INDICE

Contenido
INDICE..................................................................................................................1
CAPITULO I..........................................................................................................2
1.1.

TITULO DE LA MONOGRAFIA..................................................................2

1.2. RESUMEN.....................................................................................................2
1.3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA...........................................................2
1.4. JUSTIFICACION............................................................................................4
1.5. OBJETIVOS...................................................................................................5
1.5.1. OBJETIVOS GENERALES........................................................................5
1.5.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS......................................................................5
CAPITULO II MARCO TEORICO.........................................................................6
2.1. ANTECEDENTES..........................................................................................6
CAPITULO III DESARROLLO DEL TEMA MONOGRAFICO..............................8
LA FUNDION DE METALES.................................................................................8
PROCESO DE FUNDICION DE METALES.........................................................9
Preparacin de la mezcla.......................................................................................12
Principales mtodos de fundicin en metales[1]..........................................................16
Materiales y mtodos.................................................................................................73
CAPITULO IV ANALISIS Y EVALUACION DE RESULTADOS DEL TRABAJO
MONOGRAFICO................................................................................................76
CAPITULO V CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES...............................81
5.1. CONCLUSION.............................................................................................81
5.2. RECOMENDACIONES................................................................................81
BIBLIOGRAFICA................................................................................................82

CAPITULO I

1.1. TITULO DE LA MONOGRAFIA

Procesos de fundicin de metales

1.2. RESUMEN
Se abordan las etapas principales del proceso de fundicin. Se dan criterios
sobre la elaboracin de la tecnologa de fundicin y la plantilla. Se detalla en la
preparacin de las mezclas para moldes y machos, tantos en lo referido a sus
composiciones, como en lo relacionado a su preparacin; as como en el
proceso de moldeo propiamente dicho. Se describe el proceso de elaboracin
de acero al carbono en cuanto a los componentes de carga y las etapas del
proceso, al tiempo que se dan los aspectos fundamentales del proceso de
vertido. Finalmente se describe el proceso de desmolde, limpieza y acabado de
las piezas.

1.3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La industria de la fundicin desempea un papel fundamental en el reciclaje de
metales, ya que el acero, el hierro y la chatarra de aluminio se refunden para
elaborar

productos

nuevos.

Los

principales

efectos

negativos

medioambientales que pueden causar las fundiciones se deben a la existencia

de un proceso trmico y el uso de aditivos minerales. Por tanto, los problemas
que se plantean son principalmente las emisiones de gases y la reutilizacin o
eliminacin de residuos minerales.
La emisin de gases a la atmsfera es el problema medioambiental clave. El
proceso de fundicin genera polvo mineral con partculas metlicas,
compuestos acidificantes, productos de combustin incompleta y compuestos
orgnicos voltiles (COV). El principal problema es el polvo que, con diferentes
formas y composiciones, se genera en todas las etapas del proceso: durante la
fundicin del metal, la elaboracin de moldes de arena, el vaciado y el
acabado. Este polvo generado puede contener metales y xidos metlicos. El

uso de coques como combustibles o el calentamiento de crisoles y hornos con

quemadores de gas o de petrleo puede generar emisiones de productos de
combustin, como NOx y SO2.
Adems, el uso de coques y la presencia de impurezas, como aceite o pintura,
en la chatarra pueden generar algunos productos de combustin incompleta o
de recombinacin (como PCDD/F) y polvo.
Al elaborar los moldes y machos, se utilizan varios aditivos para aglomerar la
arena. Durante el proceso de aglomerado de la arena y de vaciado del metal,
se generan productos causados por la reaccin y la descomposicin, que
incluyen compuestos orgnicos e inorgnicos (como aminas y COV). La
generacin de productos derivados de la descomposicin (principalmente COV)
contina durante los procesos de enfriamiento y desmoldeo. Estos productos
tambin pueden producir un olor desagradable.
Durante el proceso de fundicin, las emisiones a la atmsfera no suelen
proceder nicamente de uno o varios puntos concretos. A ellas contribuyen
varias fuentes de emisin, como las coladas calientes, la arena o el metal
caliente. Para la reduccin de emisioneses es fundamental no slo el
tratamiento del flujo de gases de escape y emisiones gaseosas, sino su
captura.
La elaboracin de moldes de arena conlleva la utilizacin de grandes
cantidades de arena, variando la proporcin de peso arena/metal lquido de 1:1
a 20:1. La arena utilizada se puede regenerar, reutilizar o eliminar. Asimismo, al
retirar las impurezas del metal fundido durante la fase de fusin, se generan
otros residuos minerales como escorias y batiduras que tambin se pueden
reutilizar o eliminar.
Debido a que en las fundiciones se siguen procesos trmicos, la buena gestin
del calor generado y la eficiencia energtica son cuestiones medioambientales
clave. Sin embargo, dada la gran cantidad de operaciones de transporte y
almacenaje del conductor trmico (es decir, el metal) y a su lento enfriamiento,
la recuperacin del calor no siempre es fcil.

Las fundiciones a veces tienen un alto consumo de agua, por ejemplo, durante
las fases de enfriamiento y enfriamiento por inmersin. En la mayora de las
fundiciones se produce una circulacin interna del agua, lo que conlleva la
evaporacin de gran parte de sta. El agua se suele utilizar en los sistemas de
enfriamiento de los hornos elctricos (de induccin o de arco) o de los hornos
de cubilote. En general, el volumen final de aguas residuales es muy bajo. No
obstante, si se utilizan tcnicas de eliminacin de polvo por va hmeda las
aguas residuales generadas requieren una atencin especial. Durante la
fundicin en coquilla a (alta) presin, se forma un flujo de aguas residuales
cuyo tratamiento es necesario para eliminar los compuestos orgnicos (fenoles
e hidrocarburos) antes de su evacuacin.

1.4. JUSTIFICACION

LA PRESENTE MONOGRAFIA SE REALIZA CON LA FINALIDAD DE DAR A

CONOCER EL PROCESO DE FUNDICION DE METALES, YA QUE El proceso
de fundiciones realiza en una fundidora. Una fundidora es una fbrica equipada
para hacer moldes, fundir y manejar el metal en estado lquido, desempear los
procesos de fundicin y limpieza de las piezas terminadas. Los trabajadores
que realizan estas operaciones se llaman fundidores.
El primer paso que se da en el proceso de fundicin es la fabricaron del molde.
El molde contiene una cavidad que dar la forma geomtrica de la parte a
fundir. La cavidad debe disearse de forma y tamao ligeramente
sobredimensionados, esto permitir la contraccin del metal durante la
solidificacin y enfriamiento. Cada metal sufre diferente porcentajes de
contraccin, por tanto, la cavidad debe disearse para el metal particular que
se va a fundir. La cavidad del molde proporciona la superficie externa de la
fundicin; pero adems puede tener superficies internas, que se definen por
medio de corazones, los cuales son formas colocadas en el interior de la
cavidad del molde para formar la geometra interior de la pieza. Los moldes se
hacen de varios materiales que incluyen arena, yeso, cermica y metal. Los

procesos de fundicin se clasifican frecuentemente de acuerdo a los diferentes

tipos de moldes.

1.5. OBJETIVOS

1.5.1. OBJETIVOS GENERALES

IDENTIFICAR LAS TECNICAS DE PROCESO DE FUNDICION DE
METALES
1.5.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS

IDENTIFICAR LA PROBLEMTICA DE LOS PROCESOS DE FUNDION DE

METALES
ANALIZAR LAS CONSECUNCIAS DE FUNDICION DE METALES

CAPITULO II MARCO TEORICO

2.1. ANTECEDENTES
Estas empresas funden metales ferrosos y no ferrosos y aleaciones y los
convierten en productos acabados o semi-acabados mediante el vaciado y la
solidificacin del metal fundido o aleacin en un molde. La industria de la
fundicin es un sector diferenciado y muy diverso. Consiste en

una gran

variedad de instalaciones, de pequeo y gran tamao, cada una de ellas con

una

combinacin de tecnologas y operaciones seleccionadas segn el

insumo, el tamao de las series y los tipos de productos que fabrica cada
instalacin. La organizacin dentro de cada sector se basa en el tipo de metal
trabajado, distinguindose principalmente entre fundiciones

ferrosas y no

ferrosas. Dado que las piezas fundidas suelen ser productos semi-acabados,
las fundiciones se localizan, por lo general, cerca de los clientes.
La industria de la fundicin europea ocupa el tercer lugar en el mundo en la
fundicin de metales ferrosos y la segunda en la de metales no ferrosos.La
produccin anual de piezas fundidas en la Unin Europea tras la ampliacin se
eleva a 11,7 millones de toneladas de piezas fundidas de metales ferrosos y
2,8 millones de toneladas de no ferrosos. Los tres mayores

productores

europeos son Alemania, Francia e Italia, con una produccin anual total de ms
de dos millones de toneladas de piezas fundidas cada uno. En los ltimos
aos, Espaa ha sustituido a Gran Bretaa en el cuarto puesto, elevndose la
produccin de cada uno de estos pases a ms de un milln de toneladas de
piezas fundidas. En total, estos cinco pases concentran ms del 80 % del total
de la produccin europea. Aunque el volumen de produccin se ha mantenido
relativamente estable durante los ltimos aos, ha habido un descenso en el
nmero total de fundiciones (actualmente unas 3 000 unidades), lo que ha
repercutido en el nmero de puestos de trabajo (actualmente unos 260 000
trabajadores). Esta evolucin puede explicarse por el progresivo aumento de
escala y la automatizacin de las unidades de fundicin. A pesar de ello, la
industria de la fundicin sigue siendo predominantemente una industria de

pequeas y medianas empresas, con un 80 % de empresas con menos de 250

trabajadores.
Los principales mercados abastecidos por la industria de la fundicin son el
sector de la automocin (50 % de la cuota de mercado), de la ingeniera
general (30 %) y de la construccin (10 %). La tendencia cada vez mayor a
fabricar vehculos ms ligeros en la industria de la automocin ha llevado
aparejado un aumento del mercado de piezas fundidas de aluminio y
magnesio. Mientras que la mayora de las piezas fundidas de hierro se dirigen
al sector de la automocin (ms del 60 %), las de acero centran su mercado en
la industria de la construccin, la maquinaria y la fabricacin de vlvulas.

CAPITULO III DESARROLLO DEL TEMA MONOGRAFICO

LA FUNDION DE METALES
La fundicin es un proceso en el cual se hace fluir metal fundido dentro la
cavidad de un molde, donde solidifica y adquiere la forma del molde. Es uno
de los procesos ms antiguos de formado que remonta 6 mil aos atrs y son
muchos los factores y variables que debemos considerar para lograr una
operacin de fundicin exitosa.
La fundicin incluye: la fundicin de lingotes y la fundicin de formas. El lingote
es una fundicin en grande de forma simple (barras rectangulares largas),
diseada para volver a formarse en otros procesos

subsiguientes como

laminado o forjado. La fundicin de formas involucra la produccin de piezas

complejas que se aproximan ms a la forma final deseada del producto. Este
captulo se ocupa de estas formas de fundicin ms que de los lingotes.
Existen diversos mtodos para la fundicin de formas, lo cual hace de este
proceso uno de los ms

verstiles en manufactura. Sus posibilidades y

ventajas son las siguientes:

La fundicin se puede usar para crear partes de compleja geometra,
incluyendo formas externas e internas.
Algunos procesos de fundicin pueden producir partes de forma neta que no
requieren operaciones subsecuentes para llenar los requisitos de la geometra
y dimensiones de la parte.
Se puede usar la fundicin para producir partes de unos cuantos gramos hasta
formas que pesan ms de 100 toneladas (coronas dentales, joyera, estatuas,
bloques y cabezas para motores automotrices, bases para mquinas, ruedas
para ferrocarril, tubos, carcasas para bombas, etc.).
El proceso de fundicin puede realizarse en cualquier metal que pueda
calentarse y pasar al estado lquido.

