremo de
contacto con la boquilla y la parte extrema que se funde en el arco, en el
soldeo bajo atmsfera protectora o arco sumergido.

Factor de marcha: Relacin entre el tiempo de paso de corriente y la duracin total del ciclo
de trabajo de una mquina.

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Falta de fusin: Discontinuidad debida a que no ha llegado a fundir la superficie, del


metal base o de los cordones precedentes, sobre la que se deposita el
cordn.

Falta de penetracin en la unin: Penetracin inferior a la especificada en una unin.

Fundente: Producto que se puede aadir durante el proceso de soldeo con la


finalidad de proteger, limpiar, alear o modificar las caractersticas de
mojado de las superficies.

Galga de soldadura: Dispositivo diseado para verificar la dimensin y forma de las


soldaduras.

Garganta efectiva: Altura del tringulo inscrito en la seccin del cordn de una soldadura en
ngulo.

Garganta real: Distancia mnima entre el fondo de la raz de una soldadura de rincn y
su cara.

Garganta terica: Distancia mnima entre el origen de la raz de la unin y la hipotenusa del
mayor tringulo que pueda inscribirse dentro de la seccin transversal de
la soldadura de rincn.

Gas de proteccin: Gas utilizado para prevenir la contaminacin de la soldadura por la


atmsfera.

Grieta: Discontinuidad plana de fractura, caracterizada por un extremo afilado y


una relacin alta entre longitud y anchura. Este tipo de defecto puede
presentarse en el metal base, en el metal de soldadura o en la zona
afectada y aflorar o no a la superficie.

Inclusin de escoria: Material slido, no metlico, atrapado en el metal de soldadura o entre el


metal de soldadura y el metal base.

Inserto consumible: Metal de aportacin, colocado antes de soldar, que se funde


completamente en la raz de la unin, convirtindose en parte de la
misma.

Metal base: Material que va a ser sometido a cualquier operacin de soldeo, corte,
etc.

Metal de aportacin: Material que se aporta en cualquier operacin o proceso de soldeo.

Metal de soldadura: Zona de la unin fundida durante el soldeo.

Metal depositado: Metal de aportacin que ha sido aadido durante la operacin de soldeo.

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Mordedura: Falta de metal en forma de hendidura, de extensin variable, situada a lo


largo de los bordes de la soldadura.

Nmero de ferrita: Valor que se utiliza para designar el contenido de ferrita delta en la zona
de soldadura de un acero austentico. Puede utilizarse para indicar el
tanto por ciento de ferrita delta tanto en peso como en volumen.

Oxicorte: Nombre genrico para procesos de corte, utilizados para separar o


eliminar metales por medio de la reaccin qumica del oxgeno con el
metal base a temperaturas elevadas. En el caso de metales resistentes a
la oxidacin, la reaccin viene facilitada por el empleo de un fundente o
polvo metlico.

Pasada: Cada una de las capas que se depositan para realizar una unin soldada
con electrodo, soplete, pistola, haz de alta energa, etc.

Pistola: til empleado en el soldeo para transferir la energa y eventualmente los


gases de proteccin en los diferentes procedimientos de soldeo.

Plaqueado: Revestimiento de una superficie para obtener propiedades diferentes de


las del substrato. Vase "untado", "recargue" y "recrecimiento".

Plasma: Gas que ha sido calentado hasta alcanzar, como mnimo, un grado de
ionizacin parcial, que le permite conducir una corriente elctrica.

Porosidad: Cavidades formadas por una retencin de gas durante la solidificacin.

Post-calentamiento: Aplicacin de calor despus de la operacin de soldeo, proyeccin


trmica o corte, con finalidad de eliminar tensiones o variar las
estructuras metalogrficas.

Precalentamiento: Aplicacin de calor al metal base inmediatamente antes de la operacin


de soldeo, proyeccin trmica o corte, para conseguir la temperatura
ptima de trabajo.

Preparacin de la unin: Operacin que consiste en preparar los bordes y disponerlos


segn el perfil que se va a dar a la unin.

Procedimiento cualificado: Aquel que est aceptado en base a cumplir unos determinados
requisitos.

Procedimiento de soldeo: Mtodos y prcticas detallados involucrados en la realizacin de


un conjunto soldado. Vase "especificacin del procedimiento de soldeo".

