Diseño de producto y proceso para productos estructurados

Michael Hill
Unilever Research & Development - Edgewater, 45 River Road, Edgewater, N J 07020
DOI 10.1002/aic.10293
Published online in Wiley InterScience (www.interscience.wiley.com).

Desde su nacimiento hace un siglo, la profesión de ingeniería química ha servido bien a las
necesidades de la industria química. Las empresas químicas de productos básicos
dominaron durante mucho tiempo la industria química, y esto influyó mucho en el plan de
estudios de la educación universitaria de ingeniería química. A su vez, la industria química
proporcionó la principal fuente de empleo para los graduados de ingeniería química y
recompensó a muchos con carreras satisfactorias.
Sin embargo, es evidente que la industria química ahora se está moviendo hacia la
fabricación y venta de materiales de mayor valor agregado. Este cambio es más profundo
que simplemente un cambio de mercancías a especialidades; es un alejamiento de los
materiales vendidos según su pureza, a los materiales vendidos por su comportamiento de
desempeño (Villadsen, 1997). Estos últimos materiales pueden denominarse "productos
químicos" (Cussler y Moggridge, 2001).
Los productos químicos pueden ser tan variados como los productos químicos de
rendimiento, productos farmacéuticos formulados, semiconductores y otros productos
electrónicos, productos para el hogar, productos de belleza o cuidado personal y alimentos
procesados. Ya sea que el cliente de estos productos sea un usuario industrial o un
consumidor individual, lo que determina su valor es el desempeño según los criterios del
cliente, no la composición o pureza de un producto. No es sorprendente que esta tendencia
en la industria química se haya reflejado en las tendencias de empleo para los nuevos
ingenieros químicos de BS. Hace 25 años, la mayoría de los graduados de ingeniería química
fueron contratados por empresas de productos químicos. Hoy, algunos departamentos de
ingeniería química informan que más de la mitad de sus graduados de BS están ingresando
a empresas orientadas a productos, por ejemplo, aquellas en los sectores de productos de
consumo y materiales semiconductores (Dudukovic, 2003; Cussler y Moggridge, 2001;
Westerberg y Subrahmanian, 2000).
En la Conferencia Instituto en la Reunión Anual del AIChE en noviembre 2003 también se
hizo eco de estas tendencias. Después de comentar sobre el cambio dentro de la industria
química de una orientación centrada en el proceso a una orientada al producto,
Stephanopoulos sugirió que la profesión de ingeniería química no está preparada para este
cambio (Stephanopoulos, 2003). En respuesta a estos cambios, un número cada vez mayor
de departamentos de ingeniería química ha introducido cursos en diseño de productos
químicos, a menudo utilizando el diseño de productos químicos de Cussler y Moggridge
(2001) como texto principal. Algunos han sugerido que el Diseño de Producto debería ser el
curso final de una educación universitaria de ingeniería química (Westerberg y
Subrahmanian, 2000). Esta ampliación de la ingeniería química para incorporar el diseño
del producto debe ser aplaudida, ya que trae nuevos problemas y nuevas formas de pensar,
aumentando y enriqueciendo la ingeniería química en su conjunto.
Sin embargo, el diseño de productos químicos ha sido históricamente el dominio de
químicos, científicos de materiales y tecnólogos de alimentos, mientras que los ingenieros
químicos se han centrado en el diseño y desarrollo de procesos. Por lo tanto, podría
preguntarse con razón por qué un empleador ahora debería contratar ingenieros químicos
para el diseño de productos. Además, si los ingenieros químicos en el futuro se
concentrarán cada vez más en el diseño de productos (en competencia y / o colaboración
con químicos, físicos y científicos de materiales), ¿quién será capacitado para diseñar los
procesos para fabricar estos productos?
Después de 20 años de experiencia en I + D industrial trabajando en nuevos productos y
procesos para una empresa orientada a productos, estoy observando nuevas
oportunidades emergentes en el diseño de productos que se basan en las fortalezas
tradicionales de los ingenieros químicos. Además, contrariamente a la sabiduría popular, el
diseño de procesos aún puede agregar valor estratégico a la fabricación de productos
químicos.
