1.

Descripción del Proceso

a) Operaciones Unitarias

Recepción

El arroz cáscara llega del campo en sacos de 70 Kg, un promedio de 400

sacos diariamente. Los sembríos de arroz están ubicados en el caserío de
Mamape. Para el proceso de pilado se recepciona el arroz en la tolva de
recepción.

Inspección

Se realiza el control de humedad y de porcentaje de impurezas. El nivel de

humedad promedio ideal debe ser entre el 11-13 % (FAO, 2014)

Pesado

Se realiza el pesado para llevar el control de arroz cascara que ingresa de la

empresa y de empresas externas que solicitan servicio de pilado, además se
considera importante este control para determinar el rendimiento de la
materia prima y la eficiencia de la maquinaria. Este proceso se realiza en
una máquina para camiones con una capacidad de 48 toneladas; se
determina el peso del camión vacío, luego del camión con la materia prima
y finalmente realiza el balance para determinar el peso neto de la materia
prima.

Secado

Se realiza el secado por método de convección natural, proceso mediante el

cual se realiza el secado al aire libre a través de la energía solar. El arroz se
debe secar un promedio de 6 horas.

Almacenaje

Se debe realizar esta operación manteniendo las condiciones recomendadas

de temperatura (17 °C a 18 °C), humedad y almacenamiento en medios
pobres de oxígeno. Con ello se frenará el riesgo de degradación del grano y
se logrará un mayor periodo de almacenamiento.
Limpieza

Se lleva a cabo en la máquina prelimpia, la cual posee lustradores que se

encargan de despolvar el arroz, separar el palote, la paja y piedras del arroz
cascara. Esta máquina de prelimpia posee un ventilador con el cual expulsa
los sólidos inservibles.

Descascarado

Es la operación que consiste en separar la lenma, palea y lemmas estériles,

dejando el endospermo y el embrión con su cubierta; mediante la máquina
descascaradora.

Ilustración 1: Fisionomía del grano de arroz

Separación

La primera separación que se realiza es después del descascarado, el arroz

descascarado pasa circuito en el cual se separa el arroz descascarad de la
pajilla.

La segunda separación se da en la mesa Paddy, la cual separa; arroz

descascarado el cual pasa a las pulidoras y el arroz Paddy regresa a la
maquina descascaradora.
Pulido

Proceso para remover del arroz descascarado los tegumentos, el embrión y

partículas de harina que quedan adheridas al grano, para darle un aspecto
liso y brilloso. Este proceso se lleva a cabo en la máquina pulidora.

Clasificación Producto terminado

Proceso final que sirve para separar y seleccionar los granos quebrados,
Ñelen y partículas finas del grano entero, quedando listo para el pesado y
ensacado. Se lleva a cabo en la maquina clasificadora.

Ensacado

El arroz pilado se comercializa a granel o en envases que permitan

mantener sus características. Para ello se utilizan sacos nuevos con
capacidad de 50 kg. neto , los sacos naranja son para arroz de grano entero
con 8% de quebrado y los de color fucsia para arroz con 13% de quebrado.
b) Diagrama de Bloques

1 Recepción

2 Inspección = 12 % Humedad

3 Pesado

4 Secado

5
Almacenaje = 48 000 Kg

Limpieza = 27 860 Kg arroz

Impurezas 6 cascara limpio y 140 Kg
desechos.

Cascara Descascarado = 26260 Kg de

7
arroz descasc. y 1600 Kg pajilla.

Separación = 25 940Kg de
8 arroz descascarado.

Polvillo 9 Pulido= 2464 kg de

polvillo y 23465 de arroz
pulido

10 Lustrado= 10 kg de polvillo
y 23465 de arroz pulido
0
0
 Clasificación y ensacado

Ñelen 11 Ñelen= 1 saco + 8,23 kg

Descarte= 32 sac. + 41,64 Kg

0
Arrocillo ¾= 46 sac. + 8,01 Kg
Arroz sac. Naranja= 155 sac.
Arroz sac. Fucsia= 234 sacos
+ 25,12 Kg

0
12
Almacenaje

13 Despacho
c) Proceso de Elaboración

1° Recepción del arroz cáscara

En un tolba se recepciona el arroz cascara para iniciar todo el proceso para

obtener el arroz blanco, el cual es el extraido del campo. Se recepciona
diariamente un promedio de 28 000 Kg de arroz cáscara, llegan en sacos
negros de 70 Kg (400 sacos diarios).

ARROZ

CAPACIDAD
50 Sacos de 70 Kg

Ilustración 2: Tolva

2° Limpieza del arroz cáscara

El arroz pasa por un elevador hacia la máquina de pre limpia, en la cual se separa
el palote, la paja, piedra, y otros sólidos inservibles del arroz cáscara. De los 28
000 Kg iniciales de arroz cáscara, se estima que se va un promedio de 140 Kg
de desecho y queda 27 860 kg de arroz cascara pre limpio.

3° Descascarado del arroz cáscara

Luego del pre limpiado del arroz cáscara, se transporta el arroz cáscara pre
limpio a la máquina descascaradora en donde descascara el arroz en un 80 %.
En este proceso se separa aproximadamente 1600 Kg de pajilla, queda 26 260
Kg de arroz descascarado al 80 %.
4° Separación de la cáscara y el arroz limpio de cáscara (descascarado)

El arroz pasa de la máquina descascaradora a la máquina llamada circuito en

donde separa la cáscara del arroz limpio, el arroz limpio pasa a la mesa paddy y
la pajilla es expulsada a través de un sinfín. De esta operación es que se obtiene
la pajilla (1920 Kg).

Ilustración 3: Pajilla

5° Separación de arroz con cáscara de arroz verde o descascarado

En la mesa paddy se separa el arroz paddy del arroz que quedó sin descascarar,
al arroz verde lo envía a la pulidora y al arroz con cáscara lo regresa a la máquina
descascaradora para que repita el proceso y luego sea enviado a la pulidora. Se
regresa a la descascaradora de los 26 260 Kg, aproximadamente 5 252 Kg. De
la cantidad que regresa a la descascaradora se elimina 493 Kg de pajilla y
obtenemos 4932 Kg de arroz verde, en total estaríamos obteniendo 25 940 Kg
de arroz verde.
6° Pulido de arroz verde

El arroz verde pasa a la pulidora en donde se pule el arroz, aquí se remueve

del arroz verde los tegumentos, el embrión y partículas de harina que quedan
adheridas al grano; quedando el arroz blanco. De este proceso se obtiene el
polvillo que son los residuos del arroz verde, se obtiene aproximadamente 2
465 Kg de polvillo y 23 475 g de arroz pulido.

Ilustración 4: Polvillo

7° Lustrado del arroz pulido

Después del pulido, el arroz pasa a la maquina lustradora en donde gracias a

cerdas se separa todos los residuos de polvillo que quedaron en el arroz, se
obtiene un promedio de 10 Kg de polvillo. Queda 23 465 Kg de arroz.
8° Clasificación del arroz

El arroz pulido pasa a la máquina clasificadora en donde se clasifica el arroz y

sus subproductos. Obtenemos en promedio:

Ñelen = 58,23 Kg

Arrocillo ¾ = 2 308,01 Kg

Arroz grano entero = 21 098,76 Kg

El Ñelen y el arrocillo ¾ pasan a ser envasados. El arroz de grano entero se

divide en arroz con 8% de quebrado y arroz con 13% de quebrado.

9° Seleccionado de arroz grano entero

El arroz de grano entero pasa a la maquina selectora en donde se selecciona el

arroz con 8% de quebrado, arroz con 13 % de quebrado y el arroz descarte. Para
determinar el porcentaje de quebrado del arroz se utiliza un molino de prueba en
donde se coloca una muestra del arroz y de acuerdo a las características de la
muestra se regula el grado de quebrado del producto final. Se obtiene en
promedio:

Arroz de Saco Naranja = 7 750 Kg = 155 sacos de 50 Kg c/u

Arroz de Saco fucsia = 11 725,12 Kg = 234 sacos + 25,12 kg

Arroz Descarte = 1 641,64 = 32 sacos + 41,64 Kg

10° Envasado de arroz clasificado y descarte

Después de clasificar el arroz de acuerdo a su porcentaje de quebrado y separar

el arroz descarte se procede a envasar el producto final y el subproducto (arroz
descarte). El arroz con 8% de quebrado se envasa en sacos de color naranja, el
arroz con 13 % de quebrado en sacos de color fucsia y el arroz descarte en sacos
negros sin presentación.

Ilustración 6: Sacos de 50 Kg de producto final

 d) Balance de Masa

28000 Kg de arroz RECEPCIÓN

Cáscara

28000 Kg de arroz
Cáscara

LIMPIEZA SALIDA
140 Kg de desechos
sólidos

27 860 Kg de arroz
Cáscara limpio
320 Kg de pajilla y
4932 de arroz desc.
DESCASCARADO

1 600 Kg de 26260 Kg de arroz

cascarilla o pajilla descascarado al 80% SALIDA
320 Kg de cascarilla

1 562 Kg de arroz 1° SEPARACIÓN SALIDA

con cascara 1 600 Kg de cascarilla

4 932 Kg de arroz 26260 Kg de arroz

descascarado 100% descascarado al 80%

2° SEPARACIÓN
Queda 21 008 Kg de arroz
descascarado al 100%

2 5940 Kg de arroz
descascarado al 100%

PULIDO SALIDA
2 465 Kg de polvillo
 23 475 Kg de arroz
pulido

ABRILLANTADO SALIDA
10 Kg de polvillo

23 465 Kg de arroz
pulido limpio

CLASIFICADO

58,23 kg de Ñelen 2 308,01 de arrocillo

21 116,76 Kg

ÑELEN
ARROZ GRANO ARROCILLO 3/4

ENVASADO 19 457,12 Kg ENVASADO

58, 23 Kg 1 641,64 Kg
2 308,01 Kg

ARROZ CLASIFICADO DESCARTE

7 750 Kg 11 725,12 Kg

ARROZ CON 8% DE ARROZ CON 13% DE ENVASADO

QUEBRADO QUEBRADO 1 641,64 Kg de arroz
descarte

ENVASADO ENVASADO
7 750 Kg arroz de saco 11 725,12 Kg arroz de
naranja saco fucsia