Tesis de Monje Fabrica de Papas PDF

MEMORIA DESCRIPTIVA
1. INTRODUCCIÓN
El presente proyecto se redacta con carácter de Trabajo Profesional de Fin de

Carrera, para la obtención por parte de quien lo suscribe del título de Ingeniero Agrónomo
y en base al deseo de un Promotor, que ha encargado la redacción de un “Proyecto de
planta de elaboración de patatas “chips”, en el Término Municipal de Albacete”.
Las motivaciones que han llevado al Promotor al encargo del mismo parten de su
interés por introducirse en el Sector Agroalimentario con un producto novedoso, aunque
ya conocido por los consumidores, y altamente demandado en el mercado español y
europeo. Para tal fin desea disponer de una industria de elaboración de patatas "chips", en
el Polígono Industrial “Campollano”, situado en el Término Municipal de Albacete, con
conexión directa con las autovías de Madrid, Valencia y Alicante, y las carreteras de
Murcia, Jaén y Ciudad Real.
Es iniciativa del Promotor potenciar la actividad industrial en Albacete, lo que,

unido a la localización en el entorno de las materias primas necesarias para la fabricación
industrial del producto, lo llevan a pensar que esta localidad es el lugar idóneo para la
ubicación de la planta objetivo de proyecto.
En los documentos que se presentan a continuación, se recogen todos los datos y

características que han sido obtenidos como resultado de los cálculos desarrollados en los
correspondientes anejos, y que permiten marcar las líneas directrices para la
materialización de las obras e instalaciones que se proyectan.
El proyecto consta de los documentos siguientes:

- Memoria
- Planos
- Pliego de condiciones
- Presupuesto
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Objeto de estudio dentro del mismo serán los fundamentos de las sucesivas
operaciones básicas de la línea de elaboración, el diseño de la obra civil y de las
instalaciones e infraestructura, las bases para la redacción del informe medioambiental e
implantación del futuro sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos, la
presupuestación de las instalaciones, la determinación del plan para su ejecución y puesta
en marcha, así como la evaluación financiera de los resultados que cabe esperar.
En la redacción y cálculos realizados se tendrán en cuenta las disposiciones y

preceptos contenidos en la legislación vigente y se prestará especial atención al medio
ambiente y al entorno circundante a la planta.
Igualmente, se pretende obtener el mejor equilibrio posible entre la funcionalidad

de las instalaciones proyectadas y su estética, optimizando todos aquellos factores y
agentes que intervienen, con el objetivo de producir un producto de alta calidad y rentable
al mismo tiempo.
2. OBJETO DEL PROYECTO
El objeto del presente proyecto es, de acuerdo con los condicionantes fijados por
el Promotor, diseñar, proyectar y ejecutar una planta de elaboración de patatas “chips”,
siempre que la rentabilidad económica que se obtenga así lo aconseje.
Así mismo, el presente proyecto ha de servir como documento administrativo para

su presentación ante los organismos competentes, al objeto de recabar de los mismos las
ayudas financieras necesarias para su ejecución, en lo que respecta a subvenciones a
fondo perdido o a créditos hipotecarios a interés preferencial.
También servirá como base para la ejecución y dirección de las obras.
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3. ANÁLISIS Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
3.1. Directrices del proyecto
3.1.1. Objetivos del Promotor
El promotor pretende incrementar el precio de venta de la materia prima al

incorporarle valor añadido tras su elaboración, obteniendo un producto, las patatas
“chips”, de alta demanda en el mercado español.
3.1.2. Finalidad del proyecto
La finalidad del presente proyecto es conseguir la transformación de patatas,

principal materia prima, junto con aceite y sal, en patatas “chips”, satisfaciendo los
objetivos del Promotor.
El motivo principal de la realización del presente proyecto es la transformación de

una situación problema o inicial en otra situación objetivo o final.
El problema real consiste en la existencia de unos recursos disponibles, la materia

prima, a la que se añade el factor capital, y unas necesidades insatisfechas por la
infrautilización de estos recursos, junto a los objetivos del Promotor, que son los de
obtener los mayores beneficios posibles.
Para pasar de la situación problema a la situación objetivo es preciso transformar

los recursos en productos. Para ello se ha de crear un sistema capaz de realizar dicha
transformación. En estas circunstancias se plantea la necesidad de resolver el problema
técnico de creación de un sistema que permita transformar los recursos disponibles en los
productos que satisfagan las necesidades insatisfechas.
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Para ello se creará una industria que sea capaz de hacer frente a esta situación con
una moderna tecnología de procesado.
3.1.3. Condicionantes del Promotor
Los condicionantes impuestos para la realización del proyecto son los siguientes:
• Localizar la planta de elaboración en el Polígono Industrial "Campollano" en el T.M.

de Albacete.
• La industrialización de patatas “chips”, facilitando la comercialización de las mismas,
de manera que satisfaga la demanda del mercado.
• La principal materia prima, las patatas, provendrá de explotaciones de la zona,
tratando con ello de contribuir a una mayor desarrollo agroindustrial de la misma.
• Mantener una presencia continuada en el mercado.
• El presupuesto se deberá mantener dentro de unos límites preestablecidos.
• El principal fin del presente proyecto será la maximización del beneficio en base a
añadir valor al producto actual, y obtener éste al menor coste posible. Por tanto, el
proyecto habrá de buscar la óptima solución económica que satisfaga estos
condicionantes.
3.1.4. Condicionantes legales del producto: concepto de patatas “chips”
La “Reglamentación Técnico-Sanitaria para la elaboración y comercialización de

patatas fritas y productos de aperitivo” define las patatas fritas como “el producto
obtenido a partir de patatas sanas, sin inicio de verdeo, peladas, debidamente lavadas,
cortadas y fritas en aceite de oliva u otros aceites y grasas vegetales comestibles”
Se elaboran a partir de:

- Patatas.
- Aceite.
- Sal.
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La normativa legal que afecta a este tipo de productos es la siguiente:
• Real Decreto 126/1.989, de 3 de febrero: “Reglamentación Técnico-Sanitaria para la

elaboración y comercialización de patatas fritas y productos de aperitivo”.
• Real Decreto 1424/1.983, de 27 de abril, modificado por el Real Decreto 1095/1.987:
“Reglamentación Técnico-Sanitaria para la obtención, circulación y venta de sal y
salmueras comestibles”.
• Real Decreto 308/1.983, de 25 de enero: “Reglamentación Técnico-Sanitaria de
aceites vegetales comestibles”, y modificaciones posteriores.
• Orden de 13 de enero de 1.986, modificada por la Orden de 1 de abril de 1.992: “Lista
positiva e aditivos y coadyuvantes tecnológicos para uso en la elaboración de aceites
vegetales comestibles”.
• Orden de 26 de enero de 1.989, modificada por la Orden de 1 de febrero de 1.991:
“Norma de Calidad para los aceites y grasas calentados”.
• Orden de 6 de julio de 1.983, modificada por la Orden de 29 de octubre de 1.986:
“Norma de Calidad para patata de consumo destinada al mercado interior”.
• Decreto 2484/1.967 de 21 de Septiembre: “Código Alimentario Español”.
• Real Decreto 2106/1.996 de 20 de septiembre: “Normas de identidad y pureza de los
edulcorantes utilizados en los productos alimenticios”.
• Real Decreto 2107/1.996 de 20 de septiembre: “Normas de identidad y pureza de los
colorantes utilizados en los productos alimenticios”.
• Real Decreto 145/1.997, de 31 de enero: “Lista positiva de aditivos distintos de
colorantes y edulcorantes para su uso en la elaboración de productos alimenticios,
así como sus condiciones y utilización”.
• Real Decreto 1268/1.997, de 24 de julio: “Relativo a la indicación en el etiquetado de
determinados productos alimenticios de otras menciones obligatorias distintas de las
previstas en el Real Decreto 212/1.992, de 6 de marzo, y por el que se modifica el
artículo 20 de la Norma general de etiquetado, presentación y publicidad de los
productos alimenticios”.
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• Ley 1171.997 de 24 de abril: “Envases y residuos de envases”.

• Real Decreto 3177/1.983 de 16 de Noviembre: “Reglamentación Técnico Sanitaria de
Aditivos Alimentarios”.
3.1.5. Criterios de diseño
Los criterios seguidos para la realización del presente proyecto se basan en el

estudio de las condiciones actuales del sector y de la producción de patatas en la zona, así
como de las características y cualidades tecnológicas de la materia prima y su demanda,
enfocándolo hacia un producto de gran calidad y buscando la flexibilidad y adaptabilidad
en el sistema a proyectar.
3.2 Antecedentes socioeconómicos
La patata “chip” es el principal producto dentro del sector “snacks”. El mercado

de tal sector atraviesa ahora una etapa estacionaria después de los continuos cambios en
una etapa anterior, marcada por fuertes inversiones, nacimiento de nuevas empresas y
reestructuración de los líderes nacionales.
Paralelamente a la reducción del crecimiento del sector, se observa también una

reducción en las inversiones, así, pasado el frenesí inversor de finales de los 80 y
principios de los 90, a partir de 1992 las inversiones se mantienen en un nivel más
discreto pero constante.
Una nota importante dentro del sector “snacks” es el liderazgo de tres grupos:
SNACKS VENTURES EUROPE (marca Matutano), K.P. LARIOS Y CRESCPAN, que
en los últimos años han estado inmersos en procesos de reestructuración para afrontar el
mercado en una situación más competitiva.
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4. ALTERNATIVAS DE PROYECTO
4.1. Generación de alternativas
A la vista de la situación y considerando que la industrialización del producto es

un condicionante del Promotor, se estudian una serie de alternativas, para alcanzar una
situación objetivo lo más idónea posible.
Las posibles alternativas estratégicas que hay que tener en cuenta son las referidas
a la materia prima que se va a procesar, a la capacidad de la planta, su ubicación, a la
tecnología del proyecto y al material de envasado.
q Ubicación de la industria.
q Respecto a la materia prima a utilizar, las alternativas de proyecto se refieren a la
variedad de patata y al tipo de aceite de fritura.
q La capacidad de la industria es un factor importante, teniendo tantos prejuicios un
sobredimensionamiento de ésta, como un subdimensionamiento. En la actualidad
existen tecnologías para procesar desde volúmenes muy pequeños hasta volúmenes
muy grandes.
q La presentación del producto es un factor relevante, que puede mejorar en gran
medida el consumo de tales productos.
q En cuanto a la tecnología del proceso, para cada una de las fases existen diversas
alternativas, que a continuación se exponen:
o Sistema de suministro y descarga de la materia prima: Se puede realizar a
granel o descargando en tolvas. También se puede llevar a cabo en cajas,
mediante sistemas específicos de carga y descarga directa de las mismas.
o Almacenamiento de la materia prima: Las patatas, en las mismas cajas donde
se han recibido se introducen en la cámara frigorífica para su almacenamiento.
También pueden ser procesadas directamente.
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o Pelado: Existen diferentes métodos de pelado, los más extendidos utilizan el

vapor, la lejía o la abrasión como principios del mismo, dependiendo de la
materia prima a utilizar y del volumen de materia a pelar.
o Lavado: Puede realizarse de una forma húmeda o seca, dependiendo
fundamentalmente de la materia prima que se pretenda lavar.
o Escaldado: Puede realizarse escaldado al vapor o escaldado por agua caliente.
4.2. Restricciones impuestas a las alternativas
1. Respecto a la ubicación, ésta viene impuesta por el Promotor, que desea localizar la
planta de elaboración en el Polígono Industrial “Campollano” en el Término Municipal
de Albacete.
2. En cuanto a la materia prima:
- Se tiene que utilizar una materia prima que permita la producción de patatas
“chips”, ofreciéndose así un producto novedoso y que permita la apertura de
mercado.
- Hay que utilizar ingredientes en buen estado y en proporciones adecuadas para
obtener un producto que garantice su calidad.
3. Respecto a la capacidad, hay que considerar la rentabilidad de la inversión y la
moderación del desembolso inicial de la misma. Así, según las producciones que se
desean obtener, se aumentará un porcentaje determinado en previsión de las
acumulaciones en periodos punta que se puedan producir en el suministro de la materia
prima.
4. Deberá elegirse un material de envasado adecuado para el producto a elaborar y que
sea de aceptación en el mercado.
5. Por último hay que emplear una tecnología punta de elaboración, con todos aquellos
procedimientos que posibiliten la consecución de un producto de alta calidad, capaz de
competir en el mercado nacional e internacional.
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4.3. Evaluación de las alternativas de proyecto. Solución adoptada
Considerando las restricciones anteriormente expuestas y los criterios de selección

o factores más relevantes que deben tenerse en cuenta para analizar las ventajas e
inconvenientes de cada alternativa, se aceptan como óptimas:
1. La Planta de Elaboración de patatas “chips” se situará en el Polígono Industrial

“Campollano” (Albacete), zona en la cual se tiene rápido acceso a las materias primas,
además de aprovechar los terrenos propiedad del Promotor y la no presencia de
industrias semejantes en el entorno.
2. Se procesarán patatas de la variedad “Agria” dada su aptitud para la fritura, su
productividad y su presencia en la zona donde se ubica la planta procesadora. En
cuanto al aceite de fritura, se usará aceite de oliva virgen fino, que es el óptimo para
este tipo de proceso industrial.
3. En cuanto a la capacidad, estudiado el mercado del comercio tanto a nivel español
como europeo y teniendo en cuenta el volumen de comercialización del producto, se
obtendrá la capacidad óptima productiva para el procesado de 400-500 kg/h de patatas,
lo que implica una producción de 242 tn/año de patatas “chips”.
4. En cuanto a los envases a utilizar, se empleará un sistema de envase combinado:
• Las patatas “chips” irán envasadas en bolsas de película flexible, material que
presenta las siguientes ventajas: coste relativamente bajo; alta impermeabilidad al
oxígeno, vapor de agua y gases; se puede termosellar; mantiene su resistencia tanto en
condiciones húmedas como secas; puede imprimirse fácilmente; se maneja con
facilidad y es un material muy ligero. Se realizará el envasado en bolsas de tres
tamaños: 140 g; 225 g; y 400 g.
• Las bolsas de película flexible serán embaladas en cajas de cartón. Las citadas cajas
tienen capacidad para 6 bolsas de 400 g, 12 bolsas de 225 g, y 14 bolsas de 140 g.
• Las cajas se embalan a su vez, para su transporte, en plástico retráctil una vez se han
formado los palets.
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5. En cuanto a la tecnología del proceso:

- Suministro y descarga de la materia prima: Se considera más favorable
descargar en cajas directamente en la industria, lo que facilita el almacenaje de
las patatas en caso de que no sean incorporadas a la línea de procesado
directamente, a la vez que se simplifican las instalaciones.
- Almacenamiento de la materia prima: Teniendo en cuenta la capacidad de
conservación de las patatas y las posibles pérdidas que se pudieran dar durante
el periodo de almacenamiento, se decide almacenarlas en cajas en cámara
frigorífica.
- Pelado: Se realizará un pelado abrasivo, mediante el contacto del producto con
unos rodillos de carborundo (material abrasivo a base de silicio y carbono).
Las ventajas de este sistema de pelado son: su bajo coste energético (debido a
que esta operación se realiza a temperatura ambiente), los escasos gastos de
inversión que requiere y el buen aspecto de los alimentos pelados de esta
manera.
- Lavado: Se realizará un lavado húmedo por inmersión ya que se trata de un
lavado suave para eliminar los restos de piel y de almidón de la superficie de
las láminas de patata, no deteriora al alimento y no supone la utilización de
productos químicos.
- Escaldado: Se realizará escaldado al vapor frente al escaldado con agua
caliente debido a que produce una menor pérdida de componentes
hidrosolubles y un menor volumen de efluentes y, por tanto, menor gasto.
Tales escaldadores son, además, más fáciles de limpiar y esterilizar.
4.4. Planteamiento específico del problema técnico
El objetivo es diseñar y proyectar un sistema que permita la obtención de un

producto de alta calidad mediante la ordenación e implantación de las actividades
industriales necesarias, la creación de las construcciones y la instalación de la
infraestructura técnica precisa.
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5. INGENIERÍA DEL PROYECTO
5.1. Ingeniería del proceso
A continuación se describirán brevemente los aspectos técnicos que caracterizarán

el proceso productivo a desarrollar en la presente instalación.
5.1.1. Características del producto
Se van a producir 125 kg/h de patatas “chips”, de las cuales, 100 kg/h serán
“chips” con sal y 25 kg/h “chips” sin sal.
Los requerimientos de materia prima para el trabajo de la planta son:
400-500 kg/h de patatas

20-25 litros/h de aceite de fritura
1,5-2 kg/h de sal
5.1.2. Plan de producción
Se diseña una línea de procesado en base a las siguientes consideraciones:
• Máximo aprovechamiento de la línea.

• Mínimo sobredimensionamiento de la maquinaria.
• Máxima continuidad y uniformidad en la elaboración.
La producción será constante a lo largo de todo el año, almacenando aquella parte

de la misma en los momentos en que la demanda disminuya.
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La línea se diseña para funcionar durante todo el año, excepto, los días de fiesta y
el mes de agosto, mes en que la industria permanecerá cerrada para su limpieza y revisión
de maquinaria en profundidad. Se trabajará de lunes a viernes con jornada partida y el
siguiente horario:
Mañana: de 9:00 a 14:00 horas.

Tarde: de 15:00 a 18:00 horas.
En los meses de junio, julio, agosto y hasta el 15 de septiembre, la jornada será

continua de 7:00 a 15:00 horas.
Las necesidades diarias y el abastecimiento de las materias primas necesarias para

la elaboración de las patatas “chips” se recogen en la Tabla 1:
Tabla 1. Plan de suministro de las materias primas.

MATERIA
NECESIDAD SUMINISTRO
PRIMA
Patatas 3.200-4.000 kg/día Recepción semanal en cajas de madera de 37 kg.
Aceite 160-200 litros/día Recepción semanal en bidones de acero inoxidable de 50 l.
Sal 12-16 kg/día Recepción semanal en bolsas de plástico de 10 kg.
Con una producción de 125 kg/h de patatas “chips”, en la planta se prevé una
producción anual de 208 t de patatas “chips” con sal y 52 t de patatas “chips” sin sal.
5.1.3. Proceso productivo
El esquema de la línea de proceso se muestra a en la figura 1.
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RECEPCIÓN
MATERIAS
PRIMAS
PATATAS RECIRCULACIÓN
ALMACENAMIENTO PELADO Y ENJUAGADO DE AGUA
INSPECCIÓN
RECIRCULACIÓN
CORTADO Y LAVADO DE AGUA
ESCALDADO
SECADO
ACEITE FRITURA
SAL SALADO
ENFRIAMIENTO
PRODUCTO
ALMACENAMIENTO ENVASADO Y EMBALADO
ELABORADO
EXPEDICIÓN
Fig. 1. Proceso de elaboración de patatas “chips”.

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5.1.3.1. Recepción y almacenamiento
Un camión de la empresa suministradora proveerá semanalmente a la industria

todas las materias primas necesarias para la transformación en dicha semana. A su entrada
a la industria, las materias primas se someterán a un control de calidad y cantidad.
Las patatas se recibirán en cajas de madera de 37 kg dispuestas en palets, los

cuales se descargarán mediante carretillas en la cámara frigorífica de conservación de las
patatas.
El aceite se recibirá en bidones de acero inoxidable de 50 litros y la sal en bolsas

de plástico de 10 kg. Se descargarán mediante carretillas en el lugar adecuado dentro del
almacén de materias primas.
5.1.3.2. Pelado de las patatas
El operario conductor de la carretilla abastecerá de materias primas a la línea de

procesado.
Las patatas parten de una tolva en el inicio de la línea, de 500 kg de capacidad,

desde donde pasarán a la tolva de dosificación volumétrica del equipo pelador mediante
una cinta elevadora vertical.
Se trata de un pelado abrasivo, sistema que consiste en que el producto entra en

contacto con unos rodillos de carborundo (material abrasivo a base de silicio y carbono).
Esta superficie abrasiva arranca la piel, que es seguidamente arrastrada por una corriente
de agua.
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La piel se recogerá en dos cubos colectores y el agua procesada procedente del

pelador será recogida y filtrada, con reutilización de la misma en un 50 %.
Las patatas peladas pasan a continuación a una correa lisa tipo parrilla, donde un
operario las inspeccionará para eliminar las porciones deterioradas.
Las porciones deterioradas de patata, así como las patatas que no se procesen,
serán vendidas a industrias de elaboración de purés y sopas.
El agua residual del procesado será evacuada a la red de saneamiento del

polígono, previo paso por un separador de grasas y fangos presente en la parcela donde se
ubica la industria que se proyecta.
5.1.3.3. Cortado y lavado
Tras la inspección, las patatas peladas pasan a una tolva y de ésta a un

transportador vertical de dosificación, de velocidad variable, que las llevará a la máquina
cortadora.
La cortadora consiste esencialmente en una serie de cuchillas rotatorias que cortan

el alimento que circula bajo ellas, fabricada en estructura de acero inoxidable y que
proporcionará un corte liso y de un espesor de lámina comprendido entre 1,2 y 2,5-3 mm.
Tras el cortado, el almidón presente en las rodajas de patata ha de ser eliminado,

ya que éste afecta al aceite de fritura. Para ello, se somete a las rodajas de patata a un
lavado suave, por inmersión en agua.
Para la reutilización de esta agua, el almidón presente ahora en ella ha de ser

eliminado, por lo que el agua será recogida y filtrada y se recirculará en un 50%. El
almidón se recogerá en un cubo colector.
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MEMORIA DESCRIPTIVA
5.1.3.4. Escaldado
Tras el lavado suave, las láminas de patata pasan a una mesa vibradora con criba
para la eliminación de pequeñas piezas y separación del agua.
Tras la eliminación del agua, sigue la operación de escaldado, la cual reduce el

número de microorganismos contaminantes presentes en la superficie de los alimentos.
Se emplea el escaldado por vapor, consistente en mantener durante un tiempo el

alimento en una atmósfera de vapor saturado. El escaldador a vapor está constituido
esencialmente por una cinta sinfín de malla que transporta el producto en una atmósfera
de vapor. El vapor necesario para esta operación procede de una caldera instalada para tal
fin en la industria.
5.1.3.5. Secado
Desde el escaldador, las láminas de patata pasarán a una cinta transportadora

donde quedarán esparcidas y allí les será eliminada el agua mediante un equipo secador
con ventilador de aire.
El equipo secador con ventilador de aire eliminará el agua de las láminas de

patata, haciendo así más efectivo el trabajo de la freidora. Constará de dos ventiladores.
5.1.3.6. Fritura
La fritura es una operación que modificará las características organolépticas del

alimento, consiguiendo también un efecto conservador por la destrucción de los
microorganismos y enzimas presentes en el mismo y por la reducción de la actividad de
agua en toda la masa de las láminas de patata.
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MEMORIA DESCRIPTIVA
El tiempo de fritura oscilará entre 2 y 3 minutos, y la temperatura de fritura entre

140 y 180 ºC. La proporción entre el aceite y el peso de las láminas crudas será de 6 a 1.
El método de fritura utilizado es el de inmersión, en que el alimento recibe en toda

su superficie el mismo tratamiento térmico, lo cual le confiere un color y aspecto
uniformes.
La freidora está constituida por una cinta sinfín de malla de acero, sumergida en
un baño de aceite, el cual es calentado a una temperatura determinada, para lo cual la
freidora cuenta con un equipo auxiliar, un calentador térmico de aceite, con quemador
para gasoil.
El aceite circula en la freidora de forma continua por intercambiadores de calor

externo y a través de un filtro, para eliminar las partículas de alimento.
El residuo procedente del filtrado del aceite será recogido en bidones y recogido
por una empresa de recogida de vertidos líquidos contaminantes.
El aceite usado será vendido a industrias de elaboración de jabones e industrias de

elaboración de biocombustibles.
En la limpieza de la freidora se emplearán disoluciones acuosas de NaOH, que

serán eliminadas de la industria a través de una empresa de recogida de vertidos líquidos
contaminantes.
Al final de la línea de producción y antes del envasado y embalado, se realiza una

inspección visual de las patatas “chips” eliminándose manualmente las de calidad
inferior. La inspección se lleva a cabo sobre una cinta transportadora que va ligeramente
inclinada hacia arriba hasta descargar en el tambor de salado.
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MEMORIA DESCRIPTIVA
5.1.3.7. Salado
El sistema de salado consiste en una cinta sinfín que transporta el alimento bajo
una tolva cuyo fondo está constituido por una malla que contiene la sal. Al final de la
cinta sinfín el producto cae al interior de un tambor de acero inoxidable que rueda en
posición ligeramente inclinada. Los salientes que el tambor posee en su cara interna
agitan suavemente el alimento y distribuyen la sal homogéneamente por toda su
superficie.
5.1.3.8. Envasado y embalado
El envasado se realizará una vez que el producto procesado esté frío. Se trata de
un envase combinado.
El producto terminado se envasará en bolsas de película flexible mediante una

pesadora envasadora multicabezal totalmente automatizada, que realiza las funciones de
pesado de las patatas, formación de las bolsas a partir de la película flexible
termosoldable embobinada y llenado y cerrado de las mismas. Se realizará el envasado en
bolsas de tres tamaños: 140 g, 225 g, y 400 g.
A continuación, las patatas “chips” envasadas en películas flexibles serán

embaladas en cajas de cartón. Antes las cajas deben prepararse con una formadora de
cajas totalmente automática y prevista para trabajar con cajas de cartón ondulado. Se
usarán cajas de un solo tamaño, que tendrán capacidad para 6 bolsas de 400 g, 12 bolsas
de 225 g, y 14 bolsas de 140 g. Las cajas son manipuladas con ventosas y expulsadas de
la máquina para su posterior llenado y cerrado, que se hará manualmente por un operario.
Una vez las bolsas embaladas en las cajas, se procederá al paletizado de las
mismas. Se ha proyectado el paletizador como un equipo semiautomático. Se usarán
europalets, cuyas dimensiones son 1.200 x 800 mm. Cada capa del palet constará de 4
cajas y serán 5 las capas en altura.
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Por último, se procederá al enfardado de los palets para su transporte. Para ello se
empleará una enfardadora con pisón superior automático, el cual se mueve hacia arriba y
hacia abajo automáticamente sujetando el palet durante el ciclo de enfardado.
5.1.3.9. Almacenamiento y expedición
El almacenamiento se realizará mediante el empleo de carretillas elevadoras,

siendo los palets colocados en módulos de 2 palets, hasta llegar a una altura de
3,1 m. Los palets serán agrupados por lotes de las mismas referencias y siguiendo el
orden de elaboración.
El almacenamiento se realizará a temperaturas entre 25-16ºC, en locales amplios y

bien ventilados, de forma que los envases queden aislados del exterior.
5.1.4. Control de calidad
Se desarrollará una metodología que permita el aseguramiento de la calidad

establecida por la industria, de forma que se puedan detectar todos los posibles fallos
antes de que repercutan en el producto final. Esto se realizará mediante el análisis de
muestras y su control estadístico.
Se llevará a cabo un control de calidad de las materias primas antes de su entrada a

la línea de elaboración, para lo cual se tomarán muestras de cada una de las partidas,
realizándose los análisis pertinentes.
Se realizará también un análisis de los puntos de control críticos, para lo cual se ha

llevado a cabo un Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (APPCC), así como
un control de calidad del producto acabado, tras el envasado.
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Este control se llevará a cabo por el Departamento de Control de Calidad de la

industria.
5.1.5. Personal necesario
Con objeto de desarrollar las actividades previstas para un funcionamiento

adecuado de la Fábrica de Elaboración de patatas “chips”, será necesario el personal
laboral que se indica a continuación.
- Un técnico gerente.
- Un técnico de laboratorio y gestión de calidad.
- Un auxiliar administrativo.
- Un mecánico encargado del taller. También atenderá el control de la caldera y de
la instalación frigorífica. Controlará además el abastecimiento de gas-oil al
quemador del calentador térmico de aceite.
- Un maestro de fábrica, que controlará al resto de los operarios y tomará las
decisiones oportunas en cuanto al proceso de producción. Vigilará las
temperaturas y los tiempos en los equipos que lo requieran y dará la alarma en el
caso de anomalía en el funcionamiento de la instalación.
- Un conductor de carretillas que efectuará la descarga de las materias primas y su
almacenamiento en los distintos almacenes, así como de la recogida de los palets
formados, transporte hasta el almacén de producto elaborado y carga en los
camiones de acuerdo con las indicaciones del encargado de recepción y
expedición. También se encargará del abastecimiento de materia prima a la línea
de procesado y de reponer los materiales de envasado y embalaje en los distintos
equipos.
- Un encargado del control de recepción, que llevará a cabo un primer control
cuantitativo y cualitativo de las materias primas. Esta misma persona se encargará
del control de expedición y almacén.
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MEMORIA DESCRIPTIVA
- Un operario que se encargará de la inspección de las patatas tras su pelado y

eliminará las porciones deterioradas.
- Un operario que se encargará de la inspección del producto elaborado antes de su
envasado. Eliminará las “chips” de mala calidad.
- Un operario que colocará las bolsas de patatas en las cajas previamente formadas,
cerrándolas a continuación.
- Un encargado de limpieza y mantenimiento. Se ocupará de la limpieza de los
locales y equipos y del cuidado de la parcela donde se ubica la fábrica
- Un guarda jardinero.
A la vista de lo anterior, la demanda de personal laboral asciende a un total de 12

personas.
5.2. Ingeniería de las obras
5.2.1. Introducción
Para el dimensionamiento de las distintas dependencias de la instalación se han

tenido en cuenta aspectos tales como la densidad de carga óptima de las salas, el espacio
mínimo para desempeñar su función por parte de los empleados de la misma, la
consideración de espacios muertos y pasillos en ellas, el espacio ocupado por la
maquinaria y equipos, etc.
La instalación ha sido diseñada para que los productos sigan un recorrido lógico
desde la recepción de las materias primas hasta la expedición de los mismos una vez
finalizado el proceso, sin que se produzcan “marchas atrás” de los mismos dentro de la
instalación.
En cualquier caso, el diseño general de la planta ha venido condicionado por la

forma y dimensiones de la parcela.
21
MEMORIA DESCRIPTIVA
5.2.2. Diseño de la planta de procesado
La planta ha sido diseñada con el objetivo de conseguir:
• Una organización racional del trabajo para minimizar los costes de operación, de
forma que se consiga la máxima operatividad y el menor tiempo muerto.
• El cumplimiento de los requisitos higiénicos exigidos a la industria alimentaria
para alcanzar la calidad perseguida en los productos elaborados.
• Minimizar las distancias a recorrer: los productos seguirán una trayectoria
prácticamente lineal a lo largo de todo el proceso sin retrocesos en su recorrido,
con el máximo aprovechamiento del espacio.
• Evitar interferencias entre las distintas funciones que se lleven a cabo en la
fábrica.
• Cumplir la “Ley de Prevención de Riesgos Laborales”, de 8 de Noviembre de
1.995 (BOE nº 269 de 10 de Noviembre de 1.995).
En la planta diseñada se pueden distinguir los siguientes tipos de locales:
• Local de elaboración: En él se lleva a cabo todo el proceso productivo,

desde que entra la materia prima hasta que es transformada y envasada.
• Almacenes: cámara frigorífica, almacén de aceite y sal, almacén de envases
y embalajes y almacén de producto elaborado.
• Locales comunes: zonas de apoyo al proceso productivo como son el taller,
la sala de máquinas, la sala de la caldera, la sala de distribución en baja
tensión, la sala de control de la báscula, el laboratorio, comedor, sala de
descanso y los aseos y vestuarios del personal.
• Locales de oficinas: recepción, despachos, despacho de dirección, sala de
juntas, y los aseos de oficinas.
22
MEMORIA DESCRIPTIVA
5.2.3. Urbanización
La nave industrial de procesado se ubicará en un terreno de 5.676 m2 formado por

una parcela situada entre la calle A y la avenida 4ª del Polígono Industrial “Campollano”
en el Término Municipal de Albacete en la Provincia del mismo nombre.
5.2.3.1. Equipamientos
El Polígono Industrial tiene buenas vías de comunicación y con facilidad de

acceso, permitiendo así rápidas comunicaciones con Madrid, Valencia, Alicante y
Murcia, en primera instancia.
El Polígono se abastece con una línea eléctrica de AT a la que se conectará el

transformador ubicado en el centro de transformación de la parcela.
El Polígono cuenta con una red de abastecimiento de agua incluyendo dos

arquetas de acometida (IFA-24) en la propia parcela, así como una red de saneamiento
que permite su conexión a través de un pozo de registro (ISS-55).
Se pavimentarán todas las zonas inmediatamente exteriores a la nave, las vías y

áreas de circulación de los vehículos y las zonas de espera de los camiones previa
descarga o expedición. Se empleará un pavimento flexible a base de material asfáltico.
Para la ejecución del pavimento se compactará la explanación, previamente

nivelada, se extenderá una sub-base de 15 cm de material granular, una base granular de
20 cm de mayor calidad y una capa de rodadura de mezcla asfáltica constituida por una
primera capa de 7 cm de espesor y una segunda capa de 5 cm, siendo el espesor total de la
capa de 12 cm.
23
MEMORIA DESCRIPTIVA
Se colocará una acera de 1,6 m de anchura bordeando toda la nave, y también se

colocará una acera de 1 m de anchura alrededor del centro de transformación. La acera
estará formada por solera de hormigón HM-20/B/20/I de 15 cm bordillo prefabricado de
H-400 achaflanado.
Se ha previsto que los vehículos entren por una de las cancelas y salgan por la
otra, con recorrido distinto para los vehículos industriales y para los turismos. La anchura
de los viales, 8 m, permite fácilmente realizar maniobras y la doble circulación en toda la
parcela.
Se dispondrá una zona de aparcamientos con aforo suficiente para los vehículos
del personal de la empresa así como vehículos de posibles visitas, de dimensiones 2,5 x 5
m, y serán señalizadas con pintura duroplástica.
Se diseñará una zona ajardinada en las zonas no pavimentadas que rodee a la nave,
proporcionando a la misma barrera acústica y visual. Las especies vegetales que se usarán
serán arbustivas, arbóreas y tipo césped. Para el riego se han proyectado bocas de riego,
que permiten el acceso a todas las zonas ajardinadas con ayuda de mangueras y
aspersores.
El cerramiento exterior de la parcela se efectuará con fábrica de bloques huecos de

hormigón de 40 x 20 x 20 cm, hasta una altura de 1,20 m, y cerramiento metálico
realizado con perfiles tubulares galvanizados de 50 mm de diámetro, separados 3 m y
malla galvanizada de simple torsión, hasta completar una altura total de 3 m.
Se colocarán dos cancelas metálicas de cierre de la parcela. Una situada en la

entrada de vehículos, junto al centro de transformación, en el lateral de la parcela
orientado al este, y otra en la salida de vehículos, en el lateral sur de la parcela. Las
dimensiones de las cancelas serán de 8 x 3 m. En las proximidades inmediatas de tales
cancelas destinadas básicamente a la circulación de vehículos, existirán puertas para el
24
MEMORIA DESCRIPTIVA
paso de peatones que estarán señalizadas de manera claramente visible y

permanentemente expeditas.
5.2.4. Obra civil
5.2.4.1. Características generales
La única nave de que consta la instalación se desarrolla sobra una planta

rectangular de 50 x 30 m, con su eje longitudinal orientado en la dirección N-S. Está
formada por 12 cerchas metálicas tipo española peraltada montadas sobre soportes
metálicos, limitada por sendos muros hastiales.
Estas cerchas metálicas cubrirán una luz de 30 m, estando separadas 5 m entre sí.
Se dispondrán a una altura de 7 m sobre los soportes metálicos antes citados. La cubierta
tendrá una pendiente de 10º.
El acero a emplear en la estructura metálica será del tipo A-42b, con un limite
elástico de 2.600 kp/cm2 , y las constantes elásticas que a este tipo corresponden.
Se emplearán tres tipos de hormigones, en función del elemento de que se trate.

Para la base de las zapatas de cimentación, se empleará HM-20/P/40/I; para las zapatas-
vigas y forjado, HA-25/P/20/I; y para las soleras, HM-20/B/20/I.
Para las armaduras de los zunchos se emplearán barras de acero corrugado B400S,
con un límite elástico de 400 N/mm2 .
La instalación dispondrá de ventanas en todo el perímetro de la nave.
La unión de los pilares a la cimentación se realizará mediante placas de anclaje

metálicas. Las dimensiones de las placas de anclaje serán distintas para cada uno de los
tipos distintos de zapatas:
25
MEMORIA DESCRIPTIVA
De acuerdo con la naturaleza del terreno en la zona en la que se va a llevar a cabo

la instalación, correspondiente a una litología de arcillas de bastante espesor, las
cimentaciones de los elementos principales se efectuará mediante zapatas empotradas a
nivel de arcillas.
Dado que la edificación se encuentra en zona sísmica 2ª, de sismicidad media, la

Norma PDS-1 obliga a establecer una retícula que una entre sí todas las zapatas del
edificio.
5.2.4.2. Cubierta
El material de cubierta empleado será panel sandwich, constituido por dos chapas
de acero perfiladas y un alma de espuma rígida de poliuretano de 40 kg/m3 de densidad y
30 mm de espesor, especialmente diseñado para cubiertas. Tiene una anchura útil de 1,15
m y su longitud puede llegar hasta 18 m.
El peso de tal material de cubierta, incluidos todos los elementos auxiliares de

fijación es de 16 kp/m2 .
5.2.4.3. Estructura
• Correas
La estructura resistente está compuesta por:
• Correas de cubierta: tipo IPE-120, en un número de 9 por vertiente, separadas
190,39 cm en vertiente y 187,5 cm en proyección vertical, consideradas para el
cálculo como vigas continuas de dos tramos de 5 m cada uno.
• Correas laterales: tipo IPE-100, en un número de 2 en cada lateral de la cubierta,
separadas 1 m. Se considerarán para el cálculo como vigas continuas de dos
tramos de 5 m cada uno.
26
MEMORIA DESCRIPTIVA
La sujeción de la cubierta a las correas se hace mediante ganchos de acero

galvanizado que perforen la cresta de la greca.
• Cerchas
Se dispondrán 12 cerchas metálicas de tipo española, cubriendo 30 m de luz, y

separadas 5 m, excepto las dos situadas a 30 m de la fachada norte de la nave, que estarán
a 1 cm, sobre los pilares correspondientes, materializando la junta de dilatación. Tendrán
sus nudos articulados y sus apoyos fijos, de manera que las barras que la forman
únicamente trabajen a esfuerzo axial.
La cercha se dimensionará con 8 vanos de 3,80 m por vertiente, tal y como se

indica en la figura 1.
Dichas barras estarán formadas por perfiles cuadrados huecos, y se dimensionarán

según los diferentes tipos:
Pares: se dimensionarán con perfiles huecos cuadrados # 140 x 6.

Tirantes: se dimensionarán con perfiles huecos cuadrados # 120 x 6.
Montantes: se dimensionarán con perfiles huecos cuadrados # 90 x 4.
Diagonales excepto las dos más cercanas al montante central de la cercha: se
dimensionarán con perfiles huecos cuadrados # 90 x 4.
Diagonales centrales: se dimensionarán con perfiles huecos cuadrados # 80 x 3.
27
MEMORIA DESCRIPTIVA
• Pilares
Para el dimensionamiento de los pilares que sustentan las cerchas metálicas se

toman perfiles HEB 200 distanciados 5 m en el sentido longitudinal de la nave.
Se consideran los pilares empotrados en la cimentación y unidos a las cerchas

metálicas mediante uniones articuladas.
• Muros hastiales
Son los muros frontales que cierran la nave en los extremos de su eje longitudinal.
Deben asegurar suficiente estabilidad frente a la acción del viento, para lo cual se situarán
pilares que dividan el cerramiento en paños más pequeños.
Los muros hastiales se conformarán mediante dos pilares extremos diseñados con
perfiles del tipo 2 UPN 120 soldados a tope y siete pilares intermedios HEB 200,
equidistantes. Todos ellos irán unidos por un dintel en cabeza diseñado con perfil IPE
180. También se incluye en el diseño del muro hastial una viga horizontal de perfil HEB
140, de 6,5 m de longitud, para soportar el peso del forjado existente en el lateral oeste de
la parcela.
5.2.4.4. Cimentaciones
• Placas de anclaje. Sus dimensiones son distintas en función del tipo de zapata.
o Zapatas tipo 1. Las placas de anclaje serán de 300 x 300 x 18 mm, con 4
pernos de 16 mm de diámetros y 400 mm de longitud.
pernos de 32 mm de diámetro y 350 mm de longitud.
28
MEMORIA DESCRIPTIVA
pernos de 32 mm de diámetros y 650 mm de longitud.
• Zapatas
La cimentación se realizará mediante zapatas. Se construirán cinco tipos de

zapatas diferentes:
• 4 Zapatas tipo 1, de dimensiones: 120 x 120 x 60 cm.

• Zunchos de cimentación
Las zapatas se unirán entre sí mediante vigas de hormigón armado que impedirán
los desplazamientos horizontales de las mismas y, a la vez, soportarán el peso del
cerramiento completo. Dado que la edificación se encuentra en zona sísmica 2ª, de
sismicidad media, la Norma PDS-1 obliga a establecer una retícula que una entre sí todas
las zapatas del edificio.
Se dispondrán zunchos de 35 x 35 cm, con una armadura longitudinal de

6 redondos de acero corrugado de 16 mm de diámetro. Los cercos serán barras de 6 mm
de diámetro separados 20 cm.
29
MEMORIA DESCRIPTIVA
5.2.4.5. Soleras y pavimentos
En las dependencias interiores, la solera está compuesta por los siguientes

materiales:
- Grava, con tamaño de árido inferior a 2 cm, formando capa compacta de 20 cm

de espesor, extendida sobre suelo limpio y compactado.
- Arena de río, con tamaño máximo de grano de 0,5 cm, formando una capa de
nivelación de 2 cm de espesor, extendida sobre la capa de grava.
- Losa de hormigón HM-20/B/20/I de 10 cm de espesor con malla electrosoldada.
- Tratamiento superficial antidesgaste, antideslizante y anticorrosivo, con un
pavimento continuo por tratamiento de resinas epoxi.
- En la zona de oficinas, laboratorio y servicios se colocarán baldosas de terrazo
sobre capa de mortero.
5.2.4.6. Cerramientos exteriores
Se realizarán con losas macizas de hormigón armado de canto constante igual a 15

cm. Los perfiles laterales de la placa alveolar del cerramiento forman juntas macho-
hembra. Los extremos de las placas quedarán enlazados a los pilares de la estructura, de
modo que puedan transmitirle los esfuerzos. El acabado será liso en el interior y rugoso
en el exterior.
5.2.4.7.Cerramientos interiores
En las dependencias interiores de dispondrá fábrica de ladrillo de 7 cm de espesor

más 1,5 cm de enfoscado en ambas caras con mortero de cemento P-350 de dosificación
1:6.
30
MEMORIA DESCRIPTIVA
Las paredes, una vez enlucidas, irán pintadas con dos manos de pintura, a
excepción de las correspondientes a las cámaras frigoríficas, cuya composición se expone
en el Anejo Instalación Frigorífica. En la sala de la caldera la fábrica de ladrillo lleva un
guarnecido por la parte interior.
Las separaciones interiores en los aseos se harán con ladrillo hueco de 4 cm de

espesor.
5.2.4.8. Falsos techos
En toda la superficie de la nave se dispondrá un falso techo. Además se

dispondrán falsos techos en la sala de máquinas, en el almacén de aceite y sal, en el
almacén de envases y embalajes, en el almacén de producto final y en la sala de control
de la báscula.
Tales falsos techos constan de un panel rígido de lana de vidrio aglomerada con
resinas termoendurecidas, con la cara vista recubierta de PVC blanco pegado con cola
ignífuga.
La cámara frigorífica cuenta también con un falso techo, pero en este caso será a
base de panel sándwich con núcleo de espuma de poliuretano (PUR).
5.2.4.9. Forjado
Para soportar el peso de la segunda planta existente en una zona de la nave de

dimensiones 50 x 6,5 m2 se diseña un forjado de viguetas de acero formado por chapas
galvanizadas grecadas, como encofrado perdido, y losa de hormigón HA-25/P/20/I,
levemente armado, de 5 cm de espesor. Las viguetas de forjado, separadas 80 cm, serán
de perfil IPN 160.
31
MEMORIA DESCRIPTIVA
Para el acceso a tal planta superior se dispone una escalera de dos tramos con
meseta intermedia.
5.2.4.10. Alicatados
Las paredes irán recubiertas de un alicatado a base de azulejo blanco de

15 x 15 cm en la zona de servicios y en el laboratorio.
5.2.4.11. Carpintería
5.2.4.11.1. Puertas
La sala de elaboración cuenta con dos puertas al exterior, en sus caras norte y sur.
Se trata de puertas con doble hoja abatible, y de dimensiones 1,5 x 2,2 m.
Existirá una puerta de acceso al vestíbulo de la nave, desde donde se podrá

acceder tanto a la sala de elaboración como a la planta superior, donde se encuentra la
zona de oficinas. Tal puerta está situada en la fachada oeste de la nave, y será de doble
hoja abatible de dimensiones 1,5 x 2,2 m.
Habrá una puerta de acceso del personal a la zona de vestuarios y será de doble
hoja abatible y de dimensiones 1,5 x 2,2 m.
La sala de la caldera tendrá una puerta de una hoja abatible que dé al exterior,
normalmente cerrada, y se usará en caso de avería si es necesario sacar piezas de la
misma o toda ella. Sus dimensiones serán 0,9 x 2 m.
En la recepción de materias primas y en la expedición de producto elaborado

existen dos persianas enrollables de aluminio anodizado con aislamiento térmico de
dimensiones 5 x 4 m.
32
MEMORIA DESCRIPTIVA
Las puertas interiores serán de madera y las exteriores metálicas.
Las puertas en el interior de la industria serán de varios tipos:
• Puerta de dos hojas abatibles, de dimensiones 1,2 x 2 m (5 unidades en la planta

superior y 11 en la inferior).
• Puerta de dos hojas abatibles, de dimensiones 2 x 2,5 m (3 unidades, en los
almacenes).
• Puerta de una hoja abatible, de dimensiones 0,8 x 2 m (4 unidades en la planta
• Puerta de una hoja abatible, de dimensiones 0,7 x 2 m (4 unidades en la planta
• Puerta metálica de acero de hoja simple y corredera, con apoyo en viga superior,
que hace las veces de rail, para el acceso a la cámara frigorífica. Sus dimensiones
serán 2 x 3 m.
5.2.4.11.2. Ventanas
Las ventanas serán correderas, de aluminio anodizado y su número se ha

determinado en base a la necesidad de iluminación que posee la sala de elaboración para
la realización de un trabajo de calidad.
Las ventanas se situarán en el cerramiento exterior en todo el perímetro de la nave

con diferentes medidas y posiciones.
A continuación se describen las diferentes ventanas que se situarán, recogiendo las

dimensiones y dependencia donde irá situada.
Su ubicación exacta se puede observar en el Plano Alzados.
33
MEMORIA DESCRIPTIVA
• Ventana de hoja simple de dimensiones 0,8 x 1 m. 3 unidades, ubicadas en el

pasillo junto al taller, en un despacho y en la sala de control de la báscula, con
vistas a la zona de elaboración de materias primas.
• Ventana de hoja simple de dimensiones 1 x 1 m. 8 unidades, ubicadas: 1 en el
comedor, 4 en vestuario de hombres, 1 en la sala de máquinas y 2 en recepción.
• Ventana de doble hoja, abatible en dirección vertical, de dimensiones 0,5 x 0,5 m.
9 unidades, ubicadas en los aseos de hombres, mujeres y oficinas, en los cuartos
del inodoro con pared al exterior.
• Ventana de doble hoja de dimensiones 1,5 x 1 m. 11 unidades, ubicadas: 1 en la
sala de elaboración, 1 en la sala de distribución de baja tensión, 2 en la sala de
limpieza, 3 en la sala de juntas, 1 en el taller, 1 en el laboratorio, 1 en un despacho
y 1 en el despacho de dirección.
• Ventana de triple hoja de dimensiones 2 x 1 m. 4 unidades, ubicadas: 1 en el
comedor, 1 en las escaleras, 1 en el vestíbulo de la planta superior y 1 en la sala de
la caldera.
• Ventana de triple hoja de dimensiones 2,5 x 1 m. 12 unidades, ubicadas: 8 en la
sala de elaboración, 2 en el almacén de producto elaborado y 2 en el almacén de
envases u embalajes.
• Ventana de cuatro hojas de dimensiones 3 x 1 m. 5 unidades, ubicadas: 1 en la
zona de recepción de materias primas, 1 en el comedor, 1 en la sala de descanso, 1
en el laboratorio y 1 en el vestuario de mujeres.
5.2.4.12. Vidriería
Se dispondrán 5 cristaleras, que constan de dos lunas incoloras de 6 mm y cámara

de aire de 8 mm, con junta plástica, colocadas sobre aluminio y selladas con silicona. Las
dimensiones y su lugar de ubicación son:
34
MEMORIA DESCRIPTIVA
• 3 cristaleras de dimensiones 4,3 x 1,5 m en el pasillo de la zona de oficinas, con

vistas a la sala de elaboración.
• 1 cristalera de dimensión 4,5 x 1,5 m en el vestíbulo de la planta superior, con
vistas a la sala de elaboración.
• 1 cristalera de dimensiones 3,9 x 1,5 m en el vestíbulo de la planta baja, con vistas
a la sala de elaboración.
5.2.4.13. Pinturas y revestimientos
Los tabiques interiores ejecutados con fábrica de ladrillo llevarán 1,5 cm de

enfoscado con mortero de cemento. Las paredes, después de enlucidas, irán pintadas con
dos manos de pintura, a excepción de las paredes de la cámara frigorífica.
La fábrica de ladrillo en la sala de la caldera lleva un guarnecido por la parte

interior.
5.3. Instalaciones
5.3.1. Instalación frigorífica
La cantidad de patatas que se recibirá con periodicidad semanal de la empresa

suministradora será algo superior a la necesidad semanal (20.000 kg) ya que se cuenta con
un margen de seguridad. Se recibirán en total 23.976 kg/semana. Se dimensiona, por
tanto, una cámara frigorífica para almacenar tal cantidad, y la conservación se realizará a
9 ºC de temperatura y 90 % de humedad relativa.
La cámara se situará en una de las esquinas de la industria, orientando sus caras

externas al norte y al este. Las otras dos caras interiores limitarán con el interior de la
nave.
35
MEMORIA DESCRIPTIVA
5.3.1.1. Aislamiento
El aislamiento de las paredes de la cámara frigorífica que dan al exterior de la

nave se realizará con panel de espuma de poliuretano. Tal aislante será incorporado al
cerramiento exterior de la nave.
En el aislamiento de las restantes paredes y techo se empleará un aislante tipo

panel “sándwich”, con núcleo de espuma rígida de poliuretano entre dos chapas de acero
galvanizado y lacado. El poliuretano es un excelente aislante térmico y posee ventajas con
respecto a otros materiales en este tipo de aplicación.
5.3.1.2. Características de la instalación frigorífica
En la industria que se proyecta existe solamente un sistema desde el punto de vista

frigorífico, la cámara frigorífica de conservación de patatas.
El sistema de producción de frío será del tipo de compresión mecánica de simple

efecto, el evaporador se calcula de acuerdo con las características del recinto a refrigerar y
la condensación de los vapores se realiza mediante agua que será recirculada y enfriada
de nuevo a través de una torre de enfriamiento.
El fluido frigorígeno elegido para la instalación es el Tetrafluoretano

(R-134a). Es el sustituto directo de R-12, utilizándose en cámaras frigoríficas de
refrigeración, tanto en instalaciones comerciales como industriales. Es un refrigerante
muy seguro y a la vez, muy eficaz desde el punto de vista energético. Este refrigerante no
presenta toxicidad ni inflamabilidad, con ODP=0 y GWP=0,34. Es decir, que sigue
contribuyendo al efecto invernadero, aunque en menor medida que los CFC y HCFC. La
utilización de este fluido puro constituye una de las estrategias frío-gas para la sustitución
del R-12, tanto en instalaciones nuevas, como en las ya existentes y para compresores
actuales. Además se han diseñado nuevos aceites (poliésteres), que ya sí son compatibles
con el R-134a.
36
MEMORIA DESCRIPTIVA
Se propone un ciclo frigorífico de evaporación y compresión simples.
5.3.1.3. Componentes del ciclo frigorífico
Se dispone un compresor cuya capacidad se adapta a la potencia frigorífica que se

quiere evacuar (27.000 Kcal/h). Para ello se propone la utilización de un compresor
alternativo semihermético de 4 cilindros.
El condensador será de tipo multitubular horizontal de carcasa y tubos. Se trata de

un cambiador de calor que utiliza el calor sensible del agua para, en primer lugar enfriar
los vapores del fluido refrigerante y, después realizar la condensación de los mismos. Es
de un paso por la carcasa y dos pasos por los tubos.
La condensación del fluido refrigerante se llevará a cabo mediante agua, la cual se

enfriaría de nuevo haciéndola pasar por una torre de enfriamiento.
Se dispondrán dos evaporadores con dos ventiladores cada uno que asegurarán una
circulación de aire forzada. Están construidos con tubos de cobre con aletas helicoidales
exteriores de aluminio.
5.3.2. Instalación de vapor
Las necesidades de vapor de la industria que se proyecta serán únicamente las

derivadas del proceso de escaldado.
Se realizará la instalación de una caldera de vapor de capacidad 200 Kg/h.

Respecto a la construcción de la sala de calderas se han de cumplir una serie de
condiciones mínimas especificadas en el Art. 8º de la ITC MIE AP1 del “Reglamento de
Aparatos a Presión” del Ministerio de Industria y Energía.
37
MEMORIA DESCRIPTIVA
Según el “Reglamento de Aparatos a Presión” del Ministerio de Industria y

Energía, la caldera a instalar pertenece a la categoría C, por lo que puede ser ubicada en
cualquier dependencia del edificio industrial. Sus dimensiones son: 1,9 x 1,3 x 1,7 m.
El agua para alimentar la caldera procede de la red general de abastecimiento, por

lo que se dispone en la industria un equipo completo para el tratamiento del agua que
alimenta la caldera, evitando así la formación de incrustaciones y la corrosión. Tal equipo
está compuesto por un descarbonatador, un desmineralizador y un desgasificador.
La caldera cuenta con los siguientes accesorios:
- Regulador automático de nivel por boya.

- Dos indicadores de nivel ópticos.
- Presostato de trabajo.
- Presostato de seguridad de rearme manual.
- Dos válvulas de seguridad.
- Válvula de interrupción para la salida del vapor con una válvula de retención,
para la entrada de agua.
- Dos válvulas de purga y vaciado de la caldera, una de asiento y una de esfera.
- Tapón fusible.
- Termómetro.
- Válvula de desaire.
- Mirilla de inspección de llama.
Las conducciones de vapor y las de condensado serán de acero, ambas aisladas

térmicamente mediante coquillas, compuestas de fibras concéntricas impregnadas con
sustancias aislantes. El espesor de las coquillas será de 4 cm.
38
MEMORIA DESCRIPTIVA
5.3.3. Instalación eléctrica
El abastecimiento de energía eléctrica se realizará a partir de una línea aérea de

alta tensión de 20 kV que abastece al Polígono Industrial. A partir de ella se derivará una
línea de media tensión hasta el centro de transformación, que constituye el origen de la
instalación eléctrica objeto de estudio en el presente proyecto.
Se contratará una tarifa eléctrica 3.1. de utilización normal, aplicable a suministros

en alta tensión, sin límite de potencia, con complemento por energía reactiva y
discriminación horaria tipo 3 de uso general, sin discriminación horaria de sábados y
festivos.
La instalación de enlace entre la red de distribución pública y la instalación

interior estará formada por los siguientes elementos:
- Línea eléctrica de alta tensión, con sus correspondientes apoyos de

entronque y fin de línea.
- Centro de transformación de 400 kVA y tensión en el secundario de
380/220 V.
- Equipo de medida en alta tensión.
La instalación interior en baja tensión arrancará en el embarrado de baja tensión

del cuadro general del centro de transformación, transcurriendo de forma subterránea
hasta llegar al cuadro de distribución general situado la sala de distribución de baja
tensión. A partir de aquí, excepto para algunas zonas de alumbrado exterior, la instalación
discurrirá al aire. Desde el citado cuadro se abastecerá a tres cuadros de control de
motores, cuatro cuadros de tomas de fuerza y cinco cuadros de alumbrado.
39
MEMORIA DESCRIPTIVA
La instalación incluye un equipo corrector del factor de potencia formado por un

conjunto de condensadores autorregulables, situado en el centro de transformación, con el
que se consigue una compensación discreta en función del factor de potencia de la
instalación en ese momento.
La red de alumbrado se ha diseñado estimando las necesidades de alumbrado en

base a las recomendaciones procedentes de las normas DIN 5035, NTE-EIE:
“Instalaciones de electricidad. Alumbrado interior” y UNE 72.163-84. Las luminarias y
lámparas que se instalarán serán:
• Lámparas de vapor de mercurio de color corregido de 250 W montadas sobre

luminarias reflectoras de flujo directo en la sala de elaboración, en el almacén de
aceite y sal, en el almacén de envases y embalajes, en el almacén de producto
elaborado y en la sala de la caldera.
luminarias reflectoras de flujo directo en la zona de recepción de materias primas.
• Lámparas fluorescentes con arranque a baja temperatura de ignición de 40 W,
montadas en luminarias de iluminación semidirecta con armadura de celosías,
colocando dos lámparas por luminara en la cámara frigorífica.
luminarias reflectoras de flujo directo en la sala de máquinas y en el taller.
• Lámparas fluorescentes de 65 W montadas en luminarias de iluminación
semidirecta con armadura de celosías, colocando dos lámparas por luminaria, en la
sala de control de la báscula,en el comedor, en la sala de descanso, en el
laboratorio, en los despachos, en recepción, en el despacho de dirección y en la
sala de juntas.
• Lámparas fluorescentes de 40 W, montadas en luminarias de iluminación
semidirecta con armadura de celosías, colocando dos lámparas por luminaria en la
sala de distribución de baja tensión, en la sala del equipo de limpieza y en los
vestíbulos de las plantas baja y alta.
40
MEMORIA DESCRIPTIVA
• Lámparas incandescentes de 100 W montadas con pantalla aislante hidrófuga en

los pasillos de la planta baja.
• Lámparas incandescentes de 60 W montadas con pantalla aislante hidrófuga en los
aseos y vestuarios de la planta baja y de la zona de oficinas.
semidirecta con armadura de celosías, colocando una lámpara por luminaria en el
pasillo de la planta alta.
semidirecta con armadura de celosías, colocando una lámpara por luminaria, en el
pasillo de la zona de oficinas.
Para la iluminación exterior se emplearán lámparas de vapor de mercurio, con una

potencia de 150 W montadas sobre dos tipos de luminarias:
∗ Linterna asimétrica con armadura cerrada montada sobre brazo mural de acero
de 1,5 m, con fijaciones a la nave a una altura de 4,5 m.
∗ Linterna asimétrica con armadura cerrada montada sobre columna de 4 m de
altura, con fijaciones a macizos de hormigón en el suelo mediante pernos de
anclaje.
La instalación de fuerza motriz fija está integrada por los equipos que constituyen
las líneas de elaboración. Para el cálculo de la potencia instalada se ha supuesto que los
motores tienen un factor de potencia de 0,8.
Se han distribuido tomas de fuerza trifásica 16/25A de 7.000 w y tomas de fuerza

monofásica 10/16A de 2.500 w repartidas por toda la nave. Se considerará que el factor
de potencia es de 0,8 para los posibles receptores a conectar.
Teniendo en cuenta el conjunto de cargas que componen la instalación eléctrica y

considerando la simultaneidad de funcionamiento de los equipos, la potencia total
demandada es:
41
MEMORIA DESCRIPTIVA
Alumbrado: 51.723 VA
Fuerza motriz fija: 70.965 VA
Tomas de fuerza: 131.125 VA
Total: 253.812 VA
Los conductores que forman la red de distribución en baja tensión serán de cobre,
con una tensión de aislamiento de 1.000 V, y aislados con policloruro de vinilo en
conducciones al aire libre, o con etileno propileno en conducciones enterradas.
La determinación de las secciones de los conductores se realizará de acuerdo con

los criterios de caída de tensión e intensidad máxima admisible recogidos en el
"Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión" e Instrucciones Complementarias.
En base al estudio de los fallos más frecuentes en las instalaciones eléctricas,

como son los producidos por contacto entre conductores activos y entre éstos y las masas
metálicas, y de acuerdo con las prescripciones reglamentarias sobre las protecciones en
instalaciones de baja tensión y las consideraciones sobre la seguridad de las personas, se
considera una protección térmica contra sobrecargas, magnética contra cortocircuitos y
diferencial contra intensidades de defecto.
La instalación dispondrá de la aparamenta necesaria para asegurar la correcta

maniobra y protección de la misma.
5.3.4. Protección contra incendios
Aunque no existe legislación nacional aplicable a la extinción y protección contra

incendios en la industria, se han tenido en cuenta una serie de criterios para garantizar una
adecuada protección de las personas y los bienes en el supuesto de producirse un
incendio.
42
MEMORIA DESCRIPTIVA
Así pues se han contemplado las disposiciones, generales y específicas de las

siguientes Normas y Reglamentaciones:
• Orden del Mº de Trabajo de 9 de marzo de 1.971. “Ordenanza general de

seguridad e higiene en el trabajo”. B.O.E. 16 y 17 de marzo de 1.971. Capítulo
VII: Prevención y extinción de incendios.
• Real Decreto 485/1.997, de 14 de abril. “Disposiciones mínimas en materia de
señalización de seguridad y salud en el trabajo”. B.O.E. de 23 de abril de 1.997.
• Real Decreto 486/1.997, de 14 de abril. “Disposiciones mínimas de seguridad y
salud en los lugares de trabajo”. B.O.E. de 23 de abril de 1.997.
Se adoptan las siguientes medidas de protección contra incendios:
- 9 unidades de extintores de polvo químico polivalente y presión

incorporada, de eficacia 13A/89B y 6 Kg de carga en lugares fácilmente
accesibles, según se refleja en el plano correspondiente.
- 7 bocas de incendio de tipo normalizado abastecidas por la Red Municipal
de Aguas que garantiza la presión y el caudal adecuados para su uso.
- Instalación de alumbrado de emergencia constituida por aparatos
autónomos automáticos, que se pondrán en marcha cuando se produzca
una bajada de tensión por debajo del 70% y mantendrán, durante al menos
1 hora una intensidad luminosa mínima de 60 lux.
- Instrucción adecuada al personal.
Teniendo en cuenta las Normas enumeradas y, según se deduce de su aplicación

en el anejo Protección contra incendios del presente Proyecto, la Seguridad contra
incendios es suficiente.
La localización de los distintos equipos de protección así como las posibles salidas
de evacuación quedan reflejados en el Plano Protección contra incendios.
43
MEMORIA DESCRIPTIVA
5.3.5. Instalación de fontanería
El suministro se realizará a partir de dos arquetas de acometida situadas en la

propia parcela, pertenecientes a la red del Polígono Industrial, que asegura la dotación y
presión necesaria en las conducciones para el consumo habitual en este tipo de
instalaciones. Una de las arquetas de acometida abastecerá el agua necesaria para uso
industrial, para servicios y usos generales, y para el riego de la parcela, mientras que la
otra arqueta de acometida abastecerá el agua necesaria para la protección contra
incendios.
Las líneas de abastecimiento desde las arquetas de acometida hasta los contadores
generales correspondientes se realizarán mediante conducciones reforzadas de PVC de 80
mm, ya que transcurren por zonas en las que circulan vehículos (IFA-12).
En todos los casos, las conducciones correspondientes a la red de abastecimiento

se encontrarán al menos 50 cm por encima de las de saneamiento. Además, la red interior
se dispondrá a una distancia no menor de 30 cm de cualquier conducción o cuadro
eléctrico.
Se consideran dos redes de tuberías, dada la existencia de dos arquetas de

acometida:
• Red 1 de fontanería: La correspondiente a la arqueta que abastece el agua de uso

industrial, servicios y usos generales y de riego. Esta red estará constituida por
canalizaciones enterradas de PVC desde la arqueta de acometida correspondiente
a dicha red y hasta el punto en que se ubica el calentador eléctrico, donde la
tubería asciende y empieza a estar constituida por canalizaciones de cobre, que
irán empotradas en los tabiques, tanto para agua caliente como fría.
44
MEMORIA DESCRIPTIVA
• Red 2 de fontanería: La correspondiente a la arqueta que abastece el agua de

protección contra incendios. Esta red estará constituida por canalizaciones de PVC
enterradas en toda su distribución. En los puntos donde la tubería asciende para
alimentar a las bocas de incendio equipadas, pasan a ser de acero, para evitar que
ardan en caso de incendio.
En los puntos de consumo se dispondrán grifos de agua fría y monobloc de latón

cromado, según el caso.
La red de agua caliente se ajustará a un sistema de producción individual a partir

de la red de agua fría mediante la instalación de un calentador acumulador eléctrico
dispuesto en la sala del equipo de limpieza (IFC-33).
Estará realizada mediante conducciones de cobre (IFC-22), que transcurrirán a una

distancia superior a 4 cm de las conducciones de agua fría, y nunca por debajo de éstas.
Para asegurar unas condiciones de protección y maniobra adecuadas se colocarán

llaves de paso (IFF-23) siempre que haya derivaciones.
Se dispondrán dos contadores generales (IFF-17) que permitirán el control del

consumo total de agua de la instalación. Se encuentran en cámaras impermeabilizadas y
con desagüe. El calibre de los contadores será de 65 mm, mientras que las dimensiones de
las cámaras serán de 2,2 x 0,8 x 0,8 m.
Todo lo referente a la instalación de fontanería se recoge con mayor detalle en el

anejo y plano correspondientes.
45
MEMORIA DESCRIPTIVA
5.3.6. Instalación de saneamiento
La instalación de saneamiento estará formada por un sistema unitario que evacua

todo tipo de aguas por una red única de conductos hasta la acometida en la red de
alcantarillado público presente en el Polígono Industrial.
a) Canalones y bajantes
Las aguas pluviales correspondientes a la cubierta serán recogidas mediante

canalones de chapa y conducidas por medio de bajantes de PVC (ISS-43) hasta la red
horizontal de saneamiento.
Los canalones tendrán una sección rectangular y una pendiente del 1 %,

situándose tanto en la parte este como en la parte oeste de la cubierta. Se dispondrán
bajantes de sección circular, separados 15 m entre sí. Las secciones de estos dos tipos de
elementos dependerán de la superficie de cubierta en proyección horizontal y de la zona
pluviométrica en la que se encuentra la instalación.
Se dispondrá una arqueta enterrada a pié de cada bajante (ISS-50), a partir de la

cual pasan dichas aguas a la red enterrada de saneamiento.
b) Dispositivos de desagüe y red de arquetas sumidero
El desagüe de los inodoros se realizará directamente a arquetas sifónicas. Las

duchas, urinarios, lavabos, piletas de grifos de limpieza y fregaderos desaguarán a botes
sifónicos.
Las aguas residuales procedentes de los equipos de la línea de procesado y de

limpieza de la nave serán vertidas hacia arquetas sumidero (ISS-53), pasando así a la red
de colectores enterrada.
46
MEMORIA DESCRIPTIVA
También se colocarán arquetas sumidero alrededor de la nave, para recoger el

agua de lluvia del exterior de la nave.
c) Red horizontal enterrada.
La red horizontal se compone de colectores enterrados de PVC rígido, que irán

siempre por debajo de la red de distribución de agua fría, y con una pendiente no menor al
1 %.
Se dispondrán arquetas en la red enterrada, a pie de bajantes, en los encuentros de

colectores, cambios de dirección o pendiente y en los tramos rectos con un intervalo
máximo de 20 m. La conducción entre éstas se realizará mediante tramos rectos y
pendiente uniforme.
El cálculo de las secciones de los diferentes colectores se realizará según las

indicaciones recogidas en la NTE-ISS-1.973: “Instalaciones de Salubridad.
Saneamiento”, en función de la zona pluviométrica de la instalación, de la superficie de
cubierta asociada, del número de aparatos que vierten al colector y de la pendiente del
tramo.
A la salida de la línea de conductos se colocará un separador de grasas y fangos

(ISS-54) para retener las materias flotantes y sólidos sedimentables que pudieran ser
arrastrados por las aguas de la limpieza de las instalaciones.
La acometida a la red de alcantarillado será llevada a cabo según la especificación

correspondiente de la NTE-ISA, y de acuerdo con las Ordenanzas Municipales locales.
47
MEMORIA DESCRIPTIVA
6. SEGURIDAD Y SALUD EN LAS OBRAS
En la realización de las diferentes obras e instalaciones de un proyecto, es

necesario garantizar el mantenimiento de la salud, la integridad física y la vida de los
trabajadores de las mismas, cumpliendo con lo que ordena el Real Decreto 1627/97 del 24
de Octubre (B.O.E. de 25/10/97).
En base a esto, resulta obligatorio la redacción de un Estudio de Seguridad y Salud

en las obras, que sirva de base para la elaboración de un Plan de Seguridad y Salud por
parte de las Empresas Constructoras, Contratistas, Subcontratistas y trabajadores
autónomos que participen en las obras.
De acuerdo a dicho Real Decreto y debido a que el presupuesto de ejecución

supera 75 millones de pesetas, se ha elaborado un Estudio Completo de Seguridad y Salud
en las Obras, en el correspondiente tomo, en el que se tienen en cuenta los posibles
riesgos en las diferentes unidades de obra, las medidas preventivas generales, las medidas
preventivas específicas de cada unidad de obra, y la legislación, normativas y convenios
que se aplican al estudio.
7. SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO
Los derechos y obligaciones en materia de seguridad y salud reflejados en la “Ley

de Prevención de Riesgos Laborales” (Ley 31/1.995 de 8 de noviembre, BOE de 10 de
noviembre de 1.995), deberán ser conocidos por todo el personal directivo, técnico,
operarios y toda aquella persona implicada en la actividad de la empresa. Del mismo
modo, deberá ser conocido lo dispuesto en el título III de dicha Ley que hace mención a
las responsabilidades y posibles sanciones por incumplimiento de los preceptos de la
misma.
48
MEMORIA DESCRIPTIVA
Con el fin de lograr el cumplimiento de lo anteriormente expuesto, se pondrá a

disposición del personal un ejemplar de dicha Ley. Adicionalmente, antes de que el
personal comience a desempeñar cualquier puesto de trabajo, se le facilitará la adecuada
instrucción acerca de los riesgos y peligros que en el mismo pueden afectarle; y sobre la
forma, métodos y procesos que deben observarse para prevenirlos o evitarlos.
Todo esto se realizará con el fin de evitar los riesgos más frecuentes en las
industrias de este tipo, como son: quemaduras, contacto con vapor, caídas y los arreglos
provisionales con carácter de definitivos.
7.1. Seguridad y aspectos sanitarios
No se permitirá sacar o trasegar agua para la bebida por medio de vasijas, barriles,
cubos u otros recipientes abiertos o cubiertos provisionalmente. Se prohíbe también beber
aplicando los labios directamente sobre los grifos.
Se dispondrá de cuartos vestuarios y de aseo para uso personal, convenientemente

separados para los trabajadores de uno y otro sexo.
Los vestuarios estarán dotados de asientos y taquillas individuales, con llave, para
guardar ropa y calzado.
Los aseos tendrán ventilación exterior.
Las puertas serán opacas, impidiendo la visibilidad desde el exterior y estarán

dotadas de cierre interior y de una percha.
Los inodoros se instalarán y conservarán en debidas condiciones de desinfección,

desodorización y supresión de emanaciones.
49
MEMORIA DESCRIPTIVA
Los suelos y paredes de los servicios, lavabos, duchas y vestuarios serán

continuos, de azulejo claro que permita la limpieza con líquidos desinfectantes o
antisépticos con la frecuencia necesaria.
Las carretillas elevadoras serán eléctricas, para evitar la emanación de gases

tóxicos.
Se habilitarán dos botiquines, uno para cada vestuario, convenientemente

señalizados.
Cada botiquín incluirá como mínimo: alcohol 96ª, agua oxigenada, mercurocromo,
tintura de yodo, gasa estéril, amoniaco, algodón hidrófilo, vendas, esparadrapo,
antiespasmódicos, analgésicos y tónicos cardíacos de urgencia, torniquete, bolsas de
goma para agua o hielo, guantes esterilizados, jeringuilla, hervidor, agujas para
inyectables y termómetro clínico. Se revisará mensualmente y se repondrá
inmediatamente lo usado.
7.2 Higiene y seguridad personal.
Se obligará a los trabajadores a usar ropa de trabajo, con el fin de evitar riesgos
para los consumidores de los alimentos elaborados en la planta.
Estarán obligados además a cuidar y mantener su higiene personal, para evitar

enfermedades contagiosas o molestias a sus compañeros de trabajo.
El personal tendrá vigente el carnet sanitario individual.
El personal no podrá introducir bebidas u otras sustancias no autorizadas en los

centros de trabajo, ni presentarse o permanecer en los mismos en estado de embriaguez o
de cualquier otro género de intoxicación.
50
MEMORIA DESCRIPTIVA
Se prohíbe el consumo de alimentos o bebidas durante el trabajo.
El personal tendrá tiempo libre en la jornada labora, para proceder al aseo personal
antes de las comidas y al abandonar el trabajo.
8. ESTUDIO MEDIOAMBIENTAL
La industria que se proyecta deberá someterse a una evaluación de impacto

ambiental previamente a su autorización por el órgano sustantivo que corresponda, de la
forma prevista en la “Ley 5/1.999, de 8 de abril, de Evaluación de Impacto Ambiental” de
la Comunidad Autónoma de Castilla la Mancha.
Esta evaluación se extenderá a la obra, construcción, instalación o actuación

completa, incluidas todas las obras, instalaciones, elementos y actuaciones auxiliares
necesarias para su puesta en funcionamiento y susceptibles de producir impacto
ambiental.
Se identificarán los impactos más relevantes, incluyendo descripciones cualitativas

y su objetivo más destacado será el servir como indicador de la incidencia ambiental que
la actuación origine.
A continuación se recoge la información relativa a las consecuencias ambientales

que se habrán de tener en cuenta en la redacción del Estudio de Impacto Ambiental:
• Localización: En un polígono industrial de reciente creación, por lo que se

presupone la existencia del correspondiente Estudio de Impacto Ambiental en el
cual se evalúan las afecciones derivadas de la creación del mismo.
51
MEMORIA DESCRIPTIVA
• Según el “Reglamento de Actividades Molestas, Insalubres, Nocivas y

Peligrosas”, de 30 de noviembre de 1961, la industria proyectada:
- No se considera insalubre por no evacuar productos directamente o
indirectamente perjudiciales para la salud humana.
- No se considera nociva por no dar lugar a residuos, vertidos, emisiones o
cualquier otro elemento derivado de la actividad, tanto en fase de ejecución de
proyecto como en la de producción, que pueda dar lugar a daños en la riqueza
agrícola, forestal, pecuaria o piscícola.
- Los vertidos líquidos pasarán por un separador de grasas y fangos antes de ser
eliminados a la red de saneamiento del Polígono Industrial, con lo que se
eliminarán los sólidos en suspensión de las aguas residuales de la industria. En
cuanto a las disoluciones acuosas de silicio y carbono (carborundo) que surgen
en el lavado posterior a la operación de pelado abrasivo y las de NaOH
procedentes de la limpieza de los equipos, serán eliminadas de la industria a
través de una Empresa de Recogida de vertidos líquidos contaminantes.
- En cuanto a los residuos sólidos, éstos serán eliminados a través del Servicio
Municipal de Recogida de Basura, conduciéndolos al vertedero municipal.
- En el caso de las emisiones, el combustible utilizado es gasóleo C, con un
contenido de azufre mínimo.
- No se considera peligrosa por no fabricar, manipular, expedir o almacenar
productos susceptibles de originar riesgos graves de explosiones,
combustiones o radiaciones.
- No se producen olores desagradables.
- No se considera molesta pues la maquinaria instalada estará provista de
bancadas antivibratorias y los niveles de ruido estarán por debajo de 80 dB.
Teniendo en cuenta lo anteriormente expuesto, se considera que la planta

proyectada no afecta al medio perceptual (elementos paisajísticos singulares y vistas
panorámicas) o al medio natural (calidad de agua y de aire), habiéndose tomado las
medidas oportunas para paliar los efectos mencionados según se ha señalado.
52
MEMORIA DESCRIPTIVA
9. NORMATIVA LEGAL
En la redacción y realización del presente proyecto se han tenido en cuenta las

normas que se detallan a continuación:
- Real Decreto 1.829/1.995, de 10 de noviembre de 1.995. NBE EA-95:

“Estructuras de acero en edificación”.
- Real Decreto 1.371/1.988, de 11 de noviembre. NBE AE-88: “Acciones en la
edificación”.
- Real Decreto 2.543/1.994, de 29 de diciembre: “Norma de construcción
sismorresistente. Parte general y edificación (NCSE-94)”.
- Real Decreto 1.244/1.979, de 4 de abril: “Reglamento de Aparatos a Presión” y
modificaciones posteriores.
- Ley 42/1.975, de 19 de noviembre de 1.975: “Desechos y residuos sólidos
urbanos”.
- Real Decreto 2661/1998, de 11 de diciembre: “Instrucción de Hormigón
Estructural” (EHE)
- Decreto 2.431/1.973, de 20 de septiembre de 1.973: “Reglamento electrotécnico de
Baja Tensión”, así como todas las instrucciones complementarias publicadas
posteriormente.
- Real Decreto 2.177/96, de 4 de octubre de 1.996: NBE CPI-96: “Condiciones de
protección contra incendios en los edificios”.
- Orden del Ministerio de Trabajo del 9 de marzo de 1.971: “Ordenanza general de
seguridad e higiene en el trabajo”.
- Real Decreto 3.099/1.977, de 8 de septiembre de 1.977: “Reglamento de
Seguridad para Plantas e Instalaciones Frigoríficas”.
- Real Decreto 754/1.981, de 13 de marzo de 1.981, por el que se modifican los
artículos 28, 29 y 30 del “Reglamento de Seguridad para Plantas e Instalaciones
Frigoríficas”.
53
MEMORIA DESCRIPTIVA
- Real Decreto 168/1.985 de 6 de febrero de 1.985, por el que se aprueba la

“Reglamentación Técnico Sanitaria y Condiciones Generales de
Almacenamiento Frigorífico de Alimentos y Productos Alimentarios”.
- Real Decreto 1.316/1.987: “Reglamento de protección de los trabajadores frente
al ruido en los lugares de trabajo” (Transposición a la legislación española de la
Directiva 86/188/CEE).
- Ley 31/1.995: “Prevención de Riesgos Laborales”.
- Real Decreto 487/1.997: “Disposiciones mínimas de seguridad y salud en los
lugares de trabajo”.
- Real Decreto 773/1.997: “Disposiciones mínimas de seguridad y salud relativas
a la utilización por los trabajadores de equipos de protección individual”.
- Real Decreto 1215/1.997: “Disposiciones mínimas de seguridad y salud para la
utilización por los trabajadores de equipos de trabajos”.
- Real Decreto Legislativo 1.302/1.986 del Ministerio de Obras Públicas y
Urbanismo, de 28 de junio de 1.986: “Evaluación de impacto ambiental”.
- Real Decreto 1.131/1.988 del Ministerio de Obras Públicas y Urbanismo, de 30 de
septiembre de 1.988, por el que se aprueba el Reglamento para la ejecución del
Real Decreto Legislativo 1.302/1.986: “Evaluación de impacto ambiental”.
- Ley 5/1999, de 8 de abril, de “Evaluación de Impacto Ambiental”.
- Ley 9/1999, de 26 de mayo, de “Conservación de la Naturaleza”.
- Orden del Ministerio de Industria del 9 de diciembre de 1.975: “Normas básicas
para las instalaciones interiores de suministro de agua”, y corrección de errores.
- Real Decreto 2.207/1.995: “Normas de higiene de los productos alimenticios”.
Decreto 1324/1972, de 20 de abril, referente a la Norma MV-201/1972 de “Muros
resistentes de Fábrica de Ladrillo”.
- Norma NTE-RSS/1973. “Revestimientos de suelos. Soleras”.
- Norma NTE-RTP/1973. “Revestimiento de techos. Placas”.
- Norma NTE-RPA/1973. “Revestimiento de paramentos. Alicatados”.
- Norma NTE-QTG/1976. “Cubiertas. Tejados Galvanizados”.
- Norma NTE-EAZ/1976. “Escaleras”.
54
MEMORIA DESCRIPTIVA
- Norma NTE-ISS/1973. “Instalaciones de Salubridad. Saneamiento”.

- Norma NTE-IFA/1976. “Instalaciones de Fontanería. Abastecimiento”.
- Norma NTE-IFA/1973. “Instalaciones de Fontanería. Agua fría”.
- Norma NTE-IFA/1973. “Instalaciones de Fontanería. Agua caliente”.
10. EVALUACIÓN FINANCIERA DEL PROYECTO
La evaluación financiera del proyecto ha sido realizada en base al criterio de los

flujos de caja, para lo que se han contabilizado los flujos ordinarios (inversión, cobros y
pagos) y los extraordinarios (reinversiones y valores de desecho). La vida útil de la
instalación se ha estimado en 25 años, produciéndose en año quince una renovación de la
maquinaria.
Para evaluar la inversión se han tenido en cuenta tres índices de rentabilidad: V.A.N.
(Valor Actual Neto), T.I.R. (Tasa Interna de Recuperación), y el período de recuperación.
En el anejo “Evaluación Financiera” se recoge el valor de los distintos índices de

rentabilidad obtenidos con los flujos de caja. Como conclusión significar que el proyecto
resultará rentable para cualquiera de las circunstancias evaluadas.
El estudio de viabilidad contempla el modo de financiación de las inversiones. Se

han analizado una única alternativa de financiación: mixta, con participación pública y
privada, tanto propia como ajena.
Por último, se ha efectuado un análisis de sensibilidad del nivel de producción y

precio del producto elaborado encontrándose que la rentabilidad se mantiene con
variaciones del precio del producto, siendo mayor su sensibilidad a las variaciones del nivel
de producción.
55
MEMORIA DESCRIPTIVA
11. RESUMEN GENERAL DEL PRESUPUESTO
El presupuesto para la Ejecución del presente proyecto se ha dividido en dos

grupos de inversión:
Presupuesto de ejecución por Contrata de Obra Civil e Instalaciones 128.593.649 pta

Presupuesto por compra directa de Maquinaria 72.995.275 pta
16% IVA 32.254.228 pta
TOTAL DEL PRESUPUESTO 233.843.152 pta

= 1.405.425,65 Euros
Asciende el total del Presupuesto del presente Proyecto de Planta de Elaboración

de patatas “chips” en el T.M. de Albacete, a la cantidad de DOSCIENTOS TREINTA Y
TRES MILLONES OCHOCIENTAS CUARENTA Y TRES MIL CIENTO
CINCUENTA Y DOS pesetas.
Córdoba, Mayo de 2001

La alumna,
Fdo: Mercedes de la Cruz Seguí.
56
MEMORIA DESCRIPTIVA
MEMORIA DESCRIPTIVA
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................... 1
2. OBJETO DEL PROYECTO ............................................................................................ 2
3. ANÁLISIS Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA...................................................... 3
3.1. Directrices del proyecto ............................................................................................ 3
3.1.1. Objetivos del Promotor ...................................................................................... 3
3.1.2. Finalidad del proyecto........................................................................................ 3
3.1.3. Condicionantes del Promotor............................................................................. 4
3.1.4. Condicionantes legales del producto: concepto de patatas “chips” ................... 4
3.1.5. Criterios de diseño.............................................................................................. 6
3.2 Antecedentes socioeconómicos.................................................................................. 6
4. ALTERNATIVAS DE PROYECTO ............................................................................... 7
4.1. Generación de alternativas........................................................................................ 7
4.2. Restricciones impuestas a las alternativas................................................................. 8
4.3. Evaluación de las alternativas de proyecto. Solución adoptada................................ 9
4.4. Planteamiento específico del problema técnico ...................................................... 10
5. INGENIERÍA DEL PROYECTO.................................................................................. 11
5.1. Ingeniería del proceso ............................................................................................. 11
5.1.1. Características del producto ............................................................................. 11
5.1.2. Plan de producción............................................................................................... 11
5.1.3. Proceso productivo ........................................................................................... 12
5.1.3.1. Recepción y almacenamiento..................................................................... 14
5.1.3.2. Pelado de las patatas................................................................................... 14
5.1.3.3. Cortado y lavado ........................................................................................ 15
5.1.3.4. Escaldado ................................................................................................... 16
5.1.3.5. Secado ........................................................................................................ 16
5.1.3.6. Fritura......................................................................................................... 16
5.1.3.7. Salado......................................................................................................... 18
57
MEMORIA DESCRIPTIVA
5.1.3.8. Envasado y embalado................................................................................. 18

5.1.3.9. Almacenamiento y expedición................................................................... 19
5.1.4. Control de calidad ............................................................................................ 19
5.1.5. Personal necesario............................................................................................ 20
5.2. Ingeniería de las obras............................................................................................. 21
5.2.1. Introducción..................................................................................................... 21
5.2.2. Diseño de la planta de procesado ..................................................................... 22
5.2.3. Urbanización.................................................................................................... 23
5.2.3.1. Equipamientos............................................................................................ 23
5.2.4. Obra civil.......................................................................................................... 25
5.2.4.1. Características generales............................................................................ 25
5.2.4.2. Cubierta ...................................................................................................... 26
5.2.4.3. Estructura ................................................................................................... 26
5.2.4.4. Cimentaciones ............................................................................................ 28
5.2.4.5. Soleras y pavimentos.................................................................................. 30
5.2.4.6. Cerramientos exteriores.............................................................................. 30
5.2.4.7.Cerramientos interiores............................................................................... 30
5.2.4.8. Falsos techos .............................................................................................. 31
5.2.4.9. Forjado ....................................................................................................... 31
5.2.4.10. Alicatados................................................................................................. 32
5.2.4.11. Carpintería................................................................................................ 32
5.2.4.11.1. Puertas ................................................................................................ 32
5. 2.4.11.2. Ventanas............................................................................................ 33
5.2.4.12. Vidriería ................................................................................................... 34
5.2.4.13. Pinturas y revestimientos ......................................................................... 35
58
MEMORIA DESCRIPTIVA
5.3. Instalaciones............................................................................................................ 35
5.3.1. Instalación frigorífica ....................................................................................... 35
5.3.1.1. Aislamiento ................................................................................................ 36
5.3.1.2. Características de la instalación frigorífica ................................................ 36
5.3.1.3. Componentes del ciclo frigorífico.............................................................. 37
5.3.2. Instalación de vapor ......................................................................................... 37
5.3.3. Instalación eléctrica.......................................................................................... 39
5.3.4. Protección contra incendios ............................................................................. 42
5.3.5. Instalación de fontanería .................................................................................. 44
5.3.6. Instalación de saneamiento............................................................................... 46
6. SEGURIDAD Y SALUD EN LAS OBRAS ................................................................. 48
7. SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO ............................................................... 48
7.1. Seguridad y aspectos sanitarios............................................................................... 49
7.2 Higiene y seguridad personal. .................................................................................. 50
8. ESTUDIO MEDIOAMBIENTAL................................................................................. 51
9. NORMATIVA LEGAL ................................................................................................. 53
10. EVALUACIÓN FINANCIERA DEL PROYECTO ................................................... 55
11. RESUMEN GENERAL DEL PRESUPUESTO.......................................................... 56
59
ANEJO I MATERIAS PRIMAS
1. PATATAS CHIPS: DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
Las patatas “chips” son láminas delgadas de patata (entre 1,2 y 1,5 mm de
espesor) fritas en un baño de aceite a 170-180 ºC. Deben ser de color claro y uniforme,
crujientes y no grasas (el contenido en agua ha de ser del 2-3 %, y el contenido en aceite
del 30-40 %).
Los principales factores de calidad de este producto son:

• Color
• Sabor
• Textura/Consistencia
• “Crujencia”
• Contenido de aceite
El color de los “chips” está determinado por el contenido de azúcares reductores

en las patatas. Si este contenido es bajo, obtendremos “chips” dorados de buena calidad,
sin embargo, un excesivo contenido de azúcares reductores en las patatas provocará una
coloración marrón oscura en los “chips”, que los hará inaceptables tanto por su color
como por su sabor. Por tanto, no se deben procesar patatas con un contenido en azúcares
reductores mayor del 0,2-0,3 %, factor imprescindible en la variedad de patata.
El sabor de los “chips” está influenciado también por el tipo de aceite usado y por
las operaciones de salado y condimentado cuando éstas se lleven a cabo. También afecta
al sabor un excesivo contenido en aceite. Si las patatas tienen un alto contenido de
materia seca y son cortadas lo más lisas posible, absorberán menos aceite.
La consistencia de los “chips” está fundamentalmente afectada por las

características de la variedad de patata.
1
La obtención de “chips” crujientes se logra por la evaporación del agua durante el

proceso de fritura y puede ser afectada por un mal envasado o por largos tiempos de
almacenaje.
Valores nutricionales aproximados de las patatas “chips” (por 100 gramos)
Energía 521 kcal = 2.171 kj

Proteínas 6,4 g
Hidratos de carbono 49,5 g
Grasas 33,1 g
El producto resultante de la transformación industrial, se presentará en bolsas de

tres tamaños distintos y de capacidades: 400 g, 225 g, y 140 g.
Una quinta parte de la producción de la planta procesadora no experimentará la

operación de salado, obteniendo por tanto dos líneas de producto:
Patatas “chips” con sal
Patatas “chips” sin sal
La producción horaria de patatas “chips” será de 125 kg. Considerando que la

planta procesará 8 horas cada día, la producción diaria de patatas “chips” será de 1.000 kg
y, por último, considerando un trabajo de la planta a lo largo 11 meses en el año y 22 días
trabajados al mes, la producción anual de patatas “chips” será de 242.000 kg. De esta
producción total:
Producción de patatas “chips” con sal:

Horaria: 100 kg
Diaria: 800 kg
Anual: 193.000 kg
2
Producción de patatas “chips” sin sal:

Horaria: 25 kg
Diaria: 200 kg
Anual: 48.400 kg
1.1. Mercado del sector “snacks”
En este sector se mantiene la patata “chip” como producto principal. Se analizará a

continuación la evolución de este sector en los últimos años.
Tras unos años de continuos cambios en el sector, período marcado por fuertes
inversiones, nacimiento de nuevas empresas y, fundamentalmente, la reestructuración de
los líderes nacionales, definitivamente integrados en multinacionales, el mercado de
patatas “chips” y “snacks” afronta una etapa de ralentización, en la que cada cual debe
saber vender lo que es capaz de fabricar.
El mercado, acostumbrado a crecimientos que hasta los 90 llegaron al 20%, con

acusados descensos desde entonces, podría situarse en 1992 en torno a los 72.000
millones de pesetas de facturación, un 3% superior a 1991, y las 120.000 t.
En 1991 el segmento de “snacks” empezaba a ganar un cierto terreno y las

novedades se centraban en la proliferación de sabores. Junto al buen momento de los
“snacks” de patata destacaba el fenómeno de los fritos de maíz. La exportación resultaba
poco importante salvo excepciones y, por contra, la importación comenzaba a ser
negocio. El mercado europeo se situaba, según qué fuentes, entre los 900.000 t y las
1.200.000 t. De este volumen se estima en más del 40% la parte que correspondía a las
patatas “chips”. Mientras que en España o Italia la patata subía al 70%, la situación
cambiaba en países como los centroeuropeos.
3
Estaba en marcha, durante este año, una concentración empresarial europea

enfocada hacia mercados en desarrollo como Francia, España e Italia, y de alto consumo
“per capita” como Holanda y Bélgica, países que en conjunto estaban arañando cuota
relativa a los mercados tradicionalmente más destacados como Reino Unido y Alemania.
En 1992, la facturación global del sector “snacks” superó los 70.000 millones de
pesetas, si bien un 25% fue gracias a otras actividades, como frutos secos, dulces o
golosinas. Algunos fabricantes del sector atribuían este crecimiento moderado del
mercado, que podría llegar a estancarse en 1993, a la concentración de la producción en
un reducido número de empresas, la presión que ejerce la distribución, la competencia
feroz de precios y la recesión económica del país. Algunos de estos planteamientos eran
discutibles, como es la creencia de que el mercado no crecía porque no innovaba: en los
últimos años se había producido la aparición de los extrusionados fritos de maíz o las
patatas fritas presentadas en forma “artesana”, o la invasión de las palomitas para
microondas, palomitas con sabor a mantequilla, patatas fritas en forma de paja envasadas
en tarro de cristal y acompañadas con ketchup, palitos de patata, cortezas de jamón, etc. A
veces la innovación iba por otros derroteros: la sustitución del envase tradicional por el
metalizado, la explotación de marcas o anagramas como la serie “Sensación de vivir” o
“Fido Dido”.
Una nota esencial del sector de “snacks” era el liderazgo de tres grupos, Snacks
Ventures Europe, K.P. Larios y Crescpan, que sumaban cerca del 60% de la facturación
alcanzada por el segmento marquista, y que, en los últimos años habían estado inmersos
en procesos de reestructuración para afrontar el mercado en situación más competitiva.
Pese al dominio de estos tres grupos en el negocio español de “snacks”, era

innegable la aparición de nuevas empresas, con crecimientos que en alguno casos
superaban el 100% y que les estaban restando cuota de mercado, aunque era impensable
hablar de un “nuevo orden” (Tosfrit, Liven, Cotrading, Garias Pérez)
4
También se observó una disminución en las inversiones: mientras que las 10

principales inversiones del sector en 1991 sumaban más de 3.700 millones de ptas, esta
cifra apenas ha superado los 2.500 millones anuales en los dos siguientes ejercicios. Esta
reducción parecía ir pareja a la del crecimiento del sector.
En 1993, tras varios años de reestructuración de los grupos de cabeza y aparición

de nuevos proyectos ya consolidados, la pugna del mercado de “snacks” se centra en
estrategias comerciales y de marketing, en un proceso auspiciado por el líder Snacks
Ventures Europe, cuya marca es “Matutano”. A su campaña mencionada del “Precio
joven”, hay que unir su introducción en el segmento de “marca blanca”, fabricando la
línea de patatas “chips” que comercializa con enseña propia El Corte Inglés. Sumamos
además la estrategia de recorte de precios en sus formatos familiares de patatas fritas en
un claro intento de extender la presión a todos los frentes. Todo ello en un contexto de
ralentización sectorial, que la mayoría de las fuentes consultadas coinciden en cifrar en un
crecimiento en facturación y volumen por debajo del 2-3%, aunque no faltan los que
hablan de crecimiento cero y bajada del consumo, tanto en 1993 como en 1994.
Los resultados no se hicieron esperar y muchas empresas comienzan a sufrir la

entrada del líder en su antiguo feudo infantil. Los más perjudicados por esta situación
buscan alternativas al segmento infantil a través de otros canales como alimentación y
hostelería. El segmento de las palomitas para microondas es el único con crecimientos
considerables, tres años después de su introducción en España.
Pasado el frenesí inversor de finales de los 80 y principios de los 90, a partir de

1992 las inversiones se han mantenido a un nivel más discreto pero constante.
5
El año 1994 se caracterizó más por la agresividad comercial que por la aparición
de novedades en el sector de los “snacks”, como fueron las patatas artesanas o los
extrusionados 3-Ds en años anteriores. Con todo, se lanzaron novedades como “morretes”
de cerdo fritos, patatas fritas con aceite de oliva virgen, palomitas con sabor a queso y
patatas paja destinadas al canal de hostelería.
En este año, la continua presión de “Matutano” afecta de forma más directa a sus
más inmediatos seguidores. Se trata de un período particularmente expansivo para Snacks
Ventures Europe. Sus últimos movimientos, en especial su irrupción en el canal infantil
con la línea “Precio joven”, primero, y la campaña promocional de los “Tazos” después,
junto a su línea de patatas “chips” con un p.v.p. recomendado de 99 pta, la que elabora
con marca de distribuidor para El Corte Inglés y novedades como los “snacks”
extrusionados que comercializa con la submarca de campaña “Power Rangers”, le
permitieron alcanzar crecimientos en facturación poco frecuentes para empresas de su
dimensión.
En 1994, la “marca blanca” y el mercado de impulso siguen siendo los segmentos

más dinámicos del sector de “snacks” y el capítulo de inversiones no registra variaciones
significativas respecto a 1994.
Una vez puesta en duda la rentabilidad de los envases y formatos “5 duros”, con
“Matutano” como precursor, que aunque potenciaba la penetración marquista y disparaba
las ventas por unidades, no trasladaba los crecimientos ni a toneladas ni a pesetas, se
tiende en 1997 a la línea de más gramaje y precio recomendado en torno a las 100 ptas,
para tiendas detallistas, y por encima de las 200 ptas para distribución.
6
No es de extrañar, teniendo en cuenta la evolución del sector en los últimos años,

que a la cabeza de esta estampida hacia el canal de alimentación, nos topemos de lleno
con Snacks Ventures, ideólogo de la mayoría de las promociones, precios e innovaciones
del sector de “snacks” y patatas “chips”. Tras el bajón experimentado en 1996 (-18% en
ventas totales) hasta los 31.224 millones (89% patatas y “snacks”), Snacks Ventures
prevé un crecimiento en ventas del 12% para 1997, hasta ubicar su facturación neta en los
35.000 millones de pesetas y elevar su producción de patatas “chips” y “snacks” a las
41.800 t (excluyendo pipas y frutos secos, y su división de chicles y caramelos). Este
bajón de Snacks Ventures en 1996 estabilizó el segmento marquista en los 69.000
millones.
Tabla 1. Principales elaboradores de patatas “chips” y “snacks” en 1996 (millones de

ptas)
Empresa Localidad Ventas-95 Ventas-96 Prev-97 Marca Cuota* (%)
SNACKS Barcelona 38.455 31.224 34.971 Matutano 42,6
VENTURES, S.A.
CRECS Barcelona 7.000 7.500 7.500 Crecs 7,6
APERITIVOS
ESPAÑOLES, S.A.
GREFUSA, S.L. Alcira 4.164 6.200 n/d Grefusa 6,2
(Valencia)
LENG-D’OR, S.A. Castellbisbal 3.154 3.400 3.500 Leng D’or 4,9
(Barna)
FRIT RAVICH; Mass.Selva 3.965 3.900 3.900 Frit Ravich 3,3
S.L. (Gerona)
GALLETAS Venta de Baños 10.700 15.250 n/d Dora 3,6
SIRO, S.A. (Palencia)
TOSTADOS Y Manzanares 938 1.500 1.600 Tosfrit 2,1
FRITOS, S.A. (C. Real)
(TOSFRIT)
COTRADING, Granollers 1.100 1.500 750 Vico 2,1
S.L. (Barcelona)
PAPAS VICENTE Benifayó 979 1.212 1.500 Vicente Vidal 1,7
VIDAL, S.A. (Valencia)
RISI, S.A. Madrid 1.058 1.177 1.300 Risi 1,7
APERITIVOS Y Ribaforada 1.026 1.100 n/d Aspil/Abrego 1,5
EXTRUSIONADO (Navarra)
S S.A.
OTROS 18.281 20.781 n/d 22,7
Fuente: Alimarket, 1997
∗ La cuota total del segmento marquista en 1996 es de 69.000 millones de pesetas
7
1.2. Materias primas para la elaboración de patatas “chips”
Los requerimientos de materia prima para el trabajo de la planta son:

• 400-500 kg/h de patatas
• 20-25 l/h de aceite
• 1,5-2 kg de sal por cada 100 kg de “chips”
Para hacer los cálculos de las necesidades semanales de materias primas

consideraremos:
• La planta trabajará 8 h/día y 5 días/semana

• 1/5 de la producción (125 kg/h) se destinará a “chips” sin salar, por lo que sólo
necesitaremos sal para 100 kg/h de “chips”, es decir, necesitaremos 1,5-2 kg/h de sal
• Se trabajará con el valor superior de cada intervalo de los referidos a las necesidades
de materias primas para evitar carencias a la hora del procesado, además, en el caso de las
patatas se añadirá un pequeño margen de seguridad que será igual a la provisión necesaria
para un día (4.000 kg)
Una vez realizados los cálculos, se obtienen las necesidades semanales de materias
primas:
20.000 + 4.000 = 24.000 kg de patatas
1.000 litros de aceite
80 kg de sal
8
2. SITUACIÓN DEL SECTOR DE LA PATATA
2.1. Producción mundial de patata
Con cerca de 3 millones de toneladas, la patata es el cuarto producto en

producción mundial después del trigo, el maíz y el arroz, según la F.A.O. (1995). Los tres
principales países productores son Rusia, China y Polonia, seguidos por EE.UU. y por los
miembros de la U.E. Estas estadísticas cubren en realidad distintas condiciones de
producción, ya que la producción puede estar completamente reservada a la alimentación
humana, como es el caso de EE.UU. o U.E.; puede estar reservada en parte importante a
la alimentación animal (China, Europa del Este); o puede que la producción dependa de
las condiciones climatológicas (África, Latinoamérica, Asia suroriental). Tales
variaciones tienen su origen en los niveles de rendimientos. El mayor rendimiento en
producción de patata corresponde al Benelux, con 40,4 t/ha, seguido de Reino Unido,
Dinamarca y EE.UU. El rendimiento correspondiente a España es de 19,9 t/ha.
2.2. Producción de patata en la Unión Europea
Como ha sido ya indicado, la U.E. es el quinto país en importancia en la

producción de patata a nivel mundial. Su producción es de 35,4 millones de toneladas,
segunda en importancia tras la producción china.
Las superficies dedicadas al cultivo y las producciones obtenidas se indican, para

los principales países productores, en la siguiente tabla:
9
Tabla 2. Superficies, producción y rendimientos en patata de los principales países

productores de la U.E. en 1995.
PAÍS Superficie(ha) Producción (t x 103) Rendimiento (t/ha)
Alemania 346.000 10.382 30,0
Benelux 52.000 2.100 40,4
Reino Unido 164.000 6.445 39,4
Francia 171.000 5.754 33,7
España 211.000 4.195 19,9
Italia 89.000 2.061 23,3
Portugal 96.000 1.454 15,2
Fuente: P. Rouselle, Y. Robert, J.C. Crosnier. 1999
Se puede comprobar, como ocurre a escala mundial, cierta variabilidad en los

rendimientos. También es muy variable el consumo humano según los países, aunque es
relativamente estable en el interior de cada país desde hace varios años.
La evolución del consumo en la U.E. entre 1984 y 1991 ha sido negativa, pasando
de 973,2 kg/habitante en 1984-1985 a 968,3 kg/habitante en 1990-1991, siendo el
principal consumidor Irlanda, seguido de España y, últimamente, Portugal. En España
esta evolución es también negativa, de 110,90 kg/habitante en 1984-1985 a 106,3
kg/habitante en 1990-1991.
2.3. Producción de patata en España
2.3.1. Tipos de producción
Habitualmente se distinguen cuatro categorías en la patata:

• Patata de consumo, que puede tener varias denominaciones según la longitud de su
ciclo. Se destina al mercado de consumo en fresco o a la transformación industrial
para la alimentación humana.
• Patata feculera, destinada a la transformación industrial para producción de fécula con
destino a distintas utilizaciones como la química, farmacéutica, para papelería, etc.
• Patata de siembra o simiente.
• Patata forrajera, para la alimentación del ganado
10
La principal producción es la destinada al consumo humano en sus distintas clases

o ciclos. Antes de mostrar cifras de producción, se analizará la clasificación oficial de los
distintos tipos de patata cultivadas en España en función de la longitud de su ciclo:
• Patata extratemprana (Recolección entre 15 de enero y 15 de abril) Las principales

zonas de producción son Andalucía (Granada, 32%; Málaga, 20%); Canarias
(Tenerife, 17%; Las Palmas, 9%). Por su calidad, se ha de destacar también Baleares.
• Patata temprana (Recolección entre 15 de abril y 15 de junio) Las más importantes
zonas de producción están en Andalucía, con casi el 50% de la producción nacional,
principalmente en las provincias de Córdoba, Sevilla, Málaga y Granada
• Patata de media estación (Recolección entre 15 de junio y 30 de septiembre) Galicia
es la región española donde mayor producción se alcanza en este tipo de patata, con el
43% del total español, seguida de Castilla y León (13%) y Andalucía (8%)
• Patata tardía (Recolección entre 30 de septiembre y 15 de enero) La región con mayor
producción de este tipo de patata es Castilla y León (40%), siendo también importante
la producción de esta patata en Álava y La Rioja
Observando los rendimientos de estos cuatro tipos de patata en España, se puede

detectar que el menor rendimiento corresponde a la patata extratemprana cultivada en
secano (6,9 t/ha) y el mayor a la patata tardía cultivada en regadío (26 t/ha). Según datos
del M.A.P.A. (1994), la patata de media estación es la clase más cultivada (118.792 ha y
2.236.621 t), seguida de la patata tardía (47.579 ha y 970.762 t), la temprana (30.377 ha y
586.126 t), y la extratemprana (3.928 ha y 66.153 t). En total, la superficie cultivada de
patata de consumo humano en España alcanzó en 1994 las 200.676 ha y una producción
de 3.859.662 t. Los rendimientos medios fueron de 14,4 t/ha en secano y 23,7 t/ha en
regadío.
La Comunidad Autónoma con más importante superficie y producción fue Galicia

(74.685 ha y 1.104.076 t), seguida de Andalucía (27.783 ha y 597.819 t) y Castilla León
(23.428 ha y 670.450 t).
11
El Boletín Mensual de Estadística del Ministerio de Agricultura, Pesca y

Alimentación nos da un avance de la superficie y producción de patata para el año 1999:
Tabla 3. Avance de superficies y producciones de patata a 30-9-99.