Algunos mtodos de fundicin son altamente adaptables a la produccin en

masa.
Se debe mencionar tambin las desventajas asociadas con le proceso de
fundicin. Estas incluyen:

Las limitaciones de algunos procesos

Se pueden obtener piezas con propiedades mecnicas no homogneas
Piezas con porosidad
Baja precisin dimensional
Acabado deficiente de la superficie
Los riesgos que los trabajadores corren durante el procesamiento
Problemas ambientales.

PROCESO DE FUNDICION DE METALES

La fundicin es el procedimiento ms antiguo para dar forma a los metales.
Fundamentalmente radica en fundir y colar metal lquido en un molde de la
forma y tamao deseado para que all solidifique. Generalmente este molde se
hace en arena, consolidado por un apisonado manual o mecnico alrededor de
un modelo, el cual se extrae antes de recibir el metal fundido. No hay
limitaciones en el tamao de las piezas que puedan colarse, variando desde
pequeas piezas de prtesis dental, con peso en gramos, hasta los grandes
bastidores de mquinas de varias toneladas. Este mtodo, es el ms adaptable
para dar forma a los metales y muchas piezas que son imposibles de fabricar
por otros procesos convencionales como la forja, laminacin, soldadura, etc.
El primer acercamiento del hombre con metales en estado natural (oro,
plata, cobre) se estima que ocurri hace 40007000 aos a.n.e. Su
verdadera accin como fundidor el hombre la inicio posteriormente, cuando fue
capaz de fundir el cobre a partir del mineral.
El desarrollo en la obtencin de productos fundidos se manifest tanto
en Europa como

en Asia y frica.

Los

romanos

explotaron

yacimientos

de hierro en Estiria (Australia) de donde obtenan el metal para sus armas,

instrumentos de trabajo y de uso domstico. (A.Biedermann 1957)

Hoy en da los pases desarrollados, al calor de la revolucin cientfico-tcnica

contempornea, acometen las tareas de mecanizacin y automatizacin, la
implantacin de nuevas tecnologas y el perfeccionamiento de las existentes.
Etapas del proceso de fundicin
La posibilidad de fundir un metal o una aleacin depende de su composicin
(fijada por el intervalo de solidificacin), temperatura de fusin y tensin
superficial del metal fundido. Todos estos factores determinan su fluidez. Se
utilizan tres tipos de fundicin(Gutirrez 2007):
En lingoteras: Se usa la fundicin de primera fusin a la que se aaden los
elementos de aleacin necesarios que posteriormente se depositan en
lingoteras de colada por gravedad o a presin.
Colada continua: En este tipo se eliminan las bolsas de aire y las secreciones,
tanto longitudinales como transversales. Mediante este sistema se obtienen
barras, perfiles, etc.
Fundicin en moldes: Se extraen las piezas completas.
En este trabajo se utiliza el mtodo de fundicin en molde pues es el mtodo
ms utilizado en el taller de fundicin de empresa Planta Mecnica. hay que
destacar que el proceso de obtencin de pieza por fundicin por diferentes
procesos los cuales son(Ing.Ramon Garcia Caballero 1983):
Preparacin de mezcla
1. Moldeo
2. Fusin
3. Vertido
4. Desmolde ,limpieza, acabado
Cada uno de ellos dispondr de su respectiva tecnologa y se desarrollaran
como dos flujos de produccin paralelos los cuales en determinado momento

se unirn para darle forma y terminacin a la pieza como se demuestra en el

siguiente diagrama de flujo.

Figura 1. Esquema de flujo del proceso de fundicin de piezas.

Preparacin de la mezcla
Una mezcla de moldeo en su forma ms simple es la unin de
diferentes materiales capaces de producir un material de construccin con el
cual se puede elaborar el molde o sea la cavidad donde se verter el metal
fundido. Cuando se preparan las mezclas para el moldeo de la plantilla
elaboracin de los machos, estas deben responder a determinadas exigencias
impuestas por el proceso tecnolgico como son: permeabilidad, resistencia en
verde, resistencia en seco, plasticidad y otros, por lo tanto la seleccin de los
materiales de moldeo responder por tanto a determinadas normas, que
depende fundamentalmente de la complejidad de la pieza y el peso de esta.

Cuando algunos de los parmetros citados no corresponde a los admisibles se

deben regenerar las propiedades de las mezclas corrigiendo su composicin.
En el caso del molde, el mismo se elaborar con las siguientes mezclas:
MC -1: Mezcla de cara para piezas fundidas de acero en base a arena de slice
y silicato de sodio para moldes y machos .Composicin: Arena de Slice 94% y
silicato de sodio 6%. La cual ocupara en el molde en un 30%
MR-1: Mezcla de relleno para moldeo de hierro y aceros su composicin es:
Arena de retorno 94%, bentonita 3%, agua hasta la humedad requerida y
melaza3% la cual ocupara el 70%.de la mezcla que se constituye el molde.
Los machos se elaborarn con:
MM-15: Para machos. Su composicin es: Arena Slice 94% y solucin silicatoazcar
6% (silicato de sodio 80% y azcar a 4%).
Elaboracin de la tecnologa de fundicin
Esta etapa resulta fundamental en la posterior obtencin de un semiproducto
sano. En el diseo de la tecnologa, se debe valorar, la posibilidad de obtener la
pieza fundida de la forma ms econmica, para ello se debe seleccionar el
mtodo de moldeo ms correcto en dependencia del material y condiciones de
trabajo de la pieza. En la empresa a desarrollar dicha tecnologa se utiliza el
moldeo a mano con la ayuda del pizn neumtico. En el caso de la presente
pieza, se realizar un moldeo en seco, con el proceso Silicato-CO2 se utilizarn
dos cajas de moldeo una superior y otra inferior cuyas dimensiones sern 1250
x 1250 x 300/300 respectivamente. La caja de moldeo sirve para dar a la arena
apisonada un sostn adecuado a fin que las partes del molde no se
desmoronen, as como para poder ser transportadas sin dificultad.
Otro requisito a tener en cuenta a la hora de elaborar la tecnologa es el plano
divisor del molde y de la plantilla. Y la posicin de la pieza durante el vertido.
Dicha plano divisin se determinar segn la forma de la pieza, las

exigencias tcnicas y las posibilidades tcnicas del taller, se debe tener en

cuenta tambin que la cantidad de divisiones del molde sea la mnima,
siguiendo una forma geomtrica simple. Deben ser mnima la cantidad de parte
suelta de la plantilla y la cantidad de machos. El plano divisor debe asegurar la
comodidad del moldeo y fcil extraccin de la plantilla adems que debe
asegurar la salida fcil de los gases de los machos y cavidades del molde.
Se debe realizar el clculo de las mazarotas y del sistema de alimentadores.
Las mazarotas, los respiraderos y los sistemas de alimentacin se utilizan para
la obtencin de las piezas de fundicin blanca, de aleacin de alta resistencia,
como tambin para piezas con paredes gruesas de fundicin, ellos sirven para
alimentar las partes gruesas de la pieza.
Las mazarotas se disponen de tal manera que la masa fundida en ellas se
solidifique en ltimo trmino con el propsito de que vaya cediendo metal
lquido a la pieza. En la pieza adems hay que dirigir la solidificacin
desplazando el nudo (la parte ms masiva) hacia la parte superior de la misma,
siempre que sea posible o utilizando enfriadores, evitando aglomeraciones
locales de meta. El espesor de la mazarota tiene que ser mayor que el espesor
pieza de esta forma las cavidades por rechupe y las intensas porosidades que
como resultado de la solidificacin del metal ocurren se forman en la mazarota
que es la ltima en enfriar y que posteriormente luego de solidificada la pieza
se oxicortan y se desechan, quedando una pieza sana.
Los alimentadores son canales destinados a conducir el metal lquido
directamente a la cavidad del molde. La seccin de los alimentadores deben
tener una configuracin tal que la masa fundida llegue suavemente a la cavidad
del molde, y se enfre poco en el trayecto.
La pieza en anlisis por su forma y diseo presenta una mazarota, un
alimentador y un tragadero. Para determinar los mismos se realizaron los
clculos y esbozos de los elementos del sistema de alimentacin, de las
mazarotas, nervios, etc. los cules sern mostrados posteriormente.
Plantillera

En esta rea, operarios de alta calificacin y pericia elaboran en madera las

plantillas con la configuracin de la pieza fundida que servirn de modelos para
elaborar la cavidad vaca del molde, que posteriormente se llenar con metal
lquido.
Planta Arena
En esta rea se preparan las mezclas con las composiciones adecuadas, en
mezcladoras especiales para el efecto.
Moldeo y Macho
Es una de las reas ms compleja del proceso, en ella se elaboran se elaboran
los moldes y los machos. Se pintan y se ensamblan dejndolos listos para el
vertido del metal.
Fusin
Para poder vertir el metal en los moldes el metal debe pasar por un proceso de
fusin en el cual se le elevar la temperatura hasta su punto de fusin
llevndolo a un estado lquido y suministrndole determinados elementos los
cuales llevaran a la obtencin del metal deseado tanto acero, hierro fundido u
otras aleaciones.
Un factor determinante en este proceso es la eleccin del horno. Existen varios
tipos de hornos entre ellos tenemos:
El cubilote: Es un horno utilizado en la mayora de las fundiciones por razn
del buen aprovechamiento de los combustibles, facilidad de maniobra y
pequeos gastos en la instalacin y conservacin.
Horno de reverbero: Indicado cuando se trata de fundir piezas de gran tamao
Horno de crisol: Tiene la ventaja de que se elimina el contacto del hierro con
los combustibles ,pero a su vez es muy costoso y se emplea en fundiciones de
alta calidad

Horno elctrico: Posee ventajas indiscutibles sobre cualquier otro tipo de

horno como sencillez y rapidez de las operaciones, la ausencia de ventiladores,
combustibles etc.
Es frecuente el empleo de este tipo de horno, con una capacidad nominal de
6.2 toneladas, de revestimiento bsico con ladrillos de magnesita en la parte
del crisol, en las paredes de cromo-magnesita y en la bveda ladrillos de
alta almina, un voltaje mayor de 240 V, con una corriente de 6 kA. Presenta
una potencia instalada de 3 MW y un consumo tecnolgico de 720 kWh/ton.
A modo de ejemplo se considera la obtencin de acero AISI 1045, que presenta
la siguiente composicin qumica:
Tabla #1 Composicin qumica del acero AISI 1045

Carbono

Silicio

0.43 -0.50 % : 0.2-0.5%

Manganeso

Fosforo:

Azufre

: 0.6-0.9 %

=0.04%

=0.05%

:
El consumo de materiales para su obtencin se muestra en la tabla #2
Tabla#2 consumo de materiales (ton/ton) para la obtencin de 1045

Consumo en bruto Consumo neto

Materiales
Chatarra de acero 0.660

Retorno de acero

0.440

0.880

Cal

0.050

0.100

1.320

Piedra

caliza

0.130

0.260

Escame de molino 0.035

0.070

(sustituto de la cal)

Chamota granulada
(sustituto de espato 0.004

0.008

flor)

Espato flor

0.003

0.006

Ferrosilicio 75%

0.0065

0.013

0.0055

0.011

Ferromagnesio
80%

Coque (sustituto de
pedazo

de 0.016

0.032

electrodo)

Pedazo

de

electrodo

Electrodo 300

silicio

0.0045

0.009

0.010

0.020

Magnesio

(sustituto

del 0.0075

0.014

0.0015

0.003

ferromagnesio)

Aluminio

magnesita

0.020

0.040

Principales mtodos de fundicin en metales[1]

El

curso

de procesos de manufactura II,

tiene

mltiples

temas

en

su desarrollo silbico, siendo el tema de los procesos de fundicin de metales

el que ms abarca en todo el silabo en su aplicacin y son los que se aplican
en la industrial actual con mayor nfasis, capaces de reproducir geometras
muy complejas, permitiendo tambin generar cavidades o superficies internas
en las piezas de cierta complejidad. Por otra parte, tienen una gran versatilidad,
permitiendo fabricar a bajo costo piezas de una gran diversidad de tamaos y
formas, que no puede conseguirse con otros procesos de fabricacin, y as
procesar determinados materiales de difcil tratamiento mediante procesos de
otros tipos elementales.
Son diversas las tecnologas que hasta la fecha se han desarrollado en el
mbito de los procesos de fundicin en los metales. Aunque obviamente las
distintas tecnologas tienen sus propias caractersticas, aplicaciones, ventajas y
limitaciones, para garantizar un adecuado nivel de calidad en el producto que
existen aspectos comunes a todas ellas cuyo conocimiento es indispensable
para controlar un proceso de fundicin.
Para desarrollar la operacin de fundicin del metal se calienta hasta
una temperatura ligeramente mayor a su punto de fusin y posteriormente se
vierte en la cavidad del molde para que se solidifique. En esta seccin
consideramos varios aspectos de estos pasos en la fundicin.
Fundicin en el alto horno del metal de arrabio.
Las fundiciones se obtienen en el Horno Alto por reduccin mediante carbono.
A continuacin figura una de las reacciones en cadena de reduccin del mineral
de hierro:

El proceso simplificado es el siguiente:

1. Por el tragante se introduce la materia prima: mineral (piritasa,

oligisto, hematites, magnetita, la siderosa o limonita), coque y fundente.

