UNIVERSIDAD NACIONAL JORGE BASADRE GROHMANN TACNA

FACULTAD CIENCIAS AGROPECUARIAS

E. A. P. DE INGENIERIA EN INDUSTRIAS
ALIMENTARIAS

SEGURIDAD DE LA PLANTA Y MEDIDA DE

SEGURIDAD EN LA EMPRESA EN BASE A
LOS ALIMENTOS

Alumna(os) : Tito Osco, Eva Martha Cód. 2013-38995

María Maribel churacutipa callo 2012-36863

Elizabeth choque Huayna 2013-39017

Año : Tercero

Curso : Laboratorio de Sanidad y Seguridad Alimen.

Sección : A

Docente : Msc. Sonia Pomareda Angulo

Tacna – Perú

2016
 SEGURIDAD DE LA PLANTA Y MEDIDA DE
SEGURIDAD EN LA EMPRESA EN BASE A LOS
ALIMENTOS

INTRODUCCION:

Se dice en las grandes empresas que están a la vanguardia de la

Administración Moderna, que el recurso más valioso con el que cuentan es su
gente, pero no basta con decirlo, hay que demostrarlo y una de las maneras más
ejemplares es implementando en sus estaciones de trabajo, el
mejor sistema de seguridad e higiene, posible a sus recursos, pero con el
mínimo de riesgo regulado por las Autoridades Gubernamentales de sus
localidades.

En estos apuntes, el lector encontrará una guía práctica de cuáles son las
principales características que deben cumplir
los sistemas de seguridad e higiene industrial, aplicadas en las empresas
de bienes y servicios.

Recuerde que toda obra didáctica es incompleta e inacabada y siempre

susceptible de mejora, debido a que los sucesos actuales de globalización,
obligan a siempre estar atentos a los cambios en los productos,
componentes, máquinas, equipos, tecnologías y capacitaciones que modifican
las aptitudes y las actitudes ante las contingencias, pero que dentro de un todo,
el enfoque principal debe ser el de prevenir antes que lamentar pérdidas en vidas
humanas.

Por lo que se hará énfasis en las actitudes que asumimos ante los riesgos de
trabajo, cuando se descuidan las condiciones del mismo y cuando cometemos
los actos inseguros que ponen en peligro nuestra propia integridad personal, la
de los demás y cuando dañamos por incidentes y accidentes involuntarios, las
instalaciones fabriles y se causamos otros daños físicos a los sistemas y
componentes de la organización.

Cuando se mejora el ambiente laboral haciéndolo más cómodo y agradable

la producción se eleva así sea temporalmente. Pero la interpretación de los
cambios plantea un grave problema al psicólogo y a la gerencia. Quizá la opinión
y la reacción emocional de los empleados y no los cambios sean lo que elevó
la producción y el redimiendo. Sea como fuere, la compañía obtiene sus metas
y el personal está más contento y satisfecho.
 I. OBJETIVOS:

Evaluar las condiciones de seguridad e higiene requeridas y existentes en

una industria textil.
Establecer la importancia de las zonas francas para el desarrollo
y economía
Identificar las condiciones inseguras que afectan a los empleados.

II. ANTECEDENTES DE LA SEGURIDAD DE LA EMPRESA EN UNA

PLANTA

 La higiene industrial promueve en el trabajo y al trabajador las condiciones

que garantizan su salud.
 Evitar la enfermedad del trabajador (salvaguardar su salud)
 Higiene industrial : evitar enfermedades ocupacional

Los principios sanitarios son imprescindibles y vitales en la industria de

alimentos, en toda operación, actividad o tratamiento que se les aplique desde
el inicio de su cultivo producción o manufactura, hasta su consumo y que puede
influir en su inocuidad. (Toda la cadena alimentaria).

En las empresas de producción de alimentos es necesario tener extremo cuidado

en todos los procesos, pues de ello no depende solamente la seguridad de los
trabajadores sino también la calidad de los productos que se están produciendo.

En las fases de extracción, producción, envasado, almacén y transporte o

distribución de cualquier producto podemos estar expuestos a una gran variedad
de riesgos potenciales que deben ser tomados en cuenta para controlarlos y
reducirlos.

La inocuidad se logra con la aplicación de los principios sanitarios desde; campo,

cultivo, manufactura, distribución.