Superficie (ha x 103 ) Producción (t x 103 )
Cultivo 1997 1998 1999 1997 1998 1999
definitivo provisional avance definitivo provisional avance
Total 150,1 141,7 136,7 3.253,9 3.246,8 3.342,8
Extratemprana 3,4 4,2 3,4 38,7 43,9 55,4
Temprana 27,3 23,1 31,2 516,2 466,9 694,4
Media estación 79,4 77,3 37,9 1.743,8 1.776,4 1.630,2
Tardía 39,9 37,1 34,2 955,2 959,6 962,8
Fuente: Boletín mensual de Estadística del Ministerio de Agricultura, Pesca y Alimentación, 1999.
2.3.2. Datos históricos del cultivo de patata en España
Son datos proporcionados por el Anuario de Estadística Agraria Española desde

1930.
La mayor superficie cultivada correspondió a la cosecha de 1940, con 466.800 ha,

siendo actualmente de unas 200.000 ha, es decir, un 43% de la de 1940. El mayor
rendimiento se obtuvo en 1992, con una media de 20,1 t/ha; y la mayor producción total
en 1984 (casi 6 millones de toneladas). Se deduce una fuerte disminución de la superficie
total cultivada, compensada en parte por un aumento de los rendimientos (170%). La
producción actual es un 64% menor que la alcanzada en el máximo anteriormente
indicado de 6 millones de toneladas.
12
Respecto al comercio exterior, España exportó casi siempre mayor cantidad de

patata que importó, pero a partir de 1986 el saldo es francamente negativo para España.
En 1994, este saldo fue muy importante, unas 380.000 t anuales de déficit. Esta situación
responde a la evolución de la agricultura española. El aumento del nivel de vida y su
calidad han influido sin duda de forma muy importante. La patata constituyó un alimento
fundamental para la población, especialmente en los años de inestabilidad política y
salarios muy bajos. Es a partir de los años 70 y 80 cuando aumentan fuertemente los
rendimientos así como disminuye el consumo de patata. Al no encontrar mercados
exteriores competitivos, nuestras exportaciones disminuyeron y aumentaron
considerablemente las importaciones, especialmente de patata tardía y de media estación,
compensadas con la exportación de las excelentes y bien valoradas patatas españolas de
clases extratemprana y temprana.
2.3.3. Destino de la producción española de patata
En la tabla 4 se observa el destino de la producción española de patatas, que

incluye las estimaciones según el Ministerio de Agricultura, Pesca y Alimentación, y que
son las de producción en las explotaciones, no incluyendo las compras efectuadas por los
agricultores a otras personas para tales fines (1). Asimismo, observamos en esta tabla el
total de la simiente utilizada, propia o adquirida, que se emplea en la obtención de la
producción correspondiente, excluyendo la patata de siembra utilizada para la plantación
de cultivos forrajeros (2).
13
Tabla 4. Destino de la producción española de patatas y total de la simiente

utilizada (propia o adquirida que se emplea en la obtención de la correspondiente
producción, con exclusión de la simiente empleada para la plantación de cultivos
forrajeros).
Destino de la producción en las explotaciones (1) Total
Reservas para consumo propio (t) Ventas fuera Utilizada
Clases Producción Para siembra Pérdidas y Alimentación De las Para siembra
(t) alimentación humana explotaciones (2) (t)
animal (t)
Extratemprana 66253 315 776 3312 61750 8212
Temprana 586126 6251 17828 42902 519145 47015
Media estación 2236621 45089 331132 426238 1434162 167651
Tardía 970762 22436 63240 87694 797392 70003
Total 3859662 74091 412976 560146 2812449 292881
Fuente: P. Rouselle, Y. Robert, J.C. Crosnier. 1999 (en base a datos del Anuario de Estadística Agraria del
M.A.P.A.)
2.3.4. La patata en Castilla la Mancha y Albacete
Aproximadamente el 85% de la superficie cultivada anualmente en Castilla la

Mancha está ocupada por la vid, el olivar y los cereales, estando basado el modelo de
agricultura de esta región fundamentalmente en grandes cultivos de carácter extensivo
muy adaptados a sus condiciones agroclimáticas. No obstante, existen otros cultivos de un
marcado carácter zonal o comarcal que contribuyen a diversificar la alternativa agrícola
en la explotación y que tienen una gran importancia social en las zonas donde están
instalados por la gran cantidad de jornales generados tanto en las tareas de cultivo como
en las posteriores de comercialización.
El total de las tierras de cultivo de Castilla la Mancha se distribuye de la siguiente

manera:
-Secano: 3.758.032 ha
-Regadío: 454.633 ha
14
Esta misma distribución aplicada a los cultivos herbáceos castellano-manchegos :

-Secano: 1.770.063 ha
Las tierras de cultivo de Albacete se distribuyen:
-Secano: 664.710 ha
Los cultivos herbáceos de Albacete se distribuyen:
-Secano: 299.184 ha
Centrándonos ya en el cultivo de la patata (tabla 5)
Tabla 5. Cultivo de patata en Castilla la Mancha y Albacete

Castilla la Mancha Albacete
Superficie Secano 942 304
(ha) Regadío 9.561 2.895
Total 10.503 3.199
Rendimento Secano 6.113 6.436
(kg/ha) Regadío 23.123 21.758
Producción (t) 226.834 64.946
Fuente: Anuario de Estadística Agroalimentaria 1999. M.A.P.Y.A.
3. ELECCIÓN DE LA VARIEDAD
La patata es una planta perteneciente a la familia Solanaceae, siendo su nombre

científico Solanum tuberosum L.
Es una planta herbácea, vivaz, provista de un sistema caulinar aéreo y otro

subterráneo, de naturaleza rizomática, en el que se originan los tubérculos. Sus raíces son
fibrosas y muy ramificadas.
Sus tallos aéreos, en un principio, son erguidos y, con el tiempo, tienden a

desarrollarse de forma más pegada al suelo.
15
Sus hojas tienen el aspecto claro de compuestas imparipinnadas, con 3 ó 4 pares

de foliolos ovales, pudiendo aparecer en la base del foliolo pequeños foliolillos.
Las inflorescencias son cimas umbeliformes, las flores poseen la corola rotácea
gamopétala y de color blanco, violeta, rosado, etc. La infrutescencia es en forma de baya
redondeada.
En los rizomas pueden verse hojas escuamiformes y de ellas surgen raíces

adventicias. En estos tallos subterráneos se producen unos hinchamientos o tubérculos, de
forma oval, redondeada o claviforme, con estructura caulinar típica, observándose a
simple vista unas escamitas en cuyas axilas se encuentran yemas de crecimiento llamadas
"ojos" y que se disponen en espiral sobre la superficie del tubérculo.
Los tubérculos, que son los órganos comestibles de esta planta, tienen bajo
contenido en prótidos, aunque de alta calidad biológica, y alto contenido en hidratos de
carbono.
En toda la planta de la patata existe un alcaloide muy venenoso, llamado

“solanina”, que aparece en los tubérculos si sufren acción directa de la luz solar.
Las variedades de patata son muy numerosas y las características que las
diferencian y por las que se pueden clasificar son asimismo muchas: color y textura de la
piel, color de la carne, número de ojos, forma del tubérculo, aptitudes culinarias,
características de los brotes, características de la parte aérea, productividad, aptitudes de
utilización, precocidad en la brotación, precocidad de la tuberización, precocidad de la
cosecha, resistencia a plagas y enfermedades, etc., pero el criterio agronómico más
utilizado para establecer la clasificación varietal de la patata es la duración del ciclo de
cultivo, que clasifica las patatas en extratempranas, tempranas, de media estación y
tardías.
16
Vimos que había cuatro categorías en la patata; dentro de la patata de consumo

encontramos en general variedades con tubérculos de carne poco fina, con frecuencia
muy harinosa, de no muy buen comportamiento frente a la cocción, pero que tienen en
mayor o menor grado una amplia gama de aptitudes culinarias. Su precocidad de
maduración, traducido en la duración relativa del ciclo vegetativo, condiciona su forma de
explotación. Las variedades precoces, sobre todo las de tuberización rápida, se cultivan
principalmente para la producción de primores, es decir, para cosechar antes de su
madurez y que se comercializan con esta denominación. Las variedades semiprecoces,
medias, semitardías y tardías proporcionan las patatas llamadas “de conservación”,
destinadas al consumo directo o a la transformación industrial; poseen muy variable
contenidos en materia seca y en azúcares reductores, lo que determina en parte su aptitud
para distintos usos.
Hemos visto, por tanto, que las patatas se cultivan para muchos destinos, y cada
uno tiene sus propias exigencias y precisa una calidad distinta de tubérculo. En
consecuencia, existen distintos tipos de productos:
Los “chips” son láminas delgadas de patata (entre 1,2 y 1,5 mm de espesor) fritas
en un baño de aceite a 170-180 ºC. Deben ser de color claro y uniforme, crujientes y no
grasas (el contenido en agua ha de ser del 2-3 %, y el contenido en aceite del 30-40 %). El
rendimiento medio es de 1 kg de producto acabado por 4 kg de patatas.
La elaboración de “chips” requiere tubérculos de calibre medio (30-60 mm), ya

que las pérdidas por pelado son más importantes con los calibres pequeños que con los
grandes y, además, los “chips” de dimensiones demasiado grandes se rompen en las
bolsas. No obstante, generalmente se tolera una proporción de aproximadamente el 30 %
de los tubérculos superiores a 60 mm.
17
Tubérculos oblongos cortos o redondos son los preferidos para la elaboración de

tal transformado industrial de la patata. Se han de poder pelar fácilmente y los ojos no
deben ser profundos ya que, de lo contrario, permanecen después de la eliminación de la
piel.
Para minimizar la retención de aceite y obtener un buen rendimiento industrial, el

contenido en materia seca debe estar comprendido preferentemente entre el 21 y el 25 %
del peso de la materia fresca, es decir, un alto contenido en materia seca, siempre que las
patatas no se desintegren ni resulten demasiado harinosas.
El contenido en azúcares reductores debe ser lo menor posible, es decir, un

máximo del 0,2-0,3 % del peso de la materia fresca, ya que, cuando el contenido de estos
azúcares es alto, el producto toma un color pardo oscuro con la fritura que, en general, es
inaceptable.
Estas características se deben en parte a la variedad del tubérculo, pero también

son afectadas por la madurez de la cosecha, la estación y las condiciones de
almacenamiento. Los cultivos de patata son, por tanto, influenciados por los factores de
producción más que cualquier otro vegetal. Factores tales como la elección de la variedad,
maduración al recolectar, tipo de suelo y localidad, técnicas de cultivo y condiciones de
almacenamiento ejercen en su totalidad una profunda influencia sobre su conveniencia
para un determinado fin.
Los cultivos de patata destinados a la producción de “chips” se plantan con baja

densidad para obtener una alta producción de tubérculos de calibre medio. La cosecha no
se recolecta hasta alcanzar su maduración máxima de forma que aumenta el contenido en
materia seca y disminuye el contenido en azúcares reductores. Además, se cultivan
variedades específicas para la elaboración de tal transformado.
18
Tras un examen de las variedades de patata, y considerado especialmente su

aptitud para la fritura, su productividad y su presencia en la zona donde se ubica la planta
a proyectar, se ha elegido como materia prima de tal planta la variedad de patata Agria. A
continuación, se indican las características más sobresalientes de esta variedad:
Características agrícolas:
• Maduración semitardía, lo que significa una duración de ciclo de 120 a 150 días.
• Tubérculos grandes a muy grandes, poco sensibles al “azuleado”, con ojos
superficiales.
• Rendimiento muy bueno.
• Contenido bastante alto en materia seca.
• Calidad culinaria: harinosa, de color puro, apta para la preparación de patatas fritas.
• Follaje de desarrollo rápido, alto y erguido, de tallos robustos y fuertes, cubriendo
bien el terreno.
• Enfermedades: medianamente sensible a la Phytophthora de la hoja, poco sensible a
la del tubérculo, muy poco sensible al virus “Yn” y poco sensible al virus “A”, inmune
al virus “X”, resistente al patotipo a del nematodo dorado.
Características morfológicas:
• Planta: tallos poco numerosos, gruesos, erguidos, de color morado pálido; hojas
bastante grandes, flexibles, de color verde oscuro; foliolos primarios grandes, anchos,
con nervios superficiales; floración abundante, inflorescencias grandes, flores blancas.
• Tubérculos: de forma oval alargada; piel amarilla predominantemente lisa; carne
amarilla oscura; ojos superficiales.
• Brote: cilíndrico, de color morado azulado muy intenso, muy peloso; yema terminal
bastante grande, abierta; yemas laterales cortas, poco numerosas.
Ya elegida la variedad más idónea para esta transformación y descritas sus

características, se analizará su calendario de recolección:
19
Existen varias cosechas al año, siendo el ciclo de esta variedad semitardía de 120 a
150 días.
La siembra de la patata comienza a finales de Diciembre o principios de Enero, y

se sigue sembrando hasta Mayo aproximadamente, de forma que se comienza a obtener
patata fresca cuando se coseche la patata sembrada en Enero, lo cual ocurre hacia Abril o
Mayo y hasta Octubre o Noviembre.
4. CONSERVACIÓN Y ALMACENAMIENTO DE LA PATATA
En patatas destinadas a transformación industrial, el período de conservación

puede durar 250 a 300 días. En este período, las técnicas de conservación tienen la
finalidad de limitar las pérdidas de peso, impedir la brotación y el desarrollo de
enfermedades, preservar la presentación, la calidad culinaria de los lotes comercializables
y la calidad tecnológica de los destinados a la transformación industrial. Por ello son
indispensables las naves especializadas de almacenamiento para responder al conjunto de
estas exigencias.
4.1. Evolución de los tubérculos después de la conservación
Desde la recolección hasta la utilización, los tubérculos respiran y transpiran

activamente y están expuestos a diversos ataques (daños mecánicos y desarrollo de
enfermedades) que pueden provocar rápidamente su destrucción si el medio ambiente es
favorable para ello. Asimismo, su contenido en azúcares reductores, del que depende
mucho la aptitud para la conservación en productos fritos, varía durante la conservación.
4.2. Respiración
Una parte de la energía necesaria para la vida del tubérculo durante el

almacenamiento procede de la respiración (formación de gas carbónico y agua a partir de
los glúcidos) la cual produce una importante cantidad de calor.
20
La intensidad de la respiración aumenta con la temperatura (la intensidad

respiratoria es mínima entre 4 y 8 ºC), con el grosor del tubérculo, con el número de las
manipulaciones sufridas por el tubérculo en el almacenamiento, y, por último, con el
número y la importancia de las heridas sufridas durante la recolección.
4.3. Transpiración
Se traduce en un desprendimiento de vapor de agua, que es importante después de

la recolección y que se estabiliza a continuación si las condiciones de conservación son
satisfactorias. La transpiración es responsable del 90 % de las pérdidas naturales de peso
y supone en algunos casos el arrugamiento de los tubérculos.
La intensidad de la transpiración depende de la cantidad de agua que puede tomar

el aire que rodea a los tubérculos antes de que se sature, es decir, el poder desecante del
aire ambiente (humedad relativa y temperatura), y de la permeabilidad de la epidermis al
vapor de agua; es alta cuando los tubérculos están inmaduros, ya que en este momento su
epidermis es poco espesa, o cuando están heridos, aunque después de la cicatrización la
transpiración se reduce al mínimo.
Durante el primer mes de conservación, los tubérculos inmaduros pueden perder

entre el 3 y el 5 % de su peso y los maduros entre el 1 y el 3 %. A continuación, las
pérdidas son mensualmente del orden del 0,6-0,8 % cuando las condiciones de
almacenamiento son buenas.
4.4. Azúcares solubles
Principalmente son la sacarosa y los azúcares reductores: glucosa y fructosa. Estos

últimos condicionan mucho el color de los productos transformados. En la recolección, el
contenido de azúcares reductores de los tubérculos depende sobre todo de la variedad y
del grado de madurez. A continuación, puede evolucionar fuertemente durante la
conservación. El “edulcorado” de las patatas durante la conservación depende de la
21
variedad, de la madurez del tubérculo en el momento de su colocación en almacén, de la

temperatura y de la duración de la conservación. Es controlado al menos por tres
mecanismos distintos:
• La disponibilidad de sacarosa en la recolección.

• El almacenamiento a temperaturas menores de 10 ºC: “edulcorado a bajas
temperaturas”.
• El envejecimiento fisiológico: “edulcorado de senescencia”.
Algunos estudios (Sowokinos, 1973, 1978) demuestran que cuanto más elevado es
el contenido de sacarosa al comienzo del almacenamiento, mayor es la acumulación de
azúcares reductores. Por tanto, el contenido de sacarosa en la recolección no debería
sobrepasar el 0,28 % del peso fresco para las patatas destinadas a la fabricación de
“chips”. La sacarosa presente en la recolección puede ser realmente el origen de la
formación de azúcares reductores en la conservación. La medición del contenido de
sacarosa como método de evaluación de la aptitud de almacenamiento con vistas a la
transformación parece un buen parámetro de estimación de la madurez fisiológica; pero el
efecto de la madurez sobre la evolución de los azúcares reductores es distinto según la
variedad de patata.
La formación de azúcares reductores asociada a bajas temperaturas (activación

enzimática) a partir de almidón sucede generalmente a partir de los 10 ºC, aunque es
especialmente importante por debajo de los 6-8 ºC. Las diferencias de comportamiento
varietal son importantes. Este “edulcorado a baja temperatura” es reversible parcialmente
por calentamiento de los tubérculos a 15-18 ºC, al reconvertirse una fracción de los
azúcares formados en sacarosa, o ser consumido por la respiración
(reacondicionamiento).
22
Por último, el aumento del contenido en azúcares reductores puede ser el resultado
de un envejecimiento fisiológico del tubérculo después de un largo período de
almacenamiento. Este “edulcorado de senescencia” se debe a importantes modificaciones
de las membranas que recubren los granos de almidón debido a la presión germinativa y
se caracteriza por una formación de azúcares no reacondicionables. Aparece tanto más
rápidamente cuanto mayor es la temperatura de almacén.
Algunos autores han demostrado también que una insuficiente ventilación

(acumulación de CO2 ) provoca una estimulación de la brotación, sobre todo durante el
período de cicatrización y una acumulación de azúcares reductores durante la
conservación.
Entre los distintos mecanismos que condicionan la formación de azúcares

reductores durante la conservación, dos ó más de ellos pueden producirse
simultáneamente según la variedad, la temperatura y la duración del almacenamiento,
haciendo más complejo el problema.
4.5. Principios de almacenamiento
Los aspectos que hay que tener en consideración al tratar el almacenamiento de la

patata son:
4.5.1. Pérdidas de agua
(Este aspecto ya ha sido considerado al hablar de la transpiración, dentro del apartado

4.1. Evolución de los tubérculos después de la recolección)
4.5.2. Endulzamiento
(Este aspecto ya ha sido considerado al hablar de los azúcares solubles, dentro del
apartado 4.1. Evolución de los tubérculos después de la recolección)
23
4.5.3. Germinación
El porcentaje de germinación es una característica de la variedad, pero está

influído también por la temperatura de almacenamiento. En la mayoría de las variedades,
esta germinación es inapreciable a 4,4ºC, pero por encima de esta temperatura se produce
en una proporción que es mayor a medida que va aumentando la temperatura hasta 21,1-
23,8 ºC. El crecimiento de los tallos germinativos, incluso si la temperatura está por
encima de los 4,4 ºC, no comienza inmediatamente después de la recolección. Hay por lo
general un tiempo de descanso, el período latente, que puede durar varias semanas. Su
duración depende de la variedad, condiciones de almacenamiento, condiciones de
crecimiento antes de la recolección, dureza del manejo durante la misma y de si los
tubérculos llevan alguna infección. Los efectos de estas variables sobre el período latente
y sobre la proporción de crecimiento hacen imposible predecir la pérdida potencial debida
a la germinación en un año.
4.5.4. Pérdidas ocasionadas por enfermedades durante el almacenamiento
Se deben fundamentalmente a la difusión de la putrefacción bacteriana. Los

organismos capaces de producir esta enfermedad se encuentran en la tierra y por
consiguiente están presentes en la superficie de las patatas almacenadas, donde causan
daños a temperaturas mayores de 1,5-4,4 ºC (dependiendo del organismo) y si hay una
película de agua sobre los tubérculos que facilite su crecimiento y difusión. En tales
condiciones, penetran en la patata a través de cualquier abertura en la piel, como las
lenticelas, las grietas hechas por golpes o rozaduras, o lesiones debidas a enfermedades.
La película de agua puede resultar de la condensación atmosférica, penetración de lluvia,
introducción de cargas húmedas durante la recolección o exudado de patata ya podrida.
4.5.5. Daños causados por las heladas y corazón negro
Son alteraciones fisiológicas resultantes de fallos de almacenamiento o transporte.
24
El punto de congelación de las patatas se halla entre –2,2 y –1,1 ºC. Si se exponen
los tubérculos a estas temperaturas o inferiores pueden congelarse, pero si las patatas
están totalmente sanas pueden no congelarse tras varias horas de exposición incluso a
temperaturas menores.
Las lesiones de la congelación se deben a la formación de hielo y ruptura de las

células. A mayor intensidad de la helada, mayor número de células afectadas y mayor
intensidad del daño, manifestándose desde pequeñas motas negro-azuladas en el anillo
vascular hasta afectar a todo el tubérculo, ocurriendo, en este caso que, al descongelarse,
la patata queda totalmente estropeada, siguiéndose una invasión bacteriana. La
putrefacción puede propagarse a los tubérculos adyacentes que no habían sido afectados
por la helada.
La alteración conocida como corazón negro se debe a una reducción de oxígeno en

el centro del tubérculo ocasionada, generalmente, por una elevada temperatura de
almacenamiento (mayor de 35 ºC) que hace que aumente la tasa de respiración. Esta
alteración puede producirse también a bajas temperaturas cuando el suministro de
oxígeno es restringido, por ejemplo, puede producirse en el campo en suelos
encharcados, aunque en tales casos el tejido muerto tiende a repartirse por todo el
tubérculo.
4.6. Condiciones de almacenamiento
Para el caso de patatas para transformación en “chips”, la temperatura de

conservación es el resultado de un compromiso entre un valor relativamente elevado (9-
10 ºC), que permite evitar el “edulcorado a baja temperatura” y un valor más bajo (5-6
ºC), que limita las pérdidas de peso, la brotación y el “edulcorado de senescencia”
25
Con la obtención de técnicas eficaces para supresión de la germinación, se ha dado

una mayor importancia a la calidad, y el fin perseguido debe ser almacenar a la más baja
temperatura posible que no produzca un contenido alto de azúcar, es decir, unos 8-10 ºC.
Se pretende con ello reducir el peligro de putrefacción y el gasto de supresión de
tubérculos germinados. Al evitarse un contenido excesivo de azúcares y la germinación se
satisfarán dos de las necesidades de almacenamiento, pero quedan sin solucionar otros
dos problemas: las pérdidas por enfermedad y el marchitamiento. Las primeras pueden
reducirse manejando con el máximo cuidado la cosecha para reducir al mínimo el daño
ocasionado; no almacenando tubérculos enfermos, ni los que estén realmente húmedos, y
evitando que las patatas se humedezcan, ya sea por la lluvia, ya por condensación. Puede
evitarse que los tubérculos se marchiten impidiendo la libre circulación del aire entre ellos
cuando están almacenados. Si se amontonan las patatas, las del interior no estarán
expuestas al aire libre del campo o del edificio, pero sí al que queda encerrado entre ellas.
Incluso en un edificio, el aire comprendido entre los tubérculos no está quieto, sino en
continuo movimiento, porque se calienta por el calor desprendido por las patatas, sube por
encima del montón y es reemplazado por el aire del montón.
Aunque existen importantes diferencias en el comportamiento varietal, las

temperaturas óptimas de conservación se indicarán en la Tabla 6
Tabla 6. Temperatura y tiempo de conservación de las patatas

Duración de la conservación (meses) Temperatura de conservación (ºC)
2-6 8-10
6-10 6.5-8
Fuente: P. Rouselle, Y. Robert, J.C. Crosnier. 1999
Para impedir la antes mencionada brotación, se usan también inhibidores químicos

de la germinación ya que las patatas germinarán naturalmente después de enero o febrero.
En general, a mayor temperatura de almacenamiento, menor será el periodo de latencia,
es decir, antes se producirá la germinación. La germinación no es conveniente ya que
26
determina cambios en la calidad de los tubérculos y se asocia con un aumento del

contenido de azúcares reductores.
La aplicación de inhibidores de la brotación es necesaria desde el momento en que

la temperatura de conservación sea mayor de 6ºC y la duración de la misma ha de ser de
dos ó más meses. En España, están autorizadas las siguientes materias activas:
N-fenilcarbamato de isopropilo ó Profam (IPC)

N-(3-clorfenilo) carbamato de isopropilo ó Clorprofam (CIPC)
Estas materias activas actúan por sus vapores, que impiden el crecimiento de los
ojos, bloqueando las divisiones celulares. Se aplican después de la recolección por
espolvoreo o durante la conservación por termonebulización.
4.7. Almacenamiento de las patatas
Será necesario el diseño de una pequeña cámara frigorífica para la conservación

de las patatas a procesar en el período de una semana. Esta cantidad será, considerando
que la planta trabajará 8h/día y 5 días/semana y requiere de 400 a 500 kg/h de patatas para
una producción de 100-125 kg/h de patatas “chips”, de 20.000 kg, añadiendo un margen
de seguridad de 4.000 kg. Por tanto, la capacidad de la cámara a proyectar será de 24.000
kg de patata.
Se ha elegido como método de conservación la refrigeración, debido a que la

ventilación por aire exterior no permite el mantenimiento de una temperatura de 8-10 ºC y
una humedad relativa del 90% a lo largo de todo el año, recurriendo por tanto al frío
artificial. Es posible la utilización de una cámara frigorífica sin ventilación, ya que se trata de
un almacenaje de corta duración en contenedores, a condición de que los tubérculos estén
secos en el momento de su colocación en cámara fría y que los pasillos, que representan
alrededor del 20% de la superficie total del local, estén situados entre las pilas de
contenedores.
27
La temperatura de los tubérculos a la entrada puede ser relativamente alta (entre

20 y 25ºC) y debe ser tenida en cuenta en el cálculo del balance frigorífico. Se necesita
generalmente un coeficiente de mezcla de aire de 60 veces por hora el volumen de la
cámara fría vacía para asegurar un enfriamiento homogéneo.
Aislamiento térmico. Cualquier local de almacenamiento ventilado debe disponer

de un aislamiento térmico suficiente para evitar los fenómenos de condensación sobre las
paredes y para mantener un control adecuado de la temperatura inferior, sobre todo
cuando está equipado con una unidad de frío artificial. Se considera correcto un valor de q
(cantidad de calor por unidad e superficie y tiempo) de 8 kcal/m2 h. Las puertas y accesos
de entrada y salida del aire deben estar aislados de la misma forma y cerrarse
herméticamente.
Potencia frigorífica. Deben tenerse en cuenta las distintas fuentes de calor a evacuar,
particularmente la respiración y enfriamiento de los tubérculos; pérdidas por las paredes,
techo y suelos; enfriamiento del aire de renovación; calor de los motores; e iluminación. La
respiración de los tubérculos representa alrededor de 0,02 kw/t a 20-25ºC y 0,01 kw/t a 5-
15ºC. El calor de enfriamiento es de 3,6 kJ/kgºC para el rango de temperaturas analizado.
5. El ACEITE
La función del aceite en la fritura es doble: por un lado actúa como medio transmisor
del calor, y, por otro, llega a ser un ingrediente del producto frito, al ser absorbido por el
mismo.
Existen diferencias en cuanto al comportamiento de los aceites y grasas de fritura.

Los aceites sometidos a un calentamiento excesivo y a una baja reposición se deterioran más
rápidamente. Por el contrario, los que se calientan de forma continuada sin fluctuaciones de
temperatura duran más.
28
Al elegir el aceite, se consideran como características principales el precio, la

estabilidad, el sabor y el producto a freír. Hay que tener también en cuenta el uso permitido
de antioxidantes y antiespumantes que contribuirán a un mejor control y uso del aceite.
En la fritura, las altas temperaturas empleadas (175-185ºC) “sellan” la superficie del

producto evitando, en cierta manera, que se desprenda el vapor rápidamente, facilitando así
la cocción del interior del producto y permitiendo que quede más jugoso. Al mismo tiempo,
esta superficie sufre procesos de tostado, caramelización o pardeamiento no enzimático
(reacción de Maillard) apareciendo colores entre dorados y pardos que dan un aspecto
agradable al producto. Estas mismas reacciones desarrollan sabores deseados en los
productos fritos. La importancia del aceite en la obtención de un sabor adecuado en el
producto es muy manifiesta.
Al introducir un alimento en un aceite caliente para freírlo ocurren una serie de

procesos y reacciones que producen cambios en el alimento:
• Mejora de la textura: los productos se vuelven crujientes y más agradables por su

textura y sonido al ser mordidos.
• Mejora de la presentación: los alimentos adquieren un color dorado uniforme y
brillante.
• Potenciación y matización de los sabores y aromas: debido al propio aceite o al
desarrollo de nuevos compuestos después de someter el alimento a las altas
temperaturas. De ahí que el proceso de fritura requiera un correcto control por la
posible potenciación de determinadas características organolépticas debido a la
degradación, la cual puede resultar incluso nociva para la salud.
• Modificación del contenido de grasa del producto: en general los productos pierden
humedad y ganan grasa, con el aumento de la palatabilidad que conlleva.
• Prolongación del periodo de conservación del producto debido a la destrucción de
microorganismos y enzimas presentes en los alimentos.
29
5.1. Parámetros del proceso de fritura
Temperatura
Hay que evitar temperaturas superiores a 191ºC, ya que el deterioro del aceite en
estos rangos comienza a ser inaceptable. De igual manera, se evitarán los calentamientos
improcedentes, que oscurecen el alimento antes de que esté cocido. Si la temperatura es
demasiado baja, al no "sellarse" la superficie del alimento tan rápidamente como a altas
temperaturas, se producirá un alimento muy grasiento.
Tipo de aceite
Al elegir el tipo de aceite, consideraremos las siguientes características

fundamentales: precio, estabilidad y sabor. Se indicará más adelante el fundamento de tal
elección.
Forma y preparación del alimento
El producto a freír ha de estar seco, ya que, en caso contrario, se realiza una

evaporación rápida, que además de producir salpicaduras provoca una capa de vapor que
dificulta la acción del aceite. Además, el deterioro del aceite en presencia de humedad
complica el alcance de una temperatura estable y suficientemente alta durante todo el
proceso.
Otro inconveniente de la presencia de humedad en el alimento a freír es la formación

de espuma, que provoca un mayor deterioro del aceite, contribuye a su hidrólisis y puede ser
peligroso.
30
Relación aceite-alimento
La más idónea es "aceite-peso de las láminas crudas de patata" = 6:1. Si la

proporción de aceite es menor, el alimento será más graso, debido a que la temperatura de
fritura baja demasiado rápidamente en el momento de la inmersión. Si la proporción de
aceite es mayor, disminuye la absorción, pero el deterioro será mayor y más rápido.
Relación superficie/volumen de aceite
A mayor valor de esta relación, la velocidad de alteración de la grasa aumentará.

Esto se debe a que hay más proporción de grasa en contacto con el aire ambiente y por tanto
habrá más posibilidad de ocurrencia de reacciones oxidativas.
Adición de aceite nuevo
Algunos autores recomiendan añadir frecuentemente aceite nuevo para compensar el

absorbido por el alimento, siendo esto beneficioso por la dilución de los productos de
alteración. Sin embargo, otros autores consideran que se produce un mayor deterioro del
aceite debido al efecto catalítico de los productos de alteración que se encuentran en los
aceites usados. Además la evolución última de algunas moléculas que perviven en el aceite
puede ser peligrosa y tóxica. Por tanto, debemos realizar una sustitución completa de la
totalidad del aceite.
A medida que aumenta el número de frituras sucesivas, disminuye el valor

nutricional del aceite que penetra en el alimento, así como su valor como potenciador del
sabor, llegando no sólo a perderse totalmente, sino incluso a tener un efecto negativo al
respecto.
No hay que esperar a que las características organolépticas del aceite obliguen a la
sustitución del mismo, se sustituirán el aceite tan pronto como lo permita la relación de
calidad buscada y el coste de la sustitución.
31
La reposición parcial del aceite de forma continua puede provocar modificaciones

muy importantes en moléculas, evolucionando éstas de forma reiterada en calentamientos
sucesivos, aparte de no beneficiar las características organolépticas.
Limpieza del aceite
Son necesarias una filtración y una purga de humedad periódicas. Con las filtraciones
eliminaremos los restos de alimento carbonizados, que aportan sabor amargo y oscurecen el
aceite de fritura; y con las purgas de humedad evitaremos dificultades para alcanzar la
temperatura objetivo así como una merma de calidad del proceso ocasionada por la aparición
de humos y malos olores y la aceleración de la descomposición en presencia de humedad.
La periodicidad en la limpieza de equipos será semanal, con un vaciado total del

aceite y una limpieza a fondo de todo el sistema, incluidas tuberías, válvulas y bombas. Se
realizará el siguiente proceso:
- Limpieza mecánica de los residuos del fondo y superficies laterales.

- Llenado de la freidora con hidróxido sódico (NaOH) en solución 2N y calentar
hasta temperaturas cercanas a la ebullición.
- Circulación de tal solución caliente por todo el circuito.
- Vaciado.
- Enjuague mediante mangueras a presión, llenando la freidora y haciendo circular
agua por todo el circuito.
- Neutralización de los restos de álcali con ácido cítrico al 2 % y recirculación del
mismo.
- Enjuagues sucesivos hasta que las aguas de recogida tengan un pH neutro.
- Favorecimiento del secado por calentamiento.
32
Para una mayor calidad del aceite, cuidaremos los elementos eléctricos y la
corrosión, evitando cobre, hierro o bronce en los materiales, prefiriendo aluminio o acero
inoxidable. Las instalaciones de la planta a elaborar son de acero inoxidable
Es necesario un especial cuidado con el extractor de humos y las conducciones.
Optimizar el proceso de fritura exige un control de todos sus parámetros,

consiguiendo una mayor vida útil del aceite de fritura, menor porcentaje de aceite absorbido
por el alimento, mayor eficacia de la limpieza y tiempos empleados más cortos, ahorro
energético y, menores costes de producción.
5.2. Aditivos del aceite
Con el fin de mantener en las mejores condiciones posibles los aceites empleados
para freír, se emplean distintas sustancias normalmente clasificadas como aditivos con cuyo
uso se obtiene un producto de mejor calidad organoléptica y, al mismo tiempo, se alarga el
tiempo de utilización del aceite.
Actualmente existen muchos compuestos, naturales o sintéticos, con propiedades

antioxidantes. La mayoría de los antioxidantes contienen estructuras tipo fenol que actúan a
un doble nivel: transfiriendo un átomo de H al radical hidroperóxido y actuando a su vez
como aceptores de los radicales libres formados en la primera fase de la autooxidación,
deteniéndola a este nivel. Los antioxidantes con función radical libre son estables al ataque
por oxígeno, por lo que ellos mismos no pueden actuar como propagadores de la
autooxidación. Las estructuras fenólicas que han bloqueado un radical libre no se regeneran,
por lo que el antioxidante se va gastando a medida que actúa. Por otro lado, hay que señalar
que los antioxidantes no revierten los procesos de oxidación, sino que evitan su propagación,
por lo que es inútil utilizar antioxidantes cuando el proceso de oxidación está avanzado.
33
La Legislación Española no permite el uso de aditivos en el aceite de oliva virgen,

pero sí en el aceite de oliva refinado, aceite de oliva y aceite de orujo refinado. Se permite,
para sustituir el tocoferol natural perdido en la refinación, el uso de alfa-tocoferol (E-307),
en una cantidad inferior a 200 mg por kg de producto terminado.
Para el caso de aceites de otras semillas oleaginosas, entre los aditivos permitidos se
encuentran los siguientes antioxidantes químicos:
Butilhidroxianisol (BHA)
Butilhidroxi-tolueno (BHT)
Galato de propilo
Galato de dodecilo
Ácido cítrico
5.3. Evolución del aceite en la fritura
Las grasas y aceites pueden obtenerse de distintas fuentes, cada una con sus
características propias, pero todas con la misma estructura química. Las distintas grasas y
aceites difieren en los tipos de ácidos grasos de su estructura química, así como en los
insaponificables (tocoferoles, esteroles, colorantes, etc.)
Todos los procesos químicos y enzimáticos se aceleran al aumentar la temperatura,

de ahí que una grasa calentada tienda a degradarse con bastante rapidez, en especial si en ella
hay sustancias o residuos que actúan como catalizadores o potenciadores de la alteración.
Para conocer la cantidad de compuestos de alteración en los aceites el método más

fiable actualmente es la determinación de compuestos polares. En España, la Norma de
Calidad sobre Aceites y Grasas Calentados establece un límite en el 25% de compuestos
polares, para los compuestos de alteración (BOE núm. 26, de 31/01/1989). A partir del 20%
de compuestos polares se considera que el aceite está alterado y debe ser vigilado. Se
34
entiende por compuestos polares aquellos de polaridad mayor a la de los triglicéridos,

estando éstos en una proporción mayor del 95% en la mayoría de los aceites y grasas no
calentados. Los compuestos polares difieren en su peso molecular y en su significación
nutricional: los compuestos de hidrólisis tienen pesos moleculares inferiores a los de los
triglicéridos y son compuestos normales originados por la acción de la lipasa pancreática.
Los compuestos que se forman a través de la vía oxidativa y térmica tienen pesos
moleculares similares o superiores a los triglicéridos iniciales y contienen ácidos grasos
alterados capaces de modificar el valor nutricional de la grasa. Los productos no volátiles no
son eliminados durante la fritura y pasan al alimento siendo de mayor interés desde el punto
de vista nutricional. El origen de las alteraciones producidas durante la fritura es múltiple:
Hidrólisis
Los triglicéridos del aceite en contacto con humedad o agua (proveniente del
producto a freír o no) se descomponen en diglicéridos y monoglicéridos, liberando una o dos
cadenas de ácidos grasos. Los triglicéridos con ácidos grasos de cadenas cortas son más
sensibles que los que presentan ácidos grasos de cadena larga. Durante el proceso de fritura,
a temperaturas de 180-190 ºC, el proceso de hidrólisis tiene poca importancia puesto que la
humedad se elimina en forma de vapor, aunque algunos autores describen contenidos de
agua del 0,5-1,5 % incluso a esas temperaturas. Las mayores alteraciones ocurren si existe
humedad en el momento de calentar o enfriar el aceite (<100ºC) y durante el
almacenamiento del mismo, puesto que el agua no se evapora.
El resultado de la hidrólisis es la aparición de ácidos grasos libres, que aumentan la

acidez del aceite, y, en menor cantidad, la formación de metilcetonas y lactonas, que pueden
producir aromas desagradables. Se produce además liberación del aldehído insaturado
acroleína a partir de la deshidratación del glicerol debida al sobrecalentamiento de la grasa.
La aparición de la acroleína provoca un aumento del punto de humo de la grasa. La

sosa cáustica y otros álcalis utilizados para limpiar favorecen la hidrólisis, por lo que han de
ser bien eliminados tras su uso. Es necesario realizar purga inferior para eliminar los
residuos de humedad.
35
Autooxidación
La autooxidación es un proceso oxidativo no enzimático, el más frecuente en los
procesos de fritura, caracterizado por la oxidación de los ácidos grasos en presencia del
oxígeno del aire, dando lugar a compuestos intermedios inestables denominados
hidroperóxidos o peróxidos, que darán lugar a la formación de radicales libres. Este
proceso se ve favorecido y potenciado por la incidencia de luz, que actúa como
catalizador, y por la presencia de sustancias fotosensibles en el medio, tales como la
riboflavina y eritrosina. Los ácidos grasos insaturados son más sensibles a la oxidación
que los saturados.
Las grasas que han sufrido un proceso de oxidación tienden a oscurecerse, aumentar
la viscosidad, incrementar la formación de espuma y desarrollar gustos y olores anómalos.
Algunos metales, principalmente el hierro, son catalizadores de los procesos de

oxidación, por lo que es conveniente el uso de recipientes de acero inoxidable.
Al tratarse de una reacción en cadena, es fácil comprender que la extendida práctica

de desechar el 50 % de un aceite de fritura en punto de descarte y sustituirlo por aceite
nuevo con el fin de alargar la vida del primero, no sólo no es beneficioso, sino que acelera la
alteración del aceite nuevo incorporado.
Polimerización
Los radicales libres tienden a combinarse entre ellos o con otros ácidos grasos,
formando compuestos lineales, más o menos largos y ramificados, o compuestos cíclicos,
especialmente en el caso de que existan dobles enlaces.
36
Estos polímeros, al ser de mayor tamaño y peso molecular, tienden a aumentar la

viscosidad del aceite, lo que, por un lado, favorece la formación de espuma y por lo tanto la
oxidación y, por otro lado, producen un arrastre mayor de aceite por parte del producto frito
debido a que gotea con más dificultad. Los polímeros forman en la superficie del aceite y en
los laterales de la freidora una capa muy adherente y difícil de eliminar de consistencia
plástica.
Desde el punto de vista nutricional, parece ser que los polímeros de alto peso
molecular son indigeribles, por lo que tienen poca importancia respecto a la nutrición y
salud, pero los compuestos más cortos sí que son absorbido por la pared intestinal,
repercutiendo en la salud del consumidor.
Se resumen a continuación las degradaciones que sufre el aceite:
• Oscurecimiento del aceite y del alimento frito. El oscurecimiento del aceite se debe a los
productos formados en la oxidación del mismo y a la dilución de los productos derivados
de la caramelización del alimento. El oscurecimiento del alimento frito se debe a tal
caramelización.
• Aparición de olores y flavores debidos a los nuevos componentes surgidos de la
descomposición de la grasa (fundamentalmente en las reacciones de oxidación e
hidrólisis). Suelen ser desagradables y, al ser volátiles, acompañan al vapor formado.
• Espesamiento del aceite conforme aumenta el número de frituras. La causa es
principalmente la polimerización. El espesamiento del aceite provoca un oscurecimiento
del mismo así como la necesidad de un mayor tiempo de fritura, ya que el aceite es el
medio de transmisión de calor al alimento. Otras consecuencias son el aumento del
porcentaje de aceite adsorbido por el alimento y el aumento de la oxidación, ya que las
burbujas se hacen más estables en la superficie del aceite, estando más expuesto al aire.
37
• Formación de humos del aceite debido al incremento de ácidos grasos libres presentes. A
menor temperatura de fritura, menor cuantía de humo se formará, siendo el humo un
indicador de las condiciones en que se encuentra el aceite. Cada aceite tiene un punto de
humo diferente, es decir, una temperatura a la que el humo se hace visible.
• Tendencia a la formación de espuma, provocada por las reacciones de oxidación e
hidrólisis, y por algunas impurezas, como las materias activas usadas en la limpieza de
los recipientes. Estas reacciones provocan también una mayor penetración del aceite en
el alimento.
5.4. Elección del aceite de fritura
Se han tenido en cuenta ensayos realizados con diversos tipos de aceite (oliva,
girasol, soja, palma, cacahuete y maíz) que ofrecen las siguientes conclusiones:
• La transformación interna de los ácidos grasos es mucho mayor en los aceites

poliinsaturados que en los monoinsaturados. Por ello, en el aceite de oliva la
alteración está retardada por la mínima velocidad de desaparición del ácido
oleico.
• En los aceites estudiados, los únicos antioxidantes son los tocoferoles, excepto en
el aceite de oliva, que presenta al menos cuarenta compuestos distintos de acción
antioxidante.
• El aceite de oliva virgen presenta mayor resistencia a la oxidación que los demás
aceites en las mismas condiciones.
• El aceite de oliva, en un calentamiento prolongado, forma menos peróxidos que
los demás aceites. También es menor la concentración de los productos de
descomposición.
• La penetración de aceite en el alimento es mayor para el aceite de soja que para
el de oliva, debido al mayor porcentaje de ácidos grasos insaturados de sus
triglicéridos constituyentes. Por otro lado, en el aceite de soja se produce mayor
liberalización de ácidos grasos por hidrólisis de los triglicéridos que en el aceite
de oliva.
38
Vemos, pues, que el aceite de oliva goza de unas características que le hacen ideal
para su uso como aceite de fritura. Una de ellas es su grado de insaturación medio-bajo: con
su elevado contenido en ácido oleico es líquido a temperatura ambiente, lo que favorece
todas sus aplicaciones en frío y hace no necesario un gasto extra de energía para fundirlo a la
hora de su utilización para la fritura. El bajo contenido en ácidos grasos poliinsaturados le
proporciona gran estabilidad frente a la oxidación y escasa tendencia a la polimerización.
Sus características organolépticas, debidas a sus componentes volátiles de origen natural, son
únicas y muy apreciadas por el consumidor. Tiene una alta concentración, máxima en el
aceite de oliva virgen, de componentes menores beneficiosos entre los que destacan los
polifenoles y tocoferoles, inhibidores de la oxidación; el β-sitosterol, inhibidor de la
polimerización; y compuestos volátiles y ácidos grasos libres, que garantizan su uso a la
temperatura de fritura y pueden modificar características físicas de la grasa, como la tensión
superficial y el volumen específico, contribuyendo a un mayor rendimiento. No experimenta
cambios químicos sustanciales ni produce reacciones tóxicas cuando se le somete a fritura
en condiciones normales de temperatura, mejorando, al mismo tiempo, las cualidades
gastronómicas de los alimentos. Al freír, forma una capa más fina y consistente alrededor
del producto frito que impide que absorba más aceite y permite retener todos los jugos por
lo que el consumo de aceite de oliva es menor que el de otros aceites.
Los fenómenos de oxidación son proporcionales al grado de insaturación de las

grasas y a la eventual presencia de sustancias antioxidantes. Las grasas animales, aunque
poseen un bajo grado de insaturación, sufren rápidamente el proceso de autooxidación,
porque están privadas de agentes antioxidantes. Por contra, los aceites de semilla tienen
buena cantidad de antioxidantes (tocoferoles), pero presentan un alto grado de insaturación.
En el caso del aceite de oliva ambas circunstancias son favorables: posee un grado
intermedio de insaturación y contiene numerosas sustancias antioxidantes (alfa-tocoferoles y
polifenoles), de forma que tiene un comportamiento muy estable frente a los ataques de
oxígeno. Además se observa, durante el proceso de fritura, un descenso porcentual de los
ácidos grasos poliinsaturados, quedando sin modificar los monoinsaturados.
39
El uso del aceite de oliva en los procesos industriales está, por tanto, plenamente
justificado, por lo que se usará como aceite de fritura en la planta a proyectar aceite de
oliva virgen fino.
Tal aceite de fritura se suministrará a la planta elaboradora con periodicidad semanal

y el volumen será de 1.000 litros/semana. La forma de recepción será en bidones de acero
inoxidable de 50 litros.
6. MATERIAS PRIMAS AUXILIARES
6.1. Sal
La sal para alimentación es el producto cristalino, blanco, de grano muy fino, soluble
en agua y con sabor franco, constituido fundamentalmente por cloruro sódico en un
porcentaje no inferior al 97% de la materia seca y en condiciones que le hacen apto para usos
alimenticios.
El suministro de esta materia prima es, al igual, que el de las restantes, de

periodicidad semanal. La cantidad recibida es de 80 kg por semana y la forma de recepción
es en bolsas de plástico con capacidad para 10 kg de sal.
7. PLAN DE SUMINISTRO DE MATERIAS PRIMAS. CONTRATOS
Para la adquisición de las materias primas, la industria agraria debe entrar en

contacto con el agricultor. Un problema especial de las industrias agrarias deriva de
determinadas características de la materia prima agraria y en especial su carácter perecedero
y la estacionalidad de la producción. Estos inconvenientes pueden minimizarse
diversificando la producción en lo que se refiere a variedades y especies, adaptando los
procesos de forma que puedan aprovecharse al máximo las instalaciones. También pueden
40
disminuirse en algunos casos utilizando sistemas de conservación de la materia prima que

permiten alargar el período de industrialización, aunque ello da lugar a un aumento de los
costes.
La falta de homogeneidad de la producción agraria, como consecuencia de la

aleatoriedad de las condiciones atmosféricas es otro inconveniente característico de las
industrias agrarias, que puede ser disminuido por medio de contratos o acuerdos con los
agricultores en donde se fijan determinadas condiciones relativas a variedades, sistemas de
cultivo, etc.
Para la distribución del producto elaborado, las industrias deben establecer relaciones
con comerciantes distribuidores (mayoristas o minoristas)
7.1. Contrato compra-venta
Los contratos de compra entre el agricultor que suministra la materia prima y la

industria han de contar con una serie de especificaciones:
Situación de la mercancía
Las distintas situaciones de la mercancía dan lugar a que los distintos costes (carga,
transporte, descarga, seguros, etc.) sean a cargo del comprador o del vendedor. El sistema
usado varía según factores tales como costumbres, disponibilidad de medios de transporte
por parte de compradores y vendedores, etc.
En el caso de la industria a proyectar, el contrato de compra-venta especificará que la

mercancía se situará sobre muelle de fábrica, de modo que la recolección (en el caso de las
patatas), el transporte y la descarga de los productos corren a cargo del suministrador.
41
Fecha de entrega de la mercancía
Es una especificación muy importante, sobre todo en el caso de productos

perecederos o que tienen grandes oscilaciones de precios, como es el caso de la patata. En el
caso que nos ocupa, la entrega será de forma escalonada en periodos posteriores a la
realización del contrato, ya que la empresa suministradora de materias primas cuenta con
almacenes, evitando así la necesidad de éstos en la planta a proyectar. La periodicidad de la
entrega será semanal.
Precio de la mercancía
Especificación muy importante, sobre todo en los contratos de entrega diferida. El

contrato de la empresa suministradora de materias primas y la planta procesadora a proyectar
establecerá un sistema de "precio fijo con aumentos progresivos". Es una variante del
sistema de "precio fijo preestablecido", el cual es independiente de que el precio del mercado
esté por encima o por debajo. El "precio fijo con aumentos progresivos" es aplicable a otros
casos de suministro continuado a lo largo de la campaña y considera los costes de
almacenamiento y otros aspectos de la estacionalidad de precios.
Forma de pago
Se establecerá en el contrato el pago "al contado", entendiéndose normalmente unos días

después de la entrega de la mercancía.
Envase a utilizar
Las patatas serán recibidas en muelle de fábrica en cajas de madera, cada una con
una capacidad de 37 kg y dimensiones: 60 x 31 x 31 cm, dispuestas en palets de dimensiones
100 x 120 cm . La capa de palet consta de 6 cajas y cada palet consta de tres capas en altura,
de manera que el palet contiene 666 kg de patatas. Dado que se reciben 24.000 kg de patatas
a la semana, el número de palets recibidos será 36 semanalmente.
42
El aceite de fritura será recibido en muelle de fábrica en bidones de acero inoxidable

de 50 litros (se reciben 1.000 litros/semana)
La sal se recibirá en muelle de fábrica en bolsas de plástico de capacidad 10 kg. Se

recibirán 8 de estas bolsas ya que el suministro es de 80 kg a la semana.
Plan de suministro y devolución de envases
El plan de suministro de la materia prima será detallado más adelante en el epígrafe

"Programa de suministro de la materia prima", quedando resumido como sigue:
La periodicidad de suministro será semanal y las cantidades suministradas cada

semana serán:
24.000 kg de patatas
1.000 litros de aceite de fritura
80 kg de sal
La devolución de envases será igualmente semanal y simultánea a la recepción de la

siguiente partida de materias primas.
Forma de presentación y calidad del producto
Dado que la forma de pago de la mercancía es "al contado", (frecuentemente, unos

días después de la entrega de la mercancía), y que hay presencia física de la misma, el
observador puede proceder a la observación directa de toda la partida, juzgando sobre su
calidad.
43
Peso
El peso bruto es el peso total de una mercancía incluyendo envase y, en su caso,

otros elementos ajenos a la naturaleza del producto, mientras que en el peso neto éstos no se
incluyen. Los tipos de contrato en cuanto al peso son:
• contrato en base al peso neto
• sistema bruto por neto, en el que el peso estipulado se refiere al peso bruto
Al igual que ocurre con la calidad, el peso puede experimentar pérdidas desde que
sale del puerto de origen hasta que llega al punto de destino, estas pérdidas pueden estimarse
y tenerse presentes en el contrato con el objeto de evitar conflictos. En el caso de la planta a
proyectar, el contrato se hará en base al peso neto y las posibles pérdidas en el transporte
serán estimadas y pasarán a cargo de la empresa suministradora, de manera que, en caso de
producirse, habrán de ser suplantadas por tal empresa.
Momento de realización del contrato
En cuanto al momento en que se hace el contrato de venta, es un sistema muy

extendido para los productos destinados a la industria el sistema de contratos previos a la
siembra. Al tener los productos industrializados unos precios más estables, a la industria le
interesa, en general, conocer a priori los precios de las materias primas y, al mismo tiempo,
asegurarse el abastecimiento de las mismas, para lo cual establece contratos con los
agricultores previos a la siembra, en los cuales se fijan de forma más o menos precisa los
precios y las cantidades, y, a causa de la aleatoriedad de los rendimientos, puede fijarse en el
contrato también la superficie.
El establecimiento de un precio fijo en el contrato presenta un inconveniente

importante cuando existe un mercado libre del mismo producto. Si el precio del mercado
libre es mayor que el establecido en el contrato, el agricultor tiende a entregar a la industria
la menor cantidad posible, para vender el resto en el mercado. Si, por el contrario, el precio
44
del mercado libre es más bajo que el establecido en el contrato, es el industrial el que tiende
a incumplir el contrato para comprar la mayor parte en el mercado libre. Un sistema muy
utilizado por las industrias, en este último caso, consiste en la limitación de la distribución de
los envases cuando aquéllos son los propietarios de éstos.
En el contrato se establecen otras cláusulas relativas a variedades y cuidados del

cultivo, siendo frecuentemente los industriales quienes suministran las semillas, aunque éste
no es el caso de la industria a proyectar.
7.2. Canales de comercialización
El conjunto de los agentes por los que pasa el producto desde que sale de la
explotación agraria hasta que llega al consumidor final suele recibir el nombre de canales o
circuitos de comercialización. En la mayor parte de los casos, un producto puede circular por
varios canales de importancia variable, empezando todos en el agricultor y terminando en el
consumidor y pudiendo tener una o varias fases en común.
Los canales se representan normalmente por medio de gráficos que empiezan en el

agricultor y terminan en el consumidor, en medio de los cuales se sitúan los agentes de
comercialización o los mercados u otras instituciones. La importancia relativa o absoluta de
cada canal paralelo suele indicarse con el porcentaje o el valor absoluto del producto que
pasa por cada uno de ellos.(fig. 1)
45
AGRICULTOR
PRODUCCIÓN COMERCIALIZABLE 30
3 (100)
12
COOPERATIVA 54
(3) CORREDOR
28 (30)
2 MAYORISTA EN ORIGEN
(82)
3
2
77
CANALES
PARALELOS
3 (15)
MAYORISTA EN DESTINO
(82)
INDUSTRIA
(4)
DETALLISTA
(87) COLECCTIVIDADES
(10)
CONSUMIDOR
(100)
Figura 1.Flujos de comercialización de la patata

Fuente: Instituto de Reforma de las Estructuras comerciales. 1984
46
7.3. Funciones de la comercialización
En la comercialización de productos agrarios, se consideran tres funciones:

• Acopio. Esta función se deriva de la existencia de un gran número de
explotaciones agrarias. La producción se halla dispersa en un gran número de
pequeños lotes en poder de los agricultores individuales. Hay que reunir tales
lotes en partidas de mayor volumen para pasar a la fase siguiente con una
rentabilidad mínima.
• Preparación para el consumo. Esta función surge debido a que el producto es
obtenido en unas condiciones de forma, tiempo y lugar que no son las que pide el
consumidor.
• Distribución. Como unidad de producción considerábamos la explotación
agraria, como unidad de consumo se suele considerar la familia, aunque existen
unidades de consumo menos típicas como hoteles, restaurantes, comedores
colectivos, etc. Exceptuando algunas de estas unidades, que pueden adquirir
productos alimenticios en grandes cantidades, la mayor parte de las unidades de
consumo, es decir, las familias y algunas instituciones, adquieren pequeños lotes.
Por lo tanto, las grandes partidas que se han formado anteriormente deben ser
divididas en lotes pequeños para atender a la demanda de las unidades familiares.
Esta es la función conocida con el nombre de distribución.
En el caso de la industria suelen coincidir los conceptos de distribución y

comercialización ya que, al producir la industria en grandes cantidades, no es necesario
reagrupar en lotes mayores, como ocurría con los productos agrícolas y, por tanto, no es
necesario el acopio. Tampoco es necesaria la preparación para el consumo, ya que los
productos suelen salir dispuestos para su uso por las familias, incluida la presentación en
envases.
47
ANEJO I. MATERIAS PRIMA

ÍNDICE
1. PATATAS CHIPS: DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO................................................ 1

1.1. Mercado del sector “snacks”...................................................................................... 3
1.2. Materias primas para la elaboración de patatas “chips” ............................................ 8
2. SITUACIÓN DEL SECTOR DE LA PATATA.............................................................. 9
2.1. Producción mundial de patata.................................................................................... 9
2.2. Producción de patata en la Unión Europea ................................................................ 9
2.3. Producción de patata en España............................................................................... 10
2.3.1. Tipos de producción.......................................................................................... 10
2.3.2. Datos históricos del cultivo de patata en España............................................... 12
2.3.3. Destino de la producción española de patata..................................................... 13
2.3.4. La patata en Castilla la Mancha y Albacete ...................................................... 14
3. ELECCIÓN DE LA VARIEDAD.................................................................................. 15
4. CONSERVACIÓN Y ALMACENAMIENTO DE LA PATATA................................ 20
4.1. Evolución de los tubérculos después de la conservación......................................... 20
4.2. Respiración............................................................................................................... 20
4.3. Transpiración........................................................................................................... 21
4.4. Azúcares solubles..................................................................................................... 21
4.5. Principios de almacenamiento ................................................................................. 23
4.5.1. Pérdidas de agua ................................................................................................ 23
4.5.2. Endulzamiento................................................................................................... 23
4.5.3. Germinación...................................................................................................... 24
4.5.4. Pérdidas ocasionadas por enfermedades durante el almacenamiento ............... 24
4.5.5. Daños causados por las heladas y corazón negro.............................................. 24
4.6. Condiciones de almacenamiento.............................................................................. 25
4.7. Almacenamiento de las patatas................................................................................ 27
48
5. El ACEITE..................................................................................................................... 28
5.1. Parámetros del proceso de fritura............................................................................. 30
5.2. Aditivos del aceite.................................................................................................... 33
5.3. Evolución del aceite en la fritura ............................................................................. 34
5.4. Elección del aceite de fritura.................................................................................... 38
6. MATERIAS PRIMAS AUXILIARES .......................................................................... 40
6.1. Sal............................................................................................................................. 40
7. PLAN DE SUMINISTRO DE MATERIAS PRIMAS. CONTRATOS........................ 40
7.1. Contrato compra-venta............................................................................................. 41
7.2. Canales de comercialización.................................................................................... 45
7.3. Funciones de la comercialización............................................................................ 47
49
ANEJO II INGENIERÍA DEL PROCESO
1. INTRODUCCIÓN
En el presente anejo se va a realizar una descripción de las operaciones básicas de las

líneas de proceso y de los equipos que se proyectan instalar en la industria.
La línea se diseña para funcionar durante todo el año, excepto, evidentemente, los días
de fiesta y el mes de agosto, mes en el que la industria permanecerá cerrada para su limpieza y
revisión de maquinaria en profundidad. Se trabajará de lunes a viernes con jornada partida y el
siguiente horario:
Mañana: de 9:00 a 14:00 horas.

Tarde: de 15:00 a 18:00 horas.
En los meses de junio, julio, agosto y hasta el 15 de septiembre, la jornada será

continua de 7:00 a 15:00 horas. Dicho cambio de jornada partida a jornada intensiva está
recogido en el Convenio Laboral que rige este tipo de industrias.
2. DEFINICIÓN Y DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO
La producción de la planta elaboradora de patatas “chips” a proyectar será de 125

kg/h.
Se esquematizan a continuación las operaciones unitarias en que se divide el proceso
productivo:
RECEPCIÓN
ALMACENAMIENTO
PELADO
INSPECCIÓN
CORTADO
LAVADO
1
ESCALDADO
SECADO
FRITURA
SALADO
ENFRIAMIENTO
ENVASADO Y EMBALADO
ALMACENAMIENTO
EXPEDICIÓN
Cuando las patatas, tras su adquisición, llegan a la planta procesadora, se descargan y

se almacenan en condiciones adecuadas, a una temperatura de 9 ºC, y una humedad relativa del
90 %.
Los métodos más extendidos de pelado utilizan el vapor, la lejía o la abrasión como
principios de pelado. En nuestro caso se trata de un pelado abrasivo, método preferido en
muchos casos debido a los menores costes energéticos.
Las pérdidas medias originadas por el pelado varían en función del tamaño, forma,
profundidad de los ojos y tiempo de almacenamiento de la patata. Algunos investigadores
apuntan que el pelado no resulta necesario en todos los casos, obteniéndose sin dicho proceso
un producto final con similar apariencia, sabor, resistencia al almacenamiento y estabilidad en el
aceite, pero con un mayor rendimiento y menor volumen de residuo. Sin embargo, hay que tener
en cuenta que la “Legislación Alimentaria Española” indica que las patatas fritas se
elaborarán a partir de patatas peladas.
Tras el pelado, y una vez enjuagadas, las patatas pasan por una cadena de inspección
para la eliminación de las porciones deterioradas.
2
A continuación se procede a realizar el corte del producto. Las máquinas cortadoras

serán de tipo rotatorio, permitiendo la obtención de rodajas de distinto espesor dependiendo de
variables tales como la edad, variedad, turgencia y contenido en azúcar de la patata,
temperatura del aceite y tiempo de fritura. A continuación, las rodajas se lavan para eliminar el
almidón de la superficie cortada y separar los trozos no deseados.
Para mejorar el color final de las patatas “chips”, evitando su pardeamiento, se realiza
un escaldado para inactivar las enzimas.
Antes de la descarga en la freidora se elimina la humedad superficial de las rodajas de

patata mediante el uso de ventiladores de aire comprimido.
El tipo de fritura empleado para la producción de patatas “chips” se conoce con el

nombre de fritura por inmersión o "Deep frying". Se realiza en una freidora que opera de forma
continua. Las rodajas son descargadas en un baño de aceite previamente calentado a la
temperatura de fritura (140-180 ºC) y donde éstas permanecen sumergidas durante dos o tres
minutos aproximadamente.
La adición de sal se produce a la salida de la freidora y, por último, las “chips” se dejan
enfriar antes de proceder al envasado. El envasado incluye pesado e introducción en envases. El
material de envase, en el caso de la planta a procesar, es flexible, aplicándose el término de
“película flexible” a materiales fibrosos de grosor inferior a 0,25 mm.
El producto final obtenido se almacena en un lugar fresco, seco y preservado del sol
hasta el momento de su expedición.
A continuación se describirán las operaciones más importantes del proceso productivo.
3
3. RECEPCIÓN
La recepción se realizará mediante camiones de gran tonelaje, generalmente entre 25 y

30 tn, por ser éste el medio de transporte más adecuado teniendo en cuenta la localización de la
planta. Un camión de la empresa suministradora proveerá semanalmente a la industria todas las
materias primas necesarias para la transformación en dicha semana. A su entrada en la industria,
las materias primas se someterán a un control de calidad y cantidad.
Las cantidades de materias primas a recibir semanalmente son:
24.000 kg de patatas/semana
1.000 litros aceite/semana
80 kg sal/semana
Las patatas se recibirán y almacenarán en cajas de madera dispuestas en palets de 100

x 120 cm. El número de cajas por palet será de 18, y el peso de cada caja será de 37 kg.
El aceite se recibirá envasado en 20 bidones de acero inoxidable de 50 litros cada uno.

La sal se recibirá en bolsas de plástico de 10 kg cada una.
Antes de que el camión descargue su mercancía, se pesará en una báscula de suelo

controlada desde la sala de control de la báscula, localizada en el interior de la nave, junto a la
zona de recepción. Las características más importantes de la báscula puente son las siguientes:
• Fuerza de pesada: 60 t.
• Dimensiones de la plataforma: 16,05 x 3,05 m
• 8 puntos de apoyo
La báscula puente consta de un mecanismo de impresión digital que imprime a color el
4
peso bruto y la tara, en boletos de 34 x 170 mm, con hasta cinco copias. El control automático
en vacío garantiza pesadas invulnerables. Este aparato no requiere prácticamente
mantenimiento, ya que no presenta problemas de polvo, humedad, o cambios de temperatura.
Una vez vacíos los vehículos, se pesarán de nuevo y, por diferencia, se calculará la
cantidad de materia prima recepcionada.
4. ALMACENAMIENTO
En el Anejo de Materias Primas se trató con amplitud el almacenamiento de las patatas.

Éstas se almacenarán en una cámara frigorífica donde se conservarán las patatas a procesar en
el periodo de una semana. Las condiciones de conservación de las patatas serán de 9 ºC de
temperatura y 90 % de humedad relativa.
El almacenamiento del aceite y de la sal se llevará a cabo en el almacén previsto para

ello y contenidos en los mismos envases en los que han sido recepcionados.
El transporte de las materias primas desde la zona de recepción hasta sus respectivos
almacenes será realizado mediante una carretilla elevadora de horquilla.
5. PELADO DE LAS PATATAS
Para proceder al funcionamiento de la línea de procesado de las patatas, un operario

conductor de la carretilla, se encargará de abastecer de materias primas a la línea de
procesado, así como de reponer los materiales de envasado y embalaje en los distintos equipos.
De este modo, se inicia el procesado de las patatas.
Las patatas parten de una tolva en el inicio de la línea, desde donde pasarán a la tolva
de dosificación volumétrica del equipo pelador mediante una cinta elevadora vertical. La tolva
inicial tiene una capacidad para 500 kg de patatas y cuenta con un sensor de control de nivel
5
con señal de alarma que avisa al operario de su funcionamiento en vacío. La potencia instalada
de la cinta vertical elevadora será de 2 CV, y su longitud, 2.650 mm.
El coste de la operación de pelado se procura reducir al mínimo eliminando la menor

parte posible del producto - el dextrío del pelado supone únicamente un 6-10 %- y reduciendo
al máximo los gastos energéticos, de material y de mano de obra. Durante el pelado el tubérculo
no debe sufrir daños y, después de éste, la superficie del mismo ha de quedar limpia.
El pelado será por abrasión, consistiendo este sistema en que el producto entra en
contacto con unos rodillos de carborundo (material abrasivo a base de silicio y carbono). Esta
superficie abrasiva arranca la piel, que es seguidamente arrastrada por una corriente abundante
de agua. Las ventajas de este sistema de pelado son su bajo coste energético, ya que esta
operación se realiza a temperatura ambiente, los escasos gastos de inversión que requiere, y el
buen aspecto de los alimentos pelados de esta manera.
El equipo de pelado posee un sistema abrasivo con fondo giratorio, camisa recambiable
y la apertura y cierre son automáticos por pistón neumático. Las características técnicas son las
siguientes:
- Potencia instalada: 4,5 CV.

- Consumo de agua: 0,3 litros/s.
- Dimensiones: 1.500 x 1.150 x 2.780 mm.
- Instalación eléctrica: 220/380 V. 50 Hz. Trifásico
- Material de construcción: acero inoxidable18/8.
6
Un inconveniente del pelado abrasivo es el efluente generado, por lo que el equipo de

pelado estará dotado con un tanque de recogida y filtrado del efluente, con reutilización de éste
en un 50 %, con lo que se consigue eliminar los posibles restos que quedarán adheridos a las
patatas. Tal recirculación se lleva a cabo con una bomba de 0,5 CV, tras pasar por una criba
para reducir el consumo y hacer más eficaz el tratamiento del vertido procedente del lavado. La
piel se recogerá en dos cubos colectores.
Las patatas peladas pasarán a continuación a una correa lisa tipo parrilla, donde un
operario las inspeccionará para eliminar las porciones deterioradas. La longitud de la correa de
inspección es de 1.700 mm, y la potencia instalada de la misma de 1 CV.
6. CORTADO DE LAS PATATAS
El dextrío obtenido del cortado en rodajas y lavado de las mismas depende del tamaño
de las rodajas deseado y de la consistencia y estructura de las patatas crudas. Se debe contar
con un mínimo del 6 %.
Tras la inspección, las patatas peladas pasan a una tolva y de ésta a un transportador
vertical de dosificación, de velocidad variable, que las llevará a la máquina cortadora. Las
características técnicas de este transportador vertical son las mismas que las del anterior,
precedente al equipo de pelado, es decir, 2 CV de potencia instalada, y una longitud de 2.650
mm.
La cortadora consiste esencialmente en una serie de cuchillas rotatorias que cortan el

alimento que circula bajo ellas, fabricada en estructura de acero inoxidable y que proporcionará
un corte liso y de un espesor de lámina de entre 1,2 y 2,5-3 mm, ya que, a menor espesor de
las láminas, éstas se romperán con menor frecuencia y absorberán menos aceite. Junto a la
cortadora hay una plataforma de servicio para el intercambio del cabezal de cuchillas cuando
éstas se deterioren y no sean aptas para el corte del producto.
7
Después del proceso de cortado, el almidón presente en las rodajas de patata ha de ser
eliminado, ya que éste afecta al aceite de fritura. Para ello, se somete a las rodajas de patata a
un lavado suave, por inmersión en agua.
Para la reutilización de este agua, el almidón presente ahora en ella ha de ser eliminado,
utilizándose para ello un equipo de filtración y recirculación de agua como el anterior incluido en
el equipo de pelado. El almidón se recogerá en un cubo colector.
Las características técnicas de la máquina cortadora son las siguientes:
- Potencia instalada: 5 CV.

- Consumo de agua: 0,2 litros/s.
- Material de construcción: acero inoxidable.
Tras el lavado suave, las rodajas de patata pasan a una mesa vibradora con criba para
la eliminación de pequeñas piezas y separación del agua.
Las características técnicas de la mesa vibradora con criba son las siguientes:
- Potencia instalada: 3 CV.

8
7. ESCALDADO
La rotura celular y el incremento de superficie que se produce como consecuencia del

cortado de las patatas favorece la oxidación y la actividad microbiológica y enzimática. Para
destruir esta actividad enzimática se realiza un escaldado previo a la fritura.
El escaldado reduce el número de microorganismos contaminantes presentes en la

superficie de los alimentos y contribuye, por tanto, al efecto conservador de las operaciones
subsiguientes.
El método de escaldado que se empleará en la planta a procesar será el escaldado por

vapor, consistente en mantener durante un tiempo el alimento en una atmósfera de vapor
saturado. Se ha elegido el escaldado por vapor frente al escaldado por agua caliente, debido a
que produce una menor pérdida de componentes hidrosolubles y un menor volumen de
efluentes, y por tanto menor gasto, que los escaldadores de agua caliente, especialmente cuando
se usan sistemas de enfriamiento por aire, en lugar de por agua. Son además fáciles de limpiar y
esterilizar.
Un escaldador a vapor está constituido, esencialmente, por una cinta sinfín de malla que
transporta el producto en una atmósfera de vapor. El tiempo de permanencia del producto se
controla variando la velocidad de la cinta, siendo para este tipo de producto de 3 minutos. El
vapor necesario para esta operación procederá de una caldera instalada para tal fin en la
industria. El alimento entra y sale del escaldador a través de unas válvulas rotatorias o cierres
hidrostáticos que reducen las pérdidas de vapor.
La calidad del agua de alimentación de la caldera será crítica para el buen

funcionamiento de la misma, por lo que se instalará, en la sala de la caldera, un conjunto de
equipos para el tratamiento de tales aguas de alimentación de la caldera. Dichos equipos son un
descarbonatador, un desmineralizador, y un desgasificador, como aparece recogido en el Anejo
de Instalación de Vapor.
9

Desde el escaldador, las láminas de patata pasarán a una cinta transportadora donde
quedarán esparcidas y allí les será eliminada el agua mediante un equipo secador con ventilador
de aire, ya que, si las patatas están secas, se freirán mejor y más rápido.
Tal cinta transportadora, de acero inoxidable, tiene una potencia instalada de 1 CV y

unas dimensiones de 2.000 x 1.150 mm. La disposición de la misma será ligeramente inclinada
para depositar las láminas de patata en la siguiente cinta transportadora cubierta, que está a una
altura algo inferior, y que será la que lleve las rodajas hasta la freidora. Esta última cinta
transportadora tiene, asimismo, una potencia instalada de 1 CV y unas dimensiones de 1.800 x
1.150 mm, y se encuentra a una altura superior, de 1.570 mm.
El equipo secador con ventilador de aire eliminará el agua de las láminas de patata,
haciendo así más efectivo el trabajo de la freidora. Constará de dos ventiladores, con un radio
de 300 mm cada uno. La potencia instalada del equipo secador será de 3 CV.
8. FRITURA
La fritura es una operación unitaria destinada a modificar las características

organolépticas del alimento, consiguiendo también un efecto conservador por la destrucción
térmica de los microorganismos y enzimas presentes en el mismo y por la reducción de la
actividad de agua en su superficie, o en toda su masa, en el caso de los alimentos cortados en
rodajas finas, tales como las patatas “chips”.
10
La vida útil de los alimentos sometidos a fritura depende esencialmente de su contenido

en agua residual. Las patatas “chips”, sometidas a un intenso proceso de fritura, se conservan
hasta doce meses envasadas a temperatura ambiente en condiciones adecuadas.
En el proceso de fritura es muy importante la grasa a emplear, pero no menos

importante es el equipo de fritura, tanto a nivel de diseño, como de limpieza y mantenimiento.
El tiempo de fritura depende del contenido de humedad de las patatas y del agua de
lavado que no se ha conseguido eliminar en el secado de las rodajas. Normalmente este tiempo
oscila entre 2 y 3 minutos.
La temperatura de fritura oscilará entre 140-180 ºC. Se puede freír a una temperatura
inferior para evitar un oscurecimiento excesivo de las láminas de “chips” en algunas variedades.
La proporción entre el aceite y el peso de las láminas crudas ha de ser de 6 a 1.
Dentro de los métodos comerciales de fritura, se utilizará el de inmersión, en el que la

transmisión de calor se produce por una combinación de convección (en la masa del aceite) y
de conducción (en el interior del alimento). En este tipo de fritura, el alimento recibe en toda su
superficie el mismo tratamiento térmico, lo cual le confiere un color y aspecto uniformes.
La instalación utilizada para esta operación será una freidora continua automática con
bajo consumo de aceite, de 20-25 litros/h. Esta instalación está constituida por una cinta sinfín
de malla de acero, sumergida en un baño de aceite. El aceite es calentado por gasoil a una
temperatura determinada, controlada por un termostato, para lo cual la freidora cuenta con un
equipo auxiliar, un calentador térmico de aceite, con quemador para gasoil.
11
El alimento se introduce en el baño a la cadencia adecuada y es impulsado por unas

paletas que lo mueven lentamente, sumergiéndose en él y atravesándolo sobre la cinta sinfín. Ya
que la densidad del alimento le permite flotar, éste se mantiene sumergido por una segunda cinta
sinfín a poca altura sobre la anterior. El tiempo de fritura se controla mediante la velocidad de la
cinta y la temperatura del aceite. Una vez frito, el alimento es extraído del baño por una cinta
sinfín en la que escurre.
El aceite circula en la freidora de forma continua por intercambiadores de calor externo

y a través de un filtro, para eliminar las partículas de alimento. El filtrado aumenta el tiempo de
utilización del aceite eliminando las partículas de alimento que, de otra forma, se quemarían,
afectando al aroma y al bouquet del producto.
Además, esta instalación posee un sistema para controlar la polución, que evita que el
humo y otros productos de degradación del aceite se evacuen a la atmósfera, ya que los gases
evacuados se reconducen al quemador que calienta el aceite.
La freidora cuenta con dos tanques de aceite en una estructura común: un tanque para
el almacenamiento del aceite de fritura durante el tiempo en que no hay procesado, y el otro
tanque para suministrar aceite fresco.
Las características técnicas del equipo de la freidora son:

- Capacidad de aceite máxima = 200 litros
- Capacidad de aceite mínima = 89 litros
- Instalación eléctrica: 220/380 V. 50 Hz. Trifásico.
- Material de construcción: acero inoxidable, debido a la no conveniencia de la
presencia de trazas de metales en el aceite, que actuarían como catalizadores,
acelerando todas las reacciones de degradación.
12
Se hicieron, en el Anejo Materias Primas, unas consideraciones acerca de la fritura, que

han determinado el consumo de aceite de la freidora:
• La relación alimento: aceite más adecuada es 1:6.

• La adición de aceite nuevo al aceite ya usado para reponer las pérdidas debidas a
evaporación y absorción por el producto provoca un deterioro mayor del aceite usado.
• Debido a las características del aceite, es posible utilizarlo en una jornada de fritura de 8
horas, sin que con ello se exceda el límite del 25% de polifenoles marcado en la
legislación.
Para mantener la proporción deseada alimento:aceite durante la fritura sin adicionar

aceite se irá reduciendo la producción horaria desde 175 kg/h hasta 80 kg/h de patatas “chips”
según:
Kg de patatas
Tiempo (h) Kg de patata Litros de aceite
chips
0:00 - 1:00 790 200 175
1:00 - 2:00 700 175 155
2:00 - 3:00 624 156 140
3:00 - 4:00 556 139 125
4:00 - 5:00 500 125 110
5:00 - 6:00 448 112 100
6:00 - 7:00 400 100 90
7:00 - 8:00 356 89 80
De esta manera, considerando unas pérdidas por evaporación y absorción por el

producto de un 10-12%, se obtiene una producción media de 125 kg/h de patatas chips y la
renovación del aceite será total al término de cada jornada.
13
Al final de la línea de producción y antes del empaquetado se lleva a cabo una

inspección visual de las patatas “chips” eliminándose a mano las de calidad inferior. La
inspección se lleva a cabo sobre una cinta transportadora de dimensiones 2.000 x 600 mm, que
va ligeramente inclinada hacia arriba hasta descargar en el tambor de salado. La potencia
instalada de tal cinta transportadora es de 1 CV.
9. SALADO
Se emplearán dos líneas en la producción de “chips”, unas con sal y otras sin sal. La
cantidad de sal, en su caso, será de 1,5-2 kg por cada 100 kg de “chips”. La sal no debe
contener humedad.
El sistema de salado consiste en una cinta sinfín que transporta el alimento bajo una
tolva cuyo fondo está constituido por una malla y que contiene la sal. Al final de la cinta sinfín, el
producto cae al interior de un tambor de acero inoxidable que rueda en posición ligeramente
inclinada. Los salientes que el tambor posee en su cara interna agitan suavemente el alimento y
distribuyen la sal homogéneamente por toda su superficie. El ángulo y velocidad de rotación se
ajustan para controlar el tiempo de permanencia del producto en su interior.
Las características técnicas del equipo de salado son:

- Instalación eléctrica: 220/380 V. 50 Hz. Trifásico.
14
10. ENVASADO
El envase constituye una barrera entre el alimento y el medio ambiente, que se opone a
la transmisión de calor, de humedad, de gases, y a la eventual contaminación por
microorganismos o insectos. El envasado se realizará una vez el producto procesado esté
enfriado.
El envase que se usará en la planta a proyectar será una película flexible, dadas las
siguientes ventajas: su coste es relativamente bajo, es bastante impermeable al oxígeno, al vapor
de agua y a los gases, se puede termosellar, puede emplearse en cadenas de llenado a gran
velocidad, mantiene su resistencia tanto en condiciones húmedas como secas, puede imprimirse
fácilmente, se maneja con facilidad y es un material muy ligero.
Para el envasado se dispone de una pesadora envasadora multicabezal totalmente

automatizada, que realiza las funciones de pesado de las patatas, formación de las bolsas a
partir de la película flexible termosoldable embobinada y llenado y cerrado de las mismas.
Se trata de una instalación vertical donde una bobina de material es estirada

intermitentemente sobre un dispositivo de moldeo, por el movimiento vertical de unas
mandíbulas cerradoras. En el proceso se forma una costura lateral, el fondo del envase se sella
por una pinza caliente y éste se rellena. Seguidamente se cierra de forma simultánea la boca del
envase y el fondo del envase siguiente.
La dosificación se realiza mediante el ascenso a la tolva de alimentación de las patatas

mediante una noria de cangilones.
15
Características:
Sistema automático de taraje para autocalibración y corrección de errores.
Armazón de acero al carbono.
Protecciones antiaccidentes y antirruido.
Dosificación mediante mecanismo de selección y pesado automático.
Dosificador doble.
Peso máximo de las bolsas: 1000 g.
Dimensiones máximas de las bolsas: 250 x 600 mm.
Diámetro del agujero del paquete: 60-70 mm.
De 100 a 210 pesadas por minuto.
Potencia instalada: 8,85 CV.
Presión aire: 6 kg/cm2.
Instalación eléctrica: 220/380 V. 50 hz. Trifásico.
Dimensiones: 3.200 x 1.600 x 3.450 mm.
Se realizará el envasado en bolsas de tres tamaños:
140 g. Dimensiones: 270 x 190 mm.

11. FORMACIÓN DE CAJAS
Se empleará un sistema de envasado combinado, ya que las patatas “chips” envasadas

en películas flexibles serán embaladas en cajas de cartón. Estas cajas se embalan a su vez, para
su transporte, en plástico retráctil.
16
Antes de que las bolsas de patatas se dispongan en las cajas de cartón, hay que
preparar tales cajas, se hará con una formadora de cajas completamente automática y prevista
para trabajar con cajas de cartón ondulado. Puede ser ajustada a los distintos tamaños de
cajas. En este proyecto se usará un solo tamaño de cajas para los distintos tamaños de bolsas.
Las cajas serán de dimensiones: 530 x 360 x 310 mm. y se llenarán con :
6 bolsas de 400 g.
12 bolsas de 225 g.
14 bolsas de 140 g.
Las cajas son manipuladas con ventosas y expulsadas de la máquina para su posterior
llenado.
La formadora está equipada con un almacén que puede contener hasta 80 cajas.
Características:
Formadora de cajas en acero inoxidable.

Capacidad máxima: 10 cajas/minuto.
Potencia instalada: 1 CV.
Presión de aire comprimido: 0,6 kPa (6 bar).
Consumo de aire: 20-40 litros de aire libre por caja.
17
12. PALETIZADO
Una vez las bolsas embaladas en las cajas, se procederá al paletizado y enfardado de
las mismas para su transporte.
Se ha proyectado el paletizador como un equipo semiautomático. Se usarán Europalets,

cuyas dimensiones son: 1.200 x 800 mm. Cada capa del palet constará de cuatro cajas y serán
5 las capas, por lo que la altura de palet será de 1.550 mm.
El paletizador está controlado por una serie de transmisores que convierten las señales
en movimientos. La altura del palet está controlada por dos células fotoeléctricas.
Especificaciones técnicas del paletizador:
Altura de entrada de la bandeja: Ajustable.

Altura máxima de cajas: 500 mm.
Peso máximo por capa: 250 kg.
Capacidad: 10-15 cajas/minuto, dependiendo de las medidas y del mosaico.
Potencia: 3 CV.
El paletizador no requiere aire comprimido.
Equipamiento de seguridad: Estera eléctrica de seguridad bajo la bandeja de
transferencia. Corta la corriente si existe contacto. Estera eléctrica de seguridad
en la zona del operario. Protecciones de seguridad en los laterales libres.
Peso neto del equipo: aproximadamente 600 kg.
18
13. ENFARDADO
Para el embalado del papel en el plástico retráctil se usará una enfardadora con pisón
superior automático. El pisón superior se mueve hacia arriba y hacia abajo automáticamente
sujetando el palet durante el ciclo de enfardado. El pisón superior puede ajustarse en altura de
acuerdo con la altura máxima del palet: el desplazamiento es entonces minimizado, obteniendo
una mayor producción de la máquina.
Características:
Dos programas automáticos.
Número opcional de vueltas arriba y abajo.
Fácil elección entre enfardado simple o doble (espiral).
Ajuste manual de la tensión del film y fácil colocación del mismo.
Accesorios: freno electromagnético, pre-estiraje, sistema automático de corte
del film, velocidad variable del carro portabobinas, carro para malla, arranque
suave, motor frenado de la plataforma, rampa de acceso, rodillos sobre la
plataforma, sistema de transporte de la máquina, alarma fin de film.
Dimensiones de los palets:
longitud: 1.200 mm.(máx.)
anchura: 8.00 mm. (máx.)
altura: 1.755 mm. (máx.); 570 mm. (mín.)
Dimensiones de la máquina:
anchura: 1.500 mm.
longitud: 2.615 mm.
Diámetro de la plataforma: 1.480 mm.
Número de vueltas/minuto: 10 rpm.
Altura de columna: 2.500 mm.
Capacidad de la máquina por hora: máximo 50 enfardados.
Peso máximo del palet: 1.500 kg.
19
Potencia instalada: 1 CV.