Si bien creo que estas conclusiones son válidas en todos los segmentos orientados al
productor de la industria química, utilizaré ejemplos que involucren "productos
estructurados". Estos incluyen alimentos procesados (por ejemplo, helado, margarina y
mantequilla de maní), productos para el hogar (por ejemplo, detergentes para la ropa) y
productos de belleza o cuidado personal (por ejemplo, jabones, champús, cremas para la
piel y pasta de dientes). Todos estos son materiales complejos de múltiples fases, con
microestructuras en una escala de 0.1 a 100 m. Las propiedades de estos materiales están
determinadas principalmente, no por su composición general, sino por su microestructura.
La microestructura, a su vez, está determinada por los volúmenes de fase, las distribuciones
y las formas del tamaño de partícula, los niveles de estructurantes, incluidos los polímeros,
las arcillas y los tensioactivos, y el historial del proceso (Edwards, 1998).
Diseño de productos estructurados
Varios artículos han aparecido en la literatura proponiendo nuevas metodologías para
diseñar productos químicos (Moggridge y Cussler, 2000; Westerberg y Subrahmanian, 2000;
Wibowo y Ng, 2001; Wibowo y Ng, 2002; Cussler y Wei, 2003; Fung y Ng, 2003 ) En la
práctica, las grandes empresas orientadas al productor utilizan equipos multidisciplinarios
con roles bien definidos para el diseño de productos. El procedimiento general utilizado
típicamente se describe a continuación.
(1) Con base en un análisis de las tendencias del consumidor, se identifica una
necesidad del consumidor, típicamente por parte de los investigadores de mercado
y comercializadores. Como ejemplo, una compañía de alimentos puede concluir, a
 partir de la creciente conciencia del consumidor sobre los problemas de obesidad,
que los consumidores necesitan productos alimenticios que tengan buen sabor y
que los ayuden a perder peso. Más específicamente, esta compañía de alimentos
puede concluir de los estudios de investigación de mercado que los consumidores
estarían interesados en postres bajos en carbohidratos.
(2) La necesidad del consumidor debe traducirse luego en un objetivo técnico. Este es
el proceso de "diseño conceptual del producto". Siguiendo el ejemplo anterior de
los alimentos, los científicos consumidores (por ejemplo, psicólogos y psicofísicos)
pueden sugerir que los consumidores compren un helado que contenga menos de
5 g de carbohidratos por porción. Sin embargo, tenga en cuenta que todavía no se
ha dicho nada sobre cómo (o incluso si) se puede hacer un producto de este tipo
(3) El concepto de producto debe reducirse luego a un prototipo físico. Esto
generalmente comienza con la identificación de algún tipo de "ingrediente activo"
novedoso que puede ser un activo biológico (como en el caso de una crema para la
piel antiarrugas), un químico activo (como en el caso de un tinte para el cabello o un
detergente para la ropa con lejía), o un activo físico (como un nuevo estructurante).
Dependiendo de la naturaleza del "ingrediente activo", puede ser identificado por
bioquímicos, químicos orgánicos, químicos físicos o tecnólogos de alimentos. En el
ejemplo de helado bajo en carbohidratos, un tecnólogo de alimentos puede sugerir
que el helado podría endulzarse con sucralosa (una sacarosa clorada) y alcoholes de
azúcar (por ejemplo, sorbitol o manitol) en lugar de azúcar. Sin embargo, como el
azúcar no solo sirve para endulzar el helado sino que también afecta la
microestructura del producto, la sustitución de un ingrediente por otro no es trivial.
(4) Una vez identificado, el "ingrediente activo" debe incorporarse en un prototipo de
producto físico. Por lo general, esto lo realizan químicos físicos, científicos de
materiales, tecnólogos de alimentos e ingenieros químicos. En el ejemplo de helado
bajo en carbohidratos, un tecnólogo de alimentos en realidad haría un lote de
helado usando el edulcorante alternativo identificado.
