PIL ANDINA S.

INTRODUCCIÓN

Una de las actividades más importantes y que forma parte de la base económica de nuestra
región, es la ganadería. El tamaño de la población que se dedica a este rubro está creciendo
cada vez más, obteniéndose así del ordeño, volúmenes considerables de leche los cuales
necesitan un mercado al cual puedan destinar dicha producción.

Frente a este panorama, la Planta Industrializadora de leche PIL ANDINA S.A., esta
dedicada a la industrialización y comercialización de productos lácteos. Actualmente tiene
mercados a nivel local, nacional e internacional, con productos de reconocido prestigio.

La variedad y calidad de sus productos, aunada a la capacidad de llegar a casi todos los
rincones del país gracias a sus eficientes sistemas de distribución y transporte, le permite
generar sinergias que garantizan una estructura diversificada capaz de desempeñarse con
éxito en un entorno crecientemente competitivo.

PIL ANDINA S.A. divide sus productos en dos grandes categorías lacteos y no lacteos, que
desde hace un tiempo, vienen compitiendo de igual a igual con otras marcas internacionales
que llegan al país vía contrabando o vía importación legal. Además, PIL Andina exporta
leche en polvo de alta calidad a los competitivos mercados del Perú.
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CAPITULO I

INFORMACIÓN GENERAL DE LA PLANTA “PIL ANDINA S.A.”

1.1. RAZÓN SOCIAL

Planta Industrializadota de Leche “PIL ANDINA S.A.”

1.2. TIPO DE INDUSTRIA

Pertenece al rubro de la industria alimenticia, su actividad principal es la industrialización y

comercialización de productos lácteos.

1.3. ANTECEDENTES DE LA EMPRESA:

La planta Industrializadora de Leche PIL ANDINA S.A. miembro del Holding "EMOEM"
perteneciente al Grupo Gloria de la República del Perú, fue inaugurada el 24 de septiembre
de 1977, inicialmente con el nombre de “PIL SANTA CRUZ”,bajo la dirección de la
Corporación Boliviana de Fomento (CBF), pasando a ser luego una empresa gubernamental
administrada en ese entonces por la Corporación Regional de Desarrollo de Santa Cruz
(CORDECRUZ), después con la capitalización, la empresa se convirtió en una Sociedad
Anónima Mixta, participando en esta sociedad trabajadores, lecheros y el Estado.

En 1996 Gloria S.A., adquirió la empresa Pil Andina S.A., que tenía plantas en
Cochabamba y La Paz. El Grupo concentra sus esfuerzos en mejorar la calidad del producto
y de sus procesos, así como en materia comercial, formando un equipo profesional de
ventas de lácteos y derivados. Con esta adquisición copa el 60% del mercado lácteo
boliviano.

En septiembre de 1999, Gloria S.A. adquirió los activos de la empresa Pil Santa Cruz S.A.
(IPILCRUZ), la cual empezó su gestión el 1 de septiembre de 1999. Después de una
serie de problemas por el cual atravesó el Grupo Gloria en cuanto al pago de impuestos en
todas sus empresas de Bolivia, se decidió cambiar el nombre anterior por el de PIL
ANDINA S.A., empezando así una nueva etapa desde el mes de abril del año 2004.

1.4. LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA.-

La planta se encuentra ubicada en la Carretera al Norte, en el Km. 27 ½ Carretera Santa

Cruz-Warnes, esta localización es apropiada por que la mayoría de los proveedores de la
materia prima “Leche”, se encuentran ubicados en esta zona y sus alrededores, lo que
favorece su transporte, ya que por sus cualidades fisicoquímicas y nutricionales favorables
para el desarrollo microbiano, se trata de una materia prima delicada y rápidamente
perecible.
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1.5. CENTROS DE ACOPIO

PIL Andina S.A. cuenta con varios centros de acopio cercanos a la Planta Industrializadora
establecidos de forma estratégica. A continuación mencionaremos algunos:

