RESUMEN

El análisis de vibraciones hacia las maquinarias y equiposes un factor importante para no tener desajustes cuando este se encuentre en operaciones. La vibración se define como el movimiento oscilante que hace una partícula alrededor de un punto fijo. El análisis de vibraciones, cuando está aplicado correctamente, permite a los especialistas detectar defectos mecánicos nacientes mucho antes que representen una amenaza a la maquinaria y a la producción; El análisis de deformación hacia los equipos deben estar en constante monitoreo ya que desde pequeñas deformaciones pueden crear un problemas que perjudique al equipo. Se denomina deformación a la variación de la distancia relativa entre los puntos de un sólido elástico como consecuencia de una solicitación externa. Esta puede ser visible o prácticamente inadvertible si no se usa los equipos adecuados para detectarlos. Cuando se tiene un equipo operando bajo ciertas cargas esto crea esfuerzos tan grandes en las partes que tenga una discontinuidad del cuerpo geométrico del equipo, concentrando un punto mayor de esfuerzo que puede llegar a ocasionar rupturas o paros en una empresa, para eso se tiene que tener un monitoreo constante del equipo. Concentración de esfuerzos se define como un pico en la intensidad del esfuerzo que ocurre en un punto de discontinuidad geométrica de un elemento sometido a carga. En las maquinas sus mecanismos están en contacto uno a otro creando fricciones y desgastes, algunas veces por la falta de lubricante estos empiezan a fallar y crear problemas continuos hasta llegar aun paro laboral. Lubricante es una sustancia (gaseosa, líquida o sólida) que reemplaza una fricción entre dos piezas en movimiento relativo por la fricción interna de sus moléculas, que es mucho menor. En el caso de lubricantes gaseosos, se puede considerar una corriente de aire a presión que separe dos piezas en movimiento, en el caso de los líquidos, los más conocidos son los aceites lubricantes que se emplean, por ejemplo, en los motores. Los lubricantes sólidos son, por ejemplo, el disulfuro de molibdeno (MoS2), la mica y el grafito. El monitoreo de la temperatura de los equipos y maquinas es otro factor importante, ya que teniendo una temperatura estable se tiene un mayor control de estos equipos. El calor es la transferencia de energía entre diferentes cuerpos o diferentes zonas de un mismo cuerpo que se encuentran a distintas temperaturas. Este flujo siempre ocurre desde el cuerpo de mayor temperatura hacia el cuerpo de menor temperatura. El monitoreo de ruido de las máquinas y equipos, ayuda a prevenir fallas en los equipos. El ruido es el sonido no deseado que se tiene en equipos y esto trae consigo problemas o averías que pueden afectar a la máquina. Análisis por ultrasonido y Ultra-acústica.

oleaje y viento. CALOR Y RUIDO. 4. Flujos de agua. El análisis de vibraciones ha tomado cada vez mayor fuerza en el monitoreo de las maquinarias en una industria ya que la medición de vibración y su análisis son las bases del Mantenimiento Predictivo y Preventivo. DEFORMACIONES. frecuencia y/o intensidad. VIBRACIONES: Las vibraciones se definen como el movimiento oscilante que hace una partícula alrededor de un punto fijo. Vibración forzada: causada cuando un sistema vibra debida a una alteración constante y de este tipo son las vibraciones mecánicas. o bien aleatorio.1.1 ANÁLISIS DE VIBRACIONES. permite a los especialistas detectar defectos mecánicos nacientes mucho antes que representen una amenaza a la maquinaria y a la producción. Irregularidad del motor. Desgaste de la maquinaria. CONCENTRACION DE ESFUERZOS. El análisis de vibraciones. Proceso tecnológico de producción o fabricación. . con el fin de levantar las alertas correspondientes y analizar su comportamiento. sino inclusive pequeñas que por mucha experiencia no se detectan fácilmente y en un futuro se pueden hacer mayores. puede ser regular en dirección.4. vapor de agua.1 ANALISIS DE VIBRACIONES En las siguientes líneas trataremos el tema de las vibraciones y su aplicación. cuando está aplicado correctamente. DESGASTE DE LUBRICANTE. haremos referencia sobre el significado de vibración. RAZONES POR LAS QUE LA MAQUINARIA VIBRA y y y y y y y y Desequilibrios dinámicos de la maquinaria. que es lo más corriente. Para comenzar. viento y gases. Desequilibrios de paso de la maquinaria. Este movimiento. estos análisis no solo detectan grandes posibles fallas. Los tipos de vibraciones mecánicas son: Vibración libre: causada cuando un sistema vibra debido a una alteración instantánea. Imprecisiones en cuanto al montaje. La forma de vibración de una máquina en operación da mucha más información acerca del funcionamiento interno de la máquina que cualquier otra clase de prueba no destructiva. Terremotos.