Para hacer posible la buena aplicación de las prácticas sanitarias y que estas
rindan una óptima beneficios los siguientes aspectos deben ser tenidos en
cuenta.
 III. SEGURIDAD ALIMENTARIA

Los consumidores esperan, legítimamente, que el consumo de alimentos sea

seguro. Unos alimentos que no sean seguros pueden causar enfermedades
alimentarias que en el mejor de los casos pueden ser desagradables y en el peor
mortales. La seguridad alimentaria está íntimamente ligada a los peligros físicos,
químicos y/o microbiológicos que puede haber en cualquier punto de la cadena
alimentaria que va desde la explotación agrícola o ganadera al consumo del
producto. Las empresas alimentarias deben desempeñar un papel importante en
el control de estos peligros.

Hace referencia a la disponibilidad de alimentos, el acceso de las personas a

ellos y el aprovechamiento biológico de los mismos. Se considera que un hogar
está en una situación de seguridad alimentaria cuando sus miembros disponen
de manera sostenida a alimentos suficientes en cantidad y calidad según las
necesidades biológicas. Dos definiciones de seguridad alimentaria utilizadas de
modo habitual son las ofrecidas por la Organización de las Naciones Unidas para
la Agricultura y la Alimentación, conocida por sus siglas en inglés -FAO-, y la que
facilita el Departamento de Agricultura de los Estados Unidos.

 La seguridad alimentaria existe cuando todas las personas tienen acceso

en todo momento (ya sea físico, social, y económico) a alimentos
suficientes, seguros y nutritivos para cubrir sus necesidades nutricionales
y las preferencias culturales para una vida sana y activa.

 La seguridad alimentaria de un hogar significa que todos sus miembros

tienen acceso en todo momento a suficientes alimentos para una vida
activa y saludable. La seguridad alimentaria incluye al menos:

- La inmediata disponibilidad de alimentos nutritivamente adecuados y

seguros.
- La habilidad asegurada para disponer de dichos alimentos en una forma
sostenida y de manera socialmente aceptable (esto es, sin necesidad de
depender de suministros alimenticios de emergencia, hurgando en la
basura, robando o utilizando otras estrategias de afrontamiento).
 IV. NORMAS DE LA INDUSTRIA ALIMENTARIA: LA IMPORTANCIA
DEL APPCC

El análisis de peligros y puntos críticos de control (APPCC) es un sistema

empleado por las empresas alimentarias para garantizar la seguridad de los
alimentos. Sus orígenes se remontan a los años sesenta, cuando surgió con el
objetivo de producir alimentos seguros para el programa espacial de los Estados
Unidos2. Se trata de un sistema preventivo basado en riesgos que permite a las
empresas alimentarias identificar puntos críticos de control (PCC) para riesgos
físicos (p. ej., el cristal), químicos (p. ej., los pesticidas) y/o microbiológicos (p.
ej., las bacterias causantes de intoxicaciones alimentarias) antes de que pongan
en juego la seguridad de los alimentos2. Por ley, todas las empresas alimentarias
de Europa deben aplicar y mantener procedimientos basados en los principios
del APPCC.

Antes de aplicar el APPCC, deben implantarse unas buenas prácticas de higiene

(BPH). Estas prácticas se conocen como programas de requisitos previos, en su
mayor parte concretados en la legislación pertinente 3. Entre los diversos casos
se incluyen la higiene y la formación del personal; la limpieza y las condiciones
de salubridad; el mantenimiento y los servicios; el control de plagas; las
instalaciones y el equipo; las dependencias y la estructura; el almacenaje, la
distribución y el transporte; y la gestión de residuos. Los productores del sector
primario (p. ej., agricultores o ganaderos) están sujetos a requisitos higiénicos
más estrictos.
 V. MEDIDAS DE SEGURIDAD DE UNA PLANTA

Las empresas modernas en su integridad han adoptado en aplicar toda clase de

medidas de seguridad frente al terrorismo, las medidas de seguridad más
rutinarias en el campo administrativo es el control de ingreso-salida de personas
a las instalaciones de la empresa mediante comunicación de la gerencia para los
trabajadores.

El procesamiento de alimentos es una actividad bastante especial, en que

aquellos se están envasando para que los consuma el público en general, el cual
normalmente hace fe de los procesadores sobre las condiciones.

VI. SEGURIDAD DE LA PLANTA O DFENSA DE LOS ALIMENTOS:

Éste concepto es muy diferente a la definición propuesta posteriormente por la

FDA, que se refiere a los mecanismos para asegurar que los alimentos sean
seguros e inocuos. Por esta razón la industria alimentaria y las organizaciones
gubernamentales han empezado a usar el término Food Defense, en español
seria Defensa de los alimentos, que AIB ha llamado Seguridad de la Planta.

En ese sentido yo me inclino más a mantener en español Defensa de los

Alimentos porque mi experiencia como auditora es que cuando llegas a una
planta y preguntas ¿tienen un programa de Seguridad de la Planta? Las
personas lo confunden con seguridad laboral, entonces comienzan a describir
todas las prácticas que ellos siguen para evitar que los empleados se accidenten
en el trabajo.

La idea es que las plantas de alimentos deben tener una persona responsable
del programa de Defensa de los alimentos y esa persona debe mantenerse
actualizada.

A raíz del incremento de las regulaciones, exigencias de los clientes el programa

de Defensa de los alimentos se ha vuelto una prioridad para las empresas y el
problema es que muchas plantas no tienen idea de por dónde deben empezar.
 VII. MEDIDAS DE HIGIENE Y SANIDAD EN UNA PLANTA
PROCESADORA DE ALIMENTOS

El procesamiento de alimentos es una actividad bastante especial, en que

aquellos se están envasando para que los consuma el público en general, el cual
normalmente hace fe de los procesadores sobre las condiciones en que el
producto fue manipulado y procesado. Por lo tanto la confianza del consumidor
y la aceptación de los productos alimenticios elaborados son algunas de las
razones por las cuales la actividad puede prosperar.

Para lograr un producto seguro y confiable, es necesario realizar un programa

de limpieza, donde el objetivo principal es eliminar toda la suciedad, y luego, por
medio de la sanitización realizada sobre la superficie limpia, disminuir la actividad
microbiana, asegurando la destrucción de los organismos patógenos que
puedan estar presentes.

 LA SANITIZACION:

La sanitización del equipo es una labor que debe realizarse para controlar la
actividad microbiana, una vez que por aplicación de los detergentes, se haya
eliminado cualquier fuente de alimento para los microorganismos. Existen
básicamente tres métodos para sanitizar los equipos e instalaciones: aplicación
de calor, aplicación de luz ultravioleta y aplicación de sanitizadores químicos.

En esta ocasión nos referiremos al último punto, pues es el sistema más

aplicado, aunque la aplicación de vapor vivo también constituye un sistema de
común ocurrencia.

En este grupo de los sanitizadores químicos, los más aplicados son los clorados,
utilizándose los hipocloritos de sodio y calcio, las cloraminas. En general, estos
sanitizantes deben aplicarse con un pH entre 6 y 7 por un tiempo de 5 minutos,
con temperaturas no superiores a los 30ºC y con baja luminosidad.

Existen, sin embargo, muchas frutas sensibles a la aplicación directa de un

sanitizado clorado. Así, por ejemplo, manzanas, frutillas y duraznos son muy
sensibles al cambio de su sabor natural.

La sanidad en la industria de los alimentos se puede definir como la mantención

planificada del medio en el cual se realiza el trabajo y con el cual tiene contacto
el producto, con el fin de prevenir y minimizar alteraciones en este último,
evitando así que se produzcan condiciones adversas para el consumidor.
Además, deben procurarse condiciones de trabajo seguro, limpio y saludable.
Se ha mencionado la actitud de los trabajadores, debido a que es importante, en
orden de que ello se refleje en el producto y ambiente laboral. En realidad, se
está relacionando el producto y su medio con el consumidor.

 LA SANIDAD DE UNA PLANTA:

En el concepto de sanidad industrial existe una serie de puntos que se deben

tener en cuenta:

 El manejo de la planta implica aseo y adecuada remoción de desperdicios

 Para eliminar roedores es necesario conocer sus hábitos y controlarlos
permanentemente, cambiando estructuras y removiendo sus cuevas y sus
fuentes de alimento. Se deben atrapar y eliminarlos.
 La eliminación de las plagas de la industria de alimentos, requiere del
conocimiento de las infestaciones, su identificación y sus hábitos. Los
métodos de control pueden incluir cambios de estructuras, equipos,
procesos y el uso adecuado de insecticidas.
 Los microorganismos, cuyo tipo e importancia varía según el producto y
el tipo de operación, deben controlarse frecuentemente con cambios de
proceso y equipos, limpieza y sanitización química.
 La construcción y mantención de los edificios y equipos son de gran
importancia para la sanidad.
 Las dependencias de servicio como piezas de estar, guardarropas,
lugares para tomar agua, comer y trabajar, deben mantenerse aseadas y
bien presentadas, para el confort, salud y seguridad de los trabajadores.
De esta manera, el que los trabajadores tengan tales condiciones los
mantiene contentos, lo que se refleja en su eficiencia de producción y en
la calidad de los productos.
  PROCEDIMIENTOS DE OPERACIONALES ESTANDARES DE
SANITIZACION:

Ellos son puntos específicos tomados de los requisitos de GMP, que deben ser desarrollados
como procedimientos formales que obligan a los procesadores a mantener controles más
rigurosos que los que se requieren para cumplimiento de las GMP.
Estos procedimientos formales para los productos del mar y acuacultura, incluyen ocho puntos
principales obligatorios:

Seguridad de Agua que entra en el contacto con alimentos (incluido hielo).

Condición de limpieza de superficies de contacto con alimentos.
Prevención de contaminación cruzada.
Mantenimiento de facilidades sanitarias, limpieza de manos y desinfección.
Protección de los alimentos, materiales de empaque y superficies de contacto con los
alimentos, de la adulteración.
Etiquetado apropiado, almacenamiento y uso adecuado de compuestos tóxicos.
.
Control de salud de los empleados, en aquellas condiciones que pudieran resultar en
contaminación microbiológica de los alimentos.

La exclusión de pestes de la planta.

Estos procedimientos incluirán como un requisito legal, archivos y registros que confirmen su
control.

VIII. NORMAS EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA

Las normas de la industria alimentaria suelen ser formuladas por organizaciones

nacionales o internacionales a las que se confía la responsabilidad de las normas
y/o de la propia seguridad alimentaria, como la Organización Internacional de
Normalización (ISO, por sus siglas en inglés). Sin embargo, dichas normas
también pueden ser formuladas por la propia industria alimentaria mediante un
órgano representativo como el British Retail Consortium (BRC). Las normas de
la industria alimentaria desempeñan un importante papel a la hora de ayudar a
las empresas del sector a producir de una manera sistemática productos
alimentarios seguros y acordes con la legislación5. Cabe destacar que las
normas no son un sustituto de la legislación, sino que ofrecen una interpretación
de la legislación que permite su aplicación y su cumplimiento continuado por
parte de las empresas alimentarias. Muchas normas requieren la aplicación de
procedimientos que van más allá de los requisitos de la legislación, que sirven
de base para todos los sistemas de gestión de la seguridad alimentaria.

Actualmente, muchas normas pueden ser sometidas a auditorías y a

mecanismos de certificación por terceros independientes, como la Société
Générale de Surveillance (en la actualidad, conocida como SGS Société
Générale de Surveillance) 6,7. Sin embargo, las certificaciones no prueban que
los alimentos sean seguros, sino simplemente que se han producido bajo un
sistema de gestión correctamente aplicado.

La Unión Europea promueve activamente la elaboración de guías nacionales de

buenas prácticas en materia de higiene, así como la aplicación de los principios
del APPCC3. Muchas de estas guías incluyen iniciativas empresariales como las
buenas prácticas de fabricación (BPF), las BPH y el APPCC; de esta manera,
ofrecen a las empresas alimentarias un medio para construir un sistema
integrado de gestión de la seguridad alimentaria8. Se trata de un sistema rentable
para controlar la seguridad y la calidad de los productos. Asimismo, permite a las
empresas alimentarias demostrar su compromiso con la seguridad alimentaria,
y transmite a su entorno el nivel de confianza que exigen tanto consumidores
como reguladores.

HIGIENE DE LOS ALIMENTOS:

La O.M.S. (Organización Mundial de la Salud), define la higiene alimentaria

como «Un conjunto de condiciones y medidas que deben estar presentes a lo
largo de todo el proceso de manipulación de los alimentos con el objetivo de
garantizar la salubridad de los mismos».
Desde que un alimento es ofrecido por la naturaleza hasta que forma parte de
un plato, debe pasar por una serie de etapas y medidas que garanticen la
seguridad de su consumo y que impidan la transmisión de enfermedades, así
como ofrecer al consumidor productos sanos, nutritivos y agradables que le
permitan llevar a cabo una alimentación sana y placentera.

Manipulación de los alimentos:

La preparación culinaria, sea cual sea la técnica a aplicar, implica la

manipulación de los alimentos, lo que supone un riesgo de contaminación si
dicha manipulación es incorrecta.
El manipulador puede tanto provocar como detener una contaminación
alimentaria. Para evitar toxiinfecciones, se deben respetar unas normas básicas
de higiene y manipulación.

La higiene de alimentos incluye cierto número de rutinas que deben realizarse

al manipular los alimentos con el objetivo de prevenir daños potenciales a
la salud. Los alimentos pueden transmitir enfermedades de persona a persona
así como ser un medio de crecimiento de ciertas bacterias (tanto en el exterior
como en el interior del alimento) que pueden causar intoxicaciones alimentarias.

Los alimentos no vigilados pueden ser un transporte de propagación de

enfermedades, hay que considerar que desde el mismo instante de su
producción hasta el de su consumo los alimentos están constantemente
expuestos a las posibles contaminaciones bien sean por agentes naturales o por
efecto de la intervención humana.

 Normas generales de higiene :

La aplicación de normas y reglamentos sobre calidad y sanidad, deben

ser enfáticas, de otra manera el producto estará a merced de la
contaminación con altos niveles de bacterias, mohos y levaduras,
malogrando el desarrollo esperado para una agroindustria.
Se debe considerar que estas medidas comienzan en la etapa de
producción y deben continuar en las etapas de poscosecha, transporte,
almacenamiento, adecuación y transformación.
De acuerdo con esto, las normas de higiene que los trabajadores deben
seguir, y que se deben aplicar en los recintos de trabajo son las siguientes:
Los trabajadores deben lavarse cuidadosamente las manos y uñas antes
de cualquier proceso. Deben tener las uñas cortas y, si es posible, usar
guante de goma.
Para entrar en la zona de trabajo, se debe usar un delantal limpio, una
malla, para proteger al alimento de la posible contaminación con cabellos
y una mascarilla para evitar contaminación por microbios.
Los utensilios y equipos de trabajo deben estar apropiadamente limpios,
de manera de eliminar cualquier basura o material orgánico remanente.
Los envases (frascos y botellas de vidrio), deben ser lavados con agua
caliente antes de llenarse con alimento.
Los desechos de la producción, deben retirarse diariamente de la zona de
producción.
Antes de etiquetar y almacenar los envases con el producto, éstos deben
limpiarse y secarse por fuera.
El lugar de almacenamiento del producto terminado, debe estar limpio y
libre de cualquier contaminación (fumigado previamente). Este debe ser
un lagar fresco y seco.
Una vez terminado el ciclo de trabajo, la zona de producción debe quedar
perfectamente limpia. Para ello se deberá realizar un preenjuage con
agua a 40°C (con ello se remueve cerca del 90% de la suciedad), luego
 se hará un lavado con detergente, y finalmente se enjuagará con agua a
temperatura de 3846° C.
Se deberá efectuar una desinfección tanto del recinto como de sus
equipos cada 15 días. Para lo cual, primero se aplicará soda (2%) y luego
ácido nítrico (1.5%) a una temperatura de 75 °C. Finalmente habrá un
enjuaga con agua.

 Normas de sanidad industrial :

Mientras la higiene es un principio que se aplica a las personas, la sanidad

industrial se aplica a los equipos, las instalaciones y los locales usados en la
producción. Es muy importante tener en cuenta diversas normas que permitan
adecuar las instalaciones a condiciones de sanidad industrial que aseguren un
funcionamiento conveniente del proceso.

 Ensayo microbiológico :

Como una manera de enfatizar y lograr que el personal de una empresa

procesadora de alimentos visualice la importancia de la higiene y la sanidad
industrial, se puede realizar un ensayo simple. Sólo se debe contar con la
colaboración de algún centro que cuente con facilidades para la preparación de
placas de Petri con un medio de cultivo microbiológico de uso general, como el
agur-papa-dextrosa, y su incubación posterior.

Se preparan unas cuantas placas de Petri y se esterilizan. En esta operación

puede colaborar un hospital local, a falta de algún centro universitario o de índole
similar en la localidad. Estas placas son "sembradas" con diversos elementos
que pueden constituir fuente de contaminación microbiológica. Entre ellos se
cuentan las manos de los operarios, las uñas, el pelo, la suela de los zapatos (a
la cual se le realiza un frotis), los mesones de trabajo (frotis), la piel de la cara
del personal (especialmente en la zona cercana a la boca y nariz), el aire del
medio ambiente, el agua a usar y otros elementos que se desee controlar.

Un frotis, corresponde a la acción de pasar una mota de algodón estéril por la

zona que se desea controlar y luego por la superficie del agua. Normalmente la
mota de algodón se pone en una varilla de madera de unos 10 cm de largo y
unos 2-3 mm de grosor, con lo cual se conforma un pequeño hisopo.
En la fotografía 25 se observa a un grupo de trabajo con las placas esterilizadas
listas para ser "sembradas”. Una vez inoculadas, las placas se marcan
adecuadamente, se sellan y se dejan incubar a una temperatura entre 25 y 30°
C. Los resultados se podrán observar a los 4-6 días en términos cualitativos, que
es suficiente para los propósitos del control general de ambiente de trabajo.

Las fotografías 26 a 28 muestran las placas conteniendo diversos elementos,

algunos de los cuales mostraron desarrollo espectacular de microorganismos,
mientras otros no mostraron desarrollo ninguno. Es interesante observar en las
fotografías que las yemas de los dedos de los operarios en el caso que se
muestra, así como las mesas de trabajo y el pelo, no mostraron desarrollo, lo
que indica un nivel de higiene y sanidad óptimo. Por otra parte, es importante
observar que el agua del ensayo que se muestra, presentó un desarrollo de
pequeña significación, pero se detectó en ella la presencia de microorganismos.
Esto es importante por cuanto se trataba de agua potable de la red general del
sistema de agua de la institución involucrada, la cual era alimentada por un pozo
profundo supuestamente estéril en su origen.

Es destacable además, la contaminación desarrollada por la piel, que en este

caso era una mezcla de la frente con área de alrededor de la nariz de una
operaria de línea. El aire del ambiente, también demostró estar altamente
contaminado, probablemente con polvo, no así la muestra de la tos de un
operario afectado con un principio de gripe. Las uñas mostraron un pequeño
desarrollo.

Un ensayo de esta naturaleza podría llevarse a cabo periódicamente para

controlar el nivel general del ambiente de trabajo y para crear conciencia en el
personal de la necesidad de ser limpio tanto en lo individual como en los equipos
e instalaciones.

IX. LOCALIZACION DE LA FÁBRICA

El terreno seleccionado no debe está situado en lugares próximos

a otros establecimientos a zonas cuyas características afecten la
higiene ambiental o la calidad de los productos que se elaboren.
Zona con servicios de agua para consumo humano e industria.
Servicio de desagüe aguas residuales apropiados.
Un sistema de eliminación de desperdicios y basuras conforme con
las necesidades.
Usted debe garantizar la existencia de un servicio adecuado de
recogida de basuras o establecer un contrato privado para eliminar
la basura de sus instalaciones
X. CONTAMINACION CRUZADA

 Es el proceso por el que las bacterias de un área son trasladadas,

generalmente por un manipulador alimentario, a otra área antes limpia, de
manera que infecta alimentos o superficies.
 Los casos más peligrosos de contaminación cruzada se dan cuando un
manipulador alimentario pasa de manejar alimentos crudos o manipular
alimentos ya cocinados sin lavarse las manos entre ambas fases.

 PERSONAL MANIPULADOR DE ALIMENTOS:

 El personal manipulador de alimentos debe haber pasado por un

reconocimiento médico antes de desempeñar esta función.
 Así mismo, deberá efectuarse un reconocimiento médico cada vez que se
considere necesario por razones clínicas y epidemiológicas
especialmente después de una ausencia del trabajo motivada por una
infección que pudiera dejar secuelas capaces de provocar contaminación
de los alimentos que se manipulen. La dirección de la empresa tomara las
medidas correspondientes para que el personal manipulador de alimentos
se le practique un reconocimiento médico, por lo menos una vez al año.

XI. FUENTES NACIONALES DEL DERECHO INDIVIDUAL DEL

TRABAJO

 REGLAMENTO INTERNO DE LA EMPRESA :

Contiene normas que se regula las relaciones de trabajo de todos los

vinculados a la empresa, no den de ser antagónicos con los convenios
colectivos, sino complementarios entre si.
Contiene obligaciones especiales correlativas de pretensiones para las
partes y el patrono por medio de este ejerce sus derechos y su poder
ejecutivo.
Sus normas y sus obligaciones son tomados en cuenta por las
autoridades de trabajo, siempre y cuando estas no se encuentren
comprendidas en las disposiciones del artículo 3 c.t.
y sean alegadas oportunamente.
  Higiene personal

Los trabajadores deben seguir una serie de normas de higiene, de manera de no

contaminar el producto que se está elaborando. Estas son las siguientes:

Deben lavarse cuidadosamente las manos y uñas antes de cualquier

proceso.
Para entrar a la zona de trabajo deben utilizar ropa adecuada, limpia y un
delantal, de manera de aislar su ropa diaria de posible contacto con el
producto.
Deben utilizar gorro, o algún sistema que evita la caída de cabello sobre
el producto en preparación.
En lo posible se recomienda el uso de mascarillas, eliminando así
cualquier contaminación por vía oral.
Cada vez que entran o salen del trabajo, deben ponerse y sacarse el
delantal y lavarse las manos cada vez que vuelvan de la sala de proceso.
Deben mantener la zona de trabajo en condiciones de perfecta limpieza.
Deben mantener sus uñas cortas y sin barniz, y evitar usar joyas durante
su trabajo.

 Medidas para la seguridad en el interior Seguridad general en el

interior

Instalar y vigilar cámaras de seguridad.

Aumentar la visibilidad dentro del establecimiento (p. ej., mejorar la
iluminación, los espacios abiertos, aumentar la supervisión, añadir
cámaras).
Hacer un inventario frecuente de las llaves que dan acceso a las zonas
protegidas o vulnerables del establecimiento.
Restringir el acceso a los mandos de control (con puertas o portones
cerrados con llave o restringiendo el acceso exclusivamente al personal
designado) de los siguientes sistemas:
Calefacción, ventilación y aire acondicionado
Propano, gas natural, agua y electricidad
Sistemas de desinfección
Sistemas de limpieza in situ (CIP, por sus siglas en inglés) u otros
sistemas químicos centralizados Seguridad de las zonas del matadero y
de procesamiento
Mantener registros que permitan rastrear hacia atrás o hacia adelante
los materiales y los productos acabados.
Acortar el tiempo que un lugar permanece sin vigilancia.
  Seguridad del almacén

Mantener un registro del acceso a las áreas de almacenamiento de

productos e ingredientes.
Frecuentemente, verificar el inventario de productos acabados
para comprobar si se han agregado o retirado existencias.
Restringir el acceso a las instalaciones exteriores de
almacenamiento exclusivamente al personal designado.

XII. MEDIDAS DE SEGURIDAD DE LA PLANTA

a) TECHOS:

Los techos deben ser lisos, de color claro, ignífugos, duraderos,

abovedados para evitar la presencia de esquinas y lavables.
Un techo abovedado es aquel en el que las paredes que lo forman no
establecen ángulos rectos, sino una curva suave.

b) VENTANAS :
Orientadas al norte para aminorar en lo posible el deslumbramiento
y el calor de la luz solar.
Todas las ventanas deben poseer mallas contra los insectos y ser
de limpieza encilla.
Los bordes de las ventanas deberían ser inclinados o ser muy
estrechos para facilitar su limpieza.

c) PAREDES :
Las paredes deben ser pintadas de color claro, duraderas,
impermeables, lavables de resistir el calor, los golpes, la limpieza
y la desinfección (pintura anti fúngica).
Las paredes internas deben ser sólidas, lisas ya que si tuvieran
cavidades podrían albergar a insectos y roedores.
Cuando se utilizan baldosas en las paredes, ha de evitarse la
presencia de espacios vacíos (insectos)
d) SUELO :
Impermeables, de limpieza fácil y los menos resbaladizos posible.
Resistentes a los golpes, a los agentes de limpieza y a los líquidos
calientes.
Tener una ligera pendiente hacia un desagüe, facilitando hacia la
eliminación de líquidos y hacia la limpieza.

e) ACABADOS DE MADERA:

En principio no deberían existir acabados de madera en ningún área de

manipulación de alimentos.
Si es necesario por ejemplo en los cuadros de las ventanas, etc. Se puede
utilizar madera dura bien curada, tratada con una capa tapa poros y al
menos con tres capas de pintura de poliuretano.

f) EQUIPO :
Todo el equipo de la planta deberá estar situado al menos de 30,5 cm. De
las paredes para permitir una limpieza fácil y adecuada.
Todo el equipo, las superficies, las herramientas etc. Que se emplean en
la industria alimentaria han de diseñarse teniendo en cuenta de ser
susceptible de una limpieza y desinfección rápida, fácil y completa.
La existencia de una pieza del equipo difícil de limpiar supone la
acumulación gradual de residuos orgánicos que serán asiento de
bacterias, que probablemente darán lugar a la contaminación cruzada por
toda el área de manipulación.

g) MESAS Y BANCOS :
Deberían ser de acero inoxidable que es un material resistente y
fácilmente esterilizarle.

h) TABLAS DE CORTE:

Deberían ser de poliuretano o de otro material que pudiera ser

fácilmente esterilizarle.

i) IDENTIFICACION DE FOTO CHECKS EN LA MEPRESA :

Estos sistemas electrónicos tiene la misión de controlar los

accesos de seguridad de edificios, salas o habitaciones
especialmente importantes.
j) CERCOS REFORZADOS:

Enfocando el problema de un modo general, muchas compañías y

as aun casas particulares han optado por el cerco de púas como
medida de seguridad.

k) INSTALACION DE PUERTAS METALICAS:

Este tipo de seguridad viene a hacer un complemento de las

medidas de seguridad ya analizadas anteriormente, ya que
constituye un
obstáculo para el ingreso de personas ajenas a la institución o
local, con intenciones de vandalismos.

XIII. LA SALUD DE LAS PERSONAS QUE MANPULAN LOS

ALIMENTOS Y LA PREVENCION DE LA CONTAMINACION DE LOS
ALIMENTOS

Es muy importante que las personas que puedan estar sufriendo de ciertas
enfermedades, o que puedan ser portadores de ellas o estar sufriendo de ciertas
condiciones, no manipulen los alimentos ni las superficies que puedan estar en
contacto con los alimentos. Esto es de importancia especial si existe la
posibilidad de que ellos puedan contaminar los alimentos mientras estén
trabajando. Si algún negocio alimentario sabe que cualquier persona que
manipula alimentos o cualquier otra persona que manipula alimentos para ese
negocio (como son los amigos y parientes), tiene o puede que tenga alguna
enfermedad causada por los alimentos, el negocio debe cerciorarse de que esta
persona no manipule los alimentos ni las superficies que puedan estar en
contacto con los alimentos.

XIV. HACER FRENTE A NUEVOS RETOS

Los cambios y novedades en materia de legislación alimentaria están en

continua evolución y actualización. Esta actividad normativa responde a la
necesidad de tener que hacer frente a "nuevos retos en seguridad alimentaria",
admite Karen Hulebak, presidenta de la Comisión del Codex Alimentarius. Se
pretende proteger al consumidor y ofrecerle "alimentos inocuos", una tarea
compleja que requiere la implicación de los numerosos sectores que forman
parte de toda la cadena alimentaria.

XV. RECOMENDACIONES :

Usar uniforme limpio a diario (incluye el calzado).

Lavarse las manos y desinfectarlas antes de iniciar el trabajo, cada

vez que vuelva a la línea de proceso especialmente si viene del
baño y en cualquier momento que están sucias o contaminadas.

Mantener las uñas cortas, limpias y libres de esmaltes o

cosméticos. No usar cosméticos durante las jornadas de trabajo.

Cubrir completamente los cabellos, barba y bigote. Las redes

deben ser simples y sin adornos; los ojos de la red no deben ser
mayores de 3 mm y su color debe contrastar con el color del cabello
que están cubriendo.
No fumar, comer, beber, escupir o mascar chicles o cualquier otra
cosa dentro de las áreas de trabajo.

No se permiten chicles, dulces u otros objetos en la boca durante

el trabajo, ya que pueden caer en los productos que están
procesando.

Por la misma razón no se permiten plumas, lapiceros, termómetros,

sujetadores u otros objetos desprendibles en los bolsillos
superiores del uniforme o detrás de la oreja.

XVI. CONCLUSIONES

Asimismo, se ha contemplado el Control Oficial de Alimentos como

un aspecto muy importante de la promoción de esa seguridad
alimentaria y se han citado varias de las actividades que lo
constituyen y que llevan a cabo las Administraciones Públicas,
habilitadas para ello por normas tanto comunitarias como
nacionales.
XVII. BIBLIOGRAFIA:

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Grimaldi John V. La seguridad Industrial y su administración, México 1996
Alfa omega.
Manual de evaluación y administración de riesgos México, McGraw-Hill,
1995.