Tecnologias mantenimiento predictivo INCA:

 Cromatografia para transformadores

 Boroscopia
 Pruebas no detructivas
o Liquido penetrante
o Pulso Eco
 Termografia
 Analisis de aceite
 Analisis de vibracion
 Analisis de ultrasonido
 Desgaste

Verificacion o ajuste de alineacion de:

 Ejes
 Correas o poleas

Herramientas mantenimiento predictivo

Análisis de Vibraciones

El avance tecnológico de la industria y la creciente competitividad de los mercados ha forzado la

tecnificación de los métodos de mantenimiento para maquinaria industrial.

El control de vibración es un método de ensayo no destructivo para la supervisión de máquinas. Se

lo utiliza para detectar fallas tempranas de componentes de máquinas. Una supervisión "inteligente"
de máquinas implica no solo el decir que algo está fallando, sino conocer cual elemento de la máquina
es el que está fallando y por que se produce la falla.

Se define Vibración como una oscilación mecánica alrededor de una posición de

referencia. Vibración es un fenómeno tan común que lo vemos es nuestras casas, durante el
transporte y en nuestros trabajos. Muchas veces se lo define como el lado negativo de un proceso
útil.
La vibración en máquinas es el resultado de fuerzas dinámicas producidas por sus partes en
movimiento. Como toda máquina está compuesta por distintas partes, cada una de estas vibrará con
diferentes frecuencias y amplitudes, causando desgaste y fatiga a los componentes, siendo muchas
veces esta la causa de fallas catastróficas.

Ante la falta de algún instrumento para medir vibración, en algunas plantas la vibración es evaluada
por medio del tacto, en algunos casos se utiliza una varilla que transfiere la señal de vibración a la
cabeza del operador, ó en otros casos se utiliza un estetoscopio del tipo médico. En cada uno de
estos casos, la señal de vibración es evaluada sobre la base de la experiencia, sin ningún valor
numérico de referencia que sirva para una posterior comparación.
Los objetos mecánicos vibran en respuesta a fuerzas de excitación. Sin embargo, la vibración también
depende de las características estructurales del sistema. Esto incluye masa, rigidez y características
de amortiguación. La masa de un objeto es igual a su volumen multiplicado por su densidad. La rigidez
depende de la elasticidad del material y es expresada en unidades de fuerza por unidad de deflexión
(lb/plg). El amortiguamiento es una medida de la habilidad del sistema para disipar energía en forma
de calor.

La excitación es usualmente gobernada por tolerancias y defectos dentro del sistema, de su

manufactura, del proceso de instalación y de la forma en que el sistema fue diseñado. Las tres
características de la vibración son la frecuencia, la amplitud y la fase.
 Fuerzas excitadoras
Amplitud de vibración =
Rigidez del sistema

Fallas más comunes que producen vibración: Desbalance

Se dice que una pieza se encuentra desbalanceada cuando su centro de masa (centro de gravedad)
no coincide con su centro geométrico. Esta condición es causada por una distribución desigual del
peso del rotor alrededor de su centro geométrico.

Supongamos una pieza que ha sido fundida, por lo tanto tiene uno o varios poros. En este caso, el
centro geométrico de la pieza no coincide con el centro de masa, por lo cual, la pieza se encontrará
inherentemente desbalanceada.

Pieza fundida con desbalance intrínseco

Causas de desbalance:

Un cierto grado de desbalance en cualquier tipo de máquina rotativa es inevitable. Los

diseñadores de máquinas las especifican con tolerancias de diseño, maquinado y ensamblaje,
tales tolerancias pueden producir algún tipo de desequilibrio o desbalance. Adicionalmente, se puede
presentar desbalance debido a pequeñas variaciones dentro de la composición metalúrgica del rotor
(inclusiones, poros, etc.). Aún cuando, la mayoría de los rotores son balanceados por el fabricante
después del proceso de manufactura y antes de ser utilizados ya armados en sus respectivas
máquinas. El paso del tiempo y ciertas condiciones en el proceso de montaje, inciden en que la
máquina vibre y que sus componentes deban ser re-equilibrados.