 El dorado
 R. Palacio 1
 R. Palacio 2
 Norte
 Minero
 Nuevo Horizonte
 Portachuelo
 Turobito
 Santa Rita
 Azafrán
 Paurito
 La esperanza
 Chiwawa
 Batavia
 Yanahígua
 Campo 10
 Campo 13
 Campo 103
 Canadiense 2
 Ichoa
 Buen Retiro
 Okinawa I
 Okinawa II
 Pajonal
 La Reforma
 Planta
 Cotoca
 Tundy
 El Barrial
 El Tajibo
 Tarumatú
 Entre Ríos
 Caranda
 Colonia piraí
 SanIsidro
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Actualmente, los Menonitas se han convertido en proveedores de leche de gran

importancia por el gran volumen de leche que acopian.

1.6. INFRAESTRUCTURA DE LA PLANTA:

La planta PIL ANDINA S.A. cuenta con las siguientes áreas:

o Área de producción
o Área de administración
o Laboratorio de Materias Primas
o Laboratorio de Control de Calidad
o Almacén de Materias Primas y materiales de escritorio
o Cámara fría
o Comedor
o Baños y vestidores para el personal

1.7. CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN

PIL ANDINA S. A. cuenta con dos de las tres plantas más grandes del país. Tiene una
capacidad de recolección de leche cruda de 45,2 millones de litros año, de éstos el 50 %
es utilizado en los procesos de leche fluida pasteurizada, leche fluida ultrapasteurizada
(UHT), mantequilla, yogurt, dulce de leche y una variedad de quesos, y el 50 % restante
es destinada a la elaboración de leche en polvo. La capacidad de producción de leche en
polvo de la empresa es de 3 250 TM año, de las cuales 1 750 TM año están destinadas a
mercados de exportación. Sin embargo, la producción aumenta considerablemente a fin
de año.

A nivel nacional se puede considerar como la mayor empresa dedicada a la

industrialización de la leche.

La capacidad de recolección de leche es de aproximadamente 400 000 Lt/día, en época

alta llega a 600000 Lt/día, destinado para los diversos productos:

Planta Nº 1. Encargada de la producción de leche fluida, yogurt, mantequilla y otros

derivados; recibe aproximadamente 150 000 Lt/día.

Planta Nº 2. “Zeus”, encargada de la producción de Leche en Polvo en sus diferentes

variedades; con una capacidad para procesar 380 mil litros de leche por día y una
capacidad de secado de 2.2 Ton/hora.

Su rendimiento es el siguiente:
340 000litros de leche ……………….41.5 Ton Leche en Polvo
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Fig 1..- Vista frontal Planta 2, Zeus

1.8. PRODUCTOS ELABORADOS:

PIL ANDINA S.A. brinda a sus consumidores una amplia cartera de productos, en sus
líneas de leches, yogures, derivados y jugos lácteos y saborizados,
producidos con la más alta calidad. Los productos PIL garantizan a los consumidores
una deliciosa experiencia que contribuye a la alimentación y nutrición diaria de la
población nacional, según sus categorías lácteos y no lácteos:

La línea láctea se compone de leches fluida UHT, entera y modificada, blanca y

saborizada; leche en polvo, entera y semidescremada, además de saborizada; leche
evaporada entera y modificada; la línea más completa de yogures, bebibles y batidos en
diversidad de sabores y presentaciones; la línea de derivados compuesta por
mantequilla, queso en todas sus variedades, crema de leche, dulce de leche, leche
condensada y jugo lácteo.

Por su parte la línea no láctea está compuesta por jugos naturales de frutas, jugos
saborizados, agua de mesa, margarina, y la nueva y exitosa línea de productos
elaborados con leche de soya. En los siguientes meses estará lista la nueva línea de
postres.

Haciendo un total de 270 items, cada uno de los cuales es producido con la mas alta
calidad, entre los productos observados se detallan los siguientes:
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DERIVADOS LACTEOS

LECHES
Leche Entera Pasteurizada
Producto: Leche fresca, estandarizada, homogeneizada y sometida al
proceso térmico de pasteurización
Tipo de consumidor Población en genral
Presentación Bolsas de polietileno, 946 ml
Vida útil: 4 a 5 días con temperatura de almacenamiento entre 2°C y
8°C.

Leche en polvo
Producto Es un producto obtenido mediante la eliminación casi total
del agua de constitución de la leche entera.
Presentación
Leche en polvo instantánea En latas de 2500g y 400g
En bolsas de 25 Kg
Leche descremada en En cajas de cartón de 1 Kg
polvo Sbelt
Subsidio Bolsas de 1 Kg

Leches Ultrapasteurizadas UHT

Producto: Es un producto sometido a un tratamiento térmico,

denominado UHT, a una temperatura de 140°C por un tiempo
de 4 seg; cuyo resultado es un producto inocuo libre de
microorganismos.
Presentación: Bolsas de polietileno
Vida útil: 35 a 40 Días, no necesita almacenamiento refrigerado.
Leche saborizada Frutilla
Leche saborizada Chocolate
Chiqui Choc, Chiquifrutilla
Leche Pura Vida Enriquecida
Leche Pura Vida Chocolate
Leche Light
Leche Natural larga vida

CAPITULO II
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DESCRIPCION DE LAS OPERACIONES DE PROCESO

2.1. RECOGIDA Y RECEPCIÓN DE LA LECHE

La leche luego del ordeño, es transportada desde la granja o desde el centro de acopio
hasta la industria láctea para su tratamiento.

2.1.1. Mantenimiento de la leche fría

La leche debe ser enfriada por debajo de 6ºC inmediatamente después del ordeño, y
seguir a esa temperatura durante todo el camino hasta la industria.
Si la cadena de frío se rompe en algún punto del camino, los microorganismos de la
leche comenzarán a multiplicarse.

Fig. 2-. Recolección de leche en tachos

2.1.2. Entrega a la industria

La leche llega a la industria en cántaras o en cisternas, esta debe ser mantenida bien fría
y libre de aire, con un tratamiento mecánico lo más suave posible con objeto de evitar la
agitación superficial de la leche en los contenedores.

2.1.3. Recepción en cisternas

La leche que llega a la planta en un volumen mayor es transportada en cisternas, al

ingresar a la planta se desinfectan las llantas de estas y pasan al área de recepción.

Una vez las cisternas llegan hacia el área de recepción, un responsable de laboratorio
realiza la toma de muestra, que debe ser homogénea y representativa y realizada de
forma aséptica, midiendo al mismo tiempo la temperatura.

Esta toma de muestras se realiza en bolsas pequeñas estériles especiales donde deben
registrarse los siguientes datos:
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 Nombre de la ruta de recorrido

 Centro de acopio del que procede la leche

 Temperatura de la leche a ser descargada

Estas muestras luego son llevadas inmediatamente a laboratorio donde se le realizarán

los análisis de rutina como ser: Acidez, pH, Temperatura, °Brix y la Prueba del TRAM
(Tiempo de Reducción del Azul de Metileno).

En base a estos resultados (excepto el del TRAM por el tiempo que tarda) se informa al
encargado de recepción de las condiciones de la leche, para que este autorice la descarga
de la leche a los silos y defina a donde puede ser destinada.

2.1.4. Descarga de las cisternas

Cuando la cisterna llega a la planta, se ubica sobre una rampa, diseñada especialmente
para la descarga de la leche, consiguiendo de esta manera mantener el punto de descarga
a un nivel más bajo, lo que facilita el evacuado de la leche por medio de una manguera,
evitando que grandes cantidades del producto quede en el interior del cisterna.

Antes de descargar la leche, la parte externa de la cisterna es lavada utilizando

mangueras de boquilla de cierre automático con agua a presión, que es útil para eliminar
las partículas de polvo que pudieran ser adheridas al vehículo.

Posteriormente la leche se bombea a los depósitos o silos de almacenamiento.

Fig. 3.- Descarga de cisternas

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2.1.5. Enfriamiento de la leche recibida
Durante el transporte la leche sufre un inevitable ligero incremento de la temperatura,
por ello la leche es normalmente enfriada en un intercambiador de calor de placas, antes
de ser almacenada en los depósitos de almacenamiento.

2.1.6. Almacenamiento de la leche cruda

La leche cruda sin tratar se almacena en grandes depósitos verticales que tienen una
capacidad normalmente de 50 000 a 200 000 litros. Estos depósitos por su tamaño, están
situados a la intemperie; presentan una doble pared, con un aislamiento, en el interior
son de acero inoxidable pulido en su cara interna.
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DIAGRAMA DE FLUJO GENERAL

2.2. PROCESO DE ELABORACION DE LECHE PASTEURIZADA

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Es el producto de mayor pedido, (un promedio de algo más de 30.000 Lt/día), se trata de
una leche estandarizada, homogenizada y pasteurizada.

2.2.1. Estandarización
Consiste principalmente en ajustar el contenido graso en normas o valores
especificados, para este tipo de leche se ajusta el contenido grasos en 2.7%, se debe
elevar ligeramente la temperatura a propósito de favorecer la estandarización.

El equipo empleado para la estandarización es una centrifuga, que utiliza la diferencia

de densidad entre la grasa (0.9 fr/cc) y la leche (1.03 gr/cc) para separar ambas. Debido
a la fuerza centrifuga generada por el tambor rotatorio del separador, la leche
desgrasada (desnatada), es enviada alas paredes de la centrifuga a consecuencia de su
mayor densidad, la crema (nata), es desplazada hacia el centro del vol rotatorio, debido
a su menor densidad, por un elevado contenido en grasa; la crema se colecta de las
proximidades del eje de rotación y la leche magra con menor contenido graso del
extremo de los discos, es decir, del punto más alejado al eje.

La zona de separación de la crema se ajusta regulando la presión a la entrada de la leche

fresca y la estandarización propiamente dicha, se la realiza regulando los caudales de
crema a la salida de la centrifuga, donde en condiciones adecuadas se combinan la
crema y la leche magra en proporciones adecuadas para dar una leche con el contenido
requerido en grasa.

Se tiene una válvula con la que se regula manualmente la presión que es medida a la
salida de la leche.
Mediante un balance, sabiendo los contenidos grasos de la leche magra, de la crema y
sus densidades de la crema, se establece que cantidad de crema se debe mezclar para
producir la leche con el contenido graso deseado, para esta operación se cuenta con
rotámetros que nos miden el caudal de crema, (flujo volumétrico).

2.2.2. Homogeneización
Es un proceso mediante el cual se fracciona el glóbulo de grasa (aproximadamente hasta
1 micra de diámetro), esto se lo realiza principalmente para dar mas estabilidad a la
emulsión y evitar la separación natural de la grasa (5- 6 micras), a su ves es mas
digerible aumentando su valor nutritivo también como su viscosidad.
El proceso consiste en hacer pasar la leche a gran presión (150 – 350 atm), por un tope
cónico, cuya abertura puede ser regulada; la leche tiene que abrirse paso entre el tope y
la paredes, sufrir una laminación para salir y finalmente una expansión brusca al caer su
presión (hasta 1 atm), lo que determina el estallido y fraccionamiento de los glóbulos la
temperatura para este proceso debe ser aproximadamente de unos 75ºC.

2.2.3. Pasteurización
Es un proceso de tratamiento térmico de la leche que se lo realiza elevando la
temperatura de esta por un tiempo determinado, esto con el propósito de destruir la
mayor parte de la flora microbiana presente en la leche, así como la totalidad de los
microorganismo patógenos, con este tratamiento se distribuyen también las enzimas
indeseables.
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El proceso de pasteurización empleado (HTST), de tiempo corto y temperatura alta, se
lo recomienda realizarlo con los parámetros de 72ºC por un tiempo de 15 segundos,
pero en la planta se trabaja aproximadamente a 80ºc, por un tiempo de 16 segundos.

El equipo usado como pasteurizador es un intercambiador de placas de 5 etapas, que

puede procesar nominalmente unos 10.000 Lt/hr, gastando 220 kg/hr, además cuenta
con una bomba para recirculación de agua caliente de 40.000lt/hr.
Las etapas utilizadas comprenden: una etapa de regeneración térmica que consiste en
calentar el agua utilizada para la pasteurización propia y que es recirculada; la de
precalentamiento, el calentamiento, el preenfriamiento y el enfriamiento final.
La leche fresca que viene del silo a unos 4ºc, ingresa en la etapa de preenfriamiento,
como fluido refrigerante de la leche ya pasteurizada que se está enfriando y que por lo
tanto la leche fresca se está calentando, alcanzando una temperatura adecuada para la
estandarización (aproximadamente unos 45ºc).
La leche que sale de la etapa de preenfriamiento, es conducida hacia la centrifuga,
donde es estandarizada a los valores requeridos, para luego pasar por la etapa de
precalentamiento.

La leche estandarizada es precalentada por intercambio en contracorriente con la leche

pasteurizada, alcanzando unos 75ºc, que es la temperatura adecuada para la
homogeneización; por lo tanto esta leche sale de esta etapa pasa por el homogenizador y
regresa ingresando ala etapa de calentamiento que es la propia pasteurización de la
leche. En la etapa de calentamiento se realiza la pasteurización de a leche a la
temperatura aproximada d 85ºC, este calentamiento se lo realiza intercambiando calor
con agua que a su vez es calentada en la etapa de regeneración térmica con vapor vivo.
El agua de calentamiento realiza un circuito cerrado pasando por las dos etapas del
pasteurizador, impulsado por una bomba. La leche pasteurizada es enfriada en las
etapas ya descrita anteriormente y preenfriamiento, para luego ser finalmente enfriada
en la última etapa, donde se realiza el intercambio calórico agua helada, proveniente del
banco de agua helada.
La leche que cumplió los procesos necesarios, es enviada a almacenamiento, donde es
finalmente envasada en bolsas de polietileno y almacenada en cámaras de
almacenamiento frigorífico, listas para su expendio al consumidor.

2.3. ELABORACIÓN DE YOGURT

2.3.1. Tratamiento preliminar de la leche :

Se debe considerar la calidad inicial de la leche. Lo más importante es considerar un
bajo contenido microbiano. Esta etapa incluye una serie de medidas que afectan todas
ellas de forma particular a la calidad del producto acabado. La leche para la producción
de yogurt debe ser de la más alta calidad bacteriológica. No debe contener antibióticos
o agentes desinfectantes.

Se debe normalizar el contenido de grasa según que se trate de un yogurt entero,

semidescremado o descremado. Se debe incrementar los sólidos a 14-15% de sólidos
totales, que puede realizarse por evaporación, adición de leche concentrada o
adicionándole leche en polvo en la proporción de 1-5%, se puede considerar 3% como
promedio de leche descremada.
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2.3.2. Homogenización:

Se efectúa a 60°C y a una presión de 150 Kg/cm2 - 200 Kg/cm2, que se consigue una
reducción del tamaño de los glóbulos grasos y se impide el desnatado o sedimentación
de la grasa, que se ve después de la coagulación. la estabilidad y consistencia del yogurt
se ven mejoradas por la homogenización de la leche.

2.3.3. Pasteurización :

Se efectúa a 90°C por 5 minutos. La finalidad es de favorecer una buena coagulación,

así como el efecto germicida, para así tener un medio de inoculación libre de
contaminantes u otras bacterias que puedan competir con las bacterias lácticas.

2.3.4. Inoculación :

Para la inoculación se procede a llevar la leche a la temperatura de 43°C, que es la

temperatura óptima de desarrollo de las bacterias lácticas del cultivo, que en general
usan 2 tipos de cepas: Lactobacillus bulgáricus y St. thermophilus.la proporción entre
cocos y bacilos en los cultivos es de 1: 1 o 2:1. Actualmente se emplean los cultivos de
inoculación directa a la leche, que tiene muchas ventajas respecto a los convencionales
sobre todo en la calidad del producto final.

2.3.5. Incubación :

La ejecución de está operación depende del yogurt que se desee obtener. Se incuba a
temperatura de 43°C para lograr la acidificación, constancia, aroma y sabor deseado. La
incubación, fermentación correcta se efectúa hasta alcanzar un pH de 4.6-4.7.

Fig. 6.- Esquema de un Tanque de Incubación

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2.3.6. Enfriamiento :
Cuando se alcanza el pH requerido, la temperatura debe bajarse rápidamente a 18-20°C.
Esto retarda la elevación posterior de la acidez.

2.3.7. Batido :
Una vez que el yogurt ha alcanzado la temperatura antes mencionada, el gel debe ser
sometido a un tratamiento mecánico suave de batido hasta lograr una consistencia
homogénea. Se efectúa con un agitador con la finalidad de romper el coágulo formado y
obtener la consistencia del yogurt deseado. Se debe agitar despacio para evitar una
dilución y sinéresis.

2.3.8. Adición de la pulpa, azúcar y otros :

Puede ser 10-15% la fruta (a 40° brix), 8-10% la cantidad de azúcar y se puede usar y/o
saborizante de acuerdo a las exigencias del mercado.

2.3.9. Envasado y almacenamiento :

El envasado del yogurt debe efectuarse en condiciones asépticas e inmediatamente debe

almacenarse en refrigeración, su tiempo de duración es de 3-4 semanas. Una vez
envasados se procede a almacenarlo por un tiempo determinado para detectar que ocurra
sinéresis, que puede ser producto de elevada cantidad de calentamiento, etc. Luego se
almacena en cámara fría a 4°C.

2.4 PROCESO DE ELABORACIÓN DE LECHE SABORIZADA UHT

La leche destinada para este proceso debe ser de buena calidad. Este proceso utiliza
leche pasteurizada que se encuentra en los tanques de almacenamiento de la misma sala,
leche que se bombea a los tanques mezcladores, con porcentajes de grasa dependiendo
del tipo de leche.

2.4.1. Calentamiento
La leche fluida es transportada desde la sala de procesos hasta la sala de sabores,
colocándola en dos tanques mezcladores (cada uno tiene agitadores de hélice).
El calentamiento se realiza a 80 ºC durante 5 minutos para la leche con sabor a
chocolate y a 70ºC durante 5 minutos para la leche con sabor a frutilla.

2.4.2. Adición de azúcar, esencias y colorantes

En estos tanques se mezclan todos los ingredientes: azúcar, esencias, colorantes y
conservantes, siendo agitado durante 15 minutos a 45ºC.

2.4.3. Homogenización
Una vez saborizada la leche pasa a un tanque de balanceo y luego al pasteurizador
donde se calienta hasta los 60ºC, para luego pasar al homogenizador.

2.4.4. Pasterización
La leche homogenizada, es sometida al tratamiento térmico UHT antes descrito, a
temperaturas de 140ºC durante 4 segundos.

2.4.3. Enfriamiento
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El enfriamiento se realiza en el mismo pasteurizador desde este lugar la leche pasa a un

tanque donde se procede al envasado

2.4.4. Envasado

Para el envasado de la leche saborizada, al igual que las demás leches, se utilizan
envases de polietileno.

2.5. LECHE EN POLVO

2.5.1 El proceso de secado

Por secado se entiende al proceso por el que el agua presente en un producto líquido
(leche en este caso) es eliminada, de forma que el producto adquiere un estado sólido.
El contenido en agua de la leche en polvo oscila entre el 2,5 y el 5%, por lo cual hay
menos probabilidad de crecimiento bacteriano.
El secado aumenta el periodo de conservación de la leche, reduciendo simultáneamente
su peso y volumen. Ello hace que también se reduzca el costo para su transporte y
almacenamiento.

Los métodos comerciales de secado se basan en suministrar calor al producto. El agua

se evapora y se elimina como vapor. El residuo que queda es el producto seco (leche en
polvo).
Entre los métodos que se utilizan para el secado en la industria láctea tenemos: secado
por atomización y secado en cilindros. En el secado por atomización, la leche es
primeramente concentrada por evaporación y posteriormente secada en una torre de
atomización.

2.5.2. Producción de leche en polvo:

2.5.2.1. Materia prima

En la fabricación de leche en polvo se exige una calidad muy estricta de la materia

prima, con una baja carga microbiana.
La leche no debe someterse a un tratamiento térmico intenso antes de entrar a la
instalación para su transformación en producto en polvo. Un tratamiento térmico de este
tipo provocaría la coagulación de las proteínas del suero, y la solubilidad, aroma y sabor
de la leche en polvo se verían dañados.

2.5.2.2. Tratamientos previos

La leche que se va a utilizar para su secado es previamente clarificada y separada parte

de su grasa. Se debe efectuar también una pasteurización, al menos hasta conseguir una
prueba negativa de la fosfatasa.
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2.5.2.3. El secado

Se realiza por el sistema de atomización (spray dry), que consiste en pulverizar

finamente la leche que entra en contacto con aire caliente, el cual seca violentamente las
finas gotitas de leche (que caen luego que atraviesan por el atomizador de tipo tobera),
cayendo como polvo al fondo de la cámara con una humedad de 6 a 8%.

A. Boquilla estacionaria en contracorriente

B. Boquilla estacionaria con descarga del producto en la misma dirección del aire.

Fig.7.- Tipos de Boquillas del atomizador

El aire utilizado para el secado, es filtrado e impulsado por un ventilador centrifugo

hacia el horno de calentamiento que utiliza combustible gaseoso como fuente
energética, el aire calentado hasta unos 200ºC y conducida hacia la cámara de secado a
la cual ingresa a unos 190ºC este aire sale finalmente impulsado por otro ventilador
centrifugo. El aire utilizado para enfriar y transportar el polvo también por un ventilador
centrífugo.

En este proceso se distinguen dos fases muy importantes: una es la transmisión de

energía térmica, que suministra el calor latente de vaporización y la otra fase es la
separación de este vapor del producto, la primera se realiza utilizando aire caliente y la
segunda por arrastre con aire frío.

Del Static Fluid Bed, pasa por el secador de lecho fluidizado donde se continúa secando
y donde es enfriado hasta 45ºC aproximadamente.
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Vapor
Aire caliente
Aire frío
Fig.8.- Secador de leche fluido

El aire que sale presenta aún finos de polvo que son recuperados a través de un Filtro de
Mangas, que vuelven nuevamente al proceso (Static). El aire es expulsado por una
chimenea hacia la atmósfera.
El producto final obtenido presenta una humedad del 2-3.5% dependiendo del tipo de
leche que se procese; posteriormente son envasados directamente (Hight Heat) o
enviados a los Totes de almacenamiento, para luego ser envasados en latas, bolsa, cajas
(instantánea) dependiendo del tipo de leche en polvo.

Fig. 9.- Parte del atomizador

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DIAGRAMA DE FLUJO LECHE EN POLVO
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2.6. PLANTA DE SOYA