Para ayudar en la determinación de problemas de máquinas es muy útil obtener datos de vibración de cada punto de medición en tres direcciones. en donde no se deberán usar transductores manuales. los datos los más confiables se recopilan cuando el transductor está montado con botón en la superficie de la máquina. la orientación se llamaría RAT. Es muy importante que el programa conozca la orientación exacta del sensor para encontrar una medición más precisa. ya que hay partes que pueden mostrar un dato más exacto y confiable. Los canales 1. teclados. estas direcciones se conocen como axial. Los transductores están montados por medio de un tornillo en un cojín de montaje de bronce especialmente diseñado. radial y tangencial. y Axial. por ejemplo un micrófono. ya que no debe utilizarse directamente sobre el rodamiento.Para orientar los ejes se siguen las siguientes recomendaciones: si el sensor está montado encima del rodamiento de una flecha horizontal. etc) que debe ser colocado lo más cerca posible de los puntos de rodamiento.REALIZACIÓN DEL ANÁLISIS DE VIBRACIONES El análisis de vibraciones no puede realizarse en cualquier parte de la maquinaria. ya que estos detectan grandes variaciones y no muestran una tendencia. Los datos deberán ser recopilados con tres transductores en las direcciones antes indicadas. y el canal 3 podría ser orientado horizontalmente paralelo al eje de la flecha. y con ayuda del transductor (dispositivo capaz de transformar o convertir un determinado tipo de energía de entrada. el canal 2 podría ser orientado horizontalmente a 90 grados al eje de la flecha. Esas direcciones se llaman Radial. Posterior a esto. . altavoz. Primero deberán ubicarse los llamados puntos de prueba. el canal 1 sería orientado verticalmente. pero tampoco deberá usarse las llamadas gorras de rodamiento. con metal sólido entre el rodamiento y el transductor. se analizarán la orientación de los sensores de vibración. Si el sensor giraría 90 grados alrededor de su eje vertical. porque son hechas de metal delgado y conducen poco la energía de vibración. en otra diferente de salida. El archivo inicial de la máquina usa la abreviación RTA para este tipo de montaje. respectivamente. Tangencial. 2 y 3 correspondientes al transductor del sensor pueden estar a diferentes ejes de medición con respecto a la máquina.

Espectro en aceleración (Velocidad = 1000 rpm) Figura 7. se muestran los espectros en unidades de aceleración obtenidos para un rodamiento sin falla y otro con falla para la velocidad de giro de 1000 rpm. Banco de ensayo Tabla 1. . Realizando un Zoom real en torno a esta frecuencia.Figura 5. se distinguen en el espectro bandas laterales con una separación entre ellas a la frecuencia de BPFO . cada uno de ellos con un defecto sobre la pista externa. En la figura 6. como con falla. identificando como causa de la excitación de la frecuencia natural un defecto en la pista externa (figura 7).5hp) Con variador de frecuencia. Es claro que en el espectro del rodamiento con falla se identifica una zona con una alta energía de vibración alrededor de la frecuencia de 60 kcpm. 6207-2z Elástico De inducción trifásico (1. Características del banco de pruebas. la cual corresponde a una frecuencia natural. Para los ensayos con rodamientos defectuosos. Análisis con Zoom (observar bandas laterales). El defecto fue realizado intencionalmente para simular una falla en etapa incipiente. Rígido de Bolas SKF Ref. tanto para rodamientos sin falla. se utilizaron cinco rodamientos. * Figura 6. Se compararon las vibraciones medidas sobre el descanso del lado libre en dirección vertical. Ref. No A B C D E Designación Descanso Libre Descanso Motriz Polea Acople Motor 1400 rpm Designación Rod. Se realizó el ensayo para las condiciones de velocidad de 1000 rpm y 60 rpm y aplicando una carga de 200 Kg sobre la polea. 6306-2z.