Proyeccin trmica: Nombre genrico para procesos de soldeo o similares, en los que
materiales metlicos o no metlicos, finamente divididos, se depositan en
condicin fundida o semifundida para formar un recubrimiento. El

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material del recubrimiento puede estar en forma de polvo, varilla o


alambre.

Proyecciones: Partculas metlicas, en forma de perlas, expulsadas durante el soldeo


por fusin y que no forman parte del metal de soldadura.

Pulsacin: Perodo de tiempo durante el que acta la corriente, de cualquier


polaridad, a travs del circuito de soldeo.

Raz de la soldadura: Son los puntos, en una seccin transversal, resultantes de la interseccin
de la parte posterior de la soldadura con las superficies del metal base.

Raz de la unin: Zona de la unin a soldar en la que las piezas a unir estn ms prximas.
En una seccin transversal, la raz de la junta puede ser un punto, una
lnea o un rea.

Recalcado: Deformacin resultante de la aplicacin de presin en soldadura. Puede


medirse por un aumento del porcentaje del rea interfacial, una reduccin
de la longitud o una reduccin porcentual del espesor para uniones a
solape.

Recargue: Deposicin de un material de aportacin sobre un metal base (substrato)


para obtener las dimensiones o propiedades deseadas. Aplicacin por
soldeo, soldeo fuerte o proyeccin trmica de una capa de material a una
superficie, para obtener las propiedades o las dimensiones deseadas.
Vase "plaqueado", "recrecimiento" y "untado".

Recocido: Tratamiento trmico que implica un calentamiento y un mantenimiento a


una temperatura apropiada, seguido de un enfriamiento hecho en
condiciones tales que el metal despus de enfriado a la temperatura
ambiente presenta un estado estructural prximo al estado de equilibrio.

Recrecimiento: Variante de recargue en el que el material se deposita para conseguir las


dimensiones requeridas.

Registro del procedimiento de soldeo: Documento que especifica las variables de


soldeo para producir una unin de ensayo aceptable, y de los resultados
de los ensayos efectuados sobre esa unin para cualificar el
procedimiento de soldeo.

Revenido: Tratamiento trmico al que se somete un material metlico despus del


temple para buscar un cierto estado de equilibrio y conseguir las
propiedades requeridas.

Secuencias de soldeo: Orden de ejecucin de las uniones o de los cordones en un


conjunto soldado.

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Soldabilidad: Capacidad de un material para ser soldado bajo las condiciones de


fabricacin impuestas a una determinada estructura diseada
adecuadamente y para funcionar satisfactoriamente en las condiciones
de servicio previstas.

Soldador: Persona que realiza el soldeo. Trmino genrico utilizado tanto para los
soldadores manuales como para los operadores de soldeo.

Soldadura: Efecto de aplicar un proceso de soldeo. Coalescencia localizada de


metales o no metales, producida por calentamiento de los materiales a
temperaturas adecuadas, con o sin la aplicacin de presin, o por la
aplicacin de presin nicamente, y con o sin el empleo de material de
aportacin.

Soldadura autgena: Unin efectuada por fusin y sin aporte de material. Tambin es un
trmino, normalmente mal utilizado, para referirse a las soldaduras
fuertes, blandas y soldaduras realizadas con soplete.

Soldadura en ngulo: Soldadura para unir superficies que formen entre ellas un ngulo recto,
aproximadamente, cuya seccin transversal es sensiblemente triangular,
y que se puede realizar en uniones a solape, en T, o en esquina.

Soldadura fuerte: Soldadura realizada por calentamiento a temperatura adecuada de las


partes a unir y utilizando un metal de aportacin que funde a una
temperatura por encima de 450oC (840oF) e inferior a la de fusin del
material base. Las superficies de las piezas a unir deben estar muy
prximas entre s, para que el metal de aportacin difunda por capilaridad
entre ellas.

Soldadura por puntos: Unin entre dos superficies a tope o a solape, en la cual la fusin
proviene de las dos caras o de una de ellas.

Soldadura provisional: Soldadura efectuada para sujetar una o varias piezas, de forma
temporal, a un conjunto soldado para su manipulacin o envo a obra.

