RESUMEN

El análisis de vibraciones hacia las maquinarias y equiposes un factor importante para no tener desajustes cuando este se encuentre en operaciones. La vibración se define como el movimiento oscilante que hace una partícula alrededor de un punto fijo. El análisis de vibraciones, cuando está aplicado correctamente, permite a los especialistas detectar defectos mecánicos nacientes mucho antes que representen una amenaza a la maquinaria y a la producción; El análisis de deformación hacia los equipos deben estar en constante monitoreo ya que desde pequeñas deformaciones pueden crear un problemas que perjudique al equipo. Se denomina deformación a la variación de la distancia relativa entre los puntos de un sólido elástico como consecuencia de una solicitación externa. Esta puede ser visible o prácticamente inadvertible si no se usa los equipos adecuados para detectarlos. Cuando se tiene un equipo operando bajo ciertas cargas esto crea esfuerzos tan grandes en las partes que tenga una discontinuidad del cuerpo geométrico del equipo, concentrando un punto mayor de esfuerzo que puede llegar a ocasionar rupturas o paros en una empresa, para eso se tiene que tener un monitoreo constante del equipo. Concentración de esfuerzos se define como un pico en la intensidad del esfuerzo que ocurre en un punto de discontinuidad geométrica de un elemento sometido a carga. En las maquinas sus mecanismos están en contacto uno a otro creando fricciones y desgastes, algunas veces por la falta de lubricante estos empiezan a fallar y crear problemas continuos hasta llegar aun paro laboral. Lubricante es una sustancia (gaseosa, líquida o sólida) que reemplaza una fricción entre dos piezas en movimiento relativo por la fricción interna de sus moléculas, que es mucho menor. En el caso de lubricantes gaseosos, se puede considerar una corriente de aire a presión que separe dos piezas en movimiento, en el caso de los líquidos, los más conocidos son los aceites lubricantes que se emplean, por ejemplo, en los motores. Los lubricantes sólidos son, por ejemplo, el disulfuro de molibdeno (MoS2), la mica y el grafito. El monitoreo de la temperatura de los equipos y maquinas es otro factor importante, ya que teniendo una temperatura estable se tiene un mayor control de estos equipos. El calor es la transferencia de energía entre diferentes cuerpos o diferentes zonas de un mismo cuerpo que se encuentran a distintas temperaturas. Este flujo siempre ocurre desde el cuerpo de mayor temperatura hacia el cuerpo de menor temperatura. El monitoreo de ruido de las máquinas y equipos, ayuda a prevenir fallas en los equipos. El ruido es el sonido no deseado que se tiene en equipos y esto trae consigo problemas o averías que pueden afectar a la máquina. Análisis por ultrasonido y Ultra-acústica.

1 ANALISIS DE VIBRACIONES En las siguientes líneas trataremos el tema de las vibraciones y su aplicación. con el fin de levantar las alertas correspondientes y analizar su comportamiento. viento y gases. 4. Proceso tecnológico de producción o fabricación. Los tipos de vibraciones mecánicas son: Vibración libre: causada cuando un sistema vibra debido a una alteración instantánea. puede ser regular en dirección. El análisis de vibraciones ha tomado cada vez mayor fuerza en el monitoreo de las maquinarias en una industria ya que la medición de vibración y su análisis son las bases del Mantenimiento Predictivo y Preventivo. Flujos de agua. vapor de agua. que es lo más corriente. Imprecisiones en cuanto al montaje. permite a los especialistas detectar defectos mecánicos nacientes mucho antes que representen una amenaza a la maquinaria y a la producción. sino inclusive pequeñas que por mucha experiencia no se detectan fácilmente y en un futuro se pueden hacer mayores. El análisis de vibraciones. Desequilibrios de paso de la maquinaria. CALOR Y RUIDO. Terremotos. Desgaste de la maquinaria. haremos referencia sobre el significado de vibración. frecuencia y/o intensidad. Este movimiento. Irregularidad del motor.1. DEFORMACIONES. RAZONES POR LAS QUE LA MAQUINARIA VIBRA y y y y y y y y Desequilibrios dinámicos de la maquinaria.1 ANÁLISIS DE VIBRACIONES. Para comenzar. estos análisis no solo detectan grandes posibles fallas. o bien aleatorio. VIBRACIONES: Las vibraciones se definen como el movimiento oscilante que hace una partícula alrededor de un punto fijo. CONCENTRACION DE ESFUERZOS. La forma de vibración de una máquina en operación da mucha más información acerca del funcionamiento interno de la máquina que cualquier otra clase de prueba no destructiva. cuando está aplicado correctamente. . oleaje y viento. Vibración forzada: causada cuando un sistema vibra debida a una alteración constante y de este tipo son las vibraciones mecánicas.4. DESGASTE DE LUBRICANTE.