tal y como se ilustra en la figura 8. para la velocidad de giro de 1000 rpm. Figura 8. Identificación de impactos en la señal temporal. se puede identificar la periodicidad de los impactos producidos por el paso de los elementos rodantes sobre el defecto.Observando la forma de onda en aceleración. .

Hoy en día.4.La deformación de un cuerpo puede ocurrir por dilatación (cambio de volumen) o por distorsión (cambio de forma). entre otros. los anillos de los pistones en los motores de combustión. Uno de los principales fenómenos de desgaste es eldesgaste abrasivo. ésta tiende a cambiar de forma y tamaño del cuerpo. APLICACIÓN . Cuando se aplica una fuerza a un cuerpo. se puede llegar a analizar características mecánicas de sustratos y de protección superficial para unadeterminada aplicación industrial. ya que se obtiene cuando estas se encuentran bajos cargas externas. herramientas de corte.En una banda de hule las deformaciones son visibles mientras que en una estructura las deformaciones son pequeñas.A estos cambios se le llama deformación. ejemplo de esto son los sellos mecánicos. En algunas aplicaciones de la ingeniería se presenta el contacto y movimiento relativo entre cuerpos. Esta puede ser visible o prácticamente inadvertible si no se usa los equipos adecuados para detectarlos. ya que mediante estudios experimentales y recientemente de simulación. el cual es un fenómeno que ocurre conmucha frecuenciaen los elementos de máquinas yaparece cuando partículas de alta dureza entran encontacto con la superficie dúctil de elementos de máquinas. para un adecuado diseño y selección de estos componentes.1. el análisis de esfuerzosy deformaciones bajo condiciones de contacto ydeslizamiento juega un papel importante. por esta razón. es necesario analizar el comportamiento que los materiales presentan durante su exposición a condiciones tribológicas.2 ANALISIS DE DEFORMACIONES Otro factor de análisis de monitoreo en maquinarias y equipos son las deformaciones. disminuyendo su prolongación de vida y su productividad DEFORMACION Se denomina deformación a la variación de la distancia relativa entre los puntos de un sólido elástico como consecuencia de una solicitación externa. trayendo como consecuencia la deformación y posterior corte y levantamiento del material. para ello se hace necesario el estudio del comportamiento y el monitoreo de maquinarias y equiposque intervienen en estos sistemas. la industria ha incrementado el interés por hacer más eficientes los sistemas tribológicos.