Soldeo: Accin de realizar una soldadura. Proceso de unin que origina la


coalescencia de materiales calentndolos a temperatura adecuada, con o
sin la aplicacin de presin, o por la aplicacin de presin nicamente, y
con o sin el empleo de material de aportacin.

Soldeo automtico: Proceso de unin en el que el operario se limita a fijar los parmetros
iniciales de soldeo y al seguimiento de la operacin.

Soldeo blando: Grupo de procesos de unin, que origina la coalescencia de materiales


calentndolos a la temperatura adecuada de las partes a unir y utilizando
un metal de aportacin, que funde a una temperatura inferior a 450C
(840F) e inferior, tambin, a la de fusin del material base. Las

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superficies de las piezas a unir deben estar muy prximas entre s, para
que el metal de aportacin difunda por capilaridad entre ellas.

Soldeo con CO2: Variante del proceso de soldeo por arco con gas, que emplea el CO 2
como gas protector.

Soldeo por rayo lser: Proceso de soldeo que produce una coalescencia de los
materiales con el calor obtenido por la aplicacin de una radiacin lser,
que incide sobre la unin.

Soldeo de esprragos: Trmino genrico para designar la unin de un perno, conector,


esprrago metlico o pieza similar, a otra pieza. El soldeo puede
efectuarse mediante arco elctrico, friccin u otros procesos, con o sin la
utilizacin de un gas de proteccin.

Soldeo en estado slido: Grupo de procesos de soldeo que producen la coalescencia


mediante la aplicacin de presin a una temperatura inferior a las de
fusin de los materiales base y de aportacin.

Soldeo en fro: Proceso de soldeo en estado slido en el que se emplea presin para
producir una unin a temperatura ambiente con una deformacin de
mayor o menor grado en la soldadura. Vase "soldeo por forja" y "soldeo
por difusin".

Soldeo fuerte: Grupo de procesos de unin, que origina la coalescencia de materiales


calentndolos a la temperatura adecuada de las partes a unir y utilizando
un metal de aportacin que funde a una temperatura por encima de
450C (840F) e inferior a la de fusin del material base. Las superficies
de las piezas a unir deben estar muy prximas entre s, para que el metal
de aportacin difunda por capilaridad entre ellas.

Soldeo hacia adelante: Tcnica de soldeo, en la cual el electrodo o la pistola se dirige en


el mismo sentido que el de avance de la soldadura. Vase "ngulo de
trabajo".

Soldeo hacia atrs: Tcnica de soldeo, en la cual el electrodo o pistola se dirige en sentido
contrario al de avance de la soldadura. Vase "ngulo de trabajo".

Soldeo MIG: Trmino habitualmente utilizado para el soldeo semiautomtico con gas
inerte.

Soldeo oxiacetilnico: Proceso de soldeo oxigs que utiliza el acetileno como gas
combustible. Este proceso se utiliza sin presin y con o sin metal de
aportacin.

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Soldeo oxigs: Grupo de procesos de soldeo en el que la coalescencia de las piezas se


produce por calentamiento de una llama oxigs. Los procesos se utilizan
con o sin aplicacin de presin y con o sin metal de aportacin.

Soldeo por arco: Grupo de procesos de soldeo que producen la coalescencia de las
piezas mediante el calentamiento con un arco elctrico. Estos procesos
se utilizan con o sin aplicacin de presin y con o sin metal de
aportacin.

Soldeo por arco con electrodo de volframio: Procesos de soldeo por arco elctrico, en
los que el arco se establece entre un electrodo de volframio, no
consumible, y el bao de fusin. Este proceso se utiliza con proteccin
de gas y sin aplicacin de presin y con o sin material de aportacin.
Vase "soldeo por arco con hilo caliente".

Soldeo por arco con electrodo revestido: Proceso de soldeo por arco elctrico, en el que el
arco se establece entre el electrodo revestido y el bao de fusin. Este
proceso se utiliza con la proteccin producida por la descomposicin del
revestimiento del electrodo, sin aplicacin de presin y con la adicin de
metal de aportacin desde el electrodo.

Soldeo por arco con gas: Procesos de soldeo por arco elctrico, en los que el arco se
establece entre un metal de aporte continuo consumible y el bao de
fusin. Estos procesos se utilizan con la proteccin procedente de una
fuente de gas externa y sin aplicacin de presin.