El punto pesado (heavy spot) identifica la posición angular del desbalance en una pieza. Para
representarlo en un gráfico se necesita mostrar su magnitud, la distancia desde este punto al centro
geométrico de la pieza y su dirección (usualmente expresada en grados angulares con respecto a un
punto definido de referencia sobre el eje). Así por ejemplo en el disco mostrado anteriormente:

Desbalance = 28 g
x 152 mm = 4256 g.mm

La foto nos muestra un impulsor de bomba del servicio de la empresa de agua potable de Guayaquil,
equilibrándose en una máquina balanceadora.

Norma ISO para evaluar la calidad de desbalance:

La figura siguiente nos introduce dentro de las normas para evaluar si una pieza o componente de
máquina se encuentra balanceada (equilibrada) adecuadamente. La norma comúnmente utilizada
para evaluar la severidad del desbalance es laISO 1940.

Primeramente, tenemos que recalcar que toda pieza rotatoria, aún cuando haya sido confeccionada
guardando el mayor cuidado, siempre presenta desbalance. Este desbalance residual, dependiendo
del tipo de pieza, de su peso y de su velocidad, debe ser menor al desbalance máximo fijado por
la norma.

La norma clasifica las piezas rotatorias según sus aplicaciones, así por ejemplo:

 G-40:
o Es la norma válida para llantas de automóvil
o Cigüeñales de motores de cuatro tiempos con 6 o más cilindros

 G-16:
o Ejes de cardanes
o Partes de maquinaria agrícola
o Componentes individuales de máquinas (gasolina o diesel) para carros
o Camiones y locomotoras
o Cigüeñales de máquinas con seis o más cilindros bajo condiciones especiales
  G 6.3:
o Partes de maquinaria de proceso
o Engranajes de turbinas de uso marino

 G 2.5:
o Componentes de turbinas a gas o vapor
o Rotores de turbo-generadores
o Turbo-compresores
o Máquinas herramientas
o Pequeñas armaduras eléctricas
o Turbo-bombas

 G 1:
o Tocadiscos y fonógrafos
o Armaduras eléctricas pequeñas con requerimientos especiales

Así por ejemplo, si el impulsor de una bomba tiene un desbalance de 50 onz.-plg, tiene un peso de
1000 libras y su velocidad de giro es 1000 rpm. Considerando también que siendo dicho impulsor de
una bomba de maquinaria de proceso, la norma apropiada sería la ISO G 6.3, para 1000 rpm, el
máximo valor de desbalance permisible es de 38 onz-plg, por lo que se concluye que la bomba se
encuentra desequilibrada. Como se puede observar de la gráfica, la norma nos da el valor de
desbalance máximo para un rotor que pese 1000 libras, para rotores más livianos o pesados, el
desbalance tolerable subirá o bajará correspondientemente.

Fallas más comunes que producen vibración: Desalineamiento

Se dice que dos piezas o componentes de máquina se encuentran desalineadas cuando los ejes de
la parte conductora (motriz) y conducida no tienen la misma línea de centros. El desalineamiento
puede ser paralelo, angular o una combinación de ambos.
Muchas veces los ejes no se encuentran desalineados, pero el acople se encuentra torcido, debido a
esfuerzos de trabajo o por fallas de construcción. Un acople torcido nos llevará inevitablemente a
sufrir problemas de desalineamiento.
Las frecuencias de falla en el gráfico de espectro para desalineamiento angular serán a 1, 2 y 3 veces
la frecuencia de rotación, con predominio de los registros axiales sobre los horizontales o verticales.
Las frecuencias de falla en el gráfico de espectro para desalineamiento paralelo serán a 1, 2 y 4 veces
la frecuencia de rotación, con predominio de los registros horizontales y verticales sobre los axiales.
En muchos casos el analista se encontrará con problemas combinados de desbalance y
desalineamiento.

Desalineamiento Paralelo

Desalineamiento Angular

Fallas más comunes que producen vibración: Partes Flojas

Cuando una parte o estructura de una máquina se encuentra floja (pernos de anclaje flojos o partidos),
el gráfico de espectro nos presenta picos a la frecuencia de rotación y a múltiplos de ella, incluso en
los casos en que la vibración es severa pueden aparecer picos (armónicos) a la mitad de la frecuencia
de giro del equipo. Una vez que la máquina es empotrada firmemente al piso los picos desaparecen
correspondientemente.
Fallas más comunes que producen vibración: Rodamientos

La mayoría de los programas de mantenimiento predictivo utilizando análisis de vibraciones son

puestos en marcha con la finalidad inicial de conocer el estado de los rodamientos. La tecnología
moderna nos permite lograr este objetivo con mucha certeza. Cerca del 90% de las fallas en
rodamientos pudieron ser detectadas meses antes de que esta se produjeren, siempre y cuando los
equipos hubieran sido monitoreados adecuadamente.

Sin embargo, existe todavía un 10% de fallas que son abruptas e imprevistas. De cualquier forma,
ser capaz de poder predecir el 90 % de las fallas en rodamientos es una razón muy buena para invertir
en un programa de Mantenimiento Predictivo, sin olvidar que con el análisis de vibraciones podemos
diagnosticar este tipo de averías y muchas otras mas.

El porcentaje de rodamientos que vienen "dañados" de fábrica es muy bajo, debido a los sistemas de
control de calidad de los fabricantes, por lo que una falla de fábrica, si bien es posible, es poco
probable. Entre las causas más probables de fallas en rodamientos están:

 Contaminación, incluyendo humedad (Algunos autores afirman que cerca del 40% de las
fallas en rodamientos son causadas por contaminación).

 Cargas dinámicas excesivas sobre el rodamiento, producto de una falla de diseño de la

máquina ó de la presencia de fuerzas externas como desbalance y desalineamiento.

 Falta de una adecuada lubricación.

 Defectos originados en el proceso de montaje. Típicamente, la vida útil de un rodamiento en

condiciones de servicio no alcanza ni el 10 % de su valor pronosticado en el manual.

Cuando se somete un rodamiento a ensayos de vida útil en condiciones de laboratorio, se obtienen

intervalos de tiempo de vida de 100 a 1000 años. La pregunta a plantearse entonces es porque los
rodamientos bajo condiciones de servicio no llegan a estos valores. La respuesta es que bajo
condiciones de laboratorio no existe contaminación de agua o de polvo, existe muy poco desbalance
o desalineamiento que cause un sobreesfuerzo de los componentes, la lubricación es la mejor y el
rodamiento es tratado como que si fuera un delicado instrumento de laboratorio. Bajo condiciones de
servicio, estos factores no son tan óptimos como en las pruebas de laboratorio. Sin embargo, la vida
del rodamiento dependerá de la severidad de las condiciones de trabajo.

Si en una máquina en particular, tenemos un deterioro continuo de los rodamientos, lo primero que
debemos hacer es preguntarnos Por que? .La filosofía del Mantenimiento Predictivo es: no solo
predecir la ocurrencia de una falla, sino llegar a determinar la causa primaria del problema para evitar
su recurrencia. El objetivo final del Analista de vibraciones sería, no solo dar aviso al Gerente de
Mantenimiento, de la ocurrencia futura de una falla, sino llegar a la causa raíz del problema, para lo
cual se deben analizar los datos y buscar la ocurrencia de patrones ó influencias de variables de
proceso. Por ejemplo, ciertos compresores de frío vibran mas o menos de acuerdo a ciertas
condiciones de carga, es muy importante en estos casos analizar la historia de fallos del equipo
considerado.

Es importante recalcar en este punto que nunca y bajo ningún concepto, la computadora puede
reemplazar al ser humano en cuanto a darnos un diagnóstico completo de lo que está pasando en un
equipo. La computadora es capaz de procesar mucha información, algunos instrumentos incorporan
software de análisis como una ayuda para el Analista de vibraciones el cual nos proporciona pautas
acerca de cual podría eventualmente ser el desperfecto en un determinado equipo, pero es la labor
del Analista el interpretar estos datos y, con información obtenida por un sinnúmero de otras fuentes,
dar el diagnóstico final.

Muchas compañías que venden instrumentos para análisis de vibración con software para recolección
de datos, como una técnica de mercadeo aducen que el equipo en conjunto con el software son
suficientes para realizar la evaluación completa de una determinada máquina, no siendo necesarios,
ningún razonamiento adicional por parte del Analista, Gerente de Mantenimiento, Operadores, etc.
En el mundo real, la situación es completamente diferente y lo seguirá siendo todavía por algunos
años.

Fallas en Rodamientos:

Debido a que la mayor parte de la maquinaria industrial contiene rodamientos de elementos rodantes,
es imperativo conocer como se monitorea y diagnostica problemas asociados con fallas en
rodamientos. Bently Nevada* ha adoptado con respecto a este tema una filosofía que descansa en
dos puntos básicos:

 El sistema de monitoreo nos debe suministrar una indicación temprana de una falla en
desarrollo del rodamiento, es decir semanas y hasta meses antes de que se produzca la falla
en el rodamiento, el equipo o instrumento nos debe dar la indicación adecuada.

 Cargas dinámicas excesivas sobre el rodamiento, producto de una falla de diseño de la

máquina ó de la presencia de fuerzas externas como desbalance y desalineamiento.
*Bently Nevada: Compañía norteamericana dedicada a la fabricación de sistemas de monitoreo y
análisis de vibración, su sede central se encuentra en Minden USA, fueron los primeros en desarrollar
comercialmente el sensor de proximidad.

Características de los rodamientos:

Cualquier discusión acerca de fallas en rodamientos de elementos rodantes, no estaría completa si

no hiciéramos una comparación con las técnicas utilizadas en los rodamientos de chapa o
hidrodinámicos. En este caso, el eje es soportado por una capa de aceite durante la operación. De
tal forma, que el mismo puede experimentar movimiento relativo con respecto a la chumacera. Debido
a esta libertad de movimiento, el standard de medición de vibración en el caso de los rodamientos de
chapa, es la medición del movimiento del eje por medio de sensores de proximidad.

Por diseño, un rodamiento con elementos rodantes tiene claros extremadamente pequeños que no
permiten el movimiento relativo del eje con respecto al rodamiento. Las fuerzas dinámicas a las cuales
está sometido el eje son transmitidas casi en su totalidad al rodamiento y chumacera.

Debido a esta transmisión, la medición de los niveles de vibración en la propia chumacera, es

normalmente aceptable como un standard en este tipo de rodamientos Una característica clásica de
los rodamientos de elementos rodantes, es la generación de frecuencias de vibración específicas
basadas en la geometría del rodamiento, el numero de elementos rodantes y la velocidad del giro del
eje que soporta el rodamiento.

Frecuencias de falla en los rodamientos:

Los rodamientos de elementos rodantes tienen muchos usos en la maquinaria moderna, se los puede
encontrar en motores, turbinas a gas, bombas y muchas otras máquinas. Las fórmulas para calcular
la frecuencia de fallas de los rodamientos son las siguientes:

rps Bd
FTF = [ 1 - Cos 0 ]
2 Pd
 Pd Bd 2 2
BS = (rps) [ 1 - ( ) Cos 0 ]
2Bd Pd

 OR = N(FTF)
 R = N(rps – FTF)
 FTF = Frecuencia fundamental de la jaula
 BS = Frecuencia de giro de la bola
 OR = Frecuencia de falla pista exterior de rodadura
 IR = Frecuencia de falla pista interior de rodadura
 rps = revoluciones por segundo de la pista interior
 Bd = Diámetro de la bola o elemento rodante
 Pd = Distancia de centros entre bolas opuestas
 N = Número de bolas
 Ø = Angulo de contacto

Estas frecuencias han sido calculadas y almacenadas dentro de bases de datos. Uno de los más
conocidos es elENHANCE. El programa tiene los siguientes parámetros de entrada: Marca del
rodamiento Número Velocidad de rotación del eje en el cual trabaja el rodamiento.