Bobina de film: diámetro máximo del núcleo 400 mm.
diámetro del núcleo 76 mm.
anchura de la bobina 440-520 m.
20
ANEJO II. INGENIERÍA DEL PROCESO

ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................... 1
2. DEFINICIÓN Y DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO ............................... 1
3. RECEPCIÓN.................................................................................................................... 4
4. ALMACENAMIENTO .................................................................................................... 5
5. PELADO DE LAS PATATAS .......................................................................................... 5
6. CORTADO DE LAS PATATAS ...................................................................................... 7
7. ESCALDADO .................................................................................................................. 9
8. FRITURA ....................................................................................................................... 10
9. SALADO ........................................................................................................................ 14
10. ENVASADO ................................................................................................................ 15
11. FORMACIÓN DE CAJAS .......................................................................................... 16
12. PALETIZADO .............................................................................................................. 18
21
ANEJO III CONTROL DE CALIDAD
1. INTRODUCCIÓN
Las empresas agroalimentarias están fuertemente influenciadas por el marketing, y

pretenden, cada vez más, satisfacer al consumidor por encima de cualquier otro objetivo, para
lo cual llevan a cabo un adecuado manejo de sus variables comerciales o de marketing. La
calidad constituye una más de estas variables comerciales, siendo cada vez más demandada,
junto con un bajo precio, a tales empresas. Esto requiere la implantación de un sistema de
calidad que pueda garantizar ambos requerimientos.
En la actualidad, por tanto, la calidad constituye el factor clave de la gran mayoría de las
empresas agroalimentarias con éxito comercial, donde se está erigiendo como el máximo
responsable de los niveles de ventas y beneficios, aunque para las pequeñas y medianas
empresas está ya dejando de ser un argumento de competitividad para convertirse en un factor
de supervivencia en el mercado
El concepto de calidad es muy intuitivo aparentemente, pero resulta en la práctica difícil

de acotar con una definición. Según las Normas Industriales Japonesas, la calidad de un
producto es “ la totalidad de las características o rendimientos propios que son objeto de
evaluación para determinar si un producto o servicio satisface o no las finalidades de su uso”.
Esta definición es básicamente la mantenida también por la Sociedad Americana para el Control
de Calidad, para quien la calidad es “la totalidad de funciones o características de un producto
o servicio dirigidas a su capacidad para satisfacer las necesidades de un cierto usuario”. Otra
definición coincidente con las anteriores es la que aparece reflejada en la Norma Internacional
ISO 8401-1986, para quien la calidad es “el conjunto de propiedades y características de un
producto o servicio que le confieren aptitud para satisfacer unas necesidades expresadas o
implícitas”.
1
Atendiendo a estas definiciones del concepto de calidad, se puede decir que la calidad
se orienta en la actualidad hacia el consumidor, de modo que un producto de calidad es aquel
que, a un menor coste, cubre mejor las necesidades y expectativas del consumidor. Por lo
tanto, el objetivo principal de la empresa será identificar y definir qué es lo que los
consumidores entienden por un producto de calidad. Conseguido este primer objetivo, es
necesario establecer un sistema que permita garantizar que la empresa puede proporcionar de
forma continuada productos con dicha calidad.
Según Pagola (1994), la calidad de una empresa puede conseguirse mediante diferentes
planteamientos:
• Control de calidad, basado en la inspección de los productos finales
• Aseguramiento de la calidad, basado en la prevención
• Calidad total, principio de cero defectos
Lo ideal es tender a la calidad total, pero esto requiere una evolución que pase por los
anteriores estados. Una vez implantado el sistema de aseguramiento de calidad, la empresa
puede plantearse la obtención de la certificación de empresa concedida por AENOR.
Por tanto, la calidad en una empresa es una evolución continua en busca de la mejora
desde el control de calidad hasta la certificación y, aún más, hasta la calidad total. En su
obtención son claves la implicación de la totalidad del equipo humano que compone la empresa
y una fluida comunicación con el consumidor para mantenerse en todo momento próximo a sus
preferencias.
2
2. FACTORES QUE AFECTAN A LA CALIDAD
Las buenas prácticas higiénicas están basadas en la Directiva 93/43/CEE del Consejo,
de 14 de junio, relativa a la Higiene de los Productos Alimenticios. y se encuentran vinculadas a
los siguientes elementos:
- Hábitos higiénicos de los manipuladores.

- Requisitos y mantenimiento de instalaciones, equipos y utensilios.
- Transporte de productos alimenticios.
- Buenas prácticas de fabricación.
- Formación del personal.
2.1. Hábitos higiénicos de los manipuladores
El personal que trabaja en la industria alimentaria y que manipula materias primas y

alimentos debe tomar conciencia de la importancia y repercusión social que tiene el correcto
desempeño de su labor, así como de su influencia en la calidad sanitaria y comercial del
producto final. Pueden suponer un riesgo de transmisión de microorganismos patógenos a los
alimentos y, por tanto, de producir infecciones e intoxicaciones en los consumidores.
La contaminación debida a los manipuladores puede reducirse al mínimo con una buena
higiene personal. Algunos procedimientos son:
• Lavado cuidadoso de las manos y posterior secado con aire caliente tras la utilización
de los servicios y antes de empezar a trabajar. Durante la manipulación deberán lavarse
las manos tantas veces como sea necesario y después de todo tipo de interrupción.
• Las uñas deben llevarse limpias, sin esmaltes y cortas, puesto que debajo de ellas se
albergan con gran facilidad todo tipo de microorganismos.
3
• Se debe comunicar de forma inmediata cualquier patología o enfermedad infecto-

contagiosa que se sufra y que pueda representar un riesgo de transmisión de agentes
patógenos a los alimentos.
• Cuando hay lesiones cutáneas ya reconocidas por el médico, éste deberá certificar la
adecuación del empleado y, en caso de permanencia en la cadena, la herida deberá
aislarse por completo, protegiéndola con una cubierta impermeable, preferiblemente de
color vivo para facilitar su hallazgo en caso de pérdida.
• Si se permite fumar, debe limitarse a zonas especiales, nunca en las zonas de
elaboración, recepción ni expedición.
• En las zonas de elaboración, recepción y expedición estará prohibido tomar caramelos
y masticar chicle, ya que aumenta el riesgo de contaminación.
• La ropa de trabajo debe ser distinta de la de calle, limpia y preferentemente de colores
claros. No debe estar confeccionada con material absorbente, que puede acumular
microorganismos y residuos de alimentos.
• El pelo y la barba deben protegerse con mallas y redecillas, para evitar contaminación
por pelos.
• Los manipuladores y personal en contacto con los alimentos no deben usar joyas,
pendientes, relojes, gemelos, laca de uñas, etc.
• Higiene personal en las instalaciones sanitarias y en los aseos convenientemente
ubicados.
2.2. Requisitos y mantenimiento de las instalaciones, equipos y utensilios
Todas las instalaciones y equipos que entren en contacto con los productos alimenticios
han de mantenerse en buen estado de conservación y se deben limpiar y desinfectar de acuerdo
con el programa correspondiente.
4
Los lavabos para la limpieza de las manos deberán estar debidamente localizados y en
número suficiente, así como los inodoros de cisterna, que deberán estar conectados a un
sistema de desagüe adecuado para los objetivos previstos y en cuya construcción y diseño
deberá haberse evitado cualquier riesgo de contaminación de los productos alimenticios. Los
inodoros no deberán comunicar directamente con los locales en los que se manipulen alimentos.
Las estructuras de apoyo tales como mesas, carros, etc. se conservarán en perfecto
estado y se inspeccionarán y limpiarán periódicamente. Las superficies de tales estructuras se
mantendrán en todo momento limpias, cuidando especialmente aquellas que se encuentran en
contacto directo con los alimentos.
Las superficies de las paredes se conservarán en buen estado y serán fáciles de limpiar y
desinfectar. Los techos, falsos techos y demás instalaciones suspendidas estarán diseñados,
construidos y acabados de forma que impidan la acumulación de suciedad y reduzcan la
condensación.
Las ventanas y demás huecos practicables deberán tener una construcción tal que
impida la acumulación de suciedad. Si al abrir las ventanas se favorece la contaminación, éstas
permanecerán cerradas durante la producción.
2.3. Transporte de los productos alimenticios
Se utilizarán vehículos que se encuentren en condiciones adecuadas de limpieza y

mantenimiento con el fin de proteger a los alimentos de la contaminación. El transporte de los
alimentos será exclusivo si, en caso contrario se puede producir contaminación de los mismos.
5
2.4. Buenas prácticas de fabricación
Los puntos en los que el control ha de ser mayor de cara a la obtención de la máxima
calidad son: las materias primas, la preparación y fabricación del producto, el producto final
obtenido y las operaciones finales tales como el envasado o la distribución.
Materias primas
Personal del Departamento de Calidad participará en la selección y valoración de los
proveedores apropiados.
Para cada lote de material a adquirir se obtendrá y analizará una muestra; de cada una
de ellas se evaluará la calidad y la idoneidad y se comprobará que el material cumple las
especificaciones y corresponde a lo esperado de él.
Donde las circunstancias lo permitan se comprobará que el proveedor posee un sistema

adecuado de control de calidad, pero, en cualquier caso, los envíos deben ser inspeccionados
y, si el tiempo lo permite, tomar una muestra y realizar un análisis antes de que el material sea
descargado o trasvasado. Cuando las materias primas estén ya descargadas o en depósito, se
realizará un muestreo más amplio y un análisis más completo.
Cada partida será claramente identificada con el fin de relacionarla con las muestras
tomadas para el análisis y con los documentos aportados por el proveedor.
El técnico de laboratorio y el encargado del almacén realizarán un examen completo de

las existencias, asegurando la calidad de las mismas y, en el caso de que las materias primas no
cuenten con la calidad exigida, se devolverán las partidas inadecuadas y se tomarán las medidas
oportunas para asegurar la continuidad de la producción del alimento con la calidad deseada.
6
Procesado
Para asegurar la elaboración satisfactoria del producto se efectuarán pruebas, y éstas se
realizarán lo más cerca posible de la línea de procesado, ya que, de esta manera, la aplicación
de la información se hará con la mayor brevedad.
El producto elaborado se someterá a comprobaciones adicionales para confirmar que

los controles durante el proceso han asegurado la obtención de un producto satisfactorio. Se
comprobarán parámetros tales como: color, aspecto, sabor, humedad, etc.
Envasado y etiquetado
Aunque los materiales de envasado tienen la consideración de materias primas, el tema
del envasado es amplio y complejo en el contexto del control de calidad.
En el caso de las patatas ”chips”, el envase, además de cumplir su función de

contenedor del producto, también sirve de información promocional, proporcionando una
apariencia atractiva que ayuda a la venta del producto. El material de envasado, además de
cumplir las anteriores funciones, debe interaccionar satisfactoriamente con el equipo de
producción, tanto mecánico como humano, de acuerdo con el coste real y sin causar una
excesiva pérdida de tiempo, dar origen a residuos o afectar a la integridad final del producto.
Es importante el establecimiento de las especificaciones del material de envasado y el

cumplimiento de las mismas en su recepción.
Ya envasado el producto también se tomarán muestras para comprobar que el pesado

se haya realizado de acuerdo con los límites permitidos y que el producto en su conjunto
cumple las normas que la industria desea. Es más difícil tomar muestras representativas del
producto ya envasado, pero estas muestras son importantes ya que representan la forma en la
7
que el consumidor lo adquirirá y utilizará. La fama del productor dependerá de la calidad que
tenga el producto en esta fase.
El envase ha de mantener el producto con la calidad deseada durante un tiempo

superior al de vida útil declarado y con un margen de exceso.
Se marcará cada envase con un código que estará relacionado con el número de lote de
producción, guardándose los oportunos registros. De esta manera, cualquier envase devuelto
tras un examen posterior, podrá ser relacionado con una partida determinada de materias
primas o con algún problema u operación defectuosa en la línea de elaboración.
Respecto al etiquetado, las Normas para el Etiquetado de Alimentos de 1984, obligan a

indicar la naturaleza del producto, una lista de ingredientes, en orden descendente, y de los
pesos declarados, y una indicación de la caducidad.
Almacenamiento y distribución
El producto final debe almacenarse en unas condiciones óptimas a una temperatura
adecuada. El encargado de almacén realizará un control de los productos que permanezcan
unos días almacenados enviando muestras periódicamente a la sección oportuna.
Los envases se controlarán inmediatamente antes de su distribución para comprobar

que están en buen estado y asegurar que su contenido se corresponde con el que figura en la
etiqueta.
Antes de la carga de los vehículos para la distribución, se comprobará que estén limpios
y en buen estado y que no hayan transportado otros artículos que hayan podido causar
contaminación.
8
Establecimiento de cambios
Si la industria alimentaria cuya planta se proyecta evoluciona prósperamente es muy
probable que se establezcan cambios en la misma, incluso varios al año. Ejemplos de cambios
en la industria alimentaria son la introducción de una nueva línea de elaboración, un nuevo
proceso o un envasado diferente. En el caso de que se produzca un cambio, habrá de ser
debidamente documentado y notificado con antelación. Se identificarán los suministros de
ingredientes y los lotes de producción correspondientes para que cualquier problema que pueda
presentarse durante la venta del producto pueda analizarse.
Cuando se produce un cambio es difícil saber todas las implicaciones que del mismo se
derivan, debido a lo cual se implantará un sistema de comprobaciones que tenga en cuenta
todos los aspectos.
Sistemas que garanticen la calidad

La comprobación de los puntos críticos de control se llevará a cabo por el
Departamento de Control de Calidad, el cual será informado de los PCC que ha de comprobar,
de los métodos analíticos a utilizar, de la frecuencia de aplicación de los mismos, de los límites
aceptables y de las acciones a tomar cuando se superan tales límites. Los datos deben ser
revisados con regularidad para comprobar que todos los PCC se hallan bajo control y que no
son necesarios puntos adicionales o distintos criterios de control.
Para facilitar la interpretación de los datos por el personal del Departamento de Control
de Calidad, del Departamento de Producción y por las autoridades reguladoras, se implantará
un sistema de registro de tales datos.
9
2.5. Formación del personal
Como se ha indicado anteriormente, el personal que trabaja en la industria alimentaria y

que manipula materias primas y alimentos debe mantener la máxima higiene, tanto personal,
como la higiene de las operaciones y manipulaciones. Para conseguir este cometido, se
realizarán programas de formación en materia de higiene.
Además, todo manipulador de alimentos tiene la obligación de contar con un Carnet de

Manipulador expedido por la Administración competente y un certificado médico que acredite,
en el momento del inicio de la relación laboral, que no existe ningún impedimento sanitario para
la realización de su trabajo.
3. CONTABILIDAD DE LOS COSTES TOTALES DE CALIDAD Y

AUDITORÍAS
La Gestión de la Calidad consiste en ofrecer la calidad demandada en un mercado de

manera rentable para la empresa, lo cual implícitamente exige el menor coste posible. Los
costes que conlleva la implantación de un sistema de control de calidad se definen a
continuación. En primer lugar están los costes controlables derivados de las actividades de
prevención y de evaluación. Con la prevención, la empresa intenta reducir o evitar los fallos.
Con la evaluación, la empresa intenta comprobar el nivel de calidad de su producto. La última
componente del coste total de calidad son los costes debidos a los fallos. Se pueden clasificar
en internos (los aparecidos antes de la venta o de que lleguen al cliente) o externos, ocurridos
cuando el producto ya ha sido vendido o está en manos del cliente. En este último caso, los
costes pueden ser de tipo tangible (los ocasionados por el cambio de un producto defectuoso)
10
o intangibles (la pérdida de imagen comercial o la desmotivación de los empleados o del equipo
de vendedores).
Se muestran a continuación, con más detalle, los diferentes componentes de los costes
de cada grupo anterior:
Costes de prevención:
• Coste de la investigación de mercados inicial para analizar cuál es el concepto de Calidad (y
sus variables) que tienen los clientes de la empresa.
• Costes de formación previa implantación del plan de control de calidad.
• Costes de los grupos de control de calidad.
• Coste de edición de los manuales de calidad.
• Coste del funcionamiento de los círculos de calidad.
• Coste de las actividades de mantenimiento preventivo.
• Costes de preparación, diseño y puesta en marcha del plan de control de la calidad total.
Costes de evaluación:
• Coste de funcionamiento del Departamento de Calidad.
• Coste de formación de evaluadores.
• Coste de auditorías (internas o externas)
• Costes de los estudios de mercado para conocer la imagen de calidad de los productos
ofrecidos.
• Coste de los materiales y productos utilizados en la evaluación.
Costes de los fallos:

• Coste de productos defectuosos (productos no vendidos que no alcanzan la adecuada
calidad).
• Costes de los retrasos y aceleraciones.
11
• Costes de las ventas perdidas.

• Costes de los accidentes.
• Coste de desmotivación de empleados.
• Coste de exceso de stocks.
• Coste de incrementos del plazo de cobro de clientes.
• Coste de reclamaciones, pleitos e indemnizaciones.
• Coste de la pérdida de imagen por los fallos.
• Costes financieros.
4. LAS NORMAS DE CALIDAD ALIMENTARIA EN LA EMPRESA

AGROALIMENTARIA
La gestión de la calidad en la empresa agroalimentaria está pasando de estar centrada

en el cumplimiento de la normativa de calidad alimentaria, referida básicamente al producto, a
ser un ambicioso proyecto para alcanzar la Calidad Total.
Del concepto de calidad tal como se ha definido, es decir, como un juicio del
consumidor, se puede deducir fácilmente la existencia, en cada mercado o segmento, de unas
condiciones mínimas de venta para cada producto agroalimentario. Las Normas de Calidad
pueden entenderse como estos “requisitos mínimos”, pero en vez de ser exigencias del
consumidor, lo son de la legislación, siendo siempre independientes del mercado objetivo de la
empresa.
La Normalización, es decir, el establecimiento de normas para un producto

agroalimentario, puede resultar un término equívoco, pues parece estar relacionado
exclusivamente con las Normas Alimentarias de Calidad. Sin embargo, se utilizará el concepto
de Normalización en un sentido más amplio, como el establecimiento de especificaciones o
12
documentos (las Normas) que prescriban las exigencias a las que el producto y la propia
empresa agroalimentaria deben estar conformes. Así pues, exigencias sobre la calidad
establecidas libremente por una empresa agroalimentaria deberán entenderse también como una
Norma Alimentaria de Calidad, evidentemente diferenciada de las habituales Normas de
Calidad.
Como muchas otras actividades empresariales, la agroalimentaria no está exenta del
intervencionismo por parte de los poderes públicos nacionales y de la U.E. con la finalidad de
garantizar aspectos tan básicos como la salud y la correcta información al consumidor.
En una primera aproximación, las Normas Alimentarias de Calidad que regulan la

actividad agroalimentaria pueden clasificarse en tres grandes grupos:
• Las Normas de Derecho Alimentario
• Las Normas Comunes de Comercialización
• La Normativa Medioambiental
Las Normas de Derecho Alimentario incluyen disposiciones destinadas

fundamentalmente a proteger la salud del consumidor, por ello estas normas se basan en
variables como la composición, el etiquetado, el envasado, los aditivos, los aromas y los
materiales en contacto con los alimentos. En este apartado se pueden incluir las siguientes
Directivas de la C.E.E.:
• "Norma general de Etiquetado, Presentación y Publicidad de los productos
alimenticios" (Directivas 89/395/CEE, 89/396/CEE y 91/72/CEE).
• "Marcas de identificación de los lotes" (Directiva 91/238/CEE).
• "Regulación de cantidades nominales y de capacidades nominales para determinados
productos envasados" (Directiva 88/316/CEE y 89/676/CEE).
• "Norma general de etiquetado nutricional de los productos alimenticios" (Directiva
90/496/CEE).
• "Gama de envases" (Directiva 88/316/CEE).
13
• "Reglamentación técnico-sanitaria de aditivos autorizados en los productos

alimenticios destinados al consumo humano" (Directiva 89/107/CEE).
• "Materiales en contacto con los alimentos" (Directiva 89/109/CEE).
• "Reglamento sobre Registro General Sanitario de Alimentos" (Real Decreto 1712/1991,
BOE 4,XII, 1991)
• "Normas relativas a los manipuladores de alimentos" (R.D. 202/2000, de 11-2)
Las Normas Comunes de Comercialización tienen como objetivos principales el eliminar

del mercado los productos con calidad deficiente y el facilitar los intercambios intracomunitarios.
La Normativa Medioambiental (Directiva 83/189/CEE) incide tanto en la recuperación

de los envases y embalajes, aspecto importante en un sector que los utiliza con profusión, como
en la regulación de la materia orgánica vertida como agua residual (Directiva 91/271/CEE),
aspecto no menos importante en la actividad de ciertas empresas del sector.
5. LOS SISTEMAS DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
La gestión de la calidad en la empresa agroalimentaria está pasando de estar centrada

en el cumplimiento de la normativa alimentaria, referida únicamente al producto, a un ambicioso
proyecto para alcanzar la Calidad Total.
El Aseguramiento de la Calidad es, según lo define la Norma ISO 8402-1986, “el

conjunto de las acciones preestablecidas y sistemáticas necesarias para dar la confianza
apropiada de que un producto o servicio satisfará las exigencias fijadas en cuanto a calidad”. El
Aseguramiento de Calidad exige en la práctica disponer de un “sistema de calidad”, es decir, de
“la estructura organizativa, los procedimientos y los recursos necesarios para la puesta en
marcha de un sistema de aseguramiento de la calidad” (Norma ISO 8402-86). Existen unas
14
normas que sirven como indicadores tanto para crear un sistema de aseguramiento de la calidad
como para evaluar dicho sistema: las normas Internacionales ISO serie 9000.
15
Por otra parte, la Certificación de “Empresa Registrada” dada por AENOR

(Asociación Española de Normalización y Certificación) es el reconocimiento por este
organismo de la conformidad del Sistema de Aseguramiento de Calidad de la empresa a las
normas UNE 66.901, UNE 66.902 y UNE 66.903 equivalentes a las internacionales ISO
9001, ISO 9002 e ISO 9003 (nos referiremos a ellas indistintamente). En ningún caso la
certificación anterior es un reconocimiento técnico o sobre la bondad del producto. En la
actualidad existe reciprocidad en el reconocimiento a nivel europeo de esta certificación debido
a que AENOR pertenece a la red EQNet.
La empresa que desee esta certificación de “Empresa Registrada” debe demostrar que
para el conjunto de su organización, las responsabilidades, los procedimientos, los procesos y
los recursos satisfacen las exigencias descritas en una de las Normas UNE 901, 902, ó 903.
Estas Normas precisan además la documentación del Sistema de Aseguramiento de la Calidad
(Manual de Calidad, Plan de Calidad, etc.) Las Normas ISO serie 9000 pueden ser utilizadas
como indicadores tanto para crear un sistema de aseguramiento de la calidad como para evaluar
dicho sistema. Describen lo que un proveedor tiene que hacer para garantizar que sus productos
cumplan con los requisitos/normas contractuales y que un nivel de calidad acordado sea
alcanzado. No sustituyen a los requisitos técnicos de normas de producto o contractuales, sino
que los complementan.
Las Normas internacionales pertenecientes a la familia ISO 9000 son genéricas e

independientes de cualquier industria o sector económico. En conjunto proporcionan una guía
para la gestión de la calidad y modelos para el aseguramiento de la calidad. En general,
describen los elementos que deberían componer los sistemas de calidad, no cómo implantarlos
en una organización específica.
16
La certificación del Sistema de aseguramiento de Calidad otorgado por AENOR es un

estímulo para la puesta en marcha y, posteriormente, para el mejoramiento del Sistema de
Calidad en la empresa agroalimentaria. Además esta certificación es positiva para la imagen de
la empresa, representando una ayuda para la expansión y conquista de mercados exteriores.
Permite también suprimir las auditorías por parte de los clientes y, por tanto, sus costes
asociados. Por último, permite valorar el plan de control de la calidad en la empresa.
Se exponen, a continuación, las exigencias de cada uno de los tres Sistemas de Calidad:
ISO 9001
Establece los requisitos que debe cumplir un sistema de calidad cuando
contractualmente debe ponerse de manifiesto la capacidad de un suministrador para concebir,
desarrollar, producir, instalar y, en ocasiones, mantener un proyecto. Dos son los objetivos de
esta norma: evitar productos no conformes en todas las etapas, desde la concepción del
proyecto hasta el final de su vida útil; y en su caso, permitir detectar tales productos no
conformes y tomar las oportunas medidas correctivas.
La certificación se centra en este caso en la capacidad de la empresa y el

funcionamiento de su sistema de aseguramiento de la calidad, que es evaluado en todas las fases
del proyecto (concepción, realización, instalación y mantenimiento).
ISO 9002
contractualmente se exige que se demuestre la capacidad de un suministrador para producir e
instalar un proyecto.
17
La certificación se centra en este caso en los procesos de realización e instalación del

producto o servicio, considerando especialmente aquellos procedimientos que tienen una
incidencia directa sobre la calidad.
ISO 9003
contractualmente se exige que se demuestre la capacidad de un suministrador para poner de
manifiesto y controlar cualquier producto no conforme durante la inspección y ensayos finales.
La certificación se centra en este caso en determinar la aptitud de la empresa para

detectar cualquier no conformidad del producto.
Conviene comentar posibles malentendidos acerca de estas normas. El primero es que

las propias Normas recogen que son complementos a los requisitos técnicos especificados para
el producto o servicio. No deben entenderse como sustitutivas de otras condiciones que deben
reunir los productos. En segundo lugar, el cumplimiento de estas normas no es garantía de que
el cliente quede satisfecho, ya que pueden producirse deficiencias en las especificaciones o en el
propio sistema organizativo de la empresa.
Las Normas ISO 9001 y 9002 exigen la realización de auditorías internas totalmente
planificadas y con informes escritos. Respecto a estas auditorías existen las Normas UNE 66-
905-87/1, UNE 66-905-87/2 y UNE 66-905-87/3, que sirven de guía en la evaluación de los
sistemas de calidad de una empresa, en relación a su conformidad con los requisitos
establecidos en las Normas UNE 66.901, 66.902 y 66.903.
La Norma ISO 9004, equivalente a la UNE 66.904.89, describe el conjunto básico de

elementos con los que puede desarrollarse e implantarse un sistema de gestión de calidad,
siendo cada empresa responsable de adaptarlos y seleccionar los más apropiados.
18
Aunque un Sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos, APPCC, y un

Sistema de Aseguramiento de la Calidad son por definición cosas diferentes y el primero es
obligatorio y el segundo voluntario, ambos tienen una relación muy estrecha y el hecho de tener
uno de ellos facilita enormemente el poder implantar el otro.
El APPCC responde a una exigencia de controles preventivos, adecuadamente

registrados, impuesta para todas las empresas de alimentación por el Real Decreto 202/2000,
de 11 de Febrero, sobre Normas relativas a los manipuladores de alimentos. Para su
implantación es necesario que la empresa identifique sus procesos, sus riesgos y las medidas de
control. Garantiza, principalmente desde la prevención, la integridad y salud de los
consumidores de alimentos, sin embargo, se para ahí, no contempla, pues no es su objetivo, la
satisfacción del cliente y del consumidor, la adecuación de las materias primas, el tratamiento de
las reclamaciones, las acciones de mejora sobre el proceso, etc., que sí son contempladas en
las normas ISO 9000. De hecho, tanto la Directiva 93/43 como el Real Decreto 202/2000
recomiendan, de manera específica, la aplicación de las normas ISO 9000.
El APPCC es un subsistema de calidad, que tiene su entronque más lógico en un

sistema de calidad y, hoy por hoy, los únicos sistemas que proporcionan una garantía son
aquellos que cumplen las normas ISO 9000 y que han sido certificados por una entidad
independiente.
Pero que el APPCC no sea la panacea no es óbice para su no consideración, ya que es

obligatorio en las industrias alimentarias y porque la experiencia demuestra que constituye un
primer paso en el desarrollo de un sistema de calidad en tales industrias.
Una vez que el sistema está documentado y funciona efectivamente, la expansión hacia
los modelos ISO 9000 es el siguiente paso lógico a dar, y, cuando el sistema de Gestión de
19
Calidad esté implantado, es importante que la empresa solicite la certificación de acuerdo con
las normas ISO 9000. Si la consigue, la confianza del mercado en la empresa y su prestigio
aumentarán, pudiendo obtener contratos de compradores importantes que insisten en que sus
suministradores estén certificados.
El Sistema de Aseguramiento de la calidad es voluntario, y es aplicado por muchas

empresas por razones de mejora, de imagen o de exigencia de los clientes. Tiene por objeto el
establecer las pautas de actuación, de forma documentada, para el control de los procesos y
productos. Dentro del Sistema de Calidad se deben contemplar todas las actividades recogidas
en la Norma de referencia UNE -EN- ISO 9001/2/3 que aplique la empresa. No es un
requisito de las normas ISO la evaluación de riesgos.
Se refiere por tanto a la Calidad en el proceso de producción, esto es, en el modo de

hacer las cosas o trabajar. No entra en la calidad del producto en sí, que puede ser superior o
inferior, dependiendo de la clientela objetivo, ni en la rentabilidad de la empresa.
Desde el punto de vista práctico, la implantación de un Sistema de Gestión de Calidad

en una empresa exige la identificación de sus procesos, los controles operacionales, el
establecimiento de registros, la elaboración de instrucciones y procedimientos, etc. y la
definición de una política de calidad recogida en un Manual de Calidad.
En definitiva, una vez implantado adecuadamente un Sistema APPCC, se ha realizado

una buena parte del trabajo que hay que hacer para implantar un Sistema de Aseguramiento de
la Calidad, en concreto todo lo relativo al control operacional
20
6. EL SISTEMA APPCC
Muchas veces, cuando se han llevado a cabo programas para el control de la calidad
microbiológica, se ha centrado tal programa en la comprobación del producto acabado, lo cual
supone un planteamiento ineficaz para el control. El sistema APPCC incluye la anticipación de
los riesgos asociados con la producción o empleo de los alimentos y la identificación de los
puntos en que pueden ser controlados tales riesgos.
El concepto de análisis de peligros y puntos de control críticos supone un planteamiento

sistemático para la identificación, valoración y control de los riesgos. Al centrar el interés en
aquellos factores que influyen directamente en la inocuidad microbiológica y en la calidad del
alimento, elimina el empleo inútil de recursos en consideraciones superfluas, con lo que resultan
más favorables las relaciones coste/beneficios.
Si se determina que un alimento sea producido, transformado y utilizado de acuerdo con

el sistema APPCC, existe un elevado grado de seguridad sobre su inocuidad microbiológica y
su calidad. El sistema es aplicable a todos los eslabones de la cadena alimentaria, desde la
producción, procesado, transporte y comercialización, hasta la utilización final en los
establecimientos dedicados a la alimentación o en los propios hogares.
.
6.1. Antecedentes
El sistema APPCC, conocido internacionalmente por sus siglas inglesas HACCP

(Hazard Analysis and Critical Control Points), tiene su origen en la metodología desarrollada
por la NASA para el control de la seguridad de los alimentos empleados en los Programas
espaciales. Esto ocurría en los años 70 en EE.UU., aunque previamente existía la idea en
21
Europa, pero no llegó a ser desarrollada. En Europa se promocionó con las siglas LISA
(Garantía de Seguridad Sanitaria Integrada en la Línea).
Para generalizar la implantación de este sistema en todas las industrias ha comenzado a

incluirse como exigencia en la legislación. Así, en la Directiva 93/43/ CEE, artículo 3.3., relativa
a la Higiene de los Productos Alimentarios, cuyo cumplimiento entró en vigor el 19 de enero de
1996, se impone la obligación de disponer de sistemas de autocontrol basados en el APPCC
no sólo a toda la industria de elaboración o transformación de la Unión Europea, sino también a
las empresas de distribución (mayoristas y minoristas), restauración, etc.
Es aplicable de forma eficaz tanto a problemas microbiológicos como de otro tipo, tales
como físicos, químicos, etc., por lo que es un instrumento muy útil en el control de calidad en
general. El Comité del Codex Alimentarius, desde 1986, recomienda a las empresas
alimentarias la aplicación de los sistemas de autocontrol basados en la metodología APPCC.
Es fundamental en esta metodología el hecho de que concentra todos sus esfuerzos en

corregir primero los defectos más importantes, es decir, los que provocan la alteración de los
alimentos y las enfermedades del consumidor, relegando a un segundo plano los aspectos más
relacionados con lo accesorio o lo estético.
6.2. Términos y componentes del sistema APPCC
El sistema APPCC comprende las siguientes etapas secuenciales:
1. Identificación de los riesgos, valoración de su gravedad y valoración de la probabilidad de su

presentación (análisis de riesgos).
2. Determinación de los puntos críticos de control (PCC), en los que pueden ser controlados
los peligros o riesgos identificados.
22
3. Especificación de los criterios que indican si una operación está bajo control en un
determinado PCC.
4. Establecimiento y aplicación de procedimiento(s) para comprobar que cada PCC a controlar
funciona correctamente.
5. Si la comprobación de resultados muestra que un determinado PCC se encuentra fuera de
control, aplicar la acción correctora conveniente.
6. Verificación o confirmación, es decir, el empleo de información suplementaria para asegurar
que funciona correctamente el sistema APPCC.
El significado de los términos usados en el ámbito del método de Análisis de Peligros y

Puntos de Control Críticos:
Peligro o riesgo (hazard): contaminación inaceptable, crecimiento inaceptable y/o producción

o persistencia inaceptable en los alimentos de productos derivados del metabolismo microbiano.
Gravedad: magnitud del riesgo o peligro.
Riesgo (risk): estimación de la probabilidad de que exista un riesgo o peligro.
Punto Crítico de Control (PCC): lugar, práctica, procedimiento o proceso en los que puede
ejercerse control sobre uno o más factores, que si son controlados, podría reducirse al mínimo
o prevenirse un peligro o riesgo. Se consideran dos tipos de PCC:
PCC1, que asegurará el control de un riesgo o peligro

PCC2, que reducirá al mínimo, aunque no asegurará el control de un riesgo o peligro.
Criterios: límites especificados de características de naturaleza física, química o biológica.
23
Comprobación, vigilancia o monitorización: procedimiento mediante el cual se averigua si un

procedimiento de procesado o de manipulación en un PCC se lleva a cabo correctamente y se
halla bajo control. Supone la observación sistemática, la medición y/o el registro de los factores
significativos necesarios para el control. Los procedimientos de comprobación o vigilancia
seleccionados deben permitir que se tomen acciones para rectificar una situación que está fuera
de control, bien antes de iniciar, o durante el desarrollo de una operación en un proceso.
6.3. Análisis de peligros
Consiste en la valoración de todos los procedimientos relacionados con la producción,

distribución y empleo de materias primas para:
• identificar materias primas y alimentos potencialmente peligrosos que puedan
contener sustancias venenosas, microorganismos patógenos o un número elevado de
gérmenes capaces de alterar los alimentos y/o que puedan permitir la multiplicación
microbiana.
• identificar las fuentes potenciales y los puntos específicos de contaminación mediante
el análisis de cada etapa en la cadena alimentaria.
• determinar el potencial de los microorganismos para sobrevivir o multiplicarse
durante la producción, procesado, distribución, almacenamiento y preparación para
el consumo.
• valorar la probabilidad de presentación y la gravedad de los peligros o riesgos
identificados.
La identificación de peligros se puede producir debido a la evidencia proporcionada por

la información epidemiológica. Si se carece de tal evidencia sobre un riesgo microbiológico,
debe obtenerse información técnica sobre todos los aspectos relativos a la producción,
procesado, almacenamiento, distribución y empleo de un determinado alimento que pudieran
constituir un riesgo. Aunque pueda obtenerse información exacta acerca de la composición del
24
producto y la influencia de su procesado, suele ser difícil relacionar esto con los efectos
posteriores del almacenamiento, distribución y empleo del producto, ya que el fabricante del
alimento desconoce los detalles sobre todas las posibles incorrecciones. Por tanto, si se desea
someter a análisis de riesgos un producto, deberá ser consultado un microbiólogo de alimentos
y especialistas cualificados en el proceso y en el producto.
El análisis de peligros ha de ser cuantitativo para que sea significativo, lo que impone la
valoración de dos factores en relación con cualquier riesgo o peligro: la probabilidad de
presentación y la gravedad. A partir de la valoración de los aspectos cuantitativos del análisis de
riesgos serán identificados los PCC, en los que puede ser controlado el peligro.
Si aparecen problemas cuando los PCC han sido correctamente controlados y

comprobados o monitorizados, esto se debe a que no se ha identificado un determinado peligro
o a que la posterior manipulación del producto puede diferir de la que se supuso en el análisis
inicial de peligros. La presentación de un peligro imprevisto desencadenará una posterior
valoración de los peligros, así como cambios en materias primas, elaboración, distribución o
condiciones de empleo. El análisis de peligros será repetido siempre que se sospeche que han
cambiado ciertos peligros y/o la posibilidad de su presentación.
6.4. Puntos de Control Críticos
Los PCC1 se pueden controlar con seguridad, frecuentemente mediante la vigilancia o

monitorización continuada de parámetros tales como temperatura y tiempo. Los PCCs que
minimizan un riesgo aunque no lo controlan totalmente son denominados PCC2. Ambos tipos
de PCCs son importantes y deben ser controlados. Algunos PCCs no pueden ser vigilados o
comprobados de forma continua y el control se logra mediante determinaciones periódicas en la
cadena de elaboración o fuera de ella.
25
La identificación de PCCs requiere experiencia técnica y un planteamiento cuantitativo.

Deben ser puntos en los que puede ejercerse el control y el mismo resulta necesario. En
cualquier operación existirán otras etapas o localizaciones en las que se reconozca la necesidad
del control aunque éste no sea crítico porque la posibilidad de presentación es baja y/o escasa
la gravedad de los peligros posibles. Tales etapas serán controladas y comprobadas con menor
intensidad que aquellas identificadas como PCCs. Si un peligro puede ser controlado en varios
puntos, debe decidirse cual será probablemente el más efectivo. Si es necesario controlar más
de un peligro, el control se aplicará primero normalmente al peligro más importante.
De cara a la identificación de los PCCs, debe establecerse qué constituye

contaminación, supervivencia o multiplicación inaceptable de gérmenes patógenos transmitidos
por alimentos o capaces de alterar un producto. Aquí es importante considerar el futuro manejo
o empleo del producto.
Es importante identificar los medios que se emplearán para controlar el peligro en un

PCC. Éstos pueden ser: necesidades de tiempo y temperatura para alimentos procesados
mediante el calor, aw para alimentos con humedad intermedia, control de humedad en el
almacenamiento de los productos desecados, instrucciones en las etiquetas de los productos
acabados que describen los procedimientos adecuados para su preparación y empleo por el
consumidor, etc. Todos estos hechos deben ser documentados de forma clara o como
especificaciones en los manuales de trabajo, incluyendo, cuando sea conveniente, tolerancias.
La elección de las opciones de control dependerá de su utilidad, coste y capacidad de la
empresa alimentaria en particular para aplicar la opción de control.
26
6.5. Comprobación, vigilancia o monitorización
Consiste en determinar que el tratamiento o proceso de manipulación en un determinado

PCC se encuentra bajo control. La implantación de unos procedimientos eficaces de vigilancia o
monitorización requiere disponer de experiencia técnica. La comprobación será capaz de
detectar cualquier pérdida de control y aportar esta información a tiempo de que pueda
establecerse una acción correctora que permita volver a controlar el proceso antes de que sea
necesario rechazar el producto.
Para que los resultados de los análisis de comprobación sean significativos deben
realizarse sobre muestras tomadas u observaciones realizadas, de acuerdo con un plan de
muestreo con una base estadística. Los principales tipos de comprobación son: observación
visual, valoración sensorial, determinaciones físicas, análisis químicos y examen microbiológico.
Observación visual
Al estar la eficacia de la comprobación en relación directa con la rapidez en la
obtención de resultados, las observaciones visuales suelen ser sumamente útiles. Pueden incluir
el examen visual de las materias primas, limpieza de la planta y el equipo, higiene de los
trabajadores, procedimientos de procesado, medios para almacenamiento y transporte. No
necesita de un equipo costoso e incluso puede que no sea necesario un personal altamente
especializado, pero para que sea eficaz debe ser bien organizada y correctamente supervisada.
Hay que asegurarse de que la comprobación cumple su finalidad, es decir, una

verificación de la eficacia de las medidas de control, y no constituye una inspección repetitiva,
ya que en este caso la inspección inicial supone un esfuerzo inútil y el control sigue sin estar
asegurado. La comprobación o monitorización visual será realizada según un programa
predeterminado o lista de verificaciones con registro de los resultados.
27
Constituyen parte de la comprobación las verificaciones sobre la aplicación correcta de

otras formas de comprobación. Estas verificaciones y comprobaciones también serán
registradas.
Valoración sensorial
La comprobación de atributos del producto correspondientes a su sabor y olor
constituye una ampliación de la comprobación visual que algunas veces puede aportar una
indicación rápida de pérdida de control.
Hay que tener en cuenta ciertas consideraciones cuando se aplica una técnica simple
aunque eficaz de la valoración organoléptica o táctil. Una de ellas es que los productos agrícolas
suelen llegar en contenedores que representan varios lotes de material, de forma que el
muestreo para la inspección debe realizarse asegurándonos que el producto examinado es
representativo del “embarque” como un todo. En el caso de que el transporte se efectúe en
grandes cajones, se buscará incluir material de las partes superior, central e inferior.
Determinaciones físicas/químicas
Existen numerosas determinaciones físicas/químicas que pueden realizarse en la cadena
de producción o fuera de la misma y que aportan información útil en un período de tiempo
relativamente corto, tales como las comprobaciones de temperatura, pH, acidez total, aw, o
humedad, cuando estos factores constituyen los medios de control en un determinado PCC.
Estas pruebas físicas y químicas son métodos normalizados. Sin embargo, con frecuencia es
preciso modificar tales métodos para acomodarlos a un propósito particular.
El análisis microbiológico desempeña un papel limitado en la comprobación de los PCC

debido a la lentitud en la obtención de resultados, pero sirve de ayuda a las observaciones
visuales y sensoriales y a las determinaciones físico-químicas rápidas.
28
Los resultados de estos análisis indican si el sistema APPCC ha sido aplicado

correctamente, es decir, si se han controlado los PCCs. Si los análisis de confirmación indican la
existencia de un peligro inesperado, deberá determinarse el origen del fallo. Si esto no se
descubre a través de los resultados de la comprobación, puede haberse pasado por alto un
PCC en el análisis de peligros, o puede haber sido ineficaz la comprobación de un PCC
existente.
La comprobación suele ser realizada por personas con escasa preparación ténica. Sin
embargo, cada vez va siendo más común el empleo de microprocesadores o dispositivos
similares para comprobar o monitorizar un PCC, instrumentos que son programados para
responder antes de llegar a una situación de pérdida de control. Los métodos de vigilancia o
comprobación serán ajustados generalmente a métodos de análisis que puedan ser aprendidos
por personal no técnico.
Registro
Hay que especificar la frecuencia de la comprobación y el plan de muestreo que ha de
seguirse. Estos aspectos serán determinados en relación con la posibilidad de presentación y la
gravedad del peligro que debe ser controlado en un determinado PCC.
Mediante el empleo de listas de control para registrar las observaciones visuales, así
como tablas o gráficos para registrar parámetros tales como la temperatura, tiempo, pH y
contenido en sal, será posible contemplar los resultados de la comprobación con respecto a un
determinado PCC sobre una base histórica. Tales registros estarán disponibles para ser
revisados por el personal responsable de la garantía de la calidad, ya que es esencial un análisis
de la tendencia mediante un estudio adecuado de los datos de comprobación, ya que sin el
mismo resulta imposible saber si un proceso o una fase del mismo están dejando de ser
controlados. También son importantes los registros de comprobación para que sean revisados
29
por las autoridades reguladoras. Para que el sistema APPCC sea un instrumento eficaz para la
Administración, ésta debe tener acceso a todos los registros de los resultados de la
comprobación en los PCCs que tienen importancia directa sobre la inocuidad del alimento,
junto con los registros de la acción tomada cuando se han superado los límites.
6.6. Confirmación o verificación
La confirmación se define como el empleo de información suplementaria para

comprobar que funciona el sistema APPCC. Se usa la confirmación cuando un sistema de
control basado en el APPCC se introduce por primera vez en un proceso nuevo, o como parte
de la necesaria revisión continuada del rendimiento de un programa APPCC establecido.
Cuando ha de confirmarse un sistema establecido, pueden realizarse pruebas adicionales en un
PCC que sean más intensas o minuciosas, aunque como consecuencia de limitaciones de tiempo
no sean adecuadas para una comprobación rutinaria.
7. SISTEMA DE CONTROL DE CALIDAD APLICADO A UNA PLANTA

PROCESADORA DE PATATAS “CHIPS”
7.1. Objetivos a cumplir por una empresa que desee implantar un sistema de
aseguramiento de calidad
• Implantar un sistema de calidad basado en el Análisis de Peligros y Puntos de

Control Críticos (APPCC) que actúe sobre cada etapa que compone el proceso de
producción desarrollado en la empresa, tratándose en este caso de la elaboración de
patatas “chips” a partir de patatas frescas enteras, sal y aceite, y permita obtener, al
menor coste, un producto de la calidad exigida por el consumidor al que va
destinado.
30
• Diseñar un sistema de aseguramiento de la calidad que permita:

⇒ Prevenir la aparición de defectos en cualquier actividad de la empresa.
⇒ Detectar los posibles defectos a pesar de las acciones, para poder mejorar
los procesos y los productos.
⇒ Poder demostrar mediante documentos y registros de las actividades que
se han cumplido todos los requisitos de calidad.
• Obtener el reconocimiento de AENOR, siempre que se demuestre su necesidad, ya

por exigencias del cliente o del consumidor, ya por suponer la obtención de una
mayor cuota de mercado. Para conseguirlo, hay que adaptar el sistema de
aseguramiento de calidad previamente implantado a los requerimientos de la
certificación de empresa que AENOR otorga.
7.2. Legislación
La "Legislación Alimentaria Española" establece la siguiente definición de patatas

fritas:
“Producto obtenido a partir de patatas sanas, sin inicios de verdeo, peladas,
debidamente lavadas, cortadas y fritas en aceite de oliva u otros aceites y grasas vegetales
comestibles”.
La "Reglamentación Técnico Sanitaria para la Elaboración y Comercialización de

Patatas Fritas y Productos de Aperitivo" establecida por el Real Decreto 126/1989 (BOE
del 8 de Febrero de 1989) obliga a fabricantes, elaboradores, envasadores, comerciantes e
importadores de patatas fritas y productos de aperitivo que ejerzan su actividad en instalaciones
fijas, establecimientos de hostelería y similares e instalaciones no permanentes, que elaboren y
comercialicen este tipo de producto.
31
En esta Reglamentación se recoge: las condiciones que deben reunir las industrias, los
materiales y el personal; las manipulaciones permitidas y prohibidas; las características de las
materias primas y otros ingredientes utilizados en el proceso de elaboración; los límites
establecidos para el producto final en cuanto a humedad, contenido en cloruro sódico,
productos contaminantes, pesticidas y sustancias tóxicas, así como residuos de metales; los
requisitos microbiológicos que ha de cumplir el producto final; así como requisitos acerca de las
condiciones de envasado, etiquetado, rotulación, publicidad, transporte, almacenamiento y
venta.
Permanece pendiente de aprobación la regulación de la toma de muestra y métodos

analíticos, señalándose que en tanto no sean aprobados, podrán ser utilizados los establecidos
por los Organismos nacionales e internacionales de reconocida solvencia.
En cuanto a la reglamentación referente a las materias primas utilizadas en la elaboración

de patatas “chips”, cabe señalar el vacío legal existente para la normalización del uso de la
patata con fines industriales. Los aceites y grasas comestibles se regulan según el Real Decreto
308/1983 (BOE del 21 de Febrero de 1983, modificada posteriormente), por el que se
aprueba la "Reglamentación Técnico Sanitaria de Aceites Vegetales Comestibles" .
El BOE del 31 de Enero de 1989 recoge la orden del 26 de Enero de 1989 por la que
se aprueba la "Norma de Calidad para los Aceites y Grasas Calentados" . En esta Norma se
recogen las manipulaciones permitidas y prohibidas y las características higiénico-sanitarias que
deben reunir, apuntando que el contenido en componentes polares, indicativo del grado de
deterioro de los aceites empleados en la fritura, será inferior al 25% determinado según el
método analítico que se recoge en dicha Norma.
32
La sal se regula por la "Reglamentación Técnico Sanitaria para la Obtención,

Circulación y Venta de la Sal y Salmueras Comestibles" , aprobada por el Real Decreto
1424/1983 (BOE del 1 de Julio de 1983), modificada posteriormente. Esta disposición obliga a
aquellas personas dedicadas a la elaboración, envasado, circulación y comercio de los
productos definidos por ella. En cuanto al uso de la sal en otros sectores de la industria
alimentaria, especifica sólo condiciones de transporte y almacenamiento.
7.3. Diseño de un sistema de control de calidad basado en el Análisis de

Peligros y Puntos de Control Críticos (APPCC)
7.3.1. Etapas en la aplicación del sistema APPCC
1. Constitución del equipo de trabajo.

2. Descripción del producto.
3. Identificación de la utilización esperada.
4. Definición del proceso productivo y diagrama de flujo.
5. Verificación in situ del diagrama de flujo.
6. Identificación de los riesgos y de su gravedad.
7. Determinación de los puntos críticos.
8. Selección de los criterios para el control y establecimiento de los límites de aceptación.
9. Establecimiento de un sistema de monitorización y vigilancia para controlar que cada uno de
los puntos críticos de control funciona correctamente.
10.Aplicación de acciones correctoras.
11.Validación del sistema establecido.
12.Registro y archivo de datos.
Etapa 1. Constitución del equipo de trabajo
33
Este grupo debe incluir personas con conocimientos del proceso y del comportamiento
del producto y técnicos con experiencia en los distintos aspectos del proceso.
34
Etapa 2. Descripción del producto
Denominación: patatas fritas tipo “chips”.

Ingredientes: patata, aceite y sal.
Composición media: 30-40% de aceite; 2-5% de humedad; 1,5-2% de sal.
Modo de conservación: envasadas en película flexible y mantenidas en lugar fresco y seco,
protegido del sol.
Presentación: en bolsas de tres formatos distintos y de capacidades: 140 g; 225 g; y 400 g,
cumpliendo los requisitos especificados en la Reglamentación Técnico Sanitaria de las
patatas fritas en cuanto a normas de etiquetado y rotulación.
Etapa 3. Identificación de la utilización esperada
El grupo de consumidores al cual va dirigido este producto está constituido

fundamentalmente por personas jóvenes, aunque también se incluye un número elevado de
personas de cualquier edad. Se suelen utilizar para aperitivos o reuniones “entre horas”.
También en formatos grandes tienen amplia aplicación en hostelería.
Etapa 4. Descripción del proceso productivo y diagrama de flujo
La descripción del proceso productivo de patatas “chips” se ha hecho en el “Anejo II.

Ingeniería del proceso”.
La figura 1 refleja el diagrama de flujo del proceso:
35
36
Figura 1. Diagrama de flujo del proceso de elaboración de patatas “chips”
37
Etapa 5. Verificación “in situ” del diagrama de flujo
El equipo humano encargado de aplicar el sistema APPCC debe contrastar las

operaciones que se lleven a cabo en la planta de producción para verificar que el diagrama
corresponde a la realidad; y en caso contrario, introducir las modificaciones oportunas.
Etapas 6, 7, 8, 9 y 10
Las siguientes cinco etapas constituyen el núcleo central del sistema APPCC . Se trata
de las etapas:
• Etapa 6. Identificación de los peligros y de su gravedad.

• Etapa 7. Determinación de los puntos críticos.
• Etapa 8. Selección de los criterios para el control y establecimiento de los límites
de aceptación.
• Etapa 9. Establecimiento de un sistema de monitorización y vigilancia para
controlar que cada uno de los puntos críticos funciona correctamente.
• Etapa 10. Aplicación de acciones correctoras.
Estas etapas son, por lo tanto, claves en la implantación del sistema APPCC y han de
tenerse en cuenta a nivel de recepción de materia prima, formulación, operaciones de
procesado, ambiente de trabajo, empaquetado y almacenamiento.
Se muestra a continuación, para cada operación, la relación existente entre cada una de
estas cinco etapas:
38
Recepción de materias primas

Peligros:
• Características físicas / químicas / organolépticas inadecuadas.
• Contaminación microbiana.
• Contaminación física.
PCC: No.
Procedimiento de control:
• Control organoléptico.
• Control analítico, si procede.
• Control documental al proveedor.
• Control visual.
• Análisis microbiológicos, si procede.
Nivel objetivo / tolerancia:
• Características visuales organolépticas, físicas y químicas establecidas.
• Parámetros microbiológicos y analíticos.
Vigilancia:
• Anotaciones de controles visuales, organolépticos, físicos y químicos.
• Anotaciones de control documental al proveedor y transporte.
Acciones correctoras:
• Rechazar materia prima.
Almacenamiento
Peligros:
• Germinación de patatas.
• Endulzamiento por exceso de frío.
• Reblandecimiento y podredumbre por proliferación microbiana y fúngica.
• Enranciamiento.
39
PCC: PCC2.
• Control de las condiciones físico-químicas de la cámara de almacenamiento (temperatura,
humedad, luz).
• Control de las condiciones higiénico-sanitarias de la cámara.
• Valores determinados de temperatura, humedad.
• Nivel de oreación y oscuridad.
• Límites de procesos degradativos.
• Tiempo en cámara limitado.
Vigilancia:
• Anotaciones control, temperatura y humedad.
• Control microbiológico, si procede.
• Anotaciones de la entrada y salida de lotes.
• Rechazar producto.
• Revisar condiciones de almacenamiento.
• Revisar la limpieza e higienización de las cámaras.
Lavado
Peligros:
• Contaminación microbiana por agua de lavado, equipos.
• Contaminación físico-química (metales, nitratos, nitritos).
• Proliferación microbiana por humedad residual tras lavado.
PCC: No.
• Control de procedencia de aguas.
• Control del sistema de potabilización de aguas.
40
• Control de las condiciones higiénico-sanitarias de los equipos.

• Límites microbiológicos y físico-químicos de aguas según legislación.
Vigilancia:
• Anotaciones del control microbiológico y físico-químico del agua.
• Anotaciones del control de las condiciones higiénico-sanitarias de los equipos.
• Potabilización de aguas.
• Reprocesar producto.
Pelado
Peligros:
• Contaminación microbiológica por equipos.
• Contaminación física y química.
• Modificaciones en la calidad del producto.
PCC: No.
• Control higiénico-sanitario de equipos y utensilios.
• Control de los parámetros del sistema de pelado.
• Control físico y químico.
• Control visual.
• Producto adecuado para continuar el proceso.
Vigilancia:
• Anotaciones del control microbiológico de maquinaria y utensilios.
• Anotaciones del control de los parámetros del sistema de pelado.
• Anotaciones del control físico-químico y visual.
41
• Revisar proceso.
• Reprocesar producto.
Enjuagado
Peligros:
• Contaminación por agua de enjuagado.
• Contaminación por equipo.
PCC: No.
• Control de la procedencia de las aguas.
• Control del sistema potabilizador de aguas.
• Control de las condiciones higiénico-sanitarias del equipo.
• Límites microbiológicos y físico-químicos del agua según legislación.
Vigilancia:
• Anotaciones del control microbiológico y físico-químico.
• Anotaciones del control de las condiciones higiénico-sanitarias del equipo.
• Potabilización del agua.
Inspección
Peligros:
• Separación incompleta de porciones deterioradas.
• Contaminación por equipo o manipuladores.
PCC: No.
42
• Control visual.
• Control de las condiciones higiénico-sanitarias del equipo y manipuladores.
• Características visuales.
• Parámetros microbiológicos establecidos para equipo, manipuladores y producto.
Vigilancia:
• Anotaciones del control visual.
• Anotaciones del control de las condiciones higiénico-sanitarias.
• Revisar sistemas de limpieza e higienización.
• Reprocesado.
Cortado
Peligros:
• Contaminación microbiana por equipos.
• Contaminación física y química.
• Espesor inadecuado para parámetros de tiempo y temperatura de fritura.
PCC: No.
• Control higiénico-sanitario de maquinaria y utensilios.
• Control visual y físico.
• Control de los parámetros del equipo.
• Características aparentes y físicas establecidas.
• Espesor establecido en función de parámetros de fritura y características de la patata.
• Parámetros de equipo establecidos.
43
Vigilancia:
• Anotaciones del control de funcionamiento del equipo.
• Anotaciones del control microbiológico del equipo y utensilios.
• Anotaciones características del producto.
Lavado
Los peligros, procedimientos de control, nivel objetivo/tolerancia, vigilancia y acciones
correctoras son los mismos que los considerados para la operación de lavado que sigue al
pelado de las patatas.
Escaldado
Peligros:
• Color indeseable en el producto final.
• Contaminación por equipos.
PCC: No.
• Control de los parámetros del proceso.
• Control de las condiciones higiénico-sanitarias de los equipos.
• Parámetros establecidos del proceso.
• Producto adecuado para continuar el proceso.
Vigilancia:
• Anotaciones del control del proceso.
• Anotaciones del control de las condiciones higiénico-sanitarias de los equipos.
44
• Reprocesar el producto.
• Revisar el proceso.
• Rechazar el producto.
Secado
Peligros:
• Secado incompleto.
• Modificación de la calidad del producto.
PCC: No.
• Control visual.
• Control de los parámetros del proceso.
• Parámetros establecidos del proceso.
Vigilancia:
• Anotaciones de las características del producto.
• Anotaciones del control del proceso.
• Reprocesar.
Fritura
Peligros:
• Aroma, color y sabor desagradables.
• Fritura no homogénea, excesiva o insuficiente.
• Excesiva absorción de grasa.
45
PCC: PCC1.
46
• Control visual organoléptico y analítico (de composición).
• Control analítico del aceite de fritura según legislación y recomendaciones experimentales.
• Control de los parámetros del proceso: temperatura y tiempo de fritura, longitud y velocidad
de la cinta transportadora, “turnover” del aceite de fritura.
• Control del sistema de filtración de partículas carbonizadas.
• Control de las condiciones higiénico-sanitarias del equipo.
• Control de la idoneidad del equipo de fritura (materiales, diseño, capacidad,etc.).
• Características organolépticas aceptables y acordes con la legislación.
• Parámetros de proceso establecidos: valores definidos de temperatura y tiempo de fritura,
longitud y velocidad de la cinta.
• Aceite en buenas condiciones según el “turnover” óptimo para el proceso; límites analíticos
por debajo del punto de descarte.
• Equipos con material de acero inoxidable y de diseño higiénico, con protección del aire y luz.
Vigilancia:
• Anotaciones del control organoléptico.
• Anotaciones de los parámetros del proceso.
• Anotaciones del control analítico rápido del aceite.
• Anotaciones del control higiénico-sanitario del equipo
Revisión de los parámetros del proceso.
Descartar el aceite.
Descartar producto.
Revisar la idoneidad del equipo: sistema de calentamiento, de filtración, materiales, diseño,
protección ambiental,etc.
Recepción y almacenamiento de sal
47
Peligros:
• Carga microbiana inicial.
• Proliferación microbiana.
PCC: No.
• Control organoléptico y microbiano, si procede.
• Control documental del suministrado.
• Control analítico, si procede.
• Parámetros analíticos requeridos.
• Tiempo y condiciones de conservación adecuados.
Vigilancia:
• Anotaciones del control analítico y documental del suministrador.
• Anotaciones tiempo/temperatura de almacenamiento.
• Revisar las condiciones de almacenamiento.
• Rechazar ingrediente.
Adición de sal
Peligros:
• Proporción inadecuada en la adición.
• Introducción de contaminantes.
PCC: No.
• Control analítico de la pureza/contaminantes.
• Control del sistema de adición.
• Control analítico del producto, si procede.
48

• Parámetros de pureza establecidos por el suministrador.
• Proporción adecuada de adición.
Vigilancia:
• Anotaciones de los controles de pureza/contaminantes.
• Anotaciones de los controles del sistema de adición.
• Anotaciones de los controles analíticos.
• Revisar sistemas de adición.
• Reprocesado.
• Rechazar productos.
Enfriamiento
Peligros:
• Contaminación por equipo o manipuladores.
PCC: PCC2.
• Control de las condiciones higiénico-sanitarias del equipo y manipuladores.
• Control microbiológico del producto, si procede.
• Parámetros microbiológicos establecidos para equipo, manipuladores y producto.
Vigilancia:
• Anotaciones del control de las condiciones higiénico-sanitarias.
• Anotaciones del control del producto.
• Revisar sistemas de limpieza e higienización.
49
Recepción y almacenamiento de embalajes

Peligros:
• Etiquetado y rotulación incorrectos.
• Calidad no higiénica de los envases.
• Manipulación inadecuada.
PCC: No
• Control visual del etiquetado y rotulación.
• Control de la calidad física de los envases y embalajes.
• Control de la calidad higiénica de los envases y embalajes
• Control documental de los proveedores.
• Control de la protección de los envases y embalajes en recepción y almacenamiento.
• Etiquetado y rotulación según legislación vigente.
• Buenas condiciones de almacenamiento.
• Buenas condiciones higiénico-sanitarias en la nave de almacenamiento.
Vigilancia:
• Anotaciones de los controles de recepción y almacenamiento de envases y embalajes.
• Anotaciones del control de las condiciones higiénicas de los envases y embalajes.
• Anotaciones del control de la calidad física de los envases y embalajes.
• Rechazo de envases y embalajes.
• Rectificar condiciones de recepción y almacenamiento.
• Rectificación de las condiciones de la nave de almacenamiento.
50
Envasado y embalado
Peligros:
• Contaminación microbiana y físico-química por equipos.
• Modificaciones en la calidad del producto final (roturas).
• Llenado excesivo o insuficiente de los envases y embalajes.
• Cierre incorrecto.
PCC: PCC2.
• Control de posibles contaminaciones.
• Control visual del producto.
• Control del peso.
• Control regular del cierre.
• Tiempo de llenado adecuado.
• Sistema de envasado adecuado por las características físicas del producto.
• Declaración legal de peso.
• Cierre total sin defectos.
Vigilancia:
• Anotaciones de control del envasado y embalaje.
• Anotaciones del estado físico del producto.
• Anotaciones del peso.
• Anotaciones del estado de los cierres.
• Reenvasar / reembalar producto.
• Revisar tiempo de llenado.
• Revisar máquinas de envasado y embalaje.
51
Almacenamiento y expedición
Peligros:
• Modificación de la calidad por condiciones inadecuadas.
• Daños mecánicos originados por manipulación inadecuada.
• Recontaminación microbiana por defecto de cierres.
PCC: No.
• Control de la manipulación de los envases y embalajes.
• Control de los cierres.
• Control de las condiciones ambientales e higiénico-sanitarias en la nave de almacenamiento.
• Control de la entrada y salida de lotes de fabricación en la nave de almacenamiento.
• Perfecta localización de lotes.
• Distribución rápida.
• Temperatura, humedad, oreación y protección de la luz adecuada en las naves de
almacenamiento.
• Aspecto correcto de los envases y embalajes.
Vigilancia:
• Anotaciones del control de cierres.
• Anotaciones del control de las condiciones ambientales en la nave.
• Anotaciones del control de la entrada y salida de lotes de fabricación.
• Reenvasar producto.
• Rectificar las condiciones de almacenamiento.
• Rectificar las pautas de manipulación.
52
Etapa 11. Validación del sistema establecido
Para comprobar la validez y operatividad del sistema APPCC establecido, es

conveniente el establecimiento de una serie de pruebas, tales como:
• Análisis físico-químico y microbiológico de materias primas y aditivos en recepción.

• Análisis microbiológicos de superficies, tanto de equipos como de utensilios, para
establecer la eficacia de los sistemas de limpieza y desinfección.
• Análisis microbiológicos y de composición centesimal del producto final para establecer
que están dentro de los límites fijados por la legislación.
• Análisis microbiológicos de los envases en recepción.
Etapa 12. Registro y archivo de datos
Se clasificará y archivará toda la documentación, datos y observaciones referidas a los

controles efectuados, correspondientes a un período de tiempo establecido por los Organismos
oficiales.
8. LABORATORIO DE CONTROL DE CALIDAD
La planta a proyectar contará con un laboratorio de calidad adecuadamente equipado y

dispondrá de personal cualificado para realizar los ensayos necesarios y proporcionar los
servicios con precisión y rapidez. En caso necesario, se podrá recurrir a análisis fuera del
laboratorio propio o al servicio de otros expertos.
53
Se realizará revisión del laboratorio con una periodicidad semestral, en la que se

controlará:
• Que se siguen los procedimientos establecidos de recepción de muestras, manipulación, y

los sistemas de información.
• Que la selección cuidadosa de las muestras y los puntos de muestreo, y el análisis de la
información disponible proporcionan la obtención de unos resultados detallados.
• Que los métodos designados se siguen fielmente sin la supresión de pagos y
modificaciones no autorizadas.
• Cómo se seleccionan los métodos analíticos, comprobando así que los métodos
utilizados son adecuados, que han sido controlados adecuadamente y que el
equipamiento de que se dispone es idóneo.
• Los ensayos de nuevos métodos para conseguir un laboratorio puesto al día, con un
coste adecuado, y que no introduzca modificaciones de los métodos estándar.
8.1. Ensayos que se deben realizar
Entre los ensayos y determinaciones que se deben realizar en el laboratorio, se

encuentran las siguientes pruebas:
Determinación del contenido de humedad.

Determinación del contenido de Cloruro Sódico sobre sustancia seca.
Determinación del contenido de productos contaminantes, pesticidas y sustancias tóxicas; para
lo cual se llevará a cabo un análisis microbiológico.
Determinación del contenido de residuos de metales.
Determinación de compuestos polares en aceites y grasas calentados.
54
Los límites e intervalos permitidos para tales parámetros a determinar están establecidos
en la "Reglamentación Técnico Sanitaria para la Elaboración y Comercialización de
Patatas Fritas y Productos de Aperitivo", incluida al final del presente Anejo.
8.2. Equipos y materiales de laboratorio
Los materiales y equipos con los que cuenta el laboratorio de calidad se relacionan a
continuación:
Probetas
Embudos y matraces
Pipetas
Buretas
Erlenmeyer
Balanza analítica con precisión de 0,1 mg
pH-metros
Tubos de ensayo
Vasos de precipitado
Estufa isotérmica de calefacción eléctrica
Desecador provisto de un deshidratante eficaz
Varillas de vidrio con una extremidad aplanada
Crisoles con dimensiones de 40 mm de altura y 45 mm de diámetro superior
Reactivos necesarios
Centrífuga
Butirómetros
Otros equipos y materiales
55
9. PROCEDIMIENTOS DE EMERGENCIA
Es posible que se produzca la detección de lotes de alimentos que presenten peligro

sanitario inmediato, debido a defectos en la línea de elaboración, en el envasado, a alteraciones
provocadas, etc.
Ante situaciones de emergencia como las anteriores, los fabricantes de alimentos han de
contar con un sistema de retirada de alimentos del mercado que sea rápido y eficaz. Se retirará
el producto inmediatamente de la venta o distribución y se pondrán en práctica medidas que
solucionen el problema.
Para que la cantidad de producto a retirar sea lo menor posible en una situación de
emergencia, se llevará a cabo un control, por medio de los códigos de las etiquetas de los
envases, para poder identificar a qué proceso de fabricación pertenece el lote de alimentos que
presenta el problema. Se intentará también relacionar los lotes de producción con los
suministros individualizados de los distintos ingredientes y material de envasado, y así retirar del
mercado una cantidad relativamente pequeña del total distribuido.
10. UBICACIÓN, DISTRIBUCIÓN Y DISEÑO DE LA INDUSTRIA
Estos tres aspectos de la industria han de ser cuidados con el fin de prevenir una
contaminación cruzada entre materias primas, producto elaborado y semi-elaborado y residuos.
Los alrededores de la fábrica se mantendrán bien cuidados, sin basuras ni trastos viejos
que puedan acumular suciedades y cobijar plagas. Las entradas a la fábrica, puertas, ventanas,
sumideros y tuberías deben estar diseñados de tal manera que impidan la entrada de pájaros,
56
roedores u otros mamíferos. Cerca de estas entradas, pero no a la vista, deben colocarse
venenos contra insectos. Son adecuadas las telas metálicas renovables.
Los edificios de industrias alimentarias han de ser luminosos, limpios, sólidos y bien
conservados. Con esto se consigue, entre otras cosas, que los empleados se mentalicen de que
allí se espera que salgan unos productos alimenticios con unos valores elevados de calidad.
En el interior de la industria, la distribución de los locales y áreas de procesado ha de

ser adecuada, siendo de gran importancia la separación de zonas limpias y sucias.
Las paredes han de ser de acabado liso con superficie altamente resistente a impactos y
formación de grietas. Se evitarán, al constituir un cobijo para insectos, las cavidades y agujeros
en las paredes así como cualquier colgado en ellas. Los suelos serán de material impermeable,
no absorbente, sin fisuras ni grietas y fácilmente lavables. Contarán con una leve pendiente hacia
los drenajes, para facilitar la limpieza húmeda, siendo favorable para ésta la uniformidad de los
suelos, aunque no total, ya que se podrían producir resbalos en el caso de derrame de agua o
de grasa.
Las tuberías y los cables de la instalación eléctrica deben situarse circundando la zona
de producción. En los casos en que sea inevitable que la atraviesen, nunca se instalarán en
zonas donde los alimentos estén al descubierto o por encima de equipos en proceso de
elaboración.
Se diseñará un programa de limpieza que especifique los siguientes aspectos: el método

de limpieza a utilizar, la necesidad o no de desmontar las máquinas en sus piezas individuales,
los materiales y productos de limpieza a emplear en las zonas más sensibles de la sala de
elaboración y el modo de montar las máquinas en el caso de ser necesario su desmontaje para
la limpieza.
57
ANEJO III. CONTROL DE CALIDAD

ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN ...........................................................................................................1
2. FACTORES QUE AFECTAN A LA CALIDAD..............................................................3
2.1. Hábitos higiénicos de los manipuladores.....................................................................3
2.2. Requisitos y mantenimiento de las instalaciones, equipos y utensilios ...........................4
2.3. Transporte de los productos alimenticios....................................................................5
2.4. Buenas prácticas de fabricación.................................................................................6
2.5. Formación del personal...........................................................................................10
3. CONTABILIDAD DE LOS COSTES TOTALES DE CALIDAD Y AUDITORÍAS......10
4. LAS NORMAS DE CALIDAD ALIMENTARIA EN LA EMPRESA
AGROALIMENTARIA......................................................................................................12
5. LOS SISTEMAS DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD......................................14
6. EL SISTEMA APPCC....................................................................................................21
6.1. Antecedentes ..........................................................................................................21
6.2. Términos y componentes del sistema APPCC..........................................................22
6.3. Análisis de peligros..................................................................................................24
6.4. Puntos de Control Críticos ......................................................................................25
6.5. Comprobación, vigilancia o monitorización...............................................................27
6.6. Confirmación o verificación.....................................................................................30
7. SISTEMA DE CONTROL DE CALIDAD APLICADO A UNA PLANTA
PROCESADORA DE PATATAS “CHIPS”.......................................................................30
7.1. Objetivos a cumplir por una empresa que desee implantar un sistema de aseguramiento
de calidad ......................................................................................................................30
7.2. Legislación..............................................................................................................31
58
7.3. Diseño de un sistema de control de calidad basado en el Análisis de Peligros y Puntos

de Control Críticos (APPCC)........................................................................................33
7.3.1. Etapas en la aplicación del sistema APPCC ....................................................33
8. LABORATORIO DE CONTROL DE CALIDAD..........................................................53

8.1. Ensayos que se deben realizar .................................................................................54
8.2. Equipos y materiales de laboratorio .........................................................................55
9. PROCEDIMIENTOS DE EMERGENCIA .....................................................................56
10. UBICACIÓN, DISTRIBUCIÓN Y DISEÑO DE LA INDUSTRIA .............................56
59
ANEJO IV ESTUDIO GEOTÉCNICO
1. ANTECEDENTES
El presente estudio tiene como objetivo determinar los siguientes parámetros:
• Características geológicas geotécnicas del terreno.

• Tipo de cimentación a emplear.
• Profundidad de apoyo.
• Tensiones admisibles del terreno en la cota de cimentación.
2. CARACTERÍSTICAS GEOLÓGICAS
La zona donde se encuentra la planta de elaboración es de altitud media (690 m) y

totalmente llana. Está constituida por terrenos modernos que, conforme a su estratigrafía,
van desde el Mioceno al Cuaternario.
El Mioceno se sitúa en la región de los Llanos y es de facies lacustre-continental,

con variaciones locales a facies de borde y sedimentación química. La datación miocénica
exacta no ha sido posible, pero los escasos datos faunísticos existentes permiten atribuirle
una edad entre el Vindoboniense y Plioceno. En conjunto está formado por un tramo
inferior de arcilla arenosa roja, con intercalaciones de yeso y conglomerado de caliza y
cuarcita en la base, y sobre él las calizas y margas del Pontiense.
El Cuaternario está constituido por material indiferenciado. Estos depósitos

cuaternarios antiguos indican una sedimentación continental bajo condiciones de aridez,
marcada tanto por las series rojas de facies raña como por las costras que aparecen en los
coluviones y cuaternario de los Llanos.
1
3. TIPO DE CIMENTACIÓN
En base a la información recopilada en bibliografía, se recomienda una

cimentación consistente en zapatas empotradas a nivel de arcillas.
La profundidad que se deberá alcanzar se estima en 1-1,50 m, por lo que se

deberán ejecutar zapatas, rellenando con hormigón armado.
Además se deberá fijar los asientos.
4. TENSIÓN ADMISIBLE
Dado que el tipo de suelo corresponde a una litología de arcillas de bastante

espesor, se tomará para el cálculo de las cimentaciones una tensión admisible de 1-1,5
kg/cm2 .
Es importante constatar que el valor de esta presión admisible se ha fijado por

métodos meramente empíricos, por lo que sirve sólo como indicador en cálculos y
predimensionados de la cimentación.
5. OBSERVACIONES Y PRECAUCIONES DURANTE LA EJECUCIÓN
Las dimensiones de los elementos de cimentación no deben ser menores de 0,50

m, a fin de evitar que singularidades puntuales puedan afectar al correcto funcionamiento.
La terminación de la excavación de los elementos de cimentación, tanto en el

fondo como en paredes, debe tener lugar inmediatamente antes de la ejecución de la capa
de regulación de hormigón de limpieza de 5-10 cm de espesor.
2
Además la excavación se debe hacer evitando en lo máximo que se modifiquen las

características del suelo.
Se inspeccionará el terreno durante la ejecución de las obras, con la intención de

verificar que las características aparentes del terreno que existe realmente corresponden a
los datos en que se basa este informe.
En el caso de que se encontraran discordancias en los resultados reales, deberán

ser objeto de un estudio más detallado y completar la prospección si fuese necesario.
3
ANEJO IV. ESTUDIO GEOTÉCNICO

ÍNDICE
1. ANTECEDENTES........................................................................................................... 1
2. CARACTERÍSTICAS GEOLÓGICAS ........................................................................... 1
3. TIPO DE CIMENTACIÓN ............................................................................................. 2
4. TENSIÓN ADMISIBLE.................................................................................................. 2
5. OBSERVACIONES Y PRECAUCIONES DURANTE LA EJECUCIÓN .................... 2
4
ANEJO V CÁLCULOS CONSTRUCTIVOS
1. INTRODUCCIÓN
El presente anejo tiene como objeto recoger el dimensionamiento y diseño de los

elementos constructivos de las edificaciones de que consta el proyecto, calculando la estructura
resistente, cimentaciones, placas de anclaje de los pilares y cerramientos.
La industria a proyectar se emplazará en el Polígono Industrial “Campollano”, dentro

del término municipal de Albacete. Se trata de suelo industrial de categoría compatible con el
tipo de instalación a que se refiere este proyecto.
Para el cálculo de la estructura del edificio de la instalación industrial se utilizará el

programa informático “CYPECAD”, sin olvidar las comprobaciones que dicta la norma y
atendiendo a los siguientes criterios:
• La tensión deducida a partir de los esfuerzos máximos mayorados deberá ser inferior a la
tensión máxima admisible para el material de que se trate.
• La flecha que se produzca deberá ser menor que la admisible para el elemento, según su
longitud y función dentro del esquema de la estructura.
Las acciones consideradas en los cálculos se obtendrán de acuerdo con la NBE-AE-

88, “Acciones en la edificación”.
2. CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS Y DE DISEÑO DE LA NAVE
Se proyecta la construcción de una nave a dos aguas con cerchas sobre pilares
metálicos. Tendrá 30 m de luz, 50 m de longitud y una altura de pilares de 7m. La nave tendrá
dos plantas en una zona de la misma, de dimensiones 50 x 6,5 m2.
1
Situación: Polígono industrial “Campollano”, en Albacete.
Altitud topográfica: 690 m.
Situación topográfica del emplazamiento del edificio: Normal.
Zona eólica: W.
Longitud de la nave: 50 m.
Luz de la nave: 30 m.
Altura de pilares: 7 m.
Altura de coronación: 10,64 m.
Ángulo de vertiente: α = 10º.
Separación entre cerchas: 5 m.
Número de correas por vertiente: 9
Separación entre correas: 187,5 cm en proyección vertical

190,39 cm en vertiente
Nave con menos del 33 % de huecos
2
2.1. Materiales de construcción
Se empleará acero y hormigón en la construcción de la estructura resistente de la

edificación.
Acero
Para la estructura metálica se emplearán aceros laminados del A-42b, de acuerdo con
la NBE-EA-95, “Estructuras de acero en edificación”. Sus características son:
Límite elástico: σe = 2.600 kp/cm2

Módulo de elasticidad: E = 2,1 x 106 kp/cm2
Módulo de rigidez: G = 8,1 x 105 kp/cm2
Hormigón
El hormigón será empleado en la ejecución de las cimentaciones, soleras y forjado. Se

utilizarán los siguientes hormigones, de acuerdo con la Instrucción de Hormigón Estructural,
EHE:
• Base zapatas cimentación: HM-20/P/40/I

Resistencia característica a compresión: fck = 20 N/mm2
Peso específico = 2.500 kg/cm3
• Zapatas-vigas; Forjado: HA-25/P/20/I
• Soleras: HM-20/B/20/I
3

Para las armaduras del hormigón armado se utilizarán barras corrugadas de acero
B400S, según la norma EHE. El límite elástico de la armadura utilizada es:
fYk = 400 N/mm2
2.2. Cubierta
El material de cubierta empleado será panel sandwich, constituido por dos chapas de
acero perfiladas y un alma de espuma rígida de poliuretano de 40 kg/m3 de densidad y 30 mm
de espesor, especialmente diseñado para cubiertas. Tiene una anchura útil de 1,15 m y su
longitud puede llegar hasta 18 m.
Se instala el panel sandwich sobre las correas metálicas, teniendo en cuenta que la zona
de apoyo debe tener como mínimo 60 mm de anchura.
Las correas se sujetarán a la chapa mediante ganchos de acero galvanizados que la

perforen en la cresta de la greca.
Se considerarán en los cálculos un peso del material de cubierta de 16 kp/m2, en el que

se incluyen todos los elementos auxiliares de fijación.
Se ha elegido este material de cubierta por las ventajas que presenta: gran aislamiento
térmico, buen aspecto estético y alta rigidez.
4
2.3. Correas
Las correas se diseñarán como vigas continuas de dos tramos de acero de perfil
laminado, del tipo IPE, teniendo en cuenta que la flexión en el plano de la cubierta se limitará
mediante el arriostramiento con tirantillas en el caso de las correas de cubierta.
2.4. Cerchas
La estructura metálica de la nave estará formada por cerchas metálicas de 30 m de luz y

separadas 5 m sobre las que se sitúan las correas. Las cerchas transmitirán los esfuerzos a los
pilares a través de sus apoyos, ambos fijos.
Las cerchas estarán formadas por perfiles cuadrados huecos normalizados regulados
por la NBE-EA 95.
2.5. Pilares
Para el dimensionamiento de los pilares se usarán perfiles laminados tipo HEB. Se

dispondrán los pilares distanciados 5 m en el sentido longitudinal de la nave.
Se consideran empotrados en la cimentación y unidos a las cerchas mediante uniones

articuladas.
2.6. Muros hastiales
Los cerramientos de los extremos de la nave se harán por medio de muros hastiales que
soportarán la acción del viento.
5
Estos muros hastiales, también denominados muros “piñón”, se conformarán mediante

dos pilares extremos diseñados con perfiles del tipo 2 UPN soldados a tope y siete pilares
intermedios del tipo HEB, equidistantes, que dividen el muro en paños de menor dimensión,
unidos todos mediante un dintel en cabeza.
6
2.7. Cimentación
La cimentación se realizará con hormigón HA-25/P/20/I, y estará formada por:
- Zapatas en la base de los pilares, unidas a ellos por medio de placas de asiento y
pernos de anclaje.
- Zunchos de cimentación, que formarán una retícula que unirá entre sí las zapatas de la
nave.
2.8. Arriostramientos
Se dispondrán arriostramientos en cubierta con objeto de mantener la estabilidad

longitudinal de la nave.
Los arriostramientos en cubierta evitarán el vuelco de los pórticos por una posible
acción del viento sobre los muros hastiales.
2.9. Soleras
El revestimiento del suelo en el interior de la nave se realizará de acuerdo con la NTE-

RSS (1.973) “Revestimientos de Suelos. Soleras”. Se propone para ello una solera
semipesada, que se compone de:
- Grava, con tamaño de árido inferior a 2 cm, formando capa compacta de 20 cm de

espesor, extendida sobre suelo limpio y compactado.
- Arena de río, con tamaño máximo de grano de 0,5 cm, formando una capa de
nivelación de 2 cm de espesor, extendida sobre la capa de grava.
7
- Losa de hormigón HM-20/B/20/I de 10 cm de espesor con malla electrosoldada.

- Tratamiento superficial antidesgaste, antideslizante y anticorrosivo, con un pavimento
continuo por tratamiento de resinas epoxi.
- En la zona de oficinas, laboratorio y servicios se colocarán baldosas de terrazo
sobre capa de mortero.
- El suelo de la cámara frigorífica se describe en el anejo correspondiente al diseño
de la misma.
2.10. Cerramientos
Los cerramientos exteriores estarán formados a base de placas prefabricadas de

hormigón armado de 15 cm de espesor, con acabado liso en su interior y rugoso en el exterior.
Dichas placas discurrirán entre las almas de los pilares a modo de corredera. Para corregir el
exceso de anchura de los pilares respecto a la placa, en éstos se dispondrán pletinas 30 x 10
mm soldadas a las almas de dichos pilares.
El arranque desde el suelo se resuelve apoyando las placas sobre la superficie superior
de la cimentación, debidamente nivelada, y macizando los pies de las placas dentro de la zanja,
una vez aplomadas, para fijar su posición y darles un cierto grado de empotramiento.
Los extremos de las placas quedarán enlazados a los pilares de la estructura, de modo
que puedan transmitirle los esfuerzos.
En las dependencias interiores se dispondrá de fábrica de ladrillo de 7 cm de espesor,

más 1,5 cm de enfoscado en ambas caras con mortero de cemento P-350 de dosificación 1:6.
Las paredes, después de enlucidas, irán pintadas con dos manos de pintura, a excepción de las
correspondientes a la cámara frigorífica, cuya composición se expone en el anejo
8
correspondiente a la instalación frigorífica. En la sala de la caldera la fábrica de ladrillo lleva un

guarnecido por la parte interior.
Las separaciones interiores en los aseos se harán con ladrillo hueco de 4 cm de espesor.
La zona de servicios y el laboratorio estarán alicatados hasta el techo con azulejo blanco
de 15 x 15 cm.
2.11. Falsos techos
En toda la superficie de la nave se dispondrá un falso techo a 7 m de altura. En la sala

de máquinas, en el almacén de aceite y sal, en el almacén de envases y embalajes y en el
almacén del producto final se dispondrá un falso techo a 4 m de altura. En la sala de control de
la báscula, a 3,5 m de altura.
Consta de un panel rígido de lana de vidrio aglomerada con resinas termoendurecidas,

con la cara vista recubierta de PVC blanco pegado con cola ignífuga, decorativo, aislante y de
gran absorción acústica.
El falso techo de la cámara frigorífica se dispondrá también a 4 m de altura y su

descripción se encuentra en el Anejo Instalación Frigorífica.
2.12. Forjado
Se indicó anteriormente la existencia de una doble planta en una zona de la nave de

superficie 50 x 6,5 m2. Para soportar el peso de la planta superior se diseña un forjado de
viguetas de acero formado por chapas galvanizadas grecadas, como encofrado perdido, y losa
9
de hormigón HA-25/P/20/I, levemente armado, de 5 cm de espesor. Las viguetas de forjado,

separadas 80 cm, serán de perfil IPN 160.
La solería que se dispondrá estará constituida de baldosas recibidas con mortero sobre
2 cm de arena y su espesor total será de 5 cm.
Para el acceso a la planta superior de esta zona de la nave se diseñará una escalera de
dos tramos con meseta intermedia cuyas características se incluyen en el apartado de cálculo
del primer piso.
3. CÁLCULO DE LA CUBIERTA
3.1. Cálculo de las correas de cubierta
Las correas deben cubrir 10 vanos de 5 m, debiendo quedar interrumpidas en la junta

de dilatación. Se colocarán por tanto 5 vigas continuas de 2 tramos de 5 m cada uno de perfil
IPN. Se dispondrán 9 correas por vertiente siendo la separación entre ellas de 190,39 cm.
Llevarán tirantillas en el centro de cada vano.
Se establecerá una junta de dilatación a una distancia de 30 m en el eje longitudinal de la

nave. En este punto se duplicará la cercha. La junta de dilatación se extiende desde la cubierta
hasta la cimentación. Las correas quedan interrumpidas en la junta.
Se efectúa un predimensionamiento para un perfil IPE-120.
Las cargas que soportarán estas correas son:
10
Cargas gravitatorias
• Peso de la correa: 10,4 kp/m

• Sobrecarga de nieve: 80 kp/m2 x 1,87 m = 150 kp/m
• Peso de la cubierta: 16 kp/m2 x 1,87 m = 30 kp/m
Cargas de viento
Para la zona eólica W, exposición normal, edificación con menos del 33 % de huecos y
una altura H = 10,64 m, se tendrá:
Hipótesis A:
m = 0 kp/m2
n = -14 kp/m2
Hipótesis B:
m = -39,5 kp/m2
n = -53 kp/m2
Como en ningún caso se ve la estructura cargada por causa del viento, resulta como
hipótesis más desfavorable la siguiente:
q* = 1,33 x qac. constantes + 1,5 x qnieve
qac. constantes = 10 kp/m + 30 kp/m = 40,4 kp/m
qnieve = 150 kp/m
11
Aplicando los coeficientes de ponderación indicados y descomponiendo las cargas

según los ejes principales del perfil propuesto:
qx* = ( 1,33 x 40,4 kp/m + 1,5 x 150 kp/m) x sen 10º = 48,4 kp/m
qy* = ( 1,33 x 40,4 kp/m + 1,5 x 150 kp/m) x cos 10º = 274,5 kp/m
El momento flector máximo en una viga continua de 2 tramos de longitud l, con una
carga uniforme q, viene dado por:
q l2
M=
8
siendo l la separación entre pórticos, que es de 5 m. Por tanto, los momentos flectores
generados por estas cargas son:
En el plano perpendicular a la cubierta:
q *y l 2 274,5 x 5 2
M =*
x = = 857,81 kp m = 85.781,25 kp cm
8 8
En el plano de la cubierta:
q *x (l/2) 2 48,4 x 2,5 2

M *y = = = 37,8 kp m = 3.781,25 kp cm
8 8
Comprobación de resistencia
Se debe cumplir que la tensión ponderada, σ*, no supere la resistencia de cálculo del
acero: σe = 2.600 kp/cm2.
Para un perfil IPE-120, la tensión producida será:

12
*
M * M y 85.781,25 3.781,25
ó *, = x + = + = 2.055,65 kp/cm 2
Wx Wy 53 8,65
σ* = 2.055,65 kp/cm2 < σe = 2.600 kp/cm2
13
Comprobación de flecha
Para las correas se debe cumplir que la relación flecha/luz bajo la acción de la carga
característica sea inferior a l/250, es decir:
fadm < l/250 = 500/250 = 2 cm
En este caso, la flecha máxima se produce en el plano perpendicular a la cubierta, y en

una viga continua de 2 tramos uniformemente cargada, la flecha máxima viene definida por:
siendo:
2 x 5 x q l4
f=
5 x 384 x E I x
f: flecha máxima (cm).
q: carga característica (sin mayorar) que actúa sobre la viga (kp/cm).
l: luz del tramo de la viga (cm).
E: módulo de elasticidad del acero (kp/cm2).
Ix: momento de inercia respecto al eje x (cm4).
Debemos pues calcular la carga que actúa sobre la correa sin mayorar:
q = qac. constantes + qnieve

q = 40,4 + 150 = 190,4 kp/m
Descomponiendo la carga según los ejes principales del perfil propuesto:
qx = (40,4 kp/m + 150 kp/m) x sen 10º = 33,06 kp/m
qy = (40,4 kp/m + 150 kp/m) x cos 10º = 187,5 kp/m

14
La flecha que se produce:
2 qy l4 2 x 1,875 x 500 4
f = = = 0,91 cm
384 E I x 384 x 2,1 x 10 6 x 318
f = 0,91 cm < 2 cm
El perfil elegido cumple las dos condiciones impuestas, por lo que será considerado
como válido.
3.2. Cálculo de las correas laterales
La fijación del panel sandwich de la cubierta requiere el apoyo de unas correas laterales.
Se dispondrán dos correas en cada lateral de la cubierta, separadas 1 m, es decir, cada

correa se colocará en los extremos superior e inferior del montante extremo de cada lateral de
la cercha.
Las correas deben cubrir 10 vanos de 5 m, debiendo quedar interrumpidas en la junta

de dilatación. Se colocarán, por tanto, 5 vigas continuas de 2 tramos de 5 m cada uno de perfil
IPE.
Se predimensionará con un perfil IPE-100.
Las cargas que soportará la correa son:
15
Cargas gravitatorias:
Peso de la correa: 8,10 kp/m

Peso del cerramiento (panel sandwich): 16 kp/m2 x 0,5 m = 8 kp/m
Cargas de viento:
q = 69 kp/m2
Presión a barlovento: p = 46 kp/m2
Succión a sotavento: s = 23 kp/m2
Aplicando los coeficientes de ponderación y descomponiendo las cargas según los ejes
generales X e Y:
qx* = 1,5 x 46 kp/m x 0,5 m = 34,5 kp/m
qy* = 1,33 x 8,10 kp/m + 1,33 x 8 kp/m = 21,41 kp/m
Los momentos flectores generados por estas cargas son:
q *y l 2
21,41 x 5 2
M = *
x = = 66,91 kp m = 6.691,56 kp cm
8 8
q * l 2 34,5 x 5 2
M *y = x = = 107,81 kp m = 10.781,25 kp cm
8 8
Comprobación de resistencia
Se debe cumplir que la tensión ponderada, σ*, no supere la resistencia de cálculo del
acero: σe = 2.600 kp/cm2.
16
Para un perfil IPE-100, la tensión producida será:
*
M *x M y 6.691,56 10.781,25
ó =
*
+ = + = 2.057,7 kp/cm 2
Wx Wy 34,2 5,79
σ* = 2.057,7 kp/cm2 < σe = 2.600 kp/cm2
Comprobación de flecha
Para las correas se debe cumplir que la relación flecha/luz bajo la acción de la carga
característica sea inferior a l/250, es decir:
fadm < l/250 = 500/250 = 2 cm
2 x 5 x q l4
f=
5 x 384 x E I x
La flecha que se produce:
2 qy l4 2 x 0,161 x 500 4
f = = = 0,14 cm
384 E I x 384 x 2,1 x 10 6 x 171
f = 0,14 cm < 2 cm
El perfil elegido cumple las dos condiciones impuestas, por lo que será considerado
como válido.
17
4. DISEÑO Y CÁLCULO DEL PRIMER PISO
Antes de calcular el pórtico se ha de calcular el primer piso, es decir, cada una de las
vigas que van colocadas en dicho piso, así como el cálculo de la escalera que unirá la planta
baja con el citado primer piso.
4.1. Escalera
Diseño de la escalera
La escalera se va a diseñar según la Norma NTE-EAZ dentro de las normas NTE-

Estructuras.
Se diseñará una zanca tipo I, definida como “zanca para escalera de dos tramos con
meseta intermedia”.
La zanca viene definida por los siguientes parámetros:
• Altura entre los solados de dos plantas consecutivas (cm): A = 350 cm.
• Pendiente de los tramos inclinados: β = β 2 = 0,625.
• Longitud de la prolongación horizontal de la zanca, medida entre la línea de quiebro de la
zanca y la cara interna a la escalera del elemento de apoyo: D = 0 cm.
• Anchura de tramo, igual a la longitud del descanso intermedio, medida de igual forma que
el parámetro D: I = 120 cm.
• Anchura del ojo de la escalera, en los dos tramos: J = 0 cm.
• Longitud de la proyección horizontal de los tramos inclinados: T = 280 cm.
18
• Dimensión longitudinal total de la escalera, medida entre apoyos: L = T + I + D = 280

+120 + 0 = 400 cm.
• Canto de los perfiles: H. Se obtendrán posteriormente en el cálculo.
Consideraremos ambos tramos de la escalera como zancas biapoyadas.
Se comprueba que las zancas cumplen las exigencias de resistencia al fuego establecidas
en la NTE-IPF “Instalaciones de Protección contra el Fuego”:
Se cumplen las siguientes restricciones:
CPI-96:
60 cm < 2c + h < 70 cm
13 cm < c < 18,5 cm
Seguridad y Salud en los lugares de trabajo:

13 cm < c < 20 cm
23 cm < c < 36 cm
siendo:
c: contrahuella = 17,5 cm
h: huella = 28 cm
2c + h = 63cm
Especificación de la escalera:
EAZ-2. Zanca de 2 tramos con meseta intermedia.
19
EAZ-5. Apoyo en viga de acero (2º tramo).

EAZ-7. Apoyo en soporte de acero (1º tramo).
Cálculo de la escalera
La zanca será analizada como elemento lineal y en cuanto a condiciones de apoyo, se

considerará la siguiente hipótesis:
Hipótesis III: zanca biarticulada.
Cargas permanentes:
• Peso propio del tablero: 0,2 t/m2
• Peso del material de formación de peldaños, cuya densidad es 2,2 t/m3
• Peso propio del solado: 0,1 t/m2
• Peso propio de los perfiles
Sobrecargas:
• Sobrecarga de uso: 300 kg/m2
Características del material

Acero A42b, de características:
Límite elástico: σe = 2.600 kg/cm2
Módulo de elasticidad: E = 2,1 x 106 kg/cm2
Coeficientes de seguridad
En el método de cálculo desarrollado, la seguridad se introduce a través de tres

coeficientes, correspondientes al estado límite último, y que toman los siguientes valores:
20
Coeficiente de minoración del material: γa = 1.

Coeficiente de mayoración de la carga permanente: γq = 1,33.
Coeficiente de mayoración de la sobrecarga: γs = 1,50.
Flecha máxima admisible
L = 4 m (< 5 m) Para esta dimensión longitudinal total de la escalera, la flecha máxima

admisible es:
f < L/300
f < 1,33
Dimensionamiento de la zanca
Según la norma y consultando las tablas correspondientes, obtenemos el canto de los

perfiles y las acciones, dependiendo de las características geométricas de la zanca.
Obtención del canto del perfil de la zanca:
Altura
Especificación Tipo de perfil (IPE) Sobrecarga Pendiente Perfil
El perfil que se obtiene es: IPE-160.
Obtención de las acciones:
Altura
21
Especificación Sobrecarga Pendiente Acciones
Las acciones que se obtienen en los extremos de las zancas son dos acciones verticales
en sentido descendente. Las acciones recaerán en el primer tramo sobre el suelo y sobre dos
soportes de acero, y en el segundo tramo, sobre los dos soportes de acero y una viga horizontal
ya en el primer piso.
Se representa a continuación un esquema de estas acciones sobre las zancas
VI = 0,9 t
VD = 1,1 t
VD VI
VD
VI
Las escaleras, los soportes y la última viga en la que se apoya el 2º tramo se

esquematizan de la siguiente manera:
Cálculo de los soportes:
22
Como se ha indicado, entre los dos tramos de escaleras hay un pequeño descansillo que
se apoyará en cuatro soportes. Estos soportes también van a recibir las acciones de los dos
tramos de escaleras.
De los cuatro soportes, los dos más desfavorables son los que reciben las acciones de
ambos tramos de la escalera.
Vamos a analizar un soporte de los más desfavorables con las siguientes cargas:
• Acción del primer tramo de escalera: 0,9 t = 900 kg.

