FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

CARRERA DE INGENIERIA DE MINAS

“FUSION”

CURSO: METALURGIA EXTRACTIVA

DOCENTE: ING. BEJARANO GUEVARA JOHN

INTEGRANTES:

APELLIDOS Y NOMBRES Total

Marcelo Valverde, Jehn Marco
Perez Malca, Carlos

TURNO: MAÑANA (Martes – 10:30 am – 1:30 pm)

GRUPO: N° 7

TRUJILLO – PERÚ

2019
 MISION

Somos una Universidad Católica que brinda formación humana integral basada en
valores cristianos, contribuye mediante la investigación e innovación al desarrollo de la
sociedad.

VISION

La Universidad Católica de Trujillo Benedicto XVI, al celebrar sus Bodas de Plata:

 Es una universidad acreditada.

 Es reconocida por formar profesionales competentes con calidad moral y ética.

 Se orienta a la solución de problemas basada en la investigación científica, la

creación y aplicación de nuevas tecnologías.
 VALORES INSTITUCIONALES

VERDAD RESPONSABILIDAD

CALIDAD SOLIDARIDAD

LIBERTAD RESPETO

SERVICIO
 INTRODUCCIÓN

La fusión es un proceso de concentración en el que una parte de las impurezas dela

carga se reúne formando un producto ligero de desecho llamado escoria, el
cualpuede separarse por gravedad de la porción más pesada que contiene prácticamente
todos los componentes metálicos deseados.
La carga que se alimenta a un horno de fusión está formada principalmente por sólidos,
aunque también puede cargarse en ciertas operaciones algo de material fundido. El calor
suministrado para fundir esta carga sólida puede provenir de combustible fósil,
electricidad, o bien, si se cargan sulfuros, del calor producido por la reacción exotérmica
de oxidación. La carga del horno debe fundirse para quesea posible la separación por
gravedad de las capas de escoria % metal, % también para facilitar la circulación % el
contacto de los compuestos que reaccionan en el seno de la carga.

Los componentes de la escoria estarán formados por los óxidos de la carga, tanto los
que se encuentran en forma natural en el mineral, como la sílice SiO2 y las que se han
oxidado durante la tostación, como el Fe3O4. ya que estos óxidos tienen altos puntos de
fusión, de hecho, m) s elevados que los de los compuestos metálicos que contienen la
carga, es necesario agregar fundentes, siendo los más frecuentes el SiO2 o el CaO, para
que se combinen con estos óxidos formen una escoria de menor punto de fusión.
 ÍNDICE
MISION.....................................................................................................................................I
VISION......................................................................................................................................I
VALORES INSTITUCIONALES.........................................................¡Error! Marcador no definido.
INTRODUCCIÓN......................................................................................................................III
FUSIÓN....................................................................................................................................1
1. DEFINICIÓN......................................................................................................................1
1.1. OBJETIVO.................................................................................................................1
2. FASES GENERADAS EN LA FUSIÓN....................................................................................1
2.1. FASE ESCORIA...........................................................................................................2
2.2. FASE MATA...............................................................................................................2
2.3. FASE SPEISS..............................................................................................................3
2.4. FASE METÁLICA.........................................................................................................4
VARIANTES:.............................................................................................................................4
3. FUSIÓN SIN MODIFICACIÓN QUÍMICA.............................................................................4
3.1. SEPARACIÓN DE UN METAL DE SU GANGA..............................................................5
3.2. FUSIÓN DE UN METAL..............................................................................................5
3.3. PREPARACIÓN DE UNA ALEACIÓN............................................................................5
3.4. AFINO POR LICUACIÓN.............................................................................................6
4. FUSIÓN CON MEDICACIÓN QUÍMICA...............................................................................6
5. TIPOS DE FUSION.............................................................................................................7
5.1. FUSIÓN OXIDANTE....................................................................................................7
5.1.1. AFINO DE METALES IMPUROS...........................................................................7
5.1.2. DESULFURACIÓN DE MATA.................................................................................8
5.2. FUSIÓN REDUCTORA................................................................................................8
5.3. FUSIÓN ESCORIFICANTE...........................................................................................9
5.4. FUSIÓN CARBURANTE..............................................................................................9
5.5. FUSIÓN SULFURANTE.............................................................................................10
5.6. FUSIONES COMPLEJAS............................................................................................10
6. HORNOS EMPLEADOS PARA FUNDICION........................................................................10
6.1. HORNO DE CUBA....................................................................................................11
6.1.1. VENTAJA.........................................................................................................12
6.1.2. DESVENTAJA...................................................................................................12
6.2. HORNOS REVERBERO.............................................................................................12
 6.2.1. VENTAJA.........................................................................................................13
6.3. HORNOS ELÉCTRICOS.............................................................................................14
6.3.1. VENTAJAS........................................................................................................14
6.3.2. DESVENTAJAS..................................................................................................14
7. PRINCIPIOS DE LA FUSIÓN PARA MATA..........................................................................15
7.1. LA MATA.................................................................................................................15
7.2. ESCORIA.................................................................................................................15
8. REACCIONES EN LA FUSIÓN PARA MATA........................................................................15
9. CONVERSIÓN.................................................................................................................17
9.1. LLAMADO ESCORIFICANTE.....................................................................................17
9.2. MEDIANTE SOPLADO DE LA CARGA SE OXIDA EL AZUFRE DEL SULFURO FORMANDO
COBRE BLÍSTER..................................................................................................................17
10. REACCIONES SECUNDARIAS........................................................................................18
10.1. HETEROGENIAS...................................................................................................18
10.2. HOMOGÉNEAS....................................................................................................19
11. FASES PRESENTES EN LA CONVERSIÓN.......................................................................19
11.1. GAS:....................................................................................................................19
11.2. MATA:.................................................................................................................19
11.3. ESCORIA:.............................................................................................................19
11.4. METAL BLANCO:..................................................................................................20
11.5. COBRE BLÍSTER...................................................................................................20
BIBLIOGRAFÍA........................................................................................................................20
 FUSIÓN
1. DEFINICIÓN
Proceso metalúrgico que origina un producto en estado fundido: un metal no apto aun
para su uso comercial o un producto intermedio (mata, Speiss).