Los transductores están montados por medio de un tornillo en un cojín de montaje de bronce especialmente diseñado. altavoz. Primero deberán ubicarse los llamados puntos de prueba. etc) que debe ser colocado lo más cerca posible de los puntos de rodamiento. el canal 2 podría ser orientado horizontalmente a 90 grados al eje de la flecha. y Axial. 2 y 3 correspondientes al transductor del sensor pueden estar a diferentes ejes de medición con respecto a la máquina. Es muy importante que el programa conozca la orientación exacta del sensor para encontrar una medición más precisa. en otra diferente de salida. Para ayudar en la determinación de problemas de máquinas es muy útil obtener datos de vibración de cada punto de medición en tres direcciones. y el canal 3 podría ser orientado horizontalmente paralelo al eje de la flecha. se analizarán la orientación de los sensores de vibración. Si el sensor giraría 90 grados alrededor de su eje vertical. por ejemplo un micrófono. ya que estos detectan grandes variaciones y no muestran una tendencia. en donde no se deberán usar transductores manuales. Esas direcciones se llaman Radial. Posterior a esto. radial y tangencial. los datos los más confiables se recopilan cuando el transductor está montado con botón en la superficie de la máquina. la orientación se llamaría RAT.REALIZACIÓN DEL ANÁLISIS DE VIBRACIONES El análisis de vibraciones no puede realizarse en cualquier parte de la maquinaria. estas direcciones se conocen como axial. y con ayuda del transductor (dispositivo capaz de transformar o convertir un determinado tipo de energía de entrada. ya que no debe utilizarse directamente sobre el rodamiento. El archivo inicial de la máquina usa la abreviación RTA para este tipo de montaje. . Los canales 1. Los datos deberán ser recopilados con tres transductores en las direcciones antes indicadas. pero tampoco deberá usarse las llamadas gorras de rodamiento. teclados. porque son hechas de metal delgado y conducen poco la energía de vibración. ya que hay partes que pueden mostrar un dato más exacto y confiable. el canal 1 sería orientado verticalmente. respectivamente. Tangencial.Para orientar los ejes se siguen las siguientes recomendaciones: si el sensor está montado encima del rodamiento de una flecha horizontal. con metal sólido entre el rodamiento y el transductor.

No A B C D E Designación Descanso Libre Descanso Motriz Polea Acople Motor 1400 rpm Designación Rod. Para los ensayos con rodamientos defectuosos. El defecto fue realizado intencionalmente para simular una falla en etapa incipiente. Rígido de Bolas SKF Ref.5hp) Con variador de frecuencia. se utilizaron cinco rodamientos. 6306-2z. En la figura 6. se muestran los espectros en unidades de aceleración obtenidos para un rodamiento sin falla y otro con falla para la velocidad de giro de 1000 rpm. * Figura 6. 6207-2z Elástico De inducción trifásico (1. Espectro en aceleración (Velocidad = 1000 rpm) Figura 7. Se compararon las vibraciones medidas sobre el descanso del lado libre en dirección vertical. Realizando un Zoom real en torno a esta frecuencia. tanto para rodamientos sin falla. Banco de ensayo Tabla 1. cada uno de ellos con un defecto sobre la pista externa. . Se realizó el ensayo para las condiciones de velocidad de 1000 rpm y 60 rpm y aplicando una carga de 200 Kg sobre la polea.Figura 5. la cual corresponde a una frecuencia natural. identificando como causa de la excitación de la frecuencia natural un defecto en la pista externa (figura 7). Análisis con Zoom (observar bandas laterales). Es claro que en el espectro del rodamiento con falla se identifica una zona con una alta energía de vibración alrededor de la frecuencia de 60 kcpm. se distinguen en el espectro bandas laterales con una separación entre ellas a la frecuencia de BPFO . Ref. como con falla. Características del banco de pruebas.