• Acción del segundo tramo de escalera: 0,9 t = 900 kg.
• Sobrecarga de uso: 300 kg/m2 x (1,2 x 2,4) m2 = 864 kg. 864 kg/4 soportes = 216
kg/soporte.
• Total: 2.016 kg sobre cada uno de los soportes más desfavorables.
2.016 kg
1,75 m
Se procederá al cálculo del perfil para el soporte. Se hará un predimensionamiento con

un perfil HEB 100.
Longitud de pandeo (lk) = â x l = 2 x 1,75 = 3,5 m.

Esbeltez (ë) = lk/iy = 350/2,53 = 138,34
23
ù139 = 3,45
ó* = (N x ù)/A = 2.016 x 3,450/26 = 267,5 kg/cm2 < 2.600 kg/cm2
Por tanto, el predimensionamiento es correcto y el perfil adoptado para los soportes de

las escaleras es HEB 100.
4.2. Diseño del primer piso
El diseño del primer piso de la nave se representa en un esquema en la figura 1
Fig.1. Esquema del forjado que soporta el peso del primer piso.
Se diseña un forjado formado por chapas galvanizadas grecadas, como encofrado

perdido, y losa de hormigón levemente armado, de 5 cm de espesor. Las chapas apoyan en
viguetas, que a su vez apoyan en vigas de carga, las cuales irán sobre los pilares de la nave y
sobre otros, que se dimensionan a continuación. Con esta solución se consigue una separación
entre viguetas de 80 cm.
La solería que se dispondrá estará constituida de baldosas recibidas con mortero sobre
2 cm de arena y su espesor total será de 5 cm.
Las viguetas de forjado, separadas 80 cm, serán de dos tipos:
24
• Vigas tipo 1: vigas continuas de dos tramos de 5 m de longitud cada uno.

• Vigas tipo 2: vigas continuas de tres tramos de 5 m de longitud cada uno.
Cálculo de las vigas tipo 1
Se utilizará un perfil IPN-160 para el cálculo.
Las cargas que deben soportar tales vigas se consideran uniformemente repartidas y son
las siguientes:
25
Acciones constantes:
Peso del forjado de viguetas de acero: 170 kp/m2 x 0,8 m = 136 kp/m
Peso de la solería: 90 kp/m2 x 0,8 m = 72 kp/m
Sobrecarga:
Sobrecarga de uso: 200 kp/m2 x 0,8 m = 160 kp/m

Sobrecarga de tabiquería: 100 kp/m2 x 0,8 m = 80 kp/m
La combinación de hipótesis más desfavorable en este caso es:
q* = 1,5 x Sobrecarga + 1,33 x Acciones constantes
q* = 1,5 x (160 + 80) + 1,33 x (136 + 72) = 636,64 kp/m
Para una viga de dos tramos tenemos que:
q * l 2 636,64 x 5 2
M* = = = 1.989,5 kp m = 198.950 kp cm
8 8
M * 198.950
ó =
*
= = 1.700,42 kp/cm 2
Wx 117
σ* = 1.700,42 kp/cm2 < 2.600 kp/cm2
La flecha máxima admisible será:
f < l/500 = 500/500 = 1 cm
26
2 x 5 x q l4 2 x 4,48 x 500 4
f = = = 0,74 cm
5 x 384 x E I x 384 x 2,1 x 10 6 x 935
q = 136 + 72 + 160 + 80 = 448 kp/m = 4,48 kp/cm
f = 0,74 cm < 1cm
Hechas las comprobaciones podemos decir que este perfil es adecuado para las vigas
tipo 1.
Cálculo de las vigas tipo 2
Se utilizará un perfil IPN-160 para el cálculo.
Las cargas que deben soportar tales vigas se consideran uniformemente repartidas y son
las siguientes:
Acciones constantes:
Peso del forjado de viguetas de acero: 170 kp/m2 x 0,8 m = 136 kp/m
Peso de la solería: 90 kp/m2 x 0,8 m = 72 kp/m
Sobrecarga:
Sobrecarga de uso: 200 kp/m2 x 0,8 m = 160 kp/m

Sobrecarga de tabiquería: 100 kp/m2 x 0,8 m = 80 kp/m
La combinación de hipótesis más desfavorable en este caso es:
q* = 1,5 x Sobrecarga + 1,33 x Acciones constantes
27
q* = 1,5 x (160 + 80) + 1,33 x (136 + 72) = 636,64 kp/m
Para una viga de tres tramos tenemos que:
q * l 2 636,64 x 5 2
M* = = = 1.591,6 kp m = 159.160 kp cm
10 10
M * 159.160
ó =
*
= = 1.360,34 kp/cm 2
Wx 117
σ* = 1.360,34 kp/cm2 < 2.600 kp/cm2
La flecha máxima admisible será:
f < l/500 = 500/500 = 1 cm
13 x 5 x q l 4 13 x 5 x 4,48 x 500 4
f = = = 0,96 cm
25 x 384 x E I x 25 x 384 x 2,1 x 10 6 x 935
q = 136 + 72 + 160 + 80 = 448 kp/m = 4,48 kp/cm
f = 0,96 cm < 1 cm
Hechas las comprobaciones podemos decir que este perfil es adecuado para las vigas
tipo 2.
El perfil adecuado para ambas vigas del forjado es el IPN-160.
28
5. CÁLCULO DE PILARES, CERCHA Y VIGA QUE SOPORTA EL FORJADO
Para soportar el peso de la cubierta y del primer piso, se dispondrán doce cerchas con
sus correspondientes pilares que las sustentan, tales como los que se esquematizan en figura 2,
que muestra una vista frontal de la nave que se proyecta.
Figura 2. Esquema de la vista frontal de la nave.
Los nudos 1, 16 y 20, que son la base de los pilares, se considerarán como nudos
empotrados en la cimentación. El nudo 17 será un nudo rígido y en el caso del nudo 21 se
considerará la barra 17-21 articulada a la barra 20-22. Los restantes nudos se considerarán
articulados.
La separación entre cerchas será de 5 m.
La nave consta de doce pórticos. Se calculará el más desfavorable de ellos, siendo éste
el pórtico que tiene adjudicado 5 m de anchura de forjado.
29
5.1. Acciones
Cargas gravitatorias:
• Peso de la cubierta = 16 kp/m2 x 5 m (separación entre cerchas) = 80 kp/m
• Peso de las correas
9 correas/ve rtiente x 5 m x 10,4 kp/m

Peso correas = = 6,14 kp/m 2
5 m x 15,23 m
Multiplicando por la separación entre cerchas, 5 m, se obtiene un valor por metro lineal
de 30,72 kp/m.
• Peso de las correas laterales = 2 correas x 5 m x 8,10 kp/m = 81 kp. El peso de las
correas laterales se considerará como una carga puntual en la parte superior de cada uno de
los montantes exteriores.
• Peso de la chapa lateral =16 kp/m2 x 5 m x 1 m = 80 kp. El peso de la chapa lateral se

considerará como una carga puntual aplicada de igual manera que el peso de las correas
laterales.
• Peso propio de la estructura: Es generado por el programa mediante la opción “Generar

peso propio”, y considera al mismo como un peso uniformemente repartido en la barra
(kp/m lineal) y con sentido negativo con respecto al eje vertical.
• Peso del forjado de viguetas de acero: 170 kp/m2 x 5 m = 850 kp/m.
• Peso de la solería: 90 kp/m2 x 5 m = 450 kp/m.
• Sobrecarga de uso: 200 kp/m2 x 5 m = 1.000 kp/m.
30
• Sobrecarga de tabiquería: 100 kp/m2 x 5 m = 500 kp/m.
• Sobrecarga de nieve: 80 kp/m2 x 5 m = 400 kp/m.
Todos estos pesos se consideran uniformemente repartidos y con sentido negativo del
eje vertical a excepción del peso de las correas laterales y el peso de la chapa lateral que son
considerados como cargas puntuales.
Cargas de viento
Para la zona eólica W, exposición normal, edificación con menos del 33 % de huecos,
con un ángulo de cubierta de 10º y una altura H = 10,64 m, se tiene:
Sobre la cubierta:
Hipótesis A (viento A) m = 0 kp/m2
n = -14 kp/m2
Hipótesis B (viento B) m = -39,5 kp/m2
n = -53 kp/m2
Estas acciones se consideran uniformemente repartidas en los pares de la cercha y con

sentido perpendicular a tales barras.
Sobre los cerramientos:
q = 69 kp/m2 p = 46 kp/m2
s = 23 kp/m2
31
Este valor se ha obtenido en función de la zona y de la altura de pilares. Esta acción se

considera uniformemente repartida en el pilar y con un sentido perpendicular al mismo.
Acciones térmicas
Según la NTE-ECT, “Estructuras, cargas térmicas”, en la estructura metálica se puede

prescindir de la acción térmica creando juntas de dilatación a una distancia máxima de 40 m.
Acciones sísmicas
Según la Norma Sismorresistente, por obra perteneciente al grupo 2, ubicada en la zona

de intensidad VI y del tipo C, no resulta necesaria la consideración de la acción sísmica en el
cálculo de la estructura.
Se muestra a continuación el esquema de cada una de las acciones que afectan a la

estructura:
kp/m 113,09
163,2 kp 163,2 kp
113,09 kp/m
1.450 kp/m
PESO PROPIO
32
5
1.500 kp/m
SOBRECARGA
3
1
70kp/
m
2
VIENTO 1
33
3
1
kp/m 265 k
197,5 p/m
2
1
VIENTO 2
p/m 400 k
400 k p/m
NIEVE
5.2. Resolución de la cercha, pilares y viga de forjado
Se definen en el programa los siguientes elementos:

• Cotas de las barras.
34
• Descripción de los nudos.

• Número de hipótesis de carga y valor de dichas cargas dentro de cada una de las
hipótesis. Dentro de esta opción se han propuesto 1 hipótesis de peso propio, 1 hipótesis de
sobrecarga, 1 hipótesis de nieve, y dos hipótesis de viento (viento 1 y viento 2).
• Perfil de las barras. Se ha escogido:
- perfiles cuadrados huecos para todas las barras de la cerchas
- perfil HEB para los pilares y la viga que soporta el peso del forjado.
• Pandeos en las barras. Se definen los coeficientes de pandeo, β, de cada barra en la
tabla 1.
Tabla 1. Coeficientes de pandeo (1)
Plano de la cercha Plano perpendicular a la cercha
Barra 1-2 2 0,7
Barra 21-22 2 0,7
Barra 20-21 0 0
Barra 23-20 0,5 0,7
Barra 19-20 2 0,7
Montantes 1 1
Diagonales 1 1
Pares 1 1
Tirantes 1 2
35
Obtención de los coeficientes β:
• Coeficiente de pandeo de la barra 23-20 en el plano de la cercha.
K1 = 1 (empotramiento en la base del pilar)
K2 = 1 (se considera empotramiento debido al efecto del forjado)
Para un soporte empotrado en sus dos extremos, el coeficiente de pandeo es β = 0,5.
• Coeficiente de pandeo de la barra 19-20 en el plano de la cercha.
K1 = 1 (se considera empotramiento debido al efecto del forjado)
K2 = 0 (unión articulada con la cercha).
Para un soporte empotrado en un extremo y articulado en el otro, el coeficiente de

pandeo es β = 2.
• Coeficiente de pandeo en el tirante de la cercha
Para el tirante de la cercha, si no se somete a ningún tipo de arriostramiento, la longitud

de pandeo en el plano perpendicular a la cercha es igual a la longitud del tirante, en cuyo caso,
el coeficiente de pandeo sería β = 8. Para evitar un coeficiente de pandeo tan alto, se
arriostrarán los puntos 6, 10 y 14 mediante cables paralelos al suelo entre cerchas y entre
cerchas y muros piñón. De este modo, la longitud de pandeo en el plano de la cercha se reduce
a 7,5 m y, con ella, el coeficiente de pandeo se reduce a β = 2, como queda reflejado en la
Tabla 1, que muestra los coeficientes de pandeo.
36
5.3. Listados
Se muestran a continuación una serie de listados procedentes del programa utilizado.
Se expone a continuación un resumen de los nudos que componen la estructura formada

por la cercha, pilares, y viga que soporta el forjado.
________________________________________________________________________
__________________________________________________________
NUDOS COORDENADAS(m) COACCIONES
VINCULOS
______ _________________________ _________________ _____
_______________________ ______________________________________________
X Y Z DX DY DZ GX GY GZ V0 EP
DX/DY/DZ Dep.
________________________________________________________________________
__________________________________________________________
1 -15.000 0.000 -4.751 X X X X X X X - -
Empotrado
2 -15.000 0.000 2.249 - - - - - - - - -
Articulado
3 -15.000 0.000 3.249 - - - - - - - - -
Articulado
4 -11.250 0.000 2.249 - - - - - - - - -
Articulado
5 -11.250 0.000 3.910 - - - - - - - - -
Articulado
6 -7.500 0.000 2.249 - - - - - - - - -
Articulado
7 -7.500 0.000 4.571 - - - - - - - - -
Articulado
8 -3.750 0.000 2.249 - - - - - - - - -
Articulado
9 -3.750 0.000 5.232 - - - - - - - - -
Articulado
10 0.000 0.000 2.249 - - - - - - - - -
Articulado
11 0.000 0.000 5.894 - - - - - - - - -
-(9,13) -(10)
12 3.750 0.000 2.249 - - - - - - - - -
Articulado
13 3.750 0.000 5.232 - - - - - - - - -
Articulado
14 7.500 0.000 2.249 - - - - - - - - -
Articulado
37
15 7.500 0.000 4.571 - - - - - - - - -

Articulado
16 8.500 0.000 -4.751 X X X X X X X - -
Empotrado
17 8.500 0.000 -1.251 - - - - - - - - -
Empotrado
18 11.250 0.000 2.249 - - - - - - - - -
Articulado
19 11.250 0.000 3.910 - - - - - - - - -
Articulado
20 15.000 0.000 -4.751 X X X X X X X - -
Empotrado
21 15.000 0.000 -1.251 - - - - - - - - -
Articulado
22 15.000 0.000 2.249 - - - - - - - - -
Articulado
23 15.000 0.000 3.249 - - - - - - - - -
Articulado
El siguiente listado es un resumen de las características mecánicas de las barras.

________________________________________________________________________
__________________________________________________________
CARACTERISTICAS MECANICAS DE
LAS BARRAS
________________________________________________________________________
__________________________________________________________
Inerc.Tor. Inerc.y Inerc.z Sección
cm4 cm4 cm4 cm2
________________________________________________________________________
__________________________________________________________
49.100 5700.000 2000.000 78.100 Acero, HEB200,
Perfil simple (HEB)
65.400 8090.000 2840.000 91.000 Acero, HEB220,
Perfil simple (HEB)
140.338 85.924 85.924 8.897 Acero, #80x3,
Perfil simple (Huecos cuadrados)
260.971 158.536 158.536 13.198 Acero, #90x4,
912.739 548.474 548.474 26.095 Acero, #120x6,
1480.242 902.058 902.058 30.895 Acero, #140x6,
Los materiales que han sido empleados y sus características se resumen a continuación:
38
________________________________________________________________________
__________________________________________________________
MATERIALES UTILIZADOS
________________________________________________________________________
__________________________________________________________
Mód.Elást. Mód.El.Trans. Lím.Elás.\Fck Co.Dilat. Peso Espec.
Lamb.Lím. Material
(Kp/cm2) (Kp/cm2) (Kp/cm2) (m/m°C) (Kg/dm3)
________________________________________________________________________
__________________________________________________________
2100000.00 807692.31 2600.00 1.2e-005 7.85
200 Acero (A42)
Se muestra en el siguiente listado un resumen de la medición de acero:

________________________________________________________________________
__________________________________________________________
RESUMEN
MEDICION(Acero)
________________________________________________________________________
__________________________________________________________
Peso(Kp)
Longitud(m)
____________________________
____________________________________________
______________________________________________________
Perfil Serie
Acero Perfil Serie Acero
________________________________________________________________________
__________________________________________________________
HEB200, Perfil simple 1072.90
17.50
6.50
HEB 1537.23
24.00
1537.23 24.00
#80x3, Perfil simple 66.94
9.58
44.34
30.00
30.48
Huecos cuadrados 1879.94
114.40
(A42) 1879.94
114.40
-------------
-- ---------------
39
3417.17 Kp 138.40 m
Se incluye a continuación la descripción de las barras de la estructura.

________________________________________________________________________
__________________________________________________________
BARRAS DESCRIPCION
__________
________________________________________________________________________
______________________________________________
Peso Volumen Longitud Co.Pand.xy
Co.Pand.xz Esb.Máx. Dist.Arr.Sup. Dist.Arr.Inf.
(Kp) (m3) (m)
(m) (m)
________________________________________________________________________
__________________________________________________________
1/2 Acero (A42), HEB200 (HEB)
429.16 0.055 7.00 0.70
2.00 163.88 - -
2/3 Acero (A42), #90x4 (Huecos cuadrados)
10.36 0.001 1.00 1.00
1.00 28.85 - -
76.82 0.010 3.75 2.00
1.00 163.59 - -
40.21 0.005 3.88 1.00
1.00 111.98 - -
92.35 0.012 3.81 1.00
1.00 70.47 - -
17.21 0.002 1.66 1.00
1.00 47.93 - -
76.82 0.010 3.75 2.00
1.00 163.59 - -
42.49 0.005 4.10 1.00
1.00 118.34 - -
92.35 0.012 3.81 1.00
1.00 70.47 - -
24.06 0.003 2.32 1.00
1.00 67.01 - -
40
76.82 0.010 3.75 2.00

1.00 163.59 - -
45.70 0.006 4.41 1.00
1.00 127.27 - -
92.35 0.012 3.81 1.00
1.00 70.47 - -
30.91 0.004 2.98 1.00
1.00 86.08 - -
76.82 0.010 3.75 2.00
1.00 163.59 - -
33.47 0.004 4.79 1.00
1.00 154.21 - -
92.35 0.012 3.81 1.00
1.00 70.47 - -
37.76 0.005 3.64 1.00
1.00 105.16 - -
76.82 0.010 3.75 2.00
1.00 163.59 - -
33.47 0.004 4.79 1.00
1.00 154.21 - -
92.35 0.012 3.81 1.00
1.00 70.47 - -
30.91 0.004 2.98 1.00
1.00 86.08 - -
76.82 0.010 3.75 2.00
1.00 163.59 - -
45.70 0.006 4.41 1.00
1.00 127.27 - -
92.35 0.012 3.81 1.00
1.00 70.47 - -
24.06 0.003 2.32 1.00
1.00 67.01 - -
76.82 0.010 3.75 2.00
1.00 163.59 - -
42.49 0.005 4.10 1.00
1.00 118.34 - -
41

92.35 0.012 3.81 1.00
1.00 70.47 - -
16/17 Acero (A42), HEB200 (HEB)
214.58 0.027 3.50 0.70
2.00 81.94 - -
17/21 Acero (A42), HEB220 (HEB)
464.33 0.059 6.50 0.00
0.00 0.00 - -
17.21 0.002 1.66 1.00
1.00 47.93 - -
76.82 0.010 3.75 2.00
1.00 163.59 - -
40.21 0.005 3.88 1.00
1.00 111.98 - -
92.35 0.012 3.81 1.00
1.00 70.47 - -
20/21 Acero (A42), HEB200 (HEB)
214.58 0.027 3.50 0.70
0.50 48.41 - -
21/22 Acero (A42), HEB200 (HEB)
214.58 0.027 3.50 0.70
2.00 81.94 - -
10.36 0.001 1.00 1.00
1.00 28.85 - -
Se expone a continuación un resumen de las cargas introducidas en el programa que

actúan sobre la estructura.
________________________________________________________________________
__________________________________________________________
NUDOS CARGAS
__________
________________________________________________________________________
______________________________________________
Hipót. Tipo P1 P2
L1(m) L2(m) Dirección
________________________________________________________________________
__________________________________________________________
3
1 (PP 1) Puntual 0.163 Tn -
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
23
1 (PP 1) Puntual 0.163 Tn -
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
42
________________________________________________________________________
__________________________________________________________
BARRAS CARGAS
__________
________________________________________________________________________
______________________________________________
Hipót. Tipo P1 P2
________________________________________________________________________
__________________________________________________________
1/2
1 (PP 1) Uniforme 0.061 Tn/m -
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
3 (V 1) Uniforme 0.230 Tn/m -
- - ( 1.000, 0.000, 0.000)
- - ( 1.000, 0.000, 0.000)
2/3
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
- - ( 1.000, 0.000, 0.000)

- - ( 1.000, 0.000, 0.000)
2/4
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
4/3
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
3/5
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
- - (-0.174, 0.000, 0.985)
5 (N 1) Uniforme 0.400 Tn/m -
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
4/5
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
4/6
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
6/5
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
5/7
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
43

- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
- - (-0.174, 0.000, 0.985)
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
6/7
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
6/8
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
8/7
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
7/9
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
- - (-0.174, 0.000, 0.985)
- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 8/9
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
8/10

- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
10/9
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
9/11
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
- - (-0.174, 0.000, 0.985)
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
10/11
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
10/12
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
10/13
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
44
13/11
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
- - ( 0.174, 0.000, 0.985)
- - ( 0.174, 0.000, 0.985)
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
12/13
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
12/14
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
12/15
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
15/13
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
- - ( 0.174, 0.000, 0.985)
- - ( 0.174, 0.000, 0.985)
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
14/15
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
14/18
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
14/19
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
19/15
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
- - ( 0.174, 0.000, 0.985)
- - ( 0.174, 0.000, 0.985)
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
45
16/17
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
2 (SC 1) Uniforme 1.500 Tn/m -
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
18/19
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
18/22
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
18/23
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
23/19
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
- - ( 0.174, 0.000, 0.985)
- - ( 0.174, 0.000, 0.985)
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
20/21
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
- - ( 1.000, 0.000, 0.000)
- - ( 1.000, 0.000, 0.000)
21/22
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
- - ( 1.000, 0.000, 0.000)

- - ( 1.000, 0.000, 0.000)
22/23
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
- - ( 1.000, 0.000, 0.000)
- - ( 1.000, 0.000, 0.000)
46
El siguiente listado es un resumen de las coacciones en los nudos de la estructura.
________________________________________________________________________
__________________________________________________________
NUDOS
REACCIONES (EJES GENERALES)
__________
________________________________________________________________________
____________________________________________
RX(Tn)
RY(Tn) RZ(Tn) MX(Tn·m) MY(Tn·m) MZ(Tn·m)
________________________________________________________________________
__________________________________________________________
1
COMBINACION 1 (Cim.Equil.) -0.1186
0.0000 2.9281 0.0000 -0.8301 0.0000
0.0000 5.2055 0.0000 -1.4758 0.0000
0.0000 2.9281 0.0000 -2.4786 0.0000
0.0000 5.2055 0.0000 -3.1242 0.0000
0.0000 12.6762 0.0000 -0.3801 0.0000
0.0000 14.9536 0.0000 -1.0258 0.0000
0.0000 12.6762 0.0000 -2.0285 0.0000
0.0000 14.9536 0.0000 -2.6742 0.0000
0.0000 2.6025 0.0000 -7.4322 0.0000
0.0000 4.2781 0.0000 -7.9072 0.0000
0.0000 2.6025 0.0000 -8.9158 0.0000
0.0000 4.2781 0.0000 -9.3908 0.0000
0.0000 11.3758 0.0000 -7.0272 0.0000
0.0000 13.0513 0.0000 -7.5022 0.0000
0.0000 11.3758 0.0000 -8.5107 0.0000
0.0000 13.0513 0.0000 -8.9858 0.0000

0.0000 -1.6492 0.0000 -7.6043 0.0000
0.0000 0.0263 0.0000 -8.0793 0.0000
47

0.0000 -1.6492 0.0000 -9.0879 0.0000
0.0000 0.0263 0.0000 -9.5629 0.0000
0.0000 7.1240 0.0000 -7.1993 0.0000
0.0000 8.7996 0.0000 -7.6743 0.0000
0.0000 7.1240 0.0000 -8.6829 0.0000
0.0000 8.7996 0.0000 -9.1579 0.0000
COMBINACION 1 (Cim.Tens.Terr.) -0.1318
0.0000 3.2535 0.0000 -0.9224 0.0000
0.0000 3.2535 0.0000 -1.9526 0.0000
0.0000 9.3460 0.0000 -0.6411 0.0000
0.0000 9.3460 0.0000 -1.6714 0.0000
0.0000 2.9709 0.0000 -5.4911 0.0000
0.0000 2.9709 0.0000 -6.5214 0.0000
0.0000 9.0634 0.0000 -5.2099 0.0000
0.0000 9.0634 0.0000 -6.2401 0.0000
0.0000 0.0183 0.0000 -5.6107 0.0000
0.0000 0.0183 0.0000 -6.6409 0.0000
0.0000 6.1108 0.0000 -5.3294 0.0000
0.0000 6.1108 0.0000 -6.3597 0.0000
16
COMBINACION 1 (Cim.Equil.) 0.8363
0.0000 5.1382 0.0000 -0.2895 0.0000
0.0000 9.1346 0.0000 -0.5147 0.0000
0.0000 13.8135 0.0000 -0.6892 0.0000
0.0000 17.8099 0.0000 -0.9144 0.0000
0.0000 5.1194 0.0000 -0.5398 0.0000
0.0000 9.1158 0.0000 -0.7649 0.0000
0.0000 13.7948 0.0000 -0.9395 0.0000
0.0000 17.7912 0.0000 -1.1646 0.0000
48

0.0000 4.8139 0.0000 -5.9811 0.0000
0.0000 7.7541 0.0000 -6.1467 0.0000
0.0000 12.6217 0.0000 -6.3408 0.0000
0.0000 15.5619 0.0000 -6.5065 0.0000
0.0000 4.7970 0.0000 -6.2063 0.0000
0.0000 7.7372 0.0000 -6.3720 0.0000
0.0000 12.6048 0.0000 -6.5660 0.0000
0.0000 15.5450 0.0000 -6.7317 0.0000
0.0000 4.8240 0.0000 -5.8485 0.0000
0.0000 7.7642 0.0000 -6.0142 0.0000
0.0000 12.6318 0.0000 -6.2083 0.0000
0.0000 15.5720 0.0000 -6.3739 0.0000
0.0000 4.8071 0.0000 -6.0738 0.0000
0.0000 7.7473 0.0000 -6.2394 0.0000
0.0000 12.6149 0.0000 -6.4335 0.0000
0.0000 15.5551 0.0000 -6.5992 0.0000
COMBINACION 1 (Cim.Tens.Terr.) 0.9293
0.0000 5.7091 0.0000 -0.3217 0.0000
0.0000 11.1312 0.0000 -0.5715 0.0000
0.0000 5.6974 0.0000 -0.4781 0.0000
0.0000 11.1195 0.0000 -0.7279 0.0000
0.0000 5.3848 0.0000 -4.2686 0.0000
0.0000 10.8069 0.0000 -4.5184 0.0000
0.0000 5.3731 0.0000 -4.4250 0.0000
0.0000 10.7951 0.0000 -4.6748 0.0000
0.0000 5.3918 0.0000 -4.1765 0.0000
49

0.0000 10.8139 0.0000 -4.4264 0.0000
0.0000 5.3801 0.0000 -4.3329 0.0000
0.0000 10.8022 0.0000 -4.5828 0.0000
20

0.0000 6.8834 0.0000 -2.0971 0.0000
0.0000 12.2372 0.0000 -3.7281 0.0000
0.0000 13.8081 0.0000 -5.7387 0.0000
0.0000 19.1619 0.0000 -7.3697 0.0000
0.0000 16.6503 0.0000 -2.1749 0.0000
0.0000 22.0041 0.0000 -3.8059 0.0000
0.0000 23.5749 0.0000 -5.8165 0.0000
0.0000 28.9287 0.0000 -7.4476 0.0000
0.0000 6.4366 0.0000 -4.3724 0.0000
0.0000 10.3755 0.0000 -5.5724 0.0000
0.0000 12.6688 0.0000 -7.6499 0.0000
0.0000 16.6076 0.0000 -8.8499 0.0000
0.0000 15.2268 0.0000 -4.4425 0.0000
0.0000 19.1656 0.0000 -5.6425 0.0000
0.0000 21.4589 0.0000 -7.7200 0.0000
0.0000 25.3978 0.0000 -8.9199 0.0000
0.0000 2.2003 0.0000 -4.3319 0.0000
0.0000 6.1391 0.0000 -5.5319 0.0000
0.0000 8.4324 0.0000 -7.6093 0.0000
0.0000 12.3713 0.0000 -8.8093 0.0000
0.0000 10.9904 0.0000 -4.4019 0.0000
0.0000 14.9293 0.0000 -5.6019 0.0000
50

0.0000 17.2226 0.0000 -7.6794 0.0000
0.0000 21.1615 0.0000 -8.8794 0.0000
0.0000 7.6483 0.0000 -2.3301 0.0000
0.0000 11.9762 0.0000 -4.6061 0.0000
0.0000 13.7525 0.0000 -2.3787 0.0000
0.0000 18.0804 0.0000 -4.6547 0.0000

0.0000 7.2052 0.0000 -3.8697 0.0000
0.0000 11.5331 0.0000 -6.1457 0.0000
0.0000 13.3095 0.0000 -3.9184 0.0000
0.0000 17.6374 0.0000 -6.1944 0.0000
0.0000 4.2633 0.0000 -3.8416 0.0000
0.0000 8.5912 0.0000 -6.1176 0.0000
0.0000 10.3675 0.0000 -3.8902 0.0000
0.0000 14.6955 0.0000 -6.1662 0.0000
Con todos los datos facilitados al programa, obtenemos el cuadro de tensiones en cada
barra, indicando en cada caso a qué combinación de acciones corresponde tal tensión:
51
52
53
Se ofrece a continuación un cuadro resumen de las combinaciones de acciones

consideradas en el programa de cálculo:
COMBINACIÓN 1 Sobrecarga + Nieve (1 x PP1)

COMBINACIÓN 2 Sobrecarga + Nieve (1,33 x PP1)
COMBINACIÓN 3 Sobrecarga + Nieve (1 x PP1 + 1,5 x SC1)
COMBINACIÓN 4 Sobrecarga + Nieve (1,33 x PP1 + 1,5 x SC1)
COMBINACIÓN 5 Sobrecarga + Nieve (1 x PP1 + 1,5 x N1)
COMBINACIÓN 6 Sobrecarga + Nieve (1,33 x PP1 + 1,5 x N1)
COMBINACIÓN 7 Sobrecarga + Nieve (1 x PP1 + 1,5 x SC1 + 1,5 X N1)
COMBINACIÓN 8 Sobrecarga + Nieve (1,33 x PP1 + 1,5 x SC1 + 1,5 x N1)
COMBINACIÓN 9 Sobrecarga + Viento1 (1 x PP1 + 1,33 x V1)
COMBINACIÓN 10 Sobrecarga + Viento1 (1,33 x PP1 + 1,33 x V1)
COMBINACIÓN 11 Sobrecarga + Viento1 (1 x PP1 + 1,5 x SC1 + 1,33 x V1)
COMBINACIÓN 12 Sobrecarga + Viento1 (1,33 x PP1 + 1,5 x SC1 + 1,33 x V1)
COMBINACIÓN 13 Sobrecarga + Viento2 (1 x PP1 + 1,33 x V2)
COMBINACIÓN 14 Sobrecarga + Viento2 (1,33 x PP1 + 1,33 x V2)
COMBINACIÓN 15 Sobrecarga + Viento2 (1 x PP1 + 1,5 x SC1 + 1,33 x V2)
COMBINACIÓN 16 Sobrecarga + Viento2 (1,33 x PP1 + 1,5 x SC1 + 1,33 x V2)
COMBINACIÓN 17 Viento1 + Sobrecarga (1 x PP1 + 1,5 x V1)
COMBINACIÓN 18 Viento1 + Sobrecarga (1,33 x PP1 + 1,5 x V1)
COMBINACIÓN 19 Viento1 + Sobrecarga (1 x PP1 +1,33 x SC1 + 1,5 x V1)
COMBINACIÓN 20 Viento1 + Sobrecarga (1,33 x PP1 +1,33 x SC1 + 1,5 x V1)
COMBINACIÓN 21 Viento2 + Sobrecarga (1 x PP1 + 1,5 x V2)
COMBINACIÓN 22 Viento2 + Sobrecarga (1,33 x PP1 + 1,5 x V2)
COMBINACIÓN 23 Viento2 + Sobrecarga (1 x PP1 +1,33 x SC1 + 1,5 x V2)
COMBINACIÓN 24 Viento2 + Sobrecarga (1,33 x PP1 +1,33 x SC1 + 1,5 x V2)
COMBINACIÓN 25 Viento1 + Nieve (1 x PP1 + 1,5 x V1 + 1,5 x N1)
COMBINACIÓN 26 Viento1 + Nieve (1,33 x PP1 + 1,5 x V1 + 1,5 x N1)
COMBINACIÓN 27 Viento2 + Nieve (1 x PP1 + 1,5 x V2 + 1,5 x N1)
COMBINACIÓN 28 Viento2 + Nieve (1,33 x PP1 + 1,5 x V2 + 1,5 x N1)
COMBINACIÓN 29 Sobrecarga + Viento1 + Nieve (1 x PP1 + 1,33 x V1 + 1,33 x N1)
COMBINACIÓN 30 Sobrecarga + Viento1 + Nieve
(1,33 x PP1 + 1,33 x V1 + 1,33 x N1)
(1 x PP1 + 1,33 x SC1 + 1,33 x V1 + 1,33 x N1)
(1,33 x PP1 + 1,33 x SC1 + 1,33 x V1 + 1,33 x N1)
54
COMBINACIÓN 33 Sobrecarga + Viento2 + Nieve (1 x PP1 + 1,33 x V2 + 1,33 x N1)

(1,33 x PP1 +1,33 x V2 + 1,33 x N1)
(1 x PP1 + 1,33 x SC1 + 1,33 x V2 + 1,33 x N1)
(1,33 x PP1 + 1,33 x SC1 + 1,33 x V2 + 1,33 x N1)
Se muestran en el siguiente listado las dimensiones de las zapatas dispuestas en los

nudos de la base de los pilares:
________________________________________________________________________
__________________________________________________________
NUDOS ZAPATAS
_______
________________________________________________________________________
_________________________________________________
X1(cm) X2(cm) Y1(cm) Y2(cm) Z(cm)
Z1(cm) XxYxZ(cm) Armado X(mm) Armado Y(mm)
________________________________________________________________________
__________________________________________________________
1 120.00 120.00 120.00 120.00 90.00 -
240.00x240.00x90.00 12Ø20 12Ø20
16 85.00 85.00 85.00 85.00 60.00 -
170.00x170.00x60.00 8Ø16 8Ø16
20 85.00 85.00 85.00 85.00 60.00 -
170.00x170.00x60.00 8Ø16 8Ø16
Las características de las placas de anclaje:

________________________________________________________________________
__________________________________________________________
PLACAS DE
ANCLAJE(mm)
________________________________________________________________________
__________________________________________________________
NUDOS Placa Pernos
Rigid.Paral.X Rigid.Paral.Y Rigidizador Rigid.de Borde
______ ________________________ _________________________
___________________ ___________________ ________________ _______________
X Y Z Alt. n Long. Ø Gancho n
Esp. n Esp. Alt.1 Alt.2 Alt. Esp.
________________________________________________________________________
__________________________________________________________
1 500 500 25 30 4 650 32 X 0
- 1 14 100 200 - -
55
16 400 500 35 30 4 350 32 X 0

- 0 - - - - -
20 400 500 35 30 4 350 32 X 0
- 0 - - - - -
________________________________________________________________________
__________________________________________________________
6. MUROS HASTIALES
Los muros hastiales estarán divididos mediante 7 pilares que partirán la luz del mismo en
8 partes iguales. Se considerarán empotrados en la base y articulados en la cabeza (dintel del
pórtico que constituye el muro piñón).
En la figura 3 se muestra una vista frontal esquemática del muro piñón, y en la página
siguiente se muestra un figura más detallada, en la que se puede observar la numeración de los
nudos de la estructura que componen el muro piñón con la cercha contigua y los
arriostramientos correspondientes.
Figura 3. Vista frontal del muro piñón.
56
57
6.1. Acciones
Cargas gravitatorias
Peso del forjado de viguetas de acero: 170 kp/m2 x 2,5 m = 425 kp/m.
• Peso de la solería: 90 kp/m2 x 2,5 m = 225 kp/m.
• Sobrecarga de uso: 200 kp/m2 x 2,5 m = 500 kp/m.
• Sobrecarga de tabiquería: 100 kp/m2 x 2,5 m = 250 kp/m.
Todas estas cargas se consideran uniformemente repartidas y con sentido negativo del
eje vertical. En el caso de las cargas gravitatorias, se aplican todas sobre la viga horizontal que
soporta el peso del forjado.
Cargas de viento
Se considera únicamente una acción del viento, perpendicular al muro piñón, de valor:
46 kp/m2 x 3,75 m = 172,5 kp/m (para los pilares centrales del muro hastial).
46 kp/m2 x 1,875 m = 86,25 kp/m (para los pilares extremos del muro hastial).
6.2. Resolución del muro hastial
Se definen en el programa los siguientes elementos:
• Cotas de las barras.
• Descripción de los nudos.

58
• Número de hipótesis de carga y valor de dichas cargas dentro de cada una de las
hipótesis. Dentro de esta opción se han propuesto 1 hipótesis de peso propio, 1 hipótesis de
sobrecarga, que actúan sobre la viga horizontal que soporta el forjado, y una hipótesis de
viento perpendicular al muro piñón.
• Perfil de las barras. Se describen los perfiles de las barras que constituyen el muro
piñón, así como los de las barras de arriostramiento. Los perfiles elegidos son:
§ Para las correas y zunchos de atado de cabeza de pilares: IPN.
§ Para las barras de arriostramiento (los arriostramientos establecidos consisten en

cruces de San Andrés en la cubierta, y el arriostramiento citado anteriormente que
evita el pandeo del tirante entero): ∅ 12.
§ Para los dinteles del pórtico que constituye el muro piñón: IPE.
§ Para los pilares centrales: HEB.
§ Para los pilares extremos: 2UPN soldados a tope.
§ Para la barra que soporta el forjado: HEB.
• Pandeos en las barras. Se definen los coeficientes de pandeo, β, de cada barra en la

tabla 2.
59
Tabla 2. Coeficientes de pandeo (2).
Plano del muro hastial Plano perpendicular al muro

hastial
Barras de arriostramiento 0 0
Correas de arriostramiento 0 0
Pilares centrales 1 1
Pilares extremos 1 0,7
Viga que soporta el forjado 0 0
6.3. Listados
Se muestran a continuación los listados procedentes del programa utilizado.
En primer lugar, se expone un resumen de los nudos que componen la estructura

formada por el muro hastial, incluyendo los arriostramientos de la misma.
________________________________________________________________________
__________________________________________________________
NUDOS COORDENADAS(m) COACCIONES
VINCULOS
______ _________________________ _________________ _____
_______________________ ______________________________________________
X Y Z DX DY DZ GX GY GZ V0 EP
DX/DY/DZ Dep.
________________________________________________________________________
__________________________________________________________
1 -15.000 0.000 -4.751 X X X X X X X - -
Empotrado
2 -15.000 0.000 -4.701 - - - - - - - - -
Articulado
60
3 -15.000 0.000 3.249 - - - - - - - - -

-(2,8) -(6) -(10)
4 -15.000 5.000 -4.751 X X X X X X X - -
Empotrado
5 -15.000 5.000 2.249 - - - - - - - - -
Articulado
6 -15.000 5.000 3.249 - - - - - - - - -
Articulado
7 -11.250 0.000 -4.751 X X X X X X X - -
Empotrado
8 -11.250 0.000 3.910 - - - - - - - - -
Articulado
9 -11.250 5.000 2.249 - - - - - - - - -
Articulado
10 -11.250 5.000 3.910 - - - - - - - - -
Articulado
11 -7.500 0.000 -4.751 X X X X X X X - -
Empotrado
12 -7.500 0.000 2.249 - - - - - - - - -
Articulado
13 -7.500 0.000 4.571 - - - - - - - - -
Articulado
14 -7.500 5.000 2.249 - - - - - - - - -
Articulado
15 -7.500 5.000 4.571 - - - - - - - - -
Articulado
16 -3.750 0.000 -4.751 X X X X X X X - -
Empotrado
17 -3.750 0.000 5.232 - - - - - - - - -
Articulado
18 -3.750 5.000 2.249 - - - - - - - - -
Articulado
19 -3.750 5.000 5.232 - - - - - - - - -
Articulado
20 0.000 0.000 -4.751 X X X X X X X - -
Empotrado
21 0.000 0.000 2.249 - - - - - - - - -
Articulado
22 0.000 0.000 5.894 - - - - - - - - -
-(17,26) -(21) -(24)
23 0.000 5.000 2.249 - - - - - - - - -
Articulado
24 0.000 5.000 5.894 - - - - - - - - -
Articulado
25 3.750 0.000 -4.751 X X X X X X X - -
Empotrado
26 3.750 0.000 5.232 - - - - - - - - -
Articulado
27 3.750 5.000 2.249 - - - - - - - - -
Articulado
28 3.750 5.000 5.232 - - - - - - - - -
Articulado
61
29 7.500 0.000 -4.751 X X X X X X X - -

Empotrado
30 7.500 0.000 -1.251 - - - - - - - - -
Empotrado
31 7.500 0.000 2.249 - - - - - - - - -
Articulado
32 7.500 0.000 4.571 - - - - - - - - -
Articulado
33 7.500 5.000 2.249 - - - - - - - - -
Articulado
34 7.500 5.000 4.571 - - - - - - - - -
Articulado
35 8.500 5.000 -4.751 X X X X X X X - -
Empotrado
36 8.500 5.000 -1.251 - - - - - - - - -
Empotrado
37 11.250 0.000 -4.751 X X X X X X X - -
Empotrado
38 11.250 0.000 -1.251 - - - - - - - - -
Empotrado
39 11.250 0.000 3.910 - - - - - - - - -
Articulado
40 11.250 5.000 2.249 - - - - - - - - -
Articulado
41 11.250 5.000 3.910 - - - - - - - - -
Articulado
42 15.000 0.000 -4.751 X X X X X X X - -
Empotrado
43 15.000 0.000 -4.651 - - - - - - - - -
Articulado
44 15.000 0.000 -1.251 - - - - - - - - -
Empotrado
45 15.000 0.000 3.249 - - - - - - - - -
-(44,39) -(49) -(41)
46 15.000 5.000 -4.751 X X X X X X X - -
Empotrado
47 15.000 5.000 -1.251 - - - - - - - - -
Articulado
48 15.000 5.000 2.249 - - - - - - - - -
Articulado
49 15.000 5.000 3.249 - - - - - - - - -
Articulado
El siguiente listado es un resumen de las características mecánicas de las barras.
________________________________________________________________________
__________________________________________________________
CARACTERISTICAS MECANICAS DE
LAS BARRAS
62
________________________________________________________________________
__________________________________________________________
Inerc.Tor. Inerc.y Inerc.z Sección
cm4 cm4 cm4 cm2
________________________________________________________________________
__________________________________________________________
3.920 1320.000 101.000 23.900 Acero, IPE180,
Perfil simple (IPE)
2.230 328.000 21.500 14.200 Acero, IPN120,
Perfil simple (IPN)
7.678 728.000 577.846 34.000 Acero, UPN120,
Doble en cajón soldado (2UPN)
17.500 1510.000 550.000 43.000 Acero, HEB140,
Perfil simple (HEB)
49.100 5700.000 2000.000 78.100 Acero, HEB200,
Perfil simple (HEB)
65.400 8090.000 2840.000 91.000 Acero, HEB220,
Perfil simple (HEB)
140.338 85.924 85.924 8.897 Acero, #80x3,
260.971 158.536 158.536 13.198 Acero, #90x4,
912.739 548.474 548.474 26.095 Acero, #120x6,
1480.242 902.058 902.058 30.895 Acero, #140x6,
0.204 0.102 0.102 1.131 Acero, Ø12,
Perfil simple (Redondos)
Los materiales que han sido empleados y sus características son los mismos que los
mostrados en el listado correspondiente de la resolución de la estructura formada por la cercha,
pilares, y viga que soporta el forjado. La medición de acero correspondiente a la estructura que
nos ocupa, aparece en el siguiente listado:
________________________________________________________________________
___________________________________________________
RESUMEN
MEDICION(Acero)
________________________________________________________________________
__________________________________________________________
Peso(Kp)
Longitud(m)
____________________________
____________________________________________
______________________________________________________
Perfil Serie
Acero Perfil Serie Acero
63
________________________________________________________________________
__________________________________________________________
IPE180, Perfil simple 571.52
30.48
IPE 571.52
30.48
IPN120, Perfil simple 501.66
45.00
IPN 501.66
45.00
UPN120, Doble en cajó... 427.04
16.00
2UPN 427.04
16.00
7.50
84.06
6.50
HEB 5872.27
98.06
Ø12, Perfil simple 74.60
83.98
Redondos 74.60
83.98
Acero (A42)
7447.09 273.52
9.58
44.34
30.00
30.48
Huecos cuadrados 1879.94
114.40
Acero (A42)
1879.94 114.40
-------------
-- ---------------
9327.03 Kp 387.92 m
Se muestra a continuación la descripción de las barras de la estructura.

________________________________________________________________________
__________________________________________________________
BARRAS DESCRIPCION
64
__________
________________________________________________________________________
______________________________________________
Peso Volumen Longitud Co.Pand.xy
Co.Pand.xz Esb.Máx. Dist.Arr.Sup. Dist.Arr.Inf.
(Kp) (m3) (m)
(m) (m)
________________________________________________________________________
__________________________________________________________
1/2 Acero (A42), 2xUPN120([]) (2UPN)
1.33 0.000 0.05 0.70
1.00 1.08 - -
2/3 Acero (A42), 2xUPN120([]) (2UPN)
212.19 0.027 7.95 0.70
1.00 171.81 - -
2/6 Acero (A42), Ø12 (Redondos)
8.34 0.001 9.39 0.00
0.00 0.00 - -
3/6 Acero (A42), IPN120 (IPN)
55.74 0.007 5.00 0.00
0.00 0.00 - -
3/8 Acero (A42), IPE180 (IPE)
71.44 0.009 3.81 1.00
1.00 185.23 - -
5.58 0.001 6.28 0.00
0.00 0.00 - -
429.16 0.055 7.00 0.70
2.00 163.88 - -
10.36 0.001 1.00 1.00
1.00 28.85 - -
76.82 0.010 3.75 2.00
1.00 163.59 - -
40.21 0.005 3.88 1.00
1.00 111.98 - -
92.35 0.012 3.81 1.00
1.00 70.47 - -
531.01 0.068 8.66 1.00
1.00 171.15 - -
8/10 Acero (A42), IPN120 (IPN)
55.74 0.007 5.00 0.00
0.00 0.00 - -
8/13 Acero (A42), IPE180 (IPE)
71.44 0.009 3.81 1.00
1.00 185.23 - -
65
5.58 0.001 6.28 0.00

0.00 0.00 - -
17.21 0.002 1.66 1.00
1.00 47.93 - -
76.82 0.010 3.75 2.00
1.00 163.59 - -
42.49 0.005 4.10 1.00
1.00 118.34 - -
92.35 0.012 3.81 1.00
1.00 70.47 - -
11/12 Acero (A42), HEB200 (HEB)
429.16 0.055 7.00 1.00
1.00 138.33 - -
12/13 Acero (A42), HEB200 (HEB)
142.38 0.018 2.32 1.00
1.00 45.89 - -
4.44 0.001 5.00 0.00
0.00 0.00 - -
13/15 Acero (A42), IPN120 (IPN)
55.74 0.007 5.00 0.00
0.00 0.00 - -
13/17 Acero (A42), IPE180 (IPE)
71.44 0.009 3.81 1.00
1.00 185.23 - -
5.58 0.001 6.28 0.00
0.00 0.00 - -
24.06 0.003 2.32 1.00
1.00 67.01 - -
76.82 0.010 3.75 2.00
1.00 163.59 - -
45.70 0.006 4.41 1.00
1.00 127.27 - -
92.35 0.012 3.81 1.00
1.00 70.47 - -
16/17 Acero (A42), HEB200 (HEB)
612.08 0.078 9.98 1.00
1.00 197.29 - -
17/19 Acero (A42), IPN120 (IPN)
55.74 0.007 5.00 0.00
0.00 0.00 - -
17/22 Acero (A42), IPE180 (IPE)
71.44 0.009 3.81 1.00
1.00 185.23 - -
66

5.58 0.001 6.28 0.00
0.00 0.00 - -
30.91 0.004 2.98 1.00
1.00 86.08 - -
76.82 0.010 3.75 2.00
1.00 163.59 - -
33.47 0.004 4.79 1.00
1.00 154.21 - -
92.35 0.012 3.81 1.00
1.00 70.47 - -
20/21 Acero (A42), HEB200 (HEB)
429.16 0.055 7.00 1.00
1.00 138.33 - -
21/22 Acero (A42), HEB200 (HEB)
223.46 0.028 3.64 1.00
1.00 72.03 - -
4.44 0.001 5.00 0.00
0.00 0.00 - -
22/24 Acero (A42), IPN120 (IPN)
55.74 0.007 5.00 0.00
0.00 0.00 - -
26/22 Acero (A42), IPE180 (IPE)
71.44 0.009 3.81 1.00
1.00 185.23 - -
37.76 0.005 3.64 1.00
1.00 105.16 - -
76.82 0.010 3.75 2.00
1.00 163.59 - -
33.47 0.004 4.79 1.00
1.00 154.21 - -
5.58 0.001 6.28 0.00
0.00 0.00 - -
92.35 0.012 3.81 1.00
1.00 70.47 - -
25/26 Acero (A42), HEB200 (HEB)
612.08 0.078 9.98 1.00
1.00 197.29 - -
26/28 Acero (A42), IPN120 (IPN)
55.74 0.007 5.00 0.00
0.00 0.00 - -
32/26 Acero (A42), IPE180 (IPE)
67
71.44 0.009 3.81 1.00

1.00 185.23 - -
30.91 0.004 2.98 1.00
1.00 86.08 - -
76.82 0.010 3.75 2.00
1.00 163.59 - -
45.70 0.006 4.41 1.00
1.00 127.27 - -
5.58 0.001 6.28 0.00
0.00 0.00 - -
92.35 0.012 3.81 1.00
1.00 70.47 - -
29/30 Acero (A42), HEB200 (HEB)
214.58 0.027 3.50 1.00
1.00 69.16 - -
30/31 Acero (A42), HEB200 (HEB)
214.58 0.027 3.50 1.00
1.00 69.16 - -
30/38 Acero (A42), HEB140 (HEB)
126.58 0.016 3.75 0.00
0.00 0.00 - -
31/32 Acero (A42), HEB200 (HEB)
142.38 0.018 2.32 1.00
1.00 45.89 - -
4.44 0.001 5.00 0.00
0.00 0.00 - -
32/34 Acero (A42), IPN120 (IPN)
55.74 0.007 5.00 0.00
0.00 0.00 - -
39/32 Acero (A42), IPE180 (IPE)
71.44 0.009 3.81 1.00
1.00 185.23 - -
24.06 0.003 2.32 1.00
1.00 67.01 - -
76.82 0.010 3.75 2.00
1.00 163.59 - -
42.49 0.005 4.10 1.00
1.00 118.34 - -
5.58 0.001 6.28 0.00
0.00 0.00 - -
92.35 0.012 3.81 1.00
1.00 70.47 - -
68
35/36 Acero (A42), HEB200 (HEB)

214.58 0.027 3.50 0.70
2.00 81.94 - -
36/47 Acero (A42), HEB220 (HEB)
464.33 0.059 6.50 0.00
0.00 0.00 - -
37/38 Acero (A42), HEB200 (HEB)
214.58 0.027 3.50 1.00
1.00 69.16 - -
38/39 Acero (A42), HEB200 (HEB)
316.43 0.040 5.16 1.00
1.00 101.99 - -
38/44 Acero (A42), HEB140 (HEB)
126.58 0.016 3.75 0.00
0.00 0.00 - -
39/41 Acero (A42), IPN120 (IPN)
55.74 0.007 5.00 0.00
0.00 0.00 - -
45/39 Acero (A42), IPE180 (IPE)
71.44 0.009 3.81 1.00
1.00 185.23 - -
17.21 0.002 1.66 1.00
1.00 47.93 - -
76.82 0.010 3.75 2.00
1.00 163.59 - -
40.21 0.005 3.88 1.00
1.00 111.98 - -
5.58 0.001 6.28 0.00
0.00 0.00 - -
92.35 0.012 3.81 1.00
1.00 70.47 - -
42/43 Acero (A42), 2xUPN120([]) (2UPN)
2.67 0.000 0.10 0.70
0.50 1.70 - -
43/44 Acero (A42), 2xUPN120([]) (2UPN)
90.75 0.012 3.40 0.70
0.50 57.73 - -
8.30 0.001 9.35 0.00
0.00 0.00 - -
44/45 Acero (A42), 2xUPN120([]) (2UPN)
120.10 0.015 4.50 0.70
0.70 76.41 - -
45/49 Acero (A42), IPN120 (IPN)
55.74 0.007 5.00 0.00
0.00 0.00 - -
46/47 Acero (A42), HEB200 (HEB)
69
214.58 0.027 3.50 0.70

0.50 48.41 - -
47/48 Acero (A42), HEB200 (HEB)
214.58 0.027 3.50 0.70
2.00 81.94 - -
10.36 0.001 1.00 1.00
1.00 28.85 - -
Se expone a continuación un resumen de las cargas que actúan sobre la estructura.

________________________________________________________________________
__________________________________________________
BARRAS CARGAS
__________
________________________________________________________________________
______________________________________________
Hipót. Tipo P1 P2
________________________________________________________________________
__________________________________________________________
1/2
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
3 (V 1) Faja 0.086 Tn/m -
0.000 0.003 ( 0.000,-1.000, 0.000)
3 (V 1) Faja 0.086 Tn/m -
0.003 0.050 ( 0.000,-1.000, 0.000)
2/3
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
3 (V 1) Faja 0.086 Tn/m -
0.000 7.950 ( 0.000,-1.000, 0.000)
2/6
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
3/6
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
3/8
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
3/10
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
4/5
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
- - ( 1.000, 0.000, 0.000)
5/6
70

- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
- - ( 1.000, 0.000, 0.000)
5/9
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
9/6
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
6/10
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
- - (-0.174, 0.000, 0.985)
7/8
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
3 (V 1) Faja 0.172 Tn/m -
0.000 0.003 ( 0.000,-1.000, 0.000)
3 (V 1) Faja 0.172 Tn/m -
0.003 0.050 ( 0.000,-1.000, 0.000)
3 (V 1) Faja 0.172 Tn/m -
0.050 8.661 ( 0.000,-1.000, 0.000)
8/10
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
8/13
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
8/15
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
9/10
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
9/14
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
14/10
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
10/15
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
- - (-0.174, 0.000, 0.985)
11/12
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
- - ( 0.000,-1.000, 0.000)
12/13
71

- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
- - ( 0.000,-1.000, 0.000)
12/14
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
13/15
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
13/17
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
13/19
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
14/15
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
14/18
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
18/15
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
15/19
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
- - (-0.174, 0.000, 0.985)
16/17
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
- - ( 0.000,-1.000, 0.000)
17/19
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
17/22
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
17/24
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
18/19
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
18/23
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
23/19
72

- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
19/24
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
- - (-0.174, 0.000, 0.985)
20/21
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
- - ( 0.000,-1.000, 0.000)
21/22
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
- - ( 0.000,-1.000, 0.000)
21/23
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
22/24
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
26/22
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
23/24
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
23/27
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
23/28
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
26/24
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
28/24
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
- - ( 0.174, 0.000, 0.985)
25/26
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
- - ( 0.000,-1.000, 0.000)
26/28
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
32/26
73

- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
27/28
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
27/33
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
27/34
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
32/28
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
34/28
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
- - ( 0.174, 0.000, 0.985)
29/30
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
- - ( 0.000,-1.000, 0.000)
30/31
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
- - ( 0.000,-1.000, 0.000)
30/38
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
31/32
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
- - ( 0.000,-1.000, 0.000)
31/33
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
32/34
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
39/32
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
33/34
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
74
33/40
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
33/41
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
39/34
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
41/34
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
- - ( 0.174, 0.000, 0.985)
35/36
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
36/47
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
37/38
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
3 (V 1) Faja 0.172 Tn/m -
0.000 0.077 ( 0.000,-1.000, 0.000)
3 (V 1) Faja 0.172 Tn/m -
0.077 0.100 ( 0.000,-1.000, 0.000)
3 (V 1) Faja 0.172 Tn/m -
0.100 3.500 ( 0.000,-1.000, 0.000)
38/39
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
- - ( 0.000,-1.000, 0.000)
38/44
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
39/41
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
45/39
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
40/41
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
40/48
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
75
40/49
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
45/41
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
49/41
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
- - ( 0.174, 0.000, 0.985)
42/43
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
3 (V 1) Faja 0.086 Tn/m -
0.000 0.077 ( 0.000,-1.000, 0.000)
3 (V 1) Faja 0.086 Tn/m -
0.077 0.100 ( 0.000,-1.000, 0.000)
43/44
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
3 (V 1) Faja 0.086 Tn/m -
0.000 3.400 ( 0.000,-1.000, 0.000)
43/49
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
44/45
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
- - ( 0.000,-1.000, 0.000)
45/49
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
46/47
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
- - ( 1.000, 0.000, 0.000)
47/48
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
- - ( 1.000, 0.000, 0.000)
48/49
- - ( 0.000, 0.000,-1.000)
- - ( 1.000, 0.000, 0.000)
76
El siguiente listado es un resumen de las reacciones en los nudos de la estructura.

________________________________________________________________________
__________________________________________________________
NUDOS
REACCIONES (EJES GENERALES)
__________
________________________________________________________________________
____________________________________________
RX(Tn)
RY(Tn) RZ(Tn) MX(Tn·m) MY(Tn·m) MZ(Tn·m)
________________________________________________________________________
__________________________________________________________
1
0.0070 0.2610 -0.0002 0.0001 0.0000
0.0125 0.4641 -0.0003 0.0001 0.0000
0.0068 0.2609 -0.0001 0.0007 0.0000
0.0123 0.4639 -0.0003 0.0007 0.0000
3.0838 4.0145 -1.3158 -0.3543 0.0003
3.0879 4.1639 -1.3159 -0.3543 0.0003
3.0837 4.0144 -1.3157 -0.3538 0.0003
3.0877 4.1637 -1.3159 -0.3537 0.0003
0.0078 0.2900 -0.0002 0.0001 0.0000
0.0077 0.2900 -0.0002 0.0004 0.0000
2.1444 2.8916 -0.9138 -0.2460 0.0002
2.1442 2.8915 -0.9138 -0.2456 0.0002
4
0.0000 1.3486 0.0000 0.0183 0.0000
0.0000 2.3976 0.0000 0.0326 0.0000
0.0000 1.3491 0.0000 0.0217 0.0000
0.0000 2.3981 0.0000 0.0360 0.0000
0.0000 -7.6730 0.0000 -4.2752 0.0000
0.0000 -6.9013 0.0000 -4.2648 0.0000
0.0000 -7.6726 0.0000 -4.2722 0.0000
77

0.0000 -6.9009 0.0000 -4.2617 0.0000
0.0000 1.4985 0.0000 0.0204 0.0000
0.0000 1.4988 0.0000 0.0225 0.0000
0.0000 -4.7926 0.0000 -2.9616 0.0000
0.0000 -4.7923 0.0000 -2.9595 0.0000
7
COMBINACION 1 (Cim.Equil.) -0.0004 -
0.0011 0.5772 0.0096 -0.0030 0.0000
0.0020 1.0261 0.0171 -0.0054 0.0000
0.0011 0.5770 0.0098 -0.0022 0.0000
0.0020 1.0259 0.0173 -0.0046 0.0000
1.6076 0.7154 -4.6068 -0.4757 0.0000
1.6070 1.0457 -4.6013 -0.4774 0.0000
1.6076 0.7152 -4.6066 -0.4750 0.0000
1.6070 1.0455 -4.6011 -0.4767 0.0000
COMBINACION 1 (Cim.Tens.Terr.) -0.0004 -
0.0012 0.6413 0.0107 -0.0034 0.0000
0.0012 0.6412 0.0108 -0.0029 0.0000
1.1160 0.7262 -3.1953 -0.3316 0.0000
1.1159 0.7260 -3.1952 -0.3311 0.0000
11
0.0021 0.6062 0.0198 -0.0026 0.0000
0.0038 1.0777 0.0353 -0.0047 0.0000
0.0021 0.6063 0.0200 -0.0019 0.0000
0.0038 1.0778 0.0354 -0.0040 0.0000
1.7032 0.5786 -5.0841 -0.4138 0.0000
1.7020 0.9255 -5.0728 -0.4154 0.0000
1.7032 0.5786 -5.0840 -0.4132 0.0000
1.7020 0.9255 -5.0726 -0.4147 0.0000
78

0.0024 0.6736 0.0220 -0.0029 0.0000
0.0024 0.6736 0.0221 -0.0025 0.0000
1.1819 0.6427 -3.5227 -0.2884 0.0000
1.1819 0.6427 -3.5227 -0.2880 0.0000
16
0.0032 0.6433 0.0315 -0.0023 0.0000
0.0056 1.1437 0.0560 -0.0041 0.0000
0.0032 0.6433 0.0316 -0.0017 0.0000
0.0056 1.1437 0.0561 -0.0035 0.0000
1.7861 0.6688 -5.4526 -0.3644 0.0000
1.7843 1.0369 -5.4346 -0.3657 0.0000
1.7861 0.6687 -5.4525 -0.3639 0.0000
1.7843 1.0369 -5.4345 -0.3652 0.0000
0.0035 0.7148 0.0350 -0.0026 0.0000
0.0035 0.7148 0.0351 -0.0022 0.0000
1.2391 0.7201 -3.7740 -0.2540 0.0000
1.2391 0.7201 -3.7740 -0.2536 0.0000
20
0.0041 0.6833 0.0434 -0.0021 0.0000
0.0073 1.2147 0.0772 -0.0037 0.0000
0.0041 0.6831 0.0435 -0.0015 0.0000
0.0073 1.2145 0.0773 -0.0031 0.0000
1.8623 2.0460 -5.7505 -0.3241 0.0000
1.8600 2.4369 -5.7257 -0.3252 0.0000
1.8623 2.0458 -5.7505 -0.3236 0.0000
1.8600 2.4367 -5.7256 -0.3248 0.0000
0.0045 0.7592 0.0482 -0.0023 0.0000
79

0.0045 0.7591 0.0483 -0.0020 0.0000
1.2916 1.6923 -3.9762 -0.2259 0.0000
1.2916 1.6922 -3.9761 -0.2255 0.0000
25
0.0031 0.6420 0.0313 -0.0024 0.0000
0.0056 1.1414 0.0556 -0.0042 0.0000
0.0031 0.6401 0.0314 -0.0018 0.0000
0.0056 1.1394 0.0557 -0.0036 0.0000
1.7891 0.6533 -5.4823 -0.3724 0.0000
1.7873 1.0207 -5.4644 -0.3738 0.0000
1.7891 0.6515 -5.4822 -0.3719 0.0000
1.7873 1.0189 -5.4643 -0.3732 0.0000
0.0035 0.7134 0.0347 -0.0026 0.0000
0.0035 0.7122 0.0348 -0.0022 0.0000
1.2412 0.7088 -3.7948 -0.2596 0.0000
1.2412 0.7076 -3.7947 -0.2592 0.0000
29
COMBINACION 1 (Cim.Equil.) 0.1342 -
0.0020 1.8402 0.0193 0.1288 0.0000
0.0036 3.2715 0.0343 0.2290 0.0000
0.0021 3.8778 0.0194 0.3504 0.0000
0.0037 5.3091 0.0344 0.4506 0.0000
1.6749 1.6089 -5.0739 -0.4244 -0.0013
1.6737 2.6619 -5.0629 -0.3507 -0.0013
1.6748 3.4426 -5.0738 -0.2249 -0.0013
1.6737 4.4957 -5.0627 -0.1512 -0.0013
COMBINACION 1 (Cim.Tens.Terr.) 0.1491 -
0.0023 2.0447 0.0214 0.1431 0.0000
COMBINACION 2 (Cim.Tens.Terr.) 0.2898 -
0.0023 3.3182 0.0215 0.2816 0.0000
80

1.1623 1.8485 -3.5159 -0.2435 -0.0009
1.1623 3.1220 -3.5158 -0.1050 -0.0009
35
0.0000 0.4255 0.0000 -0.0137 0.0000
0.0000 0.7564 0.0000 -0.0244 0.0000
0.0000 0.4258 0.0000 -0.0098 0.0000
0.0000 0.7567 0.0000 -0.0204 0.0000
0.0000 0.2059 0.0000 -2.8080 0.0000
0.0000 0.4494 0.0000 -2.8159 0.0000
0.0000 0.2062 0.0000 -2.8045 0.0000
0.0000 0.4497 0.0000 -2.8123 0.0000
0.0000 0.4728 0.0000 -0.0152 0.0000
0.0000 0.4730 0.0000 -0.0128 0.0000
0.0000 0.3121 0.0000 -1.9555 0.0000
0.0000 0.3123 0.0000 -1.9530 0.0000
37
0.0010 3.5770 0.0087 -0.0566 0.0000
0.0018 6.3592 0.0155 -0.1006 0.0000
0.0010 8.5293 0.0087 -0.1386 0.0000
0.0018 11.3115 0.0155 -0.1826 0.0000
1.6909 3.4143 -4.8757 -0.7365 0.0016
1.6903 5.4611 -4.8707 -0.7689 0.0017
1.6909 7.8714 -4.8757 -0.8103 0.0016
1.6903 9.9182 -4.8707 -0.8427 0.0017
0.0012 3.9745 0.0097 -0.0629 0.0000
0.0012 7.0697 0.0097 -0.1141 0.0000
1.1738 3.7925 -3.3824 -0.5340 0.0012
81

1.1738 6.8876 -3.3824 -0.5852 0.0012
42
0.0097 1.4929 -0.0010 -0.1460 0.0000
0.0172 2.6541 -0.0018 -0.2595 0.0000
0.0099 3.5057 -0.0011 -0.3840 0.0000
0.0175 4.6668 -0.0019 -0.4976 0.0000
3.3275 6.4665 -1.4134 -0.3446 0.0007
3.3330 7.3207 -1.4140 -0.4282 0.0007
3.3278 8.2779 -1.4135 -0.5589 0.0007
3.3333 9.1322 -1.4140 -0.6424 0.0007
0.0107 1.6588 -0.0011 -0.1622 0.0000
0.0109 2.9168 -0.0012 -0.3110 0.0000
2.3146 5.0838 -0.9819 -0.2973 0.0005
2.3148 6.3418 -0.9820 -0.4461 0.0005
46
0.0000 1.5281 0.0000 -0.0992 0.0000
0.0000 2.7166 0.0000 -0.1764 0.0000
0.0000 1.5272 0.0000 -0.0981 0.0000
0.0000 2.7157 0.0000 -0.1753 0.0000
0.0000 -8.5230 0.0000 -1.4414 0.0000
0.0000 -7.6486 0.0000 -1.4981 0.0000
0.0000 -8.5238 0.0000 -1.4404 0.0000
0.0000 -7.6494 0.0000 -1.4971 0.0000
0.0000 1.6979 0.0000 -0.1103 0.0000
0.0000 1.6973 0.0000 -0.1096 0.0000
0.0000 -5.3115 0.0000 -1.0404 0.0000
0.0000 -5.3121 0.0000 -1.0397 0.0000
82
Con todos los datos facilitados al programa, obtenemos el siguiente cuadro de tensiones
en cada barra, indicando en cada caso a qué combinación de acciones corresponde tal tensión:
83
84
85
86
Se ofrece a continuación un cuadro resumen de las combinaciones de acciones

consideradas en el programa de cálculo:
COMBINACIÓN 1 Sobrecarga (1 x PP1)

COMBINACIÓN 2 Sobrecarga (1,33 x PP1)
COMBINACIÓN 3 Sobrecarga (1 x PP1 + 1,5 x SC1)
COMBINACIÓN 4 Sobrecarga (1,33 x PP1 + 1,5 x SC1)
COMBINACIÓN 5 Sobrecarga + Viento (1 x PP1 + 1,33 x V1)
COMBINACIÓN 6 Sobrecarga + Viento (1,33 x PP1 + 1,33 x V1)
COMBINACIÓN 7 Sobrecarga + Viento (1 x PP1 + 1,5 x SC1 + 1,33 x N1)
COMBINACIÓN 8 Sobrecarga + Viento (1,33 x PP1 + 1,5 x SC1 + 1,33 x V1)
COMBINACIÓN 9 Viento + Sobrecarga (1 x PP1 + 1,5 x V1)
COMBINACIÓN 10 Viento + Sobrecarga (1,33 x PP1 + 1,5 x V1)
COMBINACIÓN 11 Viento + Sobrecarga (1 x PP1 + 1,33 x SC1 + 1,5 x V1)
COMBINACIÓN 12 Viento + Sobrecarga (1,33 x PP1 + 1,33 x SC1 + 1,5 x V1)
Se muestran en el siguiente listado las dimensiones de las zapatas dispuestas en los

nudos de la base de los pilares.
________________________________________________________________________
__________________________________________________________
NUDOS ZAPATAS
_______
________________________________________________________________________
_________________________________________________
X1(cm) X2(cm) Y1(cm) Y2(cm) Z(cm)
Z1(cm) XxYxZ(cm) Armado X(mm) Armado Y(mm)
________________________________________________________________________
__________________________________________________________
1 60.00 60.00 60.00 60.00 60.00 -
120.00x120.00x60.00 6Ø16 6Ø16
4 110.00 110.00 110.00 110.00 130.00 -
220.00x220.00x130.00 10Ø25 10Ø25
7 110.00 110.00 110.00 110.00 60.00 -
220.00x220.00x60.00 10Ø16 10Ø16
11 110.00 110.00 110.00 110.00 60.00 -
220.00x220.00x60.00 10Ø16 10Ø16
16 110.00 110.00 110.00 110.00 60.00 -
220.00x220.00x60.00 10Ø16 10Ø16
20 110.00 110.00 110.00 110.00 60.00 -
220.00x220.00x60.00 10Ø16 10Ø16
25 110.00 110.00 110.00 110.00 60.00 -
220.00x220.00x60.00 10Ø16 10Ø16
87
29 110.00 110.00 110.00 110.00 60.00 -

220.00x220.00x60.00 10Ø16 10Ø16
35 110.00 110.00 110.00 110.00 60.00 -
220.00x220.00x60.00 8Ø16 8Ø16
37 85.00 85.00 85.00 85.00 60.00 -
170.00x170.00x60.00 8Ø16 8Ø16
42 60.00 60.00 60.00 60.00 60.00 -
120.00x120.00x60.00 6Ø16 6Ø16
46 110.00 110.00 110.00 110.00 130.00 -
220.00x220.00x130.00 10Ø25 10Ø25
Las características de las placas de anclaje:

________________________________________________________________________
__________________________________________________________
PLACAS DE
ANCLAJE(mm)
________________________________________________________________________
__________________________________________________________
NUDOS Placa Pernos
Rigid.Paral.X Rigid.Paral.Y Rigidizador Rigid.de Borde
______ ________________________ _________________________
___________________ ___________________ ________________ _______________
X Y Z Alt. n Long. Ø Gancho n
Esp. n Esp. Alt.1 Alt.2 Alt. Esp.
________________________________________________________________________
__________________________________________________________
1 300 300 18 30 4 400 16 X 0
- 0 - - - - -
4 350 500 35 30 4 400 20 X 0
- 0 - - - - -
7 500 500 30 30 4 300 32 X 0
- 0 - - - - -
11 500 500 30 30 4 300 32 X 0
- 0 - - - - -
16 500 500 30 30 4 300 32 X 0
- 0 - - - - -
20 500 500 30 30 4 300 32 X 0
- 0 - - - - -
25 500 500 30 30 4 300 32 X 0
- 0 - - - - -
29 500 500 30 30 4 300 32 X 0
- 0 - - - - -
35 500 500 30 30 4 300 32 X 0
- 0 - - - - -
37 400 500 35 30 4 350 32 X 0
- 0 - - - - -
42 300 300 18 30 4 400 16 X 0
- 0 - - - - -
46 350 500 35 30 4 400 20 X 0
- 0 - - - - -
88
7. ZUNCHOS DE CIMENTACIÓN
Las zapatas se unirán entre sí mediante vigas de hormigón armado que impedirán los
desplazamientos horizontales de las mismas.
Se construirán cinco tipos de zapatas diferentes, de las siguientes dimensiones:
ZAPATA DIMENSIONES Nº
(cm)
TIPO 1 120 x 120 x 60 4
TIPO 2 170 x 170 x 60 16
TIPO 3 220 x 220 x 130 4
TIPO 4 220 x 220 x 60 18
TIPO 5 240 x 240 x 90 7
Se puede observar la distribución de las distintas zapatas en el plano de cimientos.
Dado que la edificación se encuentra en zona sísmica 2ª, de sismicidad media, la norma
PDS-1 obliga a establecer una retícula que una entre sí todas las zapatas del edificio.
Se dimensionarán los zunchos de manera que sean capaces de soportar el peso del
cerramiento completo y que transmitan ese peso al terreno. Se dimensionará su sección y sus
armaduras longitudinales y transversales.
7.1. Cálculo de la sección del zuncho (Ac)
Se deberán cumplir dos restricciones:
89
• La sección de hormigón deberá ser tal que no se tenga que comprobar a pandeo.
Según la Norma EHE, esto sucederá cuando la esbeltez geométrica de la viga sea
menor que 10. Teniendo en cuenta que la longitud de pandeo es (0,5 x l), al considerar
que se comporta como una viga doblemente empotrada, se tiene que cumplir:
λ = (0,5 x l)/b ≤ 10
b ≥ (0,5 x l)/10 = l/20
donde:
b = lado menor del zuncho (cm)
l = longitud del zuncho (cm)
b ≥ 500/20 = 25 cm
Se tomará:
Ac = 35 x 35 cm
• Los zunchos deberán soportar el peso de los cerramientos exteriores de las placas de
hormigón y transmitirlo al terreno.
El peso que deberá soportar el terreno será:
q = a x b x γh + h x e x γh
donde:
γh = peso específico del hormigón = 2.500 kp/m3
h = altura máxima del cerramiento = 10,64 m
e = espesor del cerramiento = 0,15 m
q = 0,35 x 0,35 x 2.500 + 10,64 x 0,15 x 2.500 = 4.296,25 kp/m
90
La tensión que transmita el zuncho al terreno ha de ser inferior a la tensión admisible del
terreno, que a 0,5 m de profundidad se considera de 1,5 kp/cm2.
(42,96 kp/cm)/(35 cm) = 1,22 < 1,5
Por tanto, la sección predimensionada se acepta como válida.
7.2. Cálculo de la armadura longitudinal (As)
Se deben cumplir las siguientes restricciones:
• Limitación impuesta por el Art. 42.3.2. de la EHE (Flexión simple o compuesta)
f cd
A s ≥ 0,04 × A c ×
f yd
siendo:
As = Área de la armadura longitudinal
Ac = Área de la sección total de hormigón (35 x 35 cm2)
f ck
fcd = Resistencia de cálculo del hormigón f cd =
ãc
fck = Resistencia de proyecto del hormigón = 25 N/mm2

ãc = Coeficiente parcial de seguridad del hormigón = 1,5
fcd = 16,67 N/mm2
f yk
fyd = Resistencia de cálculo del acero f yd =
ãs
fyk = Resistencia característica o límite elástico del acero = 400 N/mm2

91
ãs = Coeficiente parcial de seguridad del acero = 1,15

fyd = 347,83 N/mm2
16,67
A s ≥ 0,04 × 35 × 35 × = 2,34 cm 2
347,83
• Limitación impuesta por el Art. 42.3.3. de la EHE (Compresión simple o compuesta)
A s × f yc,d ≥ 0,1 × N d
'
A s × f yc,d ≤ f cd × A c
'
Siendo:
As’ = Sección total de las armaduras longitudinales comprimidas.
fyc,d = Resistencia de cálculo del acero a compresión. fyc,d = fyd = 347,83 N/mm2
Nd = Esfuerzo actuante normal mayorado de compresión.
Nd = ãf x N = 1,6 x 263 = 420,8 N
fcd = Resistencia de cálculo del hormigón = 16,67 N/mm2
Ac = Área de la sección total de hormigón.
A s ' ≥ 0,0012 cm 2
A s ' ≤ 58,7 cm 2
• Limitación impuesta por el Art. 42.3.4. de la EHE (Tracción simple o compuesta)
f cd
A s ≥ 0,20 × × Ac
f yd
siendo:
As = Área de la armadura longitudinal
fcd = Resistencia de cálculo del hormigón = 16,67 N/mm2
92
fyd = Resistencia de cálculo del acero a compresión = 347,83 N/mm2

Ac = Área de la sección total de hormigón.
A s ≥ 11,75 cm 2
• La armadura longitudinal, deberá cumplir también la condición de cuantía geométrica

mínima impuesta por la EHE en el Art. 42.3.5.
Para vigas de hormigón armado con barras de acero del tipo B400S, la cuantía
geométrica mínmima correspondiente a la cara de tracción es del 3,3 por 1.000,
referida a la sección total de hormigón. Se recomienda disponer en la cara opuesta un
armadura mínima igual al 30 % de la consignada.
Por tanto: A s ≥ 4,04 cm 2
En vista de las diferentes condiciones y quedándonos con la más restrictiva, la

armadura longitudinal del zuncho deberá ser mayor a 11,75 cm2.
Por lo tanto, se selecciona una armadura formada por 6 redondos de 16 mm de

diámetro:
6 ∅ 16 mm: As = 12,06 cm2
7.3. Cálculo de la armadura transversal
Se consideran para el cálculo de dicha armadura las siguientes restricciones en cuanto a

diámetro de los cercos o estribos y separación entre ellos:
93
• S < 0,80 x d
donde:
d = canto útil, altura disminuida en el recubrimiento.
Para un recubrimiento de 4 cm, d = 27 cm.
S < 0,80 x 27 = 21,6 cm
• S < 30 cm
• S < 15 x ∅ min
donde:
∅ min = diámetro mínimo de la barra longitudinal más delgada.
En este caso, ∅ min = 16 mm
S < 15 x 1,6 = 24 cm
• El diámetro de las barras que forman estos cercos debe cumplir:

∅ t ≥ ∅ máx/4
donde:
∅ máx = diámetro de la barra longitudinal más gruesa.
En este caso, ∅ máx = 16 mm
∅ t ≥ 16/4 = 4 mm
En vista de las distintas condiciones, la armadura transversal del zuncho deberá tener
una separación de 20 cm con unos cercos de 6 mm de diámetro.
94
ANEJO V. CÁLCULOS CONSTRUCTIVOS

ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................... 1
2. CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS Y DE DISEÑO DE LA NAVE.................... 1
2.1. Materiales de construcción........................................................................................3
2.2. Cubierta....................................................................................................................4
2.3. Correas ....................................................................................................................5
2.4. Cerchas ....................................................................................................................5
2.5. Pilares.......................................................................................................................5
2.6. Muros hastiales .........................................................................................................5
2.7. Cimentación..............................................................................................................7
2.8. Arriostramientos........................................................................................................7
2.9. Soleras .....................................................................................................................7
2.10. Cerramientos ..........................................................................................................8
2.11. Falsos techos ..........................................................................................................9
2.12. Forjado ..................................................................................................................9
3. CÁLCULO DE LA CUBIERTA..................................................................................... 10
3.1. Cálculo de las correas de cubierta ...........................................................................10
3.2. Cálculo de las correas laterales................................................................................15
4. DISEÑO Y CÁLCULO DEL PRIMER PISO ................................................................ 18
4.1. Escalera..................................................................................................................18
4.2. Diseño del primer piso ............................................................................................24
5. CÁLCULO DE PILARES, CERCHA Y VIGA QUE SOPORTA EL FORJADO .......... 29
5.1. Acciones.................................................................................................................30
5.3. Listados..................................................................................................................37
95
6. MUROS HASTIALES .................................................................................................... 56

6.1. Acciones.................................................................................................................58
6.2. Resolución del muro hastial......................................................................................58
6.3. Listados..................................................................................................................60
7. ZUNCHOS DE CIMENTACIÓN .................................................................................. 89
7.1. Cálculo de la sección del zuncho (Ac) ......................................................................89
7.2. Cálculo de la armadura longitudinal (As)...................................................................91
7.3. Cálculo de la armadura transversal...........................................................................93
96
ANEJO VI INSTALACIÓN FRIGORÍFICA
1. INTRODUCCIÓN
Se precisa en la planta a proyectar una cámara frigorífica para la conservación de las

patatas que se recibirán semanalmente para ser procesadas.
La conservación se realizará a una temperatura de 9 ºC y 90 % de humedad relativa.

Dado que es difícil conseguir esta temperatura de forma continua a lo largo del año mediante
ventilación por aire exterior, se ha recurrido para tal conservación al frío artificial.
En este Anejo se estudia por tanto la maquinaria frigorífica requerida por tal cámara, la
cual ha de mantener su temperatura de régimen de forma continuada, por lo que su horario de
funcionamiento será de 0:00 a 24:00 horas. No obstante, el tiempo de funcionamiento efectivo
de la maquinara frigorífica será inferior, debido a los paros intermitentes que se realizarán para
no sobrecargar los compresores.
2. DIMENSIONAMIENTO DE LA CÁMARA FRIGORÍFICA DE

CONSERVACIÓN DE PATATAS
2.1. Capacidad de la cámara frigorífica
La necesidad horaria de patatas para la planta elaboradora de patatas “chips” a

proyectar es de 500 kg. Considerando que la planta trabajará 8 h/día y 5 días/semana, la
necesidad semanal de tubérculos asciende a 20.000 kg. Pero la cantidad de patatas que se
recibirá con periodicidad semanal de la empresa suministradora será algo superior a la anterior
cifra, resultado de la adición de 3.976 kg como margen de seguridad. Se recibirán, por tanto,
23.976 kg/semana de patatas.
1
La conservación se realizará a 9 ºC y 90 % de humedad relativa. Las patatas se

conservarán en cajas de madera de dimensiones 60 x 31 x 31 cm, pudiendo albergar cada caja
37 kg de materia prima. Para facilitar el manejo de tales cajas, éstas se recibirán paletizadas en
palets de medidas normalizadas 100 x 120 cm, con una altura de 15 cm. En cada palet se
dispondrán 18 cajas, 6 cajas en planta y 3 capas en altura.
Nº cajas/palet = 18 cajas.
Peso del palet = 18 x 37 = 666 kg.
Altura del palet = (31 x 3) + 15 = 108 cm.
De este modo, la producción semanal de patatas se recibirá en 649 cajas dispuestas en

36 palets.
El transporte de las cajas en los palets por el interior de la cámara de conservación se

hará por medio de carretillas elevadoras.
Debido a la naturaleza del producto, el número de palets en altura no será superior a 3

y la altura total de la columna de palets no será superior a 4,8 m. Atendiendo a estas
restricciones, se dispondrán columnas de 3 palets, siendo la altura de las mismas de 3,24 m.
Se proyecta una cámara frigorífica para 12 columnas de 3 palets cada una, es decir,
para almacenar los 36 palets que se reciben semanalmente. La cámara frigorífica queda algo
sobredimensionada, pues tiene capacidad para más de 5 días, debido al margen de seguridad
con que se contó:
Se reciben 36 palets.
2
La necesidad diaria es de 4000 kg y la capacidad de un palet es de 666 kg, con lo que

la necesidad diaria es de 6 palets.
36 palets/(6 palets/día) = 6 días.
La disposición de los palets en la cámara se indica en la figura 1.
Figura 1. Disposición de los palets en la cámara frigorífica de

conservación
2.2. Dimensiones de la cámara frigorífica
ANCHURA
Separación entre palets y pared: 0,55 m.
Separación entre palets: 0,1 m.
Pasillo central: 2,60 m.
Anchura ocupada por los palets: 1,2 x 4 = 4,8 m.
ANCHURA TOTAL DE LA CÁMARA FRIGORÍFICA: 8,7 m.
LONGITUD
Separación entre palets y pared: 0,55 m.
Separación entre palets: 0,1 m.
Longitud ocupada por los palets: 1 x 3 = 3 m.
LONGITUD TOTAL DE LA CÁMARA FRIGORÍFICA: 4,3 m.
3
ALTURA
Altura de la columna de 3 palets: 3,24 m.
Altura libre hasta el techo: 0,76 m.
ALTURA TOTAL DE LA CÁMARA FRIGORÍFICA: 4 m.
SUPERFICIE DE LA CÁMARA FRIGORÍFICA: 8,7 x 4,3 = 37,41 m2
VOLUMEN DE LA CÁMARA FRIGORÍFICA: 8,7 x 4,3 x 4 = 149,64 m3
Se dispone de una puerta corredera de dimensiones 2,6 x 2,2 m para facilitar el acceso
de las carretillas elevadoras. Presenta la puerta una sobrecortina de PVC y va acompañada de
mando eléctrico y apertura manual en el interior.
3. AISLAMIENTO TÉRMICO DE LA INSTALACIÓN FRIGORÍFICA
3.1. Introducción
El aislamiento térmico de la cámara de conservación de patatas protegerá a tal

instalación contra las disipaciones de energía.
Los cerramientos exteriores de la cámara se realizarán con losas de hormigón de 15 cm

de espesor, y los interiores se realizarán de fábrica de ladrillo de 10 cm de espesor.
4
En las paredes de la cámara frigorífica que dan al exterior de la nave, al cerramiento

citado de losa de hormigón se le incorporará el aislante, realizado con panel de espuma de
poliuretano.
En el aislamiento de las restantes paredes y techo se empleará un aislante tipo panel

“sándwich”, con núcleo de espuma rígida de poliuretano entre 2 chapas de acero galvanizado y
lacado. Las chapas metálicas proporcionan una buena resistencia mecánica, actuando, a su vez,
como barrera antivapor. El espesor de tales chapas será de 0,6 mm. Al ser este espesor muy
pequeño, en los cálculos se tiene únicamente en cuenta el aislante.
La espuma de poliuretano proporciona un excelente coeficiente de conductividad

térmica; para la densidad elegida de 38 kg/m3:
Conductividad térmica (a 0 ºC): λ = 0,018 kcal/mhºC
En el aislamiento de los suelos se empleará también espuma de poliuretano.
Como criterio de cálculo del espesor de los aislamientos se considera un flujo máximo
de calor a través del material de aislamiento de 8 kcal/m2h. Este valor equilibra el coste de
inversión del aislante con el coste de la potencia eléctrica absorbida por el compresor.
q = UG x ∆t = 8 kcal/m2h
siendo:
q: Flujo de calor a través de la superficie de transmisión (kcal/m2h)
∆t: Salto térmico entre ambos lados de la superficie de transmisión de calor (ºC).
UG: Coeficiente global de transmisión de calor ( kcal/m2hºC).
Teniendo en cuenta:
1 1 δ 1
= +∑ i +
U G αe λ i αi 5
α e = Coeficiente de transmisión de calor por convección aire-superficie exterior (kcal/m2hºC).

α i = Coeficiente de transmisión de calor por convección aire-superficie interior (kcal/m2hºC).
δ i = Espesor de cada una de las capas del cerramiento (m).
λi = Conductividad térmica de cada uno de los materiales del cerramiento (kcal/mhºC).
Los coeficientes de transmisión de calor por convección dependen de la velocidad del

aire, de la posición de la superficie y del sentido del flujo térmico. En el cálculo del aislamiento
térmico de la cámara frigorífica de conservación de patatas, los valores tomados para tales
coeficientes son:
• En el exterior de la nave, la velocidad del aire oscila entre 20 y 25 km/h. Se

considerará un coeficiente α e de 20 kcal/m2hºC.
• En el interior de la cámara frigorífica, el aire está en movimiento a una velocidad de
5 km/h. Se considerará un coeficiente α i de 8 kcal/m2hºC.
• En el interior de la nave, el aire está en calma. Se considerará un coeficiente α e de
8 kcal/m2hºC.
3.2. Definición de las temperaturas de proyecto
El salto térmico a considerar en cualquier superficie es:

∆t = te – ti
siendo:
te: Temperatura exterior (ºC)
ti: Temperatura interior (ºC)
6
La temperatura interior es la temperatura de régimen del recinto enfriado, es decir, la

temperatura de conservación del producto (9 ºC).
La temperatura exterior es función del tipo de cerramiento y de la orientación de la

superficie de intercambio de calor. Se calculará a partir de la temperatura exterior de cálculo,
tec (ºC):
tec = (0,4 x tmed) + (0,6 x tmáx)
El aislamiento se dimensiona respecto a las temperaturas ambientales más elevadas,

ponderando los valores medios de las temperaturas del mes más cálido durante el período de
funcionamiento de la instalación. Por lo tanto:
tmed: Temperatura media del mes más cálido (ºC)

tmáx: Temperatura máxima del mes más cálido (ºC)
Los datos metereológicos de la zona se han tomado del Observatorio Meteorológico de

los Llanos, que se encuentra a 3 km de Albacete en dirección Madrid. Estos datos indican que
la temperatura media máxima del mes más cálido es de 32,87 ºC, y que la temperatura media
media del mes más cálido es de 24,7 ºC. Por lo tanto:
tec = (0,4 x 24,7) + (0,6 x 32,87) = 29,6 ºC
A partir de este dato se definen a continuación las temperaturas que afectan al diseño de
las cámaras:
7
El interior de la cámara estará a 9ºC y 90 % de humedad relativa. La cámara se situará

con dos de sus paredes limitando con el exterior de la nave, una orientada al Norte y otra al
Oeste, y las restantes paredes limitarán con la sala de máquinas y con la sala de elaboración.
Las temperaturas que se considerarán en el cálculo del aislamiento serán:
Temperatura de la pared Norte (pared exterior):

tpN = 0,6 x tec = 0,6 x 29,6 = 17,76 ºC
Temperatura de la pared Este (pared exterior):
tpO = 0,8 x tec = 0,8 x 29,6 = 23,68 ºC
Temperatura de la sala de elaboración:
tel = 20 ºC
Temperatura de la sala de máquinas:

tsm =35 ºC
Temperatura del suelo:
ts = 18 ºC
Temperatura del techo:
tt = 30 ºC
3.3. Cálculo del espesor de aislante en la cámara frigorífica de conservación de

patatas
La cámara tiene dos paredes que limitan con el exterior, una orientada al Norte y otra al
Este. El cerramiento exterior está constituido por losas de hormigón de 15 cm de espesor. En
estos cerramientos se incorporará el aislante, realizado con panel de espuma de poliuretano. La
estructura de las paredes exteriores será por tanto:
LOSA DE HORMIGÓN
8
AISLANTE (POLIURETANO)
RASILLA
ENLUCIDO
Se muestra en la tabla 1 las características del cerramiento de la pared exterior:
Tabla 1. Características de los materiales del cerramiento de las paredes

exteriores.
MATERIAL CONDUCTIVIDAD TÉRMICA ESPESOR
λ (kcal/mhºC) δ (mm)
Losa de hormigón 1,3 150
Aislante (poliuretano) 0,018 δa
Rasilla 0,94 45
Enlucido de yeso 0,26 20
El cerramiento de las paredes de la cámara que limitan con el interior de la nave está
constituido por fábrica de ladrillo macizo de 11,5 cm de espesor. El aislante empleado es del
tipo panel “sándwich” con núcleo de espuma rígida de poliuretano entre dos chapas de acero
galvanizado y lacado. Debido al pequeño espesor de tales chapas, en el cálculo del aislamiento
se tendrá en cuenta únicamente el aislante.
Se muestran en la tabla 2 las características de los materiales que constituyen el

cerramiento de las paredes interiores.
Tabla 2. Características de los materiales del cerramiento de las paredes

interiores.
9
MATERIAL CONDUCTIVIDAD TÉRMICA ESPESOR

λ (kcal/mhºC) δ (mm)
Fábrica de ladrillo 0,75 115
macizo
Aislante (Poliuretano) 0,018 δa
3.3.1. Cálculo del espesor de aislante en la pared exterior orientada al Norte
El salto térmico entre ambas caras del cerramiento:

∆t = 17,76 - 9 = 8,76 ºC
Se calcula el coeficiente global de transmisión de calor:

UG x 8,76 = 8 ; UG = 0,913 kcal/m2hºC
Se calcula el espesor de aislante:
1 1 δ hormigón δ a δ rasilla δ enlucido 1

= + + + + +
U G α e λ hormigón λ a λ rasilla λ enlucido α i
1 1 0,15 δ 0,045 0,02 1

= + + a + + +
0,913 20 1,3 0,018 0,94 0,26 8
δ a = 0,01224 m = 12,24 mm
Se elige el espesor comercial de 35 mm.
3.3.2. Cálculo del espesor de aislante en la pared exterior orientada al Este
10

∆t = 23,68 - 9 = 14,68 ºC

UG x 14,68 = 8 ; UG = 0,545 kcal/m2hºC
1 1 δ hormigón δa δ rasilla δ enlucido 1

= + + + + +
U G α e λ hormigón λ a λ rasilla λenlucido α i
1 1 0,15 δ 0,045 0,02 1

= + + a + + +
0,545 20 1,3 0,018 0,94 0,26 8
δ a = 0,02555 m = 25,55 mm
3.3.3. Cálculo del espesor de aislante de la pared que limita con la sala de
elaboración

∆t = 20 - 9 = 11 ºC

UG x 11 = 8 ; UG = 0,72 kcal/m2hºC
11
1 1 δ ladrillo δ a 1
= + + +
U G α e λ ladrillo λ a α i
1 1 0,115 δ 1
= + + a +
0,72 8 0,75 0,018 8
δ a = 0,01774 mm = 17,74 mm
3.3.4. Cálculo del espesor de aislante de la pared que limita con la sala de
máquinas

∆t = 35 - 9 = 26 ºC

UG x 26 = 8 ; UG = 0,307 kcal/m2hºC
Se obtiene el espesor de aislante:
1 1 δ ladrillo δ a 1
= + + +
U G α e λ ladrillo λ a α i
1 1 0,115 δ 1
= + + a +
0,307 8 0,75 0,018 8
12
δ a = 0,05137 m = 51,37 mm
3.3.5. Cálculo del espesor de aislante del techo
El techo de la cámara frigorífica será un falso techo constituido por un panel “sandwich”
realizado con núcleo de espuma rígida de poliuretano.
El salto térmico entre ambas caras del techo:

∆t = 30 - 9 = 21 ºC

UG x 21 = 8 ; UG = 0,38 kcal/m2hºC
1 1 δa 1
= + +
U G αe λ a α i
1 1 δ 1
= + a +
0,38 8 0,018 8
δ a = 0,04286 m = 42,86 mm
13
3.3.6. Cálculo del espesor de aislante del suelo
Para que el suelo de la cámara frigorífica sea capaz de soportar cargas pesadas, éste
será construido de forma tradicional, incluyendo el aislante de poliuretano.
Se dispondrán las siguientes capas tras la compactación del terreno:
• Capa de hormigón HM-20/B/20/I de 10 cm de espesor, con malla electrosoldada

formada por redondos ∅ = 3 mm AE 42 cada 10 cm. Con esta capa de hormigón daremos
al suelo la inclinación necesaria para favorecer la limpieza y el drenaje del agua de limpieza.
• Barrera antivapor de polietileno para evitar que el vapor de agua pase a través del
material de aislamiento o quede retenido en él.
• Material de aislamiento, tratándose de panel de espuma de poliuretano de espesor a
calcular.
• Barrera de vapor de polietileno.
• Capa de hormigón HA-20/B/20/I de 15 cm de espesor, con malla electrosoldada
formada por redondos ∅ = 3 mm AE 42 cada 10 cm.
• Tratamiento superficial antidesgaste, antideslizante y anticorrosivo, con un pavimento
continuo por tratamiento de resinas epoxi.
En la tabla 3 se recogen los valores de conductividad térmica y espesores

correspondientes a cada una de las capas que componen la solera. (No serán consideradas en
el cálculo del aislamiento las barreras de vapor)
Tabla 3. Características de los materiales que componen la solera.