Soldeo por arco con alambre caliente: Variante del proceso de soldeo por fusin, en la
que el alambre/electrodo se calienta por resistencia, mediante el paso de
una corriente, mientras se aporta al bao de fusin.

Soldeo por arco con alambre tubular: Proceso de soldeo por arco elctrico, en el que el
arco se establece entre un alambre/electrodo tubular continuo,
consumible, y el bao de fusin. Este proceso se utiliza con la proteccin
gaseosa producida por la descomposicin del fundente contenido en el
interior del electrodo tubular, con o sin proteccin adicional de una fuente
externa de gas y sin la aplicacin de presin. Vase "electrodo tubular
con relleno metlico" y "electrodo tubular con relleno de fundente".

Soldeo por arco con proteccin gaseosa: Nombre genrico para designar los procesos de
soldeo por electrogs, soldeo por arco con alambre tubular, soldeo por
arco con gas, soldeo por arco con electrodo de tungsteno y soldeo por
arco plasma.

Soldeo por arco plasma: Proceso de soldeo por arco elctrico que utiliza un arco
constreido entre un electrodo no consumible y el bao de fusin (arco
transferido), o entre el electrodo y la boquilla constrictora (arco no
transferido). La proteccin de gas ionizado, suministrado por la pistola,
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puede complementarse con una fuente auxiliar de gas protector. El


proceso se utiliza sin aplicacin de presin y con o sin metal de
aportacin. Vase "soldeo por arco con hilo caliente".

Soldeo por arco pulsado: Variante del proceso de soldeo por arco, donde la intensidad de
corriente se programa por pulsos peridicos, de forma que pueden
utilizarse grandes impulsos de corta duracin. Vase "TIG pulsado" y
"MIG pulsado".

Soldeo por arco sumergido: Proceso de soldeo por arco que utiliza uno o ms arcos
elctricos entre uno o varios electrodos desnudos y el bao fundido. El
arco y el bao fundido se protegen con una capa de fundente granular
depositado sobre las piezas. El proceso se utiliza sin aplicacin de
presin y con adicin de metal de aporte, procedente del electrodo y a
veces de otras fuentes, tales como: varillas, fundente o grnulos
metlicos. Vase "soldeo por arco con hilo caliente".

Soldeo por chisporroteo: Proceso de soldeo por resistencia, que produce una soldadura
en las caras enfrentadas de una unin a tope, mediante el paso de
densidades de corrientes elevadas en los pequeos puntos de contacto
entre las piezas a unir y por la aplicacin de presin, una vez que se
alcanza la temperatura adecuada. La soldadura se completa por una
rpido recalcado de las partes a unir.

Soldeo por difusin: Proceso de soldeo en estado slido que produce la unin mediante la
aplicacin de presin a temperatura elevada sin deformacin aparente o
desplazamiento relativo de las piezas. Puede efectuarse intercalando un
metal de aporte entre las superficies a unir. Vase "soldeo en fro" y
"soldeo por forja".

Soldeo por electroescoria: Proceso de soldeo por fusin, que produce coalescencia de los
metales con la fusin de una escoria, que a su vez funde el metal de
aportacin y las superficies a unir. El bao de fusin, que avanza de
abajo hacia arriba, est protegido por esta escoria. El proceso se inicia
por un arco que calienta la escoria. Cuando se extingue el arco, la
escoria semifundida permite el paso de la corriente de soldeo.

Soldeo por electrogs: Proceso de soldeo por arco, que se establece entre un electrodo
de aportacin continua y el bao fundido. La soldadura se realiza en
vertical ascendente, utilizando unos soportes para la retencin del bao.
El proceso se realiza con o sin gas de proteccin y sin aplicacin de
presin.

Soldeo por explosin: Proceso de soldeo por presin en estado slido, en el que la
unin se produce por el impacto a alta velocidad de las piezas a unir,
como resultado de la detonacin de una carga de caractersticas
adecuadas.
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Soldeo por forja: Proceso de soldeo por presin en estado slido que produce una unin
por calentamiento, a la temperatura adecuada, de las piezas a unir y por
la aplicacin de un esfuerzo mecnico o impacto, suficiente como para
producir una deformacin plstica permanente en las superficies de
contacto.