2. El mineral estar troceado para facilitar el contacto con los gases.

3. Se usa coque como combustible por su alta resistencia mecnica a

alta temperatura.

4. Se aaden fundentes (calizas, doloma y slice) para facilitar la

separacin de la ganga del metal. Ganga y cenizas del combustible forman la
escoria. Los fundentes tambin reaccionan con impurezas impidiendo su
mezcla con el metal fundido.

5. El arrabio (metal fundido carburado) la colada del arrabio se cuela por

la piquera mientras la de la escoria, que sobrenada, sale por las bigoteras.

6. El arrabio se conduce en estado lquido a la acera para su afino o a la

mquina de colar.

7. En la mquina de colar se producen los lingotes de hierro para

fabricar piezas de fundicin.

8. La escoria, compuesta de por combinacin de la slice y de

la almina procedentes de la ganga del mineral de hierro y de las cenizas de
coque y la cal del fundente, se carga en cucharas para transportar al lugar de
enfriamiento.

9. La escoria normal se obtiene por enfriamiento en pozos con adicin

de agua para que se fracturen produce las escorias utilizadas en hormigones.

10. La escoria granulada se obtiene por enfriamiento en bao de agua

produce su desmenuzamiento dejndolas en condiciones de ser usadas para
fabricar cemento.

11. La escoria dilatada se obtiene aadiendo menos agua inferior a la

empleada para la granulada. El resultado es un Clinker celular. Se usa en
hormigones ligeros con propiedades de aislante trmico y acstico.

Fig. Alto Horno

El Acero
El procedimiento ms utilizado para la obtencin del acero es la descarburacin
de la fundicin, que es el material que se obtiene directamente por la reduccin
del mineral por el carbono. De modo que primero se carbura el mineral para
despus descarburarlo.

Para obtener directamente acero es necesario partir de la fase alotrpica ?

pues en esta fase no se puede disolver ms del 2 % de carbono siendo acero
el producto final. Este acero se llama prerreducido y no es el acero que se usa
habitualmente.
La materia prima para obtener acero son el arrabio o la chatarra. El acero
obtenido por afino del arrabio se hace en convertidores. Cuando se utiliza la
chatarra se producen en el horno elctrico.
La eliminacin del carbono en exceso se logra por oxidacin generando CO y,
posteriormente CO2 que escapa. Igualmente hay que eliminar los xidos de
hierro que puedan formarse, as como el fsforo y el azufre. La formacin del
CO es consecuencia de una formacin previa de FeO:
FeO +C = Fe +CO
El proceso en el horno elctrico es el siguiente (es el utilizado en las aceras
modernas):

1. Se coloca la carga de chatarra y fundente que contienen cal y espatoflor. (entre 60 y 70 toneladas). Se aade antracita en el caso de que se
necesite recarburar.

2. En caso de que se quiera aadir nquel o molibdeno se aaden en

esta fase.

3. La fusin de esta carga se realiza por medio de los electrodos. Este

periodo de fusin dura una hora.

4. Se insufla oxgeno creando la atmsfera oxidante que permite la

eliminacin del fsforo. En esta fase se forma CO que agita el bao facilitando
la reaccin. Esta fase dura unos 40 minutos.

5. Se toman muestras para ajustar la dosificacin y se elimina la escoria

aadiendo coque o grafito si hay que carburar.

6. Se inicia el periodo reductor con la adicin de una nueva escoria para

eliminar el azufre. Este periodo dura media hora.

7. Se produce la eliminacin del oxgeno de la escoria mediante polvo de

coque y ferrosilicio. Se toma otra muestra para el ajuste final de los
componentes. Si la temperatura es correcta se trasvasa el material del horno a
las cucharas.

Los tratamientos trmicos permiten aportarle a los productos siderrgicos

propiedades

determinadas

mediante

calentamiento

enfriamiento

en

determinadas condiciones.
Son los siguientes:

Curvas de la S. Controla el tratamiento trmico de los aceros

Normalizado. Consigue una estructura homognea y elimina tensiones.

Temple. Aumenta la dureza, el lmite elstico y la resistencia a traccin.

Disminuye la tenacidad y el alargamiento.

Revenido. Mejora las caractersticas de los aceros templados.

Recocido. Ablanda el acero y elimina tensiones internas

Tratamientos isotrmicos. Elimina tensiones producidas por enfriamiento

desiguales.

Temple superficial. Consigue endurecer la superficie del producto.

Cementacin. Consigue compaginar una mnima de tenacidad y una

gran dureza.

Nitruracin. Consigue una dureza extraordinaria de la superficie.

Calentamiento del metal
Se usan varias clases de hornos, para calentar el metal a la temperatura
acuerdo al material por fusin administrada al material ferroso o no ferroso. La
energa calorfica requerida es suma de elementos bsicos:
a) Del calor para elevar la temperatura hasta el punto de fusin,
b) Del calor de fusin para convertir el metal slido a lquido y
c) Del calor para elevar al metal fundido a la temperatura de vaciado al molde.

Esto se puede expresar bajo el anlisis exhaustivo de cada uno de metales,

donde su aplicabilidad se fundamente en:
a). Transferencia de calor (energa calorfica)

La ecuacin tiene un valor conceptual y su clculo es de utilidad limitada, no

obstante se usa como ejemplo. El clculo de la ecuacin es complicado por los
siguientes factores:

1) El calor especfico y otras propiedades trmicas del metal slido

varan con la temperatura, especialmente si el metal sufre un cambio de fase
durante el calentamiento;

2) El calor especfico de un metal puede ser diferente en el estado slido

y en estado lquido;

3) La mayora de los metales de fundicin son aleaciones que funden en

un intervalo de temperaturas entre slidos y lquidos en lugar de un punto nico
de fusin, por lo tanto, el calor de fusin no puede aplicarse tan fcilmente
como se indica arriba;

4) En la mayora de los casos no se dispone de los valores requeridos

en la ecuacin para una aleacin particular

5) Durante el calentamiento hay prdidas de calor significativas.

b). Vaciado del metal fundido

Despus

del

calentamiento,

el

material

est

listo

para

vaciarse.

La introduccin del metal fundido en el molde y su flujo dentro del sistema de

vaciado y de la cavidad es un paso crtico en el proceso. Para que este paso
tenga xito, el metal debe fluir antes de solidificarse a travs de todas las
regiones del molde, incluida la regin ms importante que es la cavidad
principal. Los factores que afectan la operacin de vaciado son la temperatura
de vaciado, la velocidad de vaciado y la turbulencia.
c). La temperatura de vaciado
Es la temperatura del metal fundido al momento de su introduccin en el molde.
Lo importante aqu es la diferencia entre la temperatura de vaciado y la
temperatura a la que empieza la solidificacin (el punto de fusin para un metal
puro, o la temperatura liquidus para una aleacin). A esta diferencia de
temperaturas se le llama algunas veces sobrecalentamiento.
d). La velocidad de vertido o vaciado
Es el caudal con que se vierte el metal fundido que ingresa al molde. Si la
velocidad es muy lenta, el metal puede enfriarse antes de llenar la cavidad. Si
la velocidad de vaciado es excesiva provoca turbulencia y puede convertirse en
un problema serio.
e). La turbulencia de flujo
Se caracteriza por las variaciones errticas de la velocidad del fluido; cuando
ste se agita, genera corrientes irregulares en lugar de fluir en forma laminar. El
flujo turbulento debe evitarse durante el vaciado por varias razones. Tiende a
acelerar la formacin de xidos metlicos que pueden quedar atrapados
durante la solidificacin, degradando as la calidad de la fundicin. La
turbulencia provoca una erosin excesiva del molde, que es el desgaste
gradual de las superficies del molde debido al impacto del flujo de metal
fundido. La erosin es especialmente seria cuando ocurre en la cavidad
principal porque afecta la forma de la parte fundida.

f). Anlisis ingenieril del vaciado del metal

Varias relaciones gobiernan el flujo del metal lquido a travs del sistema de
vaciado y dentro del molde. Una relacin importante es el teorema de Bernoulli,
el cual establece que la suma de las energas (altura, presin dinmica,
energa cintica y friccin) en dos puntos cualquiera de un lquido que fluye es
igual. Esto se puede escribir en la siguiente forma:

Los subndices 1 y 2 indican los dos puntos cualesquiera en el flujo del lquido.
La ecuacin de Bernoulli se puede simplificar de varias maneras. Si ignoramos
las prdidas por friccin (la friccin afectar el flujo del lquido a travs del
molde de arena) y asumimos que el sistema permanece a presin atmosfrica
en toda su extensin, entonces la ecuacin puede reducirse a:

Otra relacin de importancia durante el vaciado es la ley de continuidad, la cual

establece que la velocidad volumtrica del flujo permanece constante a travs
del lquido. La velocidad del flujo volumtrico (m3/s), es igual a la velocidad
multiplicada por el rea de la seccin transversal del flujo lquido. La ley de
continuidad puede expresarse como:

Los subndices se refieren a cualquiera de los dos puntos en el sistema de

flujo. Entonces, un incremento en el rea produce un decremento en la
velocidad y viceversa.
Las ecuaciones indican que el bebedero debe ser ahusado. El rea de la
seccin transversal del canal debe reducirse conforme el metal se acelera
durante su descenso en el bebedero de colada; de otra manera, puede
aspirar aire dentro del lquido debido al incremento de la velocidad del metal
que fluye hacia la base del bebedero y conducirlo a la cavidad del molde. Para
prevenir esta condicin, se disea el bebedero con un ahusamiento de manera

que la velocidad volumtrica de flujo VA sea misma en la parte superior y en el

fondo del bebedero.

El tiempo de llenado del molde calculado por la ecuacin debe considerarse

como tiempo mnimo, debido a que el anlisis ignora las prdidas por friccin y
la posible constriccin del flujo en el sistema de vaciado; por tanto, el tiempo de
llenado del molde ser mayor que el resultante de la ecuacin.
Las caractersticas del metal fundido se describen frecuentemente con el
trmino fluidez, una medida de la capacidad del metal para llenar el molde
antes de enfriar. Existen mtodos normales de ensayo para valorar la fluidez,
como el molde espiral de prueba que se muestra en la figura 1, donde la fluidez
se mide por la longitud del metal solidificado en el canal espiral. A mayor
longitud, mayor fluidez del metal fundido.