Es un proceso de concentración, en el que una parte de las impurezas de la carga se

reúnen formando un producto ligero llamado escoria.

La fusión es la operación metalúrgica mediante la cual una carga compuesta por una
mezcla de diferentes especies metálicas (óxidos, sulfuros, sulfatos, silicatos, entre otros)
se lleva a su estado líquido por medio de altas temperaturas, teniendo en cuenta
condiciones termodinámicas para que se formen dos o más fases, insolubles entre ellas,
de manera que los productos sean fácilmente separables (Schuhmann, 1968; Coudurier
et al., 1971).

1.1. OBJETIVO
El objetivo de la fusión es lograr un cambio de estado sólido de los concentrados y
precipitados por medio de calor (1200 a 1400°C) a fase líquida.

figura 1. fusión en metalurgia

2. FASES GENERADAS EN LA FUSIÓN

En la fusión generalmente suelen generarse 4 fases las cuales son:

 escoria
 mata
 speiss
 y metálica.

1
 Durante la fusión, estas fases en estado líquido se estratifican formando
capas relativamente inmiscibles, y fácilmente separables, una vez que se han enfriado y
se han solidificado.

2.1. FASE ESCORIA

Son soluciones de óxidos de distintos orígenes, como también fluoruros, cloruros,
silicatos, fosfatos, boratos, entre otros. La escoria es el líquido que posee la menor
densidad por lo que se ubica en la parte superior de la mezcla fundida. Las densidades
de algunas escorias comunes se encuentran entre 2.72 y 2.84 g/cm3 cuando se
encuentran a temperaturas entre 1823 y 1853 K (Oliveira et al., 1999).

Las escorias por lo general son productos de desperdicio y cumplen una función
importante, ya que se encargan de colectar y retirar la mayor parte de producto que no
se desea encontrar en el material valioso. Otra razón por la cual las escorias son
importantes es porque sirven como protección térmica de la mezcla fundente, evitando
la perdida de calor de la misma (Schuhmann, 1968; Coudurier et al., 1971).

Figura 2.- escorias en fundición

2.2. FASE MATA

Son soluciones de sulfuros metálicos, de los cuales los más comunes son los sulfuros de
hierro, cobre, níquel, plomo y cinc. Las matas líquidas son bastante fluidas por lo que
probablemente tienen viscosidades, mayormente la fusión es generada por una mezcla
de óxidos de cobre y hierro, utilizando bórax como principal agente fundente. mismo
orden que los metales líquidos.

Las matas en estado líquido suelen disolver fácilmente a los metales preciosos,
especialmente al oro y la plata, por lo cual es una fase indeseable en procesos de
recuperación de estos metales (Rosenqvist, 1983; de la Torre, 1988). Las matas pueden
tener densidades entre 4.61 y 7.7 g/cm3, y al ser más pesadas que las escorias se
depositan y solidifican por debajo de éstas (Blanco, 2011).