CAPA ESPESOR CONDUCTIVIDAD TÉRMICA
(cm) λ (kcal/mhºC)
14
Losa de hormigón (1ª) 10 1,3

Poliuretano δa 0,018
Losa de hormigón (2ª) 15 1,3
Resina epoxi 1 0,15
El salto térmico a través del suelo es:

∆t = 18 - 9 = 9 ºC

UG x 9 = 8 ; UG = 0,88 kcal/m2hºC
1 δ hormigón δ a δ hormigón δ R . epoxi 1

= + + + +
U G λ hormigón λ a λ hormigón λ R .epoxi α i
1 0,10 δ 0,15 0,01 1

= + a + + +
0,88 1,3 0,018 1,3 0,15 8
δ a = 0,01354 m = 13,54 mm
15
3.3.7. Cálculo de los flujos térmicos reales por paredes, techo y suelo
Ya determinados los espesores de aislante, se calcula a continuación el flujo real de

calor en cada uno de los elementos del cerramiento de la cámara.
Aplicando las siguientes fórmulas, se obtienen tales flujos de calor, los cuales quedan
reflejados en la tabla 4.
q = UG x ∆t
1 1 δ 1
= +∑ i +
U G αe λ i αi
Tabla 4. Flujos térmicos a través de los elementos del cerramiento de la

cámara frigorífica.
ELEMENTO DEL δ UG ∆t q
CERRAMIENTO (mm) (kcal/m 2hºC) (ºC) (kcal/m 2h)
Pared exterior Norte 35 0,423 8,76 3,71
Pared exterior Este 35 0,423 14,68 6,22
Pared limita sala 35 0,425 11 4,68
elaboración
Pared limita sala máquinas 60 0,267 26 6,95
Techo 50 0,330 21 6,93
Suelo 35 0,429 9 3,86
4. BALANCE TÉRMICO DE LA INSTALACIÓN FRIGORÍFICA
Se calculan las cantidades de calor que hay que evacuar diariamente de la cámara por
distintos conceptos.
16
4.1. Cálculo de la carga térmica debida a las pérdidas de calor por infiltración
a través de paredes, techo y suelo.
El calor de infiltración a través de los cerramientos se determina mediante la expresión:

Q1 = UG x A x ∆t = q x A
siendo:
UG: Coeficiente global de transmisión de calor (kcal/m2hºC).
A: Superficie del cerramiento (m2).
∆t: Salto térmico entre ambos lados de la superficie de infiltración (ºC).
q: Flujo de calor a través de la superficie de infiltración (kcal/m2h).
El calor de infiltración a través de cada uno de los cerramientos de la cámara queda

reflejado en la tabla 5.
Tabla 5. Pérdidas de calor por infiltración a través de los cerramientos.

ELEMENTO DEL q A Qi
CERRAMIENTO (kcal/m 2h) (m 2) (kcal/h)
Pared exterior Norte 3,71 17,2 63,81
Pared exterior Este 6,22 34,8 216,45
Pared limita sala 4,68 34,8 162,86
elaboración
Pared limita sala máquinas 6,95 17,2 119,54
Techo 6,93 37,41 259,25
Suelo 3,86 37,41 144,4
17
La carga térmica debida a la pérdida por infiltración se obtiene sumando las pérdidas
por infiltración a través paredes, techo y suelo:
Q1 = Σ Qi = 966,31 kcal/h x 24 h/día = 23.191,44 kcal/día
4.2. Cálculo de la carga térmica debida a las necesidades por renovación de

aire
Esta carga térmica se denominará Q2 y tiene dos componentes. Por una parte, es
necesaria la ventilación de la cámara debido a la naturaleza del producto, ya que éste desprende
CO2. Este componente de Q2 se denominará carga térmica debida a las renovaciones técnicas
de aire, Q2,1. Además, existe una renovación diaria del aire por apertura de puertas para las
condiciones normales de explotación. Este componente de Q2 se denominará carga térmica
debida a las renovaciones equivalentes de aire, Q2,2.
Se calculan las renovaciones técnicas de aire, impuestas por la naturaleza del producto:
Q2,1 = ma x (hae - hai)
siendo:
ma: Caudal de aire de renovación (kg/día).
hae: Entalpía del aire exterior (kcal/kg).
hai: Entalpía del aire interior (kcal/kg).
Se calcula el caudal de aire de renovación:

ma = Vrecinto x ρm x n
siendo:
Vrecinto: Volumen de la cámara frigorífica (m3)
ρm: Densidad media (kg/m3)
ρe + ρ i
ρm = 18
2
ρe: Densidad exterior (kg/m3).

ρi: Densidad interior (kg/m3).
n: tasa diaria de renovación del aire
La entalpía y la densidad del aire exterior se obtienen del diagrama psicrométrico a

partir de los datos de la temperatura y la humedad relativa de tal aire exterior (20 ºC ; 70 %
HR).
La entalpía y la densidad del aire interior se obtienen igualmente del diagrama

psicrométrico a partir de los datos de la temperatura y la humedad relativa de tal aire interior ( 9
ºC ; 90 % HR).
Vrecinto= 149,64 m3
ρe = 1/ve,e = 1/0,84 = 1,18 kg/m3
siendo ve,e el volumen específico del aire exterior (m3/kg).
ρi = 1/ve,i = 1/0,80 = 1,24 kg/m3
siendo ve,i el volumen específico del aire interior (m3/kg).
ρm = ( 1,18 + 1,24)/2 = 1,21 kg/m3
n = 1 renovación / día
ma = 149,64 x 1,21 x 1 = 181,06 kg/día
hae = 11 kcal/kg
hai = 6 kcal/kg
Q2,1 = 181,06 x (11 - 6) = 905,3 kcal/día
Se calculan las renovaciones equivalentes de aire, impuestas por la apertura de puertas:

Q2,2 = ma x (hae - hai)
siendo:
19
ma: Caudal de aire de renovación (kg/día).

hae: Entalpía del aire exterior (kcal/kg).
hai: Entalpía del aire interior (kcal/kg).
20
Se calcula el caudal de aire de renovación:

ma = Vrecinto x ρm x d
siendo :
Vrecinto: Volumen de la cámara frigorífica (m3) = 149,64 m3
ρm: Densidad media (kg/m3)
ρe + ρi
ρm =
2
ρe: Densidad exterior (kg/m3).
ρi: Densidad interior (kg/m3).
d: tasa diaria de renovación del aire
Vrecinto = 149,64 m3
ρm = 1,21 kg/m3
d = 7 renovaciones/día (para el volumen y nivel de temperatura de la cámara
frigorífica).
hae = 11 kcal/kg
hai = 6 kcal/kg
Q2,2 = 1.267,45 x (11 - 6) = 6337,25 kg/día
Q2 = Q2,1 + Q2,2 = 905,3 + 6337,25 = 7.242,55 kg/día
4.3. Cálculo de la carga térmica debida a las pérdidas de refrigeración
Se compone esta carga térmica de las pérdidas de refrigeración del producto, Q3,1, y de
las pérdidas de refrigeración del envase, Q3,2.
Q3,1 = mp x cp x (te - tc)
21
siendo:
mp : masa diaria de producto a enfriar (kg/día).
cp : calor específico del producto (kcal/kgºC).
te : temperatura del producto a la entrada en la cámara (ºC).
tc : temperatura del producto en la cámara (ºC).
mp = 23.976 kg/día
cp = 0,82 kcal/kgºC
te = 25 ºC
tc = 9 ºC
Q3,1 = 23.976 x 0,82 x ( 25 -9) = 314.565,12 kcal/día
Para calcular las pérdidas de refrigeración del envase, se considera que la masa de los
mismos que entran diariamente en la cámara es un 15 % de la masa del producto que entra:
Q3,2 = 0,15 x mp x ce x ( te - tc)
siendo:
mp : masa diaria de producto a enfriar (kg/día).
ce : calor específico de envases (kcal/kgºC).
te : temperatura de los envases a la entrada en la cámara (ºC). Se considera la
temperatura del interior de la nave.
tc : temperatura del interior de la cámara (ºC).
mp = 23.976 kg/día
cp = 0,5 kcal/kgºC
te = 20 ºC
tc = 9 ºC
Q3,2 = 0,15 x 23.976 x 0,5 x ( 20 - 9) = 19.780,2 kcal/día
22
Q3 = Q3,1 + Q3,2 ; Q3 = 314.565,12 + 19.780,2 = 334.345,32 kcal/día
4.4. Cálculo de la carga térmica debida a las necesidades de conservación del

producto
Una parte de la energía necesaria para la vida del tubérculo durante el almacenamiento
procede de la respiración (formación de gas carbónico y agua a partir de los glúcidos) la cual
produce una gran cantidad de calor que ha de ser evacuada diariamente de la cámara frigorífica.
Esta carga térmica se denominará Q4 y se calcula a continuación:

Q4 = mp x Cr
siendo:
mp : masa diaria de producto a enfriar (tn).
Cr : calor de respiración del producto a enfriar (kcal/tn día)
mp = 23,976 tn
Cr = 339 kcal/tn día (a 18 ºC de temperatura)
Q4 = 23,976 x 339 = 8.127,86 kcal/día
4.5. Cálculo de la carga térmica debida al calor desprendido por los

ventiladores
En el cálculo de esta carga térmica se incluye el equivalente calorífico del trabajo

realizado por los motores instalados en el evaporador (ventiladores y bombas de circulación de
líquido) y otros que, eventualmente, pudieran utilizarse (motores de carretilla, etc.)
Se denomina esta carga térmica Q5 y se calcula a continuación:
23
Q5 = 0,05 x (Q 1 + Q2 + Q3)
Q5 = 0,05 x (23.191,44 + 7.242,55 + 334.345,32) = 18.238,96 kcal/día
4.6. Cálculo de la carga térmica debida al calor desprendido por la circulación

de operarios en la cámara frigorífica, Q 6, de la carga térmica debida a las
necesidades de iluminación, Q 7.
Se calculan como un 3 % de la suma de los valores de la carga térmica debida a las

pérdidas por infiltración por paredes, techo y suelo, de la debida a las necesidades por
renovación de aire, y de la debida a las pérdidas de refrigeración por el producto y el envase;
valores calculados anteriormente.
Así : Q6 + Q7 = 0,03 x (Q 1 + Q2 + Q3)

Q6 + Q7 = 0,03 x (23.191,44 + 7.242,55 + 334.345,32) = 10.943,37 kcal/día
4.7. Cálculo de la carga térmica debida a necesidades por pérdidas diversas
Esta carga térmica, que se denominará Q8 es un porcentaje de seguridad. Incluye la

carga térmica debida a la condensación procedente del exterior o del producto sobre las
baterías refrigerantes, etc.
Q8 = 0,1 x (Q 1 + Q2 + Q3)
Q8 = 0,1 x (23.191,44 + 7.242,55 + 334.345,32) = 36.477,93 kcal/día
4.8. Estimación de la potencia frigorífica
24
La carga térmica total que debe ser eliminada de la cámara frigorífica es la suma de las
demandas determinadas anteriormente. La potencia frigorífica total se ve incrementada en un 10
% como factor de seguridad (Tabla 6).
Tabla 6. Balance térmico de la cámara frigorífica de conservación de

patatas.
CARGA TÉRMICA Q (Kcal/día)
Infiltración a través de cerramientos 23.191,44
Renovación de aire 7.242,55
Pérdidas de refrigeración 334.345,32
Conservación del producto 8.127,86
Calor desprendido por ventiladores 18.238,96
Circulación operarios y necesidades 10.943,37
iluminación
Pérdidas diversas 36.477,93
Factor de seguridad (10 %) 43.856,74
TOTAL 482.424,17
Teniendo en cuenta que el tiempo de funcionamiento del equipo es de 18 h/día, se

obtiene la potencia frigorífica:
Q0 = QT /18 = 482.424,17/18 = 26.801,34 kcal/h
Este valor se redondea, obteniendo como potencia frigorífica:

Q0 = 27.000 kcal/h
25
5. MAQUINARIA FRIGORÍFICA
En la industria que se proyecta, existe solamente un sistema desde el punto de vista

frigorífico, la cámara frigorífica de conservación de patatas. La temperatura de conservación de
las patatas dentro de este sistema será de 9 ºC, la potencia requerida será de 27.000 kcal/h y el
horario de funcionamiento será de 0:00 a 24:00.
Se proyecta una instalación de producción de frío por compresión mecánica y se

empleará el refrigerante tetrafluoretano (R-134a). Se trata de un producto
hidrogenofluorcarbonado (HFC), de la nueva generación de refrigerantes, que se presenta
como sustituto del R-12, y cuyo potencial de ataque a la capa de ozono (ODP) es nulo. Para la
conducción del fluido refrigerante se emplearán tuberías de cobre que facilitan el montaje, sin
que haya riesgos de corrosión por parte de los derivados halogenados.
El evaporador se calculará de acuerdo con las características del sistema frigorífico y la

condensación de los vapores se realizará mediante agua que será recirculada y enfriada de
nuevo a través de una torre de recuperación.
5.1. Ciclo frigorífico de la cámara de conservación de patatas
Las patatas se conservarán en la cámara frigorífica a una temperatura de 9 ºC y una

humedad relativa del 90 %. Como se ha mencionado anteriormente, el refrigerante a emplear es
el R-134a, siendo las características del ciclo frigorífico las siguientes:
Temperatura de evaporación = 2 ºC
Presión de evaporación = 3,18 bar
Temperatura de condensación = 35 ºC
Presión de condensación = 9 bar
26
Para determinar si se adoptará un sistema de compresión escalonada en dos etapas, se

calcula a continuación la relación entre la presión de condensación y la de evaporación:
Pc/Pe = 9/3,18 = 2,83 < 8
27
Dado que el valor de la relación obtenido es menor que 8, no se adoptará el sistema de

compresión escalonada en dos etapas, sino un sistema de compresión simple. Se produce en el
evaporador un recalentamiento del vapor de valor 8 ºC y en el condensador un subenfriamiento
del líquido condensado de valor 6 ºC.
En la figura 2 se muestra el ciclo frigorífico representado en el diagrama de Mollier para

el R-134a.
P
5 4 3
6 1 2
h
Figura 2. Diagrama de Mollier (R-134a)
En la tabla 7 se muestran la temperatura, presión, entalpía y volumen específico de los

puntos 1 al 6 que aparecen en el diagrama de Mollier representado anteriormente.
Tabla 7. Ciclo frigorífico (R-134a)

PUNTO t (ºC) p (bar) h (kcal/kg) v (m3/kg)
1 2 3,18 72 -
2 10 3,18 73,68 0,067
3 48 9 79,66 -
4 35 9 35,88 -
5 29 9 33,97 -
6 2 3,18 33,97 -
28
5.2. Cálculo del compresor
Potencia frigorífica: Q0 = 27.000 kcal/h
Producción frigorífica específica:

q0 = h2 - h6 = 73,68 – 33,97 = 39,71 kcal/kg
Caudal másico:
El caudal que circula por el evaporador es :
G = Q0/q0 = 27.000/39,71 = 679,92 kg/h
Caudal en volumen:
V = G x v2 = 679,92 x 0,067 = 45,55 m3/h
Equivalente térmico del trabajo de compresión:

Aτ = h3 - h2 = 79,66 – 73,68 = 5,98 kcal/kg
Coeficiente frigorífico:
ε = q0/Aτ = 39,71/5,98 = 6,64
Potencia indicada teórica:

Ni,t = Q0/K i,t
siendo:
Ki,t = ε x 860 kcal/kw h = 6,64 x 860 = 5710,8 kcal/kw h
Ni,t = 27.000/5710,8 = 4,72 kw
29
Potencia indicada real:

Ni,r = Ni,t/ηi
30
siendo ηi el rendimiento indicado, de valor 0,8

Ni,r = 4,72/0,8 = 5,9 kw
Potencia efectiva:
Nef = Ni,r/ηm
siendo ηm el rendimiento mecánico, de valor 0,85
Nef = 5,9/0,85 = 6,94 kw
Potencia al freno:
Nfr = Nef/ηT
siendo ηT el rendimiento de transmisión, de valor 0,9
Nfr = 6,94/0,9 = 7,71 kw
Potencia eléctrica:
Nel = Nfr/ηe
siendo ηe el rendimiento del motor eléctrico, de valor 0,9
Nel = 7,71/0,9 = 8,56 kw (11,65 C.V.)
Rendimiento de Carnot:
Te 273 + 2
εc = = = 8,33
Tc − Te ( 273 + 35) − ( 273 + 2)
Eficiencia del sistema:

µ = ε/ε c = 6,64/8,33 = 0,79 > 0,7
Por tanto, el rendimiento del sistema es aceptable.
31
Dimensionamiento del compresor
El caudal volumétrico teórico aspirado por el compresor es:

V = 45,55 m3/h
Considerando un rendimiento volumétrico ηv = 0,8 :

Vr = V/ηv = 45,55/0,8 = 56,93 m3/h
Se trata de un compresor alternativo, con lo que:

Vr = (πD2/4) x N x L x n x 60 (m3/h)
siendo:
πD2/4: superficie del cilindro (m2)
N: número de cilindros
L: carrera o longitud total que recorre el pistón (m)
n: velocidad de giro (r.p.m)
El compresor será cuadrado, es decir, D = L , con 4 cilindros y con una velocidad de

giro de 2.000 r.p.m. A partir de estos datos se calcula el diámetro de cilindro:
56,93 = (πD2/4) x 4 x D x 2.000 x 60

D = 0,053 m = L
La velocidad lineal del vástago o pistón, C (m/s), se calcula mediante la expresión:

C = (n x L)/30
C = (2.000 x 0,053)/30 = 3,53 m/s
32
Se elige un compresor industrial semihermético refrigerado por gas de aspiración cuyas

características se recogen en la tabla 8.
Tabla 8. Características del compresor

POTENCI Desplazamient N n D L C
(cilindros)
A o (m 3/h) (rpm) (cm) (cm) (m/s)
(C.V.)
12,5 60,28 4 2.000 5,3 5,3 3,53
5.3. Cálculo del evaporador
Se dispondrá un evaporador de convección forzada que permite la circulación del aire

por medio de un ventilador. Estará construido mediante tubos con aletas exteriores y la entrada
del refrigerante estará regulada por una válvula de expansión electrónica.
La entrada del aire al evaporador se produce a la temperatura de conservación del

producto en la cámara frigorífica, y la impulsión se hace a una temperatura ligeramente superior
a la de evaporación.
te : Temperatura de evaporación = 2 ºC
ta,e : Temperatura del aire a la entrada del evaporador = 9 ºC
ta,s : Temperatura del aire a la salida del evaporador = 6 ºC
El calor absorbido por el evaporador es:

Q0 = UG x A x ∆tml
siendo:
33
UG : coeficiente global de transmisión de calor (kcal/hm2ºC)

A : superficie del evaporador (m2)
∆tml : salto térmico medio logarítmico (ºC)
Para el tipo de evaporador elegido, se supone el siguiente valor del coeficiente global de
transmisión de calor:
UG = 30 kcal/hm2ºC
El salto térmico logarítmico se calcula
( t a , e − t e ) − ( t a ,s − t e )
∆t m l =
t − te
ln a ,e
t a ,s − t e
∆tml = 5,36 ºC
Se calcula ahora la superficie del evaporador:
27.000 kcal/h = 30 kcal/hm2ºC x A x 5,36 ºC

A= 167,91 m2
Esta superficie debe repartirse entre los dos evaporadores de la cámara frigorífica. Se
instalarán 2 evaporadores industriales con una superficie de 103 m2 y una capacidad
calorimétrica de 14.100 kcal/h cada uno. El caudal de aire en estos evaporadores será de
5.280 m3/h. Cada evaporador dispondrá de 2 ventiladores con hélice de 400 mm de diámetro y
360 vatios de potencia.
5.4. Cálculo del condensador
34
El medio condensante del líquido refrigerante será el agua. Se trabajará con un circuito
cerrado de agua en el que se incluye una torre de recuperación, la cual es básicamente un
diseño para el enfriamiento y la conservación o recuperación del agua empleada en los
condensadores.
Para el cálculo de los equipos de condensación se parte de unas condiciones del aire
exterior:
35
Temperatura del termómetro seco: t = 29,6 ºC

Humedad relativa: HR = 45 %
Para estas condiciones del aire exterior se obtienen los siguientes datos:
Temperatura del termómetro de bulbo húmedo: tBH = 21 ºC

Temperatura de entrada del agua en el condensador: tage = 25 ºC
Temperatura de salida del agua del condensador: tags = 30 ºC
Temperatura de condensación: tc = 35 ºC
La cantidad de calor a eliminar en el condensador será la suma de la carga térmica

evacuada en el evaporador más la potencia del compresor:
Qc = Q0 + 860 x Ni,r
estando expresada la potencia indicada real en kw.
Qc = 27.000 + 860 x 5,9 = 32.074 kcal/h
El caudal de fluido refrigerante que circula por el condensador es el mismo que circula
por el evaporador, es decir:
Gr = 679,92 kg/h
Se diseña un condensador multitubular horizontal enfriado por agua, de tubos rectos

lisos.
Puesto que el fluido refrigerante es R-134a, su circulación se hará por el interior de los
tubos del condensador, mientras que el agua circulará por el exterior de los tubos, es decir, por
36
el espacio existente entre carcasa y tubos. Se elige un condensador industrial con tales
características de potencia 33.110 kcal/h.
Qc = UG x A x ∆tml
El salto de temperatura medio logarítmico se calcula:
( t c − t age ) − ( t c − t ags )
∆t m l =
t − t age
ln c
t c − t ags
∆tml = 7,21 ºC
Para este tipo de condensador se supone un coeficiente global de transmisión de calor :

UG = 650 kcal/m2hºC
Se calcula la superficie de intercambio de calor:

A = 32.074/(650 x 7,21) = 6,84 m2
Se calcula a continuación el consumo de agua del condensador, Ga. Debido que el calor
a evacuar del refrigerante es el que se comunica al agua, se cumple:
Qc = Ga x Cp,a x (tags - tage)
siendo:
Cp,a : calor específico del agua = 1 kcal/kgºC
32.074 = Ga x 1 x (30 - 25)
Ga = 6.414,8 kg/h = 6,41 m3/h
37
6. TORRE DE RECUPERACIÓN
Para la recuperación del caudal de agua consumido por el condensador, o parte del
mismo, se emplea una torre de recuperación donde el agua caliente procedente del
condensador es impulsada hasta la parte superior de la torre y desde allí es pulverizada hacia la
parte inferior de la misma. El agua, en este movimiento de caída, se vaporiza en parte y este
vapor es arrastrado por el aire, de manera que el agua reduce su temperatura, cediendo calor al
aire que circula a través de la torre.
La efectividad de la torre de recuperación depende en gran parte de las condiciones del

aire exterior que entra en la torre, ya que éste arrastrará el vapor formado en la misma a partir
del agua procedente del condensador, por tanto, nos interesa un aire con baja temperatura del
termómetro de bulbo húmedo, porque esto indica que su humedad relativa es baja y por tanto,
que puede admitir mucho vapor hasta llegar a saturación.
Las condiciones más desfavorables del aire exterior son:

Temperatura: 29,6 ºC
Humedad relativa: 45 %
Temperatura del termómetro de bulbo húmedo: 21 ºC
La temperatura del aire a la salida de la torre es unos 3 ºC superior a la temperatura del

termómetro de bulbo húmedo y además el aire saliente siempre estará un poco por debajo de
las condiciones de saturación. Según ésto, se consideran unas condiciones del aire saliente de la
torre de 24 ºC de temperatura y 100 % de humedad relativa.
En la tabla 9 se muestran las características del aire a la entrada y a la salida de la torre

de recuperación:
38
Tabla 9. Condiciones del aire en la torre de recuperación.

CONDICIONES DEL t H.R. na h
AIRE (ºC) (%) (g/kg a.s.) (kcal/kg a.s.)
A la entrada a la torre (1) 29,6 45 11,8 14,5
A la salida de la torre (2) 24 100 19 17,3
Siendo:
na : cantidad de humedad del aire(g/kg de aire seco)
h: entalpía (kcal/kg de aire seco)
En la figura 3 se esquematiza una instalación con el condensador enfriado por agua y

una torre de recuperación.
Ga
TORRE DE
RECUPERACIÓN
Gc , tc
ts te Ga
CONDENSADOR
Gc + G0 Gc + G0
G0 , t0
Figura 3. Esquema del circuito de agua con la torre de recuperación.
Siendo:
G0 : Caudal de agua de reposición (kg/h)
t0 : Temperatura del agua de reposición (ºC)
39
Gc : Caudal del agua a la salida de la torre (kg/h)

tc : Temperatura del agua a la salida de la torre (ºC)
Ga : Caudal de aire que circula por la torre (kg/h)
te : Temperatura del agua a la entrada al condensador (ºC)
ts : Temperatura del agua a la salida del condensador (ºC)
La cantidad de calor a eliminar en el condensador será:

Qc = G0 x Cp x ( ts – to) + Gc x Cp x ( ts – tc)
En la torre de recuperación se cumple:

(G0 + Gc) x Cp x ts - Gc x Cp x tc = Ga x (h2 – h1)
siendo:
Cp : Calor específico del agua (kcal/kgºC)
h2, h1: Entalpías del aire a la salida y entrada del aire a la torre ( kcal/kg)
Suponiendo que el calor específico del agua, Cp, se mantiene constante e igual a 1
kcal/kgºC, y operando con las dos ecuaciones anteriores:
Qc = G0 x ( ts – to) + Gc x ( ts – tc) = (G0 + Gc) x ts - Gc x tc – G0 x t0
(G0 + Gc) x ts - Gc x tc = Ga x (h2 – h1)
Al realizar un balance de material se obtiene:

G0 = Ga x (na2 – na1)
El enfriamiento del agua es del orden de 5-10 ºC por encima de la temperatura del
bulbo húmedo del aire entrante a la torre de recuperación, siendo tal temperatura:
40
tBHa,e = 21 ºC
Por tanto, la temperatura de salida del agua a la salida de la torre de enfriamiento será:
tc = tBHa,e + 5 ºC = 26 ºC
Se tienen las ecuaciones:

Qc = Ga x (h2 – h1) – G0 x t0
G a ( n a 2 − n a1 )
G0 =
1.000
Considerando la temperatura del agua de reposición, t0, de 19 ºC:

32.074 = Ga x ( 17,3 – 14,5) – G0 x 19
32.074 = 2,8 x Ga – 19 x G0
G a (19 − 11,8)
G0 = = 0,0072G a
1.000
32.074 = 2,8 Ga – 19 x 0,0072 Ga

Ga = 12.043,4 kg aire/h
G0 = 86,71 kg agua/h
Por otro lado:

Qc = G0 x ( ts – to) + Gc x ( ts – tc)
La temperatura del agua a la salida del condensador, ts, es de 30 ºC

32.074 = 86,71 x (30 – 19) + Gc x (30 – 26)
Gc = 7.780 kg agua/h
41
Ya diseñada la torre de recuperación, hay que seleccionar una. Para tal selección se
utilizan los siguientes parámetros:
42
• Rango de torre. Es la diferencia entre la temperatura del agua a la entrada a la torre de

recuperación y la temperatura del agua a la salida de la misma.
R = ts - tc = 30 - 26 = 4 ºC
• Aproximación de torre. Es la diferencia entre la temperatura del agua a la salida de la
torre y la temperatura del bulbo húmedo del aire a la entrada a la misma.
A = tc - tBH = 28 - 21 = 7 ºC
• Caudal de agua necesario.
(Gc + G0)/ρ = 7866,75/994 = 7,91 m3/h
siendo ρ: 994 kg/m3
Se elige un modelo con un caudal nominal de 9,5 m3/h , cuyas características se

muestran en la tabla 9.
Tabla 9. Características de la torre de recuperación.

ENTRADA ENTRADA MOTOR PESO
DE AGUA DE AGUA Cantidad kw Vacío Función
CALIENTE FRÍA
∅ ∅
2’’ 2’’ 1 0,37 253 445
7. TUBERÍAS DE REFRIGERANTE
Se diseñan las tuberías de refrigerante de la cámara frigorífica, que serán de cobre, por
ser éste un material compatible con el fluido refrigerante utilizado, el R-l34a.
Se adoptan dos criterios de diseño de las tuberías de refrigerante:
43
• No superar la pérdida de carga admisible

• Mantenimiento de una velocidad de flujo adecuada en el interior de la tubería.
El valor de las pérdidas de carga toleradas depende de las condiciones de

funcionamiento de la instalación y del estado físico en que se encuentra el fluido. Por tanto, esta
valoración de las pérdidas de carga toleradas se hará de forma independiente en cada tramo de
tubería.
Tubería de aspiración
La pérdida de carga en la tubería de aspiración es función de la temperatura de
evaporación. En el caso de la cámara frigorífica de conservación de patatas, tal temperatura es
de 2 ºC, con lo que la pérdida de carga admitida será de 0,140 bares. Además, la velocidad
del refrigerante es crítica para facilitar el arrastre del aceite hacia el cárter del compresor. Se
tomará una velocidad de vapor de 5-20 m/s.
Tubería de descarga
El dimensionado de esta tubería es similar al de la tubería de aspiración y la pérdida de
carga permitida será asimismo de 0,140 bares. La velocidad del refrigerante es importante, pero
no llega a ser crítica: ha de ser superior a 5 m/s en tramos verticales y a 2,5 m/s en tramos
horizontales, siendo admisible hasta los 20 m/s.
Tubería de líquido
El diseño de las tuberías de líquido es menos crítico que el de las demás tuberías del
sistema porque el aceite es fácilmente arrastrado por el refrigerante. Una pérdida importante de
carga en esta tubería facilitaría la vaporización del refrigerante en la tubería y no en el
evaporador, por lo que la pérdida de carga ha de ser inferior a 0,35 bares. La velocidad del
líquido debe estar entre 0,5 y 1,25 m/s.
44
Para incluir las pérdidas de carga debidas a las válvulas, codos y elementos accesorios,
la longitud de cada tramo se incrementará en un 30 %.
45
La longitud de cada tramo es:

Tubería de aspiración = 9,5 m
Tubería de descarga = 1,5 m
Tubería de líquido = 11 m
Incrementando estas longitudes en un 30 % debido al motivo anteriormente expuesto:

Tubería de aspiración = 9,5 x 1,3 = 12,35 m
Tubería de descarga = 1,5 x 1,3 = 1,95 m
Tubería de líquido = 11 x 1,3 = 14,3 m
7.1. Diseño de la tubería de aspiración
Para la temperatura de evaporación de 2 ºC, se diseña la tubería de aspiración

considerando una pérdida de carga admisible de 0,140 bares. Esta caída de presión es la
admisible en nuestra tubería de 12,35 m, para el cálculo del diámetro de la tubería hay que
considerar la caída de presión admisible en una tubería de 30 m:
0,140 bar * 30 m
∆P30 m = = 0,34bar
12,35m
Se selecciona una tubería de cobre de 1’’5/8 (4,12 cm) de diámetro nominal, para la
cual, con una longitud de 30 m, la caída de presión es de 0,34 bar. Para la longitud de 12,35 m,
la caída de presión es la máxima admisible, de 0,140 bar.
7.2. Diseño de la tubería de descarga
46
Se diseña la tubería de descarga considerando que la caída de presión ha de ser inferior

a 0,14 bar. Al igual que antes, esta caída de presión es la máxima permitida en el caso de la
tubería de 1,95 m. Para una tubería de 30 m:
0,140 bar * 30m

∆P30 m = = 2,15bar
1,95m
Se selecciona una tubería de cobre de 1’’1/8 (2,85 cm) de diámetro nominal y la caída
de presión que tendrá lugar a lo largo de una tubería de 30 m de longitud y ese diámetro será de
1,2 bar. En la tubería de 1,95 m de longitud, y para el diámetro 1’’1/8, la caída de presión es
1,2 bar *1,95m

∆P1 , 95m = = 0,078bar < 0,14bar
30m
de :
7.3. Diseño de la tubería de líquido
Se diseña la tubería de líquido considerando que la caída de presión máxima admisible

para su longitud de 14,3 m es de 0,35 bar. Para una tubería de 30 m:
0,35bar * 30 m
∆P30 m = = 0,73bar
14,3m
Se selecciona una tubería de cobre de 3/4’’ (1,905 cm) de diámetro nominal y la caída
de presión que tendrá lugar a lo largo de una tubería de 30 m de longitud y ese diámetro será de
0,2 bar. En la tubería de 14,3 m de longitud, y para el diámetro 3/4’’, la caída de presión es de
:
47
0, 2bar *14,3m
∆P14 , 3 m = = 0,095bar < 0,35bar
30m
48
8. ELEMENTOS ACCESORIOS Y SISTEMAS DE CONTROL DE LA

INSTALACIÓN FRIGORÍFICA
8.1. Elementos accesorios
Separador de aceite
Se instala este elemento accesorio en la tubería de descarga del compresor, para
minimizar la concentración de aceite en el fluido refrigerante. El aceite retenido por el separador
circula hacia un depósito de aceite general del que se alimentan los cárteres de los compresores.
Recipiente de líquido
Se instala tal elemento accesorio en la línea de líquido, tras el condensador, y su misión
es recoger el refrigerante condensado para después alimentar al evaporador. Permite amortiguar
las fluctuaciones en la carga del refrigerante y mantener el condensador purgado de líquido.
La capacidad del recipiente de líquido será tal que pueda almacenar todo el fluido
refrigerante del sistema a la presión correspondiente a la temperatura de condensación. Estará
provisto de dos válvulas manuales que los aislarán del resto de la instalación una vez acumulado
el refrigerante; también contará con un visor del nivel de líquido.
Purgadores de gases incondensables

Se instalarán purgadores de gases incondensables a la entrada del condensador y a la
entrada del recipiente de líquido.
49
Estos purgadores eliminan automáticamente el aire y otros gases no condensables

presentes en el circuito del fluido refrigerante y que, de no ser eliminados, provocan un aumento
de la presión de descarga en el compresor y una disminución de la transmisión de calor en el
condensador.
Deshidratador
Este elemento retiene la humedad que pueda aparecer en el circuito frigorífico, la cual
perjudica el funcionamiento de la válvula de expansión y puede provocar la descomposición del
aceite lubricante. La humedad que acompaña al refrigerante puede producir partículas de hielo
que se acumulan en la válvula de expansión cerrando el paso de líquido al evaporador.
El deshidratador será de tipo de adsorción o físico, formado por un cartucho con

relleno de gel de sílice. Su montaje se hará entre dos válvulas de paso recto manuales.
Visores de líquido
Se instalará un visor de líquido tras el deshidratador y otro en la tubería de retorno del
aceite a los compresores.
El visor de líquido tras el deshidratador detectará el nivel de humedad del fluido

refrigerante, para lo cual llevará un indicador que cambie de color cuando el contenido de
humedad rebase el valor crítico. Permite además este elemento determinar visualmente si el
sistema tiene suficiente carga de refrigerante y si se produce una pérdida de carga excesiva con
formación de burbujas en la tubería de líquido.
El visor de líquido en la tubería de retorno de aceite a los compresores permite verificar

el funcionamiento adecuado del retorno de aceite del separador.
50
Filtro de partículas
Retiene las impurezas de distinto origen presentes en la instalación y que perjudican el
buen funcionamiento general y, especialmente, de las piezas con pequeña sección de paso.
Se instalarán filtros en el compresor, en la válvula de expansión, y en la tubería de

líquido a continuación del deshidratador y del visor de líquido.
8.2. Sistemas de regulación de la instalación frigorífica
Válvula de expansión electrónica

Constituye un sistema electrónico para el control de los evaporadores, que agrupa las
funciones de válvula de expansión, válvula solenoide y termostato de ambiente. Está formada
por un regulador electrónico, una válvula de expansión accionada eléctricamente y tres sensores
de platino.
Controla el suministro de líquido al evaporador, que trabaja en régimen de expansión

seca. La inyección de refrigerante se regula por medio de dos señales precedentes de 2
sensores que registran la diferencia de temperatura a la salida y a la entrada del evaporador,
manteniendo el mejor recalentamiento según las condiciones de funcionamiento. Un tercer
sensor actúa como sistema de alarma en caso de temperatura demasiado elevada o baja.
Regulador de presión de evaporación

Instalado en la tubería de aspiración, a la salida del evaporador, será la función del
regulador de presión mantener la presión de evaporación por encima de un valor prefijado,
independientemente de la menor presión en la línea de aspiración, con lo que se evita el
descenso de la temperatura de evaporación por debajo de un mínimo.
51
Regulador de presión de aspiración

Limita la presión de aspiración a un máximo determinado aunque aumente la carga del
sistema y, por tanto, la presión en los evaporadores. Se situará a la entrada del compresor para
proteger el motor contra sobrecargas en el momento de arranque y, en general ante
fluctuaciones en la presión de aspiración.
Regulador de presión de condensación

Asegura una presión suficiente en el condensador. Se instalará a la salida del mismo.
Presostato combinado de alta y baja presión

Se instala en el compresor, y cumple las funciones de regulación y protección.
El presostato de baja, conectado a la tubería de aspiración, asegura la marcha
automática de la instalación en función de la presión de evaporación y, además, detiene el
compresor cuando la presión de aspiración está por debajo de un cierto límite.
El presostato de alta, conectado a la tubería de descarga, desconecta el compresor en

caso de aumento anormal de la presión de descarga.
En ambos casos, vuelve a ponerse en marcha el compresor cuando se han restablecido

las condiciones normales de funcionamiento.
Presostato diferencial de aceite

El compresor se protegerá, además, con un presostato diferencial de aceite que lo
detiene en caso de reducción de la presión de aceite debido a una lubricación defectuosa.
52
Válvula de agua presostática

Se instala en la tubería que conecta la torre de recuperación con el condensador.
Asegura la alimentación automática de agua al condensador en función de la presión de
condensación, ajustando el caudal de agua a la carga calorífica del sistema. La válvula se abre
cuando la presión de condensación aumenta.
Válvula de flotación
Se dispone a la entrada de la torre de recuperación, en la tubería de agua procedente
de la red. Permite la alimentación automática de agua de reposición para compensar las
pérdidas producidas en la torre.
Equipos de medida
• Manómetro conectado a la válvula de cierre del compresor
• Termómetro e higrómetro para el control de la temperatura y humedad en la
cámara frigorífica.
53
1. INTRODUCCIÓN .......................................................................................................... 1
2. DIMENSIONAMIENTO DE LA CÁMARA FRIGORÍFICA DE CONSERVACIÓN DE
PATATAS.......................................................................................................................... 1
2.1. Capacidad de la cámara frigorífica.............................................................................1
2.2. Dimensiones de la cámara frigorífica..........................................................................3
3. AISLAMIENTO TÉRMICO DE LA INSTALACIÓN FRIGORÍFICA ........................... 4
3.1. Introducción..............................................................................................................4
3.2. Definición de las temperaturas de proyecto................................................................6
3.3. Cálculo del espesor de aislante en la cámara frigorífica de conservación de patatas.....8
3.3.1. Cálculo del espesor de aislante en la pared exterior orientada al Norte ............10
3.3.2. Cálculo del espesor de aislante en la pared exterior orientada al Este...............10
3.3.3. Cálculo del espesor de aislante de la pared que limita con la sala de elaboración
................................................................................................................................11
3.3.4. Cálculo del espesor de aislante de la pared que limita con la sala de máquinas .12
3.3.5. Cálculo del espesor de aislante del techo ........................................................13
3.3.6. Cálculo del espesor de aislante del suelo.........................................................14
3.3.7. Cálculo de los flujos térmicos reales por paredes, techo y suelo.......................16
4. BALANCE TÉRMICO DE LA INSTALACIÓN FRIGORÍFICA.................................. 16
4.1. Cálculo de la carga térmica debida a las pérdidas de calor por infiltración a través de
paredes, techo y suelo....................................................................................................17
4.2. Cálculo de la carga térmica debida a las necesidades por renovación de aire ............18
4.3. Cálculo de la carga térmica debida a las pérdidas de refrigeración............................21
54
4.4. Cálculo de la carga térmica debida a las necesidades de conservación del producto..23
4.5. Cálculo de la carga térmica debida al calor desprendido por los ventiladores............23
4.6. Cálculo de la carga térmica debida al calor desprendido por la circulación de operarios
en la cámara frigorífica, Q6, de la carga térmica debida a las necesidades de iluminación,
Q7. ................................................................................................................................24
4.7. Cálculo de la carga térmica debida a necesidades por pérdidas diversas...................24
4.8. Estimación de la potencia frigorífica.........................................................................24
5. MAQUINARIA FRIGORÍFICA..................................................................................... 26
5.1. Ciclo frigorífico de la cámara de conservación de patatas.........................................26
5.2. Cálculo del compresor ............................................................................................29
5.3. Cálculo del evaporador ...........................................................................................33
5.4. Cálculo del condensador .........................................................................................34
6. TORRE DE RECUPERACIÓN ...................................................................................... 38
7. TUBERÍAS DE REFRIGERANTE.................................................................................. 43
7.1. Diseño de la tubería de aspiración...........................................................................46
7.2. Diseño de la tubería de descarga .............................................................................46
7.3. Diseño de la tubería de líquido ................................................................................47
8. ELEMENTOS ACCESORIOS Y SISTEMAS DE CONTROL DE LA INSTALACIÓN
FRIGORÍFICA ................................................................................................................ 49
8.1. Elementos accesorios ..............................................................................................49
8.2. Sistemas de regulación de la instalación frigorífica ....................................................51
55
ANEJO VII INSTALACIÓN DE VAPOR
1. NECESIDADES DE VAPOR
Las necesidades de vapor de la instalación industrial que se proyecta proceden del

proceso de escaldado.
1.1. Escaldado
Tras el cortado de las patatas en láminas y un lavado suave, pasan éstas al escaldador.
En él se someten a un escaldado por vapor, consistente en mantener durante un tiempo el
alimento en una atmósfera de vapor saturado, consiguiendo la reducción del número de
microorganismos contaminantes en la superficie del mismo, y contribuyendo, por tanto, al efecto
conservador de las siguientes operaciones del proceso.
El escaldador cuenta con un equipo auxiliar, una caldera de vapor, para calentar el agua
de escaldado.
El consumo de vapor en el proceso de escaldado es de 150 kg/h.
2. ELECCIÓN DE LA CAPACIDAD DE LA CALDERA
El consumo de la caldera será el resultado de la suma del consumo de vapor en el

proceso de escaldado más un 15 % de tal cantidad en concepto de imprevistos, por lo que la
capacidad del generador de vapor debe ser:
Consumo de vapor en el escaldado 150 kg/h

Imprevistos (15 %) 22,5 kg/h
1
TOTAL 172,5 kg/h
Para cubrir tales necesidades de vapor se instala una caldera comercial de 200 kg/h,
que según el Reglamento de Recipientes a Presión del Ministerio de Industria, pertenece a la
categoría C, por lo que puede ser ubicada en cualquier dependencia del edificio industrial.
Las características técnicas de la caldera son:
Producción de vapor: 200 kg/h

Producción calorífica: 122,77 Mcal/h
Superficie de calefacción: 7,40 m2
Volumen de agua a nivel medio: 0,32 m3
Volumen de la cámara de vapor: 0,09 m3
Consumo de combustible (gas oil): 16 litros/h
∅ Alimentación agua: 20 DN
∅ Salida vapor: 25 DN
∅ Válvulas de seguridad: 1 x 20
∅ Chimenea: 150 mm
Categoría: C
Presión de servicio: 8 kg/cm2
Las dimensiones generales del modelo seleccionado son:
Longitud: 1.900 mm
Anchura: 1.300 mm
Altura: 1.700 mm
Volumen: 0,41 m3
Peso: 1 tn
2
Los accesorios con los que cuenta la caldera se enumeran a continuación:
- Regulador automático de nivel por boya.

- Dos indicadores de nivel ópticos.
- Presostato de trabajo.
- Presostato de seguridad de rearme manual.
- Dos válvulas de seguridad.
- Válvula de interrupción para la salida del vapor con una válvula de retención, para la
entrada de agua.
- Dos válvulas de purga y vaciado de la caldera, una de asiento y una de esfera.
- Tapón fusible.
- Termómetro.
- Válvula de desaire.
- Mirilla de inspección de llama.
La caldera contará, asimismo, con un quemador automático de gasóleo C, de

pulverización mecánica, provisto de un presostato de paro y marcha, y otro de seguridad.
La alimentación de agua a la caldera se realizará mediante un grupo motobomba

autoaspirante, con un nivel automático de tipo flotador, dos microinterruptores, uno para el
mando de la bomba de alimentación de agua, y otro de seguridad que bloquea la caldera y da
aviso en caso de tener el nivel de agua por debajo de lo normal.
La caldera se manipulará de forma automática, mediante un cuadro eléctrico, con sus

interruptores, contactores y luces piloto correspondientes, un temporizador horario de dos
horas, y un relé de rearme por falta de tensión en cumplimiento de las normativas reglamentarias
vigentes.
3
La caldera de vapor se aislará con fibra de vidrio de 50 mm de espesor y se recubrirá

con chapa de aluminio.
3. DESCRIPCIÓN DE LA LÍNEA DE DISTRIBUCIÓN DE VAPOR
El vapor producido por la caldera únicamente se distribuirá hasta el equipo de

escaldado, ya que es el único que consume vapor dentro de la planta industrial a proyectar,
como se muestra en el apartado anterior.
La línea de distribución de vapor se encuentra enterrada a una profundidad de 110 cm y

tiene una pendiente del 4 ‰ en el sentido de avance del vapor, de manera que se facilita la
circulación del mismo en el tramo horizontal de la línea.
Al comienzo de la línea de vapor se dispondrá un purgador. Asimismo, a la entrada al

equipo escaldador, se colocará otro purgador, para eliminar el posible condensado producido
durante el trayecto y una válvula reductora de presión de manera que ésta sea la adecuada para
el funcionamiento del equipo.
En el codo en el que se produce el ascenso de la tubería desde el suelo se colocará un

purgador para eliminar los condensados que se produzcan en el recorrido vertical del vapor.
A la salida del equipo escaldador se dispondrá un purgador para evitar que pase vapor
a la red de retorno de condensado, y para reducir la presión de condensado hasta 2 kg/cm2,
que es la presión prevista.
4
Todas las tuberías serán de acero e irán aisladas térmicamente mediante coquillas,
compuestas de fibras concéntricas impregnadas con sustancias aislantes.
4. CÁLCULO DE LA INSTALACIÓN DE VAPOR
El cálculo de la red de vapor se realiza utilizando los ábacos del boletín Más Nieto,
“Información Técnica Sarco”.
Las velocidades de vapor recalentado y vapor saturado no han de sobrepasar,

respectivamente, 60 m/s y 50 m/s, conforme al Reglamento de Aparatos a Presión en la ITC
correspondiente a “Tuberías para Fluidos Relativos a Calderas”.
Teniendo en cuenta lo enunciado anteriormente y evitando, además, que se produzcan

pérdidas de carga muy grandes, se dimensionará la tubería de vapor considerando idónea una
velocidad de vapor comprendida entre 20 y 30 m/s.
Se obtiene el diámetro nominal de la tubería y la velocidad del vapor en la misma. Los

datos de partida necesarios son:
Caudal de vapor que circula por la tubería.

Presión manométrica del vapor.
El caudal de vapor que circula por el único tramo de la línea de vapor es de 172,5 kg/h,
y la presión manométrica del vapor es de 7 kg/cm2 (Presión manométrica = Presión absoluta –
Presión atmosférica). Para estos valores se requiere un tamaño nominal de tubería de 1
pulgada, y una velocidad del vapor en ella de 24 m/s.
5
La pérdida de carga que el vapor sufre en el único tramo de tubería se calculará con los
gráficos correspondientes, teniendo en cuenta que los valores obtenidos se refieren a un tramo
de 100 m y a una presión manométrica de 7 kg/cm2. Dado que la presión manométrica de la
caldera es de 7 kg/cm2, la adaptación de los datos tendrá que hacerse únicamente a la longitud
equivalente en cada tramo.
La longitud equivalente será el resultado de incrementar la longitud real de la tubería en
un 10 %, de manera que queden incluidas las pérdidas de carga originadas por válvulas, codos,
etc.
Lequiv = 1,1 x L
siendo:
Lequiv = Longitud equivalente de la tubería.
L = Longitud de la tubería.
Lequiv = 1,1 x 18,7 = 20,57 m
Para el diámetro de tubería anteriormente calculado y para el caudal de vapor que

circula por ella, la pérdida de carga a 7 kg/cm2 de presión manométrica y para 100 m de
tubería es de 0,95 kg/cm2.
La pérdida de carga real, es decir, referida a la longitud real de la tubería:
20,57
Äp = 0,95 kg/cm 2 × = 0,195 kg/cm 2
100
Las pérdidas de presión se consideran aceptables.
5. DESCRIPCIÓN Y CÁLCULO DE LA LÍNEA DE CONDENSADO
6
Al objeto de economizar agua y energía, se dispondrá un sistema de retorno de

condensado desde el punto de consumo de vapor hasta un depósito colector de condensado
situado junto a la caldera y junto al depósito alimentador de la misma. Desde el depósito
colector, el condensado es transportado, por medio de una bomba controlada por una sonda
de nivel al depósito de agua de alimentación. De este modo, se distinguirá entre la línea de
producción de vapor, y la de retorno de condensado.
La línea de retorno de condensado se colocará paralela a la línea de distribución de

vapor, ambas enterradas, para facilitar así las posibles reparaciones.
El cálculo de la tubería de retorno de condensado se realizará, al igual que el de la

tubería de vapor, utilizando los ábacos del citado boletín Más Nieto.
Para el dimensionamiento de la tubería de retorno del condensado ha de considerarse

que se produce una cierta cantidad de vapor en expansión que ocupa un volumen importante en
la sección de paso total.
Para el cálculo de esta tubería se considera el caudal de puesta en marcha de la

instalación, que es el doble del consumo de vapor en condiciones de régimen. La tubería se
elegirá de manera que la pérdida de carga en la misma, por cada 100 m, esté comprendida
entre 0,05 y 0,1 kg/cm2.
Las condiciones en que se recogerá el condensado son 2 kg/cm2 de presión absoluta y

una temperatura de 120º C.
Según las consideraciones anteriores, el caudal de condensado en el único tramo de la

línea de retorno será de 345 kg/h. A partir de tal caudal se obtiene un diámetro de la tubería de
2
condensado de ¾ , siendo la pérdida de carga correspondiente a estos valores de 0,1 kg/cm
7
para 100 m de tubería. Se calcula la pérdida de carga real, es decir, para la longitud equivalente
de tubería.
La longitud equivalente será el resultado de incrementar la longitud real de la tubería en

un 10 %, de manera que queden incluidas las pérdidas de carga originadas por válvulas, codos,
etc.
Lequiv = 1,1 x L
siendo:
Lequiv = Longitud equivalente de la tubería.
L = Longitud de la tubería.
Lequiv = 1,1 x 21,98 = 24,17 m
24,17
Äp = 0,1 kg/cm 2 × = 0,024 kg/cm 2
100
Las pérdidas de presión que se producen se pueden considerar aceptables.
6. CÁLCULO DEL AISLAMIENTO DE LAS TUBERÍAS DE LA INSTALACIÓN
El aislamiento de las tuberías de la instalación de vapor de la industria tiene varias

justificaciones:
• Prevención de accidentes de los operarios, ya que las tuberías se encuentran a

temperaturas superiores a 100 ºC. Esta es una exigencia legal contenida en la “Ley de
Prevención de Riesgos Laborales”.
8
• Ahorro de calor y del consumo de vapor. Este ahorro de energía se promueve en el RD

1.490/1.975 sobre “Medidas a adoptar en edificaciones para reducir el consumo
de energía”.
• Al ser mucho mayores las pérdidas caloríficas en las tuberías no aisladas, la
condensación será asimismo más elevada, con lo cual, al final se acumulará condensado
con el consiguiente peligro de golpes de ariete y humidificación por arrastre de
partículas de vapor circulante.
Para el aislamiento de las tuberías se utilizarán las denominadas “coquillas”: elementos

rígidos de fibras concéntricas impregnadas con resinas sintéticas a base de melanina.
6.1. Aislamiento de la línea de distribución de vapor
Se calculará el espesor de coquilla adecuado para la tubería que distribuye el vapor, de

longitud 18,7 m y diámetro nominal 1 .
La temperatura del vapor a 8 kg/cm2 se puede considerar que es de 170 ºC, y la

temperatura del ambiente se va a fijar en 20 ºC.
Según los datos para las dimensiones de las tuberías de acero normalizadas, los
diámetros interior y exterior para la tubería de 1 de diámetro nominal son los siguientes:
φ int = 2,66 cm.

φ ext = 3,34 cm.
9
Las pérdidas de calor que se producen en una tubería vienen dadas por la expresión:
dQ Ät
= 2×ð ×L×
dè 1 ln (rext /rint ) ln (r /rext ) 1
+ + +
rint × K i ê acero ê coquilla r × Ke
siendo:
dQ/dθ = Flujo de calor (Kcal/h).
L = Longitud del tramo (m).
∆t = Diferencia de temperatura entre el interior y el ambiente (ºC).
rext = Radio exterior de la tubería (m).
rint = Radio interior de la tubería (m).
r = Radio exterior de la tubería + espesor de coquilla (m).
Ki = Coeficiente de película vapor de agua-tubo (Kcal/m2hºC).
Ke = Coeficiente de película aire-aislante (Kcal/m2hºC).
κacero = Conductividad térmica del acero (Kcal/mhºC).
κcoquilla = Conductividad térmica del aislante (Kcal/mhºC).
Para poder aplicar la ecuación anterior es necesario calcular los coeficientes de película.
6.1.1. Coeficiente de película vapor de agua-tubo, Ki
Este coeficiente engloba el comportamiento a la transmisión de calor de un fluido, vapor

de agua, en circulación por el interior de un tubo. El régimen en que dicho fluido circula se
determinará mediante el cálculo del número adimensional de Reynold.
v ×φ
Re = int
í
siendo:
10
v = Velocidad del fluido (m/s).

φ int = Diámetro interior de la tubería (m).
ν = Viscosidad cinemática del fluido (m2/s).
Para el cálculo del número de Reynold se utilizará la velocidad menor del vapor, para
estar del lado de la seguridad.
20 (m/s) × 0,0266 (m)

Re = = 16.420
3,24 × 10 −5 (m 2 /s)
Al ser el número de Reynold mayor que 2.000, el régimen es turbulento. En el caso de

enfriamiento de un fluido animado de un movimiento turbulento en el interior de un tubo, siempre
que la longitud del tubo sea mayor que 60 veces su diámetro (L > 60 x φ int), se emplea la
siguiente expresión para calcular el número de Nusselt:
Nu = 0,023 × Re 0,8 × Pr 0,3
siendo:
K i × φint í × ñ × Cp
Nu = Pr =
ê vapor ê vapor
siendo:
Ki = Coeficiente de película vapor-tubo (kcal/m2hºC).
φ int = Diámetro interior del tubo (m).
κvapor = Conductividad térmica del vapor (kcal/mhºC).
ν = Viscosidad cinemática del vapor (m2/s).
ρ = Densidad del vapor (kg/m3).
Cp = Calor específico del vapor (kcal/kgºC).
11
Sustituyendo se obtiene:
K i (kcal/m 2 hº C) × 0,0266 (m)

Nu =
0,0259 (kcal/mhº C)
3,24 × 10 −5 (m 2 /s) × 4,12 (kg/m 3 ) × 0,49 (kcal/kgº C)

Pr = = 9,09
0,0259 (kcal/mhº C) × 1/3.600 (h/s)
Nu = 0,023 × (16.420) 0,8 × (9,09) 0,3 = 105,09
Ki = 102,32 kcal/m2hºC
6.1.2. Coeficiente de película aire-aislante, Ke
El coeficiente de película aire-aislante hace referencia a una transmisión de calor por

convección natural y, puesto que se trata de la circulación de un fluido, aire a 20 ºC, por el
exterior de un cilindro horizontal, la relación que se empleará es:
Nu = 0,53 × Gr 0,25 × Pr 0,25
Si se cumple que 103 < Gr x Pr < 109.
y siendo:
Ke ×φ r 3 (m 3 ) × g (m/s 2 ) × Ät (º C) × â (l/º C)
Nu = Gr =
ê aire í 2 (m 2 /s) 2
í × ñ × Cp
Pr =
ê aire
12
donde:
Ke = Coeficiente de película vapor-tubo (kcal/m2hºC).
φ = Diámetro tubo + aislante (m).
r = Radio exterior + espesor de aislante (m).
g = Aceleración de la gravedad (m/s2).
∆t = Diferencia de temperatura entre el aislante y el aire (ºC).
β = Coeficiente de dilatación cúbica del aire (l/ºC).
ν = Viscosidad cinemática del aire (m2/s).
ρ = Densidad del aire (kg/m3).
Cp = Calor específico del aire (kcal/kgºC).
κaire = Conductividad térmica del aire (kcal/mhºC).
Considerando un espesor de coquilla de 4 cm, se tiene lo siguiente :
0,0567 3 × 9,81 × (170 − 20) × 3,38 × 10 −3

Gr = = 3.773.660
(1,55 × 10 −5 ) 2
1,55 × 10 −5 (m 2 /s) × 1,195 (kg/m 3 ) × 0,238 (kcal/kgº C)

Pr = = 0,718
0,02208 (kcal/mhº C) × 1/3.600 (h/s)
103 < Gr x Pr = 2.709.488 < 109
Es válida, por tanto, la expresión vista para el número de Nusselt.
Ke × φ
Nu = = 0,53 × Gr 0,25 × Pr 0,25 = 21,5
ê aire
K e × 0,065
= 21,5
0,02208
13
Ke = 7,3 kcal/m2hºC
Las pérdidas de calor que se producirán para un espesor de aislante de 4 cm son las
siguientes:
dQ Ät
= 2×ð ×L×
+ + +
rint × K i ê acero ê coqilla r × Ke
dQ 170 - 20
= 2 × ð × 18,7 ×
dè 0,0167 0,0567
ln ( ) ln ( )
1 0,01332 0,0167 1
+ + +
0,01332 × 102,32 46 0,034 0,0567 × 7,3
dQ
= 450,67 kcal/h
dè
Son unas pérdidas aceptables según el R.D. 1.490/75, ya que son inferiores a las que se
obtendrían con un aislante de 40 mm de espesor y 0,04 kcal/mhºC de conductividad térmica.
Este calor debe ser cedido al exterior a expensas del calor sensible del vapor, para
evitar la condensación del mismo en las tuberías. Es, por tanto, necesario definir el
recalentamiento que deberá sufrir en el generador para asegurar el suministro de vapor saturado
seco al equipo de escaldado.
Se cumple que:
Q = mv x Cpv x ∆t
siendo:
14
mv = Caudal de vapor (172,5 kg/h).

Cpv = Calor específico del vapor (0,49 kcal/kgºC).
450,67
Ät = = 5,33 º C
0,49 × 172,5
Es decir, es necesario recalentar el vapor 5,33 ºC en la caldera para que, a su paso por
la tubería de distribución, conserve la temperatura de 170 ºC y acceda a los equipos como
vapor saturado seco.
6.2. Aislamiento de la línea de retorno de condensado
Al igual que para las tuberías de vapor, se utilizarán coquillas como aislantes térmicos en
las tuberías de la línea de retorno de condensado.
Se calculará el aislante adecuado para una tubería de 21,98 m de longitud y ¾ de

diámetro nominal. Los diámetros interior y exterior de una tubería de acero normalizada de ¾
son los siguientes:
φ int = 2,093 cm φ ext = 2,667 cm
6.2.1. Coeficiente de película agua-tubo, Ki
Se comprobará el régimen de circulación del condensado, a 2 kg/cm2 de presión

absoluta y 120 ºC, mediante el cálculo del número de Reynold.
15
v × φint v (m/s) × 0,02093 (m)

Re = =
í 0,236 × 10 − 6 (m 2 /s)
siendo:
v = Velocidad del fluido (m/s).
φ int = Diámetro interior de la tubería (m).
ν = Viscosidad cinemática del fluido (m2/s).
La velocidad del condensado se calculará a partir del caudal y de la sección de la

tubería que se considera.
Gasto (m 3 /s) 172,5 (kg/h) × 1/3.600 (h/s) × 1,062 × 10 −3 (m 3 /kg)

Velocidad = = = 0,148 m/s
Sección (m 2 ) ð × (0,02093/2 ) 2 (m 2 )
0,148 (m/s) × 0,02093 (m)

Re = = 13.126
0,236 × 10 − 6 (m 2 /s)
Dado que el régimen de circulación es turbulento, que se cumple que L > 60 x φ int , y
que se trata de un vapor que se enfría, la ecuación adimensional que se utilizará será la siguiente:
Nu = 0,023 x Re 0,8 x Pr0,3

siendo:
K i × φint í × ñ × Cp
Nu = Pr =
ê agua ê agua
Sustituyendo:
16
K i (kcal/m 2 hº C) × 0,02093 (m)

Nu =
0,5901 (kcal/mhº C)
0,236 × 10 −6 (m 2 /s) × 941,6 (kg/m 3 ) × 1,075 (kcal/kgº C)

Pr = = 1,45
0,5901 (kcal/mhº C) × 1/3.600 (h/s)
Nu = 0,023 x (13.126)0,8 x (1,45)0,3 = 50,65
Ki = 1.428,23 kcal/m2hºC
17
6.2.2. Coeficiente de película aire-aislante, Ke
Para el cálculo de este coeficiente, se supone que el fluido, aire a 20 ºC, circula por
convección natural. Por tanto, se aplicará la siguiente ecuación adimensional:
Nu = 0,53 x Gr0,25 x Pr0,25
Si se cumple que 103 < Gr x Pr < 109
Para un espesor de coquilla de 4 cm:
r 3 (m 3 ) × g (m/s 2 ) × Ät (º C) × â (l/º C)
Gr =
í 2 (m 2 /s) 2
0,0533353 × 9,81 × (120 − 20) × 3,38 × 10 −3

Gr = = 2.093.915,78
(1,55 × 10 − 5 ) 2
í × ñ × Cp 1,55 × 10 −5 (m 2 /s) × 1,195 (kg/m 3 ) × 0,238 (kcal/kgº C)

Pr = = = 0,718
ê aire 0,02208 (kcal/mhº C) × 1/3.600 (h/s)
103 < Gr x Pr = 1.503.431,53 < 109
Ke × φ
Nu = = 0,53 × Gr 0,25 × Pr 0,25 = 18,55
ê aire
18
K e × 0,05875
= 18,55
0,02208
Ke = 6,97 kcal / m2 h ºC
Las pérdidas de calor que se producirán para un espesor de aislante de 4 cm son las
siguientes:
dQ Ät
= 2×ð ×L×
+ + +
rint × K i ê acero ê coqilla r × Ke
dQ 120 - 20
= 2 × ð × 21,98 ×
dè 0,013335
ln ( ) ln ( 0,053335 )
1 0,010465 0,013335 1
+ + +
0,010465 × 1.428,23 46 0,034 0,053335 × 6,97
dQ
= 317,24 kcal/h
dè
Estas pérdidas son admisibles porque son menores que las que habría si se colocara un
aislante con una conductividad térmica de 0,040 kcal / m h ºC y un espesor de 40 mm, tal
como exige el R.D. 1.490/1.975.
Este calor debe ser cedido al exterior a expensas del calor sensible del agua. Se cumple
que:
Q = mc x Cpc x ∆t
19
siendo:
mc = Caudal de condensado (172,5 kg/h).
Cpc = Calor específico del condensado (1,014 kcal/kgºC).
317,24
Ät = = 1,81 º C
1,014 × 172,5
Es decir, el condensado pierde 1,81 ºC cuando recorre la línea de retorno del mismo.
7. COMBUSTIBLE Y COMBUSTIÓN
El calor necesario para calentar el agua desde una temperatura de 25ºC hasta 170ºC
en la caldera, lo suministra el combustible que reacciona con el comburente.
Se utiliza gasóleo C como combustible, cuya composición centesimal es la siguiente:

C = 86 %
H = 12,7 %
O = 0,3 %
S=1%
7.1. Necesidad de aire para la combustión.
Teniendo en cuenta que:
1 kg de C consume 2,76 kg de O2.

1 kg de H consume 8 kg de O2.
1 kg de S consume 1 kg de O2.
20
El peso teórico de oxígeno necesario vendrá dado por la diferencia entre lo que necesita
para la combustión y el % de oxígeno que el gasóleo aporta. Para un kg de combustible, será:
Peso de O2 = 2,76 x % C + 8 x % H + 1 x % S - % O = 3,397 kg O2/kg gasóleo
Pero, en la práctica, el oxígeno necesario es superior al oxígeno teórico, por lo que se

aplicará un coeficiente de valor 1,3.
Peso real de O2 = 1,3 x 3,397 = 4,416 kg O2/kg gasóleo
Para determinar la cantidad de aire necesaria para la combustión, hay que tener en
cuenta que el aire tiene un 23 % de oxígeno en peso.
4,416 kg O 2 1 kg aire
Peso de aire = × = 19,2 kg aire /kg gasóleo
kg gasóleo 0,23 kg O2
7.2. Necesidades de combustible
Según la casa comercial suministradora, la caldera tiene un consumo de gasoleo de 16

litros/h. Como el tiempo de funcionamiento será de 8 h/día, el consumo medio diario será:
litros h
Consumo medio diario =16 ×8 =128 litros/día
h día
21
Puesto que se considera un rendimiento del combustible del 90 %, las necesidades de

combustible son:
Consumo medio diario = 143 litros/día
Dado que la caldera funciona 24 días al mes, el consumo será:
Consumo medio mensual = 3.432 litros/mes
7.3. Almacenamiento del combustible
Según el R.D. 3.691/72 de 23 de diciembre, la capacidad mínima de almacenamiento

de gasóleo en instalaciones industriales ha de ser la necesaria para el consumo de un mes.
Se dispondrá en la industria a proyectar un depósito de combustible que almacenará el

gasóleo necesario para el quemador de la caldera y el necesario para el quemador de la
freidora, que también consume este mismo combustible.
Por esta razón, se dispondrá en la industria un tanque enterrado para una capacidad de
12.000 litros, que sobrepasa el consumo mensual de la instalación. Las condiciones de
almacenamiento, así como las características del tanque, se estudian en el Anejo
correspondiente de este Proyecto.
8. TRATAMIENTO DEL AGUA QUE ALIMENTA LA CALDERA
22
Dadas las agresivas condiciones de trabajo en la caldera, ésta corre ciertos riesgos,
como son la formación de incrustaciones y la corrosión. De ahí que sea necesario proteger tal
elemento de la instalación industrial.
La formación de incrustaciones induce una disminución de la conductividad térmica a

través de los tubos por los que se conduce el agua, lo que incrementa la necesidad de calor.
Asimismo, disminuye la sección libre al paso del vapor. Esto forzará las condiciones de trabajo.
La corrosión repercute en la vida útil de los tubos por donde circula el vapor,
provocando una mayor frecuencia en el reemplazo de los mismos y, por tanto, un aumento del
gasto.
Se recomienda, dados los posibles problemas anteriormente expuestos, las disposición

en la industria de un equipo completo para el tratamiento del agua que alimenta la caldera.
En la instalación que se dimensiona se elegirá un equipo para el tratamiento del agua que
alimenta la caldera de una capacidad aproximada de 500 kg/h, ya que el resto del agua que
pasa a la caldera procede de la red de condensado, que ha sido tratada con anterioridad.
La norma UNE 9075, “Características del agua de la caldera”, establece las

limitaciones del agua de alimentación en cuanto a los siguientes parámetros: salinidad total,
alcalinidad total, contenido en sílice, índice de permanganato, sólidos en suspensión, cloruros,
fosfatos, oxígeno y aceite; todo esto en función del tipo de caldera y de la presión de trabajo.
En general, se persigue que la dureza del agua sea lo menor posible, que haya una ligera
alcalinidad, que esté exenta de CO2 libre y oxígeno, y que el contenido en sílice sea bajo.
23
La alcalinidad evita la formación de incrustaciones y la corrosión, pero puede favorecer

el agrietamiento de las chapas en las juntas y puntos de soldadura y aumenta la viscosidad del
vapor, haciendo que éste pueda arrastrar gotas de líquido. Es recomendable, por tanto, una
alcalinidad ligera (pH = 9).
El tratamiento del agua que alimenta a la caldera de la planta a proyectar consiste en:
• Desendurecimiento del agua con cal en frío en un descarbonatador, con lo que se evitan
las incrustaciones.
• Se eliminará la salinidad residual del agua en un desmineralizador a base de resinas
iónicas.
• Finalmente, para evitar corrosiones, se circulará el agua por un desgasificador para
eliminar el CO2 libre y el oxígeno.
El agua resultante del tratamiento descrito es ya perfectamente apta para alimentar la

caldera y se aportará al tanque de abastecimiento de agua de la caldera.
24
ANEJO VII. INSTALACIÓN DE VAPOR

ÍNDICE
1. NECESIDADES DE VAPOR........................................................................................... 1
1.1. Escaldado .................................................................................................................... 1
2. ELECCIÓN DE LA CAPACIDAD DE LA CALDERA ................................................... 1
3. DESCRIPCIÓN DE LA LÍNEA DE DISTRIBUCIÓN DE VAPOR ................................ 4
4. CÁLCULO DE LA INSTALACIÓN DE VAPOR........................................................... 5
5. DESCRIPCIÓN Y CÁLCULO DE LA LÍNEA DE CONDENSADO ............................. 6
6. CÁLCULO DEL AISLAMIENTO DE LAS TUBERÍAS DE LA INSTALACIÓN.......... 8
6.1. Aislamiento de la línea de distribución de vapor............................................................. 9
6.1.1. Coeficiente de película vapor de agua-tubo, Ki ..................................................... 10
6.1.2. Coeficiente de película aire-aislante, Ke................................................................. 12
6.2. Aislamiento de la línea de retorno de condensado ....................................................... 15
6.2.1. Coeficiente de película agua-tubo, Ki.................................................................... 15
6.2.2. Coeficiente de película aire-aislante, Ke................................................................. 18
7. COMBUSTIBLE Y COMBUSTIÓN ............................................................................. 20
7.1. Necesidad de aire para la combustión. ........................................................................ 20
7.2. Necesidades de combustible....................................................................................... 21
7.3. Almacenamiento del combustible ................................................................................ 22
8. TRATAMIENTO DEL AGUA QUE ALIMENTA LA CALDERA................................. 22
25
ANEJO VIII ALMACENAMIENTO DE COMBUSTIBLE
1. INTRODUCCIÓN
Es necesaria, en la industria a proyectar, la disposición de un elemento que sirva

para almacenar el gasoil, combustible utilizado tanto por el quemador de la caldera, como
por el quemador de la freidora.
Al ser el gasoil un combustible, su almacenamiento está sujeto a la Instrucción

Técnica Complementaria MI-IP03, “Instalaciones petrolíferas para uso propio”
(aprobada por el R. D. 1.427/1.997, de 15 de septiembre, y modificada por el R.D.
1.523/1.999, de 1 de octubre) del Reglamento de Instalaciones Petrolíferas.
2. ALMACENAMIENTO DEL GASOIL
El gasoil es un hidrocarburo procedente de la destilación del petróleo mineral

crudo o del alquitrán.
El área de las instalaciones sometida a la normativa que se maneja es la fosa donde

se instalará el tanque de almacenamiento, ya que el tanque será enterrado.
2.1. Capacidad de almacenamiento
Las necesidades de combustible del quemador de la caldera indican un consumo

medio mensual de gasoil de la misma de 3.432 litros/mes, obtenidos en el punto 7.2. del
Anejo de Instalación de vapor.
El consumo de gasoil del quemador de la freidora es de 34 kg/h. Dado que la

densidad del gasóleo C es de 0,85 kg/l, y el funcionamiento de la freidora, al igual que el
de la caldera, de 8 h/día y 24 días/mes, el consumo medio mensual será:
1
kg 1 l h días
Consumo medio mensual = 34 × ×8 × 24 = 7.680 litros/mes
h 0,85 kg día mes
La capacidad, por tanto, del tanque de almacenamiento de gas oil será de 12.000
litros, superando así el consumo mensual total de la instalación industrial, tal como lo
exige el R.D. 3691/72 de 23 de diciembre.
2.2. Tipo de almacenamiento
El gasoil se almacenará en un recipiente fijo enterrado, del tipo de baja presión,

diseñado para soportar una presión manométrica interior superior a 0,15 kg/cm2 , e inferior
a 1 kg/cm2 .
El tanque estará realizado con chapa de acero laminado, y llevará en su interior un

recubrimiento adecuado no atacable por los derivados del petróleo. Para evitar la
corrosión en la parte exterior del depósito, se le dará una capa de minio y otra de pintura
alquitranada o asfáltica.
Las chapas no tendrán en ningún caso mayor proporción del 6 % de azufre o

fósforo en su composición y estarán libres de impurezas, segregaciones de colada, escama
y picados de laminación. No serán alisadas a mano o parcheadas por soldadura, y no
presentarán defectos de fabricación que disminuyan sus características mecánicas.
Se ha elegido un recipiente fijo del tipo “CAMPSA”, ya que son diseñados y

construidos con garantías reconocidas. Deberá cumplir con las exigencias de la norma
UNE-36011.
El tanque será cilíndrico y con los bordes abombados. Las chapas que lo
constituyen se unirán mediante soldadura eléctrica de las tapas, tanto interior como
exteriormente. No deberán coincidir en ningún punto más de dos cordones de soldadura.
2
El recipiente de almacenamiento carecerá de aberturas en el fondo y laterales.

Únicamente se dispondrá una abertura en la generatriz superior, que tendrá diámetro
suficiente para el paso de un hombre, ya que se utilizará para la inspección y limpieza del
tanque.
La boca de hombre permanecerá cerrada por medio de una tapa metálica que
contará con los pasos necesarios para las tuberías que han de penetrar en el depósito. Esta
tapa estará provista de juntas y quedará firmemente atornillada.
El tanque de almacenamiento contará con un sistema de venteo para prevenir el

exceso de presión interna o vacío sobre los de diseño, como consecuencia del llenado,
vaciado, o cambios de temperatura o de presión del ambiente.
El sistema de tuberías (tuberías, bridas, juntas, válvulas, tornillos de sujeción y

accesorios) estará en consonancia con las características del líquido que conducen. La red
de tuberías establecida para el depósito que se proyecta es como se indica a continuación:
Canalización de llenado: Tubería de acero al carbono de 100 mm.

Canalización de ventilación: Tubería de acero al carbono de 40 mm.
Canalización de aspiración: Tubería de cobre de 12 mm.
Canalización de retorno: Tubería de cobre de 12 mm.
Las tuberías tendrán un recubrimiento interior y exterior como el aplicado al

tanque de almacenamiento. Las uniones entre tuberías serán soldadas y estancas al
líquido.
Las tuberías de llenado y descarga entrarán únicamente por la parte superior del
recipiente. Las líneas de llenado, al hacerse éste por gravedad, no serán verticales, sino
que tendrán pendiente hacia el tanque de, al menos, el 1 %. La tubería de carga entrará en
el tanque hasta 15 cm del fondo y terminará cortada en pico de flauta.
3
Las aberturas para medida manual del nivel llevarán un tapón o cierre estanco al
líquido, que sólo se abrirá en el momento de realizar la medida de nivel.
Las dimensiones del tanque elegido para la capacidad mencionada son:
Diámetro exterior = 1,2 m

Generatriz = 3 m
Flecha en los casquetes = 0,50 m
Longitud total = 4m
2.3. Instalación del tanque
El depósito de combustible se instalará fuera de la nave industrial, en el lugar

señalado en el Plano general de la parcela. Se alojará en un foso preparado al efecto.
Las dimensiones de la fosa será tal que excedan en 0,5 m, por todos sus lados, a
las del depósito.
El hueco que se produce una vez colocado el tanque se rellenará con arena lavada
e inerte, completándose el llenado de la fosa con 0,6 m de tierra bien apisonada, de tal
forma que resulte, entre la arena y la tierra, 1 m sobre la generatriz superior del depósito.
Para permitir la circulación de vehículos por encima del tanque, se colocará una
losa de hormigón armado de 15 cm, según la Norma NTE-EHL, que sobrepase en 50 cm
el perímetro del foso.
El tanque se instalará con sistema de detección de fugas.
4
2.4. Arqueta de registro
Alrededor de la boca de hombre del depósito, se construirá una arqueta de obra de

fábrica de ladrillo de medio pie, con forma de pirámide truncada, de base inferior 1,20 x
1,20 m, apoyada sobre una losa de hormigón en masa de 1,80 x 1,80 x 0,20 m, y de base
superior 0,70 x 0,70 m. Sobre esta base se dispondrá una tapa metálica de registro.
A través de esta arqueta se realizará la descarga del combustible desde los

camiones. Desde aquí partirá una tubería hasta la sala de la caldera, donde se instalará un
depósito nodriza de combustible con una capacidad de 150 litros, que conectará con el
quemador. Asimismo, otra tubería partirá hasta la sala de elaboración, donde se instalará
otro depósito nodriza de combustible con capacidad de 350 litros, que conectará con el
quemador de la freidora.
La capacidad de los depósitos nodriza será la necesaria para abastecer de gasoil a

los quemadores de sendos equipos de manera que funcionen durante 8 horas. Estarán
realizados de chapa de acero clase negro y será necesario además un grupo motobomba
para transportar el combustible desde el tanque hasta los depósitos nodriza.
2.5. Carga del tanque
La carga o llenado se realizará por conexiones formadas por dos acoplamientos

rápidos abiertos, uno macho y otro hembra, para que por medio de éstos se pueda realizar
la transferencia del combustible de forma estanca y segura. Serán compatibles entre el
medio de transporte del combustible y la boca de carga. Las conexiones rápidas serán de
materiales que no puedan producir chispas en el choque con otros materiales.
Se instalará un dispositivo para evitar un rebose por llenado excesivo y se evitará

en todo momento la presurización del tanque.
5
El caudal mínimo de llenado será de 20 m3 /h.
2.6. Ventilación del tanque
El tanque dispondrá de una tubería de ventilación de un diámetro interior de 40

mm, que accederá al aire libre hasta el lugar en el que los vapores expulsados no puedan
penetrar en los locales y viviendas vecinos ni entrar en contacto con fuente que pueda
provocar su inflamación, protegiendo su salida contra la introducción de cuerpos
extraños.
La conducción de aireación desembocará 50 cm sobre el orificio de llenado o

entrada al tanque de la tubería de carga y 60 cm sobre el nivel del suelo.
La tubería tendrá una pendiente hacia el tanque del 1 %, que permitirá la

evacuación de los posibles condensados.
2.7. Extracción del producto del tanque
La extracción del producto se realizará por aspiración. Justo a la salida del tanque
de almacenamiento se instalará en la tubería una válvula de cierre rápido que durante el
funcionamiento normal de la instalación permanecerá abierta.
La tubería se situará al fondo del tanque, por lo que se dejará una altura libre que
evite el estrangulamiento de la aspiración. Para evitar el vaciado de la tubería hasta el
equipo, dispondrá de válvula antirretorno.
Se dispondrá una tubería de retorno, dimensionada de forma análoga a la de

extracción.
6
2.8. Protecciones
Las tuberías de acero enterradas serán protegidas contra la corrosión por la

agresividad y humedad del terreno mediante una capa de imprimación antioxidante y
revestimientos inalterables a los hidrocarburos que aseguren una tensión de perforación
mínima de 15 kV.
Las tuberías aéreas y fácilmente inspeccionables se protegerán con pinturas

antioxidantes con características apropiadas al ambiente donde se ubiquen.
Las tuberías enterradas de cobre se aislarán eléctricamente del tanque, al ser éste
de acero y enterrado. Es esencial evitar el contacto entre el tanque y las tuberías de acero
enterradas y la red general de tierra de cobre.
Los tubos de venteo y de descarga no tendrán juntas aislantes y no se unirán a la

red general.
Para evitar riesgos de corrosión, o para permitir una protección catódica correcta,
los tubos de acero enterrados no se unirán a un sistema de tierra en el que existan metales
galvánicamente desfavorables para el acero, como el cobre, en contacto directo con el
terreno.
La conexión eléctrica de la puesta a tierra será a través de un interruptor manual.

El cierre del interruptor se realizará siempre después de la conexión de la pinza al camión
cisterna. Para la puesta a tierra se tendrá en cuenta lo especificado en el informe UNE 109
100. La pinza y la borna de puesta a tierra para el control de la electricidad estática
cumplirán la norma UNE 109 108, partes 1 y 2.
7
2.9. Pruebas iniciales e inspecciones periódicas
Antes de enterrar el tanque deberá ser probada su estanqueidad y su resistencia, de

acuerdo con las exigencias del Reglamento de Aparatos a Presión.
Se realizará una prueba hidráulica a 2 kg/cm2 de presión durante un mínimo de 15

minutos. De esta prueba quedará constancia mediante un certificado expedido por la
Delegación Provincial del Ministerio de Industria y Energía. A continuación, se dispondrá
una chapa homologada y contrastada por este Centro junto a la boca de hombre.
Antes de poner el tanque en servicio, se corregirán todas las fugas y

deformaciones de manera aceptable para el código o normas de diseño. No se permite la
corrección de fugas por recatado mecánico, en recipientes soldados, excepto en poros de
techo.
Las tuberías, válvulas y accesorios se probarán antes de ser cubiertas, enterradas o

puestas en servicio, sometiéndolas a una prueba hidrostática a 1,5 veces la máxima
presión prevista para el sistema, o bien a una prueba neumática a 1,10 veces la máxima
presión prevista, pero no inferior a 0,35 kg/cm2 , en el punto más alto del sistema. La
presión de prueba será mantenida hasta completar la inspección visual de todos los puntos
y conexiones, pero nunca menos de diez minutos.
Se realizarán pruebas de estanqueidad de acuerdo con lo establecido en la norma

UNE 100 151, “Pruebas de estanqueidad en tuberías”. Antes de enterrar las tuberías se
controlará también, al menos visualmente, la protección contra la corrosión y la
formación de bolsas o puntos bajos.
8
2.10. Varios
Al tratarse de un tanque enterrado, la ITC-MIE-APQ-001 no indica que deban

cumplirse distancias mínimas a otro tipo de instalaciones. Además, tampoco menciona la
citada Instrucción que sean necesarias medidas específicas de protección contra incendios
para este tipo de almacenamientos.
9
ANEJO VIII. ALMACENAMIENTO DE COMBUSTIBLE

ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................... 1
2. ALMACENAMIENTO DEL GASOIL........................................................................... 1
2.1. Capacidad de almacenamiento.................................................................................. 1
2.2. Tipo de almacenamiento ........................................................................................... 2
2.3. Instalación del tanque ................................................................................................ 4
2.4. Arqueta de registro.................................................................................................... 5
2.5. Carga del tanque ........................................................................................................ 5
2.6. Ventilación del tanque............................................................................................... 6
2.7. Extracción del producto del tanque ........................................................................... 6
2.8. Protecciones .............................................................................................................. 7
2.9. Pruebas iniciales e inspecciones periódicas.............................................................. 8
2.10. Varios...................................................................................................................... 9
10
ANEJO X INSTALACIÓN DE SANEAMIENTO
1. INTRODUCCIÓN
El sistema proyectado para la evacuación de aguas pluviales y residuales será un

sistema unitario, es decir, se utilizarán varias líneas de conductos pero llevarán cada una
de ellas todo tipo de aguas hasta la red de alcantarillado público existente en el Polígono
Industrial en el que se ubica la parcela.
Las ventajas de este sistema unitario de evacuación son, por un lado, la reducción
de costes frente al sistema separativo, y, por otro lado, que cada vez que llueva con cierta
intensidad, se produce la limpieza de todas las conducciones.
La recogida y evacuación de las aguas pluviales de la cubierta se hará por medio

de canalones y bajantes. El resto de las aguas pluviales se eliminarán a través de las
distintas arquetas sumidero dispuestas en la planta industrial, las cuales recogerán las
aguas de las zonas no edificadas, ya que las soleras de las mismas se construirán de forma
que conduzcan el agua hacia ellas.

sifónicos.
Las aguas residuales procedentes de los diferentes equipos empleados en el

proceso, así como las aguas de limpieza de los distintos recintos, serán vertidas a la Red
Pública de Alcantarillado, sin sobrepasar los niveles de contaminación autorizados. Para
ello, se dispondrá, antes de la salida de la línea de conductos, un separador de grasas y
fangos (ISS-54, según NTE), para retener las materias flotantes y sólidos sedimentables
que puedan arrastrar las aguas de limpieza de las instalaciones.
1
La red horizontal estará constituida por colectores enterrados de PVC rígido, que
irán siempre por debajo de la red de distribución de agua fría y tendrán una pendiente no
menor del 1 %. Igualmente, los tramos que discurren por el interior de las instalaciones
serán de PVC rígido.

colectores, en los cambios de dirección o pendiente, y en los tramos rectos con un
intervalo máximo de 20 metros. La conducción entre arquetas será de tramos rectos y
pendiente uniforme.
La acometida a la red de alcantarillado se realizará según la NTE-ISA (1.973):

“Instalaciones de Salubridad. Alcantarillado”, y de acuerdo con las Ordenanzas
Municipales locales.
Los elementos que forman la red de saneamiento cumplirán las especificaciones

recogidas por la NTE-ISS (1.973): “Instalaciones de Salubridad. Saneamiento”.
2. RECOGIDA Y EVACUACIÓN DE AGUAS PLUVIALES DE CUBIERTA
Las aguas pluviales acumuladas sobre la cubierta se recogerán por medio de

canalones que las conducirán hasta los bajantes para su evacuación a la red horizontal de
saneamiento. Las aguas pluviales que llegan a los viales y a las zonas verdes son
evacuadas mediante arquetas sumidero, distribuidas convenientemente en el exterior de
la industria.
El dimensionamiento de los canalones y las bajantes se realizará a partir de las

tablas contenidas en la NTE-ISS, en función de la zona pluviométrica, la superficie de
cubierta evacuada por cada conducto y la pendiente de cada tramo.
2
2.1. Canalones
Para la recogida de aguas pluviales de cubierta se dispondrán canalones de chapa

de sección rectangular con una pendiente del 1 %.
El desarrollo del canalón, expresado en cm, se determina en función de la

superficie de cubierta, expresada en m2 , que vierte a un mismo tramo de canalón
comprendido entre su bajante y el punto de cambio de pendiente, y considerando la zona
pluviométrica.
Para el proyecto que nos ocupa, la zona pluviométrica correspondiente a la zona

geográfica donde se ubica la industria es la zona X, según la NTE-ISS (1.973).
Se dispondrán bajantes cada 15 m, asociados a los pilares de la nave, y como

queda reflejado en los planos correspondientes. Las bajantes laterales tienen asociada una
superficie mayor que las centrales, pero para diseñarlas todos de forma homogénea se
considera el caso más desfavorable, es decir, el de las bajantes laterales. Por tanto, la
superficie que vierte a un mismo tramo de canalón es:
S = 17,5 x 15,23 = 266,52 m2
Según la superficie de cubierta asociada, la zona pluviométrica (X) y la pendiente del

canalón (pte. = 1 %), el desarrollo del canalón es de 36 cm. Las dimensiones de su
sección son:
11 cm
14 cm
3
2.2. Bajantes
Para la conducción vertical de las aguas pluviales se emplearán bajantes de PVC

(especificación ISS-43, según NTE), protegidas mediante un cajón de chapa de espesor 2
mm.
Se dispondrán 3 bajantes en cada faldón, con una separación de 15 m.
Para la bajante con una superficie asociada de 266,52 m2 , se obtiene un diámetro:
D = 110 mm
Los bajantes tendrán en su tramo final un codo de 45º para conducirlos a la

arqueta.
3. DESCRIPCIÓN DE LA RED HORIZONTAL DE SANEAMIENTO
Como se mencionó anteriormente, la recogida de aguas pluviales y residuales se

realizará sobre una red de saneamiento unitaria, que no distingue entre unas y otras.
La red horizontal de evacuación de aguas pluviales y residuales estará constituida

por colectores de PVC rígido (ISS-6), formando tramos rectos con una pendiente mínima
del 1 %, interrumpidos por arquetas en los encuentros de colectores, cambios de dirección
y en tramos de más de 20 m.
Para el cálculo de la red de saneamiento, se admitirán los diámetros expuestos en

la Tabla 1, para desagües de PVC.
4
Tabla 1. Diámetros de los distintos aparatos sanitarios.

TIPO DE DESAGÜE DIÁMETRO (mm)
ISS-22. Desagüe de lavabo a bote sifónico. 40
ISS-28. Desagüe de ducha a bote sifónico. 40
ISS-34. Desagüe de inodoros con cisterna. 110
ISS-25. Desagüe de fregadero de dos senos. 40
ISS-31. Desagüe de urinarios de pared. 40
ISS-36. Sumidero sifónico para locales húmedos. 40
4. CÁLCULO DE LAS SECCIONES DE LOS COLECTORES
El cálculo de las secciones de los diferentes colectores que constituyen la red de

saneamiento proyectada se realizará según las indicaciones recogidas en la NTE-ISS-
1.973: “Instalaciones de Salubridad. Saneamiento”.
El diámetro de cada colector se elegirá en función de la zona pluviométrica de la

instalación, de los m2 de cubierta asociados, del número de aparatos que vierten a él y de
la pendiente del tramo, que debe ser mayor del 1 % en todos los casos.
En el caso de los desagües de equipos de procesado, se tomará un número

equivalente de aparatos sanitarios, no inodoros, de modo que la suma de estos sea
aproximadamente el caudal de desagüe de aquellos.
5
Tabla 2. Dimensionamiento de los colectores

Tramo Zona Superficie Nº aparatos Nº inodoros Diámetro
pluviométrica cubierta (m2) (mm)
PR1-S1 X 96 0 0 125
S1-1 X 192 0 0 160
1-6 X 192 6 0 160
S6-6 X 82,78 0 0 125
S6’-6 X 98,7 0 0 125
6-10 X 373,48 6 0 160
S10-10 X 117,49 0 0 160
S10’-10 X 83,4 0 0 125
10-12 X 574,37 6 0 160
S12-12 X 51,43 0 0 90
S12’-12 X 82,15 0 0 125
12-16 X 707,95 7 0 160
S16-16 X 68,22 0 0 90
S16’-16 X 108,97 0 0 160
T3-3 X 266,52 0 0 160
3-PR3 X 266,52 0 0 160
PR3-S8 X 446,04 0 0 160
T8-8 X 228,47 0 0 160
8-S8 X 228,47 0 0 160
S8-S13 X 818,56 0 0 160
T13-13 X 266,52 0 0 160
13-S13 X 266,52 0 0 160
S13-16 X 1.269,51 0 0 200
T4-4 X 266,52 0 0 160
4-PR4 X 266,52 0 0 160
PR4-S9 X 365,52 0 0 160
6
T9-9 X 228,47 0 0 160

9-S9 X 228,47 0 0 160
S9-S14 X 693,02 0 0 160
T14-14 X 266,52 0 0 160
14-S14 X 266,52 0 0 160
S14-S17’ X 1.067,09 0 0 200
S17’-PR17 X 1.426,65 0 0 200
S17-PR17 X 313,17 0 0 160
S2-S7 X 52,2 0 0 90
F4-B5 X 0 1 0 40
B5-5 X 0 1 0 40
5-S7 X 0 1 0 40
S7-11 X 106,1 2 0 160
S11-11 X 53,1 0 0 90
F1-A X 0 1 0 40
F2-A X 0 1 0 40
F3-A X 0 1 0 40
A-B X 0 3 0 90
B-L X 0 3 0 40
I12-11 X 0 0 1 125
D1-B11 X 0 1 0 40
D2-B11 X 0 1 0 40
D3-B11 X 0 1 0 40
L6-B11 X 0 1 0 40
L7-B11 X 0 1 0 40
L8-B11 X 0 1 0 40
R1-B11 X 73,17 0 0 90
B11-11 X 73,17 6 0 160
I10-K X 0 0 1 110
I9-J X 0 0 1 110
7
I8-I X 0 0 1 110
I7-H X 0 0 1 110
I6-G X 0 0 1 110
K-J X 0 0 1 125
J-I X 0 0 2 125
I-H X 0 0 3 160
H-G X 0 0 4 160
G-L X 0 0 5 160
L-11 X 0 3 5 160
11-15 X 232,37 11 6 200
S15-15 X 70,44 0 0 90
I1-C X 0 0 1 125
I2-C X 0 0 1 125
L1-C X 0 1 0 40
L2-C X 0 1 0 40
C-D X 0 2 2 110
D-15 X 0 2 2 125
L3-B15 X 0 1 0 40
L4-B15 X 0 1 0 40
L5-B15 X 0 1 0 40
U1-B15 X 0 1 0 40
U2-B15 X 0 1 0 40
U3-B15 X 0 1 0 40
D4-B15 X 0 1 0 40
D5-B15 X 0 1 0 40
D6-B15 X 0 1 0 40
R2-B15 X 73,08 0 0 90
B15-15 X 73,08 9 0 160
I11-15 X 0 0 1 125
I3-E X 0 0 1 125
8
I4-E X 0 0 1 125
I5-E X 0 0 1 125
E-F X 0 0 3 160
F-15 X 0 0 3 160
15-16 X 375,89 22 12 200
16-PR17 X 2.530,54 30 12 250
PR17-PR18 X 4.270,36 30 12 315
PR19-S20 X 192 0 0 160
S20-PR21 X 391,68 0 0 160
PR21-22 X 714,38 0 0 160
22-S23 X 714,38 0 0 160
S23-PR24 X 1.149,38 0 0 200
PR24-S25 X 1.149,38 0 0 200
S25-PR18 X 1.458,47 0 0 200
PR26-27 X 303,6 0 0 160
27-S28 X 303,6 0 0 160
S28-29 X 680,5 0 0 160
29-PR30 X 680,5 0 0 160
PR30-PR18 X 1.035,78 0 0 200
PR18- X 6.764,61 30 12 315
9
5. DIMENSIONAMIENTO DE ARQUETAS
Se dispondrán arquetas a pie de bajante (ISS-50), para el registro al pie de los

bajantes pluviales, arquetas de paso (ISS-51) para el registro de la red enterrada en los
cambios de dirección y encuentro de varios colectores. Las arquetas sumidero (ISS-53),
recogerán las aguas en el interior de la nave y en los viales exteriores.
En algunos puntos las arquetas serán sustituidas por pozos de registro (ISS-55) de
0,8 m de ancho, que permitirán examinar la instalación cada cierta longitud para
establecer puntos de rotura o avería. En las arquetas, la distancia entre el fondo y la
entrada del colector será de 30 cm, y en los pozos de registro, tal distancia será de 40 cm.
Se dispondrá otro pozo de registro en el punto de acometida a la red de alcantarillado.
El dimensionamiento de las arquetas sumidero, arquetas de paso, arquetas

sifónicas y arquetas a pie de bajantes se realizará teniendo en cuenta el diámetro del
colector de salida de las mismas, según las indicaciones recogidas en la NTE-ISS (1973).
Tabla 3. Arquetas a pie de bajantes (ISS-50)

DIÁMETRO DEL
DIMENSIONES
ARQUETA COLECTOR DE SALIDA
A x B (cm)
(mm)
3 160 51 x 51
8 160 51 x 51
13 160 51 x 51
4 160 51 x 51
9 160 51 x 51
14 160 51 x 51
10
Tabla 4. Arquetas sumidero (ISS-53)

DIÁMETRO DEL
DIMENSIONES
A x B (cm)
(mm)
S1 160 51 x 51
S2 90 38 x 26
S6 125 38 x 38
S6’ 125 38 x 38
S7 160 51 x 51
S8 160 51 x 51
S9 160 51 x 51
S10 160 51 x 51
S10’ 125 38 x 38
S11 90 38 x 26
S12 90 38 x 26
S12’ 125 38 x 38
S13 200 51 x 51
S14 200 51 x 51
S15 90 38 x 26
S16 90 38 x 26
S16’ 160 51 x 51
S17 160 51 x 51
S17’ 200 51 x 51
S20 160 51 x 51
S23 200 51 x 51
S25 200 51 x 51
S28 160 51 x 51
11
Tabla 5. Arquetas sifónicas (ISS-52)

DIÁMETRO DEL
DIMENSIÓN
ARQUETAS COLECTOR DE SALIDA
A x B (cm)
(mm)
5 40 38 x 26
11 200 51 x 51
15 200 51 x 51
Tabla 6. Arquetas de paso (ISS-51)

DIÁMETRO DEL
DIMENSIÓN
A x B (cm)
(mm)
1 160 51 x 51
6 160 51 x 51
10 160 51 x 51
12 160 51 x 51
16 250 63 x 51
22 160 51 x 51
27 160 51 x 51
29 160 51 x 51
Los pozos de registro de la red de saneamientos son los denominados: PR1, PR3,
PR4, PR17, PR18, PR19, PR21, PR24, PR26 y PR30.
12
ANEJO X. INSTALACIÓN DE SANEAMIENTO

ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................... 1
2. RECOGIDA Y EVACUACIÓN DE AGUAS PLUVIALES DE CUBIERTA............... 2
2.1. Canalones.................................................................................................................. 3
2.2. Bajantes ..................................................................................................................... 4
3. DESCRIPCIÓN DE LA RED HORIZONTAL DE SANEAMIENTO ........................... 4
4. CÁLCULO DE LAS SECCIONES DE LOS COLECTORES........................................ 5
5. DIMENSIONAMIENTO DE ARQUETAS .................................................................. 10
13
1. INTRODUCCIÓN
El sistema proyectado para la evacuación de aguas pluviales y residuales será un

sistema unitario, es decir, se utilizarán varias líneas de conductos pero llevarán cada una
de ellas todo tipo de aguas hasta la red de alcantarillado público existente en el Polígono
Industrial en el que se ubica la parcela.
Las ventajas de este sistema unitario de evacuación son, por un lado, la reducción
de costes frente al sistema separativo, y, por otro lado, que cada vez que llueva con cierta
intensidad, se produce la limpieza de todas las conducciones.
La recogida y evacuación de las aguas pluviales de la cubierta se hará por medio

de canalones y bajantes. El resto de las aguas pluviales se eliminarán a través de las
distintas arquetas sumidero dispuestas en la planta industrial, las cuales recogerán las
aguas de las zonas no edificadas, ya que las soleras de las mismas se construirán de forma
que conduzcan el agua hacia ellas.

sifónicos.
Las aguas residuales procedentes de los diferentes equipos empleados en el

proceso, así como las aguas de limpieza de los distintos recintos, serán vertidas a la Red
Pública de Alcantarillado, sin sobrepasar los niveles de contaminación autorizados. Para
ello, se dispondrá, antes de la salida de la línea de conductos, un separador de grasas y
fangos (ISS-54, según NTE), para retener las materias flotantes y sólidos sedimentables
que puedan arrastrar las aguas de limpieza de las instalaciones.
1
La red horizontal estará constituida por colectores enterrados de PVC rígido, que
irán siempre por debajo de la red de distribución de agua fría y tendrán una pendiente no
menor del 1 %. Igualmente, los tramos que discurren por el interior de las instalaciones
serán de PVC rígido.

colectores, en los cambios de dirección o pendiente, y en los tramos rectos con un
intervalo máximo de 20 metros. La conducción entre arquetas será de tramos rectos y
pendiente uniforme.
La acometida a la red de alcantarillado se realizará según la NTE-ISA (1.973):

“Instalaciones de Salubridad. Alcantarillado”, y de acuerdo con las Ordenanzas
Municipales locales.
Los elementos que forman la red de saneamiento cumplirán las especificaciones

recogidas por la NTE-ISS (1.973): “Instalaciones de Salubridad. Saneamiento”.
2. RECOGIDA Y EVACUACIÓN DE AGUAS PLUVIALES DE CUBIERTA
Las aguas pluviales acumuladas sobre la cubierta se recogerán por medio de

canalones que las conducirán hasta los bajantes para su evacuación a la red horizontal de
saneamiento. Las aguas pluviales que llegan a los viales y a las zonas verdes son
evacuadas mediante arquetas sumidero, distribuidas convenientemente en el exterior de
la industria.
El dimensionamiento de los canalones y las bajantes se realizará a partir de las

tablas contenidas en la NTE-ISS, en función de la zona pluviométrica, la superficie de
cubierta evacuada por cada conducto y la pendiente de cada tramo.
2
2.1. Canalones
Para la recogida de aguas pluviales de cubierta se dispondrán canalones de chapa

de sección rectangular con una pendiente del 1 %.
El desarrollo del canalón, expresado en cm, se determina en función de la

superficie de cubierta, expresada en m2 , que vierte a un mismo tramo de canalón
comprendido entre su bajante y el punto de cambio de pendiente, y considerando la zona
pluviométrica.
Para el proyecto que nos ocupa, la zona pluviométrica correspondiente a la zona

geográfica donde se ubica la industria es la zona X, según la NTE-ISS (1.973).
Se dispondrán bajantes cada 15 m, asociados a los pilares de la nave, y como

queda reflejado en los planos correspondientes. Las bajantes laterales tienen asociada una
superficie mayor que las centrales, pero para diseñarlas todos de forma homogénea se
considera el caso más desfavorable, es decir, el de las bajantes laterales. Por tanto, la
superficie que vierte a un mismo tramo de canalón es:
S = 17,5 x 15,23 = 266,52 m2
Según la superficie de cubierta asociada, la zona pluviométrica (X) y la pendiente del

canalón (pte. = 1 %), el desarrollo del canalón es de 36 cm. Las dimensiones de su
sección son:
11 cm
14 cm
3
2.2. Bajantes
Para la conducción vertical de las aguas pluviales se emplearán bajantes de PVC

(especificación ISS-43, según NTE), protegidas mediante un cajón de chapa de espesor 2
mm.
Se dispondrán 3 bajantes en cada faldón, con una separación de 15 m.
Para la bajante con una superficie asociada de 266,52 m2 , se obtiene un diámetro:
D = 110 mm
Los bajantes tendrán en su tramo final un codo de 45º para conducirlos a la

arqueta.
3. DESCRIPCIÓN DE LA RED HORIZONTAL DE SANEAMIENTO
Como se mencionó anteriormente, la recogida de aguas pluviales y residuales se

realizará sobre una red de saneamiento unitaria, que no distingue entre unas y otras.
La red horizontal de evacuación de aguas pluviales y residuales estará constituida

por colectores de PVC rígido (ISS-6), formando tramos rectos con una pendiente mínima
del 1 %, interrumpidos por arquetas en los encuentros de colectores, cambios de dirección
y en tramos de más de 20 m.
Para el cálculo de la red de saneamiento, se admitirán los diámetros expuestos en

la Tabla 1, para desagües de PVC.
4
Tabla 1. Diámetros de los distintos aparatos sanitarios.