SISTEMA DE MONITOREO TRU . Se aplica a tanques de diferentes tamaños. condensación y fluctuación en el nivel de las aguas subterráneas.05 galones por hora. El sistema TRU-CHEK es un método simple y sencillo para verificar la integridad del tanque. la prueba descubre la fuga el 95% del tiempo.CHEK Los tanques de ReinforcedPlastic S. según el criterio de NFPA 329. El ensayo TRU-CHEK también es capaz de detectar fugas pequeñas de 0. en mediciones a largo plazo.000 galones. Además. De cien (100) oportunidades. El ensayo tiene un 95% de probabilidades de detección y un 5% de falsa alarma. esta medición debe encontrar una fuga de 0. bolsas de vapor. deformación del tanque. La prueba también debe tomar en cuenta los efectos de expansión o contracción térmica del producto. Esta solución también se usa para llenar parcialmente el receptáculo que está montado sobre el tanque. con doble pared que usan el sistema TRUCHEK instalado en la fábrica tienen un líquido salado en el espacio intersticial entre las dos paredes. Es decir.1 galones por hora en cualquier parte del tanque que contenga producto. Las pruebas de TRU-CHEK cumplen con los criterios de la Agencia Protectora del Medio Ambiente de los Estados Unidos para verificar la integridad del tanque. evaporación. Se puede seguir despachando combustible durante las pruebas No se requiere un tiempo de espera para iniciar la prueba si se agrega producto y éste no tiene una diferencia en temperatura de más de 20º F con el existente en el tanque. TRU-CHEK tiene un 99% de probabilidades de detección y un 1% de falsa alarma. Este sistema crea una presión hidrostática que permite al usuario/dueño monitorear tanto el depósito primario como el secundario. . incluyendo los de doble pared hasta 20.A.

una fuga o fractura en la pared externa genera una elevación en el nivel del líquido salado de TRU-CHEKMR si éste es superado por el nivel del agua en un 30% o más. para eso se tiene que tener un monitoreo constante del equipo. el nivel del receptáculo se encuentra estable.3 CONCENTRACION DE ESFUERZO Cuando se tiene un equipo operando bajo ciertas cargas esto crea esfuerzos tan grandes en las partes que tenga una discontinuidad del cuerpo geométrico del equipo. concentrando un punto mayor de esfuerzo que puede llegar a ocasionar rupturas o paros en una empresa. el nivel del líquido baja También desciende si existe una fuga o fractura en la pared externa Donde el nivel de las aguas subterráneas es alto y cubre al tanque.COMO FUNCIONA EL SISTEMA CONTINUO DE MONITOREO Si tanto la pared interna como la externa del tanque están intactas. . 4. Si hay una fuga o fractura en la pared interna.1.

reducciones de espesor. Ahora bien se pude monitorear periódicamente mediante normas ya especificadas sobre el mayor rango de trabajo que puede tener el punto de concentración de estas maquinas. ahorrar dinero.CONCENTRACION DE ESFUERZOS Se define como un pico en la intensidad del esfuerzo que ocurre en un punto de discontinuidad geométrica de un elemento sometido a carga. Se analizaron tres condiciones diferentes que fueron: modelo SR perfil sin concreto o rigidizadores en el punto de unión con la viga.0 m de longitud unidos a una viga de concreto. Las operaciones de diagnóstico y de reparación de fallas requieren que la persona lleve a cabo posea los conocimientos y experiencia necesarios. ambos en el rango elástico de carga. material. taladros. geometría del elemento y geometría de la discontinuidad. Lo anterior incluye conocer los modos usuales de fallas de los equipos de prueba que pueden resultar de utilidad en una situación particular. La solución del diagnóstico de fallas. . tiene como objetivo principal. disminuir los costos por roturas imprevistas y mejorar la confiabilidad de plantas industriales. por lo cual la velocidad es un parámetro esencial en la reparación del equipo. detectar de forma rápida y precisa el origen de algún defecto. la pérdida de pieza crítica de equipo puede significar la interrupción de un proceso productivo costoso. Ejemplos de tales discontinuidades geométricas son: entallas. que será el que nos dé finalmente el Factor de Seguridad en el elemento. roscas. Este factor k es aplicado al esfuerzo nominal presente en el elemento para obtener el esfuerzo máximo de entalla. APLICACIÓN En esta etapa fueron utilizados perfiles MM (Lamina fina) de 1. Se define el factor de concentración de esfuerzos k como la relación entre el esfuerzo máximo o pico y el esfuerzo nominal en la sección neta. Para llevar a cabo el monitoreo de equipos y maquinarias en los puntos de concentración de esfuerzos estos usan software altamente calificados para medir las partes en donde existirá una fractura. Los efectos de la concentración de esfuerzos dependen de la intensidad y tipo de carga (estática o cíclica). modelo CR con rigidizadores en el punto de unión.etc. En muchos ambientes operativos. y modelo CC con concreto reemplazando a los rigidizadores en el punto de unión. además de los procedimientos normales para efectuar las reparaciones necesarias.