Fig. 1. Esquema del proceso de fundicin en molde de arena.

Los factores que afectan la fluidez son la temperatura de vaciado, la
composicin del metal, la viscosidad del metal lquido y el calor transferido de
los alrededores. Una temperatura mayor, con respecto al punto de solidificacin
del metal, incrementa el tiempo que el metal permanece en estado lquido
permitindole avanzar ms, antes de solidificarse. Esto tiende a agravar
ciertos problemas como la formacin de xido, la porosidad gaseosa y la
penetracin del metal lquido en los espacios intersticiales entre los gramos de
arena que componen el molde. Este ltimo problema causa que la superficie de
la fundicin incorpore partculas de arena que la hacen ms rugosa y abrasiva
de lo normal.

Fig. 2. Molde espiral para ensayo de la fluidez, sta se mide por la

longitud del canal espiral lleno antes de la solidificacin.

Fundicin de materiales en arena[2]

Es el procedimiento ms difundido y universal, y es el nico que prcticamente
sirve para la fabricacin de piezas extremadamente grandes. El moldeo se
realiza con modelos de madera o de metal en cajas de noyos, llenndolos
de mezclas de arena y arcilla.
Las cavidades interiores de la pieza fundida se forman mediante los "machos o
noyos", que se hacen en las cajas de machos con mezclas de arena y con
adhesivos especiales.

a) Fundicin en coquilla.

El metal se vierte en moldes permanentes de acero o de fierro fundido

(coquillas). Al fundir las piezas de pequeas dimensiones y aleaciones no
ferrosas en las cavidades
Interiores se forman con machos o noyos metlicos, al fundir piezas medianas
y grandes, los machos se hacen de arena (fundicin en semicoquilla).

b) Fundicin centrifugada.
Se emplea para fundir piezas huecas cilndricas en forma de tubos. El metal se
vierte en tambores giratorios de fierro fundido o de acero, donde se compacta
por la accin de las fuerzas centrifugas. La velocidad de rotacin del molde
depende del peso especfico del metal a fundir y de las dimensiones de la pieza
(dimetro).

c) Fundicin a la cera prdida.

Los modelos se fabrican de materiales fusibles (cera, parafina), mediante la
colada a presin en moldes metlicos. Los moldes se unen en bloques, se
cubren con una capa delgada de composicin refractaria (polvo de cuarzo
con vidrio soluble) y se conforma en moldes de arena inseparables que se
calcina a 850 a 900C, como resultado de lo cual los moldes de arena
inseparables que se eliminan. En las cavidades que se forman se vierte metal a
presin normal o bajo una presin de 2 a 3 atmosferas (2 a 3 Kgf/cm).

d) Fundicin gasificada
El metal se vierte en moldes de acero permanentes a una presin de 30 a 50
atmosferas, este procedimiento garantiza una elevada productividad, exactitud
dimensional y pureza de la superficie, y como regla general el tratamiento
mecnico posterior no es necesario. Se utilizan para piezas pequeas y
medianas, a base de aluminio, a base de cobre, zinc, etc.
1.2. Fundicin en arena
1.2.1. Fundamentos para hacer piezas fundidas en arena:

1. Diseo de la pieza fundida.

El proyectista al disear una maquina debe darle un cuerpo resistente y
duradero, debe realizar los diseos del conjunto y los detalles de cada pieza
debidamente acotados, por tanto, el proyectista debe conocer la tecnologa de
la fundicin, con el objetivo de disear una pieza de bajo costo, buen acabado
superficial, fcil fundicin, etc. Para esto debe existir una estrecha colaboracin
entre el proyectista, el modelista y el fundidor.

2. Preparacin de las arenas de fundicin.

Consiste en preparar la arena de fundicin, aadindole materiales adecuados
para que adquiera las propiedades convenientes como son: permeabilidad,
cohesin, dureza, refractariedad, etc. Las arenas de fundicin estn
constituidas por tres componentes bsicos:
Slice : de 80% a 90%
Arcilla : de 10% a 15%
Agua : de 5 a 7%

3. Construccin del modelo.

Consiste en fabricar el modelo, que puede ser de madera o de metal,
generalmente los modelos de madera se hacen en dos partes con la finalidad
de facilitar su extraccin de las cajas de moldeo. Al hacer el modelo se debe
tener en cuenta el sistema de molde a utilizar, el grado de contraccin del metal
a fundir, los espesores de mecanizados, y si la pieza debe llevar algn agujero
interior, el modelista tambin construir su respectiva "caja de machos".

4. El moldeo.
Lo realiza el moldeador en las cajas de moldeo, y consiste en reparar el molde
(forma vaca), o reproduccin en negativo de la forma de la pieza. En los
moldes transitorios de arena, consiste en comprimir arena de fundicin
alrededor del molde colocado en el interior de una caja, extraer el modelo,

asentar en su sitio los machos, colocar los conductores del sistema

de alimentacin, retocar el molde, cerrar las cajas. Los moldes transitorios solo
sirven para fabricar una pieza.

5. Preparacin del metal fundido.

El metal se calentara hasta la temperatura de fusin, es decir se llevara del
estado slido al estado lquido, esta operacin se realizara en los hornos de
fundicin, que pueden ser: de combustible, convertidores u hornos elctricos,
cada tipo de horno tiene sus ventajas, desventajas y sus aplicaciones
particulares.

6. La colada.Consiste en introducir el metal fundido a travs de una o ms aberturas de

colada (bebederos), dispuestos convenientemente en el molde, Esta operacin
se realiza cuando el molde est cerrado hermticamente y con solides para
resistir la presin metalosttica del metal.

Fig. 3. Etapas del moldeo principal en arena.

Fig. 4. Procesos bsico del moldeo del macho en arena.

Fig. 5. Proceso de fundicin del metal

7. Solidificacin y enfriamiento.
Posteriormente de la colada se debe esperar a que la pieza se solidifique y se
enfri en el molde, mientras que las piezas grandes requieren periodos de
horas (segn sus dimensiones), para su total solidificacin.

8. El desmoldeo.
Cuando la pieza se ha solidificado y enfriado se procede al desmoldeo, se
levantan las cajas, se rompe el molde de arena, se extrae la pieza fundida
conjuntamente con el sistema de alimentacin solidificada.

9. Acabado y limpieza.
Son todas las operaciones necesarias para quitar la mazarotas, sistemas de
alimentacin, pulir la pieza, desbarbarla limpiar con un chorro de arena
(arenado), con el objetivo de dejarla lista para los procesos sucesivos.
10. Tratamiento trmico y recubrimientos.
Algunas veces las piezas fundida deben de tener caractersticas superficiales
especiales tales como mayor dureza o mejor presentacin, en esto casos las
piezas deben ser sometido a tratamiento trmico como: al recocido (al fierro
fundido y al acero), tratamiento de envejecimiento o maduracin artificial (a las
aleaciones de aluminio), o pueden ser recubiertos con materiales protectores
especiales: galvanizado, estaado, cromado, niquelado, etc.

11. Mecanizado.
Se lleva a cabo en las mquinas herramientas y tiene por objeto dimensionar
exactamente la pieza fundida para que pueda ser ensamblada perfectamente
en la mquina.
1.3. Arenas de moldeo para fundicin[3]

Se entiende por arena de moldeo a la mezcla preparada para hacer cavidades

de molde y cuyos componentes bsicos son: slice, arcilla y agua, tambin se
les denomina tierra de fundicin.

a. Arena.- De forma general se define a la arena como un mineral

refractario cuyos tamaos de grano vara entre 0.005 y 2mm.

b. Arena natural.- Se le llama as a las arenas de fundicin que se

emplean tal cual y como se encuentran en el yacimiento, generalmente el
porcentaje de arcilla e impurezas puede llegar al 20%.

c. Arena artificiales.- Son las obtenidas en base a una arena lavada,

aglutinante y agua tratada.

d. Arena vieja.- Es la arena que proviene del desmoldeo.

1.3.1. Clasificacin de las arenas naturales segn el contenido de arcilla
1. Arena silcea. Es el material arenoso en el cual la arcilla se presenta en una
cantidad inferior al 5% y que por este motivo debe mezclarse con un
aglutinante apropiado.
2. Arena arcillosa. Es el material arenoso en el cual la arcilla (que es el
aglutinante), se presenta en una cantidad superior al 5%.

Clasificacin de las arenas segn su porcentaje de humedad

Arenas verdes o humedecidas. Es el tipo que ms comnmente se emplea.
Las partes del moldeo se utilizan directamente despus de fabricarlos y
conserva la humedad original de las mezclas. El porcentaje de humedad est
comprendido entre 3 y 8%, el porcentaje de arcilla puede estar entre 4 y 8%,
este tipo de arena de fundicin se emplea por su rapidez de fabricacin
y economa.
Arenas secas. En este tipo de arenas, las partes del molde han sido secadas
en una estufa para eliminar su humedad (generalmente a temperatura menor
de 200 C) con este procedimiento se obtiene un molde ms duro y resistente,
se obtiene un mejor dimensionamiento de la pieza terminada y los moldes son
menos propensos a agrietarse, romperse o formar soplos de gas.

Constituyentes bsicos de una arena silcea:

a.- Slice o cuarzo (bixido de silicio SiO2). Se encuentra en una proporcin
aproximada entre el 80 a 90% y es el componente fundamental de una arena
de moldeo, su costo es barato debido a la abundancia en la naturaleza, no
posee cohesin entre sus partculas, por lo que se recurre a un aglutinante
para darle la cohesin entre sus partculas. La slice es un material refractario y
que se funde a 1725C. Existen dos tipos de slice empleados corrientemente
en fundicin:
Slice natural. Tal como se encuentra en el yacimiento (arena de lago, lecho de
rio, etc.), mezclado con arcilla y tambin impurezas. Se logra su cohesin
agregndole aglutinantes tales como: cereales, alquitrn, cementos, etc., en
porcentajes que varan de 1 a 3" que mezclados con agua le dan gran
resistencia a la mezcla.
Slice

lavada

(sinttica).

Se

obtiene

al

eliminar

por

lavado

de minerales arcillosos e impurezas. Las arenas se suministran normalmente

despus de haber sido clasificadas y con granulometras de acuerdo
a normas establecidas.
b.- Arcilla. (Silicato hidratado de aluminio). Se encuentra en una proporcin
aproximada de 10%, sirve para cohesionar los granos de slice, mantiene sus
propiedades de aglomerante hasta 1400C (temperatura de reblandecimiento),
si supera esta temperatura la arcilla pierde sus cualidades de aglutinante y se
comporta como una slice cualquiera.
c.- Agua. La arena de moldeo debe tener un porcentaje ptimo de agua de
entre 5 y 7%. Si trabajamos con un porcentaje bajo de agua, disminuimos la
resistencia mecnica de la arena. Si trabajamos con un porcentaje alto de
agua, superior al 7%, al momento de colar el metal lquido, se formaran
muchos vapores de agua en la cavidad del molde, cuya evacuacin es difcil y
por ese motivo pueden formarse sopladuras.
Propiedades de las arenas de moldeo.

a. Resistencia

en

verde. Este concepto es

vlido

para

las

arenas

humedecidas, se logra por la compactacin de la arena y depende

principalmente del porcentaje de arcilla y del porcentaje de humedad, se logra
aumentar esta en verde adicionndole cereales.
b. Resistencia en seco. Cuando no existe un porcentaje de humedad, sirve
para evaluar las cualidades de resistencia mecnica de una arena, se puede
aumentar esta resistencia en seco adicionndole silicatos, debiendo soportar la
accin erosiva del metal.
c. Resistencia al calor. Es la capacidad de la arena de fundicin de soportar
altas temperaturas del metal sin desmoronarse, se puede aumentar esta
resistencia agregndole oxido de fierro, harina de slice o alquitrn en polvo.
Estabilidad trmica. Es la propiedad de la arena de poder soportar los
cambios bruscos de temperaturas sin sufrir desmoronamientos en el momento
de la colada.
Refractabilidad o refractariedad. Es la propiedad de las arenas de fundicin
de

soportar

las

altas

temperaturas

sin

que

se

presenten signos de funcin (quemado), y depende del tipo de contenido de

arcilla. Para aumentar la refractariedad se puede agregar polvo de grafito.
Permeabilidad. Es la propiedad que debe tener la arena para dejarse
atravesar por los gases producidos durante la colada, por el aire contenido
inicialmente en la cavidad del molde y por el vapor de agua que se forma
durante la colada. La permeabilidad depende de los siguientes factores:
a. Contenido de humedad. El contenido ptimo de humedad de una arena de
molde debe estar entre 5 y 7%. A mayor o menor contenido de humedad la
permeabilidad disminuye.
b. Contenido de la granulometra. Cuando los granos son ms grandes darn
mayor permeabilidad, y los granos pequeos darn menor permeabilidad.