TIPO DE DESAGÜE DIÁMETRO (mm)
ISS-22. Desagüe de lavabo a bote sifónico. 40
ISS-28. Desagüe de ducha a bote sifónico. 40
ISS-34. Desagüe de inodoros con cisterna. 110
ISS-25. Desagüe de fregadero de dos senos. 40
ISS-31. Desagüe de urinarios de pared. 40
ISS-36. Sumidero sifónico para locales húmedos. 40
4. CÁLCULO DE LAS SECCIONES DE LOS COLECTORES
El cálculo de las secciones de los diferentes colectores que constituyen la red de

saneamiento proyectada se realizará según las indicaciones recogidas en la NTE-ISS-
1.973: “Instalaciones de Salubridad. Saneamiento”.
El diámetro de cada colector se elegirá en función de la zona pluviométrica de la

instalación, de los m2 de cubierta asociados, del número de aparatos que vierten a él y de
la pendiente del tramo, que debe ser mayor del 1 % en todos los casos.
En el caso de los desagües de equipos de procesado, se tomará un número

equivalente de aparatos sanitarios, no inodoros, de modo que la suma de estos sea
aproximadamente el caudal de desagüe de aquellos.
5
Tabla 2. Dimensionamiento de los colectores

Tramo Zona Superficie Nº aparatos Nº inodoros Diámetro
pluviométrica cubierta (m2) (mm)
PR1-S1 X 96 0 0 125
S1-1 X 192 0 0 160
1-6 X 192 6 0 160
S6-6 X 82,78 0 0 125
S6’-6 X 98,7 0 0 125
6-10 X 373,48 6 0 160
S10-10 X 117,49 0 0 160
S10’-10 X 83,4 0 0 125
10-12 X 574,37 6 0 160
S12-12 X 51,43 0 0 90
S12’-12 X 82,15 0 0 125
12-16 X 707,95 7 0 160
S16-16 X 68,22 0 0 90
S16’-16 X 108,97 0 0 160
T3-3 X 266,52 0 0 160
3-PR3 X 266,52 0 0 160
PR3-S8 X 446,04 0 0 160
T8-8 X 228,47 0 0 160
8-S8 X 228,47 0 0 160
S8-S13 X 818,56 0 0 160
T13-13 X 266,52 0 0 160
13-S13 X 266,52 0 0 160
S13-16 X 1.269,51 0 0 200
T4-4 X 266,52 0 0 160
4-PR4 X 266,52 0 0 160
PR4-S9 X 365,52 0 0 160
6
T9-9 X 228,47 0 0 160

9-S9 X 228,47 0 0 160
S9-S14 X 693,02 0 0 160
T14-14 X 266,52 0 0 160
14-S14 X 266,52 0 0 160
S14-S17’ X 1.067,09 0 0 200
S17’-PR17 X 1.426,65 0 0 200
S17-PR17 X 313,17 0 0 160
S2-S7 X 52,2 0 0 90
F4-B5 X 0 1 0 40
B5-5 X 0 1 0 40
5-S7 X 0 1 0 40
S7-11 X 106,1 2 0 160
S11-11 X 53,1 0 0 90
F1-A X 0 1 0 40
F2-A X 0 1 0 40
F3-A X 0 1 0 40
A-B X 0 3 0 90
B-L X 0 3 0 40
I12-11 X 0 0 1 125
D1-B11 X 0 1 0 40
D2-B11 X 0 1 0 40
D3-B11 X 0 1 0 40
L6-B11 X 0 1 0 40
L7-B11 X 0 1 0 40
L8-B11 X 0 1 0 40
R1-B11 X 73,17 0 0 90
B11-11 X 73,17 6 0 160
I10-K X 0 0 1 110
I9-J X 0 0 1 110
7
I8-I X 0 0 1 110
I7-H X 0 0 1 110
I6-G X 0 0 1 110
K-J X 0 0 1 125
J-I X 0 0 2 125
I-H X 0 0 3 160
H-G X 0 0 4 160
G-L X 0 0 5 160
L-11 X 0 3 5 160
11-15 X 232,37 11 6 200
S15-15 X 70,44 0 0 90
I1-C X 0 0 1 125
I2-C X 0 0 1 125
L1-C X 0 1 0 40
L2-C X 0 1 0 40
C-D X 0 2 2 110
D-15 X 0 2 2 125
L3-B15 X 0 1 0 40
L4-B15 X 0 1 0 40
L5-B15 X 0 1 0 40
U1-B15 X 0 1 0 40
U2-B15 X 0 1 0 40
U3-B15 X 0 1 0 40
D4-B15 X 0 1 0 40
D5-B15 X 0 1 0 40
D6-B15 X 0 1 0 40
R2-B15 X 73,08 0 0 90
B15-15 X 73,08 9 0 160
I11-15 X 0 0 1 125
I3-E X 0 0 1 125
8
I4-E X 0 0 1 125
I5-E X 0 0 1 125
E-F X 0 0 3 160
F-15 X 0 0 3 160
15-16 X 375,89 22 12 200
16-PR17 X 2.530,54 30 12 250
PR17-PR18 X 4.270,36 30 12 315
PR19-S20 X 192 0 0 160
S20-PR21 X 391,68 0 0 160
PR21-22 X 714,38 0 0 160
22-S23 X 714,38 0 0 160
S23-PR24 X 1.149,38 0 0 200
PR24-S25 X 1.149,38 0 0 200
S25-PR18 X 1.458,47 0 0 200
PR26-27 X 303,6 0 0 160
27-S28 X 303,6 0 0 160
S28-29 X 680,5 0 0 160
29-PR30 X 680,5 0 0 160
PR30-PR18 X 1.035,78 0 0 200
PR18- X 6.764,61 30 12 315
9
5. DIMENSIONAMIENTO DE ARQUETAS
Se dispondrán arquetas a pie de bajante (ISS-50), para el registro al pie de los

bajantes pluviales, arquetas de paso (ISS-51) para el registro de la red enterrada en los
cambios de dirección y encuentro de varios colectores. Las arquetas sumidero (ISS-53),
recogerán las aguas en el interior de la nave y en los viales exteriores.
En algunos puntos las arquetas serán sustituidas por pozos de registro (ISS-55) de
0,8 m de ancho, que permitirán examinar la instalación cada cierta longitud para
establecer puntos de rotura o avería. En las arquetas, la distancia entre el fondo y la
entrada del colector será de 30 cm, y en los pozos de registro, tal distancia será de 40 cm.
Se dispondrá otro pozo de registro en el punto de acometida a la red de alcantarillado.
El dimensionamiento de las arquetas sumidero, arquetas de paso, arquetas

sifónicas y arquetas a pie de bajantes se realizará teniendo en cuenta el diámetro del
colector de salida de las mismas, según las indicaciones recogidas en la NTE-ISS (1973).
Tabla 3. Arquetas a pie de bajantes (ISS-50)

DIÁMETRO DEL
DIMENSIONES
A x B (cm)
(mm)
3 160 51 x 51
8 160 51 x 51
13 160 51 x 51
4 160 51 x 51
9 160 51 x 51
14 160 51 x 51
10
Tabla 4. Arquetas sumidero (ISS-53)

DIÁMETRO DEL
DIMENSIONES
A x B (cm)
(mm)
S1 160 51 x 51
S2 90 38 x 26
S6 125 38 x 38
S6’ 125 38 x 38
S7 160 51 x 51
S8 160 51 x 51
S9 160 51 x 51
S10 160 51 x 51
S10’ 125 38 x 38
S11 90 38 x 26
S12 90 38 x 26
S12’ 125 38 x 38
S13 200 51 x 51
S14 200 51 x 51
S15 90 38 x 26
S16 90 38 x 26
S16’ 160 51 x 51
S17 160 51 x 51
S17’ 200 51 x 51
S20 160 51 x 51
S23 200 51 x 51
S25 200 51 x 51
S28 160 51 x 51
11
Tabla 5. Arquetas sifónicas (ISS-52)

DIÁMETRO DEL
DIMENSIÓN
A x B (cm)
(mm)
5 40 38 x 26
11 200 51 x 51
15 200 51 x 51
Tabla 6. Arquetas de paso (ISS-51)

DIÁMETRO DEL
DIMENSIÓN
A x B (cm)
(mm)
1 160 51 x 51
6 160 51 x 51
10 160 51 x 51
12 160 51 x 51
16 250 63 x 51
22 160 51 x 51
27 160 51 x 51
29 160 51 x 51
Los pozos de registro de la red de saneamientos son los denominados: PR1, PR3,
PR4, PR17, PR18, PR19, PR21, PR24, PR26 y PR30.
12
ANEJO X. INSTALACIÓN DE SANEAMIENTO

ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................... 1
2. RECOGIDA Y EVACUACIÓN DE AGUAS PLUVIALES DE CUBIERTA............... 2
2.1. Canalones.................................................................................................................. 3
2.2. Bajantes ..................................................................................................................... 4
3. DESCRIPCIÓN DE LA RED HORIZONTAL DE SANEAMIENTO ........................... 4
4. CÁLCULO DE LAS SECCIONES DE LOS COLECTORES........................................ 5
5. DIMENSIONAMIENTO DE ARQUETAS .................................................................. 10
13
ANEJO XI INSTALACIÓN ELÉCTRICA
1. INTRODUCCIÓN
En el presente anejo se proyecta la instalación eléctrica de fuerza y alumbrado, de

acuerdo con las necesidades requeridas por la industria para su funcionamiento.
Se estudiarán, en principio, las necesidades eléctricas de la industria, con el fin de

diseñar las protecciones necesarias y se describirá el centro de transformación y la línea
aérea de media tensión.
Los criterios de cálculo, las características de los conductores, y el diseño en

general de la instalación, se fijarán de acuerdo con el vigente “Reglamento Electrotécnico
para Baja Tensión” (Decreto 2.413/1.973 del 20 de septiembre; BOE 9 de octubre) y las
“Instrucciones Complementarias” MIE-BT (Orden del 31 de octubre de 1.973; BOE 27,
28, 29 y 31 de diciembre).
2. SUMINISTRO DE ENERGÍA ELÉCTRICA
El suministro de energía eléctrica se hará en alta tensión desde la línea eléctrica

que abastece al Polígono Industrial, la cual tiene una tensión de 20 KV. A partir de ella se
derivará una línea de media tensión hasta el centro de transformación situado dentro de la
parcela, y que constituye el origen de la línea cuyo cálculo es la finalidad de este anejo.
En el centro de transformación, la alta tensión se transformará en baja tensión, a la

cual se efectuará el tendido de la instalación de la fábrica.
Para el suministro de la energía eléctrica en la nave, se deberá hacer un contrato

con la Compañía Suministradora, la cual comunicará en su momento el lugar de
ubicación de la acometida, la potencia de la que se va a disponer, tensión de servicio, etc.
1
El establecimiento de los horarios de funcionamiento de los equipos se llevará a

cabo ajustando las necesidades propias de la industria a un sistema de discriminación
horaria de la tarifa eléctrica, con tarifa múltiple, con objeto de minimizar el consumo de
energía.
La contratación se planificará atendiendo a lo publicado en el R.D. 3.073 del 26 de

diciembre de 1997 (BOE 27-12-97). Se contratará la siguiente tarifa y complementos
tarifarios:
• Tarifa eléctrica 3.1., de utilización normal, aplicable a suministros en alta tensión

(1 kV < U < 36 kV), sin límite de potencia, con complementos por energía
reactiva y discriminación horaria, pero no por estacionalidad ni interrumpibilidad.
• Discriminación horaria tipo 3 de uso general, con contador de triple tarifa, sin
discriminación horaria de sábados y festivos, cuyos coeficientes de recargo o
descuento se especifican en la Tabla 1.
Tabla 1. Discriminación horaria tipo 3.

PERIODO HORARIO DURACIÓN RECARGO O DESCUENTO
PUNTA 4 h/día +70
LLANO 12 h/día -
VALLE 8 h/día -43
Dentro del mercado eléctrico nacional, la Comunidad Autónoma de Castilla la

Mancha está encuadrada en la zona 3 a efectos de aplicación de la discriminación horaria.
La distribución de horas valle, llano y punta a lo largo del día en ella se indica en la Tabla
2:
2
Tabla 2. Discriminación horaria en Castilla la Mancha (zona 3)

INVIERNO VERANO
Punta Llano Valle Punta Llano Valle
8:00-18:00 8:00-10:00
18:00-22:00 0:00-8:00 10:00-14:00 0:00-8:00
22:00-24:00 14:00-24:00
El complemento por energía reactiva, aplicado sobre la facturación básica, viene

dado por el valor porcentual K, según la expresión:
17
K= − 21
cos 2 è
De ella se deduce que se penalizarán las instalaciones con un cos θ < 0,9; por
tanto, con objeto de reducir el complemento por energía reactiva, se dispondrá un equipo
corrector del factor de potencia constituido por una batería de condensadores.
3. DESCRIPCIÓN DE LA INSTALACIÓN
La instalación que se va a dimensionar partirá del Centro de Transformación (CT),

ubicado en una caseta prefabricada de hormigón armado y vibrado.
Desde el Cuadro de Distribución de Baja Tensión parten unos conductores

subterráneos hasta la Sala de Baja Tensión, situada en la nave, que alimentará al Cuadro
General de Alumbrado (CGA), al Cuadro General de Motores (CGM) y al Cuadro
General de Tomas de Fuerza (CGTF). Desde tales cuadros, se alimentará a los distintos
cuadros de alumbrado (CA), cuadros de control de motores (CCM) y cuadros de tomas de
fuerza (CTF). Por último, de cada uno de los cuadros de motores, tomas de fuerza y
3
alumbrado partirán los conductores apropiados, que alimentarán a cada uno de los
receptores.
Como se apuntó en el apartado anterior, la instalación incluye un equipo de

corrección del factor de potencia, situado en el Cuadro de Distribución de Baja Tensión,
con el que se consigue una compensación global de la energía reactiva.
En la figura 1 se incluye un esquema de la instalación eléctrica a proyectar.
4
5
4. INSTALACIÓN ELÉCTRICA
4.1. INSTALACIÓN DE ALUMBRADO
Se proyectará el alumbrado tanto interior como exterior de modo que satisfagan en

todo momento las necesidades de iluminación de las diferentes dependencias de que
consta la fábrica, así como de sus exteriores.
Estas necesidades de alumbrado se estimarán en base a la Norma NTE-IEI:

“Instalaciones de Electricidad. Alumbrado interior” y a las Normas UNE 72.163-84 y
DIN 5035.
La instalación de alumbrado partirá del Cuadro General de Alumbrado, desde

donde se alimentará a los diferentes cuadros de alumbrado por medio de líneas trifásicas.
De los cuadros de alumbrado surgirán los circuitos monofásicos que se derivarán
alimentando a los aparatos de alumbrado.
Los cuadros de alumbrado que se proyectarán serán:
§ CA1 Se encuentra ubicado en el vestíbulo de la planta baja y alimenta las

lámparas de los siguientes locales: sala de distribución de baja tensión, sala del
equipo de limpieza, pasillo, taller, vestíbulo, sala de la caldera, aseos y vestuarios
y el pasillo intermedio entre ellos.
§ CA2 . Se encuentra ubicado en la sala de elaboración y alimenta las 32 lámparas
de la misma.
§ CA3 . Se localiza en la zona de recepción de materias primas y alimenta las
lámparas de los siguientes locales: cámara frigorífica, sala de máquinas, sala de la
báscula, zona de recepción de materias primas, almacén de envases y embalajes,
almacén de aceite y sal y almacén de producto elaborado.
6
§ CA4 . Se ubica en el vestíbulo de la planta superior y alimenta las lámparas de

todos los locales de esta planta: comedor, sala de descanso, sala de entrada de la
planta alta, pasillo, laboratorio, pasillo de la zona de oficinas, despachos, despacho
de dirección, recepción, aseos de la planta alta y sala de juntas.
§ CA5 . Se ubica en la sala de elaboración y alimenta a las lámparas del exterior de
la nave.
4.1.1. Iluminación interior
La iluminación, como factor de productividad, tiene por objeto facilitar la

visualización de las cosas dentro de las áreas de trabajo para que éste se efectúe en
condiciones aceptables.
La iluminación de las zonas de trabajo se adaptará a las características de la

actividad que se efectúa en ellas, teniendo en cuenta los riesgos para la seguridad y salud
dependientes de las condiciones de visibilidad y las exigencias visuales de las tareas
desarrolladas.
La iluminación interior ha de cumplir las siguientes condiciones:
- Suministrar cantidad de luz suficiente.

- Eliminar todas las causas de deslumbramiento.
- Prever aparatos de alumbrado apropiados para cada caso particular.
- Utilizar fuentes luminosas que aseguren, para cada caso, una satisfactoria
distribución de colores.
Para realizar un proyecto de iluminación de interiores se han de seguir los

siguientes pasos:
7
1. Determinación del nivel de iluminación.
El nivel de iluminación depende, entre otros factores, de la magnitud de los

detalles y objetos a observar, de la distancia entre los mismos y el órgano visual del
observador, de los factores de reflexión de los observados y del tiempo empleado en la
observación.
Para la elección de los niveles a disponer en cada sala se tendrán en cuenta las
recomendaciones al respecto de la Comisión Electrotécnica Internacional (C.E.I.), que
cumplen las condiciones fijadas por la Ley 31/95 del 8 de noviembre sobre “Prevención
de Riesgos Laborales” y por el Título II de la “Ordenanza General de Seguridad e
Higiene en el Trabajo” del 9 de Marzo de 1.971, parcialmente modificada por el R.D.
486 del 14 de abril de 1.997.
2. Elección del tipo de lámpara.
Los diferentes tipos de lámparas a utilizar y sus características son:
Lámparas fluorescentes
Se dispondrán en los recintos donde la intensidad luminosa requerida sea mayor o

igual a 200 lux y que están funcionando un elevado número de horas al año (2.000 horas
o más), tales como oficinas, laboratorio...Se utilizarán lámparas fluorescentes de tonalidad
“blanco normal”,de dos tipos:
Potencia = 40 W Flujo luminoso = 2.000 lúmenes

Potencia = 65 W Flujo luminoso = 3.300 lúmenes
8
Para el caso de la cámara frigorífica, donde el encendido ha de realizarse a baja

temperatura, se utilizarán lámparas fluorescentes especiales con arranque a baja
temperatura de ignición. Aquí, los receptores de alumbrado tendrán sus piezas metálicas
bajo tensión protegidas contra las proyecciones de agua. La cubierta de los portalámparas
será en su totalidad de materia aislante hidrófuga.
Lámparas de vapor de mercurio de color corregido de alta presión
Se dispondrán en zonas como la sala de elaboración y los almacenes. Son

indicadas para alumbrado directo, con aparatos de alumbrado suspendidos a mucha altura
y resultan muy económicas por su elevado rendimiento luminoso y por su larga duración.
Se emplearán lámparas de 250 W, 400 W y 700 W, que proporcionan, para una tensión
nominal de 220 V, unos flujos luminosos de 11.500, 20.500 y 36.000 lúmenes
respectivamente.
Lámparas incandescentes
Se dispondrán en los recintos en los que la intensidad luminosa requerida sea

inferior a 200 lux y el número de horas de uso sea bajo, tales como aseos, pasillos,... Este
tipo de lámparas tienen bajo rendimiento luminoso, pero son económicas y existen gran
variedad de tipos, tamaños y formas, de ahí su utilización aconsejada en locales que no
requieran muchas horas de iluminación artificial. Se utilizarán lámparas incandescentes
de tipo estándar, con acabado mate y potencias de 60 y 100 W, que para una tensión
nominal de 220 V proporcionan un flujo luminoso de 730 y 1.380 lúmenes
respectivamente.
9
3. Elección del sistema de iluminación y de los aparatos de alumbrado.
Se podrá optar entre los siguientes sistemas de iluminación: Directa, semidirecta,

difusa, semiindirecta e indirecta. La elección dependerá del local que se quiera iluminar y
de coste económico de cada uno de ellos:
• Para locales de gran altura, será más adecuado el sistema de iluminación directa,
ya que no existe deslumbramiento y además es el sistema más económico.
• Para locales con techos no muy altos, se utilizará el sistema de iluminación
semidirecta. En este sistema de iluminación se hace intervenir la reflexión sobre el
techo de una buena parte de la luz emitida por los aparatos de alumbrado.
• El sistema de iluminación difusa da importancia creciente a la reflexión de la luz
sobre techo y paredes. Desaparecen casi por completo las sombras.
• En los sistemas de iluminación semidirecta e indirecta, los manantiales luminosos
secundarios, a que equivalen las paredes y techos del local, tienen un efecto
preponderante sobre los manantiales luminosos primarios, que en estos casos son
las lámparas eléctricas. Las sombras y el deslumbramiento directo desaparecen.
En cuanto a los tipos de luminarias utilizadas:
• Las lámparas de vapor de mercurio de color corregido se montarán sobre

luminarias reflectoras de flujo directo.
• Los tubos fluorescentes se montarán en luminarias de iluminación semidirecta con
armadura de celosías, colocando una o dos lámparas por luminaria.
• Las lámparas incandescentes se montarán con pantalla aislante hidrófuga.
Respecto al número de aparatos de alumbrado, se consultarán catálogos

comerciales para ver cuál es el más apropiado, según sus características constructivas y su
curva de distribución luminosa.
10
4. Elección de la altura de suspensión de los aparatos de alumbrado.
La altura de suspensión de los aparatos de alumbrado es una característica

fundamental de todo proyecto de iluminación interior.
- Iluminación directa: d = 2/3 h

- Iluminación semidirecta: d = 3/4 h
- Iluminación difusa: d = 4/5 h
- Iluminación indirecta: d’ = h/4
siendo:
d: Distancia vertical de los aparatos de alumbrado al plano útil de trabajo, situado
a 0,85 m del suelo
d’: Distancia vertical de los aparatos de alumbrado al techo.
h : Altura desde el techo a dicho plano útil de trabajo.
La tendencia actual es situar los aparatos de alumbrado tan altos como sea posible.
Así se disminuye considerablemente el riesgo de deslumbramiento, de forma que pueden
separarse los focos luminosos, lo que permite disminuir también el número de dichos
focos.
En este caso las luminarias se colocarán pegadas al techo, por lo que la altura de
suspensión se considerará nula.
5. Distribución de los aparatos de alumbrado.
La uniformidad de iluminación depende de la forma en que se cortan los haces

luminosos de los aparatos de alumbrado, lo cual depende de la abertura de dichos aparatos
(extensivos, concentrantes, etc.) y de la altura de suspensión. Esta uniformidad es, por
tanto, función de la relación e/d, siendo e la distancia horizontal entre dos focos contiguos
y d es la distancia vertical de los focos al plano útil de trabajo.
11
Los aparatos de alumbrado se sitúan formando hileras paralelas al eje mayor o al

eje menor.
Se deberán tener en cuenta las siguientes consideraciones:
q Iluminación directa. Para este sistema de iluminación, llamaremos ö a la fracción

del flujo luminoso total del aparato de alumbrado radiada en un cono luminoso de
80º de abertura, dirigido hacia abajo y teniendo como eje vertical el del aparato de
alumbrado.
• Locales con altura hasta 4 m Aparatos extensivos: ö < 0,4
e
≤ 1,6
d
• Locales con altura entre 4 y 6 m Aparatos semiextensivos: 0,4 < ö < 0,45
e
≤ 1,5
d
• Locales con altura entre 6 y 10 m Aparatos semiintensivos: 0,4 < ö < 0,45
e
≤ 1,5
d
• Locales con altura mayor de 10 m Aparatos intensivos: 0,45 < ö ≤ 0,50
e
≤ 1,2
d
q Iluminación semidirecta. Se llamará d’ a la distancia vertical de los aparatos de

alumbrado al techo y se cumplirá:
e
≤ 1,5
d
12
En todos los sistemas de iluminación (directa, indirecta, etc.), para determinar la

distancia desde los aparatos de alumbrado a los muros o paredes, se utilizará la siguiente
expresión:
e
e' =
2
siendo:
e’: Distancia horizontal desde los aparatos extremos de una fila al muro
perpendicular a esta fila.
6. Número mínimo de aparatos de alumbrado.
Se calculará con las siguientes expresiones:
Nmin = n x n’
siendo:
n: Número mínimo de aparatos según la longitud:
L + e − 2e'
n=
e
n’: Número mínimo de aparatos según la anchura:
A + e − 2e'
n=
e
siendo:
L : Longitud total del local a iluminar (m).
A: Anchura total del local a iluminar (m).
La determinación del número mínimo total de aparatos de alumbrado es, sobre

todo indispensable cuando se utilicen lámparas de incandescencia.
13
7. Cálculo del flujo total que se ha de producir.
Para el cálculo del flujo luminoso necesario en cada recinto, además de los niveles
de iluminación, se tendrán en cuenta las características geométricas del local, los factores
de reflexión de los cerramientos y un factor de depreciación que hace referencia a las
condiciones de mantenimiento del mismo.
Se calcula un índice total del local (K) con la siguiente expresión:
2L+ 8A
K=
10 H
siendo:
L: Longitud del local (m).
A: Anchura del local (m).
H: Distancia vertical entre los aparatos de alumbrado y la superficie útil de
trabajo (d) en distribuciones para iluminación directa, semidirecta y
difusa.
Los factores de reflexión para el techo y las paredes (ρT , ρP ) serán los
correspondientes a paredes y techos blancos o muy claros, tanto en las áreas en las que se
presentan éstos pintados, como en las que son de material aislante: ρT = 0,7, ρP = 0,5.
Entrando con estos valores en la tabla correspondiente, se obtiene el factor de

utilización µ.
El flujo luminoso teórico necesario (lúmenes), se calcula con la siguiente

expresión:
ESä
φ' 0 =
ì
14
siendo:
E: Nivel de iluminación (lux).
S: Superficie del local (m2 ).
δ: Factor de depreciación. Es función del ensuciamiento y de la frecuencia de la
limpieza.
Así pues el flujo luminoso que han de proporcionar las lámparas (lúmenes), se
calculará con la siguiente expresión:
φ'0
φ0 =
ça
siendo:
ηa: Rendimiento del aparato de alumbrado variará en función del tipo de
lámpara y del tipo de luminaria.
8. Distribución del número definitivo de los aparatos de alumbrado.
Conociendo el tipo y número de lámparas, se procederá a situarlos sobre el plano

del local, respetando las proporciones elegidas previamente en lo que se refiere a la
distancia entre los aparatos de alumbrado y entre los aparatos extremos y paredes.
9. Nivel de iluminación sobre el plano de trabajo.
El nivel de iluminación sobre el plano de trabajo (lux), se calculará a partir

de la siguiente expresión:
φn ì ç a
E=
Sä
15
siendo:
φ n : Flujo luminoso que proporcionarán los aparatos de alumbrado seleccionados
(lúmenes).
Se procederá así para cada una de los compartimentos de la industria.
Sala de elaboración
- Dimensiones.
Longitud máxima del local: 49,6 m.
Anchura máxima del local: 23,3 m.
Altura del local: 7 m.
Superficie total: 934,44 m2 .
- Nivel de iluminación = 150 lux.
- Tipo de lámpara.
Se utilizarán lámparas de vapor de mercurio de color corregido, ya que resultan más
económicas por su gran potencia luminosa y su larga duración útil.
- Sistema de iluminación y aparatos de alumbrado.

Se utilizará iluminación directa al ser apropiada para la obtención económica de altos
niveles de iluminación sobre los puestos de trabajo y para evitar deslumbramientos. Los
aparatos de alumbrado serán semiintensivos (Local con altura comprendida entre 6 y 10
m).
- Altura de suspensión de los aparatos de alumbrado.

h = H = 7 – 0,85 = 6,15 m.
d = 2/3 h = 4,1 m.
d’ = h – d = 2,05 m.
16
- Distribución de los aparatos de alumbrado.

Para iluminación directa y aparatos semiintensivos se deberá cumplir: e ≤ 1,5 d =
6,15 m. La distancia horizontal desde los aparatos extremos de una fila al muro
perpendicular a tal fila será: e’ = e/2.
- Número mínimo de aparatos de alumbrado.

Al ser un local de desigual distribución en planta, se realizará como puede verse en el
plano correspondiente. El número de aparatos a instalar será de 32 lámparas.
- Flujo total que se ha de producir.

• Índice del local: k = 4,64.
• Factor de depreciación: δ = 2,15.
• Factor de utilización: µ = 0,67.
• Rendimiento del aparato de alumbrado: ηa = 0,8.
• Flujo luminoso teórico necesario: φ 0 ’ = 449.787 lúmenes.
• Flujo luminoso: φ 0 = 562.234 lúmenes.
- Distribución del número definitivo de aparatos de alumbrado.

Se colocarán 32 lámparas de vapor de mercurio tipo HPL 250 W, que proporcionarán un
flujo luminoso de 368.000 lúmenes. La potencia instalada será de 8.000 W.
Se incluye, para la sala de elaboración, un estudio más detallado del alumbrado de

la misma, que contiene un gráfico de las curvas isolux y una tabla con los valores de las
iluminancias horizontales sobre el plano de trabajo.
17
Zona de carga de materias primas
- Dimensiones.
- Nivel de iluminación: 200 lux.
- Tipo de lámpara.
Lámparas de vapor de mercurio de color corregido.

Iluminación directa y aparatos semiintensivos (Local con altura comprendida entre 6 y 10
m).

h = H = 6,15 m.
d = 2/3 h = 4,1 m.
d’ = h – d = 2,05 m.

Para iluminación directa y aparatos semiextensivos se deberá cumplir: e ≤ 1,5 d =
- Número mínimo de aparatos de alumbrado.

Al ser un local de desigual distribución en planta, se realizará como puede verse en el
plano correspondiente. El número de aparatos a instalar será de 3 lámparas.
18


Cámara frigorífica
- Dimensiones.
- Tipo de lámpara.
Lámparas fluorescentes con arranque a baja temperatura de ignición.

Iluminación semidirecta mediante lámparas fluorescentes con armadura de celosías.
19

h = H = 3,15 m.
d = 3/4 h = 2,3625 m.
d’ = h – d = 1 m.

Para iluminación semidirecta: e ≤ 1,5 d = 3,54 m. La distancia horizontal desde los
aparatos extremos de una fila al muro perpendicular a tal fila será: e’ = e/2.
- Número mínimo de aparatos de alumbrado: N = 6.
- Flujo total que se ha de producir:

• Rendimiento del aparato de alumbrado:
Para iluminación semidirecta con armadura de celosías: ηa = 0,63, pero debido a
que las lámparas fluorescentes con arranque a baja temperatura de ignición tienen
un rendimiento luminoso inferior en un 20% a las normales, por tanto: ηa = 0,5.

Se colocarán 4 aparatos con 2 lámparas fluorescentes en cada uno de 40 W, que
proporcionarán un flujo luminoso de 16.000 lúmenes. La potencia instalada será de 320
W.
20
Sala de máquinas
- Dimensiones.
Anchura máxima del local: 3 m
- Tipo de lámpara.

Iluminación directa y aparatos extensivos (Local de altura de hasta 4 m).

h = H = 3,15 m.
d = 2/3 h = 2,1 m.
d’ = h – d = 1,05 m.

Para iluminación directa y aparatos extensivos se deberá cumplir: e ≤ 1,6 d =
21


Se colocarán 2 lámparas de vapor de mercurio tipo HPL 400 W, que proporcionarán
un flujo luminoso de 41.000 lúmenes. La potencia instalada es de 800 W.
Sala de control de la báscula
- Dimensiones.
Altura del local: 3,5 m.
- Tipo de lámpara.
Lámparas fluorescentes.

Iluminación semidirecta. Las lámparas van montadas en armaduras de celosías.
22

h = H = 2,65 m.
d = 3/4 h = 1,9875 m.
d’ = h – d = 0,6625 m.

Para iluminación directa y aparatos semiextensivos se deberá cumplir: e ≤ 1,5 d = 2,98 m.
La distancia horizontal desde los aparatos extremos de una fila al muro perpendicular a tal
fila será: e’ = e/2.


Se colocarán 2 aparatos con 2 lámparas fluorescentes en cada uno de 65 W, que
proporcionarán un flujo luminoso de 13.200 lúmenes. La potencia instalada es de 260 W.
Almacén de envases y embalajes
- Dimensiones.
Anchura máxima del local: 3 m.
23

Superficie total: 30,3 m2 ..
- Tipo de lámpara.

Iluminación directa y aparatos extensivos (La altura del local es de hasta 4 m).

h = H = 3,15 m.
d = 2/3 h = 2,1 m.
d’ = h – d = 1,05 m.

Para iluminación directa y aparatos extensivos se deberá cumplir: e ≤ 1,6 d = 3,36 m.

24

flujo luminoso de 34.500 lúmenes. La potencia instalada será de 750 W.
Almacén de aceite y sal
- Dimensiones.
- Nivel de iluminación: 150 lux
- Tipo de lámpara.

Iluminación directa y aparatos extensivos (H = 4 m).

h = H = 3,15 m.
d = 2/3 h = 2,1 m.
d’ = h – d = 1,05 m.

Para iluminación directa y aparatos extensivos se deberá cumplir: e ≤ 1,6 d = 3,36 m. La
distancia horizontal desde los aparatos extremos de una fila al muro perpendicular a tal
25


flujo luminoso de 34.500 lúmenes. La potencia instalada será de 750 W.
Almacén de producto elaborado
- Dimensiones.
- Tipo de lámpara.

Iluminación directa y aparatos extensivos (La altura del local es de hasta 4 m).
26

h = H = 3,15 m.
d = 2/3 h = 2,1 m.
d’ = h – d = 1,2 m.

Para iluminación directa y aparatos extensivos se deberá cumplir: e ≤ 1,6 d = 3,36 m. La
distancia horizontal desde los aparatos extremos de una fila al muro perpendicular a tal


Sala de distribución de baja tensión
- Dimensiones..
27

- Tipo de lámpara.

Iluminación semidirecta. Las lámparas van montadas en armaduras de celosías.

h = H = 2,65 m.
d = 3/4 h = 1,9875 m.
d’ = h – d = 0,6625 m.

Para iluminación semidirecta y aparatos semiextensivos se deberá cumplir: e ≤ 1,5 d =

28

Se colocarán 4 aparatos con 2 lámparas cada uno de 40 W, que proporcionarán un flujo
luminoso de 16.000 lúmenes. La potencia instalada será de 320 W.
Sala del equipo de limpieza
- Dimensiones.
- Tipo de lámpara.

Iluminación semidirecta. Las lámparas van montadas con armadura de celosías.

h = H = 2,65 m.
d = 3/4 h = 1,9875 m.
d’ = h – d = 0,6625 m.

Para iluminación directa y aparatos semiextensivos se deberá cumplir: e ≤ 1,5 d = 2,98 m.
La distancia horizontal desde los aparatos extremos de una fila al muro perpendicular a tal
29


Se dispondrán 4 aparatos con 2 lámparas cada uno de 40 W, que proporcionarán un flujo
luminoso de 16.000 lúmenes. La potencia instalada será de 320 W.
Pasillos de la planta baja
- Dimensiones.
- Tipo de lámpara.
Lámparas incandescentes.

Iluminación semidirecta.
30

h = H = 2,65 m.
d = 3/4 h = 1,9875 m.
d’ = h – d = 0,6625 m.

Para iluminación semidirecta se deberá cumplir: e 1,5 d = 2,98 m. La distancia
horizontal desde los aparatos extremos de una fila al muro perpendicular a tal fila será: e’
= e/2.


Se colocarán 5 lámparas incandescentes de 100 W, que proporcionarán un flujo luminoso
de 6.900 lúmenes. La potencia instalada será de 500 W.
Taller
- Dimensiones.
31
- Tipo de lámpara.


h = H = 2,65 m.
d = 3/4 h = 1,9875 m.
d’ = h – d = 0,6625 m.

Para iluminación semidirecta se deberá cumplir: e ≤ 1,5 d = 2,98 m. La distancia
= e/2.

32

Vestíbulo planta baja
- Dimensiones.
Superficie total: 39 m2 .
- Nivel de iluminación.
Valor recomendado: 150 lux.
- Tipo de lámpara.

Iluminación semidirecta, las lámparas van montadas en armadura de celosías.

h = H = 2,65 m.
d = 3/4 h = 1,9875 m.
d’ = h – d = 0,6625 m.

= e/2.
33


Se colocarán 8 aparatos con 2 lámparas fluorescentes cada uno de 40 W, que
W.
Sala de caldera
- Dimensiones.
- Tipo de lámpara.

34

h = H = 2,65 m.
d = 3/4 h = 1,9875 m.
d’ = h – d = 0,6625 m.

= e/2.


Aseos y vestuarios
Se colocarán lámparas incandescentes de 60 W, como puede apreciarse en el plano

correspondiente. El número de lámparas en cada vestuario será de 23, las cuales
proporcionarán un flujo luminoso de 16.790 lúmenes. La potencia instalada será de 1.380
W.
35
Comedor
- Dimensiones.
- Tipo de lámpara.


h = H = 2,65 m.
d = 3/4 h = 1,9875 m.
d’ = h – d = 0,6625 m.

= e/2.
36


Se colocarán 6 aparatos con 2 lámparas fluorescentes de 65 W en cada uno, que
W.
Sala de descanso
- Dimensiones.
- Tipo de lámpara.

37

h = H = 2,65 m.
d = 3/4 h = 1,9875 m.
d’ = h – d = 0,6625 m.

= e/2.


W.
Vestíbulo planta alta
- Dimensiones.
38

- Tipo de lámpara.


h = H = 2,65 m.
d = 3/4 h = 1,9875 m.
d’ = h – d = 0,6625 m.

= e/2.

39

W.
Pasillo de la planta alta
- Dimensiones.
- Nivel de iluminación.
Valor recomendado: 70 lux.
- Tipo de lámpara.


h = H = 2,65 m.
d = 3/4 h = 1,9875 m.
d’ = h – d = 0,6625 m.
40

= e/2.
• Flujo total que se ha de producir.


Se colocarán 7 lámparas fluorescentes de 40 W, que proporcionarán un flujo luminoso de
14.000 lúmenes. La potencia instalada será de 280 W.
Laboratorio
- Dimensiones.
Longitud máxima del local: 10 m.
41
- Tipo de lámpara.


h = H = 2,65 m.
d = 3/4 h = 1,9875 m.
d’ = h – d = 0,6625

Para iluminación semidirecta se deberá cumplir: e ≤ 1,5 d = 2,98. La distancia horizontal
desde los aparatos extremos de una fila al muro perpendicular a tal fila será: e’ = e/2.


proporcionarán un flujo luminoso de 99.000 lúmenes. La potencia instalada será de 1.950
W.
42
Pasillo oficinas
- Dimensiones.
- Tipo de lámpara.


h = H = 2,65 m.
d = 3/4 h = 1,9875 m.
d’ = h – d = 0,6625 m.

= e/2.
43


Se colocarán 7 lámparas fluorescentes de 65 W, que proporcionarán un flujo luminoso de
23.100 lúmenes. La potencia instalada será de 455 W.
Despachos
- Dimensiones.
- Tipo de lámpara.

44

h = H = 2,65 m.
d = 3/4 h = 1,9875 m.
d’ = h – d = 0,6625 m.

= e/2.


W.
Aseo señoras de oficinas

correspondiente.
45
Aseo caballeros de oficinas

correspondiente.
Recepción
- Dimensiones.
- Tipo de lámpara.


h = H = 2,65 m.
d = 3/4 h = 1,9875 m.
d’ = h – d = 0,6625 m.

= e/2.
46


proporcionarán un flujo luminoso de 39.600 lúmenes. La potencia instalada es de 780 W.
Despacho de dirección
- Dimensiones.
Longitud máxima del local: 4 m.
- Tipo de lámpara.

47

h = H = 2,65 m.
d = 3/4 h = 1,9875 m.
d’ = h – d = 0,6625 m.

= e/2.


W.
Sala de juntas
- Dimensiones.
48

- Tipo de lámpara.


h = H = 2,65 m.
d = 3/4 h = 1,9875 m.
d’ = h – d = 0,6625 m.

= e/2.

49

W.
4.1.2. Iluminación exterior
Se detallarán a continuación las instalaciones necesarias para la iluminación de la

periferia de la fábrica, para cuya redacción se han considerado las normas contenidas en
el vigente “Reglamento Electrotécnico de baja tensión”.
La instalación de alumbrado exterior partirá del cuadro de alumbrado nº 5 y

alimentará a todos los receptores de alumbrado exterior. Se situará en la sala de
elaboración.
Nivel de iluminación
Se proporcionará una intensidad de iluminación de 50 lux a lo largo del perímetro

de la nave en una franja de 9 m de anchura. También se iluminarán las puertas de entrada
y salida del recinto.
Tipo de lámpara
Se usarán lámparas de vapor de sodio a alta presión de 150 W, que proporcionan

un flujo luminoso de 14.000 lúmenes.
Tipo de luminaria
Se emplean dos tipos de luminarias:
50
• Linterna asimétrica con armadura cerrada, montada sobre brazo mural de acero de
0,5 m, fijada a las fachadas de la nave a una altura de 4,5 m.
• Linterna asimétrica con armadura cerrada, montada sobre columnas de 4 m de
altura, que se sitúan para iluminar los accesos a la parcela. Las columnas van
fijadas al suelo mediante un macizado de hormigón en masa, al que se unen
mediante pernos de anclaje.
Cálculo del número de luminarias
La expresión empleada para tal cálculo es:
E×S
N=
φU × CU × CC × CD
siendo:
E: Iluminación deseada (lux).
S: Superficie a iluminar (m2 ).
ØU : Lúmenes del proyector o luminaria.
CU: Coeficiente de utilización.
CC: Coeficiente de conservación.
CD: Coeficiente de depreciación.
El valor del coeficiente de utilización se obtiene en función de la relación

alcance/altura del punto de luz en las curvas características de las luminarias, siendo para
este tipo de luminarias CU = 0,6. El valor del coeficiente de conservación se obtiene de
las recomendaciones dadas en la “Instrucción para alumbrado urbano”, que para una
luminaria hermética es CC = 0,8. Se tomará un coeficiente de depreciación de valor 0,85,
que equivale a una depreciación del 15 al 70 % de la duración.
51
4.1.2.1. Iluminación de las fachadas delantera y trasera
La longitud de tales fachadas es de 30 m, siendo en ambos casos la superficie a

iluminar:
S = 30 x 9 = 270 m2
El número de luminarias requerido será:
50 × 270
N= = 2,36
14.000 × 0,6 × 0,8 × 0,85
Por tanto, se colocarán 3 luminarias en cada una de las fachadas que se están
considerando, con una separación entre ellas de 10 m, como se aprecia en el Plano de la
Instalación de Alumbrado.
4.1.2.2. Iluminación de las fachadas laterales
La longitud de dichas fachadas es de 50 m, siendo la superficie a iluminar:
S = 50 x 9 = 450 m2
Aplicando la ecuación de cálculo de las luminarias se tiene:
50 × 450
N= = 3,93
14.000 × 0,6 × 0,8 × 0,85
Por tanto, se colocarán 4 luminarias en cada una de las fachadas que se están
considerando, con una separación entre ellas de 12,5 m, como se aprecia en el Plano de la
Instalación de Alumbrado.
52
4.1.2.3. Iluminación de los accesos al recinto
Las puertas del recinto de la industria se iluminarán en una superficie equivalente

a un cuadrado de 10 m de lado, por lo que:
S = 10 x 10 = 100 m2
Aplicando la ecuación de cálculo de las luminarias se tiene:
50 × 100
N= = 0,88
14.000 × 0,6 × 0,8 × 0,85
Por tanto, se colocará 1 luminaria en cada una de las puertas.
4.1.3. Alumbrado de emergencia
Se proyecta un alumbrado de emergencia que permita iluminación suficiente para

la evacuación eficiente de las personas que se encuentren en el interior de la industria en
el momento de producirse un fallo en el alumbrado general. Deberá poder funcionar
durante un tiempo mínimo de 1 hora. Estará previsto para entrar a funcionar
automáticamente al producirse el fallo de los alumbrados generales o cuando la tensión de
éstos baje a menos del 70 % de su valor nominal.
El local donde se instala el Cuadro Principal de Distribución estará provisto de

alumbrado de emergencia, para el que se emplearán lámparas de fluorescencia con
dispositivo de encendido instantáneo.
Las líneas que alimentan directamente los circuitos de lámparas de emergencia

estarán protegidas por interruptores automáticos con una intensidad nominal de 10 A
como máximo.
53
Una misma línea no podrá alimentar a más de diez puntos de luz. Las
canalizaciones que alimentan este alumbrado se dispondrán sobre las paredes a 5 cm de
separación mínima con respecto a otras canalizaciones eléctricas.
La fuente propia de alimentación de estas líneas de alumbrado de emergencia

estará formada por baterías de acumuladores.
4.1.4. Diseño de la instalación de alumbrado
4.1.4.1. Criterios de cálculo
Se realizará en este apartado el cálculo de las secciones de los conductores y de

las caídas de tensión en los puntos más desfavorables, a efectos de comprobar que la
caída de tensión máxima en la instalación no supere el 3 % de la tensión nominal,
equivalente a 11,4 V, y que las intensidades sean siempre inferiores a las admisibles,
cumpliendo así con lo dispuesto en las instrucciones MI BT 004, MI BT 007 y MI BT
017.
El material conductor utilizado en toda la instalación será el cobre y los

conductores no serán desnudos, sino que llevarán una cubierta de policloruro de vinilo.
Tales cubiertas tendrán una tensión de aislamiento de 1.000 V.
Los conductores se canalizarán bajo tubo protector. El diámetro nominal de los

tubos se seleccionará de modo tal que sólo quede ocupada, como máximo, un 40 % de su
sección, para permitir una ventilación adecuada.
Los conductores bajo tubo podrán ir al aire, sujetos con abrazaderas a paredes o
suelos, o bien irán enterrados en zanjas de modo que quedarán a 60 cm de profundidad.
54
De acuerdo con el REBT, para líneas interiores de alumbrado, la sección mínima

será de 1 mm, pero para las líneas de fuerza de alto grado de electrificación, la sección
mínima será de 2,5 mm2 .
Cuando el conductor se encuentre enterrado, la sección será mayor de 6 mm2

según MI BT 007.
Según la MI BT 032, los conductores de conexión que alimentan lámparas de

descarga se dimensionarán para transportar una carga en voltios amperios igual a 1,8
veces la potencia en vatios de los receptores. Es decir:
Lámparas fluorescentes: S = 1,8 P

Lámparas incandescentes: S = P
La intensidad que consumirá cada tipo de receptor se determinará por la

expresión:
S
I=
V
siendo:
S: Potencia del receptor (VA)
V: Tensión nominal: V = 220 V
Por tanto y según lo indicado, las intensidades a considerar para cada tipo de
receptor son:
• Lámparas de vapor de mercurio de 250 W:
1,8 ⋅ 250
I= = 2,05 A
220
55
1,8 ⋅ 400
I= = 3,27 A
220
1,8 ⋅ 700
I= = 5,72 A
220
• Lámparas incandescentes de 60 W:
60
I= = 0,27 A
220
• Lámparas incandescentes de 100 W:
100
I= = 0,45 A
220
• Lámpara fluorescente de 40 W:
1,8 ⋅ 40
I= = 0,33 A
220
• Grupo de dos lámparas fluorescentes de 40 W:
1,8 ⋅ 2 ⋅ 40
I= = 0,65
220
• Lámpara fluorescente de 65 W:
1,8 ⋅ 65
I= = 0,53 A
220
• Grupo de dos lámparas fluorescentes de 65 W:
1,8 ⋅ 2 ⋅ 65
I= = 1,06 A
220
56
• Lámpara de vapor de sodio de baja presión de 150 W:
1,8 ⋅150
I= = 1,23 A
220
La caída de tensión que se produce en cada tramo de sección constante se calcula

en base a la expresión:
2 × ñ × cos è
v= × ∑ ii × Li
s
siendo:
ñ: Resistividad del cobre (0,018 mm2 m-1).
s: Sección de cada tramo de conductor (mm2 ).
i: Intensidad absorbida por cada lámpara o grupo de ellas (A).
L: Longitud del conductor desde el origen hasta el punto a donde actúa
la carga.
cos è: Factor de potencia
Para el cálculo de la caída de tensión en conductores que alimentan lámparas o

tubos de descarga, se tendrá en cuenta un factor de potencia cos è = 0,85, mientras que
para las lámparas incandescentes se considerará un cos è = 1.
En cumplimiento con la MI BT 009, para que se mantenga el mayor equilibrio

posible en la carga de los conductores que forman parte de la instalación de alumbrado, se
procurará que tales cargas queden repartidas entre sus fases o conductores polares.
En los siguientes apartados se mostrarán los cálculos necesarios para el

dimensionamiento de las líneas de alumbrado, donde se relacionarán las cargas que
soportan y se mostrará un esquema unifilar que indique el recorrido desde el origen en
cada cuadro de alumbrado hasta el punto de luz más desfavorable a efectos de caída de
tensión.
57
4.1.4.2. Cuadro de alumbrado 1 (CA1)
4.1.4.2.1. Línea A1.1 (Fase R)
Abastece a las lámparas de los siguientes locales: sala de distribución de baja

tensión, sala de limpieza, pasillo contiguo y taller. En los dos primeros locales de los
mencionados se han dispuesto 4 aparatos con dos lámparas fluorescentes de 40 W cada
uno. En el pasillo se han dispuesto 5 lámparas incandescentes de 100 W, y en el taller, 3
lámparas de mercurio de color corregido del tipo HPL 400 W.
La potencia a instalar será:
P = 3 x 400 + 5 x 100 + 8 x 40 + 8 x 40 = 2.340 W

S = 1,8 x ( 3 x 400 + 8 x 40 + 8 x 40) + 1 x (5 x 100) = 3.812 VA
El esquema unifilar que corresponde a la fase R del CA1 es el de la figura 2.
I1 = 3,27 A
I2 = 0,45 A
I3 = 0,65 A
Se utilizará una sección: s = 2,5 mm2
La caída de tensión máxima se produce para el tramo OL, siendo para cada uno de
los subtramos:
2 × 0,018 × 1
VOA = × 6,3 × (3 × 3,27 + 5 × 0,45 + 8 × 0,65 ) = 1,56 V
2,5
58
x 2,5 x (5 x 0,45 + 8 x 0,65) = 0,268 V

2 x 0,018 x 1
VAB =
2,5
2 × 0,018 × 0,85
VBC = × 6,52 × (8 × 0,65 ) = 0,412 V
2,5
2 × 0,018 × 0,85
VCD = × 1,55 × (6 × 0,65) = 0,072 V
2,5
2 × 0,018 × 0,85
VDE = × 1,55 × (4 × 0,65 ) = 0,048 V
2,5
2 × 0,018 × 0,85
VEF = × 1,55 × (2 × 0,65 ) = 0,024 V
2,5
2 × 0,018 × 0,85
VFL = × 0,65 × (1,15 + 3,55) = 0,036 V
2,5
El valor de la caída de tensión máxima será:
VOL = 1,56 + 0,268 + 0,412 + 0,072 + 0,048 + 0,024 + 0,036 = 2,42 V
4.1.4.2.2. Línea A1.2 (Fase S)
Abastece a las lámparas de los siguientes locales: vestíbulo de la planta baja, sala
de la caldera y pasillo separador de los aseos y vestuarios masculinos y femeninos. En el
vestíbulo se han dispuesto 8 aparatos con dos lámparas fluorescentes de 40 W en cada
uno; en la sala de la caldera, 6 lámpara de mercurio de color corregido del tipo HPL 250
W; y en el pasillo, 5 lámparas incandescentes de 100 W.
59
P = 6 x 250 + 5 x 100 + 16 x 40 = 2.640 W

S = 1,8 x (6 x 250 + 16 x 40) + 5 x 100 = 4.352 VA
El esquema unifilar que corresponde a la fase S es el de la figura 3.
I1 = 2,05 A
I2 = 0,45 A
I3 = 0,65 A
Se utilizará una única sección de 2,5 mm2 .
La caída de tensión máxima corresponde al tramo OK, siendo para cada uno de los
subtramos:
2 × 0,018 × 1
VOA = × 1,74 × (8 × 0,65 + 6 × 2,05 + 5 × 0,45 ) = 0,492 V
2,5
2 × 0,018 × 1
VAB = × 1,45 × (6 × 2,05 + 5 × 0,45) = 0,3 V
2,5
2 × 0,018 × 1
VBC = × 2,6 × (3 × 2,05 + 5 × 0,45) = 0,312 V
2,5
2 × 0,018 × 1
VCD = × 14,65 × (5 × 0,45 ) = 0,472 V
2,5
2 × 0,018 × 1
VDK = × 0,45 × (0,75 + 1,99 + 3,23 + 4,47 + 5,71) = 0,104 V
2,5
VOK = 0,492 + 0,3 + 0,312 + 0,472 + 0,104 = 1,68 V
60
4.1.4.2.3. Línea A1.3 (Fase T)
Abastece a las lámparas de los aseos y vestuarios masculinos y femeninos. En

cada uno de ellos se han dispuesto 23 lámparas incandescentes de 60 W.
P = 46 x 60 = 2.760 W
S = 1 x 2.760 = 2.760 VA
El esquema unifilar que corresponde a la fase T es el de la figura 4.
I1 = 0,27 A
Se dispondrá una única de sección en todo el tramo de 4 mm2 de sección, siendo la

caída de tensión máxima para el tramo OE. Para cada subtramo:
2 × 0,018 × 1
VOA = × 19,35 × (46 × 0,27 ) = 2,17 V
4
2 × 0,018 × 1
VAB = × 2,85 × (23 × 0,27 ) = 0,16 V
4
2 × 0,018 × 1
VBC = × 2,3 × (16 × 0,27 ) = 0,088 V
4
2 × 0,018 × 1
VCD = × 2,3 × (8 × 0,27 ) = 0,0425 V
4
2 × 0,018 × 1
VDE = × 0,27 × (0,73 + 2,29 × 3,85 × 5,45 × 6,95 + 8,45 + 9,95 + 11,45 ) = 0,12 V
4
61
La caída de tensión máxima:
VOE = 2,17 + 0,16 + 0,088 + 0,0425 + 0,12 = 2,58 V
4.1.4.3. Cuadro de alumbrado 2 (CA 2)
4.1.4.3.1. Línea A2.1 (Fase R)
Abastece a 11 de las 32 lámparas de la sala de elaboración. Se trata de lámparas de

vapor de mercurio de color corregido del tipo HPL 250 W.
P = 11 x 250 = 2.750 W
S = 1,8 x 2.750 = 4.950 VA
El esquema unifilar que corresponde a la fase R del CA 2 es el de la figura 5.
I = 2,05 A
Se utilizará una sección: s = 6 mm2
La caída de tensión en el único tramo, OA:
2 × 0,018 × 0,85  4,16 + 10, 41 + 16,66 + 22,91 + 29 ,16 + 

VOA = × 2,05 ×   = 3,94 V
6  35,41 + 41,66 + 46,31 + 51,01 + 57,26 + 61,96 
62
4.1.4.3.2. Línea A2.2 (Fase S)

P = 10 x 250 = 2.500 W
S = 1,8 x 2.500 = 4.500 VA
El esquema unifilar que corresponde a la fase S del CA 2 es el de la figura 6.
I = 2,05 A
2 × 0,018 × 0,85  3,87 + 10,12 + 16,37 + 22,62 + 28,87 + 

VOA = × 2,05 ×   = 4,89 V
4  33,57 + 39,82 + 46,07 + 52,32 + 58,57 
4.1.4.3.3. Línea A2.3 (Fase T)

P = 11 x 250 = 2.750 W
S = 1,8 x 2.750 = 4.950 VA
63
El esquema unifilar que corresponde a la fase T del CA 2 es el de la figura 7.
I = 2,05 A
2 × 0,018 × 0,85  13,6 + 19,85 + 26,1 + 32,35 + 38,6 + 

VOA = × 2,05 ×   = 3,03 V
10  44 ,85 + 51,1 + 57,35 + 62 + 66,7 + 71,35 
4.1.4.4. Cuadro de alumbrado 3 (CA 3)
4.1.4.4.1. Línea A3.1 (Fase R)
Abastece a las lámparas de la cámara frigorífica y a las de la zona de recepción de

materias primas. En la cámara frigorífica se han dispuesto 4 aparatos con dos lámparas
fluorescentes de 40 W cada uno. En la zona de recepción de materias primas se han
dispuesto 3 lámparas de mercurio de color corregido tipo HPL 700 W.
P = 8 x 40 + 3 x 700 = 2.420 W
S = 1,8 x 2.420 = 4.356 VA
I1 = 5,72 A
I2 = 0,65 A
64
La caída de tensión máxima se produce para el tramo OG, siendo para cada uno de
los subtramos:
2 × 0,018 × 0,85
VOA = × 4,36 × (3 × 5,72 + 4 × 0,65 ) = 1,052 V
2,5
2 × 0,018 × 0,85
VAB = × 4,7 × (2 × 5,72 + 4 × 0,65 ) = 0,804 V
2,5
2 × 0,018 × 0,85
VBC = × 3,7 × (1 × 5,72 + 4 × 0,65 ) = 0,376 V
2,5
2 × 0,018 × 0,85
VCD = × 5,83 × (4 × 0,65 ) = 0,184 V
2,5
2 × 0,018 × 0,85
VDE = × 2,15 × (2 × 0,65 ) = 0,032 V
2,5
2 × 0,018 × 0,85
VEG = × 0,65 × (2,13 + 6,48) = 0,068 V
2,5
VOG = 1,052 + 0,804 + 0,376 + 0,184 + 0,032 + 0,068 = 2,516 V
65
4.1.4.4.2. Línea A3.2 (Fase S)
Abastece a las lámparas de los siguientes locales: sala de máquinas, sala de control
de la báscula, almacén de envases y embalajes y almacén de aceite y sal. En la sala de
máquinas se han dispuesto 2 lámparas de vapor de mercurio de color corregido del tipo
HPL 400 W; en la sala de control de la báscula, 2 aparatos con dos lámparas fluorescentes
de 65 W cada uno; y en cada uno de los almacenes, 3 lámparas de vapor de mercurio de
color corregido del tipo HPL 250 W.
P = 6 x 250 + 4 x 65 + 2 x 400 = 2.560 W

S = 1,8 x 2.560 = 4.608 VA
El esquema unifilar que corresponde a la fase S del CA3 es el de la figura 9.
I1 = 2,05 A
I2 = 1,06 A
I3 = 3,27 A
La caída de tensión máxima se produce para el tramo OB, siendo, para cada uno
de los subtramos:
2 × 0,018 × 0,85
VOA = × 1,44 × (6 × 2,05 + 2 × 1,06 + 2 × 3,27 ) = 0,368 V
2,5
2 × 0,018 × 0,85
VAB = × 2,05 × (1,9 + 5,26 + 8,62 + 15,02 + 18,38 + 21,74 ) = 1,776 V
2,5
66
VOB = 0,368 + 1,776 = 2,144 V
4.1.4.4.3. Línea A3.3 (Fase T)
Abastece a las 10 lámparas de mercurio de color corregido del tipo HPL 250 W
que iluminan el almacén de producto elaborado.
P = 10 x 250 = 2.500 W
S = 1,8 x 2.500 = 4.500 VA
El esquema unifilar que corresponde a la fase T del CA3 es el de la figura 10.
I = 2,05 A
La caída de tensión máxima se produce para el tramo OC, siendo para cada uno de
los subtramos:
2 × 0,018 × 0,85
VOA = × 14,04 × (10 × 2,05) = 2,2 V
4
2 × 0,018 × 0,85
VAC = × 2,05 × (4,51 + 7,53 + 10,55 + 13,57 + 16,59 ) = 0,825 V
4
67
VOC = 2,2 + 0,825 = 3,025 V
4.1.4.5.1. Línea A4.1 (Fase R)
Abastece a las lámparas de los locales: comedor, sala de descanso, vestíbulo de la

planta alta y pasillo de la misma. Tanto en el comedor como en la sala de descanso se han
dispuesto 6 aparatos con dos lámparas fluorescentes de 65 W cada uno; en el vestíbulo 6
aparatos con dos lámparas fluorescentes de 40 W cada uno; y en el pasillo 7 lámparas
fluorescentes de 40 W.
P = 12 x 40 + 7 x 40 + 24 x 65 = 2.320W
S = 1,8 x 2.320 = 4.176 VA
I1 = 0,65 A
I2 = 0,33 A
I3 = 1,06 A
La caída de tensión máxima se produce para el tramo OL, siendo para cada uno de
los subtramos:
68
2 × 0,018 × 0,85
VOA = × 0,41 × (6 × 0,65 + 7 × 0,33 + 12 × 1,06 ) = 0,092 V
2,5
2 × 0,018 × 0,85
VAB = × 1,95 × (7 × 0,33 + 12 × 1,06 ) = 0,356 V
2,5
2 × 0,018 × 0,85
VBC = × 1,93 × (12 × 1,06 ) = 0,3 V
2,5
2 × 0,018 × 0,85
VCD = × 2,05 × (9 × 1,06 ) = 0,236 V
2,5
2 × 0,018 × 0,85
VDE = × 2,53 × (6 × 1,06 ) = 0,196 V
2,5
2 × 0,018 × 0,85
VEF = × 2,8 × (3 × 1,06 ) = 0,108 V
2,5
2 × 0,018 × 0,85
VFL = × 1,06 × (1 + 3,06 + 5,12 ) = 0,116 V
2,5
VOL = 0,092 + 0,356 + 0,3 + 0,236 + 0,196 + 0,108 + 0,116 = 1,404 V
4.1.4.5.2. Línea A4.2 (Fase S)
Abastece a las lámparas del laboratorio, del pasillo de oficinas y de uno de los
despachos. En el laboratorio se han dispuesto 15 aparatos con dos lámparas fluorescentes
de 65 W cada uno; en el pasillo de oficinas, 7 lámparas fluorescentes de 65 W; y en el
despacho, 4 aparatos con dos lámparas fluorescentes de 65 W cada uno.
69
P = 30 x 65 + 7 x 65 + 8 x 65 = 2.925 W
S = 1,8 x 2.925 = 5.265 VA
I1 = 1,06 A
I2 = 0,53 A
La caída de tensión máxima se produce para el tramo OE, siendo para cada uno de
los subtramos:
2 × 0,018 × 0,85
VOA = × 20,8 × (19 × 1,06 + 7 × 0,53 ) = 2,51 V
6
2 × 0,018 × 0,85
VAB = × 0,73 × (15 × 1,06 + 7 × 0,53) = 0,073 V
6
2 × 0,018 × 0,85
VBC = × 1,5 × (10 × 1,06 + 7 × 0,53 ) = 0,11 V
6
2 × 0,018 × 0,85
VCD = × 1,5 × (5 × 1,06 + 7 × 0,53) = 0,067 V
6
2 × 0,018 × 0,85
VDE = × 0,53 × (2,5 + 5,02 + 7,54 + 10,06 + 12 ,58 + 15,1 + 17 ,62 ) = 0,18 V
6
70
VOE = 2,51 + 0,073 + 0,11 + 0,067 + 0,18 = 2,94 V
4.1.4.5.3. Línea A4.3 (Fase T)
Abastece a las lámparas de los siguientes locales: un despacho, aseos de la planta

superior, recepción, despacho de dirección y sala de juntas. En el despacho se han
dispuesto 4 aparatos con 2 lámparas fluorescentes de 65 W cada uno; en los aseos,
lámparas incandescentes de 60 W; en recepción, 6 aparatos con dos lámparas
fluorescentes de 65 W cada uno; en el despacho de dirección, 4 aparatos con 2 lámparas
fluorescentes de 65 W cada uno; y en la sala de juntas, 6 aparatos con 2 lámparas
fluorescentes de 65 W cada uno.
P = 8 x 65 + 4 x 60 + 12 x 65 + 8 x 65 + 12 x 65 = 2.840 W
S = 1,8 x (65 x 40) + 1 x (4 x 60) = 4.920 VA
I1 = 1,06 A
I2 = 0,27 A
La caída de tensión máxima se produce para el tramo OT, siendo para cada uno de
los subtramos:
2 × 0,018 × 1
VOA = × 24,6 × ( 20 × 1,06 + 4 × 0,27 ) = 1,968 V
10
2 × 0,018 × 1
VAB = × 1,5 × (18 × 1,06 + 4 × 0,27 ) = 0,108 V
10
71
2 × 0,018 × 1
VBC = × 1,6 × (16 × 1,06 + 4 × 0,27 ) = 0,102 V
10
2 × 0,018 × 1
VCD = × 1,55 × (16 × 1,06 + 2 × 0,27 ) = 0,096 V
10
2 × 0,018 × 0,85
VDE = × 1,5 × (16 × 1,06 ) = 0,078 V
10
2 × 0,018 × 0,85
VEF = × 1,4 × (14 × 1,06 ) = 0,06 V
10
2 × 0,018 × 0,85
VFG = × 1,4 × (12 × 1,06) = 0,048 V
10
2 × 0,018 × 0,85
VGH = × 0,87 × (10 × 1,06 ) = 0,024 V
10
2 × 0,018 × 0,85
VHI = × 4,89 × (6 × 1,06 ) = 0,096 V
10
2 × 0,018 × 0,85
VIJ = × 1,7 × (3 × 1,06 ) = 0,016 V
10
2 × 0,018 × 0,85
VJT = × 1,06 × (0,93 + 2,98 + 5,05 ) = 0,029 V
10
VOT = 1,968 + 0,108 + 0,102 + 0,096 + 0,078 + 0,06 + 0,048 + 0,024 + 0,096 + 0,016 +
0,029 = 2,625 V
72
4.1.4.6.1. Línea A5.1 (Fase R)
Abastece a 6 lámparas de vapor de sodio de alta presión de 150 W, situadas en el

exterior de la nave, cinco de ellas en las fachadas y la otra iluminando la puerta de entrada
a la parcela de la industria.
P = 6 x 150 = 900 W
S = 1,8 x 900 = 1.620 VA
I = 1,23 A
La caída de tensión máxima se produce para el tramo OA
2 × 0,018 × 0,85
VOA = × 1,23 × (2,08 + 14,13 + 26,93 + 39,13 + 51,63 + 76,68 ) = 3,168 V
2,5
4.1.4.6.2. Línea A5.2 (Fase S)

exterior de la nave, cuatro de ellas en las fachadas y la otra iluminando la puerta de
entrada a la parcela de la industria.
73
P = 5 x 150 = 750 W
S = 1,8 x 750 = 1.350 VA
I = 1,23 A
La caída de tensión máxima se produce para el tramo OA:
2 × 0,018 × 0,85
VOA = × 1,23 × (55,3 + 67,8 + 79,85 + 89,85 + 99,85) = 3,7 V
4
4.1.4.6.3. Línea A5.3 (Fase T)

exterior de la nave, en las fachadas.
P = 5 x 150 = 750 W
S = 1,8 x 750 = 1.350 VA
I = 1,23 A
74
La caída de tensión máxima se produce para el tramo OB:
2 × 0,018 × 0,85
VOA = × (1,23 × 8,5 + 1,23 × 18,5 + 3 × 1,23 × 23,5) = 1,464 V
2,5
4.1.4.7. Reparto de cargas
Se ha de comprobar el reparto de cargas entre las tres fases para ver si se ha

logrado mantener un equilibrio aceptable como se recomienda en la MI BT 017. Puede
verse tal reparto en la Tabla 3.
Tabla 3. Reparto de la potencia (S) en las distintas fases.
S (VA)
Cuadro de alumbrado Fase R Fase S Fase T
CA1 3.812 4.352 2.760
CA2 4.950 4.500 4.950
CA3 4.356 4.608 4.500
CA4 4.176 5.265 4.920
CA5 1.620 1.350 1.350
Total 18.914 20.075 18.480
75
4.1.4.8. Líneas de enlace de los cuadros de alumbrado con el Cuadro General de

Alumbrado
Las conexiones de los diferentes cuadros de alumbrado con el Cuadro General de

Alumbrado se realizarán usando cables trifásicos de cuatro hilos de idéntica sección, la cual
se calculará en base a la intensidad total que abastece tal cuadro de alumbrado. Se
comprobará que esta intensidad sea inferior a la máxima admisible.
S
I=
3 × V × cos è
siendo:
I: Intensidad máxima (A).
S: Potencia total que abastece el cuadro de alumbrado (VA).
V: Tensión nominal (380 V).
cos è: Factor de potencia.
La caída de tensión en una línea trifásica se obtiene de la expresión:
3 × ñ × I × L × cos è
v=
s
Cada conducción trifásica que une un cuadro de alumbrado con el CGA tendrá
como mínimo la sección del conductor mayor que se utiliza en las derivaciones
monofásicas que alimenta tal cuadro de alumbrado. En cada uno de los apartados
siguientes se comprobará que tal sección es correcta desde el punto de vista de caída de
tensión.
4.1.4.8.1. Línea CGA – CA1
La potencia total que abastece el cuadro de alumbrado 1 es:
S = 3.812 + 4.352 + 2.760 = 10.924 VA.
76
La intensidad máxima será:
10.924
I= = 20,74 A
3 × 380 × 0,8
Esta línea abastece a derivaciones monofásicas con conductores de sección

máxima 4 mm2 , por lo que se adoptará esta como la sección para la conducción trifásica.
La longitud de la línea es 14 m, por lo que la caída de tensión es:
3 × 0,018 × 20,74 × 14 × 0,8

V= = 1,81 V
4
La máxima caída de tensión en las lámparas que dependan del cuadro CA1,
incluyendo la línea trifásica es:
V = 3 × 2,58 + 1,81 = 6,28 V
4.1.4.8.2. Línea CGA – CA2
S = 4.950 + 4.500 + 4.950 = 14.400 VA
14.000
I= = 26,59 A
3 × 380 × 0,8

máxima 10 mm2 , por lo que se adoptará ésta como la sección para la conducción trifásica.

77
3 × 0,018 × 26,59 × 5 × 0,8
v= = 0,328 V
10
V = 3 × 4,89 + 0,328 = 8,8 V
4.1.4.8.3. Línea CGA – CA3
S = 4.356 + 4.608 + 4.500 = 13.464 VA
13.464
I= = 25,57 A
3 × 380 × 0,8

máxima 4 mm2 , pero se adoptará 10 mm2 como la sección para la conducción trifásica.
3 × 0,018 × 25,57 × 44 × 0,8

v= = 2,8 V
10
V = 3 × 3,025 + 2,8 = 8,04 V
4.1.4.8.4. Línea CGA – CA4

78
S = 4.176 + 5.265 + 4.920 = 14.361 VA

máxima 10 mm2 , por lo que se adoptará tal sección para la conducción trifásica.
3 × 0,018 × 27,27 ×16 × 0,8

v= = 1,088 V
10
V = 3 × 2,94 + 1,088 = 6,18 V
4.1.4.8.5. Línea CGA – CA5
S = 1.620 +1.350 + 1.350 = 4.320 VA
4.320
I= = 8,2 A
3 × 380 × 0,8

máxima 4 mm2 , pero se adoptará una sección de 6 mm2 para la conducción trifásica.
79
3 × 0,018 × 8,2 × 65 × 0,8

V= = 2,21 V
6
V = 3 × 3,7 + 2,21 = 8,62 V
4.1.4.9. Resumen de los conductores de la instalación de alumbrado
Tabla 4. Líneas monofásicas desde los cuadros de alumbrado hasta las lámparas.
Cuadro de Línea de Sección

Fase
alumbrado alumbrado (mm2 )
A1.1 R 2,5
CA1 A1.2 S 2,5
A1.3 T 4
A2.1 R 6
CA2 A2.2 S 4
A2.3 T 10
A3.1 R 2,5
CA3 A3.2 S 2,5
A3.3 T 4
A4.1 R 2,5
CA4 A4.2 S 6
A4.3 T 10
A5.1 R 2,5
CA5 A5.2 S 4
A5.3 T 2,5
80
Tabla 5. Líneas trifásicas desde el CGA hasta cada cuadro de alumbrado.
Línea de Alumbrado Sección (mm2)
CGA – CA1 4x4
CGA – CA2 4 x 10
CGA – CA3 4 x 10
CGA – CA4 4 x 10
CGA – CA5 4x6
4.2. INSTALACIÓN DE FUERZA MOTRIZ FIJA
4.2.1. Relación de equipos
La distribución de la red de fuerza motriz fija se realiza tendiendo líneas desde el

Cuadro General de Motores hasta cada uno de los cuadros de control de motores que se
ubiquen en la fábrica. De éstos últimos saldrá un cableado hacia los diferentes equipos.
El sistema de arranque de los motores se realizará teniendo en cuenta la

Instrucción MI BT 034 que recomienda la utilización de dispositivos de arranque para
evitar puntas de intensidad. En consecuencia, se dispondrán dispositivos de arranque
estrella – triángulo en motores de potencia superior a 6,2 CV. El arranque de motores de
menor potencia se hará de forma directa.
Sin embargo en el presente proyecto, la mayoría de los equipos ubicados se

consideran como máquinas, que poseen sistemas de protección y de arranque interiores,
por lo que, a efectos de cálculo, no habrá sistemas de arranque diferentes del directo.
81
Se considera un factor de potencia de los motores igual a 0,8.
A continuación se exponen en la tabla 6 los motores a instalar y la potencia que

demandan cada uno de ellos, además de indicar el equipo al que pertenece, el cuadro de
motores que lo alimenta y el tipo de arranque.
Tabla 6. Motores de la instalación eléctrica.

POTENCIA
NÚMERO CUADRO EQUIPO ARRANQUE
(C.V.)
1 2 Torre de recuperación 0,5 D
2 2 Bomba de agua 0,5 D
3 2 Compresor 12,5 E/T
4 2 Evaporador 1 D
5 2 Evaporador 1 D
6 2 Puerta automática 2,5 D
Cinta vertical elevadora
7 2 2 D
(alimenta a la peladora)
8 2 Peladora 4 D
Correa de inspección
9 2 1 D
(tras pelado)
Cinta vertical elevadora
10 2 2 D
(alimenta a la cortadora)
11 2 Cortadora 5 D
12 2 Mesa vibradora (tras cortado) 3 D
13 1 Escaldador 3,5 D
Cinta transportadora
14 1 1 D
(tras escaldado)
15 1 Equipo secador 3 D
Cinta transportadora
16 1 1 D
(alimenta a la freidora)
82
17 1 Freidora 7,5 E/T

Cinta de inspección
18 1 1 D
(antes de salado)
19 1 Salado 4,5 D
20 1 Pesadora envasadora 8,85 E/T
21 1 Formadora de cajas 1 D
22 1 Paletizadora 3 D
23 1 Enfardadora 1 D
24 3 Calentador eléctrico de gasoil 2,1 D
Bomba de evacuación del
25 3 5 D
vapor
Bomba de condensado desde
26 1 5 D
el escaldador al colector
Bomba de agua desde el
equipo de tratamiento de
27 3 2 D
agua al alimentador de agua
de la caldera
Bomba de aspiración del
28 3 4,1 D
gasoil a los tanques nodriza
Bomba de aspiración de
29 3 gasoil desde el tanque 1 D
nodriza a la caldera
Bomba de aspiración de
30 1 gasoil desde el tanque 1 D
nodriza a la freidora
31 3 Desgasificador 2 D
32 3 Desmineralizador 2 D
33 3 Descarbonatador 2,5 D
83
4.2.2. Consideraciones generales de cálculo
Como se realizó para las líneas de alumbrado, el cálculo de las secciones de los
conductores se realiza en base a la intensidad máxima admisible, según las Instrucciones
MI BT 004, MI BT 007 y MI BT 017, haciendo además la comprobación de que la caída
de tensión desde el origen en el CGM no supere el 5% de la tensión nominal (5% de 380
V = 19 V).
El tipo de conductor a emplear es el de cobre aislado con policloruro de vinilo, de

1.000 V de tensión nominal de aislamiento, colocado en tubos protectores o sobre
bandejas perforadas.
La intensidad que absorbe cada motor se obtiene por la expresión:
P
I=
3 × V × cos è
siendo:
P: Potencia del motor (W).
cos ϕ: Factor de potencia (0,8 para motores).
Por su parte, la caída de tensión de las líneas de distribución y derivación hacia los
motores de arranque directo se obtiene en base a:
3 × ñ × I × L × cos è
V=
s
siendo:
ñ: Resistividad del cobre (0,018 Ùmm2 /m).
I: Intensidad que absorbe cada motor.
L: Longitud del tramo entre el CCM y el motor (m).
s: Sección (mm2 ).
84
4.2.3. Dimensionamiento de los conductores
Siguiendo las consideraciones expuestas para el cálculo de las secciones de los

conductores, así como para obtener la máxima caída de tensión en cada equipo, se
obtienen los resultados que aparecen tabulados en las tablas 7, 8 y 9.
Tabla 7. Cuadro control de motores 1 (CCM1).

Nº MOTOR LÍNEA P (C.V.) I (A) s (mm 2) L (m) v (V)
13 M13 3,5 4,9 2,5 14 0,68
14 M14 1 1,4 1,5 9,7 0,23
15 M15 3 4,2 2,5 8,9 0,37
16 M16 1 1,4 1,5 7,8 0,18
17 M17 7,5 10,5 6 4,2 0,18
18 M18 1 1,4 1,5 6,2 0,14
19 M19 4,5 6,3 4 8,2 0,32
20 M20 8,85 12,39 6 12,8 0,66
21 M21 1 1,4 1,5 17,2 0,4
22 M22 3 4,2 2,5 20,8 0,87
23 M23 1 1,4 1,5 23,6 0,55
26 M26 5 7 4 14,5 0,63
30 M30 1 1,4 1,5 8,7 0,2
85

Nº MOTOR LÍNEA P (C.V.) I (A) s (mm 2) L (m) v (V)
1 M1 0,5 0,7 1,5 10,4 0,12
2 M2 0,5 0,7 1,5 8,7 0,1
3 M3 12,5 17,5 6 3,1 0,22
4 M4 1 1,4 1,5 7,5 0,17
5 M5 1 1,4 1,5 2,4 0,05
6 M6 2,5 3,5 2,5 7,6 0,26
7 M7 2 2,8 2,5 11,6 0,32
8 M8 4 5,6 4 10,3 0,36
9 M9 1 1,4 1,5 9 0,2
10 M10 2 2,8 2,5 7,8 0,22
11 M11 5 7 4 6,6 0,29
12 M12 3 4,2 4 8,1 0,21

Nº MOTOR LÍNEA P (W) I (A) s (mm 2) L (m) v (V)
24 M24 2,1 2,94 2,5 17,8 0,52
25 M25 5 7 4 20,2 0,88
27 M27 2 2,8 2,5 8,5 0,24
28 M28 4,1 5,74 4 11,5 0,41
29 M29 1 1,4 1,5 14,7 0,34
31 M31 2 2,8 2,5 7,3 0,2
32 M32 2 2,8 2,5 6,3 0,17
33 M33 2,5 3,5 2,5 5,3 0,18
86
4.2.4. Líneas de enlace de los cuadros de control de motores con el CGM
Para los conductores que alimentan a cada cuadro de control de motores, la

intensidad de cálculo se obtendrá a partir de la potencia total que tal cuadro suministra.
En base a ello, se calcularán las secciones de tales conductores que conectan el

CGM con los diferentes cuadros de control de motores, siendo los resultados los
contenidos en tabla 10.
Tabla 10. Secciones y caídas de tensión en las líneas de unión de CGM con los
diferentes CCM.
Línea I (A) s (mm 2) L (m) v (V)
CGM-CCM1 57,72 16 44 3,96
CGM-CCM2 48,16 10 29 3,48
CGM-CCM3 28,9 10 21 1,51
La máxima caída de tensión desde el CGM hasta el motor receptor se produce en

la línea CGM – CCM1 – M22, con un valor de:
v = 3,96 + 0,87 = 4,83 V
4.3. INSTALACIÓN DE TOMA DE FUERZA
4.3.1. Necesidades de tomas de fuerza
Se dispondrán una serie de tomas de fuerza distribuidas en toda la nave, para

prevenir una casual conexión de equipos no contemplados en la instalación de fuerza
motriz fija, cuya disposición se puede observar en el Plano de la Instalación de tomas de
fuerza.
87
Habrán de colocarse de forma abundante en zonas como taller, laboratorio, aseos y

vestuarios, lugares donde se colocarán posteriormente termos eléctricos y otros
receptores. También se ubicarán en zona de oficinas y sala de la caldera.
La ubicación de las mismas ha de realizarse en lugares accesibles. Ya que las

condiciones son húmedas en muchos locales, las tomas deberán presentar el grado de
protección correspondiente a la caída vertical de gotas de agua, y sus cubiertas y las
partes accesibles a los órganos de accionamiento no serán metálicos.
El factor de potencia de los receptores que se conecten a dichas tomas de fuerza se

considerará 0,8.
Se utilizarán tomas de corriente monofásicas de 10/16 A de 2.500 W y tomas de

corriente trifásica de 16/25 A de 7.000 W.
En la tabla 11 se indica el local que posee tomas de fuerza monofásica o trifásica,

cuántas y su potencia total.
Tabla 11. Tomas de fuerza.

Monofásicas Trifásicas
LOCAL
Nº P (W) Nº P (W)
Sala de máquinas 1 2.500 - -
Sala de control de la báscula 1 2.500 - -
Recepción de materias primas 1 2.500 1 7.000
Zona de elaboración 6 15.000 6 42.000
Almacén de envases y embalajes 1 2.500 - -
Almacén de aceite y sal 1 2.500 - -
Almacén de producto elaborado 1 2.500 - -
Aseos y vestuarios masculinos 3 7.500 - -
88
Aseos y vestuarios femeninos 3 7.500 - -

Pasillo vestuarios 1 2.500 - -
Sala de la caldera 1 2.500 - -
Vestíbulo planta baja 2 5.000 - -
Taller 2 5.000 1 7.000
Pasillo taller 1 2.500 - -
Sala del equipo de limpieza 2 5.000 - -
Sala de distribución baja tensión 2 5.000 - -
Comedor 4 10.000 - -
Sala de descanso 2 5.000 - -
Vestíbulo planta alta 2 5.000 - -
Pasillo planta alta 1 2.500 - -
Laboratorio 4 10.000 - -
Pasillo oficinas 1 2.500 - -
Despacho 2 5.000 - -
Despacho 2 5.000 - -
Aseo femenino planta alta 1 2.500 - -
Aseo masculino planta baja 1 2.500 - -
Recepción 1 2.500 - -
Dirección 2 5.000 - -
Sala de juntas 3 7.500 - -
4.3.2. Cálculo de la instalación de tomas de fuerza
4.3.2.1. Consideraciones de cálculo
El cálculo de las secciones de los conductores se realiza en base a la intensidad

máxima admisible, haciendo además la comprobación de que la caída de tensión desde el
origen de la instalación no supere el 5% de la tensión nominal (5% de 380V = 19 V).
89
El tipo de conductor a emplear es el de cobre aislado con policloruro de vinilo, de

1.000 V de tensión nominal de aislamiento, colocado en tubos protectores.
La intensidad que absorbe cada toma de fuerza monofásica se obtiene por la

expresión:
P
I=
V × cos è
siendo:
P: Potencia del receptor (W).
cos ϕ: Factor de potencia (0,8).
Por tanto, para las tomas de fuerza monofásicas de 10/16 A consideradas, la

intensidad es:
2.500
IM = = 14,2 A
220 × 0,8
En cuanto a las tomas de fuerza trifásicas, la expresión con que se obtiene la

intensidad es:
P
IT =
3 × V × cos è
Como la tensión nominal es V = 380 V,
7.000
IT = = 13,29 A
3 × 380 × 0,8
90
En cuanto a la caída de tensión en tramos de sección constante en derivaciones

monofásicas, se obtiene según la expresión:
2 × ñ × cos è
v= × ∑ ii × Li
s
siendo:
ρ: Resistividad del cobre (ρ = 0,018 Ùmm2 /m).
s: Sección de cada tramo de conductor (mm2 ).
i: Intensidad absorbida por cada receptor (A).
L: Longitud del conductor desde el origen al punto donde actúa la carga (m).
cos ϕ: Factor de potencia.
Cuando se trate de derivaciones trifásicas:
3 × ñ × cosè
v= × ∑ ii × L i
s
4.3.2.2. Cuadro de toma de fuerza 1 (CTF1)
Abastece a 16 tomas de corriente monofásica y 4 tomas de corriente trifásica.
• Tomas de corriente trifásica (TF1.1 y TF1.2)
Las tomas de corriente trifásica se unen con el CTF1 mediante líneas trifásicas (3F
+ N) de 4 mm2 de sección.
La máxima caída de tensión producida es:
3 × 0,018 × 0,8
v= × 13,29 × (6,97 + 26,95) = 2,81 V
4
91
• Tomas de corriente monofásica.
Las tomas de corriente se reparten entre las tres fases de modo que queden lo más
equilibradas posible:
TF1.3 (Fase R): 5 tomas monofásicas.

TF1.4 (Fase S): 6 tomas monofásicas.
TF1.5 (Fase T): 5 tomas monofásicas.
Las fases R y T abastecen ambas a 5 tomas monofásicas, siendo más desfavorable

la fase R, cuyo esquema unifilar se muestra a continuación:
C
I
2,1 m
I
I I 0,77 m
I
7,53 m 20,19 m 4,28 m 4,27 m
O B
A
Se utilizará una única sección de 10 mm2 , siendo la máxima caída de tensión

producida:
VOB = VOA + VAB
2 × 0,018 × 0,8
VOA = × 14,2 × (7,53 + 27,72 + 32 × 3) = 5,36 V
10
2 × 0,018 × 0,8
VAB = × 14,2 × 4,27 = 0,17
10
92
VOB = 5,36 + 0,17 = 5,53 V
La caída de tensión compuesta es:
VOB = 3 × 5,53 = 9,57 V
La fase S abastece a 6 tomas de fuerza monofásicas, siendo su esquema unifilar:

D
I
3,72 m
B
I I
4,9
I m I 3,31 m
I I
6,25 m 2,24 m 0,75 m 5,4 m 5,85 m
O
A C E

producida:
VOE = VOA + VAC + VCE
2 × 0,018 × 0,8
VOA = × 14,2 × 6,25 × 6 = 0,9585 V
16
2 × 0,018 × 0,8
VAC = × 14,2 × (2,24 + 2,99 × 4 ) = 0,36 V
16
2 × 0,018 × 0,8
VCE = × 14,2 × (5,4 + 11,25 ) = 0,42 V
16
VOE = 0,9585 + 0,36 + 0,42 = 1,74 V

93
VOB = 3 × 1,74 = 3,01 V
Abastece a 13 tomas de corriente monofásica y 4 tomas de corriente trifásica.
• Tomas de corriente trifásica (TF2.1 y TF2.2).
La línea TF2.1 abastece a 3 tomas de fuerza trifásicas. Se tratará de una línea

trifásica (3F + N) de 6 mm2 de sección.
La máxima caída de tensión producida es:
3 × 0,018 × 0,8
v= × 13,29 × (4,29 + 29,94 + 54,74) = 4,92 V
6
La línea TF2.2 abastece a 1 toma de fuerza monofásica. Su sección será de 2,5

mm2 , y la máxima caída de tensión producida:
3 × 0,018 × 0,8
v= ×13,29 × 9,05 = 1,2 V
2,5
equilibradas posible:
94

TF2.4 (Fase S): 5 tomas monofásicas.
TF2.5 (Fase T): 4 tomas monofásicas.
El esquema unifilar de la línea TF2.4, que abastece a 5 tomas de fuerza

monofásicas es:
I I I I I
3,73 m 13,65 m 12,21 m 11,12 m 4,96 m

O
A

producida:
2 × 0,018 × 0,8
v OA = ×14,20 × (3,73 + 17,38 + 29,59 + 40,71 + 45,67) = 5,6 V
10
VOC = 3 × 5,6 = 9,7 V
Las fases R y T abastecen ambas a 4 tomas de fuerza monofásicas. La más

desfavorable de ellas es la fase T, cuyo esquema unifilar se muestra a continuación:
I I I I
14,82 m 2,35 m 4,5 m 2,35 m

O A

producida:
95
2 × 0,018 × 0,8
v OA = ×14,20 × (14,82 + 17,17 + 21,67 + 24,02) = 5,29 V
6
VOA = 3 × 5,29 = 9,17 V
Abastece a 13 tomas de corriente monofásica.
equilibradas posible.

TF3.2 (Fase S): 4 toma monofásicas.
TF3.3 (Fase T): 4 toma monofásicas.
Las fases S y T abastecen a 4 tomas de fuerza monofásica, siendo la fase T más

desfavorable que la S.
El esquema unifilar de la línea se realiza para la fase más desfavorable

(Fase T). B I
I 4,5 m I I
7,6 m 6,2 m 1,5 m 5,2 m

O C
A
96

producida:
VOC = VOA + VAC
2 × 0,018 × 0,8
v OA = × 14,20 × (7,6 + 13,8 × 3) = 3,33 V
6
2 × 0,018 × 0,8
v AC = ×14,20 × (1,5 + 6,7 ) = 0,56 V
6
VOC = 3,33 + 0,56 = 3,88 V
VOA = 3 × 3,88 = 6,73 V
La línea TF3.1 abastece a 5 tomas de fuerza monofásicas, siendo su esquema

unifilar:
B I
0,65 m I I I I
1,65 m 2,17 m 8,64 m 1,06 m 2,83 m

O C
A
Se utilizará una sección de 10 mm2 , siendo la máxima caída de tensión producida:
2 × 0,018 × 0,8
VOA = × 14,2 × (1,65 × 5 ) = 0,34V
10
97
2 × 0,018 × 0,8
VAC = × 14,2 × (2,17 + 10,81 + 11,87 + 14,7 ) = 1,61 V
10
VOC = 0,34 + 1,61 = 1,95 V
VOA = 3 × 1,95 = 3,37 V
Abastece a 13 tomas de corriente monofásica.
equilibradas posible.