adicionalmente. fue usado como control (especialmente para estimar tendencias). el 3 y el 4 se destinaron para hacer correcciones debidas a posibles rotaciones de la viga de concreto. se utilizó para calcular las deflexiones en el perfil. cercano a la zona de falla. los deformímetros eléctricos 1 y 2. colocado en la parte superior del perfil. colocado en la parte inferior del perfil. para determinar los niveles de esfuerzos alcanzados en la zona de falla. Resultados de los ensayos cíclicos Los resultados de los ensayos cíclicos son presentados como gráficas P Vs (Figuras 36 a 38). hasta la aparición de la misma (Figuras 34 y 35). El mecánico número 1. y la roseta.En el montaje se utilizaron cuatro deformímetros mecánicos. el número 2. dos deformímetros eléctricos de una dirección y una roseta (deformímetros de tres direcciones). Los análisis de resultados .

LUBRICANTE . algunas veces por la falta de lubricante estos empiezan a fallar y crear problemas continuos hasta llegar aun paro laboral. pasando de 36 KN en el modelo 1 a 193 KN en el modelo 4 4. La resistencia del perfil MM se mejora en gran medida al colocar rigidizadores en las zonas donde existen solicitaciones puntuales. Es por eso que se debe de tener en constante monitoreo el lubricante para que cumpla su función en los equipos mecánicos.Los pandeos locales que se presentan en los puntos donde existen solicitaciones concentradas hacen que no se aproveche eficientemente la resistencia a corte y a flexión que puede ofrecer el perfil.1.4 DESGASTE DE LUBRICANTE En todos las maquinas sus mecanismos están en contacto uno a otro creando fricciones y desgastes.

siendo el objetivo principal de los análisis la determinación del estado del aceite.Es una sustancia (gaseosa. si no se detectan. KFW) Ferrografía analítica (cuando un conteo de partículas genera una alarma) Se obtienen los resultados de los análisis y se los descarga en el software de gestión de activos para obtener información rápida y efectiva sobre la maquinaria. por lo general tienen como resultado fallas catastróficas y pérdida de producción. Uso de un producto inadecuado Equipos y Bombas de extracción . la mica y el grafito. nivel de desgaste y contaminación entre otros Análisis de Emergencia: se efectúan para detectar cualquier anomalía en el equipo y/o Lubricante. por ejemplo. En el caso de lubricantes gaseosos. Las siguientes pruebas están incluidas en el análisis: y y y y y y Análisis espectroscópico Conteo de partículas (concentración de partículas de desgaste) Espectroscopia FT-IR (Fourier Transform Infra-Red) Viscosidad a 40 ó 100 grados centígrados Agua Karl Fisher (Karl Fischer Water. ANÁLISIS DE ACEITE DE LUBRICACIÓN El análisis de aceite de lubricación ha evolucionado en una herramienta muy efectiva en el conjunto de mantenimiento predecible. se puede considerar una corriente de aire a presión que separe dos piezas en movimiento. que es mucho menor. motivadas a cambios en condiciones de operación. Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad. Análisis Rutinarios: aplican para equipos considerados como críticos o de gran capacidad. en los motores. Dicho análisis proporciona una comprensión singular en lo que respecta a condiciones de las máquinas y lubricación anormales. el disulfuro de molibdeno (MoS2). Estas anormalidades. Los lubricantes sólidos son. según: Análisis Iniciales: se realizan a productosde aquellos equipos que presenten dudas provenientes de los resultados del Estudio de Lubricación y permiten correcciones en la selección del producto. líquida o sólida) que reemplaza una fricción entre dos piezas en movimiento relativo por la fricción interna de sus moléculas. en el caso de los líquidos. en los cuales se define una frecuencia de muestreo. por ejemplo. según: y y y Contaminación con agua Sólidos (filtros y sellos defectuosos). los más conocidos son los aceites lubricantes que se emplean.