Identificación de impactos en la señal temporal.Observando la forma de onda en aceleración. tal y como se ilustra en la figura 8. para la velocidad de giro de 1000 rpm. . se puede identificar la periodicidad de los impactos producidos por el paso de los elementos rodantes sobre el defecto. Figura 8.

Cuando se aplica una fuerza a un cuerpo. es necesario analizar el comportamiento que los materiales presentan durante su exposición a condiciones tribológicas. ejemplo de esto son los sellos mecánicos. los anillos de los pistones en los motores de combustión. la industria ha incrementado el interés por hacer más eficientes los sistemas tribológicos. se puede llegar a analizar características mecánicas de sustratos y de protección superficial para unadeterminada aplicación industrial.La deformación de un cuerpo puede ocurrir por dilatación (cambio de volumen) o por distorsión (cambio de forma). para un adecuado diseño y selección de estos componentes. Esta puede ser visible o prácticamente inadvertible si no se usa los equipos adecuados para detectarlos. para ello se hace necesario el estudio del comportamiento y el monitoreo de maquinarias y equiposque intervienen en estos sistemas. el análisis de esfuerzosy deformaciones bajo condiciones de contacto ydeslizamiento juega un papel importante. disminuyendo su prolongación de vida y su productividad DEFORMACION Se denomina deformación a la variación de la distancia relativa entre los puntos de un sólido elástico como consecuencia de una solicitación externa. En algunas aplicaciones de la ingeniería se presenta el contacto y movimiento relativo entre cuerpos. trayendo como consecuencia la deformación y posterior corte y levantamiento del material. ya que se obtiene cuando estas se encuentran bajos cargas externas. Hoy en día. herramientas de corte.En una banda de hule las deformaciones son visibles mientras que en una estructura las deformaciones son pequeñas. entre otros.4.A estos cambios se le llama deformación. por esta razón. el cual es un fenómeno que ocurre conmucha frecuenciaen los elementos de máquinas yaparece cuando partículas de alta dureza entran encontacto con la superficie dúctil de elementos de máquinas. ésta tiende a cambiar de forma y tamaño del cuerpo.1.2 ANALISIS DE DEFORMACIONES Otro factor de análisis de monitoreo en maquinarias y equipos son las deformaciones. ya que mediante estudios experimentales y recientemente de simulación. Uno de los principales fenómenos de desgaste es eldesgaste abrasivo. APLICACIÓN .