(5) (5) El producto prototipo debe ser evaluado luego por su desempeño en función de
una variedad de criterios relevantes. Idealmente, esta es una prueba de campo que
involucra a consumidores reales, pero en las primeras etapas de las pruebas de
prototipo, esto puede hacerse mediante pruebas de laboratorio para ahorrar
tiempo y dinero. Por ejemplo, la eficacia de una crema para la piel autobronceadora
se evalúa mejor mediante ensayos clínicos costosos y que requieren mucho tiempo.
Mientras que los ensayos clínicos seguramente se utilizarían en las etapas finales de
la evaluación del producto, las mediciones de laboratorio in vitro pueden ser
adecuadas en las primeras etapas, y las pruebas in vivo en paneles pequeños pueden
ser adecuadas para las etapas posteriores. En términos generales, la evaluación del
producto es realizada por lo que pueden denominarse científicos de medición (por
ejemplo, químicos analíticos, clínicos) y estadísticos.
 (6) Sobre la base de los resultados medidos, el prototipo físico se refina
experimentalmente, guiado por la intuición, la comprensión científica o ambas. Al
igual que con la creación del prototipo inicial, esto generalmente lo realizan
químicos físicos, científicos de materiales, tecnólogos de alimentos e ingenieros
químicos. Esto, a su vez, es seguido por rondas adicionales de evaluación y
refinamiento de prototipos, como se describió anteriormente.
Debe apreciarse que los consumidores generalmente desean productos que cumplan
simultáneamente con varios criterios de rendimiento. Sin embargo, en el mundo real, por
lo general, no podemos tener todo lo que queremos, por lo que el diseño del producto
implica invariablemente compensaciones multivariadas. Por ejemplo, aumentar el nivel de
ingredientes altamente solubles en una barra de jabón puede ayudar a proporcionar una
rica espuma cremosa, pero esos mismos ingredientes altamente solubles también pueden
conducir a una tasa rápida de desgaste y, por lo tanto, a una pobre economía percibida. Por
lo tanto, deben hacerse compromisos.
También habrá compensaciones en el diseño del producto que implican velocidad y costo.
Por ejemplo, rondas adicionales de evaluación y refinamiento de prototipos pueden
permitir que un producto satisfaga simultáneamente todos los criterios de rendimiento en
un mayor grado, pero esto puede ralentizar el lanzamiento del producto hasta el punto en
que un competidor ingresa al mercado primero, reduciendo la participación potencial
ganancias Algunos productos (p. Ej., Helados) tienen una demanda estacional, por lo que el
lanzamiento debe estar listo para la temporada, o de lo contrario no ocurrirá. Nuevamente,
esto limita los ciclos de evaluación y refinamiento de prototipos. Del mismo modo, los
consumidores generalmente tienen un límite superior en cuanto a lo que pagarán por un
producto, sin importar qué tan bien funcione. Por lo tanto, se debe hacer un compromiso
entre el rendimiento y el costo.
Debido a la complejidad de este proceso multidisciplinario, las diversas disciplinas
generalmente trabajan separadas, uniéndose periódicamente para comparar notas y
mantener informado a todo el equipo sobre el progreso. Por lo general, los ingenieros
químicos no participan en todo el proceso de diseño del producto (Pasos 1–6), sino que se
centran en la creación y refinamiento de prototipos (Pasos 4 y 6).
Por supuesto, los ingenieros químicos no son los únicos capaces de crear y refinar
prototipos, entonces, ¿por qué los ingenieros químicos deberían agregar valor a este
proceso? La respuesta convencional a esta pregunta es que los ingenieros químicos son
buenos solucionadores de problemas, pragmáticos, tienen las habilidades para hacer
análisis matemáticos rigurosos y están capacitados en pensamiento sistémico. Sin embargo,
estas son todas las habilidades genéricas y, por lo tanto, no brindan orientación sobre cómo
(o si) el plan de estudios de ingeniería química debe cambiar para ser más relevante.
Algunos pueden argumentar que el plan de estudios actual de ingeniería química desarrolla
adecuadamente las habilidades genéricas y, por lo tanto, el plan de estudios no debería
cambiar, incluso si los graduados nunca usan el contenido de conocimiento específico.
Irónicamente, este es el mismo argumento que se ha hecho para que los estudiantes
universitarios estudien griego clásico y latín (Cussler, 2003).
Sin embargo, son las habilidades únicas de los ingenieros químicos, no solo las habilidades
genéricas las responsables de las demandas de nuestros servicios. Estas habilidades
específicas incluyen un conocimiento práctico de termodinámica, flujo de fluidos,
transferencia de calor, transferencia de masa y economía aplicada (Churchill, 2004). Esto es
especialmente cierto en el diseño de productos estructurados, donde he observado que las
habilidades técnicas de ingeniería química tradicional tienen un lugar definido.
Como se señaló anteriormente, el diseño del producto generalmente consiste en un
proceso iterativo: hacer el prototipo, evaluarlo en uso y refinar el prototipo. Sin embargo,
el uso del producto por parte del consumidor es en sí mismo un "proceso" en el sentido de
la ingeniería química, en la medida en que involucra tensiones aplicadas, gradientes de
temperatura, hidrodinámica fisicoquímica, transferencia de masa, etc. Desde una mejor
comprensión de lo que sucede durante el uso del producto. facilitará el refinamiento del
prototipo, un análisis fundamental del proceso de ingeniería química del uso del producto
debe servir como una parte crítica del diseño del producto.
Diseño de Procesos para Productos Estructurados
Se ha observado que el principal impulsor económico de un producto químico exitoso es la
velocidad de comercialización, no el bajo costo o la fabricación eficiente (Cussler y Wei,
2003). Algunos han interpretado que esto significa que el diseño del proceso no es
estratégicamente importante para estos productos y, por lo tanto, no merece mucho
esfuerzo. Sin embargo, varios estudios han demostrado que el diseño de procesos sigue
siendo una fuente potencial de ventaja competitiva que las empresas exitosas explotan
estratégicamente (Pisano, 1997; Pisano y Wheelwright, 1995; Chadha, 1998).
Esto es ciertamente cierto en la fabricación de productos estructurados. Por ejemplo, una
comprensión inadecuada de cómo el escalado del proceso afecta las propiedades de un
producto en particular puede conducir a retrasos importantes en el lanzamiento a la hora
once, para gran consternación de una empresa. Esto puede no solo implicar la pérdida de
la ventaja competitiva de ser el primero en el mercado, sino que, en el caso de un producto
con demanda estacional, incluso puede implicar la pérdida total de una oportunidad de
mercado. Por ejemplo, es demasiado tarde para lanzar un nuevo producto de helado si el
verano ya ha pasado.
El diseño del proceso también puede aportar una ventaja competitiva en el costo. La
sabiduría tradicional dice que un nuevo producto debe lanzarse lo más rápido posible,
incluso si el margen de beneficio del producto es bajo debido a un proceso de fabricación
ineficiente. En general, se cree que, dado que el conocimiento del procesamiento aumenta
con el tiempo, tanto la eficiencia de fabricación como los márgenes de beneficio mejorarán
naturalmente. Lamentablemente, sin embargo, estas mejoras son solo incrementales y a
menudo son inadecuadas para garantizar la rentabilidad a largo plazo. Esto se debe a que
las primeras decisiones de diseño del proceso limitan las mejoras posteriores del proceso.
De hecho, una empresa puede ser reacia a descartar un proceso de fabricación completo
después de haber realizado una inversión de capital para el proceso inicial. Sin embargo,
diseñar un proceso correctamente al principio crea la mayor influencia para mantener los
márgenes de ganancia.
El diseño de procesos también puede ser un facilitador de la innovación de productos.
Algunos productos nuevos exigen nuevos procesos si se van a fabricar a escala comercial.
La Figura 1 muestra dos de estos productos, barras de jabón que fueron lanzadas
recientemente por una gran compañía multinacional de productos de consumo. Estas
barras de jabón nunca podrían haberse fabricado a escala comercial sin el diseño
simultáneo de nuevos procesos, que ahora están protegidos por patentes (Aronson et al.,
2004; Coyle et al., 2002). Esto resalta la necesidad de un diseño concurrente de productos
y procesos.
El diseño concurrente de productos y procesos es especialmente crítico para productos
estructurados ya que las condiciones del proceso durante la fabricación influirán en gran
medida en su microestructura y, por lo tanto, en sus propiedades. La Figura 2 muestra
micrografías de dos productos acondicionadores para el cabello que tienen una formulación
idéntica, pero fabricados bajo diferentes condiciones de proceso (Edwards, 1998). Si bien
las diferencias en la microestructura del producto son obvias de las micrografías, una
diferencia también será evidente para el consumidor ya que las viscosidades de estos
productos difieren en un orden de magnitud.
Los cambios en la microestructura debido al procesamiento a menudo son inevitables. Esto
se debe a que los procesos de fabricación generalmente requieren flujo de producto y
gradientes de temperatura, lo que induce tensiones en el producto. Esto, a su vez, provoca
fenómenos como la deformación de las gotas, la ruptura o la coalescencia, los cambios en
el tamaño o la distribución de los cristales y la realineación de la estructura, todo lo cual
alterará las propiedades del producto. Dado que el procesamiento de productos
estructurados generalmente altera sus propiedades, el diseño del proceso no se puede
desacoplar del diseño del producto para estos productos.
Síntesis de proceso para productos estructurados
Reconociendo el impacto potencial del procesamiento, ¿cómo se diseñan los nuevos
procesos para hacer productos estructurados? Antes de que se diseñe un nuevo proceso,
el producto está diseñado conceptualmente, de modo que el producto real se especifica
previamente en términos de atributos de rendimiento y / o atributos físicos. Incluso cuando
la intención es que el diseño del producto y el proceso sea concurrente, la formulación del
producto a menudo se establece en gran medida antes de considerar un proceso. Además,
la inversión de capital para estos productos a menudo está limitada, ya sea por los costos
en sí mismos o por consideraciones de tiempo. Como resultado, el diseño de procesos
radicales es raro, y el diseño de procesos para estos productos a menudo se convierte en
un problema de actualización.
Una vez que se ensambla un prototipo inicial, el diseño del proceso real se realiza
invariablemente por analogía, ya sea con la receta del banco o con procesos para productos
similares. Por ejemplo, el ingeniero de procesos puede intentar replicar en la planta piloto
el proceso que el formulador usó en el banco, es decir, seguir las mismas operaciones
básicas en el mismo orden. O el ingeniero de procesos puede elegir un proceso de planta
piloto que se sabe que funciona bien para productos que son similares al prototipo. Ambos
enfoques, por supuesto, son similares a la forma en que las plantas químicas solían
diseñarse antes de la invención de las técnicas de síntesis de procesos. Sin embargo, existe
la necesidad de una mejor manera de diseñar procesos para hacer productos estructurados.
Ilustraré esta necesidad con tres ejemplos.
Barras de jabón
El jabón, comúnmente definido como la sal de un ácido graso, es el producto de reacción
de la soda cáustica acuosa con grasas y aceites, que son ésteres de ácidos grasos y glicerina.
A medida que los fabricantes de jabones comerciales derivan estas grasas y aceites de
fuentes naturales (por ejemplo, sebo de res, aceite de coco), el jabón resultante contiene
las sales de varios ácidos grasos, que típicamente varían en la longitud de la cadena de
alquilo de C8 a C18. Las barras de jabón también contienen múltiples fases, que incluyen
varios tipos de hidratos de cristal y cristal líquido liotrópico. Por lo tanto, los múltiples
componentes se dividen entre las diversas fases. Esto se complica aún más por el hecho de
que las fases observadas pueden ser metaestables. La microestructura deseada
generalmente requiere que los diversos componentes se distribuyan entre las diversas fases
de una manera específica y sin equilibrio (Hill y Moaddel, 2004).
El proceso de fabricación de pastillas de jabón puede considerarse en dos etapas:
fabricación de jabón y acabado de jabón (Villela y Sura´nyi, 1996; Spitz et al., 1996; Spitz,
1996; Burke, 1996). Considere la síntesis del proceso para cada uno de estos. La fabricación
de jabón toma grasas y aceites crudos, soda cáustica acuosa y agua como insumos, y
produce jabón puro, glicerina cruda y desechos como productos (Villela y Sura´nyi, 1996).
El jabón puro es una fase laminar cristalina líquida, típicamente compuesta de 65%
jabón y 35% de agua (Hill y Moaddel, 2004; Burke, 1996). Es la forma más concentrada de
jabón que es fácilmente bombeable y, por lo tanto, sirve como un buen punto de división
entre la fabricación de jabón y el acabado del jabón. Debería ser evidente que la fabricación
de jabón tiene que ver con reacciones químicas y separaciones. Por lo tanto, la síntesis de
procesos para la fabricación de jabón es susceptible de las técnicas modernas de diseño de
procesos.
Sin embargo, el acabado del jabón es muy diferente en esencia. Las corrientes de entrada
del proceso son jabón puro, ingredientes activos, emotivos, fragancias, colorantes y
conservantes. Las corrientes de salida deben ser barras de jabón (de la microestructura y
propiedades deseadas) y el exceso de agua. Esto se trata de transformaciones físicas y la
creación / evolución de la microestructura, mucho más allá de las técnicas modernas de
síntesis de procesos.
Dadas las complejidades del producto deseado, el proceso de acabado del jabón implicará
calentamiento / enfriamiento, eliminación del exceso de agua, macromixing, micromixing,
recristalización y conformación de las barras (generalmente por extrusión). Las preguntas
clave son: ¿Cuál es el mejor orden de estas operaciones? ¿Qué equipo debe usarse y en qué
orden?
Margarina
La margarina es una emulsión de agua en aceite con una red de cristales de grasa sólida. Las
gotas de agua deben ser lo suficientemente pequeñas para evitar la separación de fases y
el crecimiento microbiano. Además, aunque los cristales grasos pueden existir como
cualquiera de los tres polimorfos (y, en orden de estabilidad creciente), solo una morfología
cristalina () producirá margarina que no sea arenosa o granulada (Alexandersen, 1996;
Chrysam, 1996).
El proceso de margarina toma como flujos de entrada grasas y aceites, agua, proteínas de
la leche, polímeros alimenticios (como guar y carageenan) y aromatizantes, y tiene como
flujo de salida la margarina con las propiedades deseadas. Al igual que con el acabado con
jabón, se trata de transformaciones físicas y la creación / evolución de la microestructura.
Más específicamente, el proceso de margarina implicará calentamiento / enfriamiento,
premezcla, mezcla, fusión / cristalización, emulsión, creación de una distribución de gotas
y conformación del producto final (ya sea por extrusión o moldeo). Las preguntas clave son:
¿Cuál es el mejor orden de estas operaciones? ¿Qué equipo debe usarse y en qué orden?
Cremas para la piel
Las cremas para la piel son emulsiones, generalmente agua en aceite, a veces con una red
de cristales sólidos. La lista de ingredientes puede ser larga, con hasta 50 ingredientes,
algunos de los cuales pueden ser sensibles a la degradación por calor, oxidación o
cizallamiento (Barnett, 1972; Strianse 1972, Griffin, 1974; Barton, 2002; Shai et al., 2001).
Los flujos de entrada para el proceso de crema para la piel generalmente incluyen agua,
ácido esteárico, tensioactivo, ceras, polímeros y varios emotivos y / o activos biológicos. La
única salida es la crema para la piel con las propiedades deseadas. El proceso debe lograr
las transformaciones físicas correctas y, por lo tanto, crear la microestructura deseada.
El proceso de crema para la piel generalmente implica calentamiento / enfriamiento,
premezcla, mezcla, fusión / cristalización, emulsión y creación de una distribución de gotas
deseada. Las preguntas clave son: ¿Cuál es el mejor orden de estas operaciones? ¿Qué
equipo debe usarse y en qué orden? Para el caso, ¿debería ser diferente del procesamiento
de margarina? Si es así, ¿por qué?
Como ilustran estos ejemplos, los numerosos pasos del proceso involucrados con el
procesamiento de productos estructurados crean el potencial para una enorme cantidad
de alternativas de proceso. Actualmente no existe una metodología coherente para
seleccionar la mejor alternativa de proceso Esto sugiere la necesidad de un marco integral
para diseñar sistemáticamente un proceso para fabricar cualquier producto estructurado
dado. Como este problema genérico es análogo a la síntesis de procesos para procesos
químicos, las mismas técnicas pueden ser útiles.
Si bien se han descrito numerosas metodologías de síntesis de procesos en la literatura (Han
et al. 1996), existen dos enfoques principales: (1) reducción sistemática del número de
alternativas a través de la heurística y (2) optimización del conjunto de todas las alternativas
potenciales a través de la programación matemática. Los enfoques basados en heurística
son particularmente atractivos ya que las heurísticas ya se utilizan en el diseño de procesos
para fabricar productos estructurados. En la tabla 1 se muestran algunas heurísticas típicas
para el procesamiento de cremas para la piel. Aunque estas heurísticas pueden ser útiles,
no son exhaustivas y a veces pueden entrar en conflicto. Por lo tanto, las heurísticas
requieren un marco para ser más útiles para la síntesis de procesos.
Un marco heurístico integral popular para la síntesis de procesos químicos es la
metodología de descomposición jerárquica desarrollada por Douglas (Douglas, 1988;
Douglas y Stephanopoulos, 1995). La descomposición jerárquica ya se ha ampliado para
cubrir el diseño del proceso para mayonesa y aderezos para ensaladas (Meeuse et al., 2000),
lo que demuestra que esta técnica puede proporcionar un marco aceptable para productos
estructurados. Sin embargo, otros marcos heurísticos también pueden ser relevantes,
incluido el análisis de medios y extremos (Siirola, 1996).
Se ha progresado menos utilizando la programación matemática para optimizar el diseño
de procesos para productos estructurados. Sin embargo, la programación matemática se ha
aplicado con éxito, no solo al diseño de procesos químicos (Grossmann, 1996), sino también
al diseño molecular / diseño de procesos simultáneos (Hostrup et al., 1999; Linke y Kokossis,
2002). Esto sugiere fuertemente que la programación matemática podría ampliarse para
cubrir procesos para la fabricación de productos estructurados, y tal vez incluso el diseño
simultáneo de productos y procesos.
Sin embargo, dos obstáculos importantes impiden la aplicación de la programación
matemática a estos problemas. Primero, aún falta una aclaración científica completa de los
fenómenos químicos y físicos subyacentes detrás de muchos productos estructurados y sus
procesos, y los datos relevantes que podrían usarse para promover esa comprensión
científica se mantienen como secretos cuidadosamente guardados dentro de la industria.
Esta comprensión limitada dificulta el modelado riguroso (Wintermantel, 1999; Wibowo y
Ng, 2002). En segundo lugar, los modelos de propiedad para productos estructurados no
existen en una forma que se preste al diseño asistido por computadora (Grossmann y
Westerberg, 2000; Wesdorp, 2002). El progreso en ambos frentes será crucial para que las
técnicas de programación matemática sean útiles en el diseño de procesos para fabricar
productos estructurados.
Tabla 1. Algunas heurísticas para la fabricación de cremas para la piel
1. Disuelva todos los ingredientes hidrofílicos en agua antes de la emulsión.
2. Caliente / derrita todos los ingredientes hidrofóbicos antes de la emulsificación.
3. Los polvos que son difíciles de humedecer deben humedecerse previamente si es posible,
utilizando un líquido disponible.
4. Calentar la mezcla de agua antes de la emulsión.
5. No agregue ingredientes sensibles a la cabeza o volátiles a ninguna mezcla que se
calentará hasta que la mezcla se haya enfriado.
6. No agregue ingredientes sensibles al cizallamiento hasta después de la emulsión.
7. Los aditivos que aumentan la viscosidad de la mezcla deben agregarse lo más tarde
posible.
8. Evite los extremos de pH (4 o 9) si hay espesantes poliméricos.
9. Evite la alta actividad electrolítica si hay espesantes poliméricos presentes.
Implicaciones para la educación en ingeniería química
La necesidad de diseño de productos y procesos para productos estructurados tiene varias
implicaciones para el plan de estudios de ingeniería química de pregrado. Por ejemplo, los
estudiantes universitarios de ingeniería química pueden no darse cuenta de que ya tienen
las habilidades técnicas necesarias para analizar el uso del producto simplemente porque
nunca se les han dado ejemplos de tales problemas para resolver. Por lo tanto, sería útil
ilustrar el análisis de procesos con ejemplos de uso de productos junto con ejemplos de
procesos más tradicionales.
Por ejemplo, los principios de la mecánica de fluidos y la reología se pueden usar para
analizar el flujo de pasta de dientes desde un tubo bajo una fuerza aplicada. Los principios
de los fenómenos de transporte se pueden ilustrar mediante un análisis de la degradación
de ingredientes sensibles causada por la difusión de especies reactivas y / o efectos
térmicos. Los mismos principios también pueden usarse para analizar el suministro
transdérmico (que implica difusión simultánea y reacción enzimática), o la disolución del
polvo en condiciones de solubilidad limitada.
Aprender los principios de la ingeniería química a través del análisis de varios ejemplos de
uso de productos ampliará enormemente el pensamiento de los nuevos graduados y los
equipará mejor para carreras en el diseño de productos. Además, como los productos
estructurados suelen ser polvos, emulsiones o coloides, sería útil que la educación
universitaria de ingeniería química incluyera una mayor exposición a este tipo de
materiales, incluida una introducción a la ciencia de la superficie, fluidos no newtonianos y
propiedades de los polvos.
Si bien los ingenieros químicos tendrán un papel cada vez mayor en el diseño de productos,
el diseño de procesos seguirá siendo importante. Sin embargo, el contexto de los cursos de
diseño de procesos debería ampliarse para incluir procesos para productos químicos,
incluidos productos estructurados. Esto requeriría que el plan de estudios de diseño del
proceso incluya material sobre la naturaleza de los productos químicos, como elementos
de la microestructura del producto. Los efectos del procesamiento en la microestructura
del producto también deben incluirse, por ejemplo, principios de ruptura de gotas y
coalescencia.
El análisis financiero también es esencial y debe garantizarse una atención adecuada.
Además, un curso de laboratorio de operaciones unitarias haría bien en requerir algunas
especificaciones de rendimiento o un elemento de buenas prácticas de fabricación (GMP).
Conclusiones
A medida que la industria química avanza hacia la fabricación y venta de productos
químicos, surgen nuevas oportunidades para el diseño de productos químicos. El diseño de
productos químicos ha sido históricamente el dominio de químicos, científicos de
materiales y tecnólogos de alimentos, mientras que la mayoría de los ingenieros químicos
se centraron en el diseño de procesos. Sin embargo, existen nuevas oportunidades para los
ingenieros químicos en el diseño de productos, tanto en el análisis de procesos de uso de
productos como en el diseño concurrente de productos / procesos. Esto último es
especialmente importante ya que las capacidades de diseño de procesos pueden ofrecer
una ventaja competitiva estratégica en cuanto a velocidad de comercialización, costo e
innovación de productos. Por lo tanto, los ingenieros químicos pueden contribuir
sustancialmente al diseño del producto junto con los químicos físicos, los científicos de
materiales y los tecnólogos de alimentos, además de su papel único en el diseño de
procesos.