En el caso de motores diesel hay pruebas de alguna marca importante de camiones en que el aceite debiera durar hasta 100. se logrará disminuir drásticamente: Tiempo perdido en producciónen razón de desperfectos mecánicos. entre ellos de vehículos.y y y Envases para muestras Etiquetas de identificación Formatos De este modo. mediante la implementación de técnicas ampliamente investigadas y experimentadas.000 kilómetros para ser aprobado.. como por ejemplo de nivel de servicio API SL ó SM en un auto a gasolina puede llegar a durar hasta 15. puedo afirmar que no existe otra forma de estar seguros del período de cambio correcto del aceite de un automotor que analizar una muestra del mismo en un laboratorio calificado. Horas hombre dedicadas al mantenimiento. . Desgaste de las máquinas y sus componentes. y en algunos casos más. Consumo general de lubricantes APLICACIÓN El monitoreo de lubricantes de motores de combustión interna. y con la utilización de equipos de la más avanzada tecnología.000 kms. Un aceite mineral de alta calidad.

de la forma de manejar del conductor.000 kilómetros de uso. polvo y agua. Si lo hace luego de 4.000 a 50.Analizar por lo menos una vez el aceite de su vehículo en un laboratorio independiente y debidamente calificado. no el que el mecánico le recomienda. Si no se hubiera corregido el problema mecánico que lo originaba el motor habría tenido que repararse ya a los 100. Para una persona que le interesa cuidar la inversión en su vehículo (o vehículos) lo recomendable sería: 1. de la posible presencia de otros contaminantes como refrigerante. ya que teniendo una temperatura estable se tiene un mayor control de estos equipos. Cuando una persona adquiere un vehículo sea este con motor diesel o gasolina lo menos que debiera hacer es analizar por lo menos una vez el aceite usado. El suscrito ha experimentado problemas de dilución del aceite en combustible con vehículos a gasolina nuevos (menos de 30. ¿Esto quiere decir que hay que analizar el aceite a cada rato? Por supuesto que no..000 kms de recorrido el auto nuevo. mejor.El problema es que no solo depende de la calidad del aceite sino también de la calidad del combustible. 4. 2. para lo cual tendrá que leer el respectivo manual. como dijimos preferible luego de 20.5 CALOR El monitoreo de la temperatura de los equipos y maquinas es otro factor importante. a veces proveniente de la misma condensación de la humedad del aire que entra a la cámara de combustión.000 kms de recorrido) a tan solo 100 kilómetros de haberse cambiado el aceite.000 kilómetros de recorrido.Usar solo el tipo de aceite recomendado por el fabricante. Este flujo siempre .. de la posible dilución del aceite en combustible.1. CALOR Es la transferencia de energía entre diferentes cuerpos o diferentes zonas de un mismo cuerpo que se encuentran a distintas temperaturas.

intercambiador del calor y registro del sello) Temperaturas de procesos La información obtenida luego se descarga en el software de gestión de activos para obtener información rápida y efectiva sobre la maquinaria. Análisis y desarrollo de tendencias de temperaturas críticas Las temperaturas obtenidas en ubicaciones predeterminadas proporcionan una comprensión de las condiciones operativas anormales. . Se identifican los puntos de muestreo según el tipo de equipo. aunque en la mayoría de los procesos reales todos se encuentran presentes en mayor o menor grado. el costo de reparación asociado con la falla y las normas gubernamentales. ocurriendo la transferencia de calor hasta que ambos cuerpos se encuentren en equilibrio térmico. templado. La energía puede ser transferida por diferentes mecanismos. Algunos de los puntos de datos monitoreados son: y y y Temperaturas de los cojinetes (motor y bomba) El entorno del sello mecánico (limpiador.ocurre desde el cuerpo de mayor temperatura hacia el cuerpo de menor temperatura. la conducción y la convección. la importancia del equipo con relación al proceso o la planta. entre los que cabe reseñar la radiación.