deformación del tanque. en mediciones a largo plazo. La prueba también debe tomar en cuenta los efectos de expansión o contracción térmica del producto.A. Se aplica a tanques de diferentes tamaños. . El sistema TRU-CHEK es un método simple y sencillo para verificar la integridad del tanque. Es decir. según el criterio de NFPA 329. Las pruebas de TRU-CHEK cumplen con los criterios de la Agencia Protectora del Medio Ambiente de los Estados Unidos para verificar la integridad del tanque. esta medición debe encontrar una fuga de 0.000 galones. Además. De cien (100) oportunidades. TRU-CHEK tiene un 99% de probabilidades de detección y un 1% de falsa alarma.SISTEMA DE MONITOREO TRU . Se puede seguir despachando combustible durante las pruebas No se requiere un tiempo de espera para iniciar la prueba si se agrega producto y éste no tiene una diferencia en temperatura de más de 20º F con el existente en el tanque. evaporación.CHEK Los tanques de ReinforcedPlastic S. condensación y fluctuación en el nivel de las aguas subterráneas. incluyendo los de doble pared hasta 20.05 galones por hora. la prueba descubre la fuga el 95% del tiempo. Esta solución también se usa para llenar parcialmente el receptáculo que está montado sobre el tanque. con doble pared que usan el sistema TRUCHEK instalado en la fábrica tienen un líquido salado en el espacio intersticial entre las dos paredes. Este sistema crea una presión hidrostática que permite al usuario/dueño monitorear tanto el depósito primario como el secundario. El ensayo TRU-CHEK también es capaz de detectar fugas pequeñas de 0. bolsas de vapor.1 galones por hora en cualquier parte del tanque que contenga producto. El ensayo tiene un 95% de probabilidades de detección y un 5% de falsa alarma.

COMO FUNCIONA EL SISTEMA CONTINUO DE MONITOREO Si tanto la pared interna como la externa del tanque están intactas. Si hay una fuga o fractura en la pared interna. el nivel del receptáculo se encuentra estable. . para eso se tiene que tener un monitoreo constante del equipo. concentrando un punto mayor de esfuerzo que puede llegar a ocasionar rupturas o paros en una empresa. una fuga o fractura en la pared externa genera una elevación en el nivel del líquido salado de TRU-CHEKMR si éste es superado por el nivel del agua en un 30% o más.3 CONCENTRACION DE ESFUERZO Cuando se tiene un equipo operando bajo ciertas cargas esto crea esfuerzos tan grandes en las partes que tenga una discontinuidad del cuerpo geométrico del equipo. el nivel del líquido baja También desciende si existe una fuga o fractura en la pared externa Donde el nivel de las aguas subterráneas es alto y cubre al tanque.1. 4.

por lo cual la velocidad es un parámetro esencial en la reparación del equipo. reducciones de espesor. roscas. ambos en el rango elástico de carga. Ahora bien se pude monitorear periódicamente mediante normas ya especificadas sobre el mayor rango de trabajo que puede tener el punto de concentración de estas maquinas. geometría del elemento y geometría de la discontinuidad. detectar de forma rápida y precisa el origen de algún defecto. que será el que nos dé finalmente el Factor de Seguridad en el elemento. Los efectos de la concentración de esfuerzos dependen de la intensidad y tipo de carga (estática o cíclica). Las operaciones de diagnóstico y de reparación de fallas requieren que la persona lleve a cabo posea los conocimientos y experiencia necesarios. la pérdida de pieza crítica de equipo puede significar la interrupción de un proceso productivo costoso. . taladros. además de los procedimientos normales para efectuar las reparaciones necesarias. material.CONCENTRACION DE ESFUERZOS Se define como un pico en la intensidad del esfuerzo que ocurre en un punto de discontinuidad geométrica de un elemento sometido a carga.0 m de longitud unidos a una viga de concreto. Para llevar a cabo el monitoreo de equipos y maquinarias en los puntos de concentración de esfuerzos estos usan software altamente calificados para medir las partes en donde existirá una fractura. modelo CR con rigidizadores en el punto de unión. APLICACIÓN En esta etapa fueron utilizados perfiles MM (Lamina fina) de 1. disminuir los costos por roturas imprevistas y mejorar la confiabilidad de plantas industriales. Lo anterior incluye conocer los modos usuales de fallas de los equipos de prueba que pueden resultar de utilidad en una situación particular. Ejemplos de tales discontinuidades geométricas son: entallas. En muchos ambientes operativos. Se analizaron tres condiciones diferentes que fueron: modelo SR perfil sin concreto o rigidizadores en el punto de unión con la viga.etc. La solución del diagnóstico de fallas. Este factor k es aplicado al esfuerzo nominal presente en el elemento para obtener el esfuerzo máximo de entalla. ahorrar dinero. tiene como objetivo principal. y modelo CC con concreto reemplazando a los rigidizadores en el punto de unión. Se define el factor de concentración de esfuerzos k como la relación entre el esfuerzo máximo o pico y el esfuerzo nominal en la sección neta.