2
 Figura 3. Fase de mata; formación de matas e la fusión de dore

2.3. FASE SPEISS

La fase speiss está compuesta básicamente por soluciones de arseniuros y antimoniuros
de metales pesados como son hierro, cobalto, níquel, cobre, entre otros. Tienen una
densidad menor que la fase metálica, pero mayor que la fase escoria y la fase mata. Al
igual que las fases mata éstas suelen disolver fácilmente a los metales preciosos, en
especial al oro y al platino, por lo cual es una fase indeseable en procesos de
recuperación de estos metales (Rosenqvist, 1983; de la Torre, 1988).

figura 4.fase speiss

2.4. FASE METÁLICA

La fase metálica está formada por metales puros, aleaciones de metales, o soluciones de
no metales con metales. En estado líquido los metales poseen bajas viscosidades y altas
tensiones superficiales, lo que resulta en un ángulo de contacto mínimo entre el metal

3
 líquido y las superficies de los materiales refractarios que los contienen,
permitiéndoles fluir con mayor facilidad.

La densidad de esta fase es mayor que la de las otras fases, por lo que a ésta se la
encuentra en la parte inferior de la mezcla fundida. Por ejemplo, la densidad del oro es
19.3 g/cm3, de la plata es 10.49 g/cm3, del cobre es 8.96 g/cm3, del plomo es 11.34
g/cm3, entre otros (Luque del Villar, y Sierra, 2011). Generalmente, ésta es la fase
valiosa del proceso de fusión y la que se desea recuperar (de la Torre, 1988).

figura 5. Fase metálica compuesta por cobre y plata

VARIANTES:
 Sin modificación química.
 Con modificación química.

3. FUSIÓN SIN MODIFICACIÓN QUÍMICA

el metal permanece, como igual compuesto químico que en la mena. Existen tipos de
modificación química:

3.1. SEPARACIÓN DE UN METAL DE SU GANGA

Se consigue separar metal y ganga porque:
t fusión del metal ¿ t fusión de la ganga
Pero formando
t fusión del metal ¿ t fusión de la dos capas de
líquido no miscible
ganga
4 del metal
t fusión ≅ t fusión de la
ganga
 Ejemplo: Metalurgia del níquel.
Capa superior fundida sulfuro de Cu y Na.

Capa inferior fundida sulfuro de Ni

 Mineral mata fusión

Sulfuros de Cu, Ni, Na.

3.2. FUSIÓN DE UN METAL

 Operación necesaria para obtener el metal en lingote comercial
 No se produce reacción en la masa principal, pero suceden reacciones secundarias
que afectan a la calidad del producto
 Las reacciones secundarias pueden ser producidas por las propias impurezas
presentes en el metal o por el contacto con otros elementos del proceso (paredes del
horno, atmósfera, moldes)
 Los tipos de reacciones secundarias pueden ser:

 Disolución ordinaria en el metal líquido

 Formación de una aleación superficial entre metal y material del molde

 Transferencia de sólido hacia interior del lingote por diferencia de temperaturas

 Reacción entre metal e impurezas o entre diferentes elementos presentes como

impurezas
3.3. PREPARACIÓN DE UNA ALEACIÓN
 Se obtiene una aleación por fusión de sus constituyentes en proporción determinada
por las propiedades a alcanzar y por el diagrama de equilibrio
 Se producen reacciones secundarias:

 Oxidación
 Disolución de gases
 Volatilización

5
  La temperatura viene determinada por las exigencias del
diagrama de equilibrio y por la necesidad de minimizar las reacciones secundarias.
3.4. AFINO POR LICUACIÓN
 Se basa en el distinto punto de fusión del metal y de las impurezas
 En la separación por densidades entre el metal y las impurezas, ambos en estado
líquido
 En el distinto punto de salificación entre el metal puro y las impurezas

4. FUSIÓN CON MEDICACIÓN QUÍMICA

 se adicionan reactivos y el metal o la ganga varían su composición química

 oxidante

 reductora

 con precipitación escorificante

 carburante

 sulfurante

 complejas

 Consiste en la reacción en fase heterogénea, con predominio de la fase líquida, entre

metal, ganga y reactivos, dando lugar a un producto en el que sus diferentes
componentes pueden separarse por métodos sicos

 El proceso viene regido por:

 Condiciones del equilibrio termodinámico: concentración, composición,

fases, presiones y temperaturas

 Condiciones cinéticas de las reacciones: velocidad de reacción, tamaño

granulométrico de reactivos, transferencia de materia y calor en el reactor

 Fases de los productos: (sólido, líquido, gas) que determinaran las opciones de
separación

 Las condiciones de los procesos: (presión, temperatura y composición) vienen

determinadas con el auxilio de diagramas:

 Energía libre, presiones parciales

 De estado (metal, carbono, oxigeno) y (metal, azufre, carbono, oxígeno)

6
5. TIPOS DE FUSION
5.1. FUSIÓN OXIDANTE
Consiste en la reacción entre menas o compuestos metálicos con reactivos oxidantes a la
temperatura necesaria para que la reacción de oxidación sea lo más rápida y eficiente

Objetivo y aplicación:
Conseguir la oxidación selectiva de los metales, bien para afinar metales o para
transformar productos intermedios o menas
Fundamento:
 En el caso de óxidos de varios metales la estabilidad depende de su calor de
formación o energía libre. Así el metal de mayor calor de formación actúa de
reductor frente al de menor:

M 1+ M 2 O M 1 O+ M 2
 O en el de sulfuros la oxidación según la reacción
S M 1 +O2 M 1 O+S O2

Se produce, cuando coexisten sulfuros de varios metales, en orden inverso a su

estabilidad, determinada a su vez por su calor de formación

S2Cu Fe + O2 S2Cu+FeO+SO2

S2Cu+FeO+Si O2 S2Cu+ FeO.Si O2

5.1.1. AFINO DE METALES IMPUROS

El oxidante puede ser oxígeno del aire, aire enriquecido o un óxido del metal a afinar,
formándose siempre el óxido del metal con menor % de oxígeno y con una reacción que
siempre es exotérmica. Ejemplo:

El afino del Cu
El Cu obtenido por fusión contiene bastantes impurezas y no puede ser utilizado
en la industria, siendo necesario un afino,

Composición del Cu

 98,5% de Cu

 0,2 % de azufre

 0,3 % de Fe

 Pequeñas cantidades de: As, Sb, Au, Ag

Las impurezas oxidadas se separan del metal por:

7
  En forma de gases

 Espumas que se eliminan de la superficie

 Escorias insolubles en el fundido que se eliminan

5.1.2. DESULFURACIÓN DE MATA
 Se utiliza para transformar en un óxido, los sulfuros de una mata de cobre o de
níquel, productos de operaciones de beneficio metalúrgica de las menas.

 La reacción es del tipo

S M +O2 M O+ S O2
 El fundamento termodinámico del proceso se basa en que la estabilidad de los
óxidos es mayor que la de los sulfuros y a su vez si existe una mezcla de estos se
descomponen siguiendo un orden determinado por sus calores de formación.

Ejemplo.
 En una mata de Fe, Zn y Cu en forma de sulfuros, se oxidan en el orden Fe,
Zn, Cu, de forma que el Fe, Zn pasan al baño fundido como óxidos,
concentrándose la mata en Cu.
5.2. FUSIÓN REDUCTORA

 Objetivo:
 Obtener un metal o aleación

 Transformar un producto de una etapa del proceso metalúrgico en otro

más fácil de tratar
 Afinar un metal o aleación
 Fundamento:

 MO+R M + R O – Q (endotérmica)
 El agente reductor R puede ser C, CO, H 2 , CO+ H 2 O (gas de agua), Mg, Al.
Estos dos últimos solo para metalurgias especiales por su elevado precio.
 En el caso del afino se trata de eliminar los óxidos que hayan formado las impurezas
que pueden aparecer superficialmente como costra o en el interior, disminuyendo las
propiedades sicas o mecánicas del metal
 El proceso anterior se denomina desoxidación y la función del agente reductor el
destruir los óxidos de las impurezas.

8
  Como desoxidantes se utilizan fósforo y azufre en la
metalurgia del cobre; óxidos de magnesio y manganeso en la del níquel y Fe ‐Mn,
Fe‐Cr, Si‐Al en la siderurgia.

5.3. FUSIÓN ESCORIFICANTE

 Fundamento del proceso
 (mena +¿ ganga) +¿ (fundente +¿ combustible) mata, speiss
+ escoria.
 La escoria en estado fundido debe tener densidad diferente de la mena fundida
para permitir su separación
 El objetivo de los fundentes es rebajar la temperatura del proceso para proteger
los refractarios y ahorrar energía

 Requisitos de la escoria:
 Baja temperatura de fusión
 Baja viscosidad para que fluyan
 No miscibles con el metal fundido
 Peso especifico bajo para que floten sobre el metal fundido

 Tipos de escorias:

 Su composición química es una solución sólida de óxido de Al (Al2 O3), sílice

(Si O2) y de óxidos de las impurezas (Sb, Ni, Zn, Sn…)
 según las características de los óxidos:
 Acidas, básicas anfóteras (aspecto importante por su relación con los
refractarios y por su relación con la viscosidad)
 según su matriz:
 férricas o no férricas
5.4. FUSIÓN CARBURANTE
 Se emplea exclusivamente en siderurgia para disolver carbono en el hierro fundido
(re carburación)
 Como reactivo se utiliza carbono directamente. El CO generado en la reacción

 C+ O CO
 Fe O + CO Fe3 C + CO2

9
  La disolución de C en el Fe y la forma en que se presenta
el sistema Fe‐C, viene determinado por el diagrama Fe‐C

5.5. FUSIÓN SULFURANTE

 Su objetivo es obtener una mata, como producto intermedio del proceso
metalúrgico, que concentre a los metales de interés presentes en la mena mediante
su transformación en sulfuros.

 Reacción.
S M 1 + M 2 O S M 2+ M 1 O+ calor
 La mata obtenida debe cumplir:

 Fusible a temperaturas < 1.200ºC

 Densidad de mata> densidad de escoria
 Contenga los sulfuros de los metales a obtener

5.6. FUSIONES COMPLEJAS

 Su objetivo es obtener directamente el metal en estado líquido según las reacciones:

 S M + 2M O = 3M +SO2

 S M + SO4 M = 2M +2SO2

 MO +1/3 S M = M +1/3 MO+ 1/3 SO2

 La operación va precedida de una reacción oxidante para transformar parcialmente

el metal en óxido o sulfato.

 Se utiliza en la metalurgia del cobre y del plomo

6. HORNOS EMPLEADOS PARA FUNDICION

Un horno de fundición es una maquina usada para crear metales a partir de su forma
mineral. Un horno de fundición rudimentario también puede usarse para crear hierro y
bronce, pero un horno de fundición es necesario para crear aluminio o acero. Aunque el
horno de fundición lleve más recursos y tiempo para construir que su contraparte
primitiva, y no puede construirse en el exterior, procésalos recursos de forma más

10
 eficiente, siendo necesarios menos ingredientes para crearla misma
cantidad de metal. Los hornos que se usan para fundir metales y sus aleaciones varían
mucho en capacidad y tamaño, varían desde los pequeños hornos de crisol que
contienen unos cuantos kilogramos de metal a hornos de 200 toneladas de capacidad. el
tipo de horno usado para un proceso de fundición es determinado por los siguientes
factores:

 La necesidad de fundir la aleación tan rápidamente como sea posible y elevarla a

temperatura de vaciado requerida.
 La necesidad de mantener tanto la pureza de la carga, como precisión de su
composición.
 La producción requerida del horno.
 El costo de operación del horno.

6.1. HORNO DE CUBA

El horno de cubilote es un horno que funciona con combustible sólido, su propósito es
el aprovechamiento de las chatarras o pedacería de hierro y acero. La carga metálica, el
combustible y el comburente están en contacto; lo que permite un intercambio térmico
directo y activo, dando lugar a un rendimiento elevado. Este es un tipo de horno
cilíndrico vertical de aproximadamente 6 metros de alto, el cual lleva los metales en el
colocados, hasta el estado líquido y permite su colado, puede ser utilizado para la
fabricación de casi todas las aleaciones de Hierro, tiene ventilación forzada por toberas
ubicadas en la parte inferior del mismo. El material se distribuye en forma de capas de
aproximadamente 30 o 40 cm en su interior, alternado con carbón el cual permite que el
proceso sea continuo. Este tipo de horno está recubierto de material refractario en su
interior, el cual debe ser inspeccionado antes de cada carga ya que debido a la
temperatura que se evidencia en su interior (aprox. 1500 C).

Este material refractario esta usualmente constituido por ladrillos refractario que como
tales tiene caras lisas, y son muy resistentes a la temperatura y la abrasión.

11
 figura 6. Horno de cuba

6.1.1. VENTAJA

 debido a su gran capacidad el horno de cuba da tratamiento en poco volumen,

funcionamiento sencillo, y es económico.

6.1.2. DESVENTAJA

 Perdidas de CO en los gases y dificultad para recuperarlas y el difícil control del

proceso de funcionamiento

6.2. HORNOS REVERBERO

Son hornos que también se utilizan para diferentes operaciones metalúrgicas,

principalmente matificación de concentrados sulfurosos y reducción de óxidos a
metales; así como conversión de arrabio a aceros especiales en la siderurgia

Semejan una cámara de combustión en la que se aprovecha directamente el calor de un

combustible sólido, líquido o gaseoso, pero preservando a la carga de todo contacto con
él, por lo que la fusión ocurre por el contacto con la flama, los productos gaseosos de la
combustión y el calor irradiado por las paredes de la cámara y por la bóveda.

12
 El calentamiento de la carga y su transformación, por tanto, son
funciones completamente separadas y el equilibrio entre fases (escoria y metal, escoria
y mate) se logra en tiempos prolongados o no se logra.

Figura 7. Horno reverbo

6.2.1. VENTAJA

 es que requieren poca o ninguna preparación de la carga puesto que pueden

cargarse materiales finos; pero se reciclan mayores cantidades de polvos.

 Control preciso de la temperatura y de las reacciones químicas y posibilidad de

utilizar escorias con márgenes de composición muy grandes

6.2.2. DESVENTAJA

 que la colección de polvos y su reciclaje requieren de más espacio y mano de

obra que cuando se usa un horno de cuba y el calentamiento de la carga a través
de una capa de escoria aislante no es el método más eficiente de transferencia de
calor. En este caso se tiene una eficiencia de 18-22 %.
 Elevado consumo de combustible, se debe trabajar a gran escala para que sea
rentable, y una lenta puesta en marcha.

6.3. HORNOS ELÉCTRICOS

es un horno que se calienta por medio de un arco eléctrico. Los tamaños de un horno de
arco eléctrico van desde la tonelada de capacidad (utilizado en fundiciones) hasta las
400 toneladas de capacidad utilizada en la industria metalúrgica.

13
Además, existen hornos de laboratorio y usados por dentistas que tienen una capacidad
de apenas doce gramos.

La temperatura en el interior de un horno de arco eléctrico puede alcanzar los 3800

grados Celsius.

figura 8. Horno eléctrico

6.3.1. VENTAJAS

 Posibilidad de fundir productos muy refractarios, no es necesario añadir

fundentes, no hay perdidas de metales por velarización pequeña

6.3.2. DESVENTAJAS

 Costo de la energía eléctrica, consumo elevado en electrodos y refractarios

7. PRINCIPIOS DE LA FUSIÓN PARA MATA

de sulfuros Los procesos piro metalúrgicos de fusión de cobre se basan en el principio
de oxidación parcial de concentrados, puesto que la oxidación completa de los sulfuros
con posterior reducción del metal supone consumos importantes de combustible,
escorias ricas en cobre y cobre producido con un elevado nivel de impurezas.

14
 La fusión de concentrados de cobre, que pueden estar parcialmente
tostados como se mencionaba o sin tostar, con adición de fundentes va a generar dos
fases fundidas:

7.1. LA MATA
Que es la fase más pesada y que contiene la mayoría de los sulfuros y que es el producto
de concentración del cobre.

7.2. ESCORIA
que contiene una fase oxidada y ferrosa. La oxidación del azufre de los sulfuros y del
hierro es exotérmica, permitiendo alcanzar los niveles adecuados de composición de la
masa. La escoria se va a formar por reacción del óxido de hierro (II) con la sílice
fundente, dando la fayalita (2FeO·SiO2, silicato ferroso de bajo punto de fusión), que es
el componente más importante de la escoria, y la separación, por lo tanto, del hierro de
la mata es un proceso exotérmico.

8. REACCIONES EN LA FUSIÓN PARA MATA

Las reacciones de la fusión para mata son:

 4 CuFeS+5 O 2 2Cu 2 S FeS ( dis ; mata ) +2 FeO+ 4 SO 2 (EXOTERMICA )

 2 FeO + SiO2 2 FeO SiO2 dis ; escoria(EXOTERMICA )

Otra de las reacciones de importancia, es el equilibrio entre las fases mata y escoria,
entre los óxidos y sulfuros de cobre y hierro:

 Cu 2 O ( dis ; escoria ) + FeS dis ; mata Cu2 S dia; mata+ FeO (dis; escoria)

La presencia de sulfuro de hierro en la mata va a contribuir a la reducción del óxido de

hierro (III) a óxido de hierro (II):

 3 Fe 3 O 4 + FeS 10 FeO + SO 2 g

Esta reacción anterior contribuye a eliminar la magnetita con la presencia de sílice, pues
complica las operaciones del horno debido al elevado punto de fusión (>1500 °C), que
conduce a su cristalización y a elevar la viscosidad, incrementando el cobre que queda
retenido en la escoria.

LA FUSIÓN PARA MATA ES UN PROCESO CONCENTRADOR DE COBRE.

Tras ese proceso de fusión, los metales que acompañan el cobre:

15
  Calcio, magnesio y aluminio, pasan a la escoria sin reducirse.
 Los metales preciosos que se encuentran disueltos en los sulfuros pasan a la
mata casi en su totalidad. - El resto de metales (Ni, Co, Pb, Zn, As, Sb, Bi, etc.)
se distribuyen entre la mata y la escoria, o se separan con los gases del horno de
fusión.

El arsénico y el antimonio son solubles en la mata fundida, disminuyendo su solubilidad

al aumentar el porcentaje de cobre en la mata y según el nivel oxidante y la temperatura
(se volatilizan). El exceso de arsénico y condiciones reductoras en el horno pueden dar
lugar a una fase conocida como SPEISS.

Las escorias de la fusión para mata del cobre contienen un 30-40% de hierro en forma
de óxidos, y alrededor de un 25-40% de sílice, principalmente como silicato de hierro
(II).

La fusión para mata va a permitir la rápida separación entre la mata y la escoria,

enriquecida la primera en cobre y empobrecida la segunda.

 La separación de las fases se va a ver producida por:

 La diferencia de enlace en la mata y en la escoria (covalente e iónico,
respectivamente).
 La diferencia de densidades entre las dos fases (del orden de 1 g/cm3).

Pese a que la mayor parte del cobre va a la mata (100 veces a 1, es una cantidad de
cobre importante que se pierde en la escoria), una parte va a la escoria. Esta pérdida de
cobre en la escoria va a depender de la riqueza de la mata (cuanto más rica más cobre en
la escoria, mayores pérdidas), y luego de la riqueza de los concentrados (más ricos los
concentrados, menos escoria y menos pérdidas de cobre). El cobre en la escoria va a
aparecer como sulfuro (mata), atrapado o disuelto y como óxido asociado a los demás
óxidos. Escorias con <0.8% Cu se tiran o venden como abrasivos o para firmes.

9. CONVERSIÓN
Es el proceso que trata la mata de fusión en estado fundido por soplado con aire. El
azufre de la mata se oxida, a la vez que el hierro, para producir lo que se denomina
metal blanco, el cual se somete a soplado para obtener cobre blíster. La escoria de la
primera fase se separa por adición de sílice (formando fayalita), mientras que en la
segunda apenas hay producción de escoria.

16
 La mata de fusión se carga en estado fundido (1100 ºC) a un convertidor
para su transformación a cobre blíster. La conversión de matas de cobre se realiza en
dos etapas distintas en el mismo reactor, denominadas primer y segundo soplado. El
propósito de la conversión es eliminar hierro, azufre y otras impurezas de la mata
produciendo cobre metálico líquido no refinado (98.5 a 99.5 % de pureza). Esto se logra
al oxidar la mata fundida a una temperatura elevada de entre 1150y 1250 ºC, con aire.

Los gases contienen SO2 y vapores de los metales más volátiles. Son dos los pasos para
la conversión:

9.1. LLAMADO ESCORIFICANTE

se obtiene una fase formada por sulfuro de cobre que se conoce como metal blanco, con
no más de un 1% de sulfuro de hierro. Se vuelve a llenar el convertidor para obtener de
nuevo más metal blanco. Se repite el proceso hasta que el convertidor se llena de sulfuro
de cobre. Se verifica la siguiente reacción:

2 FeS dis; mata+3 O2 2 FeO dis; escoria+SO 2

Mediante soplado de la carga se oxida el azufre

9.2. MEDIANTE SOPLADO DE LA CARGA SE OXIDA EL AZUFRE DEL

SULFURO FORMANDO COBRE BLÍSTER.

Siendo las reacciones que tienen lugar:

2Cu2 S +3 O2 2 Cu 2 O+2 SO 2

2Cu 2 O+ Cu2 2 S 6 Cu+ SO 2

Que de modo resumido quedaría:

Cu 2 S+O 2 2Cu+ SO 2

El elevado potencial oxidante dentro del convertidor y la ineficacia de la reacción

destructora de la magnetita, hacen inevitable la presencia de importantes cantidades de
magnetita (aun con un 1% de FeS), que origina el arrastre de cantidades importantes de
óxido de cobre (15% Cu). En la segunda etapa, los arrastres son aún más importantes
por la ausencia de FeS. La escoria es por tanto reciclada al horno de fusión primaria
para mata.

17
 La conversión es una manera de afinar pequeños contenidos de metales.
Así, los metales más nobles como el níquel y el cobalto permanecen en el cobre blíster.
La escoria se carga en zinc (aunque parte se volatiliza). El As, Sb, parte del Sn, Pb y Bi
se encuentran en los polvos volantes que salen por la chimenea. El cobre blíster
contiene 1% S, 0.5-0.6% O y trazas de los metales mencionados.

La exotermicidad de los procesos oxidantes permite que la conversión sea autógena, y

que el excedente térmico permita la carga en los convertidores de chatarras, cementados
de cobre o incluso concentrados.

El horno empleado en la conversión es el Pierce-Smith. El proceso de conversión dura

en torno a 7-8 horas. Dos procesos de recuperación del cobre de la escoria:

1- Tratamiento de la escoria en horno eléctrico.

2- Molienda y flotación de la escoria una vez solidificada.

10. REACCIONES SECUNDARIAS

10.1. HETEROGENIAS

La más importante es la de escorificación del FeO formado en el primer soplado, es

decir la formación de fayalita:

¿ 2 FeO−Si O2> ¿
2 { FeO } +¿ SiO2 >¿ ¿

¿
∆ G ° T <≥−26000+ 13.50T ¿ cal]

∆ G ° T {}=−4000+12.03 T [cal]

La segunda reacción de interés es la oxidación del óxido ferroso a magnetita de

acuerdo a:

6 { FeO }+ ( O2) =2< F e 3 O4 >¿

∆ G ° T =−149240+59.80 T [cal]

Otra importante reacción heterogénea secundaría es la reducción de magnetita con mata:

3< Fe3 O4 >+ { FeS }=10 { FeO } + ( SO 2 )

∆ G ° T =177530−109.93 T [cal]

18
10.2. HOMOGÉNEAS

Rx‟s en fase gaseosa. Los gases en la atmósfera del convertidor:

 N 2 del aire de soplado

 O2 que no reaccionó
 SO 2 producto de las etapas de soplado,
 H 2 O del aire, carga fría, fundente
 y SO

Las reacciones más importantes son las del sistema S-O

1
. ( S ) + ( O2 )=( SO 2 )
2 2
2 ( SO 2 ) + ( O2 ) =2 ( SO 3 )

11. FASES PRESENTES EN LA CONVERSIÓN

11.1. GAS:

Se ha supuesto ideal por lo que es termodinámicamente conocida. Las presiones de

operación al interior de un convertidor oscilan entre 1 y 2 atm.

11.2. MATA:

Discutida y analizada en el capítulo de fusión.

11.3. ESCORIA:

No difiere significativamente de las obtenidas en fusión. Escoria fayalítica (20 a 30%

sílice) con contenidos menores de CaO. las fuertes condiciones oxidantes en la
operación Niveles significativamente mayor de <Fe3O4> (hasta 20%).La
turbulencia de la operación pérdidas de cobre mayores (hasta
15%)mayoritariamente como cobre atrapado mecánicamente. Estas escorias arrastran
cantidades no despreciables de óxidos de los refractarios.

11.4. METAL BLANCO:

No es metal es un sulfuro (Cu2S) y no es blanco es grisáceo en estado sólido. Es una
solución líquida con solvente Cu2S y concentraciones variables de impurezas (FeS y
otros sulfuros, e impurezas vistas en la mata). Solución líquida iónico-covalente con
iones de Cu+y S=coexistiendo en agrupaciones Cu+-S=-Cu+que tratan de formar

19
 grupos semi-moleculares. Estos grupos normalmente presentan una
deficiencia en azufre.

11.5. COBRE BLÍSTER

Corresponde a una solución atómica metálica diluida. Debido a la naturaleza del
proceso la presencia de impurezas es inevitable. En primer lugar, aparecen los
elementos del VIA y VA (O, S, Se, Te, As, Sb, Bi); también se hayan los elementos del
grupo VIII triadas del Fe (Fe-Ru-Os), del Co (Co-Rh-Ir) y del Ni (Ni-Pd-Pt). En
estado líquido el blister es una mezcla eutéctica constituida por una solución sólida en la
que están disueltos en el cobre los metales nobles y pequeñas cantidades de otros
elementos.

BIBLIOGRAFÍA

 principios de fusión https://es.slideshare.net/Max21John/101175

 tipos de fusión
https://ocw.unican.es/pluginfile.php/1060/course/section/1242/Bloqu
e%203.3%20cobre.pdf
 hornos para fundición en fusión
http://www.ingenieria.uaslp.mx/Metalurgia/Documents/APUNTES/E
xtIhornos.
 matas https://www.slideshare.net/EduardoCortes20/metalurgia-del-
cu
 conversión
https://es.scribd.com/doc/101657135/PIROMETALURGIA

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