plantas nucleares. siendo su uso muy extenso en áreas como: petroquímica. 3. metalúrgica. . permite evaluar el desempeño (eficiencia en la transferencia calorífica) del proceso y determinar el momento en que existe la necesidad de un mantenimiento preventivo o correctivo. con la finalidad de evaluar el desempeño del proceso y determinar el momento en que existe la necesidad de un mantenimiento preventivo o correctivo 2. 1. lo cual hace que no tenga que empezar desde cero nuestra aplicación. El cenidet cuenta con una planta piloto de intercambio de calor con la instrumentación necesaria para diseñar y desarrollar algoritmos de control para intercambiadores de calor. procesos químicos. etc. Para el caso de está aplicación el uso de VI Express para la adquisición de datos y para generar reportes de las variables del proceso. Se cuenta con un sistema de monitoreo en línea para intercambiadores de calor utilizando sensores virtuales basados en observadores no lineales. a menudo las superficies de transferencia están sujetas a una disminución de eficiencia en la transferencia de energía calorífica por suciedad (acumulación de material no deseable en la superficie de transferencia de calor del intercambiador de calor). una segunda ejecuta el sensor virtual y por último la tercera tarea permite almacenar los datos.APLICACIÓN Durante condiciones de operación normal de un intercambiador de calor. facilita la programación y disminuye el tiempo de la misma. El intercambiador de calor es un equipo que sirve para transferir energía calorífica entre dos fluidos a diferentes temperaturas y se basa en tres métodos para efectuar la transmisión del calor: conducción. En el sistema de monitoreo se tienen tres tareas importantes: la primera se encarga de la adquisición de datos. así como. refrigeración. sensores virtuales basados en observadores de estado no lineales para estimar el coeficiente de transferencia de calor. LabVIEW permite reutilizar los m-file scripts creados con el software MATLAB® dentro del diagrama a bloques del VI. La transferencia de calor desempeña un papel importante en muchos procesos industriales. El sistema de monitoreo y registro desarrollado en LabVIEW permite concluir lo siguiente. convección y radiación. 4. Por lo que el monitoreo del coeficiente de transferencia de calor U. Utilizar el software LabVIEW de manera conjunta con la tarjeta de adquisición de datos USB-6008 ofrece una solución económica y flexible para que los estudiantes lleven a cabo sus proyectos.

1. Verificación de la integridad de juntas de recintos estancos. La ventaja de trabajar a frecuencias más altas es que el ultrasonido es más direccional que los sonidos audibles. pérdidas de vacío.6 RUIDO El monitoreo de ruido de las máquinas y equipos. Detección de fallas y/o fugas en válvulas Detección de fugas de fluidos. ANALISIS DE RUIDO Análisis por ultrasonido. lo que facilita la identificación de la fuente y la discriminación de los sonidos de los ruidos de fondo. . Se denomina Ultrasonido Pasivo a la tecnología que permite captar el ultrasonido producido por diversas fuentes. Pérdidas de vacío. También proporcionan una indicación cuantificada del nivel de sonido (dB) con la cual se puede graficar la tendencia para comparar componentes similares. y arcos eléctricos. Los instrumentos normalmente vienen equipados con sensores intercambiables de escaneo y contacto para sonidos transmitidos por el aire y por las estructuras respectivamente. Detección de "arco eléctrico".4. Pudiéndose detectarlo mediante la tecnología apropiada. es un factor importante para las empresas ya que desde este punto se pueden evitar y prevenir paros laborales en el entorno laboral. Ultrasonido pasivo: Es producido por mecanismos rotantes. El Ultrasonido permite: Detección de fricción en máquinas rotativas. Ultra-acústica: Los instrumentos de ultra-acústica convierten los sonidos de alta frecuencia transmitidos por el aire y por las estructuras (>20kHz) en sonidos audibles que los usuarios pueden oír y reconocer a través de auriculares. fugas de fluido. RUIDO Es el sonido no deseado que se tiene en equipos y esto trae consigo problemas o averías que pueden afectar a la máquina. Se ha creado sistema de monitoreoque se hacen continuamente o periódicamente a todos los elementos en operación prolongando su vida útil.Este método estudia las ondas de sonido de bajafrecuencia producidas por los equipos que no son perceptibles por el oídohumano.

donde la técnica de medición de vibraciones se transforma en un procedimiento ineficiente. arcos eléctricos y fugas de presión o vacío producen ultrasonido en un rango aproximado a los 40 Khz Frecuencia con características muy aprovechables en el Mantenimiento Predictivo. Por esta razón. la actividad industrial tiene la imperiosa necesidad de lograr el perfil competitivo que le permita insertarse en la economía globalizada. En consecuencia. Casi todas las fricciones mecánicas. la alta direccionalidad del ultrasonido en 40 Khz. permite con rapidez y precisión la ubicación de la falla. no interfiere en la detección del ultrasonido. toda tecnología orientada al ahorro de energía y/o mano de obra es de especial interés para cualquier Empresa. puesto que las ondas sonoras son de corta longitud atenuándose rápidamente sin producir rebotes. que se utiliza eficientemente sobre equipos rotantes que giran a velocidades superiores a las 300 RPM. De modo que la medición de ultrasonido es en ocasiones complementaria con la medición de vibraciones. Además. .000 Hertz) se considera ultrasonido. El sonido cuya frecuencia está por encima del rango de captación del oído humano (20-a-20.APLICACIÓN La aplicación del análisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente en la detección de fallas existentes en equipos rotantes que giran a velocidades inferiores a las 300 RPM. el ruidoambiental por más intenso que sea. Al igual que en el resto del mundo industrializado.

algunas veces por la falta de lubricante estos empiezan a fallar y crear problemas continuos hasta llegar aun paro laboral.CONCLUSION Se puede concluir que el monitoreo en las máquinas y equipos. Ademásel monitoreo ayuda a prevenir fallas en los equipos cuando se presentan sonidos no deseados que se tiene en equipos. Algunas veces las cargas en un equipo que tienen discontinuidades. . El lubricante es una sustancia (gaseosa. para eso se tiene que tener un monitoreo constante del equipo. El análisis de deformación hacia los equipos deben estar en constante monitoreo ya que desde pequeñas deformaciones pueden crear un problema que perjudique al equipo. También el monitoreo de la temperatura de los equipos y maquinas se debe de realizar para un mayor control en equipos. Estos pueden llegar a ocasionar rupturas o paros en una empresa. El calor es la transferencia de energía entre diferentes cuerpos o diferentes zonas de un mismo cuerpo que se encuentran a distintas temperaturas. esto se dan cuando se tiene en uso y en constante trabajo. líquida o sólida) que reemplaza una fricción entre dos piezas en movimiento relativo por la fricción interna de sus moléculas. La deformación se da cuando existe variación de la distancia relativa entre los puntos de un sólido elástico como consecuencia de una solicitación externa. Esta puede ser visible o prácticamente inadvertible si no se usa los equipos adecuados para detectarlos. Todas las maquinas que se encuentren en pleno funcionamiento. se debe realizar periódicamente para no ocasionar averías en un futuro. Y que éstos no sobrepasen su límite de temperatura. se da cuando existen ruidos inestables. sus mecanismos internos estar en contacto fricción y desgaste. que es mucho menor. Cuando está aplicado correctamente. Por último el monitoreo de ruido de las máquinas y equipos.El análisis de vibraciones hacia las maquinarias y equipos nos ayuda para no tener desajustes cuando este se encuentre en operaciones. permite a los especialistas detectar defectos mecánicos nacientes mucho antes que representen una amenaza a la maquinaria y a la producción. crean esfuerzos tan grandes en estos puntos creando concentración de esfuerzosque es un pico en la intensidad del esfuerzo que ocurre en un punto de discontinuidad geométrica de un elemento sometido a carga.

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