el 3 y el 4 se destinaron para hacer correcciones debidas a posibles rotaciones de la viga de concreto.En el montaje se utilizaron cuatro deformímetros mecánicos. los deformímetros eléctricos 1 y 2. cercano a la zona de falla. dos deformímetros eléctricos de una dirección y una roseta (deformímetros de tres direcciones). adicionalmente. el número 2. Resultados de los ensayos cíclicos Los resultados de los ensayos cíclicos son presentados como gráficas P Vs (Figuras 36 a 38). hasta la aparición de la misma (Figuras 34 y 35). colocado en la parte superior del perfil. y la roseta. colocado en la parte inferior del perfil. para determinar los niveles de esfuerzos alcanzados en la zona de falla. Los análisis de resultados . El mecánico número 1. fue usado como control (especialmente para estimar tendencias). se utilizó para calcular las deflexiones en el perfil.

1. algunas veces por la falta de lubricante estos empiezan a fallar y crear problemas continuos hasta llegar aun paro laboral. La resistencia del perfil MM se mejora en gran medida al colocar rigidizadores en las zonas donde existen solicitaciones puntuales. pasando de 36 KN en el modelo 1 a 193 KN en el modelo 4 4. LUBRICANTE .4 DESGASTE DE LUBRICANTE En todos las maquinas sus mecanismos están en contacto uno a otro creando fricciones y desgastes.Los pandeos locales que se presentan en los puntos donde existen solicitaciones concentradas hacen que no se aproveche eficientemente la resistencia a corte y a flexión que puede ofrecer el perfil. Es por eso que se debe de tener en constante monitoreo el lubricante para que cumpla su función en los equipos mecánicos.

por ejemplo. Los lubricantes sólidos son. Estas anormalidades. nivel de desgaste y contaminación entre otros Análisis de Emergencia: se efectúan para detectar cualquier anomalía en el equipo y/o Lubricante. la mica y el grafito.Es una sustancia (gaseosa. por ejemplo. Las siguientes pruebas están incluidas en el análisis: y y y y y y Análisis espectroscópico Conteo de partículas (concentración de partículas de desgaste) Espectroscopia FT-IR (Fourier Transform Infra-Red) Viscosidad a 40 ó 100 grados centígrados Agua Karl Fisher (Karl Fischer Water. líquida o sólida) que reemplaza una fricción entre dos piezas en movimiento relativo por la fricción interna de sus moléculas. en el caso de los líquidos. si no se detectan. se puede considerar una corriente de aire a presión que separe dos piezas en movimiento. Análisis Rutinarios: aplican para equipos considerados como críticos o de gran capacidad. en los cuales se define una frecuencia de muestreo. por lo general tienen como resultado fallas catastróficas y pérdida de producción. Uso de un producto inadecuado Equipos y Bombas de extracción . motivadas a cambios en condiciones de operación. KFW) Ferrografía analítica (cuando un conteo de partículas genera una alarma) Se obtienen los resultados de los análisis y se los descarga en el software de gestión de activos para obtener información rápida y efectiva sobre la maquinaria. los más conocidos son los aceites lubricantes que se emplean. según: y y y Contaminación con agua Sólidos (filtros y sellos defectuosos). el disulfuro de molibdeno (MoS2). siendo el objetivo principal de los análisis la determinación del estado del aceite. según: Análisis Iniciales: se realizan a productosde aquellos equipos que presenten dudas provenientes de los resultados del Estudio de Lubricación y permiten correcciones en la selección del producto. Dicho análisis proporciona una comprensión singular en lo que respecta a condiciones de las máquinas y lubricación anormales. ANÁLISIS DE ACEITE DE LUBRICACIÓN El análisis de aceite de lubricación ha evolucionado en una herramienta muy efectiva en el conjunto de mantenimiento predecible. en los motores. que es mucho menor. Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad. En el caso de lubricantes gaseosos.