TF4.2 (Fase S): 4 toma monofásicas.
TF4.3 (Fase T): 5 toma monofásicas.
El esquema unifilar de la línea TF4.3 es:
I I I I I
8,02 m 5,74 m 5,73 m 2,56 m 2,06 m

O A
Se utilizará una única sección de 10 mm2 , siendo la caída de tensión producida:
2 × 0,018 × 0,8
v OA = ×14,20 × (8,02 + 13,76 + 19,49 + 22,05 + 24,11) = 3,575 V
10
98
VOA = 3 × 3,575 = 6,19 V
Las fases R y S abastecen ambas a 4 tomas de fuerza monofásicas,

representándose a continuación el esquema unifilar de la fase más desfavorable (fase S):
B I
4,77 m I I I
13,45 m 1,64 m 3,31 m 4,48 m

O C
A
Se utilizará una sección de 6 mm2 , siendo la máxima caída de tensión producida:
2 × 0,018 × 0,8
VOA = × 14,2 × (13,45 × 4) = 3,67 V
6
2 × 0,018 × 0,8
VAC = ×14,2 × (1,64 + 4,95 + 9,43 ) = 1,09 V
6
VOC = 3,67 + 1,09 = 4,76 V
VOA = 3 × 4,76 = 8,24 V
99
4.3.2.6. Reparto de cargas
El reparto de cargas que se ha efectuado para conseguir un equilibrio entre fases se

recoge en la tabla 12.
Tabla 12. Reparto de la potencia S en fases.
CUADRO DE TOMA POTENCIA S (VA)
DE FUERZA Fase R Fase S Fase T
CTF1 12.500 15.000 12.500
CTF2 10.000 12.500 10.000
CTF3 12.500 10.000 10.000
CTF4 10.000 10.000 12.500
Total 45.000 47.500 45.000
4.3.2.7. Líneas de enlace del Cuadro General de Toma de Fuerza con los cuadros de
toma de fuerza
Para la conexión del Cuadro General de Toma de Fuerza con los distintos cuadros
de toma de fuerza se emplearán líneas trifásicas de cuatro cables (3F + N).
El cálculo de la sección de los conductores se realizará a partir de la intensidad

total que alimenta el cuadro de toma de fuerza en cuestión. Se comprobará que dicha
intensidad sea inferior a la máxima admisible.
100
La caída de tensión en una línea trifásica se obtiene de la expresión:
3 × ñ × I × L × cosè
v=
s
4.3.2.7.1. Línea CGTF – CTF1
La potencia que alimenta el CTF1 es:
P = 16 x 2.500 + 4 x 7.000 = 68.000 W
68.000
I= = 129,15 A
3 × 380 × 0,8
Se adoptará como la sección para la conducción s = 50 mm2 . La longitud de la

línea es 5,3 m, por lo que la caída de tensión es:
3 × 0,018 ×129,15 × 5,3 × 0,8

v= = 0,34 V
50
La máxima caída de tensión en los receptores que dependan del cuadro CTF1,
V = 9,57 + 0,34 = 9,91 V
La potencia que alimenta el CTF2 es:
P = 13 x 2.500 + 4 x 7.000 = 60.500 W
101
60.500
I= = 114,9 A
3 × 380 × 0,8

línea es 55 m, por lo que la caída de tensión es:
3 × 0,018 ×114,9 × 55 × 0,8

v= = 3,15 V
50
V = 9,7 + 3,15 = 12,8 V
El CTF3 alimenta a la siguiente demanda de potencia:
P = 13 x 2.500 = 32.500 W
32.500
I= = 61,72 A
3 × 380 × 0,8

3 × 0,018 × 61,72 × 41,7 × 0,8

v= = 4,01 V
16
102
V = 6,73 + 4,01 = 10,74 V
El CTF4 abastece a una demanda de potencia:
P = 13 x 2.500 = 32.500 W
32.500
I= = 61,72 A
3 × 380 × 0,8

3 × 0,018 × 61,72 × 22,1 × 0,8

v= = 2,12 V
16
V = 8,24 + 2,12 = 10,36 V
103
4.3.2.8. Resumen de los conductores.
En las tablas 13, 14 y 15 se recogen las secciones de los conductores de la

instalación de toma de fuerza.
Tabla 13. Líneas de CGTF a cada cuadro de toma de fuerza.
LÍNEA DE TOMA DE FUERZA SECCIÓN (mm2 )
CGTF- CTF1 3,5 x 50
CGTF- CTF2 3,5 x 50
CGTF- CTF3 3,5 x 16
CGTF- CTF4 3,5 x 16
Tabla 14. Líneas de cuadros de toma de fuerza a cada toma de fuerza trifásica.
LÍNEA DE TOMA DE FUERZA SECCIÓN (mm2 )
CTF1- TF1.1 4x4
CTF1- TF1.2 4x4
CTF2- TF2.1 4x6
CTF2- TF2.2 4 x 2,5
104
Tabla 15. Líneas desde los cuadros de toma de fuerza hasta las derivaciones.
CUADRO DE TOMA DE LÍNEA DE TOMA DE SECCIÓN
FASE
FUERZA FUERZA (mm2 )
TF1.3 R 2 x 10
CTF1 TF1.4 S 2 x 16
TF1.5 T 2 x 10
TF2.3 R 2x6
CTF2 TF2.4 S 2 x 10
TF2.5 T 2x6
TF3.1 R 2 x 10
CTF3 TF3.2 S 2x6
TF3.3 T 2x6
TF4.1 R 2x6
CTF4 TF4.2 S 2x6
TF4.3 T 2 x 10
105
4.4. LÍNEAS DE ENLACE DEL CUADRO DE DISTRIBUCIÓN DEL CENTRO

DE TRANSFORMACIÓN CON LOS CUADROS GENERALES DE LA SALA
DE BT
La unión de los tres cuadros generales con el cuadro de distribución situado en el

centro de transformación se realizará por medio de líneas subterráneas.
Para el cálculo de la sección de estos conductores subterráneos, se determina la

potencia que soporta cada cuadro, así como la caída de tensión para toda la instalación.
4.4.1. Línea Cuadro de Distribución – Cuadro General de Alumbrado
La potencia total que abastece el cuadro general de alumbrado es:
S = 18.914 + 20.075 + 18.480 = 57.469 VA
Para la instalación de alumbrado se puede considerar un coeficiente de

simultaneidad igual a 0,9, por lo que:
S = 0,9 x 57.469 = 51.722,1 VA
La intensidad que circula será:
S 51.722,1
I= = = 98,23 A
3 × V × cosè 3 × 380 × 0,8
La sección adoptada para esta línea será s = 25 mm2

Conductor: (3x1x25 + 1x16) mm2
La longitud de la línea es de 20 m, por lo que la caída de tensión será:
106
3 × 0,018 × 98,23 × 20 × 0,8

v= = 1,96 V
25
4.4.2. Línea Cuadro de distribución – Cuadro General de Motores.
La potencia total que abastece el cuadro general de motores es igual a la suma de

las potencias individuales de cada uno de ellos.
P = 96,55 CV = 70.965 W
Para la instalación de fuerza motriz fija se puede considerar un coeficiente de

simultaneidad igual a 1, es decir, simultaneidad total, ya que se trata de un proceso
continuo.
S = 1 x 70.965 = 70.965 VA
S 70.965
I= = = 135,17 A
3 × V × cosè 3 × 380 × 0,8

3 × 0,018 ×135,17 × 20 × 0,8

v= = 1,35 V
50
107
4.4.3. Línea Cuadro de distribución – Cuadro General de Toma de Fuerza.
Para poder determinar el valor de la potencia total S, se consideran por separado

tomas de fuerza monofásicas y trifásicas.
∗ Tomas de fuerza trifásica.
Hay 8 tomas de fuerza trifásica de 7.000 W cada una, haciendo un total de:
P = 8 x 7.000 = 56.000 W
Se puede considerar un coeficiente de simultaneidad igual a 0,5, por lo que:
P = 0,5 x 56.000 = 28.000 W
∗ Tomas de fuerza monofásica.
Hay 55 tomas de fuerza monofásica de 2.500 W cada una, haciendo un total de:
P = 55 x 2.500 = 137.500W
Se puede considerar un coeficiente de simultaneidad igual a 0,75, por lo que:
P = 0,75 x 137.500 = 103.125 W
La potencia total que soporta el CGTF es la suma de la potencia total soportada

por las tomas de fuerza monofásicas y trifásicas:
Pt = 28.000 + 103.125 = 131.125 W
108
Si se considera un factor de potencia para los receptores de las tomas de fuerza

igual a 0,8:
S 131.125
I= = = 249,03 A
3 × V × cosè 3 × 380 × 0,8

3 × 0,018 × 249,03 × 20 × 0,8

v= = 1,3 V
95
4.4.4. Comprobación de la caída de tensión.
Conocidas ya las secciones de los conductores que componen todas las líneas de la
instalación, se ha de comprobar si la caída de tensión cumple las limitaciones de la MI BT
017.
4.4.4.1. Caída de tensión en la instalación de alumbrado.
La máxima caída de tensión se produce desde el Cuadro de Distribución del

Centro de Transformación hasta la línea A2.2 del cuadro de alumbrado 2.
V = VCD – CGA + V CGA – CA2 + VCA2 – A2.2
V = 1,96 + 0,328 + 3 × 4,89 = 10,76 V < 11,4 V
109
Como se aprecia, la caída de tensión en la línea de alumbrado es inferior al 3% del

valor de tensión nominal, por lo que el dimensionamiento se acepta.
4.4.4.2. Caída de tensión en la instalación de fuerza motriz fija

Centro de Transformación hasta el motor receptor M22 del CCM1.
v = vCD – CGM + v CGM – CCM1 + vCCM1 – M22
v = 1,35 + 3,96 + 0,87 = 6,18 V < 19 V
La caída de tensión en la línea de alumbrado es inferior al 5% del valor de tensión

nominal, por lo que el dimensionamiento se acepta.
4.4.4.3. Caída de tensión en la instalación de tomas de fuerza.

Centro de Transformación hasta la línea monofásica TF2.4 que depende del CTF2.
v = vCD – CGTF + v CGTF – CTF2 + vCTF2 – TF2.4
v = 1,3 + 3,15 + 3 × 5,6 = 14,15 V < 19 V
La caída de tensión en la línea de alumbrado es inferior al 5% del valor de tensión

nominal, por lo que el dimensionamiento se acepta.
110
5. CORRECCIÓN DEL FACTOR DE POTENCIA
En el Cuadro de Distribución de BT se ubica un equipo de corrección del factor de

potencia, consiguiéndose con él una compensación global de la potencia reactiva.
La regulación se efectúa en base a un factor de potencia inicial de valor 0,8, el

cual se corregirá hasta 1.
Potencia total = 70.964,25 + 51.722,1 + 131.125 = 253.811,35 W ≈ 254 kW
Qr inicial = 254 x tg èi = 190,5 kVAr
Qr final = 254 x tg èf = 0 kVAr
La potencia a compensar por parte de la batería de condensadores valdrá

190,5 kVAr.
La capacidad global de la batería de condensadores conectados en estrella valdrá:
P ⋅ (tgè1 − tgè 2 )
C= = 4,2 ì F
V2 ⋅ ù
Se dispondrá un equipo de condensadores con las siguientes características:
Potencia nominal: 200 KVAr

Nº Escalones del regulador: 12
Composición: 2x25 + 3x50 (nº esc x pot. Esc)
Potencia mínima del salto: 25 KVAr
Nº Acometidas: 1
Dimensiones: 1.290 x 610 x 350 mm
111
El equipo para la corrección automática del factor de potencia está compuesto por:
• Condensadores ‘ESTA’, serie PhMKP, en ejecución tubular, con dispositivo de

desconexión por sobrepresión interna, que garantiza la protección total de la
unidad, dieléctrico de film de polipropileno metalizado de bajas pérdidas (menos
de 0,25 W/KVAr) y autocurable.
• Regulador electrónico Dr. Masing tipo MH, con microprocesador, conexión
circular de escalones, medidor digital de coseno de PHI, medida de la corriente de
secundario del T.I., alarma por falta de compensación, retardo de conexión
programable, etc...
• Contactores previstos para maniobra de condensadores, capaces de resistir
elevadas puntas de conexión.
• Base de fusibles tipo Neozed para protección por escalón con fusibles Icc = 50
kA.
• Montado en armario de chapa de acero, debidamente tratada y acabado con
pintura epoxi color gris claro RAL-7032 texturizado. Montaje sobre suelo.
Se calcula a continuación la sección del conductor que une el cuadro de

distribución de baja tensión con el equipo de corrección del factor de potencia:
La potencia nominal de la batería de condensadores es de 200 KVAr, luego la

intensidad máxima que pasará por el conductor es:
S 200.000
I= = = 303 A
3 × V × cosè 3 × 380 × 1
Se utilizará una sección de 120 mm2 , siendo el conductor: Cu (3x120 + 1x70)

mm2 .
112
La caída de tensión desde el cuadro de distribución de baja tensión del centro de

transformación hasta el equipo de corrección del factor de potencia:
3 × ñ × I × L × cosè 3 × 0,018 × 303 × 2 × 1

V= = = 0,16 V
s 120
6. CENTRO DE TRANSFORMACIÓN
6.1. INTRODUCCIÓN
En este apartado se especificarán las condiciones técnicas, de ejecución y

económicas de un centro de transformación de características normalizadas cuyo fin es
suministrar energía eléctrica en baja tensión.
6.1.1. Reglamentación y disposiciones oficiales.
Para la elaboración del proyecto se ha tenido en cuenta la siguiente normativa:
• “Reglamento sobre las Condiciones Técnicas y Garantías de Seguridad en

Centrales Eléctricas, Subestaciones y Centros de Transformación e Instrucciones
Técnicas Complementarias”.
• “Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión e Instrucciones Técnicas
Complementarias”.
• “Reglamento de Verificaciones Eléctricas y Regularidad en el Suministro de
Energía Eléctrica”.
• Normas UNE y Recomendaciones UNESA que sean de aplicación.
• Normas particulares de IBERDROLA.
• Condiciones impuestas por las entidades públicas afectadas.
113
6.2. CARACTERÍSTICAS GENERALES CENTRO DE TRANSFORMACIÓN
El centro de transformación objeto del presente proyecto será de tipo interior,

empleando para su aparellaje celdas prefabricadas bajo envolvente metálica según norma
UNE-20.099.
La acometida al mismo será subterránea, se alimentará en punta de la red de

Media Tensión, y el suministro de energía se efectuará a una tensión de servicio de 20 kV
y una frecuencia de 50 Hz, siendo la Compañía Eléctrica suministradora IBERDROLA.
6.2.1. Características celdas SM6.
Las celdas a emplear serán de la serie SM6 de Merlin Gerin, celdas modulares de
aislamiento en aire equipadas de aparellaje fijo que utiliza el hexafluoruro de azufre como
elemento de corte y extinción de arco.
Responderán en su concepción y fabricación a la definición de aparamenta bajo

envolvente metálica compartimentada de acuerdo con la norma UNE 20099.
Los compartimentos diferenciados serán los siguientes:
a) Compartimento de aparellaje.
b) Compartimento del juego de barras.
c) Compartimento de conexión de cables.
d) Compartimento de mando.
e) Compartimento de control.
114
6.3. PROGRAMA DE NECESIDADES Y POTENCIA INSTALADA EN kVA.
Partiendo de las necesidades de energía eléctrica y teniendo en cuenta la

simultaneidad, se determina la potencia que ha de proporcionar el centro de
transformación.
Las demandas de potencia son:
Alumbrado: 57.469 VA
Fuerza motriz fija: 70.964,25 VA
Tomas de fuerza: 56.000 + 137.500 = 193.500 VA
Aplicando coeficientes de simultaneidad:
Alumbrado (90 %): 57.469 x 0,9 = 51.722,1 VA

Fuerza motriz fija (100 %): 70.964,25 VA
Tomas de fuerza (50 % para TF trifásicas y 75 % para monofásicas):
56.000 x 0,5 + 137.500 x 0,75 = 131.125 VA
Total: 253.812 VA
Para satisfacer la potencia demandada por la industria se optará por un

transformador de 400 kVA.
115
6.4. DESCRIPCIÓN DE LA INSTALACIÓN
6.4.1. Obra Civil
6.4.1.1. Local
El Centro estará ubicado en una caseta independiente destinada únicamente a esta

finalidad.
La caseta será de construcción prefabricada de hormigón tipo EHC-4T1D con una

puerta peatonal de Merlin Gerin, de dimensiones 4.830 x 2.500 y altura útil 2.535 mm.,
cuyas características se describen en el siguiente apartado.
El acceso al C.T. estará restringido al personal de la Compañía Eléctrica

suministradora y al personal de mantenimiento especialmente autorizado. Se dispondrá de
una puerta peatonal cuyo sistema de cierre permitirá el acceso a ambos tipos de personal,
teniendo en cuenta que el primero lo hará con la llave normalizada por la Compañía
Eléctrica.
6.4.1.2. Características del local
Se tratará de una construcción prefabricada de hormigón COMPACTO modelo

EHC de Merlin Gerin, cuyas características más destacadas serán:
Compacidad: Esta serie de prefabricados se montarán enteramente en fábrica. Realizar el

montaje en la propia fábrica supondrá obtener:
116
- calidad en origen,
- reducción del tiempo de instalación,
- posibilidad de posteriores traslados.
Facilidad de instalación: La innecesaria cimentación y el montaje en fábrica permitirán

asegurar una cómoda y fácil instalación.
Material: El material empleado en la fabricación de las piezas (bases, paredes y techos) es

hormigón armado. Con la justa dosificación y el vibrado adecuado se
conseguirán unas características óptimas de resistencia característica (superior a
25 N/mm² a los 28 días de su fabricación) y una perfecta impermeabilización.
Equipotencialidad: La propia armadura de mallazo electrosoldado garantizará la perfecta

equipotencialidad de todo el prefabricado. Como se indica en la RU
1303A, las puertas y rejillas de ventilación no estarán conectadas al
sistema de equipotencial. Entre la armadura equipotencial, embebida
en el hormigón, y las puertas y rejillas existirá una resistencia
eléctrica superior a 10.000 ohmnios (RU 1303A). Ningún elemento
metálico unido al sistema equipotencial será accesible desde el
exterior.
Impermeabilidad: Los techos estarán diseñados de tal forma que se impidan las
filtraciones y la acumulación de agua sobre éstos, desaguando
directamente al exterior desde su perímetro.
Grados de protección: Serán conformes a la UNE 20324/89 de tal forma que la parte
exterior del edificio prefabricado será de IP239, excepto las
rejillas de ventilación donde el grado de protección será de IP339.
117
Los componentes principales que formarán el edificio prefabricado son los que se indican
a continuación:
Envolvente:
La envolvente (base, paredes y techos) de hormigón armado se fabricará de tal

manera que se cargará sobre camión como un solo bloque en la fábrica.
La envolvente estará diseñada de tal forma que se garantizará una total

impermeabilidad y equipotencialidad del conjunto, así como una elevada resistencia
mecánica.
En la base de la envolvente irán dispuestos, tanto en el lateral como en la solera,

los orificios para la entrada de cables de Alta y Baja Tensión. Estos orificios son partes
debilitadas del hormigón que se deberán romper (desde el interior del prefabricado) para
realizar la acometida de cables.
Suelos:
Estarán constituidos por elementos planos prefabricados de hormigón armado

apoyados en un extremo sobre unos soportes metálicos en forma de U, los cuales
constituirán los huecos que permitirán la conexión de cables en las celdas. Los huecos que
no queden cubiertos por las celdas o cuadros eléctricos se taparán con unas placas
fabricadas para tal efecto. En la parte frontal se dispondrán unas placas de peso reducido
que permitirán el acceso de personas a la parte inferior del prefabricado a fin de facilitar
las operaciones de conexión de los cables.
118
Cuba de recogida de aceite:
La cuba de recogida de aceite se integrará en el propio diseño del hormigón.

Tendrá una capacidad de 760 litros, estando así diseñada para recoger en su interior todo
el aceite del transformador sin que éste se derrame por la base.
En la parte superior irá dispuesta una bandeja apagafuegos de acero galvanizado

perforada y cubierta por grava.
Puertas y rejillas de ventilación:
Estarán construidas en chapa de acero galvanizado recubierta con pintura epoxi.

Esta doble protección, galvanizado más pintura, las hará muy resistentes a la corrosión
causada por los agentes atmosféricos.
Las puertas estarán abisagradas para que se puedan abatir 180º hacia el exterior, y
se podrán mantener en la posición de 90º con un retenedor metálico.
6.4.2. Instalación Eléctrica
6.4.2.1. Características de la Red de Alimentación
La red de alimentación al centro de transformación será de tipo subterráneo a una

tensión de 20 kV y 50 Hz de frecuencia.
La potencia de cortocircuito máxima de la red de alimentación será de 500 MVA,

según datos proporcionados por la Compañía suministradora.
119
6.4.2.2. Características de la Aparamenta de Alta Tensión.
Características generales celdas SM6
- Tensión asignada: 24 kV.

- Tensión soportada entre fases, y entre fases y tierra:
§ a frecuencia industrial (50 Hz), 1 minuto: 50 kV ef.
§ a impulso tipo rayo: 125 kV cresta.
- Intensidad asignada en funciones de línea: 400 A.
- Intensidad asignada en interrup. automat.: 400 A.
- Intensidad asignada en ruptofusibles.: 200 A.
- Intensidad nominal admisible de corta duración:
- durante un segundo: 16 kA ef.
- Valor de cresta de la intensidad nominal admisible:
- 40 kA cresta, es decir, 2,5 veces la intensidad nominal admisible de corta
duración.
- Grado de protección de la envolvente: IP307 según UNE 20324-94.
- Puesta a tierra. El conductor de puesta a tierra estará dispuesto a todo lo largo
de las celdas según UNE 20.099, y estará dimensionado para soportar la
intensidad admisible de corta duración.
- Embarrado. El embarrado estará sobredimensionado para soportar sin
deformaciones permanentes los esfuerzos dinámicos que en un cortocircuito se
puedan presentar y que se detallan en el apartado de cálculos.
Celda de remonte
Celda de remonte de cables modelo SM6, tipo SGAME16, de dimensiones: 375

mm. de anchura, 940 mm. de profundidad, 1.600 mm. de altura, y conteniendo:
120
- Juego de barras interior tripolar In = 400 A.

- Remonte de barras de 400 A para conexión superior con otra celda.
- Preparación para conexión inferior con cable seco unipolar.
- Embarrado de puesta a tierra.
Celda de protección del transformador.
Celda de protección con interruptor automático modelo SM6, tipo SDM1DY16,

de dimensiones: 750 mm. de anchura, 1.220 mm. de profundidad, 1.600 mm. de altura, y
conteniendo:
- Juegos de barras tripolares In = 400 A para conexión con celdas adyacentes.

- Seccionador en SF6.
- Interruptor automático de corte en SF6 (hexafluoruro de azufre) tipo Fluarc
SFset, Un = 24 kV, In = 400 A, poder de corte de 16 kA, con bobina de
disparo a emisión de tensión.
- 3 captadores de intensidad modelo CSa 20A para la alimentación del relé
VIP200.
- Preparada para salida lateral inferior por barrón a derechas.
El disyuntor irá equipado con una unidad de control VIP 200, sin ninguna
alimentación auxiliar, constituida por un relé electrónico y un disparador Mitop instalados
en el bloque de mando del disyuntor, y unos transformadores o captadores de intensidad.
Sus funciones serán:
- Protección contra sobrecargas, cortocircuitos y defecto homopolar (2

umbrales): 50-51/50N-51N.
- Tipo de curvas: a tiempo constante e inverso.
- Autovigilancia.
121
- Reset de los indicadores.

- Señalización de disparo mediante indicador mecánico.
- Enclavamiento por cerradura tipo E11 impidiendo maniobrar en carga el
seccionador de la celda DM1-D e impidiendo acceder a la celda de trafo sin
abrir el circuito.
Celda de medida
Celda modelo SM6, tipo SGBCC3316, medida de tensión e intensidad con entrada
inferior lateral por barras y salida inferior lateral por cables, de dimensiones: 750 mm de
anchura, 1.020 mm. de profundidad, 1.600 mm. de altura, y conteniendo:
- Juegos de barras tripolar In = 400 A.

- 3 Transformadores de intensidad de relación 15-30/5A, 15VA CL.0.5, Ith =
200In y aislamiento 24kV.
- 3 Transformadores de tensión, unipolares, de relación 22.000:V3/110:V3,
50VA, CL0.5, Ft = 1.9 Un y aislamiento 24kV.
Transformador
Será una máquina trifásica reductora de tensión, siendo la tensión entre fases a la
entrada de 20 kV y la tensión a la salida en carga de 380V entre fases y 220V entre fases
y neutro.
El transformador a instalar tendrá el neutro accesible en baja tensión y

refrigeración natural, marca Merlin Gerin Cevelsa, en baño de aceite mineral.
122
La tecnología empleada será la de llenado integral a fin de conseguir una mínima

degradación del aceite por oxidación y absorción de humedad, así como unas dimensiones
reducidas de la máquina y un mantenimiento mínimo.
Sus características mecánicas y eléctricas se ajustarán a la Norma UNE 20138 y a

las normas particulares de la compañía suministradora, siendo las siguientes:
- Potencia nominal: 400 kVA.

- Tensión nominal primaria: 20.000 V.
- Regulación en el primario: +/-2,5% +/-5%.
- Tensión nominal secundaria en vacío: 400 V.
- Tensión de cortocircuito: 4 %.
- Grupo de conexión: Dyn11.
- Nivel de aislamiento:
Tensión de ensayo a onda de choque 1,2/50 s 125 kV.
Tensión de ensayo a 50 Hz 1 min 50 kV.
Conexión en el lado de alta tensión
Juego de puentes III de cables AT unipolares de aislamiento seco RHZ1,

aislamiento 12/20 kV, de 95 mm2 en Al con sus correspondientes elementos de conexión.
Conexión en el lado de baja tensión
Juego de puentes III de cables BT unipolares de aislamiento seco tipo RV,

aislamiento 0.6/1 kV, de 2 x 240mm2 Al para las fases y de 1 x 240mm2 Al para el neutro.
123
6.4.2.3. Características material vario de Alta Tensión
Embarrado general celdas SM6
El embarrado general de las celdas SM6 se construye con tres barras aisladas de
cobre dispuestas en paralelo.
Piezas de conexión celdas SM6
La conexión del embarrado se efectúa sobre los bornes superiores de la envolvente

del interruptor-seccionador con la ayuda de repartidores de campo con tornillos
imperdibles integrados de cabeza allen de M8. El par de apriete será de 2.8 m.da.N.
6.4.3. Medida de la Energía Eléctrica
La medida de energía se realizará mediante un cuadro de contadores conectado al

secundario de los transformadores de intensidad y de tensión de la celda de medida.
El cuadro de contadores estará formado por un armario de doble aislamiento de

HIMEL modelo PL107 /AT-ID de dimensiones 750mm. de alto x 1.000mm de largo y
300mm de fondo, equipado de los siguientes elementos:
- Regleta de verificación normalizada por la Compañía Suministradora.

- Contador de energía activa de simple tarifa CL 1 con emisor de impulsos.
- Contador de Energía Reactiva con emisor de impulsos, de simple tarifa, CL 3.
- Módulo electrónico de tarificación.
124
6.4.4. Puesta a Tierra
6.4.4.1. Tierra de Protección
Se conectarán a tierra los elementos metálicos de la instalación que no estén en

tensión normalmente, pero que puedan estarlo a causa de averías o circunstancias
externas.
Las celdas dispondrán de una pletina de tierra que las interconectará,

constituyendo el colector de tierras de protección.
6.4.4.2. Tierra de Servicio
Se conectarán a tierra el neutro del transformador y los circuitos de baja tensión de

los transformadores del equipo de medida, según se indica en el apartado de "Cálculo de
la instalación de puesta a tierra" del apartado 6.5.
6.4.4.3. Tierras interiores
Las tierras interiores del centro de transformación tendrán la misión de poner en

continuidad eléctrica todos los elementos que deban estar conectados a tierra con sus
correspondientes tierras exteriores.
La tierra interior de protección se realizará con cable de 50 mm2 de cobre desnudo

formando un anillo. Este cable conectará a tierra los elementos indicados en el apartado
6.4.4.1. e irá sujeto a las paredes mediante bridas de sujeción y conexión, conectando el
anillo al final a una caja de seccionamiento con un grado de protección IP545.
125
La tierra interior de servicio se realizará con cable de 50 mm2 de cobre aislado

formando un anillo. Este cable conectará a tierra los elementos indicados en el apartado
6.4.4.2. e irá sujeto a las paredes mediante bridas de sujeción y conexión, conectando el
anillo al final a una caja de seccionamiento con un grado de protección IP545.
Las cajas de seccionamiento de la tierra de servicio y protección estarán separadas

por una distancia mínima de 1m.
6.4.5. Instalaciones Secundarias
6.4.5.1. Alumbrado
En el interior del centro de transformación se instalará un mínimo de dos puntos

de luz capaces de proporcionar un nivel de iluminación suficiente para la comprobación y
maniobra de los elementos del mismo. El nivel medio será como mínimo de 150 lux.
Los focos luminosos estarán colocados sobre soportes rígidos y dispuestos de tal
forma que se mantenga la máxima uniformidad posible en la iluminación. Además, se
deberá poder efectuar la sustitución de lámparas sin peligro de contacto con otros
elementos en tensión.
Se dispondrá también un punto de luz de emergencia de carácter autónomo que

señalizará los accesos al centro de transformación..
6.4.5.2. Protección contra Incendios
De acuerdo con la instrucción MIERAT 14, se dispondrá como mínimo de un

extintor de eficacia equivalente 89 B.
126
6.4.5.3. Ventilación
La ventilación del centro de transformación se realizará de modo natural mediante

las rejas de entrada y salida de aire dispuestas para tal efecto, siendo la superficie mínima
de la reja de entrada de aire en función de la potencia del mismo según se relaciona.
Estas rejas se construirán de modo que impidan el paso de pequeños animales, la

entrada de agua de lluvia y los contactos accidentales con partes en tensión si se
introdujeran elementos metálicos por las mismas.
Potencia del transformador: 400 kVA

Superficie de la reja mínima: 0,47 m2
Los cálculos de sección de la superficie mínima de la reja se encuentran en el

apartado 6.5.6.
6.4.5.4. Medidas de Seguridad
Seguridad en celdas SM6
Las celdas tipo SM6 dispondrán de una serie de enclavamientos funcionales que
responden a los definidos por la Norma UNE 20.099, y que serán los siguientes:
- Sólo será posible cerrar el interruptor con el seccionador de tierra abierto y con
el panel de acceso cerrado.
- El cierre del seccionador de puesta a tierra sólo será posible con el interruptor
abierto.
- La apertura del panel de acceso al compartimento de cables sólo será posible
con el seccionador de puesta a tierra cerrado.
127
- Con el panel delantero retirado, será posible abrir el seccionador de puesta a

tierra para realizar el ensayo de cables, pero no será posible cerrar el
interruptor.
Además de los enclavamientos funcionales ya definidos, algunas de las distintas

funciones se enclavarán entre ellas mediante cerraduras según se indica en el apartado
4.2.2.
6.5. CÁLCULOS JUSTIFICATIVOS
6.5.1. Intensidad de alta tensión
En un sistema trifásico, la intensidad primaria Ip viene determinada por la

expresión:
S
Ip =
3×U
siendo:
S: Potencia del transformador en kVA.
U: Tensión compuesta primaria en kV = 20 kV.
Ip: Intensidad primaria en Amperios.
Sustituyendo valores, tendremos:
Potencia del transformador: 400 kVA.

Ip = 11,55 A.
siendo la intensidad total primaria de 11.55 Amperios.
128
6.5.2. Intensidad de baja tensión
En un sistema trifásico la intensidad secundaria Is viene determinada por la

expresión:
S − Wfe − Wcu
Is =
3×U
siendo:
Wfe: Pérdidas en el hierro.
Wcu: Pérdidas en los arrollamientos.
U: Tensión compuesta en carga del secundario en kilovoltios = 0,38 kV.
Is: Intensidad secundaria en Amperios.
Sustituyendo valores, tendremos:
Potencia del transformador = 400 kVA.

Is = 599,34 A.
6.5.3. Cortocircuitos
6.5.3.1. Observaciones
Para el cálculo de la intensidad de cortocircuito se determina una potencia de

cortocircuito de 500 MVA en la red de distribución, dato proporcionado por la Compañía
suministradora.
129
6.5.3.2. Cálculo de las Corrientes de Cortocircuito
Para la realización del cálculo de las corrientes de cortocircuito utilizaremos las

expresiones:
- Intensidad primaria para cortocircuito en el lado de alta tensión:
Scc
I ccp =
3 ×U
siendo:
Scc: Potencia de cortocircuito de la red en MVA.
U: Tensión primaria en kV.
Iccp: Intensidad de cortocircuito primaria en kA.
- Intensidad primaria para cortocircuito en el lado de baja tensión: No la vamos

a calcular ya que será menor que la calculada en el punto anterior.
- Intensidad secundaria para cortocircuito en el lado de baja tensión
(despreciando la impedancia de la red de alta tensión):
S
I ccs =
Ucc
3× × Us
100
siendo:
Ucc: Tensión porcentual de cortocircuito del transformador.
Us: Tensión secundaria en carga en voltios.
Iccs: Intensidad de cortocircuito secundaria en kA.
130
6.5.3.3. Cortocircuito en el lado de Alta Tensión
Utilizando la fórmula expuesta anteriormente con:
Scc = 500 MVA.

U = 20 kV.
y sustituyendo valores tendremos una intensidad primaria máxima para un cortocircuito

en el lado de A.T. de:
Iccp = 14.43 kA.
6.5.3.4. Cortocircuito en el lado de Baja Tensión
Utilizando la fórmula expuesta anteriormente y sustituyendo valores, tendremos:
Potencia del transformador = 400 kVA.

Ucc = 4 %.
Iccs = 15,19 kA.
siendo:
Ucc: Tensión de cortocircuito del transformador en tanto por ciento.
Iccs: Intensidad secundaria máxima para un cortocircuito en el lado de baja
tensión.
6.5.4. Dimensionado del embarrado
El embarrado de las celdas SM6 está constituido por tramos rectos de tubo de
cobre recubiertas de aislamiento termorretráctil.
131
Las barras se fijan a las conexiones al efecto existentes en la parte superior del
cárter del aparato funcional (interruptor-seccionador o seccionador en SF6). La fijación
de barras se realiza con tornillos M8.
La separación entre las sujeciones de una misma fase y correspondientes a dos

celdas contiguas es de 375 mm. La separación entre barras (separación entre fases) es de
200 mm.
Características del embarrado:
- Intensidad nominal: 400 A.

- Límite térmico 1 seg. : 16 kA ef.
- Límite electrodinámico: 40 kA cresta.
Por tanto, hay que asegurar que el límite térmico es superior al valor eficaz
máximo que puede alcanzar la intensidad de cortocircuito en el lado de Alta Tensión.
6.5.4.1. Comprobación por densidad de corriente
Para la intensidad nominal de 400 A el embarrado de las celdas SM6 es de tubo de

cobre de diámetro exterior de 24 mm. y con un espesor de 3 mm., lo que equivale a una
sección de 198 mm².
La densidad de corriente es:
400
d= = 2,02 A/mm 2
198
132
Según normativa DIN se tiene que para una temperatura ambiente de 35ºC y del
embarrado a 65ºC, la intensidad máxima admisible es de 548 A para un diámetro de 20
mm. y de 818 A para diámetro de 32 mm, lo cual corresponde a las densidades máximas
de 3,42 y 2,99 A/mm² respectivamente. Con estos valores se obtendría una densidad
máxima admisible de 3,29 A/mm² para el embarrado de diámetro de 24, valor superior al
calculado (2,02 A/mm²). Con estos datos se garantiza el embarrado de 400 A y un
calentamiento de 30ºC sobre la temperatura ambiente.
6.5.4.2. Comprobación por solicitación electrodinámica
Para el cálculo consideramos un cortocircuito trifásico de 16 kA eficaces y 40 kA

cresta.
El esfuerzo mayor se produce sobre el conductor de la fase central, conforme a la

siguiente expresión:
Icc 2  d2 d 
F = 13,85 × 10 − 7 × f × ×L× 1+ 2 − 
d  L L 

siendo:
F: Fuerza resultante en Nw.
f: coeficiente en función de cos è, siendo f = 1 para cos è = 0.
Icc: Intensidad máxima de cortocircuito = 16.000 A eficaces.
D: Separación entre fases = 0,2 metros.
L: Longitud tramos embarrado = 375 mm.
y sustituyendo, F = 399 Nw.
Esta fuerza está uniformemente repartida en toda la longitud del embarrado,

siendo la carga:
133
F
q= = 0,108 kg/mm
L
Cada barra equivale a una viga empotrada en ambos extremos, con carga
uniformemente repartida.
El momento flector máximo se produce en los extremos, siendo:
q × L2
Mmáx = = 1.272 kg mm
12
El embarrado tiene un diámetro exterior D = 24 mm. y un diámetro interior d = 18

mm.
El módulo resistente de la barra es:
Ð  D4 − d 4  Ð  24 4 − 18 4 
W= ×   = ×   = 927 mm 3
32  D  32  24 
La fatiga máxima es:
Mmáx 1.272
rmáx = = = 1,37 kg/mm 2
W 927
Para la barra de cobre deformada en frío tenemos:
r = 19 kg/mm². >> r máx.
y por lo tanto, existe un gran margen de seguridad.
134
El momento flector en los extremos debe ser soportado por tornillos M8, con un
par de apriete de 2,8 m.Kg., superior al par máximo (Mmáx).
6.5.4.3 Cálculo por solicitación térmica. Sobreintensidad térmica admisible
La sobreintensidad máxima admisible durante un segundo se determina de

acuerdo con CEI 298 de 1981 por la expresión:
1 t
S= ×
á äÈ
siendo:
S: Sección de cobre en mm² = 198 mm².
á = 13 para el cobre.
t: Tiempo de duración del cortocircuito en segundos.
I: Intensidad eficaz en Amperios.
ä È = 180° para conductores inicialmente a tª ambiente.
Si reducimos este valor en 30°C por considerar que el cortocircuito se produce

después del paso permanente de la intensidad nominal, y para I = 16 kA:
äÈ = 150º
 S×á 
2
t = äÈ ×  
 I 
y sustituyendo:
198 ×13 
2
t = 150 ×   = 3,88 s
 16.000 
135
Por lo tanto, y según este criterio, el embarrado podría soportar una intensidad de
16 kA eficaces durante más de un segundo.
6.5.5. Selección de las protecciones de alta y baja tensión
Alta tensión
No se instalarán fusibles de alta tensión al utilizar como interruptor de protección

un disyuntor en atmósfera de hexafluoruro de azufre, y ser éste el aparato destinado a
interrumpir las corrientes de cortocircuito cuando se produzcan.
Baja tensión
Los elementos de protección de las salidas de Baja Tensión del C.T. no serán
objeto de este apartado, sino del apartado de las instalaciones eléctricas de Baja Tensión.
6.5.6. Dimensionado de la ventilación del c.t.
Para calcular la superficie de la reja de entrada de aire utilizaremos la siguiente

expresión:
Wcu + Wfe
Sr =
0,24 × K × h × Ät 3
siendo:
Wcu: Pérdidas en cortocircuito del transformador en kW.
Wfe: Pérdidas en vacío del transformador en kW.
H: Distancia vertical entre centros de rejas = 2 m.
Ät: Diferencia de temperatura entre el aire de salida y el de entrada,
considerándose en este caso un valor de 15°C.
136
K: Coeficiente en función de la reja de entrada de aire, considerándose su valor

como 0,6.
Sr: Superficie mínima de la reja de entrada de ventilación del transformador.
Sustituyendo valores tendremos:

Pérdidas Wcu + Wfe = 5,53 kW.
Sr mínima 0 0,47 m2 .
Se dispondrá de 2 rejillas de ventilación para la entrada de aire situadas en la parte

lateral inferior, de dimensiones 960 x 707 mm. cada una, consiguiendo así una superficie
total de ventilación de 1,34 m². Para la evacuación del aire se dispondrá de una rejilla
frontal superior, otra posterior superior y 2 rejillas laterales superiores tal y como puede
verse en el plano correspondiente. Las rejillas de entrada y salida de aire irán situadas en
las paredes a diferente altura, siendo la distancia medida verticalmente de separación
entre los puntos medios de dichas rejillas de 2 m., tal como ya se ha tenido en cuenta en el
cálculo anterior.
6.5.7. Dimensiones del pozo apagafuegos
El foso de recogida de aceite tiene que ser capaz de alojar la totalidad del volumen
de agente refrigerante que contiene el transformador en caso de su vaciamiento total.

Volumen mínimo del foso: 370 litros.
Dado que el foso de recogida de aceite del prefabricado será de 760 litros para
cada transformador, no habrá ninguna limitación en este sentido.
137
6.5.8. Cálculo de las instalaciones de puesta a tierra
6.5.8.1. Investigación de las características del suelo
Según la investigación previa del terreno donde se instalará este Centro de

Transformación, se determina una resistividad media superficial = 200 Ù m.
6.5.8.2. Determinación de las corrientes máximas de puesta a tierra y tiempo

máximo correspondiente de eliminación de defecto
Según los datos de la red proporcionados por la compañía suministradora

(IBERDROLA), el tiempo máximo de eliminación del defecto es de 1 s. Los valores de K
y n para calcular la tensión máxima de contacto aplicada según MIE-RAT 13 en el tiempo
de defecto proporcionado por la Compañía son:
K = 78,5 y n = 0,18
Por otra parte, los valores de la impedancia de puesta a tierra del neutro,
corresponden a:
Rn = 0 Ù y Xn = 25, Ù.
Zn = Rn 2 + Xn 2
La intensidad máxima de defecto se producirá en el caso hipotético de que la

resistencia de puesta a tierra del Centro de Transformación sea nula. Dicha intensidad
será, por tanto igual a:
Id (máx ) =
20.000 V
3 × Zn
Con lo que el valor obtenido es Id = 454,61 A.
138
6.5.8.3. Diseño preliminar de la instalación de tierra
Tierra de protección
Se conectarán a este sistema las partes metálicas de la instalación que no estén en

tensión normalmente pero puedan estarlo a consecuencia de averías o causas fortuitas,
tales como los chasis y los bastidores de los aparatos de maniobra, envolventes metálicas
de las cabinas prefabricadas y carcasas de los transformadores.
Para los cálculos a realizar emplearemos las expresiones y procedimientos según

el "Método de cálculo y proyecto de instalaciones de puesta a tierra para centros de
transformación de tercera categoría", editado por UNESA, conforme a las características
del centro de transformación objeto del presente cálculo, siendo, entre otras, las
siguientes:
Para la tierra de protección optaremos por un sistema de las características que se

indican a continuación:
- Identificación: código 5/62 del método de cálculo de tierras de UNESA.

- Parámetros característicos:
Kr = 0.073 Ù/(Ù m).
Kp = 0.012 V/(Ù m A).ç
- Descripción:
Estará constituida por 6 picas en hilera unidas por un conductor horizontal de

cobre desnudo de 50 mm² de sección.
139
Las picas tendrán un diámetro de 14 mm. y una longitud de 2 m. Se enterrarán

verticalmente a una profundidad de 0,5 m. y la separación entre cada pica y la siguiente
será de 3 m. Con esta configuración, la longitud de conductor desde la primera pica a la
última será de 15 m., dimensión que tendrá que haber disponible en el terreno.
Nota: se pueden utilizar otras configuraciones siempre y cuando los parámetros Kr

y Kp de la configuración escogida sean inferiores o iguales a los indicados en el párrafo
anterior.
La conexión desde el Centro hasta la primera pica se realizará con cable de cobre
aislado de 0,6/1 kV protegido contra daños mecánicos.
Tierra de servicio
Se conectarán a este sistema el neutro del transformador, así como la tierra de los
secundarios de los transformadores de tensión e intensidad de la celda de medida.
Las características de las picas serán las mismas que las indicadas para la tierra de
protección. La configuración escogida se describe a continuación:
- Identificación: código 5/62 del método de cálculo de tierras de UNESA.

- Parámetros característicos:
Kr = 0.073 Ù/( Ù m).
Kp = 0.012 V/( Ù m A).
- Descripción:
Estará constituida por 6 picas en hilera unidas por un conductor horizontal de

cobre desnudo de 50 mm² de sección.
140
Las picas tendrán un diámetro de 14 mm. y una longitud de 2 m. Se enterrarán

verticalmente a una profundidad de 0,5 m. y la separación entre cada pica y la siguiente
será de 3 m. Con esta configuración, la longitud de conductor desde la primera pica a la
última será de 15 m., dimensión que tendrá que haber disponible en el terreno.
Nota: se pueden utilizar otras configuraciones siempre y cuando los parámetros Kr

y Kp de la configuración escogida sean inferiores o iguales a los indicados en el párrafo
anterior.
La conexión desde el Centro hasta la primera pica se realizará con cable de cobre
aislado de 0,6/1 kV protegido contra daños mecánicos.
El valor de la resistencia de puesta a tierra de este electrodo deberá ser inferior a

37 Ù. Con este criterio se consigue que un defecto a tierra en una instalación de Baja
Tensión protegida contra contactos indirectos por un interruptor diferencial de
sensibilidad 650 mA., no ocasione en el electrodo de puesta a tierra una tensión superior a
24 Voltios (=37 x 0,650).
Existirá una separación mínima entre las picas de la tierra de protección y las picas
de la tierra de servicio a fin de evitar la posible transferencia de tensiones elevadas a la
red de Baja Tensión. Dicha separación está calculada en el apartado 6.5.8.8.
6.5.8.4. Cálculo de la resistencia del sistema de tierras
Tierra de protección
Para el cálculo de la resistencia de la puesta a tierra de las masas del Centro (Rt),
intensidad y tensión de defecto correspondientes (Id, Ud), utilizaremos las siguientes
fórmulas:
141
- Resistencia del sistema de puesta a tierra, Rt:
Rt = Kr x σ .
- Intensidad de defecto, Id:
20.000 V
Id =
3× (Rn + Rt )2 + Xn 2
- Tensión de defecto, Ud: Ud = Id x Rt .
siendo:
σ= 200 Ù m.Ù
Kr = 0,073 /(Ù m).
Se obtienen los siguientes resultados:
Rt = 14,6 Ù
Id = 394,13 A.
Ud = 5754,4 V.
El aislamiento de las instalaciones de baja tensión del C.T. deberá ser mayor o
igual que la tensión máxima de defecto calculada (Ud), por lo que deberá ser como
mínimo de 6000 Voltios.
De esta manera se evitará que las sobretensiones que aparezcan al producirse un

defecto en la parte de Alta Tensión deterioren los elementos de Baja Tensión del centro, y
por ende no afecten a la red de Baja Tensión.
Comprobamos asimismo que la intensidad de defecto calculada es superior a 100

Amperios, lo que permitirá que pueda ser detectada por las protecciones normales.
142
Tierra de servicio
Rt = Kr x σ = 0,073 x 200 = 14,6 Ù.
que vemos que es inferior a 37 Ù.
6.5.8.5. Cálculo de las tensiones en el exterior de la instalación
Con el fin de evitar la aparición de tensiones de contacto elevadas en el exterior de

la instalación, las puertas y rejas de ventilación metálicas que dan al exterior del centro no
tendrán contacto eléctrico alguno con masas conductoras que, a causa de defectos o
averías, sean susceptibles de quedar sometidas a tensión.
Con estas medidas de seguridad, no será necesario calcular las tensiones de

contacto en el exterior, ya que éstas serán prácticamente nulas.
Por otra parte, la tensión de paso en el exterior vendrá determinada por las
características del electrodo y de la resistividad del terreno, por la expresión:
Up = Kp x σ x Id = 0,012 x 200 x 394,13 = 945,9 V.
6.5.8.6. Cálculo de las tensiones en el interior de la instalación
El piso del Centro estará constituido por un mallazo electrosoldado con redondos
de diámetro no inferior a 4 mm. formando una retícula no superior a 0,30 x 0,30 m. Este
mallazo se conectará como mínimo en dos puntos preferentemente opuestos a la puesta a
tierra de protección del Centro. Con esta disposición se consigue que la persona que deba
acceder a una parte que pueda quedar en tensión, de forma eventual, está sobre una
superficie equipotencial, con lo que desaparece el riesgo inherente a la tensión de
contacto y de paso interior. Este mallazo se cubrirá con una capa de hormigón de 10 cm.
de espesor como mínimo.
143
El edifico prefabricado de hormigón EHC estará construido de tal manera que, una
vez fabricado, su interior sea una superficie equipotencial. Todas las varillas metálicas
embebidas en el hormigón que constituyan la armadura del sistema equipotencial estarán
unidas entre sí mediante soldadura eléctrica.
Esta armadura equipotencial se conectará al sistema de tierras de protección

(excepto puertas y rejillas, que como ya se ha indicado no tendrán contacto eléctrico con
el sistema equipotencial; debiendo estar aisladas de la armadura con una resistencia igual
o superior a 10.000 ohmios a los 28 días de fabricación de las paredes).
Así pues, no será necesario el cálculo de las tensiones de paso y contacto en el

interior de la instalación, puesto que su valor será prácticamente nulo.
No obstante, y según el método de cálculo empleado, la existencia de una malla

equipotencial conectada al electrodo de tierra implica que la tensión de paso de acceso es
equivalente al valor de la tensión de defecto, que se obtiene mediante la expresión:
Up acceso = Ud = Rt x Id = 14,6 x 394,13 = 5754,4 V.
6.5.8.7. Cálculo de las tensiones aplicadas.
Para la determinación de los valores máximos admisibles de la tensión de paso en

el exterior, y en el acceso al Centro, emplearemos las siguientes expresiones:
K  6×ó 
Up (exterior ) = 10 × × 1+ 
t  1.000 
n
K  3 × ó + 3 × óh 
Up (acceso ) = 10 × × 1+ 
tn  1.000 
144
siendo:
Up: Tensiones de paso en Voltios.
K = 78,5.
n = 0,18.
t : Duración de la falta en segundos: 1 s.
σ: Resistividad del terreno.
σh = Resistividad del hormigón = 3.000 Ù m.
obtenemos los siguientes resultados:
Up(exterior) = 1727 V.
Up(acceso) = 8321 V.
Así pues, comprobamos que los valores calculados son inferiores a los máximos
admisibles:
- en el exterior:
Up = 945,9 V < Up(exterior) = 1727 V.
- en el acceso al C.T.:
Ud = 5754,4 V < Up(acceso) = 8321 V.
6.5.8.8. Investigación de tensiones transferibles al exterior
Al no existir medios de transferencia de tensiones al exterior no se considera

necesario un estudio previo para su reducción o eliminación.
145
No obstante, con el objeto de garantizar que el sistema de puesta a tierra de

servicio no alcance tensiones elevadas cuando se produce un defecto, existirá una
distancia de separación mínima Dmín, entre los electrodos de los sistemas de puesta a
tierra de protección y de servicio, determinada por la expresión:
ó × Id
Dmín =
2.000 × ð
con:
σ = 200 Ù m.
Id = 394,13 A.
obtenemos el valor de dicha distancia: Dmín = 12,55 m.
6.5.8.9. Corrección y ajuste del diseño inicial estableciendo el definitivo
No se considera necesario la corrección del sistema proyectado. No obstante, si el

valor medido de las tomas de tierra resultara elevado y pudiera dar lugar a tensiones de
paso o contacto excesivas, se corregirían estas mediante la disposición de una alfombra
aislante en el suelo del Centro, o cualquier otro medio que asegure la no peligrosidad de
estas tensiones.
146
7. PROTECCIÓN DE LA INSTALACIÓN ELÉCTRICA
Para prevenir los fallos más frecuentes en las instalaciones eléctricas, se ha de

proyectar un sistema de protección de las mismas en caso de ocurrencia. Algunos de estos
posibles defectos son los producidos por contacto entre conductores activos o entre
conductor activo y masa metálica.
Los aparatos de seguridad que se deberán instalar se establecerán en base al

estudio de estos posibles defectos junto con las prescripciones reglamentarias sobre las
protecciones en las instalaciones de BT (Instrucciones MI BT 008 y 020) y las
consideraciones sobre la seguridad de personas (Instrucción MI BT 021). Estos aparatos
de protección serán:
- Aparatos de protección magnética, que actúan en cortocircuitos.

- Aparatos de protección térmica, que actúan en sobrecargas.
- Elementos de protección diferenciales, contra intensidades de defecto.
Se describen a continuación los aparatos de protección que se han dispuesto.
Ubicación: Centro de transformación
q Fusible In = 400 A: 2 fusibles después del transformador y antes de entrar en el

cuadro de distribución de baja tensión.
q Interruptor magnetotérmico tetrapolar (In = 800 A, Poder de corte = 40 kA): en el
cuadro de distribución de baja tensión, en la línea que luego se divide en cuatro
líneas dirigidas a CGM, CGA, CGTF y CFP. La máxima intensidad que circulará
por esta línea será de 786 A, quedando así protegida con el dispositivo adoptado.
q Interruptor automático magnetotérmico tetrapolar con relé diferencial de
sensibilidad (In = 160 A, Poder de corte = 35 kA, Is = 300 mA): dentro del cuadro
de distribución de baja tensión del centro de transformación, en cabeza de la línea
dirigida hacia el CGM. Este tipo de dispositivos protegerán, además de las líneas
147
mencionadas, los posibles contactos de los usuarios, en caso de derivaciones de

corriente en la cubierta de las máquinas.
dirigida hacia el CGA.
dirigida hacia el CGTF.
dirigida hacia el CFP. La intensidad máxima que circulará por esta línea es de
303 A, quedado así asegurada la protección con el dispositivo adoptado.
Ubicación: Cuadro general de motores
q Interruptor automático magnetotérmico tetrapolar (In = 160 A, Poder de corte =

35 kA). En la línea que después se divide en tres líneas dirigidas hacia los tres
cuadros de control de motores). La intensidad máxima que circulará por está línea
es de 136 A, quedando, por tanto, protegida.
sensibilidad (In = 80 A, Poder de corte = 30 kA, Is = 300 mA). En cabeza de la
línea dirigida hacia el CCM1. Dado que la intensidad máxima en esta línea será de
58 A, la línea quedará perfectamente protegida.
línea dirigida hacia el CCM2. La corriente máxima que circulará por esta línea es
de 49 A, por lo que la protección es la adecuada.
148

línea dirigida hacia el CCM3. La corriente máxima que circulará por esta línea es
de 29 A, inferior a la intensidad nominal del dispositivo de corte adoptado.
Ubicación: Cuadros de control de motores (CCM1, CCM2, CCM3)
q Para la protección de las líneas a motores, se usarán conjuntos guardamotor,

compuestos por un disyuntor y un contactor de características indicadas en la tabla
16, en función de la potencia del motor que protegen. La misión fundamental de
este dispositivo de corte es la de mando, control y protección de los motores.
Tabla 16. Protecciones a motores.

CONTACTOR DISYUNTOR
POTENCIA
Calibre (A) Calibre (A)
0,5 9 0,6/1
1 9 1/1,6
2 9 2,5/4
2,1 9 2,5/4
2,5 9 2,5/4
3 9 4/6
3,5 9 4/6
4 9 4/6
4,1 9 4/6
4,5 9 5,5/8
5 12 7/10
7,5 12 10/13
8,85 16 10/13
12,5 18 16/18
149
Ubicación: Cuadro general de alumbrado

35 kA). En la línea que después se divide en cinco líneas dirigidas a los cinco
cuadros de alumbrado. La máxima corriente que circulará por esta línea es de
98,23 A, asegurándose así la protección.
q Interruptor automático magnetotérmico tetrapolar (In = 40 A, Poder de corte = 20
kA). Cinco interruptores en cabeza de cada una de las líneas dirigidas a los cinco
cuadros de alumbrado. (CA1, CA2, CA3, CA4 y CA5). Las intensidades que
circulan por estas líneas son, respectivamente, 14,7, 15,19, 14,2, 15,35 y 4,55 A,
inferiores todas a la intensidad nominal del dispositivo adoptado.
Ubicación: Cuadro de alumbrado 1 (CA1)
q Interruptor diferencial tetrapolar de 40 A, con sensibilidad de 30 mA. (40 / 4 / 30).

En la línea que después se divide en las tres líneas dirigidas a cada una de las fases
de este cuadro de alumbrado. La misión fundamental de estos dispositivos de corte
es la de proteger personas. La intensidad máxima que circulará por esta línea será
de 14,7 A (< 40 A), quedando, por tanto, protegida.
q Interruptor unipolar automático magnetotérmico (In = 25 A) 3 interruptores en
cabeza de las tres líneas que se dirigen a cada una de las tres fases (R+N, S+N,
T+N) del cuadro de alumbrado 1. Las corrientes máximas que circularán por estas
fases (17,32, 19,78 y 12,54 A respectivamente) serán inferiores a la intensidad
nominal del interruptor, asegurándose la protección.
150
q Interruptor diferencial tetrapolar de 40 A, con sensibilidad de 30 m

A. (40 / 4 / 30) En la línea que después se divide en las tres líneas dirigidas a cada
una de las fases de este cuadro de alumbrado. La intensidad máxima que circulará
por esta línea será de 15,19 A (< 40 A), quedando, por tanto, protegida.

A. (40 / 4 / 30). En la línea que después se divide en las tres líneas dirigidas a
cada una de las fases de este cuadro de alumbrado. La intensidad máxima que
circulará por esta línea será de 14,2 A (< 40 A), quedando, por tanto, protegida.

151


Ubicación: Cuadro general de toma de fuerza

35 kA). En la línea que después se divide en cuatro líneas dirigidas a los cuatro
cuadros de toma de fuerza. La intensidad máxima que circula por esta línea es de
249 A, asegurándose la protección.
línea que va dirigida al CTF1. La intensidad máxima que circula por esta línea es
de 129,15 A, asegurándose la protección.
152
línea que va dirigida al CTF2. La intensidad máxima que circula por esta línea es
de 114,9 A, asegurándose la protección.
sensibilidad (In = 63 A, Poder de corte = 25 kA, Is = 30 mA). Dos interruptores en
cabeza de cada una de las líneas que van dirigidas a CTF3 y CTF4. La intensidad
máxima que circula por estas líneas es de 61,72 A, asegurándose la protección.
Ubicación: Cuadros de toma de fuerza CTFi (i = 1, 2, 3, 4)
q Interruptor automático magnetotérmico tetrapolar (In = 100 A). 4 interruptores en

cabeza de cada una de las líneas TFi.j que alimentan a tomas de fuerza trifásicas.
La intensidad máxima que circula por estas líneas es de 40 A, asegurándose la
protección.
q Interruptor unipolar automático magnetotérmico (In = 100 A). 12 interruptores en
cabeza de cada una de las líneas TFi.j que alimentan a tomas de fuerza
monofásicas. La intensidad máxima que circula por estas líneas es de 69 A,
asegurándose la protección.
8. INSTALACIÓN DE PUESTA A TIERRA
La instalación de puesta a tierra estará formada por:
• Tomas de tierra.
• Línea principal de tierra.
• Derivaciones de la línea principal de tierra.
8.1. Toma de tierra
Estará constituida por los siguientes elementos:
153
• Electrodo . Formado por un conjunto de 8 picas verticales de acero de 16 mm de

diámetro recubiertas por una capa protectora de cobre.
• Línea de enlace con tierra. Conductor de cobre desnudo de 35 mm2 de sección,
que une los electrodos.
• Punto de puesta a tierra. Este punto unirá la línea de enlace a tierra con la línea
principal de tierra. Estará formado por una arqueta de registro en la que irá
conectada la línea principal de tierra. A su vez, servirá como punto de prueba para
medir la resistencia de puesta a tierra.
8.2. Línea principal de tierra
Son los diferentes conductores que llevan la puesta a tierra a los cuadros
eléctricos. Estos conductores son de cobre aislado, con secciones:
• Para conductores de fase hasta 16 mm2 , se empleará la misma.

• Para conductores de fase superior a 16 mm2 , se empleará la mitad.
8.3. Derivaciones de la línea principal de tierra
Son los diferentes conductores que llevan la puesta a tierra a los receptores
eléctricos. Estos conductores son de cobre aislado, con secciones:
• Para conductores de fase hasta 16 mm2 , se empleará la misma.

• Para conductores de fase superior a 16 mm2 , se empleará la mitad.
8.4. Cálculos
Se tomará una resistividad para el cálculo de 200 Ω x m. Por tanto, si tenemos 8

picas de 2 m de longitud, contaremos pues, con 16 m efectivos.
154
La resistencia se calculará en base a la siguiente expresión:
R = ρ/ L = 200/16 = 12,5 Ω
Dado que este valor es inferior al establecido por el reglamento (< 20 Ω), lo
tomaremos como válido.
155
ANEJO XI. INSTALACIÓN ELÉCTRICA

ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................... 1
2. SUMINISTRO DE ENERGÍA ELÉCTRICA.................................................................. 1
3. DESCRIPCIÓN DE LA INSTALACIÓN....................................................................... 3
4. INSTALACIÓN ELÉCTRICA........................................................................................ 6
4.1. INSTALACIÓN DE ALUMBRADO....................................................................... 6
4.1.1. Iluminación interior............................................................................................ 7
4.1.2. Iluminación exterior ......................................................................................... 50
4.1.2.1. Iluminación de las fachadas delantera y trasera........................................ 52
4.1.2.2. Iluminación de las fachadas laterales........................................................ 52
4.1.2.3. Iluminación de los accesos al recinto........................................................ 53
4.1.3. Alumbrado de emergencia ............................................................................... 53
4.1.4. Diseño de la instalación de alumbrado............................................................. 54
4.1.4.1. Criterios de cálculo.................................................................................... 54
4.1.4.2. Cuadro de alumbrado 1 (CA1).................................................................. 58
4.1.4.2.1. Línea A1.1 (Fase R)........................................................................... 58
4.1.4.2.2. Línea A1.2 (Fase S)............................................................................ 59
4.1.4.2.3. Línea A1.3 (Fase T) ........................................................................... 61
4.1.4.3. Cuadro de alumbrado 2 (CA 2)................................................................. 62
4.1.4.3.1. Línea A2.1 (Fase R)........................................................................... 62
4.1.4.3.2. Línea A2.2 (Fase S)............................................................................ 63
4.1.4.3.3. Línea A2.3 (Fase T) ........................................................................... 63
4.1.4.4. Cuadro de alumbrado 3 (CA 3)................................................................. 64
4.1.4.4.1. Línea A3.1 (Fase R)........................................................................... 64
4.1.4.4.2. Línea A3.2 (Fase S)............................................................................ 66
4.1.4.4.3. Línea A3.3 (Fase T) ........................................................................... 67
156

4.1.4.5.1. Línea A4.1 (Fase R)........................................................................... 68
4.1.4.5.2. Línea A4.2 (Fase S)............................................................................ 69
4.1.4.5.3. Línea A4.3 (Fase T) ........................................................................... 71
4.1.4.6.1. Línea A5.1 (Fase R)........................................................................... 73
4.1.4.6.2. Línea A5.2 (Fase S)............................................................................ 73
4.1.4.6.3. Línea A5.3 (Fase T) ........................................................................... 74
4.1.4.7. Reparto de cargas...................................................................................... 75
4.1.4.8. Líneas de enlace de los cuadros de alumbrado con el Cuadro General de
Alumbrado.............................................................................................................. 76
4.1.4.8.1. Línea CGA – CA1.............................................................................. 76
4.1.4.8.2. Línea CGA – CA2.............................................................................. 77
4.1.4.8.3. Línea CGA – CA3.............................................................................. 78
4.1.4.8.4. Línea CGA – CA4.............................................................................. 78
4.1.4.8.5. Línea CGA – CA5.............................................................................. 79
4.1.4.9. Resumen de los conductores de la instalación de alumbrado ................... 80
4.2. INSTALACIÓN DE FUERZA MOTRIZ FIJA...................................................... 81
4.2.1. Relación de equipos ......................................................................................... 81
4.2.2. Consideraciones generales de cálculo.............................................................. 84
4.2.3. Dimensionamiento de los conductores............................................................. 85
4.2.4. Líneas de enlace de los cuadros de control de motores con el CGM............... 87
4.3. INSTALACIÓN DE TOMA DE FUERZA............................................................ 87
4.3.1. Necesidades de tomas de fuerza ....................................................................... 87
4.3.2. Cálculo de la instalación de tomas de fuerza ................................................... 89
4.3.2.1. Consideraciones de cálculo ....................................................................... 89
157
4.3.2.2. Cuadro de toma de fuerza 1 (CTF1).......................................................... 91

4.3.2.6. Reparto de cargas.................................................................................... 100
4.3.2.7. Líneas de enlace del Cuadro General de Toma de Fuerza con los cuadros
de toma de fuerza ................................................................................................. 100
4.3.2.7.1. Línea CGTF – CTF1 ........................................................................ 101
4.3.2.7.2. Línea CGTF – CTF2 ........................................................................ 101
4.3.2.7.3. Línea CGTF – CTF3 ........................................................................ 102
4.3.2.7.4. Línea CGTF – CTF4 ........................................................................ 103
4.3.2.8. Resumen de los conductores. .................................................................. 104
4.4. LÍNEAS DE ENLACE DEL CUADRO DE DISTRIBUCIÓN DEL CENTRO DE
TRANSFORMACIÓN CON LOS CUADROS GENERALES DE LA SALA DE BT
...................................................................................................................................... 106
4.4.1. Línea Cuadro de Distribución – Cuadro General de Alumbrado.................. 106
4.4.2. Línea Cuadro de distribución – Cuadro General de Motores......................... 107
4.4.3. Línea Cuadro de distribución – Cuadro General de Toma de Fuerza............ 108
4.4.4. Comprobación de la caída de tensión............................................................. 109
4.4.4.1. Caída de tensión en la instalación de alumbrado. ................................... 109
4.4.4.2. Caída de tensión en la instalación de fuerza motriz fija.......................... 110
4.4.4.3. Caída de tensión en la instalación de tomas de fuerza. ........................... 110
5. CORRECCIÓN DEL FACTOR DE POTENCIA ....................................................... 111
6. CENTRO DE TRANSFORMACIÓN ......................................................................... 113
6.1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................ 113
6.1.1. Reglamentación y disposiciones oficiales...................................................... 113
158
6.2. CARACTERÍSTICAS GENERALES CENTRO DE TRANSFORMACIÓN .... 114

6.2.1. Características celdas SM6............................................................................. 114
6.3. PROGRAMA DE NECESIDADES Y POTENCIA INSTALADA EN kVA. ..... 115
6.4. DESCRIPCIÓN DE LA INSTALACIÓN............................................................ 116
6.4.1. Obra Civil....................................................................................................... 116
6.4.1.1. Local........................................................................................................ 116
6.4.1.2. Características del local........................................................................... 116
6.4.2. Instalación Eléctrica ....................................................................................... 119
6.4.2.1. Características de la Red de Alimentación.............................................. 119
6.4.2.2. Características de la Aparamenta de Alta Tensión.................................. 120
Características generales celdas SM6 ...................................................... 120
Celda de remonte...................................................................................... 120
Celda de medida....................................................................................... 122
Transformador.......................................................................................... 122
Conexión en el lado de alta tensión.......................................................... 123
6.4.2.3. Características material vario de Alta Tensión....................................... 124
Embarrado general celdas SM6................................................................ 124
Piezas de conexión celdas SM6 ............................................................... 124
6.4.3. Medida de la Energía Eléctrica ...................................................................... 124
6.4.4. Puesta a Tierra................................................................................................ 125
6.4.4.1. Tierra de Protección................................................................................ 125
6.4.4.2. Tierra de Servicio.................................................................................... 125
6.4.4.3. Tierras interiores ..................................................................................... 125
6.4.5. Instalaciones Secundarias............................................................................... 126
6.4.5.1. Alumbrado............................................................................................... 126
6.4.5.2. Protección contra Incendios.................................................................... 126
6.4.5.3. Ventilación.............................................................................................. 127
6.4.5.4. Medidas de Seguridad ............................................................................. 127
Seguridad en celdas SM6 ......................................................................... 127
159
6.5. CÁLCULOS JUSTIFICATIVOS ......................................................................... 128

6.5.1. Intensidad de alta tensión............................................................................... 128
6.5.2. Intensidad de baja tensión.............................................................................. 129
6.5.3. Cortocircuitos................................................................................................. 129
6.5.3.1. Observaciones ......................................................................................... 129
6.5.3.2. Cálculo de las Corrientes de Cortocircuito ............................................. 130
6.5.3.3. Cortocircuito en el lado de Alta Tensión................................................ 131
6.5.3.4. Cortocircuito en el lado de Baja Tensión................................................ 131
6.5.4. Dimensionado del embarrado......................................................................... 131
6.5.4.1. Comprobación por densidad de corriente................................................ 132
6.5.4.2. Comprobación por solicitación electrodinámica..................................... 133
6.5.4.3 Cálculo por solicitación térmica. Sobreintensidad térmica admisible ..... 135
6.5.5. Selección de las protecciones de alta y baja tensión...................................... 136
Alta tensión.............................................................................................. 136
Baja tensión.............................................................................................. 136
6.5.6. Dimensionado de la ventilación del c.t. ......................................................... 136
6.5.7. Dimensiones del pozo apagafuegos ............................................................... 137
6.5.8. Cálculo de las instalaciones de puesta a tierra ............................................... 138
6.5.8.1. Investigación de las características del suelo .......................................... 138
6.5.8.2. Determinación de las corrientes máximas de puesta a tierra y tiempo
máximo correspondiente de eliminación de defecto............................................ 138
6.5.8.3. Diseño preliminar de la instalación de tierra........................................... 139
Tierra de protección..................................................................................................... 139
Tierra de servicio.......................................................................................................... 140
6.5.8.4. Cálculo de la resistencia del sistema de tierras....................................... 141
Tierra de protección..................................................................................................... 141
Tierra de servicio.......................................................................................................... 143
160
6.5.8.5. Cálculo de las tensiones en el exterior de la instalación......................... 143

6.5.8.6. Cálculo de las tensiones en el interior de la instalación.......................... 143
6.5.8.7. Cálculo de las tensiones aplicadas. ......................................................... 144
6.5.8.8. Investigación de tensiones transferibles al exterior................................. 145
6.5.8.9. Corrección y ajuste del diseño inicial estableciendo el definitivo .......... 146
7. PROTECCIÓN DE LA INSTALACIÓN ELÉCTRICA............................................. 147
Ubicación: Centro de transformación...................................................... 147
Ubicación: Cuadro general de motores ............................................................................ 148
Ubicación: Cuadro general de alumbrado.................................................................... 150
Ubicación: Cuadro general de toma de fuerza ............................................................. 152
8. INSTALACIÓN DE PUESTA A TIERRA................................................................. 153
8.1. Toma de tierra ....................................................................................................... 153
8.2. Línea principal de tierra ........................................................................................ 154
8.3. Derivaciones de la línea principal de tierra........................................................... 154
8.4. Cálculos................................................................................................................. 154
161
ANEJO XII URBANIZACIÓN
1. UBICACIÓN DE LA PARCELA
El edificio que alberga la planta de procesado se situará en la parcela indicada en

el Plano de Emplazamiento, del Polígono Industrial “Campollano”, en Albacete. Esta
ubicación cuenta con las siguientes ventajas:
• Buena comunicación, con facilidad de acceso.

• El Polígono Industrial cuenta con una red de abastecimiento de agua que incluye
una arqueta de acometida en la propia parcela, así como una red de saneamiento
que permite su conexión a través de un pozo de registro.
• El Polígono se abastece con una línea eléctrica de alta tensión a la que se
conectará el transformador ubicado en el centro de transformación de la parcela.
• El terreno donde se ubica la parcela presenta características adecuadas ya que no
es encharcable y la capa freática se localiza a una profundidad suficiente para no
interferir en la ejecución y buena marcha del proyecto.
La elección del solar para la ubicación de la industria se ha hecho de manera que

la superficie del mismo sea suficiente para la ubicación del edificio e instalaciones, y para
la maniobra y estacionamiento de vehículos de transporte de materias primas y producto
elaborado.
El Parque Empresarial de Campollano tiene conexión directa con las autovías de

Madrid, Valencia y Alicante, y las carreteras de Murcia (la autovía Albacete-Murcia se
inaugurará en Mayo de 2.001), Jaén y Ciudad Real. Esto sitúa las posibilidades de
transporte por carretera a dos horas de las ciudades de Madrid, Valencia, Alicante y
Murcia.
1
2. DIMENSIONES DE LA PARCELA
La parcela es de forma rectangular, con su esquina sureste achatada, siendo sus

dimensiones de 70 x 83 m, pero debido a la superficie que falta en la esquina, la
superficie de la parcela es de 5.676 m2 .
El cerramiento exterior de la parcela se efectuará con fábrica de bloques huecos de

hormigón de 40 x 20 x 20 cm, hasta una altura de 1,20 m, y cerramiento metálico
realizado con perfiles tubulares galvanizados de 50 mm de diámetro, separados 3 m y
malla galvanizada de simple torsión, hasta completar una altura total de 3 m.
Se colocarán dos cancelas metálicas de cierre de la parcela. Una situada en la

entrada de vehículos, junto al centro de transformación, en el lateral de la parcela
orientado al este, y otra en la salida de vehículos, en el lateral sur de la parcela. Las
dimensiones de las cancelas serán de 8 x 3 m. En las proximidades inmediatas de tales
cancelas destinadas básicamente a la circulación de vehículos, existirán puertas para el
paso de peatones que estarán señalizadas de manera claramente visible y
La topografía del terreno se ajustará mediante los movimientos necesarios a las

rasantes de los viales perimetrales.
3. ACERAS Y PAVIMENTOS
Se colocará una acera de 1,6 m de anchura bordeando toda la nave, y también se

colocará una acera de 1 m de anchura alrededor del centro de transformación como se
aprecia en el Plano General de la Parcela. La acera estará formada por solera de
hormigón HM-20/P/20/I de 15 cm sobre la que se instalará, mediante mortero de cemento
M-80, un bordillo prefabricado de H-400 achaflanado.
2
Además de las zonas aceradas anteriormente descritas, se incluyen dentro de la

parcela otras zonas pavimentadas y otras sin pavimentar dedicadas al ajardinamiento.
Se pavimentarán las vías de circulación de los vehículos, los aparcamientos para

turismos y la zona de espera de los camiones previa descarga o expedición. Se empleará
un pavimento flexible a base de material asfáltico.
En las zonas no pavimentadas se plantarán árboles y se diseñarán jardines.
El tráfico que con mayor profusión entrará y saldrá del recinto de la industria
serán camiones con capacidad de carga entre 20 y 30 tn, por lo que se encuadra bajo la
denominación medio-alto, T2. Dado que se empleará un asfalto de calidad media, E2,
para conseguir un pavimentado de buenas características, se dispondrá lo siguiente:
o Sub-base de 15 cm de material granular.

o Base granular de 20 cm de mayor calidad.
o Capa de rodadura de mezcla asfáltica constituida por una primera capa de 7 cm de
espesor y una segunda capa de 5 cm, siendo el espesor total de la capa de 12 cm.
A la hora de realizar las distintas soleras, se tendrá en cuenta que habrán de

interrumpirse para respetar la junta de dilatación. Posteriormente estas juntas deberán ser
selladas.
Las soleras de hormigón contarán con una pendiente del 1 % e irán orientadas de
modo que dirijan el agua de lluvia hacia los sumideros.
3
4. VIALES
Para el establecimiento de la distribución de viales y su anchura necesaria se ha

estudiado el movimiento de los vehículos de modo que no interfieran en el desarrollo del
proceso productivo.
Se ha previsto que los vehículos entren por una de las cancelas y salgan por la
otra, con recorrido distinto para los vehículos industriales y para los turismos. La anchura
de los viales, 8 m, permite fácilmente realizar maniobras y la doble circulación en toda la
parcela.
5. APARCAMIENTOS
Se ha previsto la inclusión de aparcamientos para turismos que tendrán capacidad

suficiente para todos los trabajadores de la empresa además de las posibles visitas. Se
dispondrán 25 plazas de aparcamiento en el lateral oeste de la parcela.
Cada una de las plazas citadas tendrá unas dimensiones de 2,5 x 5 m y se

señalizará mediante pintura duroplástica resistente a rayos ultravioleta a base de resinas
de poliuretano.
Se dispondrá además una zona de espera de camiones situada en el lateral opuesto

de la parcela, el lateral este, junto a la zona de recepción de materias primas y la de
expedición de producto elaborado.
4
6. AJARDINAMIENTO
En los alrededores de la parcela habrá una zona ajardinada que servirá no sólo
como decoración de la misma, sino también como barrera acústica y visual e incluso para
sombrear las zonas expuestas al sol.
En las paterras se podrán plantar árboles, arbustos u otras especies herbáceas que
no precisen gran mantenimiento, ya que supondría un gasto adicional para la empresa.
Entre las especies recomendadas se encuentran:
• Especies de hoja caduca para dar sombra:

Populus albus
Populus nigra
Platanus sp.
Celtis australis
• Especies para cortinas o pantallas:
Cupressus arizonica
Cupressus sempervirens
Ligustrum japonicum
• Especies de hoja perenne:
Cedrus deodara
Pinus sp.
• Especies bajas para paterras:
Carpobructus aderlis (uña de león)
• Especies de borde de paterras:
Boj
Romero
5
Para el riego se han proyectado bocas de riego que permiten el acceso a todas las
zonas ajardinadas con la ayuda de mangueras y aspersores.
7. ILUMINACIÓN
Se iluminará el perímetro de la parcela en una franja de 9 m de anchura, así como

las puertas de entrada y salida del recinto. Para ello se usarán lámparas de vapor de sodio
a alta presión de 150 W.
Para la iluminación del perímetro de la parcela se dispondrán las luminarias

correspondientes, fijadas a la fachada de la nave, a una altura de 4,5 m.
Para la iluminación de los accesos a la parcela se montarán las luminarias

correspondientes sobre columnas de 4 m de altura. Tales columnas irán fijadas al suelo
mediante un macizado de hormigón en masa al que se unirán mediante pernos de anclaje.
El número y disposición de las lámparas se observa en el plano Instalación de

Alumbrado, estando su cálculo recogido en el Anejo de Instalación Eléctrica.
8. VARIOS
Se situarán las correspondientes señales de información, prohibición y riesgo en

los lugares donde sean necesarias, según lo dispuesto en la “Ley de Prevención de Riesgos
Laborales” (Ley 31/1.995 de 8 de Noviembre, BOE de 10 de Noviembre de 1.995).
Se situarán papeleras, repartidas a lo largo de la parcela, sobre todo en los lugares

de mayor acceso del personal.
6
ANEJO XII. URBANIZACIÓN

ÍNDICE
1. UBICACIÓN DE LA PARCELA.................................................................................... 1
2. DIMENSIONES DE LA PARCELA............................................................................... 2
3. ACERAS Y PAVIMENTOS ........................................................................................... 2
4. VIALES............................................................................................................................ 4
5. APARCAMIENTOS........................................................................................................ 4
6. AJARDINAMIENTO ...................................................................................................... 5
7. ILUMINACIÓN............................................................................................................... 6
8. VARIOS........................................................................................................................... 6
7
ANEJO XIII PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS
1. INTRODUCCIÓN
En el presente anejo se exponen las medidas que se han adoptado para la

protección frente a incendios, realizando una evaluación del riesgo en función de dichas
medidas, de las condiciones concretas del edificio, y de las actividades que en él se
desarrollan.
Aunque no existe legislación nacional aplicable a la extinción y protección contra

incendios en la industria, se han tenido en cuenta una serie de criterios para garantizar una
adecuada protección de las personas y los bienes en el supuesto de producirse un
incendio.
Para la adecuación del local, se tendrá en cuenta la siguiente normativa:
• Orden del Mº de Trabajo de 9 de marzo de 1.971. “Ordenanza general de

seguridad e higiene en el trabajo”. B.O.E. 16 y 17 de marzo de 1.971. Capítulo
VII: Prevención y extinción de incendios.
• Real Decreto 485/1.997, de 14 de abril. “Disposiciones mínimas en materia de
señalización de seguridad y salud en el trabajo”. B.O.E. de 23 de abril de 1.997.
• Real Decreto 486/1.997, de 14 de abril. “Disposiciones mínimas de seguridad y
salud en los lugares de trabajo”. B.O.E. de 23 de abril de 1.997.
Se establecerán las instalaciones de protección según el Real Decreto 1.942/1.993,

de 5 de noviembre. “Incendios. Reglamento de instalaciones de protección”. B.O.E. de
14 de diciembre de 1.993.
1
Una vez elegido el modo de protección contra incendios y para ratificar las
medidas adoptadas, se utilizará el Método Gretener, el cual se aplica en Suiza desde
1.968. El método, además de ser de reconocido prestigio y con garantías probadas,
significa un intento, absolutamente válido, de acercamiento a la cuantificación idónea de
los factores en la posible gravedad de los incendios.
Se completará el estudio con la aplicación del R.D. 2.177/1.996, de 4 de octubre,

NEB-CPI/96. “Condiciones de protección contra incendios en los edificios”, en lo que no
se oponga a lo anterior y mejore las condiciones de seguridad.
2. COMPARTIMENTACIÓN EN SECTORES DE INCENDIO
La compartimentación de un edificio en sectores de incendio, tiene por finalidad

confinar el fuego, evitando o retardando su propagación a otros sectores.
La compartimentación en sectores de incendio considerada, y la superficie de cada

uno de ellos es la siguiente:
1. Sala de elaboración. S = 930,12 m2 .

2. Cámara frigorífica, sala de máquinas, sala de control de la báscula. S = 68,08 m2 .
3. Almacén de envases y embalajes, almacén de aceite y sal y almacén de producto
elaborado. S = 153,72 m2 .
4. Zona de aseos y vestuarios. S = 164,3 m2.
5. Sala de la caldera, vestíbulo, taller, pasillo, sala de distribución de baja tensión y sala
del equipo de limpieza. S = 141,98 m2 .
6. Planta superior. S = 307,52 m2 .
El edificio está aislado, por lo que se descarta el riesgo de propagación del

incendio a otros edificios.
2
3. CONDICIONES DE EVACUACIÓN
Para cumplir las condiciones de evacuación exigidas por la legislación nos

referiremos tanto a la longitud de los recorridos de evacuación como a las características
de los mismos.
Para el análisis de la evacuación de un edificio, se considerará como origen de

evacuación todo punto ocupable dentro de recintos. Sin embargo, en recintos que no sean
de densidad elevada y cuya superficie sea menor que 50 m2 , el origen de evacuación
puede considerarse situado en la puerta del recinto.
Teniendo en cuenta las salidas del edificio que constituye la planta industrial y la
disposición de la maquinaria y otros obstáculos, se puede concluir que:
• La longitud de los recorridos de evacuación desde todo origen hasta alguna de las
salidas es menor de 45 m.
• La longitud de todo origen de evacuación hasta algún punto desde el que parten
dos recorridos alternativos hacia sendas salidas no es mayor de 15 m.
Igualmente, se cumplen en todos los casos las limitaciones en cuanto a anchuras

de puertas y pasillos que formen parte de los recorridos de evacuación:
• La anchura libre en puertas previstas como salidas de evacuación es igual o mayor

de 0,80 m.
• La anchura de la hoja en toda puerta es menor de 1,20 m.
• La anchura de la hoja, en puertas con dos hojas, es mayor de 0,60 m.
• La anchura libre en todo pasillo previsto como recorrido de evacuación es mayor
de 1 m.
3
Todas las puertas del edificio serán abatibles con eje de giro vertical y fácilmente
operables. En todos los casos, las puertas utilizadas como salidas de emergencia deberán
abrir hacia fuera en el sentido de evacuación.
4. SEÑALIZACIÓN E ILUMINACIÓN
Puesto que los trabajadores serán instruidos especialmente para la prevención y

lucha contra incendios y conocerán perfectamente las áreas de trabajo, no se considera
necesario señalizar los recorridos de evacuación ni los medios de protección contra
incendios de utilización manual.
Se dispondrán equipos de iluminación de emergencia a la salida del edificio y en

los recorridos de evacuación. Se tratará de equipos autónomos y automáticos que deberán
mantener al menos durante una hora una intensidad luminosa de 60 lux.
La instalación de alumbrado de emergencia se pondrá en funcionamiento al

producirse un fallo en la alimentación de la instalación de alumbrado normal en caso de
incendio o por cualquier otro motivo. Estos equipos contarán con un dispositivo de puesta
en reposo para evitar la entrada en funcionamiento de la instalación si el fallo se produce
estando el edificio desocupado.
5. MEDIDAS DE PREVENCIÓN Y EXTINCIÓN ADOPTADAS
5.1. Características de los equipos de protección contra incendios
Los equipos de protección contra incendios que se usarán en la industria a

proyectar se indican a continuación:
4
5.1.1. Extintores portátiles
Los extintores de incendio, sus características y especificaciones, se ajustarán al

“Reglamento de aparatos a presión”, y a su instrucción técnica complementaria MIE-
AP5. Se ajustarán, asimismo, a lo establecido en la norma UNE 23.110.
El emplazamiento de los extintores permitirá su fácil visibilidad y accesibilidad, y

se situarán próximos a los puntos donde se estime mayor probabilidad de iniciarse el
incendio, próximos a las salidas de evacuación y sobre soportes fijados a paramentos
verticales, de modo que la parte superior del extintor quede, como máximo, a 1,70 m
sobre el suelo.
Los extintores portátiles serán de espuma física o química, mezcla de ambas o

polvos secos, anhídrido carbónico o agua, según convenga a la causa determinante del
fuego a extinguir.
Se instruirá al personal, cuando sea necesario, del peligro que presenta el empleo
de tetracloruro de carbono, y cloruro de metilo en atmósferas cerradas y de las reacciones
químicas peligrosas que puedan producirse en los locales de trabajo entre los líquidos
extintores y las materias sobre las que puedan proyectarse.
La eficacia de un extintor se designa mediante un código formado por:
• Un valor numérico indicativo del tamaño del fuego que puede apagar. Dicho
valor se determina mediante un ensayo normalizado para cada clase de fuego,
según UNE 23 110.
• Una letra indicativa de la clase de fuego para la cual es adecuado el agente
extintor que contiene:
§ Código A, para fuegos de materias sólidas.
§ Código B, para fuegos de materias líquidas.
5
5.1.2. Sistemas de bocas de incendio equipadas
Los sistemas de bocas de incendio equipadas estarán compuestos por una fuente
de abastecimiento de agua, una red de tuberías para la alimentación de agua y las bocas de
incendio equipadas necesarias (BIE).
Las bocas de incendio equipadas se ajustarán a lo establecido en las normas UNE

23.402 y UNE 23.403.
Las BIE irán montadas sobre un soporte rígido, de forma que la altura de su centro
quede como máximo a 1,50 m sobre el nivel del suelo. Se situarán cercanas a las salidas
de cada sector de incendio, sin que constituyan un obstáculo para su utilización.
Se considerará como radio de acción de la misma la longitud de su manguera, 20

m, incrementada en 5 m.
La separación máxima entre cada BIE y su más cercana será de 50 m.
Se mantendrán alrededor de cada BIE una zona libre de obstáculos que permita el
acceso a la misma y su maniobra sin dificultad.
5.2. Medidas de prevención y extinción adoptadas
Se dispondrán 9 unidades de extintores de polvo químico polivalente con una

eficacia de 13A/89B, de 6 kg y con presión incorporada, situados tal como se refleja en el
Plano Protección contra incendios. En cualquier caso, la distancia real a recorrer desde
cualquier punto del sector de incendio protegido hasta alcanzar el extintor más próximo
no excede de 25 m.
6
En cuanto a bocas de incendio equipadas, se instalarán siete, dispuestas tal como

lo recoge el mismo plano. Estas bocas serán del tipo normalizado, de diámetro nominal
45 mm, con una manguera de 20 m de longitud provista de boca de lanza, con un alcance
de proyección de 5 m.
Para extinguir posibles fuegos en el centro de transformación y en la sala de

distribución de baja tensión, se dispondrán dos extintores de nieve carbónica, ya que no se
permite el uso de espuma química o de agua.
6. AUTOPROTECCIÓN
La autoprotección tiene por objeto principal impedir que se produzca el incendio o

combatir el siniestro en la fase inicial para limitar su alcance y volumen, extinguiéndolo si
fuera posible, además de organizar la evacuación de personas, prestar una primera ayuda
a las posibles víctimas y cooperar con los servicios oficiales de extinción.
Según la Dirección General de Protección Civil, en su Manual de Autoprotección

(Orden de 29-11-84), con la elaboración de un Plan de Emergencia se pretende:
• Conocer los edificios y sus instalaciones, la peligrosidad de los distintos sectores y

de los medios de protección disponibles.
• Garantizar la fiabilidad de todos los medios de protección y las instalaciones
generales.
• Disponer de personas organizadas, formadas y adiestradas que garanticen rapidez
y eficacia en las acciones a emprender.
• Tener informados a todos los ocupantes del local de cómo deben actuar ante una
emergencia.
Por tanto, el plan de autoprotección contemplará, al menos, los siguientes

extremos:
7
• Designación del responsable de la autoprotección.

• Información sobre el manejo y empleo de los medios materiales de protección de
que dispone la industria.
• Información sobre el comportamiento y actuación del personal en caso de
incendio.
• Redacción de una hoja de instrucciones en la que se resume de forma clara los
apartados anteriores. En ella deberá hacerse constar los números de teléfono de los
servicios de bomberos, policía y servicios sanitarios de urgencia. La mencionada
hoja se colocará de forma que sea fácilmente legible para el personal y de manera
que quede asegurada su fijación permanente.
7. EVALUACIÓN DEL RIESGO DE INCENDIO. MÉTODO GRETENER
El método Gretener permite realizar una evaluación cuantitativa del riesgo de

incendio, así como una valoración de la seguridad contra incendios estudiando una serie
de factores que son los de mayor influencia sobre la gravedad de los incendios.
A diferencia de la Norma CPI-96, el Método Gretener está indicado para los

edificios industriales, por lo que se considera un complemento adecuado.
7.1. Descripción general de Método
El Método Gretener se basa en el establecimiento, para el recinto en estudio, de un

riesgo aceptado “Ru” y en el cálculo del riesgo efectivo de incendio “R”. Si el riesgo
efectivo calculado es superior al riesgo aceptado, será necesario introducir medidas
suplementarias de seguridad contra incendios.
El riesgo efectivo de incendio, “R”, se establece mediante el producto de la

exposición al riesgo que existe, “B”, por el peligro de activación, “A”.
8
R=BxA
Por otra parte, el riesgo aceptado de incendio, “Ru”, se calculará como el producto
del riesgo de incendio normal, “Rn”, por un factor de corrección que es función de la
situación de riesgo para las personas (número de personas y nivel de la planta a que se
aplique el método), “PH.E”.
Ru = Rn x PH.E.
El peligro de activación, “A”, se establece en función de la actividad realizada en

el recinto en estudio. La exposición al riesgo, “B”, se obtiene como cociente entre el
peligro potencial, “P”, y las medidas de protección normales, “N”, especiales, “S”, e
inherentes a la construcción, “F”.
P
B=
N × S× F
El valor de las medidas normales de protección, “N”, se obtiene como producto

del valor dado a cinco factores que son los siguientes:
N = n1 x n2 x n3 x n4 x n5
siendo:
n1 = extintores portátiles.
n2 = bocas de incendio equipadas.
n3 = fiabilidad de las fuentes de agua para extinción. Se estima que la red pública
de agua de esta zona suministra caudal de agua suficiente durante un tiempo
indefinido.
n4 = longitud de los conductos para el transporte de agua.
n5 = personal instruido en materia de incendio.
9
La valoración de las medidas especiales se realizará mediante la expresión:
S = s1 x s2 x s3 x s4 x s5 x s6
siendo:
s1 = detección del fuego. Este coeficiente representa la existencia de algún tipo de
aparato o servicio de vigilancia que nos permita detectar un fuego en el momento
en que éste se produzca.
s2 = transmisión de la alarma. Este coeficiente representa la existencia de algún
tipo de alarma existente en la industria capaz de transmitir un aviso de la misma
en el momento en que ocurra el fuego.
s3 = disponibilidad de bomberos.
s4 = tiempo para la intervención de los bomberos.
Estos coeficientes hacen referencia a la disponibilidad de un cuerpo de bomberos
profesional y al tiempo de desplazamiento de este cuerpo.
s5 = instalaciones de extinción.
s6 = instalaciones de evacuación de calor y humo.
Las medidas inherentes a la construcción se valoran del modo siguiente:
F = f1 x f2 x f3 x f4
siendo:
f1 = resistencia al fuego de la estructura portante del edificio.
f2 = resistencia al fuego de las fachadas.
f3 = resistencia al fuego de las separaciones entre plantas.
f4 = dimensión de las células cortafuegos.
El peligro potencial, “P”, considera los factores de peligro inherente al contenido

del edificio y que derivan de la actividad genérica que en él se realiza.
P=qxcxrxkxixexg
10
siendo:
Peligros que derivan de la actividad genérica del edificio:

*q = factor de la carga térmica mobiliaria. La carga de incendio mobiliario
(Qm) viene determinada por el poder calorífico de todas las materias
combustibles respecto a la superficie del compartimento cortafuego. Se
expresa en MJ m-2. A partir de este valor se determina el valor de q.
*c = combustibilidad. Todas las materias sólidas, líquidas y gaseosas se
encuentran catalogadas en 6 grados de peligro del 1 al 6.
*r = factor de peligro de formación de humos. La materia que tenga mayor
r será determinante; si existen materias fuertemente fumígenas y cuya carga
del fuego sea menor del 10% se tomará un valor de
r = 1,1.
*k = Peligro de corrosión/toxicidad. A este tipo de industria le corresponde
un grado normal.
Peligros inherentes al contenido del edificio:

*i = factor de la carga térmica inmobiliaria: Este valor depende de la
combustibilidad de la construcción portante y de los elementos de las
fachadas no portantes, así como de los diferentes aislamientos combustibles
incorporados a la construcción de las naves de un solo nivel.
*e = nivel de la planta o altura del local.
*g = factor de dimensión superficial. Este factor es función de la superficie
del compartimento, así como de la relación entre la longitud y la anchura
del mismo.
Siguiendo los diferentes pasos descritos se realizará el estudio de cada uno de los
recintos.
11
7.2. Evaluación del riesgo de incendio
A continuación se aplicará el método GRETENER a los 8 compartimentos en que

se dividió el edificio en el apartado 2 del presente Anejo.
7.2.1. Compartimento 1: Sala de elaboración y zona de recepción de materias primas
a) Características constructivas:
- Estructura metálica en cerchas y pilares.

- Cerramientos interiores de fábrica de ladrillo.
- Falsos techos de panel rígido de lana de vidrio aglomerada con resinas
temoendurecidas, con la cara vista recubierta de PVC blanco, pegado con
cola ignífuga.
- Edificación de tipo G, que propaga el fuego horizontalmente pero no
verticalmente.
- Dimensiones: l = 49,6 m; b = 23,3 m.
b) Cálculo del riesgo de incendio.
b.1) Factores de peligro:
En la tabla nº1 se enumeran los datos de la carga térmica mobiliaria (Qm),

combustibilidad (c), peligro de humos (r), peligro de corrosión (k), peligro de activación
(A) y superficie (S) de las distintas dependencias con sus actividades correspondientes.
12
Tabla 1. Actividades del Compartimento 1.

