Procesos de Manufactura

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Contenido

1. Introducción.
2. Fases de Aceración.
3. Etapas de Solidificación.
4. Tipos de hornos.
Introducción

El proceso de Aceración está destinado a convertir los productos de la etapa de

Reducción en acero líquido.
líquido

Este proceso consta de dos etapas principales: Afino primario (fusión) y

Metalurgia Secundaria.
Afino Primario

Es la etapa en donde se funde la carga metálica (materia prima), y se extraen las

impurezas presentes en los materiales de la carga.

Las operaciones a realizar en esta etapa varían dependiendo de la materia prima

a utilizar:

Si la materia prima es arrabio, se realiza en un

convertidor (BOF) donde se le inyecta oxígeno a
presión y fundentes con el objeto de fundir la
carga metálica y causar las reacciones químicas
que separan las impurezas en forma de gases y
escoria.

Si la materia prima es HRD (Hierro de Reducción

Directa), se realiza en el Horno de Arco Eléctrico.
Metalurgia Secundaria

La Metalurgia Secundaria en Horno Cuchara también conocido como Horno Olla,

tiene como objetivos:

• El ajuste final de la composición química del acero a valores especificados

(mediante adición de ferroaleaciones).
• Profundizar la desulfuración del acero.
• Asegurar el tratamiento adecuado para cumplir con las condiciones de calidad
exigidas.
• Despachar el acero a la temperatura adecuada para su posterior colado.
Solidificación

La Solidificación es un fenómeno de nucleación y crecimiento, donde un conjunto

de átomos toman una posición fija llamada núcleo. Es el proceso mediante el cual
se realiza la Solidificación del Acero, que se describe como el cambio de estado de
la materia de líquido a sólido.

Para el caso del Hierro; de cada núcleo, surgen cristales que forman una red
cristalina que aumenta de tamaño. Estas partes de la masa se denominan Granos
de Material de los cuales dependerán las propiedades mecánicas del acero.

En Ternium, la solidificación del acero se realiza utilizando dos técnicas: Colada

Continua,
Continua para producir planchones y palanquillas y Vaciado por el fondo para
producir lingotes.
Colada Continua

El proceso de Colada Continua consiste en solidificar el acero líquido de manera

continua, desde la superficie al centro, obteniendo un planchón en el caso de los
productos planos o una palanquilla en el caso de los productos largos.
Vaciado por el Fondo

Esta técnica fue utilizada antes del desarrollo de la Colada Continua. Esta técnica
se usaba en la planta de Ternium Venezuela (Sidor) para producir lingotes de gran
diámetro (mayores a 500 mm.) que no se pueden obtener por el método de Colada
Continua.
Procesos en Ternium
Fases de Aceración

Los procesos de Aceración se dividen en las siguientes fases:

1. Preparación de la Materia Prima.

2. Fusión en el Horno de Arco Eléctrico.
3. Metalurgia Secundaria.
Fase 1 - Aceración

Preparación de la Materia Prima

El HRD llega desde las Plantas de Reducción
Directa por medio de cintas transportadoras,
para luego ser almacenado en silos de
atmósfera controlada de Nitrógeno para
evitar una reoxidación.

La chatarra es una de las materias primas

que se carga en el Horno de Arco Eléctrico ya
que aporta hierro metálico, este insumo se
recibe e inspecciona en los patios de la
planta, para luego ser transportado a los
hornos eléctricos, mediante cestas.

Las cales son utilizadas como fundentes en

distintas etapas del proceso de Aceración
con el objetivo de formar escorias y eliminar
impurezas, evitando el desgaste del
refractario del Horno en la etapa de Fusión.
Fase 2 - Aceración

Fusión en el Horno de Arco Eléctrico

Es la etapa en donde la carga metálica (HRD y chatarra) se funde por la descarga de

corriente eléctrica generada en los Hornos de Arco Eléctrico, convirtiéndola en acero
líquido. Antes de fundir la carga, es depositada y precalentada por los gases calientes
que provienen del interior del Horno Eléctrico.

El proceso de fusión en el Horno Eléctrico se realiza en tres importantes fases, las

cuales son:
Inicia cuando se genera el arco eléctrico entre los
Fusión electrodos y la carga metálica, produciendo suficiente
energía eléctrica para fundir la carga metálica.

Es la fase en donde se ajusta la temperatura y composición

Refinación química del Carbón en el baño de Acero, mediante un
sensor de inmersión.

Es la técnica de verter el acero líquido en un recipiente

Vaciado denominado Olla, en donde se desoxida y homogeniza
preparándolo para la siguiente etapa.
Fase 2 - Aceración

Fusión

Fusión 1: Sobre acero fundido en una Fusión 2: Luego, los electrodos se

colada previa que ayuda a fundir la introducen a la bóveda del horno y junto
carga, se vacía la chatarra por medio de con una descarga eléctrica se genera el
una cesta hacia el horno, para luego arco dentro del horno el cual da inicio a
cerrar la tapa superior. la fusión.
Fase 2 - Aceración
Fusión
Fusión 3: Los electrodos penetran en la
chatarra y el arco eléctrico se estabiliza,
logrando así que la fusión se mantenga.
En este momento, se agrega el HRD y la
cal de forma continua hasta completar la
carga.
Fusión 4: El arco eléctrico funde la carga
metálica formando un charco (baño) de
metal fundido. A este baño se le inyecta
Oxígeno y Carbón con lanzas coherentes
para formar la escoria espumosa que
protege a los refractarios de la radiación
del arco eléctrico.
Fase 2 - Aceración

Refinación

Refinación 5: Al término del periodo de Fusión se obtiene

una muestra de acero para ser analizada en el Laboratorio
Químico y definir las desviaciones contra las
especificaciones requeridas.

Refinación 6: Una vez analizada la muestra se ajusta el

nivel de Carbón del baño de acero inyectando Oxígeno y/o
Carbón. La medición del contenido de Carbón se
determina indirectamente por medio de un sensor de
inmersión que registra el contenido de Oxígeno disuelto en
el acero líquido el cual está en equilibrio con el Carbón.

Refinación 7: Además del Carbón, se ajusta la temperatura

del baño mediante la alimentación del HRD para
disminuirla o a través del arco eléctrico para
incrementarla. La temperatura que alcanza el acero en el
horno eléctrico oscila entre los 1,590°C y 1,630°C.
Fase 2 - Aceración

Vaciado

Vaciado 8: Una vez que se concluye el tratamiento en el

horno, el acero es vaciado a un contenedor denominado
olla, que en lo sucesivo será el medio de transporte del
acero líquido por el resto de las etapas en el proceso de
aceración.

Vaciado 9: El proceso de Fusión es altamente oxidante por

lo que el acero producido requiere ser desoxidado. En el
proceso de vaciado del horno a la olla se adiciona
Aluminio como elemento desoxidante junto con
ferroaleaciones, en una cantidad que depende del grado
de acero a fabricar.
Fase 3 - Aceración

Metalurgia Secundaria

Su propósito es lograr que el acero cuente con las características químicas

específicas y que alcance la temperatura de tratamiento final para su envío a la
Colada Continua, además de flotar las inclusiones para obtener un acero limpio.

El proceso inicia con la inyección de Argón por el fondo de la olla provocando un

agitado controlado para ayudar a la flotación de inclusiones, a desulfuración y la
homogenización térmica.

El control de agitación del Argón, se mantiene durante todo el proceso.

Etapas de Solidificación

En Ternium México, la solidificación del acero se realiza utilizando la técnica de

Colada Continua para producir planchones y palanquillas.

La secuencia de operaciones en Colada Continua en el proceso de producción de

planchones consta de cuatro etapas.

1. Vaciado de la Olla al Distribuidor.

2. Solidificación en Molde.

3. Enfriamiento del Acero.

4. Corte en Planchones y Entrega al Horno Túnel.

Etapa 1-
1- Solidificación

Vaciado de la Olla al Distribuidor

Es la técnica de descargar el acero líquido proveniente de la Metalurgia

Secundaria en un distribuidor, por medio de un dispositivo llamado Torreta
Giratoria.

Este dispositivo, permite el cambio de Ollas para dar continuidad al proceso de

Colada Continua.

En la carga al distribuidor, la Olla descarga el acero por el fondo a través de tubos

refractarios que protegen el acero líquido del contacto con la atmósfera y evitan así
la reoxidación, ya que la reoxidación generaría inclusiones u óxidos atrapados en el
acero.
Etapa 2-
2- Solidificación

Solidificación en Molde

La Solidificación se realiza en moldes de cobre de alta pureza recubiertos con

Níquel en su parte inferior. Los moldes definen la forma, dimensiones y calidad
superficial de los planchones a producir.

El proceso de Solidificación se lleva a cabo de la siguiente manera:

Etapa 3-
3- Solidificación

Colada Continua

El cucharón es llevado por una grúa hasta la Máquina de Colada Continua. El

acero del cucharón fluye al distribuidor y comienza a alimentar las dos líneas de
Colada Continua.
Etapa 3-
3- Solidificación

Colada Continua

Se cierran los moldes por el fondo, con un dispositivo denominado barra falsa.
Desde el distribuidor, el acero ingresa a los moldes, los cuales definen el ancho y el
espesor que tendrán los planchones al salir.
Etapa 3-
3- Solidificación

Colada Continua

El acero líquido fluye a molde refrigerado por agua. Para controlar la distribución
se utiliza una barra tapón que se mueve de arriba a abajo, produciendo un flujo
regular.
Etapa 3-
3- Solidificación

Colada Continua

Continuamente se recubre el acero con un “polvo colador”, que posee

propiedades aislantes, lubricantes y reguladoras de calor. Los moldes se someten a
un movimiento de oscilación vertical, para aumentar el contacto entre el polvo
colador y la superficie del acero.
Etapa 3-
3- Solidificación

Colada Continua

El acero sale del molde por la acción de rodillos extracto - enderezadores. En el

caso de la primera colada, la barra falsa es extraída por los rodillos y el acero se
adhiere a la punta de la barra falsa, lo cual le permite salir por debajo del molde.
Etapa 3-
3- Solidificación

Colada Continua

Una vez fuera del molde, el acero es contenido por los segmentos guías para
evitar que la piel solidificada se deforme. A medida que desciende en forma curva y
adopta la posición horizontal, se le aplica un rociado con agua para lograr que
alcance la solidificación.
Etapa 3-
3- Solidificación

Colada Continua

Al final de cada línea, se utilizan sopletes para cortar el acero solidificado y

obtener planchones con las dimensiones especificadas.
Etapa 4-
4- Solidificación

Corte de Planchones y Entrega al Horno Túnel

El acero solidificado es cortado con una guillotina mecánica para dividirlo en

planchones, con una longitud predefinida dependiendo del peso final del rollo a
fabricar.

En Ternium México el proceso de Aceración y Solidificación se enlaza

directamente con el proceso de Laminación. Es decir, los planchones pasan
directamente de la Colada Continua al Horno Túnel con la mayor concentración de
calor posible, logrando importantes ahorros de energía.
Productos Fabricados
En Ternium México, los procesos de Aceración y Solidificación generan productos
semi-elaborados llamados planchones y palanquillas.

Espesor estándar: 54 mm.

Ancho: 915 – 1,372 mm. Ancho: 130 mm.
Largo: 24 – 44 m. Largo: 9 – 15 m.
Horno Bessemer
Es un horno en forma de pera que está forrado con refractario de línea ácida o
básica. El convertidor se carga con chatarra fría y se le vacía arrabio derretido,
posteriormente se le inyecta aire a alta presión con lo que se eleva la temperatura
por arriba del punto de fusión del hierro, haciendo que este hierva. Con lo anterior
las impurezas son eliminadas y se obtiene acero de alta calidad. Este horno ha sido
substituido por el BOF.

Ventajas:
• Reducir el tiempo para refinar hierro.
• No es un proceso costoso (ya que no requiere de combustible).
Desventajas
• Este proceso no elimina todas las impurezas, por ejemplo el azufre y el fósforo.
• El proceso de oxidación se produce muy rápidamente y es difícil de controlar la
composición del producto final.
• El producto final puede resultar no homogéneo en lo que se refiere a su
composición.
Horno Bessemer
Para solventar este problema, Thomas (1887) introdujo una modificación
consistente en cambiar el recubrimiento interior de sílice por uno de dolomita, con
lo que al quemarse el fósforo se forma una escoria de fosfato cálcico. Los factores
indicados hacen que los aceros obtenidos por este procedimiento sean de baja
calidad, pero más barato.

Los productos obtenidos se emplean para la fabricación de viga para la

construcción u otros materiales que no requieran buenos tipos de aceros.
Horno Básico de Oxígeno (BOF)
Es un horno en forma de pera que puede producir una cantidad
aproximadamente de 300 toneladas de acero en alrededor de 45 minutos.

El horno se inclina desde su posición vertical y se carga con chatarra de acero fría
(cerca de un 25%) y luego con hierro derretido, después de ser devuelto a su
posición vertical, se hace descender hacia la carga una lanza de oxígeno
refrigerada por agua y se fuerza sobre ella un flujo de oxígeno puro a alta velocidad
durante 20 minutos. Este actúa como fuente de calor y para la oxidación de las
impurezas.

Tan pronto como el chorro de oxígeno comienza, se agrega la cal y otros

materiales fundentes. La reacción química resultante desarrolla una temperatura
aproximada de 1,650º C. El oxígeno se combina con el exceso de carbono
acabando como gas y se combina también con las impurezas para quemarlas
rápidamente. Su residuo es absorbido por la capa flotante de escoria.

Después de haberse completado la inyección de oxígeno, se analiza el contenido

de carbono y la composición química de diversas muestras de la masa fundida.
 Horno Básico de Oxígeno (BOF)

Cuando la composición es correcta, el horno

se inclina para verter el acero fundido en una
olla de colada.

Aunque se pueden producir algunos aceros

de aleación con este proceso, el ciclo de
tiempo aumenta considerablemente,
eliminando así su ventaja principal.
Consecuentemente, el proceso de oxígeno
básico, como el del hogar abierto, se emplea
generalmente para producir altos tonelajes de
acero con un bajo nivel de carbono, que son
los de mayor consumo. Estos aceros con bajo
nivel de carbono se utilizan para barras,
perfiles y planchas gruesas y delgadas.
Horno de Hogar Abierto
El Horno de Hogar Abierto semeja un horno enorme, y se le denomina de esta
manera porque contiene en el hogar (fondo) una especie de piscina larga y poco
profunda (6 metros de ancho, por 15 metros de largo, por 1 metro de profundidad,
aproximadamente).

El horno se carga en un 30% a un 40% con chatarra y piedra caliza, empleando

aire pre-calentado, combustible líquido y gas para la combustión, largas lenguas de
fuego pasan sobre los materiales, fundiéndolos. Al mismo tiempo, se quema (o se
oxida) el exceso de carbono y otras impurezas como el fósforo, silicio y manganeso.

Este proceso puede acelerarse introduciendo tubos refrigerados por agua

(lanzas), los que suministran un grueso flujo de oxígeno sobre la carga.

Periódicamente, se revisan muestras de la masa fundida en el laboratorio para

verificar la composición empleando un instrumento denominado espectrómetro.
También se determinan los niveles de carbono.
 Horno de Hogar Abierto

Si se está fabricando acero de

aleación, se agregarán los elementos
de aleación deseados. Cuando las
lecturas de composición son correctas,
el horno se cuela y el acero fundido se
vierte en una olla de colada.

El proceso completo demora de

cinco a ocho horas, mientras que el
Horno de Oxígeno Básico produce la
misma cantidad de acero en 45
minutos aproximadamente. Debido a
esto, este horno ha sido virtualmente
reemplazado por el de Oxígeno Básico.
Hornos de Refinación

Estos hornos pueden ser de varios tipos, en realidad puede

ser cualquier horno al que por medio de aire u oxígeno se
obtenga hierro con carbón controlado.

Sin embargo se pueden mencionar dos de los hornos más

conocidos para este fin:

• Horno de Inducción.

• Horno de Aire o Crisol.

Horno de Inducción
Un Horno de inducción es aquel en el que el calor es generado por calentamiento, por
la inducción eléctrica de un medio conductivo (un metal) en un crisol, alrededor del cual
se encuentran enrolladas bobinas magnéticas.

El principio de calentamiento de un metal por medio de la inducción fue descubierto

por Michael Faraday en 1831 mientras se encontraba experimentando en su
laboratorio.

Una ventaja del horno de inducción es que es limpio, eficiente desde el punto de vista
energético, y es un proceso de fundición y de tratamiento de metales más controlable
que con la mayoría de los demás modos de calentamiento. Otra de sus ventajas es la
capacidad para generar una gran cantidad de calor de manera rápida.

Las fundiciones más modernas utilizan este tipo de horno y cada vez más fundiciones
están sustituyendo los altos hornos por los de inducción, debido a que aquellos
generaban mucho polvo entre otros contaminantes. El rango de capacidades de los
hornos de inducción abarca desde menos de un kilogramo hasta cien toneladas y son
utilizados para fundir hierro y acero, cobre, aluminio y metales preciosos.
 Horno de Inducción
Uno de los principales inconvenientes de
estos hornos es la imposibilidad de
refinamiento; la carga de materiales ha de
estar libre de productos oxidantes y ser de una
composición conocida y algunas aleaciones
pueden perderse debido a la oxidación (y
deben ser re-añadidos).

Un horno de inducción en funcionamiento

normalmente emite un zumbido, silbido o
chirrido (debido a la magnetostricción), cuya
frecuencia puede ser utilizada por los operarios
con experiencia para saber si el horno funciona
correctamente o a qué potencia lo está
haciendo.

Los productos son aceros de alta calidad o

con aleaciones especiales.
Horno de Aire o Crisol
Es el proceso más antiguo que existe en la fundición, también se le conoce como
horno de aire. Este equipo se integra por un crisol de arcilla y grafito, los que son
extremadamente frágiles, los crisoles se colocan dentro de un confinamiento que
puede contener algún combustible sólido como carbón o los productos de la
combustión.

Los crisoles son muy poco utilizados en la actualidad excepto para la fusión de
metales no ferrosos, su capacidad fluctúa entre los 50 y 100 kgs.
Horno de Cubilote

Son equipos muy económicos y de poco mantenimiento, se utilizan para

hacer fundición de hierros colados.

Consisten en un tubo de más de 4 metros de longitud y pueden tener desde

0.8 a 1.4 metros de diámetro, se cargan por la parte superior con camas de
chatarra de hierro, coque y piedra caliza.

Para la combustión del coque se inyecta aire con unos ventiladores de alta
presión, este accede al interior por unas toberas ubicadas en la parte inferior
del horno. También estos hornos se pueden cargar con pellets de mineral de
hierro o pedacería de arrabio sólido.

Por cada kilogramo de coque que se consume en el horno, se procesan de 8

a 10 kilogramos de hierro y por cada tonelada de hierro fundido se requieren
40 kgs. de piedra caliza.
Horno de Cubilote

Los hornos de cubilote pueden

producir colados de hasta 20
toneladas cada tres horas. Este
tipo de equipo es muy parecido al
alto horno, sólo sus dimensiones
disminuyen notablemente.

El mayor problema de estos

hornos es que sus equipos para el
control de emisiones
contaminantes es más costoso
que el propio horno, por ello no se
controlan sus emisiones de polvo
y por lo tanto no se autoriza su
operación.