Horas hombre dedicadas al mantenimiento. Un aceite mineral de alta calidad. se logrará disminuir drásticamente: Tiempo perdido en producciónen razón de desperfectos mecánicos. Desgaste de las máquinas y sus componentes. entre ellos de vehículos. y en algunos casos más.000 kms. y con la utilización de equipos de la más avanzada tecnología.000 kilómetros para ser aprobado. puedo afirmar que no existe otra forma de estar seguros del período de cambio correcto del aceite de un automotor que analizar una muestra del mismo en un laboratorio calificado. .y y y Envases para muestras Etiquetas de identificación Formatos De este modo. Consumo general de lubricantes APLICACIÓN El monitoreo de lubricantes de motores de combustión interna. como por ejemplo de nivel de servicio API SL ó SM en un auto a gasolina puede llegar a durar hasta 15. mediante la implementación de técnicas ampliamente investigadas y experimentadas. En el caso de motores diesel hay pruebas de alguna marca importante de camiones en que el aceite debiera durar hasta 100..

1. CALOR Es la transferencia de energía entre diferentes cuerpos o diferentes zonas de un mismo cuerpo que se encuentran a distintas temperaturas. Este flujo siempre . Si no se hubiera corregido el problema mecánico que lo originaba el motor habría tenido que repararse ya a los 100. de la forma de manejar del conductor.El problema es que no solo depende de la calidad del aceite sino también de la calidad del combustible. Cuando una persona adquiere un vehículo sea este con motor diesel o gasolina lo menos que debiera hacer es analizar por lo menos una vez el aceite usado.000 kms de recorrido) a tan solo 100 kilómetros de haberse cambiado el aceite. Si lo hace luego de 4. de la posible presencia de otros contaminantes como refrigerante.000 kilómetros de uso. El suscrito ha experimentado problemas de dilución del aceite en combustible con vehículos a gasolina nuevos (menos de 30. ¿Esto quiere decir que hay que analizar el aceite a cada rato? Por supuesto que no..5 CALOR El monitoreo de la temperatura de los equipos y maquinas es otro factor importante.000 kilómetros de recorrido. Para una persona que le interesa cuidar la inversión en su vehículo (o vehículos) lo recomendable sería: 1. ya que teniendo una temperatura estable se tiene un mayor control de estos equipos. como dijimos preferible luego de 20. a veces proveniente de la misma condensación de la humedad del aire que entra a la cámara de combustión. mejor. polvo y agua. para lo cual tendrá que leer el respectivo manual.Usar solo el tipo de aceite recomendado por el fabricante. de la posible dilución del aceite en combustible.000 a 50.000 kms de recorrido el auto nuevo.. 4. 2. no el que el mecánico le recomienda.Analizar por lo menos una vez el aceite de su vehículo en un laboratorio independiente y debidamente calificado.

templado. . entre los que cabe reseñar la radiación.ocurre desde el cuerpo de mayor temperatura hacia el cuerpo de menor temperatura. Se identifican los puntos de muestreo según el tipo de equipo. la importancia del equipo con relación al proceso o la planta. Algunos de los puntos de datos monitoreados son: y y y Temperaturas de los cojinetes (motor y bomba) El entorno del sello mecánico (limpiador. La energía puede ser transferida por diferentes mecanismos. Análisis y desarrollo de tendencias de temperaturas críticas Las temperaturas obtenidas en ubicaciones predeterminadas proporcionan una comprensión de las condiciones operativas anormales. aunque en la mayoría de los procesos reales todos se encuentran presentes en mayor o menor grado. el costo de reparación asociado con la falla y las normas gubernamentales. intercambiador del calor y registro del sello) Temperaturas de procesos La información obtenida luego se descarga en el software de gestión de activos para obtener información rápida y efectiva sobre la maquinaria. ocurriendo la transferencia de calor hasta que ambos cuerpos se encuentren en equilibrio térmico. la conducción y la convección.