Pantalla del programa ENHANCE realizado en dbase:

Método del spike energy:

Spike energy es una unidad de medida utilizada para juzgar la condición de un rodamiento. Es muy
utilizada en máquinas con rodamientos de elementos rodantes en donde el daño de los mismos
consiste usualmente en el desarrollo de micro-fisuras en las pistas de rodadura. Cada vez que el
elemento rodante pasa por estas micro-fisuras se producen pequeños impactos, los cuales a su vez
liberan una cierta cantidad de energía en pequeños intervalos de tiempo (pulsos).

La vibración originada por estos pulsos es mucho menor que la vibración total y no puede ser medida
utilizando los métodos convencionales. Sin embargo, la aceleración durante los pulsos es muy alta.
El método de spike energy consiste en detectar estos pulsos de alta aceleración y relacionarlos con
fallas tempranas en rodamientos.

El spike energy se suma a la lista de parámetros de vibración, junto a desplazamiento, velocidad y

aceleración, dándonos una herramienta mas para realizar un adecuado mantenimiento predictivo.
Los equipos o analizadores provistos de esta capacidad registran un único valor de spike energy, al
cual podemos evaluarlo con respecto a valores pre-establecidos e ir viendo el desarrollo de su
tendencia con respecto al tiempo. El rango de frecuencias va de los 5000 a los 25000 Hz.

Termografía Infraroja

Definición de termografía infraroja:

William Herschel

La termografía infrarroja es la ciencia de adquisición y análisis de la información térmica obtenida

mediante los dispositivos de adquisición de imágenes térmicas a distancia.

Termografía significa “escritura en calor”, igual que fotografía significa “escritura con luz”. La imagen
generada se denomina termograma o imagen térmica.

Sir William Herschel, alrededor del año 1800, accidentalmente descubrió la porción infrarroja del
espectro electromagnético.

Herschel concluyó de sus experimentos que adicional a los rayos visibles, el sol también emite rayos
invisibles, el los identificó como “espectro termométrico”

Aplicaciones generales:
Una primera categorización sería dividir las aplicaciones de la termografía en mecánicas, eléctricas,
sistemas energéticos, monitoreo de procesos, control de calidad, medicina, veterinaria, ensayos no
destructivos e investigación y desarrollo.

Monitorizado de procesos:

La termografía puede ser utilizada para Monitorizado de procesos, tal es el caso de hornos y calderos,
problemas de flujo de fluidos, medición de nivel en tanques y depósitos,etc.

En el monitoreo de componentes rotativos:

Medicina y veterinaria:
Inspección de tableros eléctricos y líneas de transmisión:

Airborne Ultrasound: Ultrasonido Pasivo

El uso del ultrasonido en el mantenimiento de equipos ha sido utilizado desde hace
aproximadamente 40 años. Hoy en día, instrumentos portátiles que detectan el ultrasonido se usan
comúnmente para detectar fugas en sistemas de aire o gas comprimido, comprobar el correcto
funcionamiento de válvulas y trampas de vapor, encontrar descargas corona en equipos eléctricos,
detectar fallas en rodamientos y efectuar pruebas de hermeticidad.

El ultrasonido se define como ondas de frecuencia por encima del límite audible humano ó en exceso
a los 20000 Hz de frecuencia. El sonido se propaga a través de ondas longitudinales a través de
cualquier medio (agua, aire, vidrio, metal, etc.).

Una onda es una perturbación en movimiento que ocasiona que las partículas del medio sobre el cual
se desplaza vibren.

El ultrasonido se utiliza también para complementar inspecciones termográficas en líneas de

transmisión en donde, el efecto corona no incide en un incremento de temperatura del objetivo.

Sensores parabólicos y de distancia extendida pueden incrementar la distancia de detección entre

60-100 yardas.
Análisis de Circuito Eléctrico en Motores

Prueba de MCA en taller

El propósito de aplicar MCA (Motor Cirtuit Analysis / Análisis de Circuito Eléctrico en Motores) es
suministrar un método de medición de las propiedades electromagnéticas de un motor, de tal forma
que su condición sea determinada viéndolo como un circuito eléctrico. Lasvariables a ser
medidas son:

 Resistencia, impedancia
 Inductancia, ángulo de fase
 Desbalance de fases
 Relación corriente/frecuencia en función de la impedancia
 Resistencia a tierra
 Estado de las barras del rotor
 Uniformidad del entrehierro
Un motor eléctrico tiene inherentemente cinco zonas de fallas eléctricas :

 Circuito de alimentación
 Embobinado del estator
 Rotor del motor (fallas de barras)
 Entrehierro
 Aislamiento

Estructura básica de un motor:

El método nos indicará la existencia de entre otras las siguientes fallas:

 Embobinado contaminado, grasa, polvo o humedad

 Cortos en la espira, entre vueltas o entre fases
 Desbalance de fases, desbalance de impedancias, lo que ejemplifica un incremento del
consumo energético del motor y una disminución de su vida útil
 Fallas en la conductividad en las bobinas
 Fallas en el rotor, barras defectuosas, rotor excéntrico o incrustaciones en el núcleo
 Fallas de aislamiento
El análisis se lo realiza con el motor desenergizado, sin ningún riesgo para el técnico que efectúa el
análisis ni del equipo que está siendo monitoreado. Los datos pueden ser colectados desde la caja
de conexiones del motor o desde el tablero de control.

Una vez ingresados los datos de campo en el computador, un software especial (condition calculator),
nos estregará un reporte acerca de la condición eléctrica del motor.
Los datos serán almacenados en una base de datos, pudiéndose observar variaciones en la tendencia
de las variables eléctricas en los siguientes monitoreos.

Fallas características en motores eléctricos:

Análisis de Aceites

El Análisis de aceites consiste en la realización de tests fisico-químicos en el aceite con el fin de

determinar si el lubricante se encuentra en condiciones de ser empleado, o si debe ser cambiado. es
una de las técnicas simples, que mayor información proporciona al Administrador de Mantenimiento,
con respecto a las condiciones de operación del equipo, sus niveles de contaminación, degradación
y finalmente su desgaste y vida útil.

Muchos departamentos de mantenimiento tienen actualmente Programas de Análisis de Aceite.

Algunos utilizando el laboratorio de su proveedor de lubricantes o contratando los servicios de
laboratorio privados. En muchos de los casos los resultados del análisis, son recibidos semanas o
meses después de la toma de la muestra y la información se vuelve irrelevante, ya que para ese
momento, las condiciones del equipo ya son diferentes, en muchos casos el aceite ya fue cambiado
y en otros el equipo ya falló y fue reparado.

Objetivos del seguimiento analítico de los aceites:

 Controlar el estado de la carga de aceite

 Controlar el estado del equipo

Muestreo: Es importante que la muestra sea representativa, debe ser extraída del equipo en las
condiciones normales de operación (con el aceite en circulación y caliente) o inmediatamente después
de haber parado la máquina. No deben tomarse muestras en frío. Deberán tomarse las cantidades
necesarias y etiquetarlas con el mayor número posible de datos de su origen.

Análisis del aceite:

 Examen visual

 Aspecto: Aceite claro y limpio. Aceite turbio. Fase de agua decantada. Aceite sucio. Aceite
sucio con partículas decantadas. Indeterminable

 Color - olor: Mas oscuro implica oxidación del aceite, mezcla, contaminación. Mas claro
puede indicar mezcla, presencia de agua

 Partículas en suspensión

 Viscosidad: Es la resistencia del fluido al al flujo con respecto a la temperatura. La viscosidad

cinemática se mide por el tiempo que un determinado volumen de aceite emplea en fluir a
través de un tubo capilar a una temperatura determinada. Este tubo capilar se introduce con
el aceite a controlar en un baño a temperatura constante hasta que la temperatura se
estabilice. En él hay unas marcas calibradas que definen un volumen determinado, el cual
multiplicado por el tiempo nos da la viscosidad cinemática en mm2/s (ó cSt) a dicha
temperatura. La viscosidad se da normalmente a dos temperaturas (40ºC y 100ºC). El grado
de viscosidad ISO se define como la viscosidad a 40ºC.

Cambios en la viscosidad:

o Mayor - Menor
o Oxidación del lubricante-contaminación con fuel
o Espuma/cavitación de la bomba- corte molecular
o Emulsión con agua – contaminación con agua no emulsificada
o Contaminación con sólidos – refrigerante
 Indice de acidez (T.A.N): (IP 177 / ASTM D664) - La cantidad de producto básico, expresado
en mg KOH/g requeridos para neutralizar todos los componentes ácidos presentes en 1g de
la muestra

o Para obtener una muestra representativa, las muestras se calientan a 65°C para
asegurar que cualquier sedimento o depósito que pueda contener compuestos ácidos
se disuelva en el aceite
o La muestra se disuelve en una mezcla de propanol y tolueno y se introduce en el
potenciómetro con una solución de KOH

Permite detectar la oxidación del lubricante y el consumo de aditivos. Un aumento del

mismo es síntoma de oxidación y una disminución de consumo de aditivos.

 Alcalinidad (T.B.N.) (IP 177 / ASTM D664). La cantidad de acido, expresada en el número
equivalente de mg KOH, requeridos para neutralizar todos los compuestos ácidos presentes
en 1g de muestra

o Para obtener una muestra representativa, las muestras se calientan a 65°C para
asegurar que cualquier sedimento o depósito que pueda contener compuestos ácidos
se disuelva en el aceite
o La muestra se disuelve en una mezcla de propanol y tolueno y se introduce en el
potenciómetro con una solución de HCl

Interpretación: El TBN mide la reserva alcalina del lubricante, y mayormente se

aplica a lubricantes para motores. Si un lubricante contiene aditivos no alcalinos, no
es muy útil determinar el TBN, ya que es probable que no haya. Si el TBN alcanza el
2.0 o disminuye más del 50% con respecto al punto de partida, se debe considerar un
drenaje.

Entre las aplicaciones sugeridas se encuentran los motores alternativos, motores a

gas natural y compresores que usan lubricantes alcalinos.

 Espectrometalografías: Cualquiera de las técnicas usadas para detectar y cuantificar trazas

de elementos metálicos. Se realiza para medir partículas metálicas menores de 10 micras y
nos brida información sobre desgaste, contaminación y aditivos

 Análisis infrarrojo: Es una forma de espectroscopia de absorción restringida a la región de

longitud de ondas espectrales infrarrojas que identifica y cuantifica los grupos funcionales
orgánicos
 o Un haz de luz infrarroja atraviesa una muestra de aceite usado contenido en una celda
de cristal. El espectro de infrarrojo generado por la muestra se reproduce en un gráfico
o Cada tipo de aceite tiene un espectro característico (como una huella digital) que
permite comparar el aceite nuevo con el usado
o Las diferencias entre los espectros muestran algunos cambios de los componentes
del lubricante en servicio
o Por ejemplo, puede medirse cuanto antidesgaste se ha consumido en un aceite
hidráulico, contenido en agua u oxidación

 Espectrometria de Emisión (I.C.P.):

o La muesta se caliente y se lleva hasta un estado de plasma

o Los elementos presentes emiten ciertas radiacíones en el espectro visible y
ultravioleta
o La radiación emitida es separada en diferentes longitudes de onda por difracción
o La intensidad de la radiación es medida a diferentes longitudes de onda y esto permite
calcular las concentraciones de los diferentes elementos presentes en la muestra
o Se pueden medir concentraciones desde 1 a 1000 ppm. Esta técnica se utiliza para
determinar el nivel de aditivos (Ba,Ca,Mg,P,B), metales de desgaste
(Fe,Cu,Pb,Ag,Al,Ni) y contaminantes (Si,Na,K,Ba)

Bibliografía:

Título Autor Editorial

Fundación
Gestión del mantenimiento Industrial A. Kelly
Repsol
Experto Universitario en Mantenimiento de
M.J.
Medios e Instalaciones Industriales
Harris
(Universidad de Sevilla) – BP Lubricantes.