Fig. 6. ndice de finura de la arena

c. Forma del grano. Los granos esferoidales dan mejor permeabilidad
comparados con los granos de forma angular.
d. Distribucin del tamao del grano. Un rango amplio de distribucin de los
granos (en muchos tamices) nos dar una mayor permeabilidad comparada
con una distribucin ms compacta (en 3 o 4 tamices adyacentes) que tendr
mayor permeabilidad.
e. Intensidad del apisonado. A mayor intensidad de compatibilidad, mayor
ser la permeabilidad, y a menor intensidad de comparacin ser menor la
permeabilidad.
f. Contenido de arcilla. Es ms permeable aquella arena de moldeo que
contenga menor cantidad de arcilla.
g. La Plasticidad. Es la propiedad de la arena de fundicin de reproducir los
detalles mnimos de la forma del modelo y depende de 2 factores:
1.-De la fluencia. Que es la propiedad de la arena para transmitir a toda su
masa las cargas aplicadas en su superficie.
2.-De la deformabilidad. Que es la propiedad de la arena de cambiar de forma
con suma facilidad, dependiendo del porcentaje de arcilla y del porcentaje de
humedad.

h. La Colapsibilidad. Es la propiedad de la arena de soportar concentraciones

producidas

por

efecto

de

la

distorsin

tambin

debido

las acciones mecnicas.

1. Debe permitir un buen acabado. Una arena de granulometra fina da mejor
acabado que una arena de granulometra gruesa o basta.
2. Debe ser reusables. Despus del desmoldeo deben tener la propiedad de
ser usadas nuevamente para la confeccin de nuevos moldes, cuidando
siempre que tenga una buena permeabilidad y las otras cualidades deseables
bsicas.
Deben ser fciles de preparar y moldear.
Las propiedades enumeradas en la tabla son las caractersticas fundamentales
en una arena de fundicin, con el transcurso de los aos, varias empresas que
se dedican a la fundicin aportan datos muy valiosos y que fueron recopilados
por la norma ISO 2000-2008 (ITINTEC), en el siguiente cuadro se hace una
recopilacin para fundir un grupo de metales trascendentales y usados.
TABLA N 1

1.4. Aditivos aglutinantes bsicos en la fundicin.

En forma genrica, son los productos capaces de dar cohesin y plasticidad a
una mezcla preparada de arena y agua, para lograr esto los granos de arena
quedan ligados y cohesionados entre s por pelculas formadas con la mezcla
del agua + un aglutinante. Existen dos grandes grupos de aglutinantes:
Aditivos o aglutinantes orgnicos.
Se utilizan como aditivos o mejoradores, son productos que aadidos a las
mezclas de arena es pequeos porcentajes, impiden la aparicin de ciertos
defectos, mejoran su calidad y facilitan su desmoldeo y limpieza. Los aditivos
orgnicos ms utilizados son:
a.- Las Dextrinas. Se obtienen tratando con cidos minerales, el almidn
de maz, yuca u otros almidones. Existen cuatro tipos de dextrinas
comnmente utilizados en la fundicin y son:
- Goma Inglesa
- Dextrina blanca
- Dextrina rubia
- Goma alcalina
b.- Los Cereales. Se utilizan cuando se quiere aumentar la resistencia de la
arena verde, en porcentajes aproximados de 2 a 2.5%, mezclados con 2% de
agua, tiene la propiedad de reducir la evaporacin del agua de la mezcla.
c.- La Melaza. Se emplea en porcentajes que van de 2.5 a 3%, y sirve para dar
mayor cohesin a la arena de moldeo.
d.- El Alquitrn. Es un derivado del petrleo y se emplea en la confeccin de
machos en un porcentaje de 2% (el macho una vez confeccionado se debe
llevar al horno hasta unos 150C aprox.). Como ventaja da mayor resistencia a
la arena seca, su principal defecto es que crea acumulacin de gas.

e.- La Lignina.- Es un subproducto de la celulosa, se emplea en porcentajes

que van de 2.5 a 3% y sirve para dar mayor cohesin a la mezcla.
f.- Las Resinas. Se encuentran en forma natural o sinttica, se utilizan en
porcentajes que van de 1.5 a 2% de la mezcla. Ejemplo: La urea.
g.- Los Aceites. Se utilizan mezclndolos con otros aditivos (cereales), en un
porcentaje aproximado de 2%, el ms utilizado y el mejor es el aceite de linaza,
pero tiene la desventaja de ser muy caro, y se tiende a reemplazarlo por aceite
de harina de pescado que es de menor calidad, pero, ms barato y abundante.
Aditivos o aglutinantes inorgnicos:
a.- Aglutinantes arcillosos. Existen 3 grupos de minerales arcillosos en los
que predomina un constituyente sobre los dems:
Arcillas illiticas (grupo illita).Tienen como constituyentes bsicos la illita, y
est formado por las arcillas ordinarias o materiales cuyo punto de fusin
flucta entre 1300 y 1400C.
Arcillas montmorillonita (grupo montmorillonita)
Tiene como constituyente bsico la montmorillonita, y los ms importantes son:
Bentonita sdica 1250 - 1350C
Bentonita clcica 1250 - 1350C
Arcillas caolinitas (grupo caolinita).- Tienen como constituyente bsico la
caolinita, y los principales son:

Material

Intervalo de fusin

Caoln

1650 1775 oC

Caoln plstico (bola de arcilla)

1600 1770 oC

Arcilla refractaria (fire clay)

1700 1775oC

b.- Aglutinantes cementosos. Los ms utilizados en fundicin son:

Cemento portland.- Se lo utiliza para evitar el desmoronamiento y dar rigidez
a la cavidad del molde, se mezcla con arena silcea y agua en porcentajes que
va de 8 a 10%, antes de utilizar el molde hay que tener en cuenta el tiempo que
tarda en fraguar el cemento.
Silicato de sodio. De preferencia se emplea en la fabricacin de machos, en
una proporcin de 10cm3 de silicato de sodio por 1 kg de arena silcea.
El moldeo. Consiste en obtener una reproduccin en negativo de la pieza, es
el espacio vaciado en el cual ha de colarse el metal lquido que al solidificarse,
adquirir la forma del moldeo. Segn los materiales empleados y su
consiguiente duracin los moldes (formas vacas), se dividen en:

Moldes transitorios, perdidos, de arena

Moldes permanentes de materiales cementosos o en coquilla.

Segn el procedimiento de obtener el molde y las operaciones auxiliares
(extraccin del modelo, retoque, etc.), se distinguen:
a.- Moldeo a mano. Es el tipo de moldeo en el cual todas las operaciones se
realizan manualmente o con la ayuda eventual de medio de transporte y
levantamiento (gras, carretillas, planos inclinados, etc.), o de utensilios
mecnicos, (atacadores neumticos o elctricos, vibradores, etc. ). Se emplea
generalmente en los pequeos talleres de fundicin.
b.-

Moldeo

mquina. Cuando

algunas

todas

las

operaciones

(compactacin de la arena, extraccin del modelo, retoque, etc. ) son

realizadas por las mquinas adecuadas. En el moldeo mecnico es

indispensable la ayuda de medio de levantamiento y de transporte para

asegurar en las operaciones auxiliares el mismo ritmo de produccin que el que
imprimen las mquinas de moldear.
Tipos de modelos[4]
a.- Modelo enterizo: Llamados tambin al natural o a toda vista, se utilizan
cuando existe facilidad para la extraccin del modelo de las cajas del moldeo.
Este tipo de modelo no necesita lnea de particin.

b.- Modelo partido: Se utilizan considerando una o varias lneas de particin,

de acuerdo con la complejidad del objeto a fundir, por razones de facilitar la
extraccin del modelo de la cavidad del molde.

Fig. 7. Tipos de modelos en madera

c.- Placa-modelo: Se utiliza cuando se quieren fabricar varias cavidades de
molde para piezas pequeas, consiguindose con esto un ahorro de tiempo en
la produccin en serie. Son casi siempre de metal, pero por razones
de economa se emplea tambin la madera. Segn el tipo de pieza y la
mquina de moldear, las placas modelo pueden ser:

Placa modelo simple: Cuando el modelo est ubicado en una sola cara de la
placa modelo :

Placa modelo doble: Cuando los modelos estn ubicados en las 2 caras de la
placa modelo:

d.- Modelo en racimo: Cuando los ductos por donde circulara el metal fundido
son metlicos y generalmente esta formados por 2 tapas unidos rgidamente.
Este mtodo es bastante antiguo y su aplicacin actualmente es muy rara.

Fig. 8. Modelo tipo racimo

Seleccin de materiales para los modelos.

Facilidades para ser trabajados

Inoxidabilidad

Peso

Absorcin de la madera (contenido de humedad bajo)

Sistema de moldeo

Disponibilidad de la materia prima

Economa del material

Nmero de piezas a fabricar

Como regla general, si es bastante la produccin de una determinada

pieza se debe pensar en un modelo metlico, y si es reducida la produccin
se debe pensar en un modelo de madera.

Modelo de madera: la madera es el material ms utilizado para hacer

modelos, y se requiere que su contenido de humedad sea bajo y constante
(madera seca), para evitar el alabeo, o un hinchamiento del mismo por
exceso de absorcin de la humedad.
Ventajas de los modelos de madera:

Fcilmente deformables

Fabricacin rpida

Poco peso

Costo relativamente barato

Desventajas de los modelos de madera:

Poca resistencia a la abrasidad de la arena

Sensible a la accin atmosfrica, para evitar esto se le recubre con un

barniz.

Resistencia mecnica limitada

Su duracin como modelo es limitado.

Modelos metlicos: cuando se quiere fabricar una gran cantidad de piezas de

tamao pequeo o mediano se debe utilizar modelos metal. Para hacer los
modelos metlicos se utilizan un primer modelo de madera, llamndose a esta
modelo de doble contraccin.

Ventajas de los modelos metlicos:

Se tiene gran presin en la pieza terminada

Es rentable econmicamente cuando la produccin supera las 1500

unidades
Desventajas de los modelos metlicos:

Necesita un segundo modelo de madera

Difcil de ser mecanizados.