Compartimento Qm (MJ/m2 ) c r k A S
Sala de elaboración 1.000 1,4 1,2 1,0 1,20 880
Recepción materias primas 800 1,2 1,2 1,0 1,00 51
Se obtiene una carga térmica mobiliaria total: Qm = 989 MJ/m2 , por tanto el factor
de carga térmica será: q = 1,5.
Para tal zona, los valores de los factores serán:
c = 1,4 r = 1,2 k=1 A = 1,2 i=1 e=1

l / b = 49,6 / 23,3 = 2:1 → g = 0,5
El valor de los factores de peligro es:
P = q x c x r x k x i x e x g = 1,5 x 1,4 x 1,2 x 1 x 1 x 1 x 0,5 = 1,26
b.2) Medidas de protección:
• Normales (N):
n1 = 1 Extintores portátiles suficientes.
n2 = 1 Bocas de incendio equipadas suficientes.
n3 = 1 Fiabilidad de aporte de agua a la presión adecuada.
n4 = 1 Longitud de manguera desde hidrante exterior < 70 m.
n5 = 1 Personal instruido.
N = n1 x n2 x n3 x n4 x n5 = 1 x 1 x 1 x 1 x 1 = 1
13
• Especiales (S):
s1 = 1,05 Detección del fuego, vigilancia eficaz y permanente
s2 = 1,05 Transmisión de alarma, el guarda dispondrá de teléfono
s3 = 1,6 Existe un Cuerpo Oficial de Bomberos.
s4 = 1 Tiempo de intervención menor a 15 minutos.
s5 = 1 No hay instalación automática de extinción.
s6 = 1 No hay instalación de evacuación de calor y humos.
S = s1 x s2 x s3 x s4 x s5 xs6 = 1,05 x 1,05 x 1,6 x 1 x 1 x 1 = 1,764
• Inherentes a la construcción (F):

f1 = 1 Estructura portante metálica sin protección.
f2 = 1,15 Resistencia al fuego de las fachadas > RF90.
f3 = 1 Resistencia al fuego de las separaciones entre plantas, techo, (no se
conocen de forma fiable)
f4 = 1 Dimensión de las células cortafuegos,(no existen)
F = f1 x f2 x f3 x f4 = 1 x 1,15 x 1 x 1 = 1,15
b.3) Exposición al riesgo (B):
P 1,26
B= = = 0,62
N × S × F 1 × 1,764 × 1,15
b.4) Riesgo de incendio efectivo (R):
R = B x A = 0,62 x 1,2 = 0,74
14
c) Riesgo de incendio aceptado (Ru)
El riesgo de incendio normal considerado es Rn = 1,3. Se aplica un factor de

corrección PH.E = 1.
Ru = Rn x PH.E = 1,3 ⋅ 1 = 1,3
d) Seguridad contra incendios (γ):
Ru 1,3
ã= = = 1, 75 > 1
R 0,74
Por lo tanto, la seguridad contra incendios en el compartimento 1 es aceptable.
7.2.2. Compartimento 2: Cámara frigorífica, sala de máquinas y sala de control de la

báscula

cola ignífuga.
verticalmente.
15
En la tabla nº1 se enumeran los datos de la carga térmica mobiliaria (Qm),

Tabla 2. Actividades del Compartimento 2

Cámara frigorífica 2.000 1 1,2 1 0,85 37,41
Sala de máquinas 1.000 1,2 1,2 1 1,2 13,5
Sala control báscula 500 1,2 1,2 1 0,85 7,28
Distribuidor 200 1 1 1 0,85 4,32
Se obtiene una carga térmica mobiliaria total: Qm = 1.364 MJ/m2 , por tanto el
factor de carga térmica será: q = 1,6.
c = 1,2 r = 1,2 k=1 A = 1,2 i=1 e=1

l / b = 14,8 / 4,6 = 3:1 → g = 0,4
• Normales (N):
16

N = n1 x n2 x n3 x n4 x n5 = 1 x 1 x 1 x 1 x 1 = 1
• Especiales (S):
s1 = 1,05 Detección del fuego, vigilancia eficaz y permanente
s2 = 1,05 Transmisión de alarma, el guarda dispondrá de teléfono

conocen de forma fiable).
f4 = 1 Dimensión de las células cortafuegos, (no existen).
F = f1 x f2 x f3 x f4 = 1 x 1,15 x 1 x 1 = 1,15
P 0,92
B= = = 0,45
N × S × F 1 × 1,764 × 1,15
17
R = B x A = 0,45 x 1,2 = 0,54

Ru = Rn x PH.E = 1,3 x 1 = 1,3
Ru 1,3
ã= = = 2,4 > 1
R 0,54
7.2.3. Compartimento 3: Almacén de envases y embalajes, almacén de aceite y sal y

almacén de producto elaborado

cola ignífuga.
verticalmente.
18
En la tabla 3 se enumeran los datos de la carga térmica mobiliaria (Qm),


Almacén de envases y embalajes 800 1,2 1,0 1,0 1,00 30,3
Almacén de aceite y sal 1.000 1,4 1,2 1,0 1,20 30,3
Almacén de producto elaborado 1.000 1,2 1,0 1,0 1,00 92,11
c = 1,4 r = 1,2 k=1 A = 1,2 i=1 e=1

l / b = 25,3 / 6,1 = 4:1 → g = 0,4
19
• Normales (N):
N = n1 x n2 x n3 x n4 x n5 = 1 x 1 x 1 x 1 x 1 = 1
• Especiales (S):
s1 = 1,05 Detección del fuego, vigilancia eficaz y permanente.
s2 = 1,05 Transmisión de alarma, el guarda dispondrá de teléfono.

conoce de forma fiable)
F = f1 x f2 x f3 x f4 = 1 x 1,15 x 1 x 1 = 1,15
20
P 1,008
B= = = 0,49
N × S × F 1 × 1,764 × 1,15
R = B x A = 0,49 x 1,2 = 0,59

Ru = Rn x PH.E = 1,3 x 1 = 1,3
Ru 1,3
ã= = = 2,2 > 1
R 0,59
7.2.4. Compartimento 4: Zona de aseos y vestuarios

21
- El techo de este compartimento lo constituye un forjado de viguetas de

acero con entrevigado de bloques cerámicos.

verticalmente.


Aseos y vestuarios femeninos 200 1,0 1,0 1,0 0,85 75,64
Aseos y vestuarios masculinos 200 1,0 1,0 1,0 0,85 75,64
Pasillo intermedio 200 1,0 1,0 1,0 0,85 11,78
de carga térmica será: q = 1.
c=1 r=1 k=1 A = 0,85 i=1 e=1

l / b = 26,5 / 6,2 = 4:1 → g = 0,4
22
P = q x c x r x k x i x e x g = 1 x 1 x 1 x 1 x 1 x 1 x 0,4 = 0,4
• Normales (N):
N = n1 x n2 x n3 x n4 x n5 = 1 x 1 x 1 x 1 x 1 = 1
• Especiales (S):

conocen de forma fiable).
23
F = f1 x f2 x f3 x f4 = 1 x 1,15 x 1 x 1 = 1,15
P 0,4
B= = = 0,197
N × S × F 1 × 1,764 × 1,15
R = B x A = 0,197 x 0,85 = 0,167

Ru = Rn x PH.E = 1,3 x 1 = 1,3
Ru 1,3
ã= = = 7,75 > 1
R 0,167
7.2.5. Compartimento 5: Sala de la caldera, vestíbulo, taller, pasillo, sala de

distribución de baja tensión y sala del equipo de limpieza
24

- El techo de esta zona lo constituye un forjado de viguetas de acero con

entrevigado de bloques cerámicos.
- Edificación de tipo V, que propaga el fuego horizontal y verticalmente.
- Dimensiones: l = 23 m; b = 6,2 m.


Sala de la caldera 1.500 1,2 1,2 1,0 1 32,24
Vestíbulo 200 1,0 1,0 1,0 0,85 48,36
Taller 1.500 1,2 1,2 1,0 1 17,98
Pasillo 200 1,0 1,0 1,0 0,85 11,78
Sala de distribución de baja tensión 1.500 1,2 1,2 1,0 1 14,4
Sala del equipo de limpieza 1.000 1,2 1,2 1,0 1,2 14,88
25
c = 1,2 r = 1,2 k=1 A = 1,2 i=1 e=1

l / b = 23 / 6,2 = 4:1 → g = 0,4
• Normales (N):
N = n1 x n2 x n3 x n4 x n5 = 1 x 1 x 1 x 1 x 1 = 1
• Especiales (S):

26

F = f1 x f2 x f3 x f4 = 1 x 1,15 x 1 x 1 = 1,15
P 0,864
B= = = 0,425
N × S × F 1 × 1,764 × 1,15
R = B x A = 0,425 x 1,2 = 0,51

Ru = Rn x PH.E = 1,3 x 1 = 1,3
Ru 1,3
ã= = = 2,5 > 1
R 0,51
7.2.6. Compartimento 6: Planta superior
27


cola ignífuga.
- Edificación de tipo V, que propaga el fuego horizontal y verticalmente.


Comedor 500 1,2 1,2 1,0 0,85 34,72
Sala de descanso 500 1,2 1,2 1,0 0,85 25,42
Vestíbulo 200 1,0 1,0 1,0 0,85 29,28
Pasillo 200 1,0 1,0 1,0 0,85 29,6
Laboratorio 500 1,6 1,0 1,2 1,45 44,52
Pasillo oficinas 200 1,0 1,0 1,0 0,85 49,28
Despachos 700 1,2 1,0 1,0 0,85 9,9
Aseo de señoras oficinas 200 1,0 1,0 1,0 0,85 4,95
Aseo de caballeros oficinas 200 1,0 1,0 1,0 0,85 4,62
28
Recepción 700 1,2 1,0 1,0 0,85 14,28

Despacho de dirección 700 1,2 1,0 1,0 0,85 13,2
Sala de juntas 700 1,2 1,0 1,0 0,85 21,08
c = 1,6 r = 1,2 k = 1,2 A = 1,45 i=1 e=1

l / b = 49,6 / 6,2 = 8:1 → g = 0,4
P = q x c x r x k x i x e x g = 1,2 x 1,6 x 1,2 x 1,2 x 1 x 1 x 0,4 = 1,1
• Normales (N):
N = n1 x n2 x n3 x n4 x n5 = 1 x 1 x 1 x 1 x 1 = 1
• Especiales (S):
29
s2 = 1,05 Transmisión de alarma, el guarda dispondrá de teléfo no.


F = f1 x f2 x f3 x f4 = 1 x 1,15 x 1 x 1 = 1,15
P 1,1
B= = = 0,54
N × S × F 1 × 1,764 × 1,15
R = B x A = 0,54 x 1,45 = 0,79

Ru = Rn x PH.E = 1,3 ⋅ 1 = 1,3
30
Ru 1,3
ã= = = 1, 64 > 1
R 0,79
31
ANEJO XIII. PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS

ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................... 1
2. COMPARTIMENTACIÓN EN SECTORES DE INCENDIO ....................................... 2
3. CONDICIONES DE EVACUACIÓN............................................................................. 3
4. SEÑALIZACIÓN E ILUMINACIÓN............................................................................. 4
5. MEDIDAS DE PREVENCIÓN Y EXTINCIÓN ADOPTADAS ................................... 4
5.1. Características de los equipos de protección contra incendios ................................. 4
5.1.1. Extintores portátiles............................................................................................ 5
5.1.2. Sistemas de bocas de incendio equipadas .......................................................... 6
5.2. Medidas de prevención y extinción adoptadas.......................................................... 6
6. AUTOPROTECCIÓN ..................................................................................................... 7
7. EVALUACIÓN DEL RIESGO DE INCENDIO. MÉTODO GRETENER.................... 8
7.1. Descripción general de Método................................................................................. 8
7.2. Evaluación del riesgo de incendio........................................................................... 12
7.2.1. Compartimento 1: Sala de elaboración y zona de recepción de materias primas
.................................................................................................................................... 12
7.2.2. Compartimento 2: Cámara frigorífica, sala de máquinas y sala de control de la
báscula........................................................................................................................ 15
7.2.3. Compartimento 3: Almacén de envases y embalajes, almacén de aceite y sal y
almacén de producto elaborado.................................................................................. 18
7.2.4. Compartimento 4: Zona de aseos y vestuarios................................................. 21
7.2.5. Compartimento 5: Sala de la caldera, vestíbulo, taller, pasillo, sala de
distribución de baja tensión y sala del equipo de limpieza ........................................ 24
7.2.6. Compartimento 6: Planta superior.................................................................... 27
32
ANEJO XIV SEGURIDAD Y SALUD EN ELTRABAJO
1. INTRODUCCIÓN
Recoge este anejo las medidas de seguridad y salud de las que deberán dotarse las
instalaciones en proyecto, así como las normas higiénico-sanitarias a que estará sometido
el personal que participe en cualquier actividad que se desarrolle en las mismas, con el fin
de prevenir enfermedades y accidentes profesionales y conseguir las mejores condiciones
de higiene y bienestar en los centros y puestos de trabajo en que dichas personas
desarrollen sus actividades.
El personal directivo y el técnico, los mandos intermedios y los operarios y

restantes individuos implicados en la actividad de la empresa, conocerán los derechos y
obligaciones en materia de seguridad e higiene reflejados en la “Ley de Prevención de
Riesgos Laborales” (Ley 31/1.995 de 8 de Noviembre, BOE de 10 de Noviembre de
1.995). Igualmente conocerán lo dispuesto en tal Ley referente a responsabilidades y
posibles sanciones por incumplimiento de los preceptos de la misma.
Para que lo expuesto se cumpla, se pondrá a disposición del personal un ejemplar

de la “Ley de Prevención de Riesgos Laborales”. Adicionalmente, antes de que el
personal comience a desempeñar cualquier puesto de trabajo, se le instruirá
adecuadamente acerca de los riesgos y peligros que en el mismo puedan afectarle, y sobre
la forma, métodos y procesos que deben observarse para prevenirlos o evitarlos.
2. TRABAJADORES EN LA INDUSTRIA. FUNCIÓN Y CUALIFICACIÓN
Para un buen desarrollo de las actividades previstas para la puesta en marcha y

funcionamiento de la Planta de Elaboración de Patatas “Chips”, será necesario el personal
laboral que se indica a continuación:
1
• Para las tareas administrativas y directivas:

§ Un técnico gerente.
§ Un auxiliar administrativo.
• Para el trabajo de laboratorio:

§ Un técnico de laboratorio y gestión de calidad, responsable de
los análisis para el control de calidad de las materias primas y el
producto elaborado.
• Para la coordinación y supervisado de los trabajos:

§ Un maestro de fábrica, que controlará al resto de los operarios y
tomará las decisiones oportunas en cuanto al proceso de producción.
Vigilará las temperaturas y los tiempos en los equipos que lo
requieran y dará la alarma en el caso de anomalía en el
funcionamiento de la instalación.
§ Un mecánico encargado del taller. También atenderá el control
de la caldera y de la instalación frigorífica. Controlará además el
abastecimiento de gas-oil al quemador del calentador térmico de
aceite.
• Para las operaciones de recepción y expedición:

§ Un conductor de carretillas que efectuará la descarga de las
materias primas y su almacenamiento en los distintos almacenes, así
como de la recogida de los palets formados, transporte hasta el
almacén de producto elaborado y carga en los camiones de acuerdo
con las indicaciones del encargado de recepción y expedición.
También se encargará del abastecimiento de materia prima a la línea
de procesado y de reponer los materiales de envasado y embalaje en
los distintos equipos.
2
§ Un encargado del control de recepción, que llevará a cabo un

primer control cuantitativo y cualitativo de las materias primas. Esta
misma persona se encargará del control de expedición y almacén.
• En la línea de elaboración:
§ Un operario que se encargará de la inspección de las patatas tras
su pelado y eliminará las porciones deterioradas.
§ Un operario que se encargará de la inspección del producto
elaborado antes de su envasado. Eliminará las “chips” de mala
calidad.
§ Un operario que colocará las bolsas de patatas en las cajas
previamente formadas, cerrándolas a continuación.
• Para el mantenimiento de las instalaciones:

§ Un encargado de limpieza y mantenimiento. Se ocupará de la
limpieza de los locales y equipos y del cuidado de la parcela donde
se ubica la fábrica
§ Un guarda jardinero
A la vista de lo anterior, la demanda de personal laboral asciende a un total de 12

personas.
3. SEGURIDAD Y SALUD EN LOS LUGARES DE TRABAJO
La Ley 31/1.995, de 8 de noviembre, de “Prevención de Riesgos Laborales”,

además de determinar el cuerpo básico de garantías y responsabilidades, contempla en el
art. 6 las materias que serán objeto de desarrollo reglamentario tendentes a la concreción
en los distintos sectores en que se divide la acción preventiva.
3
Al respecto, dentro del marco de la Comunidad Europea, la Directiva 89/654/CEE,

de 30 de noviembre, ha dictado las disposiciones mínimas de seguridad y de salud en los
lugares de trabajo. El Estado, en virtud de sus obligaciones comunitarias, ha procedido,
mediante el R.D. 486/1.997, de 14 de abril, por el que se establecen las disposiciones
mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo, a la transposición de la citada
Directiva.
Las características constructivas de los lugares de trabajo han de contemplarse en

el diseño y proyecto, orientado ello al control de los riesgos de caídas al mismo nivel, a
distinto nivel, riesgos por choques o golpes contra objetos, sin olvidar que ha de tenerse
especial cuidado en el control de las situaciones de emergencia y evacuación de
trabajadores en caso de incendio.
Se exponen, a continuación, las condiciones generales de seguridad en los lugares

de trabajo.
3.1. Seguridad estructural
La seguridad estructural del edificio está garantizada de acuerdo con los cálculos
realizados en el Anejo “Cálculos Constructivos”, según el cual todos los elementos,
estructurales o de servicio, con inclusión de las escaleras, reúnen las siguientes
condiciones:
• Tener la solidez y resistencia necesarias para soportar las cargas o esfuerzos a que
sean sometidos.
• Disponer de un sistema de armado, sujeción o apoyo que asegure su estabilidad.
4
3.2. Espacios de trabajo y zonas peligrosas
Los espacios de trabajo han de ser tales que sea posible un trabajo seguro y en
condiciones ergonómicas aceptables. Para ello, se consideran en este apartado las
dimensiones mínimas, así como la protección de los trabajadores ubicados en zonas
peligrosas.
3.2.1. Superficie y cubicación
Los locales de trabajo reúnen las siguientes condiciones respecto a su superficie y

cubicación:
• La altura desde el piso hasta el techo es superior a 3 m.

• La superficie por cada trabajador es superior a 2 m2 .
• El volumen por cada trabajador es superior a 10 m3 .
3.2.2. Condiciones ergonómicas
El espacio en el que trabaja el operario es holgado y suficiente, habida cuenta la

distribución y separación entre los elementos materiales del puesto de trabajo. Así se
consiguen unas condiciones de seguridad, salud y bienestar aceptables.
3.2.3. Seguridad en zonas peligrosas
Se prestará protección especial a los trabajadores autorizados a acceder a zonas

peligrosas:
• Mediante la adopción de medidas que evitan el riesgo de caída, caída de objetos, y

contacto o exposición a elementos agresivos.
5
• Mediante el establecimiento de un sistema que impide que los trabajadores no

autorizados puedan acceder a dichas zonas.
• Mediante la señalización de las zonas de trabajo expuestas a dichos riesgos.
3.3. Suelos, aberturas y desniveles, y barandillas
3.3.1. Suelos
El pavimento es un conjunto fijo y estable, no resbaladizo, sin irregularidades ni

pendientes peligrosas, y de fácil limpieza. El suelo de la sala de la caldera y el de la sala
de elaboración, al contener sendos depósitos nodriza de gasoil, materia inflamable, será
incombustible e impermeable, a fin de evitar escapes hacia sumideros o desagües. El
suelo de la sala de elaboración estará, además, acondicionado con pendientes y sumideros
de recogida que impiden la acumulación de líquidos vertidos y permiten su fácil salida.
3.3.2. Aberturas y desniveles
Hay obligación de proteger con barandillas u otro sistema de seguridad, de

eficacia equivalente, las aberturas o desniveles en sus distintas situaciones que supongan
riesgo de caída de personas.
Así, la escalera cuenta con barandillas en sus lados abiertos, y pasamanos a una
altura de 90 cm en los lados cerrados. Asimismo, en la planta superior, una barandilla
protege el hueco de la escalera.
La barandilla es de material rígido y resistente y dispone de una barra o listón

intermedio que impide el paso o deslizamiento por debajo de la misma. Cuenta con
rodapiés para evitar la caída de objetos sobre personas. El rodapiés medirá 0,15 m desde
el piso.
6
3.4. Tabiques, ventanas, techos y paredes
3.4.1. Tabiques
Los tabiques acristalados situados en las proximidades de los puestos de trabajo y

en las vías de circulación estan claramente señalizados y fabricados con materiales
seguros.
3.4.2. Ventanas
Las ventanas generan riesgos de caídas de altura, por ello se adoptarán las medidas
adecuadas para que los trabajadores lleven a cabo, de forma segura, las operaciones de
abertura, cierre, ajuste o fijación y las labores de limpieza de las ventanas sin riesgo
alguno.
3.4.3. Paredes
Las paredes son lisas, pintadas en tonos claros, y susceptibles de ser lavadas. Las
paredes de la sala de caldera llevan un guarnecido por la parte interior y las de las zonas
de servicios y laboratorio están alicatadas hasta el techo con azulejo.
3.5. Vías de circulación
Nos referimos en este apartado a las vías de circulación, tanto las situadas en el
exterior de los edificios y locales, como en el interior de los mismos, y tanto a las
utilizadas por los peatones, como por los vehículos. Las condiciones de seguridad que
tendrán las vías de comunicación son las siguientes:
7
• Las puertas, pasillos y escaleras se utilizarán en función del uso previsto.

• El número, situación, dimensiones y condiciones constructivas de las vías de
circulación de personas o materiales son adecuados al número potencial de
usuarios y a las características de la actividad y del lugar de trabajo.
• Las puertas exteriores tienen una anchura mínima de 80 cm.
• Los pasillos tienen una anchura superior a la mínima establecida, siendo ésta de
1,20 m para los pasillo principales, y de 1 m para los pasillos secundarios.
• La separación entre las máquinas y los pasillos es suficiente para que los
trabajadores puedan ejecutar su labor cómodamente y sin riesgo. Nunca es menor
de 0,80 m, contándose esta distancia a partir del punto más saliente del recorrido
de los órganos móviles de cada máquina.
• En torno a la caldera y a la freidora, se dejará un espacio libre mayor de 1,5 m.
• Las vías habilitadas para la circulación de medios de transporte y de peatones
simultáneamente son lo suficientemente amplias para que eviten el riesgo de
atropellos.
• Las vías de circulación exclusivamente de vehículos pasan a una distancia de
seguridad suficiente de las puertas, portones y zonas de circulación de peatones.
• Las esquinas de las vías de circulación de vehículos están libres de obstáculos, de
forma que sean visualizadas por el conductor.
• Las vías de circulación están claramente señalizadas.
3.6. Puertas y portones
• Las salidas y puertas exteriores de los centros de trabajo, cuyo acceso es visible,
son suficientes en número y anchura, para que todos los trabajadores ocupados en
los mismos puedan abandonarlos con rapidez y seguridad. Las puertas de
comunicación en el interior de los centros de trabajo reúnen las mismas
condiciones.
• En los accesos a los locales de trabajo no se permitirán obstáculos que interfieran
la salida normal de los trabajadores, evitando en todo caso las aglomeraciones.
8
• La distancia máxima entre las puertas de salida al exterior no excede de 45 m y la

anchura de las mismas es mayor de 1,20 m.
• Las puertas se abren hacia el exterior, en el sentido de la evacuación.
• Ninguna puerta de acceso a los puestos de trabajo o a sus plantas permanecerá
cerrada de manera que impida la salida durante los periodos de trabajo.
• La sala de la caldera, por ser un centro de trabajo expuesto a riesgo mayor riesgo,
tiene dos salidas al exterior, sitas en lados distintos de cada local.
• Las puertas y portones mecánicos disponen de dispositivos de parada de
emergencia fácilmente identificables y de fácil acceso, siendo posible abrirlas
también de forma manual.
• En las proximidades inmediatas de los portones destinados básicamente a la
circulación de vehículos existen puertas para el paso de lo peatones
3.7. Escaleras fijas
La escalera presente en el edificio de la instalación industrial se ha calculado de

acuerdo a las normas vigentes y, por lo tanto, cumple en todo momento con las exigencias
de resistencia.
• El pavimento de la escalera es de material no resbaladizo.

• La anchura de las escaleras es superior a 1 m.
• Todos los peldaños tienen las mismas dimensiones.
• Los escalones tienen una huella de 28 cm sin contar con los salientes, y una
contrahuella de 17,5 cm, valores adecuados respecto de los límites fijados para
ello. Tales límites imponen una huella comprendida entre 23 y 36 cm, y una
contrahuella comprendida entre 13 y 20 cm.
• La profundidad del descanso intermedio de la escalera, medida en la dirección de
la escalera, no es menor que la mitad de la anchura de ésta, ni que 1,12 m.
• El espacio libre vertical desde los peldaños no es inferior a 2,2 m.
9
• El ancho de la escalera es mayor de 90 cm, y su inclinación respecto a la

horizontal es de 32 grados (20º < 32º < 45º ).
• Se cumple lo establecido en el apartado Aberturas y desniveles en cuanto a las
barandillas y pasamanos necesarios a los lados de la escalera.
3.8. Salidas y vías de evacuación
• Las vías y salidas de evacuación desembocan lo más directamente posible en el

exterior o en una zona de seguridad y permanecerán expeditas y libres de
obstáculos.
• Las vías y salidas de evacuación permitirán que los trabajadores evacuen los
lugares de trabajo lo más rápidamente posible y en condiciones de máxima
seguridad.
• Las puertas de emergencia se abren hacia el exterior y no se cerrarán con llave,
para que cualquier persona pueda abrirlas fácil e inmediatamente. Tales puertas no
son correderas ni giratorias.
• Las vías y salidas de evacuación están equipadas con iluminación de seguridad de
suficiente intensidad, por si se produce avería en la iluminación.
3.9. Condiciones de protección contra incendios
La actual norma de Condiciones de Protección contra Incendios en los edificios,

NBE CPI-96, excluye en el ámbito de aplicación, art. 2, los usos industriales. Por otra
parte, existe en la Ordenanza General de Seguridad e Higiene en el Trabajo una serie de
artículos (Capítulo VII) en los que se recogen las medidas de prevención y extinción
mínimas necesarias.
No obstante, los lugares de trabajo satisfacen las siguientes condiciones generales:
10
• Están equipados con dispositivos adecuados para combatir los incendios.

• Los dispositivos no automáticos de lucha contra incendios son de fácil acceso y
manipulación y están señalizados conforme a lo dispuesto en el R.D. 485/1.997 de
14 de abril.
3.10. Instalación eléctrica
Los aspectos relacionados con la seguridad referentes a electricidad se indican en

el Anejo “Instalación Eléctrica”, donde se incluye un estudio de los elementos de
protección tanto de personas como de la propia instalación. En dicho anejo se detallan,
entre otras, las siguientes medidas de prevención:
• Puesta a tierra de las masas metálicas.

• Interruptores automáticos para la protección de la instalación frente a
sobreintensidades y cortocircuitos.
• Interruptores diferenciales para la protección de las personas frente a
las corrientes de defecto.
Se cumplirá la normativa vigente en esta materia recogida en el Reglamento

Electrotécnico para Baja Tensión y sus Instrucciones Técnicas Complementarias MIBT.
No obstante, se señalan a continuación las condiciones generales que reúne:
• La instalación eléctrica no entraña riesgos de incendio o explosión. Los

trabajadores están debidamente protegidos contra los riesgos de accidente
causados por contactos directos o indirectos.
• En el diseño de la instalación eléctrica y los dispositivos de protección se ha
tenido en cuenta la tensión, los factores externos condicionantes y la competencia
de las personas que tengan acceso a partes de la instalación.
11
4. MOTORES, TRANSMISIONES Y MÁQUINAS
Los motores de los compresores, junto al resto de la maquinaria frigorífica, se

emplazan en una sala de máquinas cerrada, prohibiéndose el acceso a la misma del
personal ajeno a su servicio.
Las protecciones para evitar los peligros de los elementos agresivos de las
máquinas son las adecuadas al riesgo específico de cada máquina y las operaciones de
reparación, engrase y limpieza se realizarán mediante la detención del motor, salvo en sus
partes totalmente protegidas.
5. ELEVACIÓN Y TRANSPORTE
La máxima carga útil en kilogramos de cada aparato para izar se marca en el

mismo de forma destacada y fácilmente legible, prohibiéndose cargarlas con pesos
superiores. La manipulación de las cargas se hará lentamente, evitando toda arrancada y
parada brusca y se hará, siempre que sea posible, en sentido vertical para evitar el
balanceo.
El personal encargado de la manipulación de los aparatos de elevación y

transporte será instruido para desarrollar su función y serán los encargados de su revisión
y mantenimiento diarios.
Las cintas transportadoras son de PVC alimentario, montadas sobre marco de

acero inoxidable AISI 304, y tienen suficiente resistencia para soportar, de forma segura,
las cargas que hayan de ser transportadas.
12
6. FRÍO INDUSTRIAL
Las características de la cámara frigorífica y de los equipos frigoríficos se recogen

en el Anejo “Instalación Frigorífica”, cumpliéndose las prescripciones señaladas en el
“Reglamento de Seguridad e Higiene para Plantas e Instalaciones Frigoríficas”, y sus
Instrucciones Técnicas Complementarias, MI-IF, así como lo dispuesto en la “Ley de
Prevención de Riesgos Laborales”.
Los usuarios de la instalación cuidarán su estado de funcionamiento y contratarán

el mantenimiento de la instalación con un Conservador Frigorista Autorizado por la D.P.
del Mº de Industria y Energía; conservando el libro de registro de la instalación legalizado
por la misma Delegación donde figuran las características de la instalación, su puesta en
funcionamiento y revisiones periódicas.
El control y mantenimiento diario de la instalación frigorífica estarán a cargo de

una persona debidamente instruida. Al cese de la jornada de trabajo, dicha persona
deberá comprobar que nadie se ha quedado encerrado en la cámara frigorífica.
En la sala de máquinas figura la placa de características de la instalación y un

cartel con las instrucciones en caso de emergencia.
Según la MI IF 002, el refrigerante, R-134a, pertenece al grupo 1º: refrigerantes de

alta seguridad. Para la conducción del mismo se utilizan tuberías de cobre, las cuales no
corren riesgo de corrosión por parte de este fluido.
Los accesorios de la maquinaria frigorífica se representan en el Plano Esquema de

la Instalación Frigorífica y cumplen lo dispuesto en la MI IF 006.
La puerta isoterma de la cámara frigorífica lleva un dispositivo de cierre que

permita su apertura tanto desde fuera como desde dentro.
13
El almacenamiento del líquido refrigerante en la sala de máquinas no será superior

al 20% de la carga de la instalación, sin exceder de 150 Kg, y siempre en botellas
reglamentarias para el transporte de gases licuados a presión.
El personal que deba permanecer prolongadamente en los locales con

temperaturas bajas se proveerá con prendas de abrigo adecuadas.
7. RECIPIENTES A PRESIÓN
El recipiente a presión más importante es la caldera, situada en una sala aislada del
resto de la nave donde se aloja.
Se cumplen las prescripciones señaladas en el “Reglamento de Aparatos a

Presión” y sus prescripciones técnicas complementarias , ITC-MIE, así como lo
dispuesto en la “Ley de Prevención de Riesgos Laborales”.
Los usuarios deberán tener presentes las normas de seguridad y mantenimiento

que correspondan en cada caso según el citado Reglamento, conservando en buen estado
los aparatos y accesorios. Llevarán un Libro Registro, visado y sellado por la
correspondiente Delegación Provincial del Mº de Industria y Energía.
Las características de la sala de caldera y las de los accesorios y elementos

componentes de la instalación se describen en el Anejo “Instalación de Vapor” y la
disposición se representa en el Plano Esquema de la Instalación de Vapor. Todos los
elementos y accesorios de la instalación cumplen lo dispuesto en el capítulo VII de la
ITC-MIE-API.
La caldera tiene un tratamiento de agua, norma UNE 9-075, apropiado a sus

necesidades.
14
El operador encargado de supervisar, conducir y mantener la caldera estará al

corriente del funcionamiento de la misma y de los peligros que puede ocasionar una falsa
maniobra, un mal entretenimiento o una mala conducción. Asimismo, cuidará los
siguientes aspectos:
• Legalizar ante la D.P. del Mº de Industria y Energía el Libro de

Registro en el que se anotarán cuantas operaciones de timbrado,
mantenimiento y reparación se efectúen en la caldera, así como el
resultado de las revisiones anuales previstas en esta ITC.
• Que se efectúen a su debido tiempo las revisiones y pruebas periódicas
previstas en esta ITC.
En la sala de la caldera y a disposición del operador de la misma, figurará un libro

en el que se anotarán diariamente las operaciones efectuadas para el control de la
seguridad, así como la hora a la que tuvieron lugar.
En la sala de la caldera y bien visible, figuran las principales instrucciones de

empleo del conjunto caldera-quemador, con indicación específica del tipo de combustible
a emplear.
El personal encargado de la caldera tendrá a su disposición:
• Manual de instrucciones de la caldera.

• Manual de instrucciones del equipo de combustión.
• Manual de instrucciones del tratamiento de agua.
• Instrucciones y condiciones requeridas por la “Ley de Prevención de Riesgos
Laborales”.
• Datos obtenidos en el protocolo de puesta en marcha.
• Prescripciones del Organismo Nacional para la Contaminación Atmosférica.
15
• Dirección del servicio competente más cercano para la asistencia de la caldera

y el quemador.
• Dirección del servicio contra incendios más próximo. la caldera.
8. ORDEN, LIMPIEZA Y MANTENIMIENTO
8.1. Orden
Los centros de trabajo han de estar ordenados y sobre todo las zonas de paso,
salidas y vías de circulación y, en especial aquellas previstas para la evacuación en caso
de emergencia; por ello han de permanecer libres de obstáculos para no entorpecer el
tránsito por ellas.
8.2. Limpieza y mantenimiento
• Los lugares de trabajo, así como los equipos e instalaciones, serán limpiados
periódicamente para mantener unas condiciones higiénicas adecuadas. Se realizará
al menos una limpieza semanal en el centro de trabajo. En los lugares más
delicados, como los aseos, la limpieza será diaria. Además, los operarios
encargados del manejo de aparatos, máquinas e instalaciones, los mantendrán
siempre en buen estado de limpieza.
• Las características constructivas de los suelos, paredes y techos son tales que
permiten su limpieza y mantenimiento.
• Los desperdicios, manchas de grasa, y demás productos residuales serán
eliminados con rapidez para evitar accidentes o la contaminación del ambiente. Se
evacuarán los residuos generados por la industria, acumulándolos en recipientes
adecuados.
• Las operaciones de limpieza no constituirán un riesgo por sí mismas para el
limpiador o para terceros.
16
• Las instalaciones y los lugares de trabajo recibirán un mantenimiento periódico

para conservar las condiciones de funcionamiento según proyecto y para subsanar
con rapidez las deficiencias en materia de seguridad y salud de los trabajadores.
9. CONDICIONES AMBIENTALES DE LOS LUGARES DE TRABAJO
Se refiere este apartado a las condiciones que deben reunir los locales de trabajo
respecto a la temperatura, humedad, ventilación y nivel de ruido. En general:
• La exposición a las condiciones ambientales no supondrá un riesgo para la

seguridad y salud de los trabajadores, ni serán una fuente de incomodidad o
molestia para los mismos.
• Para ello, se evitarán las temperaturas y humedades extremas, los cambios bruscos
de temperatura, las corrientes de aire molestas, los olores desagradables y la
irradiación excesiva.
9.1. Temperatura
La temperatura en los locales donde se realicen trabajos sedentarios tales como

oficinas, laboratorio, etc., oscilará entre 17 y 27 ºC. La temperatura en los locales donde
se realicen trabajos ligeros oscilará entre 14 y 25 ºC.
9.2. Humedad
La humedad relativa estará comprendida en general entre el 30 y el 70 %, y en los

locales donde existan riesgos por electricidad estática, entre el 50 y el 70 %.
17
9.3. Ventilación
En todos los recintos se garantizan buenas condiciones, gracias al gran número de

ventanas dispuestas que permiten una eficaz ventilación. Se cuidarán estas condiciones de
ventilación fundamentalmente durante las horas de trabajo, para lo cual los recintos se
ventilarán de manera natural, evitando el aire viciado, exceso de calor o frío, humedad o
sequía y olores desagradables.
Para evitar un aumento muy acusado de temperatura por radiación solar sobre las
cubiertas, éstas están constituidas por paneles “sándwich”, los cuales cuentan con una
capa aislante.
Los trabajadores no estarán expuestos a corrientes de aire. Para evitar el estrés en

exposiciones de calor intensas, las corrientes de aire serán las adecuadas.
La renovación mínima de aire en los locales de trabajo será de 3 m3 de aire limpio

por hora y trabajador en trabajos sedentarios en ambientes no calurosos no contaminados
por humo de tabaco. En los restantes trabajos, la renovación mínima de aire será de 50 m3
de aire limpio por hora y trabajador.
9.4. Ruido y vibraciones
Los ruidos y vibraciones se reducen en lo posible en su foco de origen. Los

compresores están anclados en una bancada adecuada y en la sala de máquinas sólo
trabajará el personal necesario para su mantenimiento. Las máquinas están separadas más
de 1 m de las paredes exteriores en los locales de trabajo y más de 0,7 m de los tabiques
medianeros.
18
Se efectuarán evaluaciones periódicas del nivel de ruido continuo equivalente, de

acuerdo con el R.D. 1.316/1.989, de 27 de Octubre, sobre protección de los trabajadores
frente a los riesgos derivados de la exposición al ruido durante el trabajo, y en caso de que
fueren necesarios, si el nivel de ruido superase los 80 dB, se distribuirán equipos de
protección personal a los trabajadores afectados.
10. ILUMINACIÓN DE LOS LOCALES DE TRABAJO
Las características de la iluminación artificial se recogen en el Anejo “Instalación

Eléctrica”, donde se indican los sistemas de iluminación, tipos de lámparas y distribución
de luminarias en cada recinto.
Para la adaptación de la iluminación en cada zona de trabajo a las características

de la actividad que se desarrolla en ella se han tenido en cuenta los riesgos para la
seguridad y salud dependientes de las condiciones de visibilidad y las exigencias visuales
de las tareas desarrolladas.
10.1 Características de la iluminación
Tanto la iluminación natural como la artificial proporcionan en la medida que

corresponde un trabajo seguro y sano.
10.1.1. Iluminación natural
Su intensidad es uniforme, evitando en lo posible los deslumbramientos, reflejos y

sombras.
19
10.1.2. Iluminación artificial
Se empleará la iluminación artificial en los centros de trabajo cuando no haya

iluminación natural o ésta sea insuficiente o cuando a través de la iluminación natural se
proyecten sombras que dificulten la realización del trabajo.
Las condiciones generales que reúne la iluminación artificial son:
• La relación entre valores mínimos y máximos de iluminación, medida en lux, no

es inferior a 0,80, asegurando así la uniformidad de la iluminación por todas las
zonas de trabajo.
• La instalación es correcta y técnicamente adecuada para evitar los contrastes
fuertes de luz y sombras.
• No se emplean fuentes de luz que produzcan oscilaciones en la emisión de flujo
luminoso.
• La iluminación artificial no vicia la atmósfera del local ni representa un riesgo de
incendio y explosión.
Para evitar los deslumbramientos, se han tomado las siguientes medidas:
• En ningún caso se emplean lámparas desnudas a menos de 5 m del suelo.

• El ángulo formado por el rayo luminoso procedente de una lámpara descubierta
con la horizontal del ojo trabajador no es inferior a 30 grados.
10.2. Intensidad de la iluminación
Los niveles mínimos de iluminación de los lugares de trabajo son los establecidos
en el Anexo IV del R.D. 486/1.997, de 14 de abril.
20
Estos niveles mínimos se duplican cuando existen riesgos apreciables de caídas,

choques u otros accidentes en los locales de uso general y en las vías de comunicación;
cuando, debido a un error visual, es posible la aparición de riesgos para el trabajador que
ejecuta las tareas o para terceros; o cuando el contraste de luminancias o de color entre el
objeto a visualizar y el fondo sobre el que se encuentra es muy débil.
10.3. Distribución y características
La distribución de los niveles de iluminación es uniforme, evitando variaciones

bruscas de luminancia y deslumbramientos directos e indirectos. No se utilizan sistemas o
fuentes de luz que perjudiquen la percepción de los contrastes, de la profundidad o de la
distancia entre objetos en la zona de trabajo.
Se ha instalado alumbrado de emergencia de evacuación y de seguridad en los

lugares en los que un fallo del alumbrado normal supone riesgo para la seguridad.
Los sistemas de iluminación utilizados no originan riesgos eléctricos, de incendio

o de explosión.
11. SERVICIOS HIGIÉNICOS Y LOCALES DE TRABAJO
11.1. Agua potable
Los lugares de trabajo disponen de agua potable en cantidad suficiente y

fácilmente accesible.
Se evitará toda circunstancia que posibilite la contaminación del agua potable. No

se permite sacar o trasegar agua para la bebida por medio de vasijas, barriles, cubos o
otros recipientes abiertos o cubiertos provisionalmente. Se prohíbe igualmente beber
aplicando directamente los labios a los grifos.
21
11.2. Vestuarios, duchas, lavabos y retretes
Tales elementos son de fácil limpieza y acceso, además de ser adecuados a su uso.
Están separados para hombres y mujeres. Las paredes de tales elementos son continuos,
de azulejo claro, permitiendo el lavado con líquidos desinfectantes o antisépticos con la
frecuencia necesaria.
11.2.1. Vestuarios
Los vestuarios están provistos de asientos y de taquillas individuales con llave.

Dado que la ropa estará afectada por suciedad y humedad provocadas por el trabajo, las
taquillas individuales cuentan con dos compartimentos separados para guardar la ropa de
calle y de trabajo.
11.2.2. Locales de aseo
Están ubicados en las proximidades de los puestos de trabajo y en el mismo

habitáculo que los vestuarios. Cuentan con:
• Espejos.
• Lavabos con agua corriente y caliente.
• Jabón y un aparato secador para las manos.
• Duchas con agua caliente y fría.
• En el local de aseo masculino también se dispondrán urinarios.
11.2.3. Retretes
Están situados en las proximidades de los puestos de trabajo, y en el mismo

habitáculo que los vestuarios y los locales de aseo.
22
• Disponen de descarga automática de agua y de papel higiénico.

• En los retretes utilizados por mujeres hay recipientes especiales y cerrados.
• Las cabinas están provistas de una puerta con cierre interior y de una percha.
11.3. Locales de descanso
Existe en la planta a proyectar un local de descanso de fácil acceso, dotado de

mesas y asientos con respaldo, con dimensiones adecuadas al número de trabajadores que
lo usarán. Se dispone, asimismo, un comedor que reune las condiciones necesarias de
seguridad y salud para permitir la alimentación de los trabajadores en las condiciones
adecuadas.
Las trabajadoras embarazadas y madres lactantes deben tener la posibilidad de

descansar tumbadas.
Se tomarán las medidas adecuadas para la protección de los no fumadores contra

las molestias originadas por el humo del tabaco.
12. MATERIAL Y LOCALES DE PRIMEROS AUXILIOS
En todo centro de trabajo deben existir instalaciones sanitarias en las que se lleve a
cabo la dispensación de los primeros auxilios y la asistencia y protección como
consecuencia de los accidentes de trabajo y enfermedades profesionales.
12.1. Material de primeros auxilios
• Es suficiente y adecuado al número de trabajadores, los riesgos a que estén

expuestos y las facilidades de acceso al centro de asistencia médica más próximo.
23
• La situación y emplazamiento del material de primeros auxilios garantiza una

prestación rápida y eficaz. Se dispone de dos botiquines, uno en cada vestuario,
convenientemente señalizados.
• El centro de trabajo cuenta con un botiquín portátil que contiene desinfectantes y
antisépticos autorizados, gasas estériles, algodón hidrófilo, venda, esparadrapo,
apósitos adhesivos, tijeras, pinzas y guantes desechables.
• El material de primeros auxilios deberá ser revisado periódicamente y repuesto
puntualmente.
13. CONDICIONES GENERALES REFERENTES AL PERSONAL
Dado que las actividades que se realizan no necesitan de protección personal, sólo
se considera necesaria la inclusión de ropa de trabajo adecuada para cada función.
Junto con la ropa específica se dará a los operarios encargados de la limpieza

guantes y demás útiles.
Los trabajadores estarán obligados a mantener su higiene personal, con el fin de

evitar enfermedades contagiosas o molestias a sus compañeros de trabajo.
El personal no podrá introducir bebidas u otras sustancias no autorizadas en los

centros de trabajo, ni presentarse o permanecer en los mismos en estado de embriaguez o
de cualquier otro género de intoxicación.
Se prohíbe el consumo de alimentos y bebidas durante el trabajo.
El personal tendrá tiempo libre en la jornada laboral, para proceder al aseo

personal antes de las comidas y al abandonar el trabajo.
24
Cualesquiera otras condiciones técnicas, sanitarias, higiénicas y laborales

establecidas o que se establezcan en sus respectivas competencias por los Organismos de
la Administración Pública serán igualmente aplicables.
25
ANEJO XIV. SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO

ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................... 1
2. TRABAJADORES EN LA INDUSTRIA. FUNCIÓN Y CUALIFICACIÓN ............... 1
3. SEGURIDAD Y SALUD EN LOS LUGARES DE TRABAJO..................................... 3
3.1. Seguridad estructural................................................................................................. 4
3.2. Espacios de trabajo y zonas peligrosas ..................................................................... 5
3.2.1. Superficie y cubicación...................................................................................... 5
3.2.2. Condiciones ergonómicas .................................................................................. 5
3.2.3. Seguridad en zonas peligrosas............................................................................ 5
3.3. Suelos, aberturas y desniveles, y barandillas ............................................................ 6
3.3.1. Suelos................................................................................................................. 6
3.3.2. Aberturas y desniveles ....................................................................................... 6
3.4. Tabiques, ventanas, techos y paredes........................................................................ 7
3.4.1. Tabiques............................................................................................................. 7
3.4.2. Ventanas............................................................................................................. 7
3.4.3. Paredes ............................................................................................................... 7
3.5. Vías de circulación.................................................................................................... 7
3.6. Puertas y portones ..................................................................................................... 8
3.7. Escaleras fijas............................................................................................................ 9
3.8. Salidas y vías de evacuación................................................................................... 10
3.9. Condiciones de protección contra incendios........................................................... 10
3.10. Instalación eléctrica............................................................................................... 11
4. MOTORES, TRANSMISIONES Y MÁQUINAS ........................................................ 12
5. ELEVACIÓN Y TRANSPORTE .................................................................................. 12
6. FRÍO INDUSTRIAL...................................................................................................... 13
26
7. RECIPIENTES A PRESIÓN......................................................................................... 14
8. ORDEN, LIMPIEZA Y MANTENIMIENTO .............................................................. 16
8.1. Orden....................................................................................................................... 16
8.2. Limpieza y mantenimiento...................................................................................... 16
9. CONDICIONES AMBIENTALES DE LOS LUGARES DE TRABAJO.................... 17
9.1. Temperatura ............................................................................................................ 17
9.2. Humedad ................................................................................................................. 17
9.3. Ventilación.............................................................................................................. 18
9.4. Ruido y vibraciones................................................................................................. 18
10. ILUMINACIÓN DE LOS LOCALES DE TRABAJO ............................................... 19
10.1 Características de la iluminación............................................................................ 19
10.1.1. Iluminación natural......................................................................................... 19
10.1.2. Iluminación artificial...................................................................................... 20
10.2. Intensidad de la iluminación................................................................................. 20
10.3. Distribución y características................................................................................ 21
11. SERVICIOS HIGIÉNICOS Y LOCALES DE TRABAJO ......................................... 21
11.1. Agua potable ......................................................................................................... 21
11.2. Vestuarios, duchas, lavabos y retretes................................................................... 22
11.2.1. Vestuarios....................................................................................................... 22
11.2.2. Locales de aseo............................................................................................... 22
11.2.3. Retretes........................................................................................................... 22
11.3. Locales de descanso .............................................................................................. 23
12. MATERIAL Y LOCALES DE PRIMEROS AUXILIOS........................................... 23
12.1. Material de primeros auxilios................................................................................ 23
13. CONDICIONES GENERALES REFERENTES AL PERSONAL ............................ 24
27
ANEJO XIV IMPACTO AMBIENTAL
1. CONCEPTO DE IMPACTO AMBIENTAL
El hecho de provocar una determinada acción o modificación de un territorio

supone una utilización de recursos del mismo, una modificación de algunos elementos del
medio y, frecuentemente, unas emisiones que repercuten igualmente sobre dicho medio.
Impacto ambiental es cualquier alteración favorable o desfavorable en algún

elemento del medio, ocasionada por la implantación o desarrollo de una actividad en el
mismo.
En este concepto interviene por una parte el medio y, por otra, la actuación sobre
el mismo. Tanto una como otra están constituidas por variados elementos, tipos y
procesos, de tal manera que la valoración puede ser muy diferente según los casos y las
circunstancias. Una misma acción puede producir efectos beneficiosos sobre algunos
factores ambientales y perjudiciales sobre otros y, de la misma forma, un mismo elemento
del medio puede ser afectado de forma favorable por una acción y desfavorable por otra.
Cuando se observa el medio ambiente en su conjunto, el efecto puede ser positivo,
negativo o indiferente.
Puede definirse, pues, impacto ambiental como la diferencia entre el valor del
medio ambiente en la situación futura generada por una actuación sobre él y el valor que
dicho medio tendría igualmente en el futuro si hubiese evolucionado normalmente en
ausencia de dicha actuación. Como se ha apuntado, el valor del impacto ambiental global
se obtendría como sumatoria de los impactos ambientales individuales ocasionados a cada
elemento o proceso.
Aunque el impacto ambiental puede ser positivo en algunas ocasiones, casi

siempre se identifica este concepto con significación negativa, especialmente sobre el
medio natural físico.
1
2. LEGISLACIÓN AMBIENTAL
(Ley 5/1.999, de 8 de abril, de Evaluación de Impacto Ambiental)
El Artículo 149.1.23º de la Constitución Española atribuye al Estado la

competencia en materia de legislación básica sobre la protección del medio ambiente, sin
perjuicio de las facultades de las Comunidades Autónomas de establecer normas
adicionales de protección.
En concordancia con lo anterior, el Estatuto de Autonomía de Castilla-La Mancha

atribuye en su Artículo 32.7 a la Junta de Comunidades la competencia de desarrollo
legislativo y ejecución en materia de protección del medio ambiente y de los ecosistemas,
y normas adicionales de protección, en el marco de la legislación básica del Estado.
Se considera necesario:
• Que Castilla-La Mancha disponga de una Ley propia sobre la materia, que recoja
aquellos aspectos particularizados que la legislación básica no contempla.
• El establecimiento de un marco legal para una evaluación ambiental previa de
planes y programas, que permita detectar tempranamente aquellos proyectos que
puedan producir un impacto ambiental grave, y proponer a tiempo las alternativas
de actuación y medidas correctoras necesarias a nivel de plan.
Recoge pues, esta Ley, las exigencias establecidas por la Directiva 97/11/CEE del
Consejo, de 3 de marzo de 1.997, por la que se modifica la Directiva 85/337/CEE, relativa
a la evaluación de las repercusiones de determinados proyectos públicos y privados sobre
el medio ambiente.
2
La Ley se estructura como sigue:
• Título preliminar, donde se recoge el objeto, el ámbito de aplicación de la Ley y

definiciones de conceptos utilizados en la misma.
• Título I, donde se regula la evaluación del impacto ambiental de proyectos.
• Título II, que regula la evaluación ambiental de planes y programas.
• Título III, que regula el régimen de infracciones y sanciones, con los siguientes
capítulos:
- Capítulo I, dedicado a la vigilancia e inspección.
- Capítulo II, dedicado a las infracciones.
- Capítulo III, dedicado a las sanciones.
- Capítulo IV, que regula el procedimiento sancionador y establece
expresamente las competencias para la imposición de sanciones.
La Ley finaliza con dos disposiciones adicionales, tres transitorias, una

derogatoria y una final, así como dos anejos en que se recogen las relaciones de proyectos
objeto de evaluación del impacto ambiental por el régimen general y por el simplificado,
respectivamente.
3. ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL
La industria que se proyecta, “Planta elaboradora de patatas “chips””, deberá

someterse a una evaluación de impacto ambiental previamente a su autorización por el
órgano sustantivo que corresponda, de la forma prevista en la “Ley 5/1.999, de 8 de abril,
de Evaluación de Impacto Ambiental” de la Comunidad Autónoma de Castilla la Mancha.
3
Esta evaluación se extenderá a la obra, construcción, instalación o actuación

completa, incluidas todas las obras, instalaciones, elementos y actuaciones auxiliares
necesarias para su puesta en funcionamiento y susceptibles de producir impacto
ambiental.
El proyecto de la industria a proyectar deberá ser objeto de un estudio de impacto

ambiental, cuyo redactor será responsable solidario de su contenido y de la fiabilidad de
la información, excepto en lo que se refiere a los parámetros del proyecto o a los datos
recibidos de la administración de manera fehaciente.
Así pues, los promotores de actuaciones que deban someterse a una evaluación de
impacto ambiental deberán presentar al órgano sustantivo correspondiente aquella
documentación que proporcione información sobre las consecuencias de índole ambiental
que la actuación puede originar, así como las medidas correctoras que eliminen o
minimicen dichos efectos negativos.
Con carácter previo a la resolución administrativa que se adopte para la

realización o autorización del proyecto, el órgano sustantivo remitirá el expediente al
órgano ambiental, acompañado, en su caso, de las observaciones que estime oportunas, al
objeto de que éste formule una declaración de impacto ambiental, en la que determine,
respecto a los efectos ambientales previsibles, la conveniencia o no de realizar el
proyecto, y, en caso afirmativo, las condiciones que deben establecerse en orden a la
adecuada protección del medio ambiente y los recursos naturales.
Las declaraciones de impacto ambiental que realice el órgano ambiental de la

Comunidad Autónoma se publicarán en el Diario Oficial de Castilla-La Mancha.
4
En cuanto a vigilancia ambiental, corresponde al órgano sustantivo el seguimiento

y vigilancia del cumplimiento de las prescripciones contenidas en la declaración de
impacto. Sin perjuicio de ello, el órgano ambiental podrá recabar información de aquél al
respecto, así como efectuar las comprobaciones necesarias en orden a verificar el
cumplimiento del condicionado.
4. BASES PARA LA REDACCIÓN DEL ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL

DE UNA PLANTA DE ELABORACIÓN DE PATATAS “CHIPS” EN EL
POLÍGONO INDUSTRIAL “CAMPOLLANO” EN EL TÉRMINO MUNICIPAL
DE ALBACETE
En el presente proyecto se dimensionan y describen las diferentes obras e

instalaciones a realizar para el emplazamiento de una planta de elaboración de patatas
“chips”, en el Polígono Industrial “Campollano”, en el Término Municipal de Albacete.
A continuación se recoge la información relativa a las consecuencias ambientales

que se habrán de tener en cuenta en la redacción del Estudio de Impacto Ambiental:
• Localización: En un polígono industrial de reciente creación, por lo que se

presupone la existencia del correspondiente Estudio de Impacto Ambiental en el
cual se evalúan las afecciones derivadas de la creación del mismo.
• Según el Reglamento de Actividades Molestas, Insalubres, Nocivas y Peligrosas,
de 30 de noviembre de 1961, la industria proyectada:
- No se considera insalubre por no evacuar productos directamente o
indirectamente perjudiciales para la salud humana.
- No se considera nociva por no dar lugar a residuos, vertidos, emisiones o
cualquier otro elemento derivado de la actividad, tanto en fase de ejecución de
proyecto como en la de producción, que pueda dar lugar a daños en la riqueza
agrícola, forestal, pecuaria o piscícola.
5
- Vertidos líquidos: El agua residual del procesado será evacuada a la red de

saneamiento del polígono pasando antes por un separador de grasas y fangos
presente en la parcela. En cuanto a las disoluciones acuosas de silicio y
carbono (carborundo) que surgen en el lavado posterior a la operación de
pelado abrasivo, serán eliminadas de la industria a través de una Empresa de
Recogida de vertidos líquidos contaminantes. Asimismo, esta empresa
recogerá las disoluciones acuosas de NaOH utilizadas en la limpieza de
algunos equipos.
- El aceite de fritura usado será vendido para su uso como materia prima en
industrias elaboradoras de jabones e industrias elaboradoras de
biocombustibles.
- El residuo procedente del filtrado del aceite y el presente en el separador de
grasas y fangos será recogido en bidones y retirado por la Empresa de
Recogida de vertidos líquidos contaminantes.
- En cuanto a los residuos sólidos, éstos serán eliminados a través del Servicio
Municipal de Recogida de Basura, conduciéndolos al vertedero municipal.
- Las patatas que no sean procesadas y los residuos de patata procedentes de la
línea de procesado serán vendidos para su uso como materia prima en
industrias elaboradoras de sopas y purés.
- En el caso de las emisiones, el combustible utilizado es gasóleo C, con un
contenido de azufre mínimo.
- No se considera peligrosa por no fabricar, manipular, expedir o almacenar
productos susceptibles de originar riesgos graves de explosiones,
combustiones o radiaciones.
- No se producen olores desagradables.
- No se considera molesta pues la maquinaria instalada estará provista de
bancadas antivibratorias y los niveles de ruido estarán por debajo de 80 dB.
• Las acciones potencialmente productoras de impacto a tener en cuenta en la

ejecución del presente proyecto son:
6
En fase de construcción:
- Accesos y viales.
- Infraestructura.
- Vertidos.
- Emisión de polvo.
- Maquinaria pesada y utillaje de percusión.
- Tráfico de vehículos.
- Inversión.
- Incremento de la mano de obra.
- Obra de ingeniería.
- Instalación de la red eléctrica y de equipos.
- Transporte de materiales y maquinaria
- Coste de la construcción.
En fase de funcionamiento:
- Nivel de ocupación.
- Infraestructura.
- Tráfico de vehículos.
- Maquinaria.
- Acciones inducidas: Creación de industrias auxiliares, incremento del valor del
suelo, etc.
- Acciones socioeconómicas propias del funcionamiento: empleo,
mantenimiento, riesgo de accidentes, etc.
- Acciones que subsisten de la fase de construcción.
7
En fase de abandono o derribo:
- Depósito de materiales de derribo.

- Elementos y estructuras abandonadas.
- Transporte a vertedero.
- Explosiones o voladuras.
- Acciones inducidas.
- Acciones socioeconómicas.
• Los factores impactados a tener en cuenta son:
El medio natural:
- Aire: Calidad, microclima creado, nivel de ruido, etc.

- Tierra: Contaminación, erosión, valores geológicos, etc.
- Agua: Recursos hídricos, calidad del agua, contaminación, etc.
- Vistas: Elementos paisajísticos, vistas panorámicas, naturalidad, etc.
El medio socioeconómico:
- Usos del territorio: Cambio de uso, ocio, recreo, desarrollo urbano, etc.
- Infraestructura: Transporte y comunicaciones, red de abastecimiento, red de
saneamiento, etc.
- Humanos y estéticos: Vistas y paisajes, sensaciones, calidad de vida, etc.
- Economía y población: Densidad de población, nivel de empleo, relaciones
sociales, ingresos de administración, cambio del valor del suelo, ingresos de la
economía social, etc.
8
4.1. Medidas correctoras aplicadas
Una vez identificados los principales riesgos ambientales de la actuación, se

indican las medidas correctoras que se prevén.
• Para impedir el impacto visual, las edificaciones incluidas en el Proyecto cumplen

la normativa urbanística vigente. De cualquier modo, al tratarse de una ubicación
dentro de un polígono industrial ya existente, se supone ya estudiado dicho
impacto con resultado favorable.
• Dado que el generador de vapor se encuentra homologado por el órgano
competente, las emisiones de los humos producidos durante la combustión del
gasoil se encuentran dentro de los límites requeridos para su funcionamiento.
• Podría suponer un problema de contaminación ambiental que se derramase el
gasoil almacenado, en caso de accidente. Para evitar esta circunstancia, el tanque
de almacenamiento de gasoil se instala enterrado en una fosa convenientemente
realizada. El tanque estará homologado y cumplirá todos los requisitos exigidos
por la legislación vigente en esta materia. Además, periódicamente se revisarán
para comprobar su perfecta estanqueidad.
• Puesto que el agua es un recurso importante, se han arbitrado medidas para
disminuir su consumo en lo posible procediendo a su reutilización:
§ El agua necesaria en la línea de elaboración será reutilizada, siendo
previamente acondicionada mediante el uso de equipos de separación de
partículas sólidas de la misma.
§ Se ha dispuesto una red de retorno de condensado en la instalación de vapor
que conduce el agua a un tanque desde donde se bombea a la caldera para ser
nuevamente vaporizada. De esta forma, sólo hay que aportar al circuito de
vapor las cantidades consumidas en algunos de los equipos del proceso.
§ Mediante el uso de la torre de enfriamiento, se asegura que aproximadamente
el 98 % del agua de enfriamiento del condensador se recicla y se utiliza una y
otra vez.
9
• Podría suponer un problema de contaminación ambiental que se derramase aceite

de los depósitos de almacenamiento del mismo, en caso de accidente. Para evitar
dicha contaminación, se instalará alrededor de los depósitos de aceite una balsa
rectangular que pueda albergar un volumen igual al de uno de los depósitos de
aceite.
• Los vertidos líquidos, como se ha mencionado antes, pasarán por un separador de
grasas y fangos antes de ser eliminados a la red de saneamiento del Polígono
Industrial, con lo que se eliminarán los sólidos en suspensión de las aguas
residuales de la industria. En cuanto a las disoluciones acuosas de silicio y
carbono (carborundo) que surgen en el lavado posterior a la operación de pelado
abrasivo y las de NaOH procedentes del lavado de algunos equipos, serán
eliminadas de la industria a través de una Empresa de Recogida de vertidos
líquidos contaminantes. Tal Empresa recogerá también los residuos del filtrado del
aceite y de las aguas procedentes del procesado.
• La industria que se proyecta no genera residuos sólidos tóxicos o con riesgo de
producir contaminación. Por esta razón, los desechos generados por la actividad
cotidiana serán eliminados a través del Servicio Municipal de Recogida de Basura.
Se observarán las normas y observaciones que este organismo realice.
• No se considera relevante la contaminación acústica ya que gran parte de los
equipos utilizados para el proceso no producen ruidos intensos, a no ser equipos
que presenten partes en movimiento, los cuales estarán provistos de bancadas
antivibratorias, consiguiendo que los niveles de ruido estén por debajo de 80 dB.
10
ANEJO XV. IMPACTO AMBIENTAL

ÍNDICE
1. CONCEPTO DE IMPACTO AMBIENTAL................................................................... 1

2. LEGISLACIÓN AMBIENTAL....................................................................................... 2
3. ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL....................................................................... 3
4. BASES PARA LA REDACCIÓN DEL ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL DE
UNA PLANTA DE ELABORACIÓN DE PATATAS “CHIPS” EN EL POLÍGONO
INDUSTRIAL “CAMPOLLANO” EN EL TÉRMINO MUNICIPAL DE ALBACETE... 5
4.1. Medidas correctoras aplicadas .................................................................................. 9
11
ANEJO XVII EVALUACIÓN FINANCIERA
1. INTRODUCCIÓN
El presente anejo tiene por objeto la evaluación financiera de la inversión

requerida para la ejecución y explotación de la instalación proyectada.
En todo proyecto de inversión se distinguen tres parámetros básicos:
- Pago de inversión (K), que se define como el número de unidades que el

inversor debe desembolsar para conseguir que el proyecto comience a
funcionar como tal. Se calcula a partir del presupuesto.
- Flujos de caja (Fh ) generados por el proyecto a lo largo de su explotación.
Se estimarán como la diferencia entre los cobros y pagos generados por la
inversión, para cada uno de los años de su vida útil.
- Vida útil del proyecto (n) que es el número de años durante los cuales la
inversión estará funcionando y generando rendimientos positivos. Se
tomará para este flujo un valor de 25 años.
2. CRITERIOS DE EVALUACIÓN DE LA INVERSIÓN
Se realizará, en primera instancia, una evaluación que permita conocer los méritos
propios del proyecto, independientemente de las fuentes de financiación ajena que se
puedan presentar y sin tener en cuenta ningún tipo de ayudas, para lo cual se emplearán
los siguientes índices:
- V.A.N.: Valor Actual Neto.

- T.I.R.: Tasa Interna de Rendimiento.
- Periodo de recuperación o “Pay-back”.
1
Posteriormente, se realizará un análisis de la rentabilidad de la inversión desde el

punto de vista de la financiación ajena que se pueda conseguir. En éste se recogerá el
supuesto de financiación mixta (con subvenciones, ayudas, créditos y aporte de capital
propio).
Cabría un segundo supuesto que sería analizar la rentabilidad de la inversión en el

caso en que la financiación sea totalmente ajena, es decir, que la cantidad necesaria para
llevar a cabo el proyecto se obtenga a partir de un crédito. Esta opción se descarta ya que
desde un punto de vista empresarial ningún promotor se arriesgaría a una inversión de
este tipo.
Finalmente se efectuará un análisis de sensibilidad, que contemplará reducciones

en el nivel de producción y en el precio del producto elaborado, así como posibles
fluctuaciones de la tasa de actualización de referencia.
Para realizar el análisis de inversiones se van a utilizar los siguientes supuestos:
- Los cobros y pagos se producen en un mismo instante. Se tomará como

referencia el año natural o agrícola y todos los flujos se contabilizarán al
final de dicho año.
- Los valores futuros que tomen los tres parámetros definidos con
anterioridad (K, Fh , n) van a coincidir con los valores previamente
estimados, considerándolos totalmente ciertos. Esto es lo que se conoce
como condición de certidumbre.
- Las tendencias inflacionistas o deflacionistas afectan de igual manera a
cobros y pagos.
2
3. PAGOS DE INVERSIÓN
Son flujos negativos que se realizarán en el momento inicial. En el presente

proyecto se supone que tanto la ejecución como la realización de los pagos por obras,
maquinaria e instalaciones se realizarán en el momento inicial.
3.1. Pagos preliminares
Los honorarios que se pagarán por la elaboración del proyecto se determinan a

partir de las tarifas establecidas por el Consejo General de Colegios Oficiales de
Ingenieros Agrónomos.
A continuación se indican los pagos en concepto de ejecución que se calculan

considerando los coeficientes aplicables a las obras e instalaciones que los componen:
Honorarios mínimos 23.800 pta

Ejecución por contrata de Obra civil e instalaciones 128.593.649 pta
Porcentaje (4%)
Coeficiente reductor (0,708)
Importe 3.641.773 pta
Equipos 72.995.275 pta
Porcentaje (4%)
Coeficiente reductor (0,249)
Importe 727.033 pta
TOTAL 4.368.806 pta

Legalización (4% total) 174.753 pta
3
Por lo tanto, asciende el total de la minuta (sin IVA) a la cantidad de 4.543.559 pta
en concepto de redacción del presente proyecto y a la misma cantidad a percibir por la
dirección de la obra.
Por tanto, los pagos preliminares ascienden a un total de 9.087.117 pta.
3.2. Adquisición de terrenos
La parcela donde se ubicará la planta objeto del presente proyecto tiene una
superficie total de 5.676 m2 y está situada en el Polígono Industrial “Campollano”, en
suelo de uso industrial. Considerando que el precio del suelo industrial en el T.M. de
Albacete es de 10.000 pta/m2 , el pago por adquisición del terreno será:
pta
5.676 m 2 × 10.000 = 56.760.000 ptas
m2
3.3. Ejecución del proyecto
Según se recoge en el Resumen General del Presupuesto, el importe total de

ejecución asciende a la cantidad de 201.588.924 pta. que se obtiene como resultado de los
siguientes componentes de inversión:
Presup. Ejecución por Contrata de Obra Civil e Instalaciones: 128.593.649 pta.

Presup. Compra directa de Maquinaria: 72.995.275 pta.
4
3.4. Pagos de establecimiento
Son los pagos realizados para la obtención de los permisos y licencias, creación de
la red de ventas y primera publicidad, contratación y selección de personal, etc. Para tal
fin se prevé un 2% del Presupuesto de Ejecución por Contrata de Obra Civil e
Instalaciones. Por lo tanto, el pago de establecimiento asciende a la cantidad de:
0,02 x 128.593.649 = 2.571.873 pta.
3.5. Resumen de los pagos de inversión
La inversión en el momento inicial (K) ascenderá a la cantidad de :
Pagos preliminares: 9.087.117 pta

Adquisición de terrenos: 56.760.000 pta
Ejecución del proyecto: 201.588.924 pta
Pagos de establecimiento: 2.571.873 pta
Total pagos inversión: 270.007.914 pta
4. PAGOS DE EXPLOTACIÓN ORDINARIOS
Para el correcto funcionamiento de la planta industrial proyectada, será necesario

realizar cada año una serie de pagos cuya demanda está justificada en los
correspondientes Anejos a la Memoria, y son los que se muestran a continuación.
5
4.1. Materias primas y suministros
El precio medio estimado de cada uno de los ingredientes utilizados en la

fabricación de patatas “chips” y el gasto anual que se supone, se recogen en la tabla 1.
Tabla 1. Gasto anual correspondiente a cada uno de los ingredientes.
Ingrediente Cantidad Precio Gasto ( pta/año)
Patata 1.152.000 kg/año 35 pta/kg 40.320.000
Aceite de oliva 48.400 litros/año 273 pta/litro 13.213.200
Sal 3.840 kg/año 10 pta/kg 38.400
El coste anual relativo a materias primas supone 53.571.600 pta.
4.2. Agua
El gasto estimado de agua se cifra en:

Uso industrial .................................................... 5.500 m3 /año
Riego.................................................................. 5.185 m3 /año
Servicios y usos generales................................. 1.800 m3 /año
Limpieza.............................................................5.180 m3 /año
La facturación de agua para consumo industrial en Albacete está definida por

bloques:
- Bloque 1: hasta 30 m3 /trimestre 32,75 pta/m3
- Bloque 2: más de 30 m3 /trimestre 57,34 pta/m3
Atendiendo a estos precios, el pago anual por este concepto ascenderá a 1.012.912
pta.
6
4.3. Energía eléctrica
En la estimación de este pago se tendrá en cuenta un término de facturación de

potencia, en función de la potencia contratada, otro de facturación de energía, en función
de los consumos estimados y una serie de recargos o descuentos.
Tal y como se indicó en el Anejo “Instalación Eléctrica”, se contratará una tarifa

general de alta tensión 3.1, de utilización normal, sin límite de potencia, con
complemento por energía reactiva y discriminación horaria tipo 3. El pago será mensual.
4.3.1. Facturación básica
La facturación básica se obtiene de la expresión:
FB = Pf x Tp + Ee x Te
siendo:
FB: Facturación básica (pts/mes).
Pf: Potencia a facturar (kW).
Tp : Término de potencia (pts/kW mes): cantidad fija a pagar en función de la
potencia contratada.
Ee: Energía consumida (kWh/mes).
Te : Término de energía (pts/kWh): cantidad a pagar por la electricidad consumida.
La potencia demandada por la planta es aproximadamente de 322 kW, pero

teniendo en cuenta la simultaneidad, se considerará un consumo de 253,81 kW. La
potencia contratada será de 260 kW. La energía consumida mensualmente se estima,
considerando una media de 22 días trabajados al mes, en 45.760 kWh. Los precios de los
términos de potencia y energía, según los datos de la compañía suministradora
(IBERDROLA) son:
7
Tp = 224 pta/kW mes

Te = 13,10 pta/kW h
Entonces, la facturación básica (FB), resulta ser:
FB = 260 x 224 + 45.760 x 13,10 = 657.696 pta/mes
4.3.2. Complemento por energía reactiva
El complemento por energía reactiva, aplicado sobre la facturación básica, viene

dado por el valor porcentual Kr, contemplado en el Anejo de Instalación Eléctrica, según
la expresión:
17
Kr = − 21
cos 2 è
siendo:
Kr: Complemento por energía reactiva (%)
cos θ: Factor de potencia
Con el equipo de condensadores proyectado se prevé una corrección del factor de

potencia hasta 1, consiguiendo de esta forma un descuento por energía reactiva del 4 %.
4.3.3. Facturación final
Se obtendrá aplicando el complemento por energía reactiva a la facturación básica.

Así, se obtiene:
657.696 x (1 – 0,04) = 631.389 pta/mes
El total de pagos anuales por el concepto de energía eléctrica se pueden estimar en

6.945.270 pta.
8
4.4. Combustible
El coste del litro de gasóleo, combustible empleado en la instalación, es de 77 pta.

El consumo anual medio de la caldera es de 36.900 litros, con lo que el gasto anual en
combustible asciende a la cantidad de 2.841.300 pta.
4.5. Envases y embalajes
Estimando el peso de envase en un 20% del peso producto terminado, se

necesitarían aproximadamente 200 kg de material de embalaje diarios.
Es necesario igualmente estimar en 90 ptas/kg el precio medio del total de

envasado, comprendiendo película flexible, caja de cartón y plástico retráctil para el
enfardado de los palets.
De esa forma, el gasto diario en embalaje sería:
200 kg x 90 ptas/kg = 18.000 ptas
Así, el pago anual en concepto de embalaje sería 4.356.000 pta.
4.6. Materiales auxiliares
♦ Material de laboratorio: Por este gasto se prevé un gasto anual de

250.000 pta/año.
♦ Material de limpieza: Estos gastos se estiman en 500.000 pta.
♦ Material de oficina: Se dispondrá una partida de 200.000 pta/año.
9
4.7. Personal
Se recogen a continuación las retribuciones de los empleados en función de su

categoría profesional:
1 Técnico gerente ...........…………………………………………………… 3.450.000 pta

1 Técnico de laboratorio y gestión de calidad ……………………………… 2.750.000 pta
1 Maestro de fábrica.................................................……............…………... 2.100.000 pta
1 Encargado del control de recepción y expedición ..................………..….. 1.860.000 pta
1 Encargado de limpieza y mantenimiento …………………………….........1.720.000 pta
1 Auxiliar administrativo ………………………………….........……………1.790.000 pta
1 Conductor de carretillas ……………………………………………….......1.720.000 pta
1 Mecánico encargado de la caldera , instalación frigorífica y taller..............1.860.000 pta
1 Operario para las inspección tras pelado.......................................................1.720.000 pta
1 Operario para la inspección antes de envasado.............................................1.720.000 pta
1 Operario para llenado y cierre de cajas.........................................................1.720.000 pta
1 Guarda jardinero............................................................................................1.720.000 pta
Al coste de los salarios es necesario añadir las cargas sociales que debe pagar la
empresa por cada trabajador, que serán:
Contingencias comunes ........................................... 24,0%

Desempleo ................................................................. 5,2%
Fondo de garantía social ................................... 0,4%
Formación profesional ...................................... 0,6%
Enfermedades profesionales y accidentes ........ 5,4%
Total ................................................................ 35,6%
10
Asciende el total a pagar por la empresa por personal laboral, incluidos salarios y
cargas sociales a la cantidad de 32.720.280 pta/año.
4.8. Mantenimiento y reparaciones
Para la conservación del edificio, se destinará un 2% del presupuesto de la obra

civil e instalaciones, mientras que para mantenimiento de la maquinaria y los equipos se
destinará un 5% del presupuesto por compra directa de maquinaria e infraestructura
básica.
Presup. Ejecución por contrata de Obra Civil e Instalaciones: 128.593.649 pta.
Presup. Maquinaria y equipos: ....................................................72.995.275 pta
Conservación edificio (2%) ......................................................2.571.873 pta
Mantenimiento maquinaria y equipos (5%) ..............................3.649.764 pta
En concepto de mantenimiento y reparaciones se empleará un cantidad igual a

6.221.637 pta.
4.9. Seguros
Se estima que el valor de los seguros que cubren tanto a las instalaciones como a
la maquinaria y equipos ascienden al 1% del total de la inversión, por lo que la cantidad a
pagar es de 2.700.080 pta.
4.10. Impuestos y contribuciones
Se valorará el gasto por este concepto en un 2% de la inversión final, ascendiendo

a la cantidad de 5.400.159 pta.
11
4.11. Gestión empresarial e imprevistos
En este apartado se incluirán los gastos de teléfono, correo, etc., así como los
imprevistos que puedan surgir, destinándose para ello un total de 2.000.000 pta.
4.12. Resumen de pagos de explotación
Se presenta a continuación un resumen de los pagos de explotación establecidos

en función de la capacidad de producción, los cuales se ajustarán cada año al plan de
puesta en marcha de la industria. Así, los pagos por adquisición de materias primas,
combustible, envases y embalajes serán directamente proporcionales al volumen de
producción. Para el resto de conceptos se han considerado unos pagos constantes, bien
por no verse afectados por el proceso productivo, o bien por recibir una influencia
indirecta, sin que ello suponga una desviación significativa en el total de pagos de
explotación.
12
Tabla 2. Pagos de explotación del proyecto.
CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN
CONCEPTO
80% 100%
Materias primas 42.857.280 53.571.600
Agua 810.330 1.012.912
Energía eléctrica 5.556.216 6.945.270
Combustible 2.273.040 2.841.300
Envases 3.484.800 4.356.000
Material auxiliar 950.000 950.000
Personal 32.720.280 32.720.280
Mant/reparaciones 6.221.637 6.221.637
Seguros 2.700.080 2.700.080
Impuestos 5.400.159 5.400.159
Gestión empresarial 2.000.000 2.000.000
TOTAL 104.973.822 118.719.238
5. INGRESOS ORDINARIOS
La introducción en el mercado de una nueva marca de producto necesita de un

período de adaptación durante el que el consumidor prueba y acepta o rechaza el
producto, por lo que se ha previsto un plan de producción variable al inicio de la vida del
proyecto.
13
Los ingresos ordinarios serán proporcionales al volumen de la producción y se

ajustarán al plan de puesta en marcha y explotación previsto en el apartado de pagos de
explotación, es decir, el primer año la capacidad de la industria se limita al 80%, y a partir
del segundo año, se llega al 100% de la capacidad.
La producción anual es de 242.000 kg de patatas “chips”. Se estima en 650 pta/kg

su precio de venta.
Se obtienen ingresos adicionales derivados de la venta de los residuos del

procesado:
• El aceite de fritura usado se venderá a dos tipos de industrias: elaboradora de
jabones y elaboradora de biocombustible.
• Los residuos de patata, ya sea por no ser procesadas o porciones deterioradas se
venderán a industrias elaboradoras de purés y sopas. El precio de venta del kilo de
patatas será de 5 pta.
Los ingresos derivados de tales residuos se detallan en la tabla 3.
Tabla 3. Ingresos debidos a venta de residuos.
Residuo Cantidad Precio Ingreso ( pta/año)
Patata 115.200 kg/año 5 pta/kg 576.000
Aceite de oliva 21.538 litros/año 22 pta/litro 473.836
Se obtienen los ingresos en función del volumen de producción recogidos en la

tabla 4.
14
Tabla 4. Ingresos ordinarios en función de la producción.

CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN
CONCEPTO
80% 100%
Patatas “chips” 125.840.000 157.300.000
Patatas residuales 460.800 576.000
Aceite oliva residual 379.069 473.836
TOTAL 126.679.869 158.349.836
6. FLUJOS DE CAJA EXTRAORDINARIOS
A lo largo del período de explotación del proyecto, estimado en 25 años, se

producirá una depreciación del inmovilizado que dará lugar a unos flujos de caja
extraordinarios. Por un lado habrá que realizar una serie de pagos en concepto de
renovación del inmovilizado, cuando su vida útil sea inferior a la del proyecto. Por otro
habrá unos cobros correspondientes a los valores residuales al finalizar el período de
explotación.
6.1. Vida útil
Al principio de este anejo se estimó la vida útil de la instalación en 25 años. Ésta

será también la vida útil estimada para las obras e instalaciones.
Se considera que la vida útil de la maquinaria va a ser de 15 años, por lo que en

los décimo quinto año habrá que realizar una reinversión.
6.2. Valores residuales
El valor de desecho de los inmovilizados, (Vd), se considera en todos los casos

igual al 10% de su valor inicial, es decir:
15
Vd = 0,1 x Vo
Así, la depreciación anual puede expresarse como:
(Vo − Vd ) V
da = = 0,9 × o
Vu Vu
Y el valor residual al final de la vida del proyecto será:
Vo
Vr = Vo − Vu × d a = Vo − Vu × 0,9 × = 0,1× Vo
Vu
siendo:
Vd : Valor de desecho (pta)
Vo : Valor inicial (pta)
da: Depreciación anual (pta/año)
Vu : Vida útil del inmovilizado (años)
Vr : Valor residual (pta)
Aplicando las expresiones anteriores a cada uno de los grupos de inversión, se

obtiene:
• Obra civil e instalaciones

Vo = 128.593.649 pta
Vd = 12.859.364,9 pta
Vr = 12.859.364,9 pta
Vu = 25 años
da = 4.629.372 pta/año
16
• Maquinaria
Vo = 72.995.275 pta
Vd = 7.299.527,5 pta
Vr = 7.299.527,5 pta
Vu = 15 años
da = 4.379.717 pta/año
6.3. Reinversiones
Puesto que se ha considerado una vida útil de la maquinaria inferior a la del

proyecto, en el año 15 se deberá realizar su completa renovación, lo que supondrá una
reinversión igual a:
Vo – Vd = 72.995.275 - 7.299.527,5 = 65.695.747,5 pta
La vida útil de los restantes grupos de inversión se ha estimado que será igual a la
vida útil del proyecto. Por lo tanto no habrá que hacer ningún desembolso económico en
concepto de reinversión. Sí se obtendrán unos ingresos extraordinarios al finalizar la vida
útil del proyecto, que serán iguales a su valor residual.
7. EVALUACIÓN FINANCIERA DEL PROYECTO
7.1. Flujos de caja
Los flujos de caja que se derivan de la ejecución y explotación del proyecto se

muestran en la tabla 5.
17
Tabla 5. Flujos de caja derivados del proyecto.

Pagos Valor
Año Inversión Reinversión Cobros Flujo
Explotación Residual
0 270.007.914 - - - - -270.007.914
1 - 104.973.822 - 126.679.869 - 21.706.047
2 - 118.719.238 - 158.349.836 - 39.630.598
3 - 118.719.238 - 158.349.836 - 39.630.598
4 - 118.719.238 - 158.349.836 - 39.630.598
5 - 118.719.238 - 158.349.836 - 39.630.598
6 - 118.719.238 - 158.349.836 - 39.630.598
7 - 118.719.238 - 158.349.836 - 39.630.598
8 - 118.719.238 - 158.349.836 - 39.630.598
9 - 118.719.238 - 158.349.836 - 39.630.598
10 - 118.719.238 - 158.349.836 - 39.630.598
11 - 118.719.238 - 158.349.836 - 39.630.598
12 - 118.719.238 - 158.349.836 - 39.630.598
13 - 118.719.238 - 158.349.836 - 39.630.598
14 - 118.719.238 - 158.349.836 - 39.630.598
15 - 118.719.238 72.995.275 158.349.836 7.299.528 -26.065.149
16 - 118.719.238 - 158.349.836 - 39.630.598
17 - 118.719.238 - 158.349.836 - 39.630.598
18 - 118.719.238 - 158.349.836 - 39.630.598
19 - 118.719.238 - 158.349.836 - 39.630.598
20 - 118.719.238 - 158.349.836 - 39.630.598
21 - 118.719.238 - 158.349.836 - 39.630.598
22 - 118.719.238 - 158.349.836 - 39.630.598
23 - 118.719.238 - 158.349.836 - 39.630.598
24 - 118.719.238 - 158.349.836 - 39.630.598
25 - 118.719.238 - 158.349.836 42.057.470 81.688.068
18
7.2. Índices de rentabilidad
7.2.1. Valor Actual Neto (V.A.N.)
El valor actual neto se obtiene sumando los flujos de caja actualizados:

20
Fh
V.A.N. = −K + ∑
h =1 (1 + r)
h
siendo:
K: Pagos de inversión (pta)
Fh : Flujo de caja en el año h (pta)
R: Tasa de actualización
Para una tasa de actualización del 4% se tiene: VAN 4% = 311.167.258 pta.
Para una tasa de actualización del 6%, se tiene: VAN 6% = 202.080.974 pta.
Para una tasa de actualización del 8% se tiene: VAN 8% = 121.874.148 pta.
El valor del V.A.N. representa la ganancia neta generada por un proyecto y

alternativa concretos. El proyecto o alternativa resultará viable siempre que este índice
sea positivo, siendo éste el caso de la industria que se proyecta.
7.2.2. Tasa Interna de Rendimiento (T.I.R.)
Se obtiene igualando el pago de inversión a la suma de los valores de los flujos de

caja actualizados al momento presente.
20
Fh
I=∑
h =1 (1 + r)
r
Para que se cumpla la igualdad anterior r = 12,79 %

19
7.2.3. Periodo de recuperación
Es un índice parcial que indica a partir de qué año se recupera la inversión. En

proyectos con elevado riesgo interesará que sea corto, mientras que si el riesgo es
pequeño, la importancia de este índice es menor.
En la industria objeto del presente proyecto se puede considerar que el riesgo es

medio. Los valores de estos índices para las distintas tasas de actualización consideradas
son:
Periodo de recuperación (r = 4%) = 9 años
Se puede decir que la inversión se recupera en un periodo de tiempo aceptable.
8. VIABILIDAD
La ejecución del proyecto va a ser financiada por capital social propio,

subvenciones y créditos, es decir, se va a llevar a cabo una financiación mixta.
Se contemplan las siguientes fuentes de financiación:
- Subvención a fondo perdido dentro del Marco Comunitario de Apoyo

2.000/2.006, la normativa del Ministerio de Agricultura, Pesca y Alimentación
(R.D. 117/2.001), y la Orden de 8 de Mayo de 2.000 por la que se establecen
los programas de fomento de la calidad agroalimentaria en Castilla la Mancha
(FOCAL 2000). El importe de esta subvención se estima en una 35 % del coste
total de la inversión subvencionable aprobada y se cobrará al en el año cero.
- Si se consigue la subvención, se ingresarán 74.636.770 pta.
20
- Préstamo del Banco de Crédito Agrícola de 90.000.000 pta. La amortización

del préstamo se realizará en 5 años con una amortización por anualidades
constantes a un 5% de interés anual.
- Aportación de capital propio de 105.371.144 pta hasta completar la inversión.
Los pagos financieros para la amortización del préstamo se calculan:
i × (1 + i) n
a = C×
(1 + i) n − 1
siendo:
C: Capital prestado (pta)
i: Interés del préstamo (%)
n: Número de años para devolver el préstamo
Así, resulta:
0,05 × (1 + 0,05) 5
a = 90.000.000 × = 20.787.732 ptas
(1 + 0,05) 5 − 1
Con estos condicionantes, la viabilidad desde la perspectiva empresarial es la que

se observa en la tabla 6, donde se determina el margen empresarial que genera
anualmente el proyecto.
21
Tabla 6. Financiación mixta.

Año Flujo Subvención Préstamo Amortización Margen
0 -270.007.914 74.636.770 90.000.000 -105.371.144
1 21.706.047 20.787.732 918.315
2 39.630.598 20.787.732 18.842.866
3 39.630.598 20.787.732 18.842.866
4 39.630.598 20.787.732 18.842.866
5 39.630.598 20.787.732 18.842.866
6 39.630.598 39.630.598
7 39.630.598 39.630.598
8 39.630.598 39.630.598
9 39.630.598 39.630.598
10 39.630.598 39.630.598
11 39.630.598 39.630.598
12 39.630.598 39.630.598
13 39.630.598 39.630.598
14 39.630.598 39.630.598
15 -26.065.149 -26.065.149
16 39.630.598 39.630.598
17 39.630.598 39.630.598
18 39.630.598 39.630.598
19 39.630.598 39.630.598
20 39.630.598 39.630.598
21 39.630.598 39.630.598
22 39.630.598 39.630.598
23 39.630.598 39.630.598
24 39.630.598 39.630.598
25 81.688.068 81.688.068
22
Los índices de rentabilidad que se obtienen en el caso de la financiación mixta

anteriormente citada son:
VAN 4% = 383.260.739 pta Periodo recuperación (r = 4%) = 7 años

TIR = 21%
Se observa que la rentabilidad del proyecto es muy superior en el caso de

financiación mixta con respecto al caso de financiación propia.
9. ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD
Con objeto de minimizar el contexto de incertidumbre sobre el que se lleva a cabo

la evaluación de la inversión, se analizarán las variables que pueden afectar mayormente a
la rentabilidad del proyecto. Los parámetros que pueden tener un mayor rango de
incertidumbre son el volumen de producción y el precio de los productos elaborados,
cuyas variaciones repercutirán en gran medida en los índices de rentabilidad.
Debido a que el proyecto, según el análisis realizado, se ha mostrado rentable, el

análisis de sensibilidad se va a enfocar para determinar las condiciones que reduzcan esta
rentabilidad. De este modo se pueden plantear las siguientes hipótesis:
- Disminución del volumen de producción vendido.

- Disminución del precio del producto elaborado.
23
9.1. Volumen de producción
Por problemas de aprovisionamiento o por dificultades del mercado para absorber

la oferta, se puede presentar el caso de que no se alcance el nivel de producción esperado.
Se estudian los índices de rentabilidad suponiendo una reducción del volumen de
producción de modo que las cantidades ofertadas son del 80 % y del 60 %.
Tabla 7. Índices de rentabilidad cuando disminuye la producción.

Prod. VAN4% PR4% VAN6% PR6% VAN8% PR8% TIR
80% 120.477.115 pta 12 años 66.926.289 pta 17 años 28.767.768 pta 20 años 10%
No se No se No se
60% -159.541.653 pta -162.209.630 pta -162.572.802 pta -
recupera recupera recupera
9.2. Precio del producto elaborado
Se estudian los índices de rentabilidad cuando se reduce el precio de las patatas

“chips”.
Tabla 8. Índices de rentabilidad cuando bajan los precios de venta del producto
Precio VAN4% PR4% VAN6% PR6% VAN8% PR8% TIR
-5% 279.518.497 pta 8 años 197.067.898 pta 8 años 137.442.871 pta 9 años 18%
-10% 154.760.566 pta 11 años 94.980.016 pta 12 años 52.194.109 pta 16 años 12%
Como conclusión de este análisis de sensibilidad se deduce:

- El proyecto seguirá siendo rentable cuando la producción baje en un 80%,
dejando de serlo si ésta baja a un 60%.
- El precio de los productos elaborados puede reducirse hasta un 10%
manteniendo la rentabilidad de las inversiones.
24
ANEJO XVII. EVALUACIÓN FINANCIERA

ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................... 1
2. CRITERIOS DE EVALUACIÓN DE LA INVERSIÓN ................................................ 1
3. PAGOS DE INVERSIÓN................................................................................................ 3
3.1. Pagos preliminares .................................................................................................... 3
3.2. Adquisición de terrenos............................................................................................. 4
3.3. Ejecución del proyecto.............................................................................................. 4
3.4. Pagos de establecimiento .......................................................................................... 5
3.5. Resumen de los pagos de inversión........................................................................... 5
4. PAGOS DE EXPLOTACIÓN ORDINARIOS................................................................ 5
4.1. Materias primas y suministros................................................................................... 6
4.2. Agua .......................................................................................................................... 6
4.3. Energía eléctrica........................................................................................................ 7
4.3.1. Facturación básica.............................................................................................. 7
4.3.2. Complemento por energía reactiva .................................................................... 8
4.3.3. Facturación final................................................................................................. 8
4.4. Combustible .............................................................................................................. 9
4.5. Envases y embalajes.................................................................................................. 9
4.6. Materiales auxiliares ................................................................................................. 9
4.7. Personal................................................................................................................... 10
4.8. Mantenimiento y reparaciones................................................................................ 11
4.9. Seguros.................................................................................................................... 11
4.10. Impuestos y contribuciones................................................................................... 11
4.11. Gestión empresarial e imprevistos ........................................................................ 12
4.12. Resumen de pagos de explotación........................................................................ 12
5. INGRESOS ORDINARIOS .......................................................................................... 13
25
6. FLUJOS DE CAJA EXTRAORDINARIOS ................................................................. 15

6.1. Vida útil................................................................................................................... 15
6.2. Valores residuales ................................................................................................... 15
6.3. Reinversiones.......................................................................................................... 17
7. EVALUACIÓN FINANCIERA DEL PROYECTO ..................................................... 17
7.1. Flujos de caja........................................................................................................... 17
7.2. Índices de rentabilidad ............................................................................................ 19
7.2.1. Valor Actual Neto (V.A.N.)............................................................................. 19
7.2.2. Tasa Interna de Rendimiento (T.I.R.) .............................................................. 19
7.2.3. Periodo de recuperación................................................................................... 20
8. VIABILIDAD ................................................................................................................ 20
9. ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD................................................................................... 23
9.1. Volumen de producción.......................................................................................... 24
9.2. Precio del producto elaborado................................................................................. 24
26

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MEMORIA DESCRIPTIVA

El presente proyecto se redacta con carácter de Trabajo Profesional de Fin de

Es iniciativa del Promotor potenciar la actividad industrial en Albacete, lo que,

En los documentos que se presentan a continuación, se recogen todos los datos y

El proyecto consta de los documentos siguientes:

En la redacción y cálculos realizados se tendrán en cuenta las disposiciones y

Igualmente, se pretende obtener el mejor equilibrio posible entre la funcionalidad

2. OBJETO DEL PROYECTO

Así mismo, el presente proyecto ha de servir como documento administrativo para

También servirá como base para la ejecución y dirección de las obras.

3. ANÁLISIS Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

3.1. Directrices del proyecto

3.1.1. Objetivos del Promotor

El promotor pretende incrementar el precio de venta de la materia prima al

3.1.2. Finalidad del proyecto

La finalidad del presente proyecto es conseguir la transformación de patatas,

El motivo principal de la realización del presente proyecto es la transformación de

El problema real consiste en la existencia de unos recursos disponibles, la materia

Para pasar de la situación problema a la situación objetivo es preciso transformar

3.1.3. Condicionantes del Promotor

• Localizar la planta de elaboración en el Polígono Industrial "Campollano" en el T.M.

3.1.4. Condicionantes legales del producto: concepto de patatas “chips”

La “Reglamentación Técnico-Sanitaria para la elaboración y comercialización de

Se elaboran a partir de:

La normativa legal que afecta a este tipo de productos es la siguiente:

• Real Decreto 126/1.989, de 3 de febrero: “Reglamentación Técnico-Sanitaria para la

• Ley 1171.997 de 24 de abril: “Envases y residuos de envases”.

3.1.5. Criterios de diseño

Los criterios seguidos para la realización del presente proyecto se basan en el

3.2 Antecedentes socioeconómicos

La patata “chip” es el principal producto dentro del sector “snacks”. El mercado

Paralelamente a la reducción del crecimiento del sector, se observa también una

4.1. Generación de alternativas

A la vista de la situación y considerando que la industrialización del producto es

o Pelado: Existen diferentes métodos de pelado, los más extendidos utilizan el

4.2. Restricciones impuestas a las alternativas

4.3. Evaluación de las alternativas de proyecto. Solución adoptada

Considerando las restricciones anteriormente expuestas y los criterios de selección

1. La Planta de Elaboración de patatas “chips” se situará en el Polígono Industrial

5. En cuanto a la tecnología del proceso:

4.4. Planteamiento específico del problema técnico

El objetivo es diseñar y proyectar un sistema que permita la obtención de un

5. INGENIERÍA DEL PROYECTO

5.1. Ingeniería del proceso

A continuación se describirán brevemente los aspectos técnicos que caracterizarán

5.1.1. Características del producto

Los requerimientos de materia prima para el trabajo de la planta son:

400-500 kg/h de patatas

5.1.2. Plan de producción

Se diseña una línea de procesado en base a las siguientes consideraciones:

• Máximo aprovechamiento de la línea.

La producción será constante a lo largo de todo el año, almacenando aquella parte

Mañana: de 9:00 a 14:00 horas.

En los meses de junio, julio, agosto y hasta el 15 de septiembre, la jornada será

Las necesidades diarias y el abastecimiento de las materias primas necesarias para

Tabla 1. Plan de suministro de las materias primas.

5.1.3. Proceso productivo

El esquema de la línea de proceso se muestra a en la figura 1.

Fig. 1. Proceso de elaboración de patatas “chips”.

5.1.3.1. Recepción y almacenamiento

Un camión de la empresa suministradora proveerá semanalmente a la industria

Las patatas se recibirán en cajas de madera de 37 kg dispuestas en palets, los

El aceite se recibirá en bidones de acero inoxidable de 50 litros y la sal en bolsas