metalúrgica. En el sistema de monitoreo se tienen tres tareas importantes: la primera se encarga de la adquisición de datos. siendo su uso muy extenso en áreas como: petroquímica. convección y radiación. sensores virtuales basados en observadores de estado no lineales para estimar el coeficiente de transferencia de calor. 3. plantas nucleares.APLICACIÓN Durante condiciones de operación normal de un intercambiador de calor. facilita la programación y disminuye el tiempo de la misma. El intercambiador de calor es un equipo que sirve para transferir energía calorífica entre dos fluidos a diferentes temperaturas y se basa en tres métodos para efectuar la transmisión del calor: conducción. refrigeración. Utilizar el software LabVIEW de manera conjunta con la tarjeta de adquisición de datos USB-6008 ofrece una solución económica y flexible para que los estudiantes lleven a cabo sus proyectos. Por lo que el monitoreo del coeficiente de transferencia de calor U. permite evaluar el desempeño (eficiencia en la transferencia calorífica) del proceso y determinar el momento en que existe la necesidad de un mantenimiento preventivo o correctivo. así como. 1. a menudo las superficies de transferencia están sujetas a una disminución de eficiencia en la transferencia de energía calorífica por suciedad (acumulación de material no deseable en la superficie de transferencia de calor del intercambiador de calor). Se cuenta con un sistema de monitoreo en línea para intercambiadores de calor utilizando sensores virtuales basados en observadores no lineales. etc. El cenidet cuenta con una planta piloto de intercambio de calor con la instrumentación necesaria para diseñar y desarrollar algoritmos de control para intercambiadores de calor. La transferencia de calor desempeña un papel importante en muchos procesos industriales. una segunda ejecuta el sensor virtual y por último la tercera tarea permite almacenar los datos. lo cual hace que no tenga que empezar desde cero nuestra aplicación. LabVIEW permite reutilizar los m-file scripts creados con el software MATLAB® dentro del diagrama a bloques del VI. Para el caso de está aplicación el uso de VI Express para la adquisición de datos y para generar reportes de las variables del proceso. con la finalidad de evaluar el desempeño del proceso y determinar el momento en que existe la necesidad de un mantenimiento preventivo o correctivo 2. 4. procesos químicos. El sistema de monitoreo y registro desarrollado en LabVIEW permite concluir lo siguiente. .

La ventaja de trabajar a frecuencias más altas es que el ultrasonido es más direccional que los sonidos audibles. ANALISIS DE RUIDO Análisis por ultrasonido.6 RUIDO El monitoreo de ruido de las máquinas y equipos. Detección de fallas y/o fugas en válvulas Detección de fugas de fluidos. Pudiéndose detectarlo mediante la tecnología apropiada. Los instrumentos normalmente vienen equipados con sensores intercambiables de escaneo y contacto para sonidos transmitidos por el aire y por las estructuras respectivamente. y arcos eléctricos. Pérdidas de vacío. lo que facilita la identificación de la fuente y la discriminación de los sonidos de los ruidos de fondo.4. También proporcionan una indicación cuantificada del nivel de sonido (dB) con la cual se puede graficar la tendencia para comparar componentes similares. RUIDO Es el sonido no deseado que se tiene en equipos y esto trae consigo problemas o averías que pueden afectar a la máquina. Verificación de la integridad de juntas de recintos estancos. fugas de fluido. Se ha creado sistema de monitoreoque se hacen continuamente o periódicamente a todos los elementos en operación prolongando su vida útil. Ultrasonido pasivo: Es producido por mecanismos rotantes.1.Este método estudia las ondas de sonido de bajafrecuencia producidas por los equipos que no son perceptibles por el oídohumano. . pérdidas de vacío. es un factor importante para las empresas ya que desde este punto se pueden evitar y prevenir paros laborales en el entorno laboral. Detección de "arco eléctrico". Ultra-acústica: Los instrumentos de ultra-acústica convierten los sonidos de alta frecuencia transmitidos por el aire y por las estructuras (>20kHz) en sonidos audibles que los usuarios pueden oír y reconocer a través de auriculares. El Ultrasonido permite: Detección de fricción en máquinas rotativas. Se denomina Ultrasonido Pasivo a la tecnología que permite captar el ultrasonido producido por diversas fuentes.