Metales ms usados en la confeccin de modelos:

a.- Fierro fundido: su costo es relativamente bajo, y es el ms utilizado dentro

de los metales, se, maquina con facilidad, es resistente a la abrasidad de la
arena, pero tiene como desventajas su peso excesivo de alrededor de 7.1 a 7.4
Kgf /dm3.
b.- Latn: se utiliza cuando se quiere obtener gran precisin en el
dimensionamiento ,se fabrican por soldadura los moldes metlicos , se utilizan
generalmente

para

pequeas

piezas

para

el

moldeo

en

racimo .c.- Aluminio y sus aleaciones: se utilizan para fabricar piezas de

pequeo y mediano tamao, como desventaja su peso especfico es bajo
alrededor de 2 a 2.45 Kgf /dm3, tiene buena resistencia a la accin abrasiva de
la arena.
Otros materiales usados para hacer modelos:
a.- Yeso de pars: para objetos pequeos y de gran exactitud, se emplean
en estado pastoso, su contraccin es despreciable alrededor de 2 por mil . Se
lo puede utilizar en la fabricacin de cajas de machos de pequeas
dimensiones.
b.- Resinas epxicas: se utilizan para fabricar modelos y moldes de pequeas
dimensiones. Son fcilmente trabajables, pueden ser corregidos en el mismo
modelo, ahorro en mano de obra, su peso especfico es menor que el del
aluminio. El ms comn es el formaldehido de urea, y otros formaldehidos del
tipo fenol.
EL Moldeo: consiste en obtener la forma vaca en la arena, en el cual debe
llenarse el metal en estado lquido que al solidificarse adquirir la forma que
tena el modelo. Segn los materiales empleados, y su consiguiente duracin,
los moldes (formas vacas) se dividen en:
Moldes transitorios, perdidos, de arena
Moldes permanentes, de materiales cementosos o de coquilla
Segn el procedimiento para obtener el molde y las operaciones auxiliares
(extraccin del modelo, retoque, etc.), se distinguen:

a. Molde a mano: es el tipo de moldeo en cual todas las operaciones se

realizan manualmente o con la ayuda eventual de medios de transporte y
levantamiento (gras, carretillas, planos inclinados, etc.), o de utensilios
mecnicos (compactadores manuales, atacadores neumticos o elctricos,
vibradores, etc.). Se emplea generalmente en los pequeos talleres de
fundicin.
b. Moldeo a mquina: cuando algunas o todas las operaciones (compactacin
de la arena, extraccin del modelo, etc) son realizadas por medio
de mquinas adecuadas en el modelo a mquina es indispensable la ayuda de
medios de levantamiento y transporte, para asegurar en las operaciones
auxiliares el mismo ritmo de produccin que las imprimes las mquinas de
moldear.
Tipos de moldeo: en los moldes transitorios, la arena debe ser contenida de
un recipiente adecuado que soporte la fuerza de compresin de la arena y la
presin metalosttica que ejerce el metal liquido en el acto de la colada. Segn
esto puede distinguirse:

a. Moldeo al descubierto : cuando la reproduccin o huella en la cual

se verter el metal liquido se practica en el suelo de arena del taller de
fundicin y la cara superior de la pieza queda al aire libre este sistema se aplica
a piezas de poca importancia en donde es indiferente que la cara superior
resulte regular o irregular, como por ejemplo : lingotes de fundicin , armazones
para moldes , etc

Fig. 9. Colada de modelo para piezas en serie

b. Moldeo en fosa: cuando la reproduccin se efecta en una cavidad o

fosa en el piso del taller de fundicin. El moldeo en fosa se completa siempre
con una caja superior que cierra el molde. Es un sistema muy conveniente para
fundir piezas de gran tamao. Se prepara el molde sobre una capa porosa de
coque o de escoria destinada a expulsar al exterior, por medio de tubos ,
los gases que se forman durante la colada

Fig. 10. Ubicacin de los dispositivos en el moldeo

c. Moldeo en cajas: cuando la reproduccin se efecta en la arena

contenida en una caja compuesta de dos o ms partes , de modo que pueda
abrirse y retocarse con facilidad es el sistema ms usado , que se adapta a
cualquier clase de pieza , pero requiere cajas adecuadas .

Fig. 11. Disposicin de las cajas de moldeo

d. Moldeo en bloque de arena: cuando la caja se emplea solo para

hacer el molde y despus se quita de modo que el metal lquido se vierte sobre
el bloque de arena.

Fig. 12. Fundicin de una pieza en arena y desmoldeo

e. Moldeo con machos: cuando el molde (espacio vaco) se efecta

con machos dispuestos en una caja. Es un sistema adecuado para piezas
complicadas, y que tengan que llevar agujeros internos. Los machos pueden
adquirir diferente configuracin de acuerdo con la forma del agujero.

Fig. 13. Modelo de una pieza en la caja de moldeo

g. Moldeo con terraja: se utiliza para confeccionar moldes de

piezas de revolucin y generalmente de grandes dimensiones. Normalmente

usados en la industria naval y minera. Consiste en un eje central en el que se
monta una plantilla que al girar manualmente se va confeccionado la cavidad
del molde

Fig. 10. Diseo fundamental del vertido de metales

Funcin especfica de un modelo:
o

a. Formar la cavidad del molde para reproducir la forma de objeto,

que se desea obtener por fundicin.

b. Formar las marcas o estampas para la colocacin de los

machos
o

c. Moldear el sistema de alimentacin

d. Establecer superficie de participacin o planos de referencia

e. Minimizar defectos, para esto el modelo debe ser lo ms pulido

posible y recubierto de un barniz

f. Se debe buscar un costo mnimo en la confeccin del modelo ,

que est en funcin directa con el nmero de piezas a fabricar

Fig. 11. Diseo del modelo y molde en arena

Formas de compactar la arena: en los moldes de arena (transitorios, que solo
sirven para confeccionar una pieza), la arena puede compactarse o atacarse
por una de las siguientes formas:

a. A presin: cuando se dispone alrededor del modelo y en una

caja una cierta cantidad de arena suelta para compactarla en la medida
y direccin adecuadas, esto puede efectuarse: directamente con la mano,
usando compactadores de manoneumticos o elctricos

b. Por vibracin o sacudimiento: cuando una vez colocado la

arena alrededor del modelo dentro de una caja se somete al conjunto a una
serie de sacudas o de vibraciones que asiente los granos de arena.

c. Por vibracin y presin combinadas: se puede disear

dispositivos que ejecuten estas dos formas de compactar la arena.

d. Por proyeccin centrifuga : cuando la arena de moldeo se

proyecta contra el modelo dentro de una caja mediante una rueda que gira
dentro de una carcasa provista de una abertura tangencial

e. Por proyeccin neumtica: cuando la arena se proyecta por

medio de aire comprimido. Es un sistema caracterstico de ciertas mquinas
modernas para confeccionar machos, que por su velocidad de accin se
denominan mquinas de disparar noyos. Este sistema es similar a una sistema
de arenado para limpiar superficie oxidadas con una chorro de arena/aire
Correccin del modelo de fundicin:
Consiste en hacer ciertos arreglos en el modelo de tal forma que la pieza
fundida nos salga de las dimensiones y forma deseada. Dentro de las
correcciones ms importantes que se deben hacer a los modelos tenemos:

Correccin por contraccin

Correccin por ngulo de salida

Correccin por sacudida de molde

Correccin por distorsin

Correccin por mecanizado

a. Correccin del modelo por contraccin:

Es la correccin lineal que se debe hacer al modelo para compensar la

contraccin produccin durante el enfriamiento del metal fundido en la cavidad
del molde. Esta correccin es la ms importante que hay que hacer al modelo,
independientemente de que el modelo sea de madera o de metal. La
correccin del modelo por contraccin se debe efectuar en la zona solida

Fig. 12. Proceso de solidificacin del metal en fundicin

o

a. Temperatura de fusin o colada.

b. Inicio de la solidificacin.

c. Final de la solidificacin.

d. Temperatura ambiente.
reas:
A1ab2 = Zona liquida.
A2cd3 = Zona de liquida. Mezcla (liquida + solida)
A3ef4 = Zona slida.
Problema 1

Calcular la correccin lineal por contraccin que hay que hacer al modelo que
servir para fundir una pieza de un metal cuyo volumen especifico al final de la
solidificacin es de 0.145 cm3/grf, y a la temperatura ambiente el volumen
especifico es de 0.14 cm3/grf.
Solucin:

b. Correccin del modelo por el ngulo de salida

Esta correccin del modelo se efecta con la finalidad de facilitar la extraccin
del modelo de la cavidad del molde, y consiste en dar la inclinacin del moldeo,
a las superficies perpendiculares, al plano o superficie de particin, esta
inclinacin depende de la altura de la pieza sobre el plano de particin

Anlisis de las arenas en fundicin de metales.

Una arena de fundicin debe cumplir una serie de requisitos para que sea
utilizada ptimamente en fundicin, existen muchos tipos de anlisis de arenas
pero dentro de los ms importantes tenemos:
o

Determinacin del porcentaje de humedad

Determinacin del porcentaje de arcilla

Determinacin de la dureza

Determinacin de la permeabilidad

Anlisis granulomtrico de la arena de fundicin

Determinacin del porcentaje de humedad:
Existen bsicamente dos mtodos para determinar la humedad de una arena
de fundicin es:
a. Mtodo del carburo de calcio: consiste en un recipiente con

cierre hermtico y con un manmetro graduado en porcentaje (%) de agua, se

introduce en el recipiente un determinado peso de arena hmeda, con una
pequea adicin de carburo de calcio, el agua reacciona qumicamente con el
carburo de calcio desprendiendo gas acetileno, aumenta y sube la presin
dentro del recipiente y el manmetro indica directamente el porcentaje de
humedad de esa arena de fundicin .Este mtodo para la determinacin de
humedad no es muy exacto pero si es muy prctico y rpido.
Ejemplo:
Una muestra tpica puede ser:
10 granos de arena hmeda
Carburo de calcio (de 10 a 15 % en peso de la arena hmeda)

Fig. 13. Distribucin de la caja para el molde

b. Mtodo del secado: se determina la humedad pesando una

pequea cantidad de arena antes y despus del secado en una estufa a una
temperatura de 10.5 a 11C. Este mtodo es ms exacto que el interior, pero se
requiere ms tiempo para determinarlo.
Ejemplo:
Una muestra tpica puede ser:
Peso de la muestra humedad al ingreso = 50gr (slice + arcilla + agua)
Peso de la muestra seca a la salida = 46 gr (slice + arcilla)
Peso de la humedad desprendida (agua) = 46 gr (agua)
Entonces:
50 gramos 100%
4 gramos x%

Fig. 14. Proceso de secado de la arena

1.5. Determinacin del porcentaje de arcilla.
una pequea muestra de arena previamente secada y de peso conocido se
introduce en un "LEVIGADOR", se aade agua destilada + 10% de hidrxido de
sodio (Na OH), se pone a hervir en una estufa durante media hora, luego se
agita durante 5 minutos y se deja reposar el contenido, posteriormente se
descarga el agua turbia (que contiene arcilla). En el fondo del recipiente se
decanta la slice. Se repite la operacin de 2 a 3 veces hasta concluir la
operacin y determinar el porcentaje de arcilla.

Fig. 15. Tamizado de la arena en fundicin

1.5.1 Sistema de alimentacin

Un sistema de alimentacin es un conjunto de canales, incluyendo la balsa, por

medio del cual el metal fundido es conducido a la cavidad del molde.
Las funciones bsicas de un sistema de alimentacin son:
o

Proveer en forma continua y uniforme de metal fundido y sin

turbulencias a la cavidad del molde.

Abastecer a la pieza fundida de metal liquido durante la

solidificacin y enfriamiento

Prevenir el sangrado de escorias, arena y otras inclusiones no

metlicas desde la entrada al molde.

Prevenir la destruccin de las paredes del molde debido al

torrente del metal lquido.
Un sistema de alimentacin estndar para metales ferrosos consta de las
siguientes partes:
La balsa, cubeta o embudo: generalmente es un recipiente en forma de una
taza ubicada en la parte superior del molde, donde se vierte el metal lquido
fundido para formar la pieza en el interior del modelo.
El bebedero: es un ducto de seccin redonda o cuadrada, de mayor dimetro
en la parte inferior es decir tiene la forma de un tronco cnico, une la balsa con
el pozo o embalse.

Fig. 16. Diseo del sistema de alimentacin en fundicin

Tipo de sistems de alimentacion[5]
a. Sistema de alimentacion a presin: cuando se mantiene una

contra presin en el sistema de alimentacin por medio de una restriccion del

flojo en las entradas , esto requiere usualmente que el area total de las
entradas no sea mas grande que el area de la seccin transversal del bebedero
, por ejemplo

Ventajas :
-La longitud de los canales de ataque no necesita prolongarse.
-Los canales de ataque estan completamente llenos de metal liquido durante la
colada.

DESVENTAJAS :
-Se produce una turbulencia considerable en los ataques o portadas.
b.-SISTEMA DE ALIMENTACION SIN PRESION.- Cuando se cumple con las
siguientes relaciones de escalonamiento de areas :

VENTAJAS:
-Se elimina la turbulencia en las entradas.
DESVENTAJAS:
-Las longitudes de los canales de ataque seran mayores que en los sistems a
presion.
- El sistema no se encuentra completamente lleno de metal liquido durante la
colada.
o

Para dimensionar tanto el canal de colada (ACC), como los

canales de ataque( Aca ), se puede considerar la altura del canal de colada
como el triple de la altura del canal de ataque, de la siguiente forma :

Fig. 17. Forma del canal de colada y ataque

Principales forms de las secciones en los canales

Ejemplo.- Para fundir una determinada pieza se tienen los siguientes datos del
sistema de alimentacion :

Se pide determinar:
a.- La relacion del escalonamiento de reas.
b.-Que tipo de sistema de alimentacion se esta utilizando?
SOLUCION
a.- Relacion de escalonamiento de areas :

b.- De acuerdo a la relacion de escalonamiento de reas, se esta utilizando un

sistema a presion.
1.5.2 Diseo de un sistema de alimentacion.
Las dimensiones de un sistema de alimentacion estan determinados en base al
rea de la seccion transversal de los canales de ataque. Las dimensiones de
los otros ductos depende sobre todo de la seccion de estos canales de ataque.
La siguiente formula se utiliza para calcular la seccion transversal de los
canales de ataque, y esta basada sobre las condiciones del flujo de fluidos en
canales cerrados (flujo en tuberias ):

La carga hidrostatica efectiva puede determinarse por la siguiente formula :

La seccion transversal del bebedero y del canal de colada dependen de la

suma total de la secion transversal de los canales de ataque, y pueden
determinarse en una primera aproximacion por la siguiente relacion :
1.4 > 1.2 > 1 ( Relacion de la seccion del bebedero del canal de colada y a la
seccion transversal de todos los canales de ataque)

Fig. 18. Distribucin de la colada para una pieza en fundicin

Problema 2
Disenar el sistema de alimentacion para fundir una pieza de fierro fundido gris
con una relacion de escalonamiento de reas de:
1.35 > 1.25 > 1, la pieza sola pesara 54Kg, el tiempo de colada sera de 90
segundos, el sistema completo de alimentacion constara de: Un bebedero de
seccion circular, un canal de colada rectangular y dos canales de ataque de
seccion cuadrada. Los demas datos del sistema son:
Hmax =300mm
Hg = 180mm
He = 200mm
Ab > Acc > Aca ( 1.35 > 1.25 > 1
Peso (g) = 54Kg
T = 90s
Un bebedero de seccin.
Un canal de colada de seccin.
Dos canales de ataque de seccin.

Solucin:
Carga hidrosttica efectiva (He)

Factor de colada (u):

Para fundicin ferrosa: u = 0.27 a 0.55
Seccin transversal de los canales de ataque portados:

Dimensiones de cada uno de los canales de ataque.

Secciones transversales de los canales de colada y el bebedero:
Como la relacin del escalonamiento de reas es: 1.35 >1.25 > 1

Dimensiones del bebedero:

1.5.3 Presin metalosttica

Durante la colada o sea cuando se vaca el metal fundido lquido en la cavidad

del molde, se suceden una serie de fenmenos que conviene analizar y tomar
las precauciones necesarias:
El metal liquido muy caliente y pesado discurre por los

canales del sistema de alimentacin, penetra en la cavidad del molde, choca

contra las paredes y avanza con movimientos arremolinados, durante esta fase
tienden a producirse las erosiones que tratan de daar el molde.
Una vez llenada la cavidad del molde y mientras el metal

est en estado lquido, ejerce sobre todas las paredes del molde y sobre los
cuerpos incluidos en el (machos), una presin metalosttica perpendicular a la
superficie del molde.
Anlisis y clculo del empuje metalosttico

Problema 3
Se desea fundir una pieza de una aleacin ligera en la forma del
paraleleppedo mostrada, el metal tiene una gravedad especfica de 2.75

Kgf/dm3, y la arena del macho tiene una gravedad especfica de 1.6 Kgf/dm3,
la altura de la superficie de particin hasta el nivel del metal libre es de 250
mm.
Se pide determinar:
a. EL

empuje

metalosttica

sobre

la

cavidad

superior del molde.

b. Los empujes metalosttica laterales.

c. El empuje metalosttica sobre la cavidad superior

del molde.
d. El empuje total sobre la cavidad superior del

molde.
e. El empuje total sobre la cavidad inferior del molde

luego que el metal se haya solidificado.

Solucin:

1.5.4 Calculo del tiempo de solidificacin de las piezas fundidas

Regla de Chvorinov:
El investigador checoslovaco, despus de muchos aos de investigacin sobre
las piezas fundidas, encontr que existe una relacin entre el volumen y el rea
de disipacin de calor, esta relacin est propuesta por:

T = k.(V/A)
Dnde:
T= tiempo de solidificacin
k= cte. que depende de las propiedades trmicas del sistema
V=volumen
A=rea de disipacin del calor
Para obtener una pieza fundida segn Chvorinov (sana), debe cumplirse la
siguiente relacin bsica:

Problema 4
Se quiere fabricar por fundicin un bloque de fierro fundido de 300mm de
dimetro x 100mm de altura, utilizando una mazarota cilndrica central de D
=150mm y H=200mm.Considerando a la mazarota de bases sin aislar y
admitiendo que se cumple la Regla de Chvorinov, adems K = 60min/dm2. Se
pide determinar si la pieza saldr sana o con rechupe.

1.5.5 Diseo de mazarotas por Mtodo de Caine.El criterio de Caine se basa en que la disipacin del calor es una funcin del
rea superficial de la pieza y la cantidad de calor que es una funcin del
volumen. El mtodo de Caine se utiliza para dimensionar mazarotas y adems
para ver si la pieza saldr maciza o con rechupe.

La ecuacin general de Caine viene dada por:

Dnde:
X = Relacin de solidificacin.
a. b. c =Constantes que dependen del material a fundir.
Adems la relacin de solidificacin se puede calcular por la siguiente
ecuacin:

Problema 5
Se requiere fundir un cilindro de acero para bomba alternativa de 12 in de
dimetro exterior por 10 in de dimetro interior por 24 in de longitud, utilizando
2 mazarotas cilndricas iguales de D= 5 in x H=8 in considerando a estas
mazarotas de bases aisladas del flujo de calor. Aplicando el mtodo de Caine,
se pide averiguar si la pieza fundida saldr maciza o con rechupe.

SOLUCION

Problema 6
Se puede utilizar cuatro mazarotas cilndricas iguales de H=1.75 x D para fundir
la pieza de la figura, ubicadas en la posicin mostrada, del diagrama de YCaine
seleccionamos: X=1.6, Yreal = 0.26. Considerando a las mazarotas de bases
aisladas del flujo de calor y utilizando el Mtodo de Caine.
Se pide determinar:

a.- Calcular las dimensiones de las mazarotas para este requerimiento.

b.- Averiguar el tiempo de solidificacin de la pieza fundida.
Solucin:

-rea de disipacin del calor de la pieza a fundir (Af):

Segn la ecuacion de chvorinov:

Materiales y mtodos
PROYECTO DE FUNDICIN, el cual surge de:
Necesidad, usuario, diseador, condiciones de servicio, proceso de
fabricacin, fundicin, plano de ingeniera, plano de modelera, modelo,
obtencin del molde, plano de fundicin, molde, solidificacin, pieza
fundida, pieza til.
Luego

de

analizar

el

esquema

de trabajo presentado

anteriormente

sealaremos a continuacin los componentes de este esquema que influyeron

en el proceso de fabricacin desarrollado por nosotros.
PROYECTO DE DISEO

Durante el diseo de una pieza, su principal cometido es lograr una pieza

resistente y duradera que cumpla eficientemente con las funciones por las
cuales se va a fabricar, en esta parte es donde la ingeniera del diseador
marcar la pauta para el logro de este objetivo. Lo siguiente es transmitir el
diseo ya ideado con todos los detalles medidas y cotas al constructor para lo
cual se emplean los planos de ingeniera, modelera y fundicin que a
continuacin se explicarn con detalle
PLANO DE INGENIERA
En el plano de ingeniera, se representan la escala, todas las medidas de la
pieza, con sus cortes auxiliares y con las propiedades del material. En este
plano puede verse la pieza que se desea lograr con el proceso de fundicin,
mostrando todos sus detalles (cotas de la pieza, escala, zonas de
mecanizado). Este plano permite establecer el material adecuado para la pieza
que se va a construir.
Est constituido por las dimensiones de la pieza, que nos permiten saber el
tamao real o a escala del diseo a realizar. Es necesario saber el tipo de
material con que vamos a trabajar para determinar cunto se va a contraer la
pieza y dependiendo de su comportamiento vara el acabado final del mismo.
La zona de mecanizado permite dar el acabado final de la pieza, actuando
sobre todas aquellas impurezas o defectos que pueden quedar sobre la pieza
en el proceso de fundicin.
PLANO DE MODELERA
Presenta todas las modificaciones y consideraciones necesarias realizadas
sobre el plano de ingeniera, ya que la pieza dentro del molde sufre
contracciones por la parte interna, de all que las dimensiones exteriores
aumenten y las interiores se reduzcan un determinado porcentaje de acuerdo al
material. Se indica adems, la lnea de junta, que es aquella donde se hace la
divisin de la pieza con sus respectivos moldes y la salida o conicidad.

Est constituido por Las Lneas de juntas que nos permiten saber dnde se
divide el modelo y tambin se seala la salida o conicidad, que es el ngulo
que se le da al modelo para que pueda ser extrado.
CLCULOS Y CONSIDERACIONES EN EL PLANO DE MODELERA
Un punto importante a considerar es la contraccin del metal al enfriarse. Para
prever esta situacin, al modelo original se le adiciona un porcentaje entre el 1
y

3%

usualmente.

En

nuestro

caso

se

le

adicion

un

3%.

Con

este valor corregimos las posibles diferencias con respecto a la pieza original
que se pueden conseguir al enfriar el material.
La(s) portada(s) de macho(s) se deben observar en los planos de modelera.
En ellas descansan los machos, cuando se necesitan en la pieza un agujero o
perforacin. La longitud de la portada de macho es de aproximadamente, el
dimetro del macho.
Para nuestro caso la salida de nuestro modelo es prcticamente natural, sin
embargo, se realiz un ngulo de salida de 3 grados, a las superficies que
fueran necesarias, con el fin de evitar que al retirar el modelo de la caja
(desmoldeo) la arena no se adhiera a la misma rompiendo el molde. La portada
de macho tambin requiere de una conicidad, ya que tambin se puede
desprender arena por el hecho de ser vertical.

CAPITULO IV ANALISIS Y EVALUACION DE RESULTADOS DEL TRABAJO

MONOGRAFICO
Problemas 1
Clculos para el plano de fundicin por colada
Volumen del Modelo

Para calcular la seccin de entrada de la colada:

Tomando en cuenta que para el aluminio Se: Sd: SD es 1:3:3, donde

Sd: seccin de distribucin y SD: seccin de descenso,
Podemos obtener:
Sd = 3.Se por lo tanto Sd = 44.1mm2,
As mismo Sd = w.h y w=2h
Obteniendo:

Problemas 2
Se debe disearse una mazarota cilndrica para un molde de fundicin en
arena, usando la regla de Chvorinov. La fundicin es una placa rectangular de
acero con dimensiones 0.0762 m x 0.127 x 0.0254 m. En las observaciones
previas se ha indicado que el tiempo de solidificacin total (TST) para esta
fundicin es de 1.6 min. La mazarota cilndrica tendr una relacin de dimetro

a altura de 1.0 y del mismo modo se deber determinar para una mazarota que
deber tener el tiempo de solidificacin de 2.0 minutos
Se pide determinar:

1. El volumen de la placa y la superficie de la mazarota para el tiempo

de 1.6min.

2. La constante del molde.

3. La relacin V/A para la placa requerida para 2 min.

4. La dimensin que la mazarota para el tiempo de 2.0min.

5. El dimetro y la altura de la mazarota

Solucin:

1. El volumen de la placa y la superficie de la mazarota para el tiempo

de 1.6min.
Su volumen
V = 0.0762 x 0.127 x 0.0254 = 0.0002458 m3,
La superficie:
A = 2(0.0762 x 0.127) + 0.0762 x 0.0254 + 0.127 x 0.0254) = 0.032258 m2.

2. La constante del molde.

Dado que TST = 1.6 min podemos

3. La relacin V/A para la placa requerida para 2 min.

rea de la superficie:

4. La dimensin que la mazarota para el tiempo de 2.0min.

5. La dimensin que la mazarota para el tiempo de 2.0min.

CAPITULO V CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1. CONCLUSION

El proceso de fundicin es un procedimiento complejo, el cual se desarrolla

como dos flujos de produccin paralelos, que en determinado momento se
unen para dar forma y terminacin a la pieza. Este consta de cinco etapas,
las cuales son:
1. Preparacin de mezcla
2. Moldeo
3. Fusin
4. Vertido
5. Desmolde, limpieza, acabado
Cada una con su respectiva tecnologa

5.2. RECOMENDACIONES

BIBLIOGRAFICA
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A. Biedermann, L. M. H.(1957). Tratado Moderno de Fundicin del Hierro y del
acero.
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Norma Tcnica 600-9 (1970). Inspeccin, Reparacin y Monta de Conductores
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Beltrn, G. M. (2010). "Investigacin sobre el Procesamiento de los metales y
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Garca Caballero, R. , I. A. G. R. (1983). Gua Tecnolgica para el Proyecto de
curso en Tecnologa de Fundicin II.
Leonardo Goyo Prez, H. M. R. Tecnologa de Fundicin II.
Mecnica, E. P. (2010). Elemento de Mquinas para Transmisiones
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"El

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Editorial

Paraninfo. Espaa. 2000.

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Edoardo Capello. "Tecnologa de la fundicin". Editorial Gustavo Gile S.A.
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Vidondo Tomas. "Tecnologa Mecnica. Matricera y Moldes". Editorial Bruo.
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Kalpakjian Serope.

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Pearson. Mxico. 2002.

Groover, Mikell. "Fundamentos de Manufactura Moderna". Editorial Printice
Hall. Nueva York. USA. 2000.
Nicols Larburo. "Maquinas Prontuario". Editorial Paraninfo. Espaa. 2000.

R. Nonnast. Manual de construcciones metlicas. Editorial Paraninfo. Espaa.

2000.
VIC CHILES. "Principios de Ingeniera de Manufactura" Editorial CECSA.
Mxico 2000.
LEO ALTING. "Procesos para Ingeniera de Manufactura" Editorial
Alfaomega. Mxico 1990.
H, KAZANAS. "Procesos Bsicos de Manufactura" Editorial Mc Graw-Hill.
Mxico 1993.
GEOFFREY BOOTHROYD. "Fundamentos de Corte de Metales y de las
Mquinas Herramientas" Editorial Mc Graw-Hill. Latinoamericana. S.A.
Bogot, Colombia. 1988.
R. Nonnast. "El Proyectista de Engranajes y Mecanismos". Editorial
Paraninfo. Espaa. 2001.
"Manual del Ingeniero Mecnico". Editorial Emagister. Inglaterra. 2010.
Internet:

ANEXOS
Ejecucin del modelo
Una vez que ya se han estudiado todas las consideraciones del modelo, el
siguiente paso es realizar la construccin del modelo. Para este objetivo se
estudia s el modelo va a ser construido en madera o en metal. En caso de que
se quiera construir el modelo en madera se emplea a un modelista para la
realizacin de este, o en caso de que se desee construir el modelo en metal se
emplea a un mecnico especializado para la construccin de este. Es muy
importante sealar que el modelista o el mecnico no puede realizar su trabajo
en solitario, es decir, la construccin del modelo debe tomar muy en cuenta un
conjunto de variables que van ms all de la simple construccin del modelo ya
que este debe tomar en cuenta el proceso de fundicin, el sistema de moldeo
que utilizar el fundidor, el grado de contraccin del metal con que se va a
trabajar y los espesores de mecanizado entre otros factores. Por supuesto si la
pieza muestra algn hueco en su interior entonces el modelista o mecnico
segn sea el caso debern realizar la correspondiente caja de machos, almas y
ncleos para la realizacin de estos agujeros.
En nuestro caso el modelo fue realizado en madera. Con la madera se fabrican
modelos ms econmicos y de rpida fabricacin pero muy sensibles a la
accin atmosfrica, por lo que son adecuados para el moldeo de una o pocas
piezas. En cuanto a su estructura, el modelo consta de 2 piezas que se
separan a lo largo de un plano, el cual coincide con el plano de separacin del
molde. Este tipo de configuracin es el adecuado para piezas complejas y para
cantidades moderadas de produccin.
Tipo de molde
Despus que el modelista o el mecnico han comprobado cada uno de los
detalles necesarios para la realizacin del modelo, el siguiente paso es la
construccin de este. Para ello se utiliza las habilidades de un modelador quien
es el encargado de la realizacin del molde. Un molde podra definirse como
una reproduccin de la pieza que se desea obtener con todas sus medidas y
detalles ya que a travs del modelo es que se fabricar la pieza resultante.
Para la realizacin de nuestra pieza el molde utilizado fue un molde
destructible ya que entre las propiedades de este tipo de molde esta en hecho

de que son aptos para la fundicin de toda clase de metales y ms an para

piezas de cualquier dimensin.
EL MOLDEO
El material del moldeo por excelencia es la arena, de la cual se obtienen los
buenos trabajos de fundicin. Las arenas de moldeo deben ser compactas, lo
suficientemente plsticas para copiar las huellas de los modelos y muy porosas
a fin de que su permeabilidad permita el paso de los gases.
Para el moldeo del Macho se utiliza una cantidad de arena de slice (CO2) y se
le agrega silicato de sodio (Na2 SiO3) en una proporcin del 4 al 6 % y se
mezcla por unos 3 minutos. Se recubre la caja de macho hasta llenarla
completamente, se hace una perforacin a travs de la masa arenosa para
inyectar CO2 con el fin de endurecer el molde, obteniendo as un cuerpo rgido
y permeable. As se obtiene el macho de la pieza.
A continuacin se describe el proceso de moldeo paso a paso:

Se elige la caja de moldeo, adecuada al modelo.

La parte inferior de sta se coloca en forma invertida sobre un tablero

para moldear.

Sobre el tablero se coloca el modelo en posicin adecuada, para dejar

un espacio para la colada.

Se recubre luego con arena fina de moldear, la zona en contacto con la

pieza, con la ayuda del tamiz.

Luego se llena el resto de la caja con arena gruesa de moldear,

apisonndose firmemente con todos los pisones adecuados (el plano, el
esquinero, etc.), hasta llegar a la ltima capa.

El exceso de arena se quita con la regla rasera y se alisa la superficie.

Se invierte la caja inferior.

Se alisa la superficie usando la esptula plana, afirmando la arena por

los alrededores del modelo.

Se coloca el tubo del bebedero y los canales de distribucin.

Finalmente se coloca arena cernida en la superficie para evitar que las

dos superficies se unan.

Se coloca luego la caja superior.

Se cubre la parte superior con arena fina, con la ayuda del tamiz.

Se volver a colocar arena gruesa y se apison firmemente.

Se alisa la superficie.

Se extraen los tubos de bebedero y los canales de entrada y

distribucin.

Se humedecen los bordes del bebedero y se alisan.

Se extrae el modelo cuidadosamente y se utiliza el soplador para limpiar

los granos de arena sueltos.

Se coloca el macho en la portada de macho.

Se unen las dos cajas suavemente, para evitar que se desmorone el

molde y se caiga la arena.

Luego se procede a realizar la colada.

LA COLADA
Antes de realizarse la colada propiamente referida, debe cerciorarse de que el
molde est repasado y cerrado slidamente, de manera que resista la presin
metalosttica. En el momento de uso del molde para el proceso de colada se
deben seguir los siguientes pasos:
a. Conducir el metal lquido al molde para lo cual se utilizan un conjunto de
canales denominados bebederos. Estos bebederos se pueden dividir en cinco
partes las cuales son: la cubeta, el cuello, el colector, la entrada a la pieza o
boca y el filtro.
b. Sacar los gases al exterior; Para lograr esto se utilizan conductos
denominados respiraderos los cuales pueden ser grandes y numerosos
mientras que en otras ocasiones pueden realizarse con la aguja para
respiraderos.
c. Crear sobre el metal fundido cierta presin metalosttica que facilite el
llenado del molde y la solidificacin del mismo material.
d. Dejar en los bebederos o cargadores que permita alimentar a la pieza de
material durante el proceso de solidificacin ya que como se estudi
anteriormente el metal durante el proceso de solidificacin se contrae y por el
hecho de que la pieza se enfra de afuera hacia adentro a travs de lneas
isotermas, entonces por efecto de la contraccin se producen grandes agujeros

a cavidades denominados rechupes los cuales deben ser rellenados totalmente

antes de que el material termine de solidificar.
e. Contribuir al enfriamiento isotrmico de la pieza.
f. Procurar un llenado del molde en un tiempo ms breve a medida de que la
pieza sea ms delgada.
EL DESMOLDEO
Luego de que se est bastante seguro de que la pieza est totalmente
solidificada entonces se procede al desmoldeo. Por lo que se procede a abrir el
molde y sacar la pieza del molde. En el caso de que el moldeo es en caja, es
importante tomar encuentra el liberar a las cajas de los pesos con las que han
sido cargadas y separar los tirantes y tornillos con los que la unen; luego de
estar abiertas las cajas se extrae la pieza. Esta operacin siempre es de
extremo cuidado por la cantidad de polvo que se desprende por lo que este
proceso se realiza generalmente a deshoras o en ambientes separados y bien
ventilados adems de las extremas normas de seguridad que se deben seguir
para protegerse contra el polvo de silicio.
EL ACABADO
En este momento de la operacin lo que tenemos es la pieza con un acabado
extremadamente basto y con pequeas partculas de arena pegadas a la pieza.
Por lo que el procedimiento a seguir es darle a la pieza un acabado el cual se
puede lograr limpindolas a mano con un cepillo con un chorro de agua y luego
rebarbadas. Por lo general podemos encontrar que en los talleres pequeos
las herramientas se encuentran esquematizadas al igual que las maquinarias
para la realizacin del acabado de la pieza obtenida por fundicin. Sobre todo a
las piezas grandes o medianas con agujeros u orificios interiores es importante
quitarles la arena de los machos, lo cual se puede lograr a mano con cinceles,
con puntas, o barras giratorias. Un procedimiento muy comn es realizar un
cepillado sobre la pieza con un cepillo mecnico. Cuando ya la pieza est
limpia se procede al rebarbado el cual puede ser ejecutado con cinceles de
mano o neumticos, con una limadora o con una muela (amolado). A los
espacios donde estas muelas no puedan llegar entonces se utilizar el
cincelado como procedimiento de limpieza para estas zonas.