Soldeo por friccin: Proceso de soldeo a tope por presin en estado slido que produce una
unin por rozamiento entre las dos piezas a soldar, hasta que adquieren
la temperatura adecuada momento en el que cesa el movimiento y se
aplica una presin que produce la deformacin plstica en las caras
adyacentes.

Soldeo por haz de electrones: Proceso de soldeo por fusin, en el que la energa para
producir la coalescencia de los metales procede de un haz concentrado
de electrones a alta velocidad que incide sobre la unin. Este proceso se
puede usar con o sin gas de proteccin y sin aplicacin de presin.

Soldeo por induccin: Proceso de soldeo que produce coalescencia de los materiales
mediante el calor generado por la resistencia que oponen las piezas al
paso de una corriente inducida de soldeo, de alta frecuencia, con o sin
aplicacin de presin. El efecto de la corriente de alta frecuencia es
concentrar el calor necesario para el soldeo en una zona determinada.

Soldeo por recalcado: Proceso de soldeo por resistencia que produce la coalescencia
simultneamente sobre todo el rea de las superficies en contacto o
progresivamente a lo largo de la unin, mediante el calor que se produce
por el paso de la corriente de soldeo a travs de las superficies de
contacto. Se aplica presin durante todo el proceso.

Soldeo por resistencia: Grupo de procesos de soldeo que producen una fusin en la
intercara de las piezas a unir, mediante el calor que se produce por el
paso de la corriente de soldeo a travs de las superficies de contacto y la
aplicacin de presin durante el proceso.

Soldeo por termita: Proceso de soldeo que produce la coalescencia de los metales a unir
mediante un metal lquido sobrecalentado, procedente de la reaccin
qumica entre un xido metlico y aluminio (termita), y con o sin
aplicacin de presin. El metal de aportacin se obtiene del metal lquido.

Soldeo por ultrasonidos: Proceso de soldeo por presin en estado slido que produce una
unin por la aplicacin localizada de energa mecnica vibratoria de alta
frecuencia, mientras las piezas se mantienen juntas por presin.

Soldeo robotizado: Operacin de soldeo realizada mediante un manipulador reprogramable


polivalente, es decir un robot.

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Soldeo semiautomtico por arco: Proceso de unin por arco en el que uno o ms
parmetros se controlan automticamente. El avance del soldeo se
controla manualmente. Trmino generalmente usado para el soldeo MIG,
MAG y CO2.

Soldeo TIG: Trmino no normalizado para el soldeo por arco con electrodo de
volframio y gas inerte.

Soplete: Instrumento que permite dirigir una llama de la forma, potencia y


propiedades requeridas, a partir de la combustin de un gas.

Soplete de corte: Dispositivo empleado para orientar la llama de precalentamiento


producida por una combustin controlada de gases para dirigir y controlar
el corte por oxgeno.

Soplo magntico del arco: Desviacin no deseable de la trayectoria del arco, provocada por
fuerzas electromagnticas.

Tcnica de soldeo: Detalles de un procedimiento de soldeo que son controlados por el


soldador o el operador de soldadura.

Temperatura de precalentamiento: Temperatura que debe alcanzar el metal base


inmediatamente antes de que se inicie cualquier proceso de soldeo. En
procedimientos de pasadas mltiples, es la temperatura que debe
alcanzarse antes de depositar los siguientes cordones.

Temperatura entre pasadas: En el caso de soldeo con pasadas mltiples, es la temperatura a


la que debe estar el rea que se va a soldar antes de realizar la siguiente
pasada.

Tensin en vaco: Diferencia de potencial entre los terminales de salida de una fuente de
energa elctrica, cuando no circula la corriente.

Tensin residual: Tensin presente en un material o una estructura, independientemente


de la existencia de fuerzas exteriores o gradientes trmicos.

TIG pulsado: Trmino utilizado habitualmente para designar al proceso de soldeo por
arco pulsado con electrodo de volframio y gas inerte.

Toma de tierra: Conexin elctrica de la carcasa de la mquina de soldeo a tierra para


seguridad.

Transferencia globular: Soldeo por arco con gas. Transferencia del metal en la cual el
metal fundido, procedente de un electrodo consumible, se deposita sobre
la pieza en forma de gotas gruesas.

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Transferencia por cortocircuito: Soldeo por arco con gas. Transferencia del metal en la
cual el metal fundido, procedente de un electrodo consumible, se
deposita sobre la pieza por cortocircuitos. Vase "transferencia globular"
y "transferencia por pulverizacin".

Transferencia por pulverizacin: Soldeo por arco con gas. Transferencia del metal en la
cual el metal fundido, procedente de un electrodo consumible, es dirigido
axialmente a travs del arco y sobre la pieza en forma de gotas finas.

Tratamiento de relajacin: Tratamiento trmico destinado a disminuir las tensiones internas


y que comprende un calentamiento y mantenimiento a una temperatura
suficiente, seguido de un enfriamiento apropiado.

Tratamiento trmico: Operacin, o sucesin de operaciones, mediante la cual un producto en


estado slido se somete, parcialmente o en su totalidad, a uno o varios
ciclos trmicos para obtener un cambio de sus propiedades o de su
estructura.

Unin: Espacio, a rellenar de metal aportado, entre dos piezas cuyos bordes han
sido preparados convenientemente para tal fin. Por extensin: el
resultado de la operacin de soldeo.

Unin a tope: Conjunto soldado en el que las piezas estn alineadas aproximadamente
en el mismo plano.

Unin de solape: Soldadura entre dos piezas que estn superpuestas en planos paralelos.

Unin en T: Soldadura entre dos piezas, en la que el borde de una es


aproximadamente perpendicular a la superficie de la otra, en las
proximidades de la unin.

Unin soldada en ngulo: Soldadura entre dos superficies que forman un ngulo, en una
unin a solape, en forma de T o en ngulo, y de seccin transversal
aproximadamente en forma triangular.

Untado: Variacin del proceso de recargue por el que se deposita un metal, en


una o ms capas, para proporcionar un metal de soldadura compatible
metalrgicamente con los siguientes materiales que se necesitan para la
soldadura. Vase "recrecimiento" y "plaqueado".

Zona afectada trmicamente: Porcin del metal base que no ha fundido, pero cuya
microestructura o propiedades mecnicas han sido alteradas por el calor
generador durante el proceso de soldeo o corte.

Zona de fusin: rea del metal base fundido, determinada sobre la seccin transversal de
una soldadura.

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ANEXO C. CRITERIOS DE SELECCIN


(Informativo)

Tabla C1. Gua general para seleccionar un proceso de soldeo por fusin

CRITERIO DESELECCIN
SOLDEO POR ARCO OTROS PROCESOS
SMAW FCAW GMAW SAW GTAW PAW OFW EBW LBW
Consideraciones de diseo
Estructura principal B B B B A A C A A
Estructura secundaria A A A B B B B B B
No crtico A A A B C C B B B
Metales disimilares B B B C A A C A A
Configuracin de la unin
A tope A A A A A A A A A
En T A A A B B B B B B
En bordes B B B C A A B A A
En ngulo B B B C B B B C C
Posicin de soldeo A A A C A A B C B
Portabilidad del equipo 3 3 3 3 3 3 4 1 1
Coste 1 2 2 3 2 2 1 4 4
Factor de operacin 1 3 3 4 2 2 2 4 4
Velocidad de aportacin 2 3 3 4 1 1 1 1 1
Aprovechamiento del metal
1 2 3 4 4 4 3 4 4
de aporte
Espesores a soldar, mm
0,02 a 0,5 D D D D B B D A A
0,5 a 1,25 C C B D A A B A A
1,25 a 2,5 B C B D A A B A A
2,5 a 6 B B A C A A B A A
6 a 12 A A A B B B B A B
12 a 24 A A A B C C B A C
24 a 60 A A A A C C C A C
> 60 A A A A C C C A D
Gruesos a delgados B B B C A A B A A
Material a soldar
Acero carbono A A A A B B B C B
Acero baja aleacin B B B B B B C B B
Acero alta resistencia B B B B B B D B C
Acero inoxidables Serie 300 B B B B A A C A A
Aluminio D B B D A A C A C
A Ms adecuado, B Satisfactorio, C Uso restrigido, D No recomendado
1 El ms bajo, 4 El ms alto.

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