que se utiliza eficientemente sobre equipos rotantes que giran a velocidades superiores a las 300 RPM.000 Hertz) se considera ultrasonido. Además. el ruidoambiental por más intenso que sea. Por esta razón. arcos eléctricos y fugas de presión o vacío producen ultrasonido en un rango aproximado a los 40 Khz Frecuencia con características muy aprovechables en el Mantenimiento Predictivo. puesto que las ondas sonoras son de corta longitud atenuándose rápidamente sin producir rebotes. El sonido cuya frecuencia está por encima del rango de captación del oído humano (20-a-20. Casi todas las fricciones mecánicas. toda tecnología orientada al ahorro de energía y/o mano de obra es de especial interés para cualquier Empresa. donde la técnica de medición de vibraciones se transforma en un procedimiento ineficiente. . Al igual que en el resto del mundo industrializado. En consecuencia. la alta direccionalidad del ultrasonido en 40 Khz.APLICACIÓN La aplicación del análisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente en la detección de fallas existentes en equipos rotantes que giran a velocidades inferiores a las 300 RPM. permite con rapidez y precisión la ubicación de la falla. De modo que la medición de ultrasonido es en ocasiones complementaria con la medición de vibraciones. la actividad industrial tiene la imperiosa necesidad de lograr el perfil competitivo que le permita insertarse en la economía globalizada. no interfiere en la detección del ultrasonido.

se debe realizar periódicamente para no ocasionar averías en un futuro. Por último el monitoreo de ruido de las máquinas y equipos.El análisis de vibraciones hacia las maquinarias y equipos nos ayuda para no tener desajustes cuando este se encuentre en operaciones. que es mucho menor. sus mecanismos internos estar en contacto fricción y desgaste. Esta puede ser visible o prácticamente inadvertible si no se usa los equipos adecuados para detectarlos. Algunas veces las cargas en un equipo que tienen discontinuidades. El calor es la transferencia de energía entre diferentes cuerpos o diferentes zonas de un mismo cuerpo que se encuentran a distintas temperaturas. permite a los especialistas detectar defectos mecánicos nacientes mucho antes que representen una amenaza a la maquinaria y a la producción. La deformación se da cuando existe variación de la distancia relativa entre los puntos de un sólido elástico como consecuencia de una solicitación externa. algunas veces por la falta de lubricante estos empiezan a fallar y crear problemas continuos hasta llegar aun paro laboral. Estos pueden llegar a ocasionar rupturas o paros en una empresa.CONCLUSION Se puede concluir que el monitoreo en las máquinas y equipos. esto se dan cuando se tiene en uso y en constante trabajo. El lubricante es una sustancia (gaseosa. líquida o sólida) que reemplaza una fricción entre dos piezas en movimiento relativo por la fricción interna de sus moléculas. se da cuando existen ruidos inestables. para eso se tiene que tener un monitoreo constante del equipo. Cuando está aplicado correctamente. El análisis de deformación hacia los equipos deben estar en constante monitoreo ya que desde pequeñas deformaciones pueden crear un problema que perjudique al equipo. Ademásel monitoreo ayuda a prevenir fallas en los equipos cuando se presentan sonidos no deseados que se tiene en equipos. crean esfuerzos tan grandes en estos puntos creando concentración de esfuerzosque es un pico en la intensidad del esfuerzo que ocurre en un punto de discontinuidad geométrica de un elemento sometido a carga. También el monitoreo de la temperatura de los equipos y maquinas se debe de realizar para un mayor control en equipos. Todas las maquinas que se encuentren en pleno funcionamiento. Y que éstos no sobrepasen su límite de temperatura. .

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful